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Tratamento de Falhas, Anomalias e Não Conformidades

Tratamento de Falhas, Anomalias e Não Conformidades

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Apresenta conceitos e metodologia para tratamento de falhas, não conformidades e anomalias.
Apresenta conceitos e metodologia para tratamento de falhas, não conformidades e anomalias.

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FACULDADE ATENAS MARANHENSE - FAMA

- Gestão da Qualidade Tratamento de Falhas, Anomalias e Não Conformidades
GERISVAL ALVES PESSOA • Mestre em Gestão Empresarial • Especialista em Engenharia da Qualidade • Auditor Líder ISO 9000 • Auditor Líder ISO 14000 • Instrutor Internacional de TPM • Examinador Prêmio Nacional da Qualidade - Ciclos 2000, 2001 e 2002
© Gerisval Pessoa

TRATAMENTO DE FALHAS, ANOMALIAS E NÃO CONFORMIDADES

Orienta os empregados na solução de problemas, através da método do PDCA, visando a sua não repetitibilidade.
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GERENCIANDO COM QUALIDADE

Sobrevivência Competitividade Produtividade

1
Clientes

2
Empregados

3
Acionistas

4
Fornecedores

5

6

7
Sociedade

Vizinhos (Meio Ambiente) Comunidade

Gerenciamento sistematizado e científico, enfocando a satisfação de todas as pessoas simultaneamente

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AGREGAÇÃO DE VALOR AO NEGÓCIO
QUALIDADE

COMPETITIVIDADE

AGREGA VALOR

SATISFAÇÃO DO CLIENTE

PRODUTIVIDADE
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Produtividade com Taxa de Valor Agregado
VALOR "HARDWARE" EQUIPAMENTOS E MATERIAIS "HUMANWARE" ELEMENTO HUMANO "SOFTWARE" PROCEDIMENTOS VALOR DA QUALIDADE

MATERIAIS INPUT ENERGIA INFORMAÇÃO

OUTPUT CLIENTES
PRODUTOS/ SERVIÇOS

CUSTOS
PRODUTIVIDADE: OUTPUT INPUT

FATURAMENTO

TAXA DE VALOR AGREGADO: FATURAMENTO $ CUSTOS $
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PRODUTIVIDADE
"PRODUZIR CADA VEZ MAIS E MELHOR COM CADA VEZ MENOS".

ROMPIMENTO

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ATIVIDADE EMPRESARIAL

TRABALHO ATIVIDADE MOVIMENTO

AGREGA VALOR (8%)

PERDA/PREJUÍZO (92%)

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FALHAS, ANOMALIAS, NÃO CONFORMIDADES, DEFEITOS, QUEBRAS OU PROBLEMAS NÃO AGREGAM VALOR AO NEGÓCIO, PORTANTO, ELAS TÊM QUE SEREM ELIMINADAS!

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CONCEITOS FUNDAMENTAIS
META

q Um alvo a ser atingido. q Compõe-se de três partes: objetivo gerencial, valor e prazo. q Tipos de META: a) de Melhoria: busca competitividade (PDCA) Exemplo: reduzir o consumo de diesel em 5% até dez/2005 em relação a 2004. b) de Manutenção: busca previsibilidade de resultados (SDCA) Exemplo: garantir a disponibilidade da recuperadora de minério em 85%, até dez/2005 MÉTODO q Seqüência lógica de procedimentos (meios) para se alcançar um objetivo. q Caminho para a meta. Exemplo: PDCA
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CICLO PDCA

Act(Agir)
Atue no processo em função dos resultados

Plan (Planejar)
Estabeleça a Meta

A
Verifique os efeitos do trabalho executado

P D

Determine os meios para alcançar a meta Eduque e treine

C

(Colete dados)

Execute o trabalho

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Check(Verificar)

Do (Executar)

ESTILOS X EFICÁCIA DO GERENCIAMENTO

MELHORIA GERENCIAL

ESTILO “A”

P

D

C

A

MELHOR

ESTILO “B”

