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apostila soldagem

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  • 1.Definição de Soldagem
  • 2.Formação de uma junta soldada
  • 3.1.Processos de Soldagem por Fusão
  • 3.2.Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação)
  • 4.Terminologia de Soldagem:
  • 5.1.Abertura e funcionamento do arco elétrico:
  • 5.2.Características térmicas do arco elétrico
  • 5.3.Características magnéticas do arco elétrico
  • 5.4.Corrente contínua e corrente alternada
  • 6.1.Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição
  • 6.2.Aporte térmico
  • 6.3.Ciclo térmico de soldagem
  • 6.4.Repartição térmica
  • 6.5.A estrutura do metal de solda
  • 6.6.Defeitos do metal de solda
  • 6.7.Trincas de solidificação
  • 6.8.Trincas induzidas por hidrogênio
  • 6.9.Porosidade
  • 6.10. Inclusões
  • 6.11. Defeitos de cratera
  • 6.12. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável
  • 6.13. A zona termicamente afetada (ZTA)
  • 6.14. Defeitos na ZTA
  • 6.15. Fissuração da ZTA por hidrogênio
  • 6.16. Decoesão lamelar
  • 6.17. Trincas de reaquecimento
  • 6.18. Fissuração por corrosão sob tensão
  • 6.19. Trincas de liquação
  • 7.1.1.Como são geradas as tensões residuais de soldagem ?
  • 7.1.3.Como ocorre o alívio térmico de tensões ?
  • 8.1.Normas técnicas e qualificação em soldagem
  • 9. Estimativa de custos de soldagem
  • 10.1.1.Definição
  • 10.1.2.Possíveis Efeitos da Super- Exposição aos Fumos e Gases
  • 10.1.3.Como Evitar a Superexposição
  • 10.2.2.Definição
  • 10.2.3.Efeitos da Radiação
  • 10.2.4.Tipos de Radiação
  • 10.2.5.Radiação Ionizante
  • 10.2.6.Radiação Não-Ionizante
  • 10.2.7.Como se Proteger Contra Radiação Ionizante
  • 10.2.8.Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante
  • 10.3.2.Utilização de Marcapassos
  • 10.3.3.Tratamento para Choques Elétricos
  • 10.4.2.Definição
  • 10.4.3.Efeitos da Superexposição ao Ruído
  • 10.4.4.Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo
  • 11.1.1.Gases
  • 11.1.2.1. Oxigênio
  • 11.1.2.2. Acetileno
  • 11.1.3.Cilindros de Gás comprimido
  • 11.1.4.Válvulas
  • 11.1.5.Reguladores de Pressão
  • 11.1.6.Mangueiras
  • 11.1.7.Bicos
  • 11.1.8.Limpadores de bicos e Acendedores
  • 11.1.9.Chama Oxiacetileno
  • 11.1.10. Ignição e Ajuste da Chama
  • 11.1.11. Técnica de Soldagem a Gás
  • 11.2.1.Modos de transferência de metal
  • 11.2.2.O equipamento
  • 11.2.3.Tochas de soldagem e acessórios
  • 11.2.4.Gases de proteção
  • 11.2.5.Propriedades dos gases
  • 11.2.6.Arames
  • 11.2.7.Arames de aço carbono
  • 11.2.8.Arames de aço inoxidável
  • 11.2.9.1.Efeitos na solda
  • 11.2.9.2.A corrente de soldagem
  • 11.2.9.3.Extensão do eletrodo
  • 11.2.9.4.Velocidade de soldagem
  • 11.2.10. Técnicas de soldagem
  • 11.2.11.1.Posição plana
  • 11.2.11.2.Posição horizontal
  • 11.2.11.3.Posição vertical
  • 11.3.1.1. ABERTURA, MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO
  • 11.3.1.2. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO
  • 11.3.1.3. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO
  • 11.3.1.4. TIPOS DE REVESTIMENTO
  • 11.3.2. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS
  • 11.4.PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW
  • 12.Bibliografia

1.

Definição de Soldagem Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais. Algumas definições de soldagem são: • "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". • "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição." (Definição a adotada pela AWS American Welding Society). • “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais.” Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas deste épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC. A tabela 1.1 mostra um resumo do histórico da soldagem. Tabela 1.1. resumo cronológico da história da soldagem 1801 1836 1885 1889 1901 1903 1907 1919 1926 1930 1935 1948 1950 1953 1957 1958 1960 1970 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco elétrico N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem oxiacetilênica Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons Surgimento do processo MAG Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a nível mundial, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em desenvolvimento a nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no mercado de soldagem. A classificação mostrada na figura 1.1 utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada no processo.

Figura 1.1. classificação dos processos de soldagem

A figura 1.2 mostra as variáveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que para ter um bom resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de processo utilizado, o material e a seqüência de realização da solda.

Figura 1.2. variáveis no processo de soldagem.

2. Formação de uma junta soldada De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 2.1. Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:  As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica (figura 2.3). Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.

poeira. As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos.Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da distância de separação entre eles.Representação esquemática da superfície metálica limpa.3 . umidade. os quais originam os dois grandes grupos de processos de soldagem.Figura 2. Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície.Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças. O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 2.2 . Figura 2.4). . prevenindo a formação da solda. As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato.1 . gordura. Figura 2. etc. o que impede um contato real entre as superfícies.

3. Dentre estes. Processos de Soldagem por Fusão Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos.1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas características principais. (b) Macrografia de uma junta.5).1. Assim. .Soldagem por pressão ou deformação. uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por fusão. a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas reações.5 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão. O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado). Processos de Soldagem 3. de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças. Figura 2. por exemplo. destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido (figura 2. A tabela 3.4 . os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade. Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera.Figura 2.

por difusão.2 e figura 3. como por exemplo.2. . 3.1. por explosão. entre outros (tabela 3. apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e por deformação.Tabela 3. por forjamento. principais processos de soldagem por fusão e suas características. Tabela 3. Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação) Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som.1). Processos de soldagem por pressão. por fricção. por resistência elétrica.2. os processos de soldagem por resistência. Diversos destes processos.

1 mostra esquematicamente a terminologia utilizada nos processos de soldagem. durante uma soldagem. • • • Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais.1. a Solda (weld) é o resultado deste processo. Metal Base (base metal): Material da peça que sofre o processo de soldagem. medida perpendicularmente à mesma. Processos de soldagem por pressão. Terminologia de Soldagem: A figura 4. a cada instante. • • Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão. 4. Figura 4. durante a soldagem (ou brasagem). Terminologia utilizada nos processos de soldagem.1. no estado líquido.Figura 3. Penetração (penetration): Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão. Metal de Adição (filler metal): Material adicionado. .

Junta (joint): Região entre duas ou peças que serão unidas.

Tipos de Junta: Topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge) (figura 4.2).

Figura 4.2. tipos de junta. Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial. • Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura (figura 4.3).

Figura 4.3. Tipos de chanfro em juntas de soldagem. • Elementos de um Chanfro:  Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não chanfrada de um componente da junta.  Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distância entre as peças a soldar.

 Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e  ângulo de chanfro (β) (bevel angle). Os elementos de um chanfro (figura 4.4) são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta (figura 4.5), mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

Figura 4.4. Elementos de um chanfro. • • • • • • Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada,corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda. Face (face): Superfície oposta à raiz da solda. Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes. Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da superfície do material de base. Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

Figura 4.5. denominação dos passes utilizados numa junta soldada. • Posições de Soldagem (welding positions)(figura 4.6):

 Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal.  Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.  Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.  Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

Figura 4.6. posições de soldagem. • Modos de Operação:  Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador (welder).  Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento.  Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).  Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias. Em alguns casos, a definição de um processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças no processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo. • Símbolos de Soldagem:

Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos.

Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4.7):

e Especificação de procedimento. Símbolos de acabamento. A figura 4. símbolos básicos de soldagem. processo ou outra referência.8 mostra os símbolos básicos mais comuns: Figura 4. Seta.        Linha de referência (sempre horizontal). Simbologia com elementos de soldagem. . Símbolo básico da solda.8.7. O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. Dimensões e outros dados. Figura 4. Cauda. Símbolos suplementares.

9. . simbologia de soldagem.9): Figura 4.A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta (figura 4.

Isto aumenta a resistência ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos sejam levados a altas temperaturas. a corrente passa no circuito e continua a circular quando o eletrodo é afastado. São conseguidas altas temperaturas no arco. em ampère (A). . através da fusão localizada das peças a serem unidas. desmembrando-os em íons e elétrons livres e tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. esquematização da abertura e funcionamento do arco elétrico. devido ter acontecido a ionização do ar. No instante de contato. o soldador esfrega a extremidade do eletrodo na peça a soldar e depois o afasta ligeiramente. Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as moléculas e átomos do ar.2).I. Baseado nessa eficiência podemos afirmar que o calor gerado num arco elétrico pode ser estimado a partir de seus parâmetros elétricos pela equação: Q=V. Arco elétrico de soldagem Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso chamado plasma. I = corrente elétrica no arco. em joule (J). Abertura e funcionamento do arco elétrico: Um arco elétrico é formado quando 2 condutores de corrente elétrica (dois eletrodos) são aproximados para fazer o contato elétrico e depois separados (figura 5. nestes processos a junção dos materiais sendo soldados pode requerer ou não o uso de pressão ou de material de adição. t = tempo de operação. em atmosfera de gás inerte (figura 5.1). Há neste fenômeno a geração de energia térmica suficiente para ser usado em soldagem.2. Figura 5. aberto com um eletrodo não consumível de Tungstênio e uma peça de Cobre refrigerada a água são separados entre si por 5 mm. Isto mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o arco. A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um grande número de processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de calor.1. em Volt (V). na prática para acender o arco. conforme mostra o perfil térmico (isotermas) de um arco de soldagem. em segundos (s). formando um arco. bem como o pequeno espaço de ar entre eles. o ar ter se tornado condutor de corrente. Características térmicas do arco elétrico O arco elétrico de soldagem tem uma eficiência alta (  100%) na transformação de energia elétrica em energia térmica.5.1. isto é. V = queda de potencial no arco.t onde: Q = energia térmica gerada. 5. 5.

