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Composição Quimica - Areias de Fundição

Composição Quimica - Areias de Fundição

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Areias de Fundição

Nas areias utilizadas como molde, um fator essencial é o pH que sempre tem de ser monitorado. A granulometria média é de 0,05 mm a 2 mm (peneiras 10 a 270). Os tipos de areia existentes são: sílica, cromita, zirconita, olivina, chamote e cerabeads. 1.      Tipos de areias: Sílica (óxido de silício – SiO2) Cromita (FeOCr2O3) – alta condutividade térmica (ideal para peças pequenas) Zirconita (silicato de zircônio – ZrO2SiO2) densidade: 4,7 o Baixa molhabilidade no Fe Areia base olivina o Forsterita (2MgO. SiO2) e faialita (2FeO. SiO2). Areia base Chamote Quadro Geral das características da Areia Composição Química/características SiO2 (%) Al2O3 (%) Cr2O3 (%) MgO (%) ZrO3 (%) FeO3 (%) FeO (%) Densidade real (g/cm3) Densidade aparente (g/cm3) Dilatação média até 1000ºC (%) Tf (ºC) Ts (ºC) Dureza (Mohs) Expansão Térmica a 871ºC(mm/mm) Faixa de módulo (AFS) Reação química à alta temperatura  Sílica 99,02 0,049 0,031 0,019 Cromita 1a2 12 a 25 36 a 50 13 a 18 Zirconita 30 a 34 0,5 a 1 64 a 68 1a2 Olivina 40 a 43 1a2 5a7 3,25 a 3,4 2,1 a 2,3 1,1 1800 1250 a 1600 6,5 a 7 0,203 40 – 160 Básica Chamote 52 a 60 43 a 45 2,6 a 2,7 1,35 0,6 1840 -

15 a 25 Características físicas 2,2 a 2,65 4,45 a 4,65 4,6 a 4,7 1,7 2,7 a 2,9 3 a 3,1 1,5 1750 1350 a 1450 6 a 6,5 0,457 25 – 180 Ácida Neutra 0,9 2200 1350 a 1500 5,5 a 7 0,127 50 – 90 Básica Neutra 0,4 2550 140 7 a 7,5 0,076 95 – 160 Ácida Neutra

Areia-base cereabeads – sinterização da mulita (3Al2O3-2SiO2) + alumina e Kaolin (61% de Al2O3 e 37% de SiO2) - Ts – 1650ºC - módulo de finura: 15 – 130 AFS - Alta refratariedade -Ligas  Ferro fundido  Alumínio  Aços Quadro comparativo entre cerabeads e outras areia Cerabeads 1,69 1825 Traços Zirconita 2,99 1825 0,18 Cromita 2,81 1880 0,47 Sílica 1,58 1730 1,39

Densidade (g/cm3) Refratariedade (ºC) Expansão Térmica (%)

no máximo. .alta dureza do grão. 2. .composição química estável. . . . O agente de cura varia de 5% a 7% sobre o peso das duas partes juntas.pode ser aquecido até 75ºC. 3.boa resistência à abrasão. normalmente em teores iguais. .maior custo. ou uma diferença de 10%. .  TMA (trimetilamina). Na cura grupos hidroxilas de P1 reagem com grupos isocianatos de P2 na presença de amina. Aglomerantes – resinas: Desvantagens .5% e 1% de cada.  DMIA (dimetil-isopropilamina).mais utilizado no Brasil. . que significa a dificuldade que a areia tem de se aquecer e maior ainda em se resfriar. . . . O DMEA requer maior pressão de vapor e maior solubilidade no gás de transporte. .  Sistema aglomerante: 2 resinas e 1 agente de cura Aglomerante é composto de 2 partes  Resina parte 1 – tipo fenólica  Resina parte 2 – tipo orgânico A mistura de parte 1 com parte 2 origina um sistema uretânico Resina parte 1 é a parte reativa.alto calor específico. DMEA .menor tempo de cura.baixa condutividade térmica. Comparação TEA e DMEA TEA .dispensa aquecimento. .5 cm3 de agente de cura gaseificado para cada quilo de areia misturada.alta estabilidade térmica a elevadas temperaturas.Vantagens .elevado preço.alta temperatura de sinterização. Agente de cura O agente de cura utilizado para a catálise do processo são as aminas terciárias com alto grau de vaporização (voláteis). HO–R1–OH + OH + OCN–R2–NCO Parte 1 Parte 2 => TEA OR1–OOCNH–R2–NH Os teores de parte 1 e parte 2 variam entre 0.  DMEA (dimetiletilamina). baixa viscosidade que facilita o recobrimento dos grãos de areia e a mistura com parte 2 do sistema aglorante (poliisocianato). .  Dado prático: utilizar de 1 a 1. .elevada fluidez. .boa resistência ao choque térmico. .utilizado na Europa.menor odor.maior produtividade.maior odor. mas é mais caro e irritante que o TEA. A utilização do TEA requer sete a oito vezes mais gás inerte ou ar que o DMEA para a cura. Os principais usados para caixa-fria são:  TEA (trietilamina).menor custo.