∆t

TEMPO EMPREGADO DE UM TRABALHO

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Interpretação Gráfica da Trilogia de Juran

A P C D

Plano

A P C D

Plano

PROCESSO EXISTENTE Alterar padrões para atingir novas metas

PROCESSO NOVO Definir novos padrões ( produto novo ) para atingir metas QCAMS

Padrão
A P C D
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PROCESSO EXISTENTE Cumprir os padrões estabelecidos verificando os resultados e corrigindo as anomalias

GERENCIAMENTO PARA MANTER META PADRÃO

S
D

1 2 3 4

META PADRÃO:
Qualidade Padrão, Custo Padrão, etc.

PADRÃO:
Estabelecido para atingir as metas padrão

EXECUÇÃO:
Cumprir o PADRÃO

VERIFICAÇÃO:
Confirmação da efetividade do PADRÃO

C
EFETIVO SIM ?

NÃO

RELATO (Verbal ou Escrito)

A
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5

Remoção do Sintoma Ação na causa (ANÁLISE)

AÇÃO CORRETIVA:

PAPÉIS DESENVOLVIDOS NO TRABALHO DO DIA-A-DIA
PAPÉIS SITUAÇÃO NORMAL OCORRÊNCIA DE ANOMALIAS
Estabelece METAS para corrigir a "Situação Atual". Compreende o "Relatório da Situação Atual". Faz periodicamente, o "Relatório da Situação Atual" para a direção. Elimina as anomalias relevantes atuando nas causas fundamentais (PDCA). Revê periodicamente as anomalias detectando as anomalias crônicas (Análise de Pareto). Verifica diariamente as anomalias no local de ocorrência atuando complementarmente à funçãoda gerência básica.

DIREÇÃO

Estabelece METAS e medidas que garantem a sobrevivência da empresa a partir do plano estratégico.

GERÊNCIA MÉDIA

Atinge METAS através adequadas Treina a gerência básica.

de

medidas

ASSESSORIA (TÉCNICA) GERÊNCIA BÁSICA

Ajuda a função gerencial contribuindo com conhecimento técnico. Registra as anomalias e relata para a função gerencial. Conduz Análise das Anomalias, atacando as causas imediatas (p. ex.: o padrão foi cumprido?). Relata as anomalias.

Supervisiona se a função execução está cumprindo os padrões. Treina a função execução.

EXECUÇÃO

Cumpre os Padrões Sugere melhorias.

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CONCEITO DE ANOMALIA

Anomalia é o não-atendimento de um requisito especificado, de um requisito de uso pretendido ou de uma expectativa razoável. •Anomalia é todo acontecimento diferente do usual. Pode ser um defeito em um produto, um ruído estranho na máquina, uma falha em um equipamento, um erro em um relatório, um problema com um fornecedor, uma reclamação de um cliente, entre outros, inclusive um resultado melhor que o esperado. •Anomalia é qualquer ocorrência não esperada, consistindo em um desvio das condições normais de operação.
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CONCEITO DE FALHA

“Falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (NBR 5462-1994)

• É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído. • É a interrupção da operação da função desempenhada por equipamentos ou componentes; perda da função definida do equipamento (JIPM).
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CONCEITO DE NÃO CONFORMIDADE

“Não atendimento a um requisito (NBR ISO 9000 - 2000)”

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CONCEITO DE PROBLEMA
“é o resultado processo”
RESULTADOS SEU PROCESSO

indesejável

de

um

4,0
PROBLEMA PARA 2002 PROBLEMA TOTAL

Índice de defeitos 3,0 (%) Porcentagem em peso de material defeituosos 2,0 sobre o total produzido

META

1,0
00
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01

J F M A M J J A S O N D 2002

RECUPERAÇÃO DA CONDIÇÃO 100%
Ótimo p

Desempenho do Equipamento Deterioração Análise de Falha Quebra

Condição 100%

t

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ANOMALIA ATRAVÉS DOS 5 SENTIDOS
Vazamentos, sujeira, desordem, situações Visão perigosas, iluminação inadequada, objetos danificados, layout inadequado, pontos fora dos limites do gráfico, filas, etc. Audição Ruídos estranhos em equipamentos (chiados, estridentes, alarmes), ausência de ruído característico, reclamações, etc. Fumaça, cheiro de queimado, presença de produtos químicos, alterações de cheiros característicos de produtos (alimentos, remédios), poeiras, etc. Calor ou frio excessivo, equipamento ou móveis sujos, rugosidade anormal, vibração, etc.