. que têm sentido de fora para dentro. que é um dos responsáveis pela penetração do cordão de solda e que pode ser considerado um condutor elétrico gasoso de forma cônica e que ao passar a corrente por ele.3: Figura 5.3.Figura 5. que é enunciada pela equação: F=B. luz visível e ultravioleta. O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta intensidade. conhecida como “Força de Lorentz”.i. onde imagina-se um parafuso convencional que gira no sentido de i para B. perfil térmico de um arco de soldagem. 5. necessitando portanto de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio. nas faixas do infravermelho. percorrido por uma corrente i é colocado numa região de influência de um campo magnético B. então ele experimenta uma força F.2. Efeito do campo magnético na soldagem. isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou prejudicar a soldagem. conforme vemos na figura 5. O sentido de F será aquele de avanço do parafuso. B e i são grandezas vetoriais perpendiculares entre si. dessa maneira surgem forças de Lorentz na região do arco. Um efeito magnético de suma importância no arco elétrico é o chamado Jato Plasma.3. Quando um condutor de comprimento l. sofre interação da corrente elétrica por ele transportada com os campos elétricos por ela gerados. sendo que o sentido de F pode ser obtido aplicando-se a Regra do Parafuso. Características magnéticas do arco elétrico O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e sendo assim.l onde: F. induz um campo magnético de forma circular concêntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um campo magnético.

O diâmetro do eletrodo influencia o campo magnético e por conseqüência a intensidade das forças de Lorentz. separando-a do fio sólido. quando o eletrodo é o anodo (polo positivo) e a peça o catôdo.4). imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa em relação ao outro. o modo de transferência do metal do eletrodo para a peça depende de todos esses fatores e também da tensão do arco. porém na extremidade dos eletrodos consumíveis estas forças são capazes de deformar a ponta fundida e cizalhar a parte líquida. Como o diâmetro do arco é sempre menor na região próxima ao eletrodo. conhecida como transferência por Jato ou Spray.A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância à linha de centro do condutor. promovendo assim uma maior penetração do cordão de solda. Em função do comportamento dos pólos do arco serem diferentes. formando assim na região uma pressão interna maior do que junto à peça. Agora. que é o fenômeno de desvio do arco de soldagem de sua posição normal. que está proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em conseqüência ao diâmetro máximo da gotícula. As forças de Lorentz promovem ainda o efeito indesejável que é chamado de sopro magnético. CA. Em baixas correntes as forças de Lorentz são pequenas e a gota tende a aumentar bastante o seu volume antes de se destacar do eletrodo e se transferir para a peça. criando assim regiões frias junto à poça de fusão e provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fusão. entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na mesma freqüência que a tensão (60 Hz). Esta corrente é denominada de corrente alternada. . Ao mesmo tempo que isso acontece. O campo magnético e as forças de Lorentz são proporcionais à intensidade de corrente. escoa entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido. promovendo com isso o aparecimento da chamada transferência globular ou ainda a transferência por curto circuito. Em altas correntes as forças de Lorentz estrangulam rapidamente a parte fundida da ponta do eletrodo. Falta definir a questão da polaridade. esta corrente é chamada de corrente contínua. portanto quanto maior for a corrente. criando finíssimas gotas de metal líquido que se transferem para a peça. CC e quando representada em função do tempo gera uma reta horizontal. Corrente contínua e corrente alternada Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for mantida uma corrente constante.. tanto maior será o jato de plasma. como sabemos os pólos do arco elétrico não se comportam de maneira igual. esta diferença de pressão causa um fluxo de gás no sentido eletrodo-peça que é o jato de plasma. promovendo o crescimento da mesma. O bombardeio a que os elétrons sujeitam o anodo (eletrodo positivo) é mais eficiente que o bombardeio dos íons no catôdo em função da energia cinética de cada elétron ser muito maior que a de cada íon. CC+. Portanto. falta de penetração e instabilidade do arco. O tipo de corrente fornecida pelos retificadores é dita contínua. a polaridade é dita inversa. bem como a tensão superficial. As forças de Lorentz são relativamente fracas para produzirem conseqüências num condutor sólido. as forças de Lorentz tendem a ser maiores nesta região do que na proximidade da peça. esta ainda é influenciada pelo material do eletrodo. influenciado pela não simetria na distribuição das forças eletromagnéticas devido às variações bruscas na direção da corrente elétrica. porém em termos práticos de soldagem comporta-se como uma corrente contínua. bem como pelo fato da saída dos elétrons do catôdo consumir energia. da atmosfera do arco e da temperatura atingida. enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de energia (figura 5.4. representada por CC. Isto significa sempre que a temperatura do anodo é maior que a do catôdo. convencionou-se chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo é o catôdo (polo negativo) e a peça é o anodo. Fisicamente o que se observa é o desvio do arco da região de soldagem. este efeito pode ser causado também pelo arranjo assimétrico de material ferromagnético em torno do arco. a tensão superficial tende a manter a gotícula presa ao eletrodo. sendo facilmente identificada em um osciloscópio. 5. mas na verdade é ligeiramente ondulada.

A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido. como mostra a Figura 7.1. O metal de solda é. isso não é possível. 6. a diluição é definida como 100%. Essa é particularmente a situação com metais ferrosos.Figura 5. o passe de raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente menor. polaridade do arco elétrico. são importantes quando é utilizado um eletrodo ou metal de adição de composição diferente da do metal de base. como em juntas dissimilares. Quando nenhum metal é adicionado. uma miniatura de um fundido que é rapidamente resfriado. Metalurgia da soldagem 6.4. Como resultado da uniformidade do metal de solda. da corrente de soldagem e do ângulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. Por causa das forças eletromagnéticas do arco. O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido. Entretanto. no entanto. Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem exatamente as mesmas propriedades e características que as do metal de base. porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns metais não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre. porque o metal de solda é fundido. a poça de fusão movimenta-se internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta. em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de ligas de . Materiais conformados sempre apresentam maior resistência. Essa turbulência resulta numa uniformidade de temperatura e composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas imediações da raiz do arco.1. é possível calcular sua composição se as proporções de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas. Na soldagem manual com eletrodo revestido. Tais cálculos. e suas propriedades freqüentemente se assemelham às de um material conformado. enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada no estado forjado ou no laminado. que envolvem apenas proporções simples. ductilidade e tenacidade que os materiais comparáveis no estado fundido. consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base. Isso pode ser feito freqüentemente de uma observação da seção reta da solda.

. pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar a tenacidade do depósito de solda. Ciclo térmico de soldagem A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem pode ser estimada na forma de uma curva denominada ciclo térmico de soldagem (Figura 7. se adicionado à poça de fusão. Os pontos mais próximos da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor.2). 6. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas.2. Figura 7.3. (b) junta com chanfro em V 6.1 . podemos dizer que Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça das regiões de maior temperatura para o restante do metal. Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas. conseqüentemente. Aporte térmico A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada. Pode também ser necessário considerar a diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio que. extensas variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material. variações bruscas de temperatura e. altos gradientes térmicos.alumínio.Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo.

__ tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp). Repartição térmica Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta. __ velocidade de resfriamento. enquanto uma junta de topo possui apenas duas (veja a Figura 41 à página 89). temperatura crítica (Tc). Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem. Figura 7. podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao centro do cordão de solda.3 . __ geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o escoamento de calor. pois quanto maior a condutividade térmica do metal. que é definida por 6. Esta curva é conhecida como repartição térmica. A profundidade até . por isso juntas em T resfriam-se mais rapidamente que juntas de topo para as mesmas condições de soldagem. relativamente a sua condutividade térmica.4). que é a temperatura máxima atingida no ponto.Ciclo térmico de soldagem Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes: __ temperatura de pico (Tp).4. que é o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica. __ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da temperatura inicial da peça e conseqüentemente a repartição térmica torna-se mais larga. A estrutura do metal de solda Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão.3. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade.5. maior sua velocidade de resfriamento. Entretanto. Colocando na forma de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na Figura 7.Repartição térmica de uma solda 6. numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subseqüente (figura 7.2 . acima desse limite. por exemplo.Figura 7. a espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma espessura limite. a velocidade de resfriamento independe da espessura. O metal que é aquecido acima da faixa de temperatura de transformação recristaliza-se em grãos equiaxiais de menor tamanho. e se for necessário modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização. que é a temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como uma transformação de fase. Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente dependentes dos seguintes parâmetros: __ tipo de metal de base.

Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada. Figura 7.5 .6. tais como a liquefação de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão. Entretanto.Figura 7. formando trincas de solidificação.As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar Com aços temperáveis. deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados. visto que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da recristalização. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais. Defeitos do metal de solda Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são: __ trincas de solidificação ou trincas a quente __ trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda __ porosidade . aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda. que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais. Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses. outras alterações podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda. Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda. Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos. 6. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário. Sempre que a tenacidade for importante. dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Figura 7.5). Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de serviço.4 .