. .necessita maquinário . .baixa produtividade .elevada densidade de compactação Adensamento Manual Características .excelente acabamento superficial. Compactação muito favorece o aparecimento de trincas ou veiamentos.não utiliza estufagem.necessidade de uma areia de elevada qualidade.possibilidade de obter machos de geometrias complexas. para caixa fria é recomendado revestimento a base de álcool ou água.excelente colapsabilidade. .  Vantagens . sílica. . . que diminuem a sua vida útil. .moldes e machos grandes temperatura de gasagem pode estar correlacionado com: o utilização de areia muito fina. grafita. . aço e alumínio.elevada produtividade.a baixa viscosidade de aglomerante pode ocasionar colagem de partes do macho ferramental.pequenos lotes de produção . . o mistura cm temperatura muito baixa. para médias séries: ligas de alumínio. Após mistura a areia possui vida útil de 4 h.Adensamento da areia Método Sopro . Desvantagens .ambiente de trabalho necessita ser arejado e com exaustão. . podendo dispensar pinturas.ferramental em vários materiais.tempo de estocagem de machos moldes pela elevada higroscopicidade.elevada produtividade Pontos Limitantes .baixa pressão de compactação.formação de carbono vítreo. o pressão de sopro alta.baixa evolução de gases.dificuldade em adensar areia em cavidades profundas . para grandes séries: ferro fundido. prevenção de defeitos de reação entre liga vazada e a areia do macho ou sinterização. o teores elevados de parte 2 em relação à parte 1.elevada precisão dimensional. ligas de cobre. o insuficiência de vents.elevada resistência mecânica dos moldes e machos logo após a gasagem.utilização imediata após a extração o ferramental.dificuldade em obter adensamento uniforme . . para baixas séries:plástico. . Pintura    melhorar acabamento superficial dos machos confeccionados e das peças fundidas. . .controle necessário da temperatura de areia. Não utilizar antes de 10 a 15 min.dispensa armações metálicas.custo elevado das resinas e agentes de cura. . o base de água: pode utilizar cargas refratarias de zirconita.sistema de gasagem caro.projeto especial de vents e tubulação de sopro . o teores elevados em parte 1 e 2.elevada fluidez da mistura. mas é recomendado 2 h. e resina epóxi ou madeira. . chamote ou alumina. cujo problema é ser atacado por agentes de limpeza e de desmoldagem. o mistura insuficiente de ar (transporte) e agente de cura. . . . Confecção do Ferramental    5. cromita. 4. .possibilidade de adensamento não uniforme Adensamento mecânico  .

o turbulência do metal. pois enfraquece superfície do macho ou molde. Defeitos característicos do processo  Veiamento . o friabilidade do macho. . o controlar a densidade da tinta o a secagem pode ocorrer através de chama. sua utilização é recomendada na possibilidade de: o defeitos provenientes da expansão da sílica.  6.Causas possíveis: o redução da resistência superficial do molde ou macho. cromita. o reduzir o tempo e a temperatura de vazamento. o controlar tempo de mistura. o só é empregada quando não há mais possibilidades de evitar defeitos. o manter uma camada fina e uniforme de tinta. o tintas à base de álcool devem esperar 30 min após a confecção do macho para a aplicação. o modificação no sistema de canais.Soluções: o reduzir o teor total de aglomerantes. o tintas à base de água devem ser aplicadas respeitando-se um intervalo de dez minutos após a confecção do macho.Causas possíveis: o alta densidade de compactação devido à fluidez da mistura. grafita. chamote ou alumina. alguns cuidados para serem tomados durante a utilização de tintas: o escolher a carga refratária compatível com partes do macho pintadas antes da secagem. . . o não utilizar machos recuperados. o dilatação da sílica. o elevar a temperatura e aumentar a velocidade de vazamento. o utilizar aditivos. o modificar sistema de canais. o acabamento superficial ruim. o amolecimento da ligação uretânica.  Escamas (chagas) . zirconita.Soluções: o uso de aditivos (oxido de ferro Fe3O4 em teores de até 6%) e tintas. o redução do tempo e da temperatura de vazamento. o uso de areia mais grossa.Causas possíveis: o teor elevado em aglomerantes e decomposição dos mesmos. o macho – molde danificado. o tempo de vazamento longo e temperatura de vazamento baixa. óxidos de ferro em teores de 1% a 3% e tintas.o  base de álcool: pode utilizar cargas refratarias de magnezita. . maçarico ou estufa.  Inclusões de carbono vítreo .Soluções: o aumentar o teor de aglomerante. o exposição de partes do molde a elevadas temperaturas (irradiação de calor). sílica.

. o pressão elevada do sopro. o elevado teor em aglomerante. o reduzir o teor em parte 2. o controlar a pressão de gasagem.Causa possível: o presença de água no sistema.Causas possíveis: o falta de desmoldante. o diminuir o teor de água no sistema.Soluções: o utilizar aditivos (Fe3O4 em teores de até 6%).  Aderência no ferramental . . o superfície irregular do ferramental. Pinholes (cavidades profundas na superfície da peça) +Fe ligas H2O + 2 R–N=C=O => R–NH–C . o verificar a superfície do ferramental.Soluções: o utilizar desmoldante adequado. o reduzir o teor em aglomerante. o falhas de projeto. .

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