Olfato

Tato

Paladar Comida estragada, água ruim, sabor estranho nos alimentos, etc.
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© Gerisval Pessoa

OS MODELOS DE FALHAS
Freqüência de Ocorrência de Falhas

1 Freqüência de Falhas Aleatória 2 Freqüência de Falhas Crescente 3 Freqüência de Falhas Decrescente

3

“Curva da Banheira”

1 2

Tempo
Período de Falhas Prematuras Período de Falhas Aleatórias Período de Falhas por Desgaste

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SUAVIZAÇÃO DA CURVA DA BANHEIRA
Freqüência de Ocorrência de Falhas

Tempo

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FALHA POTENCIAL EM EQUIPAMETOS

Anomalias
• Todas ocorrências
que não resultam na parada dos equipamentos , seja de forma voluntária ou forçada
(sinais de falha)

FALHAS

• Todos os eventos
que implicam a parada do equipamento

Obs.: 1 - Numa linha de produção contínua, as falhas e anomalias estão associadas às paradas de produção. Assim, podem ser estabelecidos “ filtros” para diferenciar as falhas das anomalias em função das paradas de produção. 2 - Em manutenção anomalia é sinônimo de falhas potenciais. A principal diferença entre falha e a anomalia é que esta última nem sempre afeta a capacidade de funcionamento do equipamento.
© Gerisval Pessoa

O CICLO VICIOSO DAS FALHAS, ANOMALIAS OU NC’s
Causa Fundamental Causa Fundamental

Causa Fundamental

Falha

Ação corretiva somente para remoção do sintoma

Causa Fundamental

Falha Reincidente

Causas fundamentais da falha não são investigadas

Mesmas causas fundamentais atuam novamente

Não são tomadas ações para bloquear as causas fundamentais da falha

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Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a eficiência das Pessoas 1 - Perdas por falhas administrativas
• espera de instruções • espera por materiais

2 - Perdas por falhas operacionais
• perda de desempenho dos equipamentos • parada dos equipamentos • organização e métodos • perdas de moral e capacidade

3 - Perdas por desorganização na linha de produção
• perdas por desorganização na linha de produção • deficiência de automação
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Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a eficiência das Pessoas 4 - Perdas de logística
• perda de mão-de-obra oriunda da falta de organização

5 - Perdas de tempo por medições e ajustes em excesso
• defeitos na perda de utilização de mão-de-obra

Relacionadas a eficiência dos Equipamentos 7 - Por defeitos em equipamentos 8 - Por ajustes em equipamentos 9 - Troca de ferramental e para troca de gabaritos 10 - Perda de tempo no acionamento inicial

© Gerisval Pessoa

Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a eficiência dos Equipamentos 10 - Outras perdas oriundas de tempo ocioso
• limpeza e verificação de funcionamento • espera por instruções • espera por materiais • espera pela distribuição/alocação de pessoal • confirmação de quantidade (ajustes ou medições)

11 - Perdas por paradas curtas e períodos de ociosidade 12 - Perdas por velocidade 13 - Perdas por repetições de processos para correção de defeitos

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Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a Energia 14 - Perdas (desperdícios de energia)
• por iniciação • por sobrecarga • por temperatura

Relacionadas aos Materiais 15 - Perdas de rendimentos
• de qualidade por defeitos • por acabamento inicial • por cortes • por peso • por excessos (aumento no tempo de funcionamento)

16 - Oriundas de matrizes, ferramentas e gabaritos
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O SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS
Início