8.7. ou o gás evoluído durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda pode causar fissuração. os óxidos de ferro poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO). isto é. impurezas e constituintes de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para formar uma linha fraca no centro da solda.__ inclusões de escória ou outras inclusões __ trincas de cratera __ falta de fusão __ perfil do cordão desfavorável 6.6). A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda (Figura 7. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Trincas de solidificação A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à do metal de base. se uma poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada. como resultado de reações químicas na poça de fusão. Figura 7. A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não é totalmente efetiva. resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base. sendo por este motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente evitados. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar austenita. 6. Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma. 6. Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem. sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. Terceiro. Trincas induzidas por hidrogênio Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente.Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração Quando grãos de lados opostos crescem juntos numa forma colunar. como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado. embora a porosidade não seja um defeito excessivamente danoso às . Primeiro. que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação. Porosidade A porosidade pode ocorrer de três modos. Segundo. pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica.6 . pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem com gás de proteção. A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada.9. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente.

não há alteração no tamanho de grão. Mais além ainda. A zona termicamente afetada (ZTA) Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no metal de base. Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de base na direção oposta ao escoamento de calor. exceto quando aflora à superfície. Defeitos de cratera Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar. Quando isso acontece. Quanto maior for a velocidade de soldagem.13. É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação completa ou parcial do encruamento. A causa pode ser uma corrente de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada. Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio.10. 6. 6. formando inclusões no cordão de solda. sendo também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada.propriedades mecânicas. porém um pouco mais além. com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de base. Assim como na porosidade. Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. portanto. Efeitos metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com aporte térmico.11. As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco estático. a poça fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera. como ligas de alumínio tratáveis termicamente. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar.12. Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho. por exemplo. por exemplo. onde a temperatura não foi tão alta. pode favorecer a formação de entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga. A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de estrela. mais alongado será o formato da cauda. A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem ruim. uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade. a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas. Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). podem iniciar o processo de fratura. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o gradiente térmico. entrando na faixa acima da temperatura de transformação mas não atingindo a região austenítica. na direção transversal à tensão aplicada. o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). por exemplo. como os aços. Esta é. Inclusões Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas desse fluxo sejam deixadas para trás. 6. Um ponto fundido estacionário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular. causando endurecimento por precipitação. Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera. 6. nem endurecem por solução sólida. porém inclusões alinhadas em certas posições críticas como. . Em materiais que não sofrem transformação. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão). Se a fonte de calor for repentinamente removida. porém o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na direção oposta ao movimento. inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades mecânicas. os efeitos do calor são mais simples.

que são os preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e também para juntas com espessura superior a 25 mm. Numa junta de topo há dois caminhos. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta. é uma propriedade do material que não pode ser definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado.8). no entanto. Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos custos.7). As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida. Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível. O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração (Figura 7. Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrogênio. Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode trincar. No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a ZTA. 6. aliada à tensão aplicada. Fissuração da ZTA por hidrogênio Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita. embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração.14. de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 7. Defeitos na ZTA Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:  fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob cordão)  decoesão lamelar  trincas de reaquecimento  fissuração por corrosão sob tensão  trincas de liquação ou microfissuração 6. maior a velocidade de resfriamento. Por outro lado. Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão. . Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos. O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. no controle da soldagem e na inspeção final.15.Soldabilidade. numa junta em ângulo há três caminhos.

Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar. a fissuração na ZTA pode ser evitada. Um carbono equivalente menor que 0.10). aplicando-se eletrodos austeníticos. molibdênio e vanádio. para qualquer tipo de junta.Figura 7. O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras. Decoesão lamelar Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado. ou  empregando pré-aquecimento. onde pode aparecer na garganta da junta. É melhor. A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq) e pode ser observada à página 27. pode ser conseguido de duas maneiras:  elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a velocidade de soldagem. porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico. 6.8.16. A temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga como manganês. cromo. que é uma área sujeita a concentração de tensões. se necessário. se for realizado um pós-aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da espessura do aço. contudo. estimar o risco de decoesão lamelar antes que a solda comece e. de modo que. pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da espessura. Essas são abertas pelas deformações de soldagem. A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. Como uma alta taxa de resfriamento é um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de ser empregado. devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva. Em termos de soldagem ao arco elétrico. A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente. existindo várias equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição química de um aço. em casos extremos. isto é. a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que. pequenos cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse fenômeno. uma seqüência de passes controlada (Figura 7. formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus (Figura 7. Figura 7. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria. as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção da espessura. evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados. na realidade. isso significa empregar eletrodos de diâmetro maior. fisuração devido a mobilidade do hidrogênio. Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície.9). Primeiro. particularmente em juntas em ângulo. Segundo. mas é um defeito difícil de ser notado. resfriamento numa junta soldada.40% indica que o aço apresenta boa soldabilidade. pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou. Tomando-se cuidado. escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que a fissuração possa acontecer. .7.

após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima.18. Trincas de reaquecimento Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão. normalmente na região de granulação grosseira da ZTA. Figura 7. Fissuração por corrosão sob tensão É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como. Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada. As causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão completamente entendidas.19. .17.Figura 7. seqüência de cordões de solda para evitar a formação de trincas. molibdênio e vanádio. sulfeto de hidrogênio (H2S). 6.9. mas o mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo. antimônio e arsênio. estanho.10. se contiverem impurezas como enxofre. fósforo. concentrando a deformação nos contornos de grão que. podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço. propagação em forma de degrau na ZTA. 6. 6. poderá haver colapso nessas regiões. resultando em microtrincas que podem posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores. por exemplo. Trincas de liquação Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão.

1. onde a região fundida e posteriormente solidificada se chama zona fundida ou metal de solda e as adjacências da solda atingem temperaturas muito próximas da temperatura de fusão do metal ou início de fusão da liga Como existe uma continuidade no material. a arco elétrico por exemplo. Dimensionamento de uma junta soldada 7. . Inicialmente a região se alivia da compressão e. muito localizado. ocorre no material de base um aquecimento quase instantâneo. uma região muito pequena nas adjacências da solda se aquece desde a temperatura ambiente até quase sua temperatura de fusão. No entanto o material somente consegue se deformar em tensões superiores à de escoamento e as tensões trativas inferiores limite de escoamento. uma pequena porção deste material atinja a fusão formando uma poça (poça de fusão). mas as tensões residuais de tração existentes nas adjacências da solda são aquelas que conhecidamente podem causar falhas prematuras e sua visualização não é difícil.1. e se encontra comprimida. Sabe-se que qualquer material metálico dilata quando é aquecido e contrai quando resfriado. e de novo o material se deforma para acomodar esta elevada tensão. que atingiu uma temperatura bem próxima à de fusão do material. cuja magnitude é a do próprio limite de escoamento do material na temperatura ambiente. muito menos explicálo. quando se inicia o resfriamento. Como são geradas as tensões residuais de soldagem ? O estado de tensões residuais ao longo de uma junta. nas adjacências da zona fundida.1. o que chega a ser assustador pois são tensões elevadíssimas. é bastante complexo e não é nossa pretensão sequer apresentá-lo. se durante um curto espaço de tempo. a mesma porção que foi aquecida. após a soldagem. para posteriormente se solidificar formando a zona fundida (ou metal de solda). esta região passa a ser comprimida e as tensões de compressão aumentam até que o limite de escoamento do material seja ultrapassado em compressão.1 Esquema que representa uma vista geral superior de uma chapa sendo soldada por fusão. Ora. Durante a soldagem por fusão. como não consegue reduzir seu tamanho pois o restante do componente não permite. Se esta pequena faixa de material não consegue aumentar seu volume pois todo o restante do componente não permite. desde que sejam feitas algumas simplificações. que faz com que. Agora. trativas nesta pequena região.1. começa a resfriar e a tendência é de que o material se contraia. num dado momento. Tensões residuais de soldagem 7.2. São as chamadas tensões residuais. Figura 8. tanto mais quanto maior for a temperatura atingida. Portanto ao final da etapa de aquecimento (que é quase instantâneo) as adjacências da solda se encontram com o mesmo tamanho inicial e deformadas em compressão. permanecem ao final da soldagem. ela acaba sendo tracionada até que as tensões de tração ultrapassem o limite de escoamento em tração. é de se esperar que esta região aumente de volume (por dilatação). figura 8. figura 8.7. existe sem dúvida uma região.

aliviando a tensão. humanas e danos ao meio ambiente. eventualmente. Dimensionamento de juntas soldadas 8. adjacentes à solda.Figura 8. componentes automotivos e vasos de pressão. aliviando as tensões.1. Como o aquecimento durante TTAT é generalizado. e as taxas de aquecimento e resfriamento são controladas. oleodutos. pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e. 8. tais como navios. O que acontece se as tensões residuais não forem aliviadas após a soldagem? Dependendo do tipo de material e do estado de tensões presente no componente. garantindo menor nível de tensões ao final do TTAT. Na realidade a formação da trinca é o alívio das tensões que ultrapassaram a tensão limite de resistência do material. se estivessem livres.2 Esquema que apresenta. 7. figura 4. Normas técnicas e qualificação em soldagem No caso específico das operações de soldagem. a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos. Como consequência. e não localizado. o que significa que o material pode ser deformado em menores níveis de tensão. Como ocorre o alívio térmico de tensões ? A tensão limite de escoamento (assim como a tensão limite de resistência) diminui com a temperatura. e com isso a tensão final (residual + aplicada) não O consegue aumentar sua magnitude até chegar aos níveis do limite de resistência. como as regiões do detalhe da figura 8. figura 3. esta tensão ultrapassa o limite de escoamento e o material se deforma. O material pode não escoar e a tensão final (residual + aplicada) atinje o limite de resistência causando a ruptura em serviço.1.1.3. deveriam dilatar e contrair. Quando se aquece um material cuja tensão residual se situa próxima ao limite de escoamento. de forma simplificada. pontes.2.1. não existe a geração de tensões no resfriamento. 7. podem ocorrer dois tipos de comportamento quando as tensões aplicadas em serviço se somam às tensões residuais de soldagem:  material pode escoar (deformar). as operações de soldagem para diversas aplicações são reguladas .

Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo. Nestas condições. que podem ser requeridos. Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que. podem fazer parte de uma EPS incluem. • Ensaios não destrutivos (por exemplo. cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a EPS. Para isto. • AWS D1.1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS. Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa liga). o processo de qualificação poderá Ter um custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. etc. de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato. a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está sendo aplicada. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem adotados. Naturalmente. projeto e preparação da junta. ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha. • Especificações diferentes de associações como a International Organization for Standardization (ISO). número aproximado de passes e técnica operatória. Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS. dependem da aplicação e da norma considerada. por exemplo. servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. Dependendo do serviço a ser executado.1. A figura 9. portanto. Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados. • Ensaio de tração. pode-se citar: • Ensaio de dobramento. aporte térmico. British Standard Society (BS). temperatura de pré-aquecimento e entre passes. • Macrografia. projeto da junta. especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam preparadas e qualificadas. posição de soldagem.pordiferentes códigos segundo a aplicação específica. a utilização. dimensões e posição no corpo de prova. por exemplo. durante a fabricação de uma dada junta soldada. quando possível. possam ser obtidas. um grande número de juntas soldadas pode vir a exigir qualificação. Este processo visa demonstrar que. com base nos requerimentos estabelecidos pela norma. Rules for Design. assim como o seu número. Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo. corrente. Assim. Durante a fabricação. as normas relevantes exigem que. os resultados destes devem avaliados e. Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas marítimas de aço). a composição. Deustches Institute fur Normung (DIN). American Welding Society (AWS). Para diversas aplicações. Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS. Para que possa ser utilizada na produção. classe e espessura do(s) metal(is) de base. de procedimentos de soldagem previamente qualificados. tensão e velocidade de soldagem. • Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade). através do procedimento proposto. e • Testes de corrosão. processo(s) de soldagem. radiografia). tipos de consumíveis e suas características. • Ensaio de dureza. qualificações de procedimento e de operador e procedimento de inspeção. o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente). Além disto. projeto ou contrato. amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo). API STD 1104. juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados. • DNV. soldas adequadas. pelo soldador ou operador de soldagem. é uma importante . antes da execução da soldagem de produção. Association Francaise de Normalisation (NF). a especificação de material (metal de base e consumíveis). Como testes. Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar: • ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão). os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados. uma EPS deve ser antes qualificada.

Como é impossível avaliar o soldador em todas as situações possíveis de serem encontradas na produção. desta forma. credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e consumíveis). três etapas podem ser consideradas: 1. é um importante fator para manter a competitividade desta. da preparação. • Espessura da junta. a inspeção visual da junta. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem.estratégia para manter a própria competitividade da empresa. calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e auxiliares. sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção.1. figura 9. Para diversas aplicações. ele deverá soldar corpos de prova específicos. que abrange. Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem. seus objetivos e clientes e do serviço particular. Estes corpos de prova serão examinados para se determinar sua integridade e. Para isto. que inclui o controle dos materiais usados (ex. que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça.: controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos). • Posição de soldagem. e • Situação da raiz. Portanto. ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado código. 2. o exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma determinada posição com um dado processo). montagem e ponteamento das juntas e da execução da soldagem. • Tipo de junta. Controle após soldagem. Como no caso de procedimentos de soldagem. a análise do projeto. a habilidade de quem o soldou. as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são: • Processo de soldagem. As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. Este controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada empresa. Controle antes da soldagem. ensaio de dobramento. . isto é. por exemplo. o desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades. Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador. o soldador (ou operador) precisa demonstrar. Controle durante a soldagem. a manutenção de uma equipe de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza. • Tipo de eletrodo. Segundo o código ASME. que possui a habilidade necessária para executar aquele serviço. 3. radiografia e ensaios práticos de fratura. antes de poder realizar um dado tipo de soldagem na produção. Em geral. por exemplo. qualificação de procedimento e de soldadores. macrografia.

Seção IX. Este formulário é uma adaptação simplificada de uso apenas didático.Figura 9.1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem. (Ver na próxima página o verso do formulário) . baseado parcialmente no Código ASME.

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Figura 9.2 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador. Estimativa de custos de soldagem . 9.

Cálculo da massa de metal depositado (ms): Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas: Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”): A. Com base na velocidade de soldagem (v): Para uma soldagem com vários passes. a velocidade v usada na equação anterior está definida como: .

Se possível.) é dado por: onde φ é o fator de ocupação ou de marcha. posicionamento de cabeçote.1. Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado. .1). depende de vários fatores. Tabela 10. Valores de referência  ão apresentados na tabela 10. zm deve ser determinada em condições similares à da aplicação. a polaridade e o nível da corrente (figura 10. sempre que possível. como: O tempo total da operação de soldagem (tT).. B.1 – Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação. valores a serem usados em cálculos para uma dada aplicação devem ser.taxa de deposição em função da corrente aplicada. o tipo e o diâmetro e o comprimento do eletrodo e o tipo. Com base na taxa de deposição do processo (zm): A taxa de deposição. troca de eletrodos. etc. O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT. para uma velocidade média vim por passe. isto é. s como já foi colocado. onde vi é a velocidade de soldagem por passe. Figura 10. incluindo o processo de soldagem. medidos em condições similares à desta aplicação. a quantidade de material depositado por unidade de tempo. Contudo.1. incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessário para outras operações (remoção de escória e respingos.

Kf tem um valor próximo de 1. . c. Fluxo (Cf): onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo. Sem essas condições. Este tende.0. os custos por unidade de tempo com mão de obra e gastos fixos. d. por exemplo. Gás de Proteção (Cg): onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por exemplo. Eletrodos (Ce): onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela 10.2) do processo e CeU é o preço por peso do eletrodo (por exemplo. este parâmetro varia bastante com as condições específicas de operação. o consumo de gás pode aumentar bastante. a aumentar com a tensão e a diminuir com a corrente de soldagem. em R$/m3). Se o fluxo não fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado. Contudo. Tabela 10. b. Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o tempo de operação do arco e que não hajam vazamentos no sistema de alimentação de gás.Cálculo de custos em soldagem: a. Mão de obra e custos fixos (Cl): onde L e O são. respectivamente. R$/kg).2 – Valores típicos de ϕ para diferentes processos.

Cálculo de tARC: tARC = ms / zw = 1.0kg/h = 0. Energia elétrica (Cel): onde CelU (R$/kWh) é o preço da energia elétrica.35kg b.35kg / 3.1.45h / 0. Para ajuda.73cm2 L = 1m = 100cm →ms = 1.1. c. Custos para um metro de solda: Ce = (1. Cálculo de As e de ms: As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2 = 1.1.Exposição aos Fumos e Gases . Informações sobre segurança na soldagem 10.4) x (L + O) = 1. 10.54kWh x CelU (Eletricidade) 10. Definição Fumos são partículas sólidas que tem origem nos consumíveis de soldagem. Informações adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurança do Material" (Material Safety Data Sheets .5kW x 0.35kg/h / 0. metais base e camadas protetoras).5kW (potência) Cel = (5.45kg x CeU (Eletrodos) Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção) Cl = (0. Fumos e gases 10.e.8g/cm3 = 1350g = 1.7) x CelU = 3. no metal base e qualquer camada protetora presente no metal base. consulte um especialista reconhecido em segurança industrial ou serviços ambientais. Possíveis Efeitos da Super.MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumíveis.73cm2 x 100cm x 7. P (kW) é a potência elétrica média desprendida durante a soldagem e ϕ el é a eficiência elétrica do equipamento de soldagem. A quantidade e composição dos fumos e gases depende das seguintes variáveis: composição do metal de solda e do metal base.13h x (L + O) (Mão de obra) P = 220A x 25V = 5500w = 5.9) x CeU = 1.45h / 0.2. Por exemplo. Gases podem ser usados para proteger o metal de solda líquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico sobre o meio ambiente. nível de corrente. Exemplo: Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a junta (dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo: a.1.45h = 27min. a eficiência de um transformador gira em torno de 80%. comprimento do arco e tipo de gás de proteção. processo de soldagem.

tonteira e febre. mas pode provocar danos ao corpo humano.5.Ionizantes (como ultravioleta. A radiação é muitas vezes silenciosa e indetectável. superesposição ao manganês pode afetar o sistema nervoso central resultando em prejuízos na fala e nos movimentos. 10.3.2. Estes equipamentos devem ser manuseados apenas por pessoas qualificadas para estas funções. Radiação Ionizante Produzida pelo processo de soldagem com feixe eletrônico.2. Possibilidade de doenças mais sérias existe quando materiais altamente tóxicos estão envolvidos. Tipos de Radiação Os 2 tipos de radiação associados com operações de soldagem: Ionizantes (como raio-x) Não . Não respirar os fumos e gases. Fumos provenientes de soldagem ou corte podem alterar a qualidade do ar causando prejuízos à saúde ou mesmo a morte. Esses efeitos podem ocorrer imediatamente após a soldagem ou após certo tempo. Se os controles até agora mencionados não são suficientes. Usar ventilação e/ou exaustão suficiente para reter os fumos e gases longe da região de respiração dos soldadores e da área em geral. use ventilação ou exaustão mecânica para promover ar de qualidade. soldagem e corte oxi-acetilênico e brasagem. Danos aos olhos.2. Onde a ventilação natural é questionável.1. Todos os usuários desses processos devem informar-se sobre os efeitos da radiação. Em muitos casos.1. Como Evitar a Superexposição Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases. Trabalhar em espaço confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases.2.2.4. Em espaços confinados. use fontes externas de ar através de respiradores. Definição A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e queimar a pele.3. As empresas devem contratar os serviços de um Técnico em Higiene Industrial ou Serviços Ambientais para conferir a operação e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer recomendações específicas para operações de soldagem ou de corte. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis. a pressão dos gases deslocam o ar respirável e causar asfixia. Introdução A maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e corte. luz visível e infravermelho).Gas Tungsten Arc Welding). Alguns processos como soldagem por resistência e soldagem por pressão normalmente produzem muito pouca energia radiante.Dependendo da quantidade do material envolvido. Radiação do Arco 10. 10. Um operador vê a luz visível. 10. . além do risco a complicações mais severas. Nunca trabalhe sozinho. intensidade e do tempo exposto à energia radiante.2. dor de cabeça. a inalação de fumos e gases causa irritação nos olhos. Pode ser controlada dentro de limites aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor do feixe de elétrons. Efeitos da Radiação Os efeitos da radiação dependem do comprimento de onda. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. Veja informativo técnico sobre este tema. a quantidade de radiação emitida requer medidas de segurança. a ventilação natural do galpão proporciona ventilação suficiente e ar fresco à área de soldagem e ao galpão. seguem-se os 2 danos principais que são mais comuns: Queimadura na pele. Produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de Tungstênio-Thório para o processo TIG (GTAW . Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposição permissíveis (LEP) para vários fumos. Fumos podem causar sintomas como náuseas. Por exemplo. soldagem a laser. 10. na pele e no sistema respiratório. 10. entretanto não vê ou percebe a radiação ultravioleta e a infravermelha.2. 10.