Detecção e Relato da Falha

Ação corretiva para remover o sintoma

Registro da Falha

Análise da Falha pelo “Princípio dos 3 Gen” e Método dos Por quês

Planejamento das Contramedidas

Execução das Contramedidas

Acompanhamento da Execução das Contramedidas

Análise Periódica dos Registros de Falhas

Fim

Executar Projetos através do PDCA

Definir Projetos com Metas

Identificar Falhas Crônicas e Prioritárias

Nota: O “Princípio dos 3 Gen”, significa ir ao local da ocorrência (Genba), observar o equipamento (Genbutsu) e o fenômeno (Gensho).
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FLUXOGRAMA PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
EXECUÇÃO
RELATO DE ANOMALIA 5 SENTIDOS NÍVEL DE CONTROLE
POSSÍVEL SOLUÇÃO EMERGENCIAL

SUPERVISÃO/GERÊNCIA

STAFF

N

?

S
POSSÍVEL SOLUÇÃO EMERGENCIAL

SOLUCIONA

N

POSSÍVEL PREVENIR REINCIDÊNCIA

? N

S

?

SOLUCIONA

S
POSSÍVEL PREVENIR REINCIDÊNCIA

N

? S TOMA AÇÕES PROPÕE OU REVISA PADRÕES EMITE RELATÓRIO FINAL TOMA AÇÕES PROPÕE OU REVISA PADRÕES EMITE RELATÓRIO FINAL RECEBE INFORMAÇÕES E DOCUMENTOS
NECESSITA FORMAR GRUPO

ORGANIZA GRUPO ANALISA E PROPÕE PLANO DE AÇÕES

S

?

N

TOMA AÇÃO PROPÕE OU REVISA PADRÕES EMITE RELATÓRIO FINAL

TOMA AÇÕES APROVA RELATÓRIOS, REVISA E/OU EMITE PADRÕES ARQUIVA RELATÓRIOS

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Visão Gerencial do Tratamento de Anomalias

Ocorrência de Anomalia Remova o sintoma Investigue a causa Existe Procedimento Padrão? Sim O Procedimento Padrão é apropriado? Sim Não Prepare um procedimento operacional padrão e garanta que todos os operadores sejam treinados

Não

2

1

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Visão Gerencial do Tratamento de Anomalias

2 Os operadores têm dificuldade em entender Reescreva o padrão usando diagramas e figuras para fácil compreensão Não é prático ou não conduza bons resultados Reveja o padrão sob o ponto de vista técnico

Não está numa forma utilizável 1 O Procedimento Não Padrão estava sendo cumprido? Reescreva o padrão em conformidade com o método atual de trabalho Sim

Os operadores não compreendem o padrão Treine os operadores de acordo com os padrões

Os operadores não possuem habilidade p/ cumprir o padrão Dê treinamento técnico aos operadores ou os reloque para trabalhos diferentes

Os operadores não sentem necessidade de cumprir o padrão Instrua e guie os operadores a cumprir os padrões

As condições de trabalho são inadequadas

Proced. fácil de errar ou equipamento complicado

Melhore os métodos de Melhore as condi- trabalho, introduzindo mecanismo à prova ções de trabalho de erro.

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AÇÃO CORRETIVA (NBR ISO 9000 - 2000)

A organização deve executar ações corretivas para eliminar as causas das não conformidades, de forma a evitar a sua repetição. As ações corretivas devem ser apropriadas aos efeitos das não conformidades encontradas. Um procedimento documentado deve ser definido para definir os requisitos para: • análise crítica de não conformidades (incluindo reclamações de clientes); • determinação das causas de não conformidades; • avaliação da necessidade de ações para assegurar que aquelas não conformidades não ocorrerão novamente; • determinação e implementação de ações necessárias; • registro dos resultados de ações executadas; • análise crítica de ações corretivas executadas.