2. operação. da composição química do metal base e do eletrodo. Introdução Choque elétrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar severas queimaduras e ferimentos. Processos que usam argônio como gás de proteção aumentam a quantidade da produção de radiação ultravioleta que processos usando outros tipos de gases.1. O arame de soldagem. • Toda a instalação. estaduais e nacionais. Não devem ser usadas como filtros para soldagem • Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49. fatalidades e acidentes elétricos como se seguem: • Leia o manual de instrução antes de instalar.1. Evite inalar o pó do esmerilhamento da ponta de eletrodos de Tungstênio-Thório. Use óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral além do capacete de soldagem com o de filtro de proteção adequado. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado. soldagem e descarte de resíduos é desprezível quando sob condições normais. • Cortinas coloridas são usadas em soldagem não são usados para proteger transeuntes de exposição acidental acidental à radiação. Nota: Paredes pintadas com tintas com pigmentos à base de dióxido de Titânio ou oxido de zinco têm baixa refletância à radiação ultravioleta.O circuito das maquinas de solda também encontram-se energizados quando o comando é acionado.6. operar ou fazer manutenção do equipamento.1. A proteção lateral é necessária para evitar a radiação refletida.2. . praticas e procedimentos de segurança e treine os soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos.8. Operações de soldagem em locais que tem outros trabalhadores. Seguir recomendações da norma AWS F2. Use anteparos ou cortinas em locais adequados para evitar a exposição dos outros trabalhadores ou transeuntes. 10. Choque Elétrico 10. • Toda a instalação. • Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de instrução do fabricante e normas e códigos locais. 10. fluxos e qualquer camada ou revestimento sobre o material base.Pode ser controlado pela exaustão local. • Esteja atento aos reflexos do arco elétrico. Radiação Não-Ionizante A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos parâmetros de soldagem. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados eletricamente quando a soldagem é iniciada. Sempre use exaustão local. o carretel e rolos de alimentação do arame encontram-se energizados durante a soldagem Como Evitar o Choque Elétrico Use medidas de segurança adequadas. Como se Proteger Contra Radiação Ionizante A proteção requerida varia com o tempo de exposição.1.3. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado. 10. A radiação emitida pelos eletrodos de Tungstênio-Thório durante seu armazenamento. • Não tocar nas partes elétricas vivas. distância da fonte e o grau de proteção do equipamento.3. Escolher os óculos de segurança de acordo com ANSI Z87. operação. Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante • Use capacete ou máscara de soldagem com o filtro de proteção correto de acordo com ANSI Z87.7.1. A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem A radiação visível emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor.2. 10. garanta que estes não fiquem expostos à radiação. Todas as pessoas devem usar esses óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral sempre que estiver próximo das áreas de corte ou soldagem. e proteja as pessoas destas intensas radiações.

Se a vítima não estiver respirando. Desligar todo o equipamento quando não estiver sendo usado. cabo da tocha ou do porta-eletrodo danificados. Aterre a peça de trabalho conforme requerido pelas normas. Em espaços confinados ou em locais com riscos elétricos devido a presença de água ou transpiração. com a aplicação de compressa de gelo e limpeza do local. 10. Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfície condutora ou sobre a peça de trabalho. Definição Ruídos são compostos de ondas como muitos tipos de freqüências e envolvem mudanças aleatórias na freqüência ou amplitude.3. Introdução Operações de soldagem e corte podem produzir ruídos que podem ter origem no processo.• • • • • • • • • • • • • • Usar luvas secas e isolantes e em boas condições.4. Não enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo. Nunca encoste em outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo. use um ressuscitador cardiopulmonar após eliminar o contato com a fonte de eletricidade. Nunca toque porta-eletrodos conectados a 2 máquinas de soldagem ao mesmo tempo. Utilização de Marcapassos A tecnologia de marcapassos para o coração e a forma como estes dispositivos são afetados por outros equipamentos elétricos mudam freqüentemente. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco plasma são exemplos de processos que emitem muito barulho. Chamar um médico e continuar usando o ressuscitador até o inicio da respiração ou a chegada do médico. Isole-se da peça de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou posicione-se sobre um estrado ou plataforma isolada e seca. não use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que esteja equipado com redutor de voltagem e controle remoto. como a madeira ou mantas isolantes para puxar a vítima para longe do contato com partes energizadas. gastos. Geradores usados como fonte de energia também são bem barulhentos.1. estando firmes.2. Use equipamento de soldagem com CC (corrente contínua). em locais onde não existem medidas de proteção como grades.4. Use tochas e porta-eletrodos isolados. O som é medido pela sua freqüência (alta ou baixa) e intensidade (intensidade de som). Use material não condutor. Não toque em um eletrodo energizado enquanto você estiver em contato com o circuito de trabalho. Ondas sonoras são produzidas quando o ar é mecanicamente perturbado. cercas ou equivalentes. Tratamento para Choques Elétricos Desligar a energia e o equipamento de soldagem. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na água para resfriá-los.3. Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor. Não usar cabos de alimentação ou cabo terra. paredes. Na prática.3. limpas e secas e com bom contato elétrico entre si. Mantenha todas as tampas e painéis de segurança dos equipamentos no lugar. Faça reparos ou troque peças defeituosas antes de usar os equipamentos. Desconectar a entrada de energia do equipamento se este não for utilizado ou estiver fora de uso. o ruído é um som indesejável e .Usar roupas de proteção.2. Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o equipamento de soldagem. O uso de marcapasso ou outros equipamentos eletrônicos vitais para o corpo humano devem ser verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de operações de soldagem ou corte. • • • • • 10. 10. na fonte de energia ou outro equipamento. Garanta que todas as conexões de cabos sejam seguras. Use apenas equipamentos em bom estado de manutenção. Ruído excessivo é um conhecido perigo a saúde.4. 10. pequenos ou fracos. Ruídos 10. Para prevenir a contaminação deve-se cobrir a região da queimadura com um pano seco e limpo. Use cintos de segurança ao trabalha acima do nível do solo.

Algumas vezes o gás de carvão. vapor de querosene e de petróleo são também usados como gás combustível.ferrosos. • Causa acidentes quando você não pode ouvir instruções ou avisos de perigo. é importante. aproximadamente. Gases O gás geralmente empregado é o acetileno. Seguir normas da ABNT e OSHA que normalmente requerem um programa de controle da audição se níveis de ruído alcançarem 85dB. Efeitos da Superexposição ao Ruído Danos à audição. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi combustível a uma determinada pressão dos gases. o dano á audição pode se tornar permanente. Soldagem oxi-gás (OxiFuel Welding) Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é chamada de “Solda a gás”. a qualidade da solda também é afetada. Se esses métodos não conseguem reduzir os ruídos a níveis aceitáveis. Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo Reduzir a intensidade da fonte de ruídos. • O tempo requerido para se desenvolver um dano permanente á audição depende da susceptibilidade individual.1. No entanto. contrate serviços de um especialista em segurança industrial para medir a quantidade de ruídos no ambiente de trabalho e fazer recomendações. Se o nível de ruído é questionável. 11. com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e não. Isso significa que ruídos são os sons que preferencialmente não devemos ouvir e muitas vezes necessitamos evitar ouvir por razões de segurança. Usar métodos de controle como câmaras acústicas para reduzir o ruído. • • • • • • 10. Usar revestimento anti-ruidos quando isso for possível ou prático. principalmente onde não existe eletricidade. O oxigênio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio. • Há evidencias que o ruído excessivo afeta as funções corporais assim como o comportamento das pessoas. pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda.1. 10. use protetores pessoais como abafadores ou protetores auriculares apropriados para cada situação. temporário ou permanente. mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na velocidade de soldagem.4. outros gases além do acetileno podem ser empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente uma menor temperatura.desagradável. Processos de soldagem por fusão 11. • Quando uma pessoa é exposta a um nível de ruído por um longo período de tempo. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente. que podem ser total ou parcial. de forma que a audição pode ser recuperada quando se removem as fontes de ruído.4. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a combustão (tabela 12.4. por meio século. • Ruídos criam tensões que podem afetar seu bem estar físico e mental. do nível de ruído e da duração da exposição.1. .3. A escolha do gás.1). 11. Como processo não requer eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável. • Danos á audição pode ocorrer de forma temporária.

Quando este ar é liquefeito e colocado para evaporar lentamente.Tabela 12. 11.1. Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxigênio ou ar. Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustível são o oxigênio e o acetileno.2. Um litro de oxigênio líquido pesa 1. então ocorre auto-ignição e pode explodir. Oxigênio É um gás incolor. . produção e armazenagem de gases.1. esta mistura pode explodir a pressão atmosférica. O oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno. Carboneto de cálcio é formado pela fusão de carvão ou antracite com pedra calcária em alta temperatura em um forno elétrico pela seguinte reação: O carboneto de cálcio produzido será resfriado e comprimido em diferentes tipos de blocos e é reativado com água para produzir acetileno que então purificado pela lavagem com água para limpar dos restos de sulfeto e fósforo.2.2. Temperatura máxima de combustão com diferentes gases Gás combustível Acetileno (C2H2) Hidrogênio (H2) Propano (C3H8) Butano (C4H10) MAPP (Methyl Acetylene propadiene) (C3H4) Gás natural (CH4 e H2) Temperatura de combustão (˚C) Com oxigênio Com ar 3480 2650 2980 2200 2925 2090 2980 2150 2925 1470 2775 2090 11. 11. isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno.2. O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro característico de alho) devido a presença de impurezas. insípido e ligeiramente mais pesado que o ar. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas. Ele é mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em líquidos. neste processo o ar será primeiramente forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -194 ºC na qual se liquefaz todos os componentes do ar.1. Gás acetileno é produzido por uma reação de água e carboneto de cálcio.1. Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico. o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20ºC. Acetileno. Oxigênio comprimido estando em contato com gordura ou óleo oxida-se em uma taxa extremamente rápida. Então.1. Propriedades. Portanto os cilindros contendo oxigênio devem ser protegidos do contato com lubrificantes.14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação. inodoro.

3. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa pressão.1 MPa a uma temperatura de 20oC.3 MPa. Quando em uso. pressões baixa ou média são mais usadas na prática. Equipamento de soldagem oxi-gas. para corte a oxigênio. Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado em um reservatório de água. reguladores de vazão. O acetileno é auto explosivo a pressões abaixo de 2 bar portanto não podem ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros. alguns dos usuários preferem produzir o seu próprio suprimento de carbonato de cálcio e água em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno. podendo ser utilizado. o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posição vertical pois a quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purpúrea e resulta em uma pobre qualidade de solda. O acetileno produzido em geradores são conhecidos com acetileno gerado. O método carbonato com água é mais comum. em geral. e (ii) água com carbonato. fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura. unidades de média pressão tem uma pressão de gás 10 -70 KPa e unidades de alta pressão que tem gás de 70 a 150 KPa. ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. Figura 12.1. Quando o acetileno é retirado do cilindro alguma acetona é também levada com ele. onde a mesma não deva exceder 10 KPa. Geradores de acetileno. enquanto que em uma temperatura de 35oC a pressão deve ser de 0. . fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm). Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de cálcio e água prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos.1. Dois principais métodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i) carbonato com água. O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás combustível. Cilindros de Gás comprimido.05 a 0.Na reação acima. O oxigênio é. Em locais onde este gás é muito utilizado. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. A taxa de produção a baixa pressão de um gerador portátil ultrapassa 850 l/hora. Embora pode-se usar o acetileno dissolvido. dependo do tamanho do bloco e das impurezas. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível.1) é muito versátil. no seu bico. tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem. Para minimizar a perda de acetona. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma pressão positiva de 0. 11. O equipamento para soldagem OFW (figura 12. mas 1 Kg de CaC2 gerará 250 a 280 litros de gás acetileno. acetileno não deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min. com uma velocidade adequada para a sua queima. Contudo. mangueiras e do maçarico. através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico. onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados.

argônio. modelo e na cor. ar comprimido e dióxido de carbono. capacidade. um tem rosca direita o outro com rosca esquerda.5. Cada válvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da válvula abrindo ou fechando o cilindro. Logo após o uso. Reguladores de Pressão Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a pressão do gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha de solda. Existem dois tipos de reguladores. Esquema representativo para os dois tipos de reguladores são mostrados na figura 12. com um e dois estágios. Para evitar confusão e perigos. e a válvula é aberta e fechada com uma chave de boca especial. Estas válvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrogênio. no entanto.1. Válvulas ajustadoras no cilindro de oxigênio devem ser mantidas limpas e livres de óleo ou graxa. data de fabricação. 11. Quando a temperatura ambiente passa de 200C. operação e teste de pressão. a conexão para gases combustíveis e tubos de oxigênio têm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das válvulas. Válvulas Todas as válvulas são constituídas e operadas no mesmo princípio. 11.3. Figura 12. isto se deve sempre por causa da pressão que eles são submetidos para controlar diferentes soldagens de gás a gás (por exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para o acetileno) além do mais eles são designados para manter respectivamente diferentes pressões. A função delas e fechar o ar comprimido ou liqüefeito no cilindro. a pressão dos cilindros aumenta correspondentemente. Em reguladores de dois estágios a pressão do cilindro é reduzida para a pressão de trabalho em dois passos. Então. Reguladores de pressão do oxigênio são conectados as válvulas do cilindros. Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás para o qual ele é designado. A parte superior do cilindro não é pintada para deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o número de série. válvula de segurança de cilindro de gás comprimido. O princípio de construção de reguladores para diferentes gases é o mesmo. o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7 m3 e têm cor preta ou verde para oxigênio e marrom para acetileno. No primeiro passo o gás do cilindro é reduzido a um valor . Reguladores de pressão são conectados as válvulas de cilindro de acetileno por clipes. Por causa da alta pressão nos cilindros de aço e a possibilidade de deterioração das paredes do cilindro de gás comprimido é necessário que sejam testados em intervalos regulares de cinco anos.Existe uma variação muito grande dos cilindros de gás comprimido em capacidade. O oxigênio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de aço que possa ser usado na soldagem a qualquer instante. a pressão pode aumentar demais podendo romper o cilindro.2. data para próxima inspeção. Um regulador de um único estágio reduz a pressão do gás no cilindro para a pressão de trabalho em um único passo. Válvulas para cilindros de acetileno são feitas de aço porque ligas contendo mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir até quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado.2. e inspetor. um nipe de segurança é então colocada na válvula como mostrado na figura 12.4. uma pressão positiva de oxigênio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que possam ser identificados para carga e recarga. peso líquido. Na maioria dos países. Válvulas para cilindros de oxigênio são feitas de latão que não e corroída quando exposta ao oxigênio.1.

em reguladores de oxigênio de dois estágios a pressão é reduzida de 15 MPa a 5 MPa no primeiro estágio e de 5 MPa para próximo da pressão atmosférica no segundo estágio. e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projetada.5b).5a e 12. Figura 12.1. tocha de soldagem Existem dois tipos básicos de maçarico de solda: de pressão positiva . .Tipo misturador (também chamado de média pressão) e de baixa pressão ou tipo injetor (figura 12. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 12.3. capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura moderada. (b) duplo estagio. Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes corretos de gás combustível e de oxigênio. regulador de pressão (a) simples estagio.intermediário e no segundo passo a pressão intermediária é reduzida a pressão de trabalho na tocha de solda. Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conecções são feitas com nipples de rosca plana e a direita. Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão e na conexão com a tocha.4.4. Mangueiras O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores vermelha. Figura 12. preta ou verde. 11.6. Por exemplo. Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás combustível.

7. Bicos O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência. (a) maçarico de alta pressão. isto é de apenas uma peça ou duas como mostrado na figura 12.1. Os bicos de solda são feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteiriço. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho é determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura. . Os bicos de solda são geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade térmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento. (b) maçarico de baixa pressão.6. O tamanho e tipo do bico de solda é determinado pelo diâmetro de seu orifício.(a) (b) Figura 12. 11. A vantagem do bico de solda de duas peças é que ao invés de trocar o bico completo é preciso trocar apenas a cabeça do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final. esta mistura é feita internamente a tocha antes que de entrar em ignição para dar a chama desejada.5.

7-a. estas chamas também diferem na estrutura e forma. como mostra a figura 12. Figura 12.6. será necessário corrigi-lo e se as partículas de metal forem depositada dentro do orifício o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico.10. a manipulação do maçarico conduz a chama no movimento desejado.8. Se este orifício estiver sujo. Chama Oxiacetileno Estruturalmente como mostrado na figura 12. uma chama oxiacetileno consiste de três partes visíveis.1. Tal chama tem cor laranja com muita fumaça vinda dela devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera.7b e 12. . Limpadores de bicos e Acendedores Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo. partes de uma chama oxi-acetilenica. bicos de soldagem (a) com paredes limpas. figura 12.7c. Se o bico estiver gasto com formato de um sino. uma dentro do cone. A válvula de oxigênio no maçarico é então aberta para obter a chama desejada (redutora.9. uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante. 11. liso e paralelo como mostrado na figura 12. afastado do bico. Em relação aos tipos há três tipos básicos de chama (chama redutora ou carburante. 11. chama neutra ou balanceada e chama oxidante). aplicação de material de adição na poça de solda e o uso de fluxos para obter a solda com a qualidade desejada. Ignição e Ajuste da Chama Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execução da solda requer a ignição da chama oxiacetileno. (c) com ponta danificada e (d) limpador de bico.8. O primeiro passo na ignição da chama é abrir a válvula de acetileno no maçarico de solda e dar ignição neste gás.7. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigênio para a tocha de solda. (b) bico removível. (a) bico inteiriço. gasto ou obstruído com salpico de metal etc.1. (b) obstruído. a chama será assimétrica e distorcida que pode ser difícil para usar.Figura 12. uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno.8. neutra ou oxidante). Figura 12. O acetileno pega fogo e queima utilizando o oxigênio do ar. pelo uso de um acendedor. Além da natureza química.7-c. O procedimento usual para ajustar o gás acetileno consiste em abrir o acetileno até a chama separar do bico e então fechar lentamente até a chama juntar-se ao bico. 11.1.

assim como ângulos de soldagem em função de espessuras da chapa.11. padrões de procedimento de soldagem .10. Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama.9.11. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordão de solda. A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aços devem ser 100-120 l/hora para cada mm de espessura da peça de trabalho. Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poça de solda. uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar peças com espessuras abaixo de 5 mm.10. Figura 12. Na soldagem para frente. Técnica de Soldagem a Gás Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás figura 12.1. soldagem para frente e trás.9. tanto a vareta como a tocha tecem os padrões como alguns exemplos deste podem ser vistos na figura 12. Figura 12. Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de fusão.

Na transferência por curto-circuito — short arc. processo de soldagem a arco MIG/MAG. dip transfer. modos de transferência do metal. Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça de fusão. o comprimento do arco (tensão). em geral.Para materiais mais espessos acima de 5 mm.1.2. Figura 12. 11. o processo é chamado MAG (Metal Active Gas). Se este gás é inerte (Ar/He). a chama é direcionada para trás contra a solda e não é necessário nenhum movimento de costura.11.12). 11. Na soldagem para trás.12. Soldagem GMAW (MIG/MAG) A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding . Modos de transferência de metal Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal: curtocircuito (short arc). microwire —a transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido. Os fatores que determinam o modo de transferência de metal são a corrente de soldagem. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente . enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono. A transferência globular — globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade. as características da fonte e o gás de proteção (Figura 12.2. Figura 12.2.GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 13). Gases inertes puros são. O equipamento . com aços ligados. o diâmetro do arame. se o gás for ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2). globular (globular) e aerossol (spray arc). Na transferência por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão.2. o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. Por outro lado. a solda para trás é mais usada. em geral. 11. usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas. misturas de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos são usadas.