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AÇÃO PREVENTIVA (NBR ISO 9000 - 2000)

A organização deve definir ações para eliminar as causas de não conformidades potenciais, de forma a evitar a sua ocorrência. As ações preventivas devem ser apropriadas aos efeitos dos problemas potenciais encontrados.. Um procedimento documentado deve ser definido para definir os requisitos para: • definição de não conformidades potenciais e de suas causas; • avaliação da necessidade de ações para evitar a ocorrência de não conformidades; • definição e implementação de ações necessárias; • registro dos resultados de ações executadas; • análise crítica de ações preventivas executadas.
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Não-Conformidades e Ações Corretivas e Preventivas

organização deve estabelecer e manter • A procedimentos para definir responsabilidades e autoridade para tratar e investigar as nãoconformidades, adotando medidas para mitigar quaisquer impactos e para iniciar e concluir ações corretivas e preventivas. • Qualquer ação corretiva ou preventiva adotada para eliminar as causas das não-conformidades, reais ou potenciais, deve ser adequada à magnitude dos problemas e proporcional ao impacto ambiental verificado. • A organização deve implementar e registrar quaisquer mudanças nos procedimentos documentados, resultantes de ações corretivas e preventivas. (NBR ISO 14001)
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CONTROLE DE PROCESSO PARA MANTER
MATÉRIAS PRIMAS

PROCESSO S
EQUIPA MENTOS INFORMAÇÕES

RESULTADO S

CONDIÇÕES AMBIENTAIS

PESSOAS

PROCEDIMENTOS

Cumprimento dos operacionais pelos procedimentos Executantes

S

Mantém Relato da anomalia Remoção da anomalia

OK ? N

Contramedidas sobre as causas

Análise da anomalia Elaboração do relatório

Contramedidas adicionais

Revisão diária pela liderança
Revisão bimestral pela gerência

Contramedidas sobre as causas fundamentais

AP CD

Tratamento das anomalias crônicas Relatório periódico da situação atual

Estudos do relatório e colocação de metas anuais
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FLUXOGRAMA DETALHADO DO SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS*
Causa Fundamental Causa Fundamental

Causa Fundamental

Falha

Causa Fundamental

Ação corretiva somente para remoção do sintoma

Investigação da causa fundamental da falha no local da ocorrência, utilizando o “Princípio dos 3 Gen” e o “Método dos Por quês”

Sugestão de ações corretivas adicionais (caso necessário) Sugestão de outras causas fundamentais (caso a investigação inicial tenha sido incompleta) e contramedidas adicionais

Revisão dos Relatórios de Falha pelos níveis hierárquicos superiores. Utilizar novamente o “ Princípio dos 3 Gens”

Executar 5W1H

Reunião de revisão periódica dos relatórios de falha(5W1H) em andamento para: • Verificar se as causas fundamentais foram corretamente identificadas • Acompanhar execução das contramedidas conforme plano (5W1H) • Planejar novas contramedidas e revisar plano • Estender contramedidas para equipamentos similares

Elaboração do Relatório de Falhas, registrando principalmente: • Descrição da falha • Ação de correção tomada • Causa fundamental • Ações de bloqueio (contramedidas) da causa fundamental para evitar a reincidência da falha (5W1H) Identificação de falhas reincidentes e prioritárias para definição de projetos com metas Execução dos projetos através do PDCA de Soluções de problemas

Análise periódica dos Relatórios de Falhas. Fazer análise de Pareto

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Regra Básica Para Eliminar as Falhas
Registro A Quebra/Falha é apenas uma ponta do iceberg ( Promover um bom registro)

Análise Indícios/

Evidências

QUEBRAS/FALHAS

(Executante) • Detritos, sujeiras, aderência de matérias-primas; • Atritos, desgastes, folgas e vazamentos; • Corrosão, deformação, estragos e rachaduras; • anormalidade em termos de temperatura, vibração, ruído, etc.

Falhas latentes (Sinal de falha/anomalia)

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LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS
Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas Aspectos Conteúdo da Observação
• Existem padrões de inspeção? A periodicidade das inspeções e seus critérios de julgamento (valores-padrão ) estão definidos? • Existem padrões de reforma dos equipamentos? A periodicidade das reformas estão definidas? • Existem padrões de troca das peças? A periodicidade das trocas e seus critérios de julgamento estão definidos? • Existem procedimentos de inspeção, reforma e troca de peças (manuais de manutenção)? • Existem meios para registrar os resultados reais das inspeções, reformas e troca das peças?

Padronização da Manutenção

Cumprimento dos Padrões de Manutenção

• As inspeções, regulagens e trocas das peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos padrões e de acordo com a periodicidade estabelecida? • As inspeções, regulagens e troca de peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos procedimentos (manuais de manutenção)? • Os resultados reais das inspeções, regulagens e trocas de peças estão sendo registrados?

© Gerisval Pessoa

LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS
Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas Aspectos
Condições de Operação dos Equipamentos Ambiente de Operação dos Equipamentos

Conteúdo da Observação
• Existem procedimentos padrão para operar os equipamentos(manuais de operação)? • Os equipamentos estão sendo operados de acordo com os procedimentos padrão? • O ambiente de operação dos equipamentos é favorável? • Observar o ambiente de operação dos equipamentos quanto à presença de poeira, água, óleo, eletricidade estática e agentes corrosivos e quanto às condições desfavoráveis de temperatura, umidade e vibração. • As especificações do equipamento estão disponíveis? Verificar se existem erros de projeto ou fabricação das peças do equipamento quanto à resistência dos materiais, tipos de materiais utilizados e dimensionamento. Introduzir melhorias. • Houve erro de operação ou sobrecarga do equipamento, ultrapassando sua capacidade? Revisar os procedimentos padrão de operação. Respeitar a capacidade do equipamento e introduzir melhorias para atender às necessidades de produção quanto ao volume, velocidade e carga. • Houve erro de manutenção durante a inspeção, regulagens e troca de peças dos equipamentos? Revisar padrões de manutenção.

Evidências das Peças Danificadas

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LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS
Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas Aspectos Conteúdo da Observação

Outros

• Houve erro na compra das peças de reposição(peças fora de especificação)? • As condições de manuseio e armazenamento das peças de de reposição são desfavoráveis? • Existem padrões de inspeção de recebimento das peças de reposição? • Houve erro durante a inspeção de recebimento das peças de reposição? • O conhecimento e as habilidades do pessoal de manutenção e produção são suficientes? • As condições de trabalhos do pessoal de manutenção e produção são adequadas? Verificar se o ambiente de trabalho contribuiu para os erros da manutenção e operação. • Todas as ferramentas e instrumentos de testes necessários à manutenção e à produção estão disponíveis e calibrados? • Verificar a existência e as condições dos dispositivos de segurança dos equipamentos.

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AS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS

• Algumas Categorias de Causas Fundamentais de Falhas em Equipamentos: • Lubrificação inadequada • Operação incorreta • Sujeira, objetos estranhos e condições ambientais desfavoráveis • Folgas • Matérias-primas fora de especificação.

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Dicas para o Tratamento de Falhas e Anomalias e Não Conformidades
• É necessário ir ao GENBA (cenário real/local onde ocorreu a falha) para fazer a análise, pois os fenômenos são diferentes. • É necessário estratificar os fenômenos. •´Se está bem claro como ocorreu a falha, não é necessário fazer a análise. • Entenda o fenômeno do ponto de vista da física (explicação lógica) do fenômeno. Por exemplo: (1) caso o problema tenha sido encontrado no produto, tentar descobrir se a falha foi decorrente do contato ou do impacto de outros materiais sobre um material mais fraco.(2) O volume está abaixo da especificação. • A análise tem que ser racional. • O agrupamento dos fatores analisados para a descoberta da causa pode variar, dependendo do método utilizado para a respectiva análise.
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Dicas para o Tratamento de Falhas e Anomalias e Não Conformidades
• Identifique as condições que contribuem para o fenômeno, ou seja, Selecione todos os casos possíveis conforme possam ser considerados como contribuintes para o fenômeno sob condições de todos os tipos. • Compreenda as relações entre equipamentos, pessoas, materiais e métodos. Liste todos os fatores possíveis de serem atribuídos à criação do fenômeno, levando em consideração todos os fatores relacionados a equipamentos, pessoas e materiais os quais possam teoricamente implicar em alguma relação entre causa e efeito.