O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. O bico de contato.2.14. Na soldagem GMAW. uma saída de tensão constante. em geral. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. Figura 12. 11.O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia. que é uma peça de reposição. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. bocal. Ela também leva a energia de soldagem até o arame. O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. tocha de soldagem. A Figura 12. O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame bem como dirigir o arame até a peça.3. utiliza-se. Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. fonte de gás e alimentador de arame (figura 12.13). e tochas com extremidades retas ou curvas. o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio. pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico. Como o arame deve ser alimentado facilmente. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco. seu diâmetro interno é importante. equipamento básico de soldagem MIG/MAG. regulável entre 15 e 50V. A fonte de energia tem. Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. Recentemente. Quando não suportado . em praticamente todas as aplicações. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. sendo mais simples do que sistemas alternativos.14 mostra as partes de uma tocha seca típica com extremidade curva.13. que é usada em conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min. Figura 12. conduite e cabo. corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). tochas de soldagem MIG/MAG. contendo os seguintes acessórios: bico de contato. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da corrente. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga.

basicamente. Na soldagem com misturas ricas em Ar. nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas aplicações. A compensação para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames. fora da posição plana. por exemplo. um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana. Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente. Com esta forma de transferência. Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio.4. pequenas quantidades de oxigênio (O2). Neste processo de soldagem. Na transferência globular. A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. Esta forma de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente. sendo. O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO). o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade). a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e determina várias de suas características operacionais.2. É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade. Ela é muito estável e livre de respingos. o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. Quando se usam arames de aço. ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. três gases principais são utilizados como proteção: argônio (Ar). . similar a uma torneira gotejando. globular e curtocircuito. presente no vapor d'água e no óleo. A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial à corrente de soldagem. que pode ser aprisionado no metal. causando porosidade. caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. sua polaridade. resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda. a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração). oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera. por três mecanismos: aerossol (spray). o arame pode se enroscar. Na transferência por curto circuito. portanto. Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade. Quando o hidrogênio (H). Gases de proteção O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de proteção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão. também. Como exemplo. mais do que em qualquer outro. As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos) . o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração. ou impossível. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N 2). o oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício (Si). tais como o nível de corrente. Na transferência por spray. Além disso. combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumínio (Al). Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação. É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. 11. hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). Desses gases. o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo). recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. A transferência de metal através do arco se dá. a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e. Além desses. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamento especiais. Infelizmente. Assim. apenas o argônio e o hélio são gases inertes. dependendo de parâmetros operacionais. a necessidade de correntes elevadas torna difícil.adequadamente pelo conduíte.

produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. • o gás de proteção empregado. 11. Entretanto. misturas contendo mais que 20% CO2 não exibem uma verdadeira transferência em aerosso. Conseqüentemente. pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3). Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a peça é fundida — a profundidade de penetração. o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros. Arames de aço carbono . A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia térmica transferida à solda. A transferência por aerossol não é obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. O oxigênio é bem mais reativo que o dióxido de carbono. Por exemplo. 11. a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS — a simplificar a seleção. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2. aqueles gases transferem mais calor à solda. Portanto. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: • a composição química do metal de base.5. a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS. Esse arame. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base. mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2. misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos níveis de corrente. o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o arco estável. devido a isso.6. enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aços doces. em combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e processos de soldagem. a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do argônio. 11. Arames Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda.2.2. A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas combinações de gases. em combinação com o gás de proteção. • reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não devem ser utilizados na soldagem do alumínio.7. maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o arco. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral. • o tipo de projeto de junta.2. • as propriedades mecânicas do metal de base. particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro. Até certo ponto. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base específicos.O argônio. Quando a condutividade térmica aumenta. as adições de oxigênio ao argônio são geralmente menores que 12% em volume. o dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços. Por exemplo. • efeito de cada gás no modo de transferência de metal. • o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável. Propriedades dos gases As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: • propriedades térmicas a temperaturas elevadas. Entretanto.

escolhidos para combinar com a composição química do metal de base.2.9.9. os níveis de desoxidantes são de primordial importância.2. Tabela 12. considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta.2.3.2. os arames são. 2.8. os teores de manganês e de silício do arame devem também aumentar para proporcionar a melhor qualidade à solda. a quantidade de ferrugem. Quando a corrente de soldagem. 11. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos. não há requisitos de propriedades mecânicas para o metal de solda depositado. na maioria das vezes. Arames de aço inoxidável Na escolha do arame adequado para a soldagem de aços inoxidáveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: 1. o tamanho da poça de fusão. A Tabela 12.A Tabela 12. 11. quando os teores de dióxido de carbono ou de oxigênio aumentam. Tabela 12. Diferentemente dos arames de aço carbono. Efeitos na solda . os gases de proteção são normalmente limitados a Ar / 1% O 2 para a soldagem em aerossol e A-1025 para curto-circuito. 3. e o óleo encontrado na superfície do metal de base aumentam.18. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gás.3 mostra os requisitos de composição química e as designações dos arames inoxidáveis abrangidos pela AWS. composição química dos arames de aço doce cobertos. Técnicas e parâmetros de soldagem 11. ou mesmo.2 lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce cobertos pela especificação AWS A5. composição química dos arames de aço inoxidáveis. a carepa de usina.1.

16 mostra esquematicamente a extensão do eletrodo. Basicamente. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem. a corrente de soldagem aumenta (ou diminui). O gráfico também mostra que quando o diâmetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame. Relação de corrente e velocidade de soldagem.2. podendo também ser lida através de um amperímetro separado. e a extremidade do eletrodo. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade.2. Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada.2. É nessa região que ocorre o efeito Joule (I2R). extensão em que ocorre o efeito joule 11. 11. etc. afeta a corrente de soldagem necessária para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentação de arame. o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída e vice-versa.Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem. as condições de operação devem ser escolhidas. são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de soldagem. Figura 12.9. A corrente de soldagem A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada. quando essa distância é aumentada. Cada tipo de arame (aço.) tem uma característica de queima diferente. É normalmente lida no indicador da fonte. a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem.3. Em outras palavras.15 mostra a relação típica entre a velocidade de alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos diâmetros do arame ER70S-3. A distância entre o bico de contato e a peça. alumínio. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas. A Figura 12.4.2.15. normalmente a extremidade do bico de contato.16. Figura 12. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante).9. um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem.9. Esses parâmetros afetarão as características da solda de uma forma marcante. Velocidade de soldagem . por causa de seu efeito na extensão do eletrodo. Essa relação é normalmente denominada característica de queima. A Figura 12. a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. 11. Extensão do eletrodo A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o último ponto de contato elétrico. a extensão do eletrodo.

Entretanto. A segunda técnica geral de soldagem que deve ser considerada é o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posição vertical. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Na técnica empurrando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. Técnicas de soldagem A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a posição da tocha. esse ângulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro. existem duas progressões pelas quais a soldagem pode ser executada — a ascendente e a descendente. Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça.17. O ângulo relativo com a chapa para uma junta em ângulo mostrado na Figura 12. respectivamente. como está ilustrado na Figura 12. • maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando.18 (a) é normalmente 45°. Como a Figura 12. quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa.A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o tempo gasto para percorrê-lo.18(b) ilustra. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida relativamente ao cordão de solda. diretamente na peça. (a) técnica de soldagem puxando.10. mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da tocha.17 (a) e (b). Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: • quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir.2. 11. Nessa técnica o arame é adicionado. Figura 12. . Ambas as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 12. (b) técnica de soldagem empurrando. O arame é adicionado ao metal de solda já depositado. para uma junta de topo biselada. A posição da tocha é normalmente definida em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo relativo às chapas. • para uma dada espessura de peça e tipo de junta. Deve ser observado que não é necessária qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando. em sua maior parte. Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco.17 (a) e (b).

19 alguns modelos recomendados de oscilação e posicionamento da tocha e seqüência de passes.2. (b) direção ascendente e descendente. 11. Passes de raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). Posição plana São mostrados na Figura 12. Manipulações da tocha Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos métodos de manipulação da tocha.(a) (b) Figura 12. Em uma junta de topo monopasse. Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada.18.11.1. emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta. À medida que os soldadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG. pausando para obter um enchimento adequado nessas áreas. 11. tomando-se cuidado nas paredes do chanfro.2. técnicas de soldagem (a) direção transversal. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores.11. . desenvolverão suas próprias técnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho.

Posição horizontal São mostrados na Figura 12. É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o passe anterior. posicionamentos da tocha e seqüências de passes.19.2.11. posição de soldagem plana 11.20 padrões de oscilação. Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular.Figura 12.2. . Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordão conforme a necessidade.

Soldagem com Eletrodos Revestidos A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding . posição de soldagem horizontal 11. enchimento e acabamento. Numa junta multipasse biselada é empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz. posição de soldagem vertical. Evitando-se que o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão. 11.21 padrões de oscilação e posicionamento da tocha na posição vertical considerando as progressões ascendente e descendente.20. O revestimento gera escória e gases que protegem da . com 250 a 500mm de comprimento. Na soldagem de uma junta em ângulo na progressão ascendente é aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais. com um diâmetro total típico entre 2 e 8mm. Os passes de enchimento e acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um ligeiro retorno nas laterais. revestido por uma camada de minerais (argila.2. etc) e/ou outros materiais (celulose.21.SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça (figura 12. fluoretos. ferro ligas.Figura 12. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda da poça de fusão.3. O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma").11. Na progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido. pausando nas laterais nos passes de raiz. etc).22). Posição vertical São mostrados na Figura 12. Figura 12. O comprimento do retorno depende do diâmetro do arame. carbonatos.3. Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação em vai-e-vem alinhado.