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Exemplo de uma Análise de Falhas
Corpo Misturador

(“Princípio dos 3 Gen”e Método dos Por quês”) • Por que o motor elétrico queimou? R -Suas partes internas estavam molhadas •Por que as partes internas do motor estavam molhadas? R -Porque a água usada para lavar o misturador infiltrava (molhava) no motor
Causa Fundamental

Análise da Falha

Falha

Sintoma da Falha = Queima do Motor Elétrico Motor Elétrico de Acionamento Contaminação do motor elétrico com água da lavagem do misturador

MELHORIA Modificar instalação do motor para afastá-lo do misturador. A análise do custo da modificação em relação ao custo das falhas é favorável.

RESULTADO A freqüência deste modo de falha foi reduzido a zero

Antes
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KAIZEN

Depois

FORMULÁRIO BASE PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
RELATÓRI O DE TRATAMENTO DE ANOMALI AS
Gerência de Área Localização Resp. Local USER-I D Ramal Sequencial / 2000

I DENTI FI CAÇÃO DA ANOM ALI A
Operação Manutenção Segurança 5S Apoio Meio Ambiente

Auditoria

EQPTO./MÁQ./OUTROS ORDEM DE SERVIÇO DATA OCORRÊNCIA

HORA

RESPONSÁVEL TURNO / ÁREA

01 - Descrição sucinta da anomalia (problema)

02 - O que foi feito ? (ação imediata para remoção do sintoma)

03 - A conformidade foi restabelecida ?

SIM (

)

NÃO (

)

Deste campo em diante, a responsabilidade para dar seguimento ao tratamento da anomalia, para bloquear a(s) causa(s) fundamental(is), é do Gerente/Líder imediato, em conjunto com as demais pessoas envolvidas com o processo. 04 - Observação (coleta de fatos e dados sobre a anomalia: brainstorming):

05 - Análise das causas mais prováveis (utilizar o método dos "porquês" - pelo menos 3 porquês):

Descrição do problema observado

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FORMULÁRIO BASE PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
06 - Plano de Ação (5W1H): AÇÃO (O que fazer) QUEM DATA LIMITE OBSERVAÇÃO (Como, Porque, Onde)

07 - Verificação (O que foi observado depois das ações), o bloqueio da anomalia foi efetivo ?

08 - O problema é: INÉDITO ( ) REPETITIVO 09 - É necessário alterar o Padrão atual ? SIM ( ) Se SIM, qual padrão ? ( 10 - Assinatura Líder: 11 - Parecer Líder:

( ) NÃO (

) )

12 - Áreas envolvidas na solução do problema: 13 - Relatório de tratamento de anomalia encerrado em: / /

Folha 2 de 2

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MODELO CONCEITUAL PARA TRATAMENTO DE NC
XPTO
1. Não Conformidade Real Auditoria Auditoria Interna Externa 3. Categoria: 4. Requisito: 2. Não Conformidade Potencial Reclamação Processo/ Produto Reclamações Fornecedores 5. Unidade: 6. No : 7. Data: ______ /___ 8. Descrição da Não Conformidade ou Reclamação:

RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE REAL, POTENCIAL E RECLAMAÇÃO DE CLIENTES

RQ–011-1/00

9. Correção:

Responsável: Data: / / 10. Causa(s) Básica(s) da Não Conformidade ou Reclamação:

10.1 – Necessita de Ações Corretivas? 11. Plano de Ações: Ação 1. 2. 3. 4. 5. 12. Verificação da Implementação: Ação Implementação Sim Não 1 Sim Não 2 Sim Não 3 Sim Não 4 Sim Não 5 Observações:

Sim

Não Responsável Prazo / / / / / / / / / /

Data da Verificação / /

Responsável

Visto

13. Análise Crítica da(s) Ação(ões): (Analisar a Pertinência, Adequação e Eficácia das Ações) Ações Ok? Data da Verificação Responsável Visto

© Gerisval Pessoa

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