O eletrodo é também fundido e assim transferido à poça de fusão na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0.atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco. da extremidade do eletrodo até o fundo da cratera é chamada comprimento do arco. absorvendo Oxigênio e Nitrogênio.3. como em termos de ocupação do soldador.01 segundos a elevada temperatura.5 a 1. PRINCÍPIOS DO PROCESSO ABERTURA. Nessas condições a expansão dos gases contidos no arame eletrodo. A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em fusão da ponta do eletrodo. tanto em solução como armazenados em microporosidades.1. que é demorado e oneroso. O metal de base no percurso do arco é fundido. operacionalidade e características mecânicas e metalúrgicas do metal depositado.1.1 o diâmetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glóbulos do metal em fusão entrarem em contato com o ar ambiente. Figura 12. De acordo com alguns pesquisadores. que são prejudiciais à saúde. O revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessário. bem como o impacto dos glóbulos de metal fundido. Quando comparada com outros processos. A distância medida no centro do arco. bem como a possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou abertos. necessidade de cuidados especiais para os eletrodos. bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento. particularmente com a soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a arco submerso.001 a 0. Soldagem com eletrodo revestido.22. principalmente com os do tipo básico (baixo Hidrogênio). comparados com outros processos. O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0. geralmente inferior a 40%. particularmente em ambientes fechados. tanto em termos de taxa de deposição (entre 1. MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO . 11.1. O sopro das forças do arco. a temperatura do catôdo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC. os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecânicas do metal depositado. a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma baixa produtividade. A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a principal característica deste processo que é sua grande versatilidade em termos de ligas soldáveis. projetando-os contra o banho de fusão. provocam a explosão desses glóbulos. formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de cratera. e o grande volume de gases e fumos gerados no processo. 11. influenciando sua composição química e características metalúrgicas. são outras características importantes. particularmente para certas aplicações de maior responsabilidade. formando uma poça de metal fundido. sujeitos à ação de ventos.3. Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico. a temperatura do gás no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC.5 e 5 kg/h para eletrodos de aço carbono).

ilmenita. com exceção do aglomerante que é geralmente silicato de sódio ou potássio. 11. pouco abundante e de rápida solidificação. Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda. d..2. as funções básicas do revestimento são: a. Os vários materiais que compõe o revestimento entram na forma de pó. até que ela seja eliminada. mica. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO A corrente que alimenta o arco elétrico provem de uma fonte geradora. A manutenção do arco. Reduzir a velocidade de solidificação. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica cercada por um revestimento composto de matérias orgânicas e ou minerais de dosagem bem definida.3. O revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo. e um metal depositado com baixa penetração e baixas propriedades mecânicas. etc. A princípio. O grande perigo para este tipo de eletrodo é sua alta higroscopicidade. celulose. retificadores. proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgazeificação do metal de solda através da escória. principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrogênio (eletrodo de revestimento básico). com ou sem óxido de manganês. . c.. • Máquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqüência. Na extinção do arco finalmente. abundante e que se remove com facilidade. os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos. com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrogênio ( causadores de trincas de solidificação e de trincas a frio respectivamente). óxido de ferro.3. TIPOS DE REVESTIMENTO Em função de sua formulação e do caráter da escória.1. porém o metal depositado é de elevada pureza. uma vez todas as outras variáveis estabelecidas. é necessário um treinamento prévio para não se causar danos na peça a ser soldada. podendo ser corrente contínua ou corrente alternada. Facilitar a abertura e estabilizar o arco. que lhe confere uma escória de caráter básico. Proteger o arco contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. dando uma escória oxidante. hoje em dia este tipo de eletrodo já está superados pelos eletrodos rutílicos. por sua vez é uma mera questão de controlar a velocidade de deposição e o comprimento do arco elétrico..O arco elétrico é aberto tocando-se o eletrodo na peça a ser soldada.. grupos eletrógenos. apresentando ainda elevada resistência mecânica e resistência à fadiga. f. 11. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em três categorias: • Máquinas de corrente contínua: grupos rotativos. carbonato de ferro. e.revestimento básico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de cálcio. g. ferro manganês. Constituir-se em isolante elétrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difícil acesso.1. de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada.) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita. 11. . mantendo-se o eletrodo estacionário sobre o fim do cordão. Essa classificação varia bastante.3.). talco.1.3. um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formação da cratera no final do cordão. • Máquinas mistas: transformadores/retificadores. feldspato. etc. através dos gases gerados pela decomposição do revestimento em alta temperatura. estabilizadores de arco formadores de escória e materiais fundentes (asbesto.4. etc. rutilo. A cratera deve ser preenchida convenientemente. A penetração é média. Servir de guia às gotas em fusão em direção ao banho. Apesar de não se exigir uma técnica especial. utilizaremos a classificação dos tipos de revestimento abaixo: . b.revestimento oxidante: são os eletrodos que contém no revestimento uma grande quantidade de óxido de ferro.

O cordão de solda possui um aspecto bastante medíocre e a perda por respingo é elevada. indicando classes de composição química. e o próximo algarismo. por cabos. com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posições. além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara.revestimento celulósico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgânicos combustíveis.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). porém o arco é de alta penetração. no tipo de revestimento. . Figura 12. a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados. a taxa de fusão é elevada. .3.2. A escória é de caráter ácido. Os primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi).revestimento rutílico: são eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no revestimento. relativas aos diversos tipos de ligas. a classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E. A classificação da AWS (American Welding Society) utiliza uma série de números e letras que fornecem várias informações a respeito do eletrodo. o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será continuada. porém as propriedades mecânicas são bastante boas. de média dificuldade de remoção. . leve e de fácil remoção. luvas. O terceiro (ou quarto) algarismo se refere à posição de soldagem. conforme figura 12. a classificação AWS coloca após o último algarismo um hífen.24) consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem). a penetração é razoavelmente boa. Para soldagem. Para os aços de baixa liga. É necessário que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de solidificação. O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão. leve e que se destaca com facilidade. avental. o eletrodo é soldável em todas as posições e a penetração é media. com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. etc. . que é sua característica mais importante. os quais geram um invólucro de gases protetores quando se decompõem no arco. Quando o eletrodo é quase todo consumido. classificação de eletrodos revestidos O equipamento usual (figura 12. as propriedades mecânicas do metal depositado são boas.23.revestimento ácido: o revestimento é a base de óxido de ferro e óxido de manganês ou de titânio ou de silício. posição de soldagem e tipo de corrente. onde E significa eletrodo. corrente e polaridade. A soldagem é realizada manualmente.23. gerando uma escória abundante.que poderá ocasionar porosidade e trincamento no cordão no caso de umidade. abundante. Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga. A taxa de deposição é elevada. porta-eletrodo e cabos. A escória é pouco abundante. exigindo portanto grande cuidado na armazenagem. porém são exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento ácido no que diz respeito ao metal base. o que limita portanto a posição de soldagem à condição de plana e horizontal. aos terminais da máquina de soldagem). CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas e na composição química do metal depositado. seguido de um conjunto de letras e números. que é o último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento. 11.

. a arco elétrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio não consumível e a peça que se deseja soldar. O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA).25 esquematiza o processo de soldagem TIG. o ignitor de alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso. na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio. O processo é mais utilizado com corrente contínua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). 11. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW É um processo de soldagem por fusão. fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequência).24. como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente. devido às características do processo GTAW. O equipamento para GTAW é mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW). tocha com eletrodo de tungstênio. O arco inicial. ioniza o gás possibilitando a abertura do arco principal. Contudo. é importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da máquina. obtido pela corrente de alta freqüência. A figura 12. a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adição. a emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de óxido. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo.4. dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base). nesta polaridade. que são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão. para evitar que se tenha de riscar a peça com o eletrodo de Tungstênio. deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5A). Equipamento de soldagem com eletrodo revestido. A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW. sendo que o gás também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo. A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma corrente de alta freqüência.Figura 12. é comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. Neste caso. A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte ou mistura de gases inertes sobre ela. Esta configuração garante uma fusão mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. pois. mas. Este ignitor ioniza o meio gasoso.

uma limpeza perfeita dos metais a serem soldados. sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco conforme esquema figura 12.26. podendo ser automatizado (taxas de 0. que devem ser escolhidas em função da aplicação. além de emitir grande quantidade de radiação ultravioleta. liberando gases bastante tóxicos. melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de corrente alternada. A figura 12.27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda TIG .26. uniformes. nas espessuras de 0. titânio. geralmente não requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior. com poucas deformações e pode ser utilizado em todas as posições. É um processo que requer muita habilidade do soldador. O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco. para correntes menores há tochas de diferentes tamanhos. de alto ponto de fusão. as radiações facilitam a geração de O3 nas proximidades. Pode-se soldar aços carbono. também utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças espessas e de grande responsabilidade. pois possibilita o perfeito controle da fonte de calor.T.25. cobre. bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas imediações. pequena Z.Figura 12. gera poucos respingos. Esquematização do processo TIG O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos.5 a 50 mm.A. utiliza-se o Tungstênio. alumínio. sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco.2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade. Na soldagem do Alumínio no entanto. zircônio e outros metais de difícil soldagem. não produz escória. Os cordões de solda são de ótimo acabamento. é necessário que o fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo ( fenômeno que recebe o nome de dispersão). pouca fumaça. somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta pois o calor gerado em sua extremidade é menor. usualmente manual. que possui ponto de fusão 3370ºC. pois para quebrar a camada de óxido de alumínio. magnésio. muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa. Figura 12. comparadamente à polaridade inversa. inoxidáveis. Estas radiações queimam rapidamente as partes da pele expostas. É um processo lento. sendo que muitas vezes ela é utilizada sem metal de adição. pois a presença desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons. mesmo com o risco de fusão do eletrodo. além de permitir uma maior vida útil ao eletrodo. É muito comum. que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a ponta do eletrodo Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a água. A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas.

Bocais de soldagem TIG. mas possui outras vantagens: Arco mais suave e estável. principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade. é utilizado para soldagens sobre cabeça. metálicos ou por bocais tipo gás-lens. os gases são direcionados por bocais cerâmicos.Figura 12. pois produz mais calor. ou uma mistura de ambos. Figura 12. facilita a abertura do arco (mais ionizável). menor vazão de gás para uma boa proteção. Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio. possui custo mais elevado que o Argônio. visto na figura 12. sem turbulências. .28. O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos. promove maior penetração do cordão. menor voltagem do arco.28. por ter a densidade menor que a do ar. O Argônio é o gás mais utilizado. resiste mais às correntes de ar.27. para um dado comprimento do arco.

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solda MIG / MAG. Disponível em http://www.br . universidade federal de itajubá disponovel em: http://www.ESAB.ufmg. Bibliografia . . agosto de 2004. . apostila. universidade federal de minas gerais.ppg. Paulo.efei.Modenesi.12. Introdução aos processos de soldagem.apostila de processos de soldagem.br.

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