Apresentação

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módulo Metrologia faz parte do conjunto de Módulos Instrumentais Ele foi preparado para que você estude os principais Instrumentais. instrumentos e procedimentos de medição. Dessa forma, você vai saber como um profissional da área de Mecânica trabalha com medidas.

O módulo se compõe de trinta aulas. A primeira aula apresenta uma descrição do desenvolvimento dos instrumentos de medição, desde a época em que o homem usava partes de seu corpo (pé, braços, mãos etc) para medir, até os dias atuais em que contamos com instrumentos de medição mais exatos, baseados em normas nacionais e internacionais.

Na segunda aula, você vai conhecer medidas e conversões, tendo como base o sistema inglês de medidas (em polegadas). Um profissional de mecânica deve saber como converter polegadas em milímetros e vice-versa.

As demais aulas apresentam informações sobre diversos instrumentos de medição, como régua graduada, metro, trena, paquímetro, micrômetro, verificadores, relógio comparador etc. Ao mesmo tempo, são apresentados exercícios de leitura de medida e conversão para você fixar bem as noções básicas.

Ao final de cada aula, você tem oportunidade de avaliar sua aprendizagem, fazendo os exercícios e conferindo suas respostas com as do gabarito apresengabarito, tado no final do livro.

Se você estudar bastante as aulas deste módulo, ficará mais preparado para ser um bom mecânico. Boa sorte!

Autoria Adriano Ruiz Secco Edmur Vieira Nívia Gordo

Leitura Técnica Pedro Nakashima e Afonso Simões Paradinha (Mitutoyo do Brasil Ind. e Com. Ltda.)

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Metrologia
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Um problema

m comerciante foi multado porque sua balança não pesava corretamente as mercadorias vendidas. Como já era a terceira multa, o comerciante resolveu ajustar sua balança. Nervoso, disse ao homem do conserto: - Não sei por que essa perseguição. Uns gramas a menos ou a mais, que diferença faz? Imagine se todos pensassem assim. Como ficaria o consumidor? E, no caso da indústria mecânica que fabrica peças com medidas exatas, como conseguir essas peças sem um aparelho ou instrumento de medidas? Neste módulo você vai entender a importância das medidas em mecânica. Por isso o título do livro é Metrologia, que é a ciência das medidas e das medições. Antes de iniciarmos o estudo de metrologia, vamos mostrar como se desenvolveu a necessidade de medir, e os instrumentos de medição. Você vai perceber que esses instrumentos evoluíram com o tempo e com as novas necessidades.

Um breve histórico das medidas
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos? As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.

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Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja os seus correspondentes em centímetros: 1 polegada = 2,54 cm 1 pé = 30,48 cm 1 jarda = 91,44 cm O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade. E lá, no Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma arca com dimensões muito específicas, medidas em côvados. O côvado era uma medida-padrão da região onde morava Noé, e é equivalente a três palmos, aproximadamente, 66 cm.

Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais padrões deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as medições. Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o cúbito: distância do cotovelo à ponta do dedo médio.

Cúbito é o nome de um dos ossos do antebraço

a jarda e a milha. chumbada na parede externa do Grand Chatelet. então. para facilitar o transporte. ocorreu um avanço importante na questão de medidas. quando necessário. nas proximidades de Paris. num projeto que se transformou em lei naquele país. eles passaram a usar. na França. foi padronizada em uma barra de ferro com dois pinos nas extremidades e. A Toesa. Na França. um sistema com essas características foi apresentado por Talleyrand. o pé. esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. Surgiu. aproximadamente. cada um podia conferir periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras. Para serem úteis. Uma toesa é equivalente a seis pés. no século XVII. . que era então utilizada como unidade de medida linear. Dessa forma. que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre. Estabelecia-se. Com o tempo. Entretanto. em suas medições. Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. isto é. Nos séculos XV e XVI. um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural. que pudesse ser encontrada na natureza e. em seguida. constituindo um padrão de medida. as barras passaram a ser construídas de madeira. então. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão. ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas. os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo. os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a polegada. Desse modo. Diante desse problema.9 cm. 182. foram gravados comprimentos equivalentes a um cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. O sistema decimal já havia sido inventado na Índia. assim. Como a madeira logo se gastava. ser facilmente copiada. o cúbito variava de uma pessoa para outra. Finalmente. cada interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. sendo aprovada em 8 de maio de 1790. barras de pedra com o mesmo comprimento. era necessário que os padrões fossem iguais para todos.A U L A 1 Como as pessoas têm tamanhos diferentes. assim como o cúbito-padrão. quatro séculos antes de Cristo.

poderia se desgastar. Assim. Com o desenvolvimento da ciência. para ter maior estabilidade. O material. No século XIX. vários países já haviam adotado o sistema métrico. a primeira definição foi substituída por uma segunda: Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos Arquivos da França e apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius. Para aperfeiçoar o sistema. dois traços em seu plano neutro. Por exemplo. um prazo de dez anos para que padrões antigos fossem inteiramente substituídos. o paralelismo das faces não era assim tão perfeito. fez-se um outro padrão. que recebeu: · · · seção transversal em X. Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano. O comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro. na época. Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos arquivos. Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser. então. Feitos os cálculos. Utilizando a toesa como unidade. e a barra também não era suficientemente rígida. notou-se que o metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes.05 x 25 mm. de 26 de junho de 1862. verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano fatalmente daria um metro um pouco diferente. relativamente mole. mediram a distância entre Dunkerque (França) e Montjuich (Espanha). o sistema métrico foi implantado pela Lei Imperial nº 1157. decorrentes do avanço científico. A U L A 1 . uma adição de 10% de irídio. para tornar seu material mais durável. Estabeleceu-se. No Brasil. a mais facilmente obtida com o gelo fundente. de forma a tornar a medida mais perfeita. Com exigências tecnológicas maiores. chegou-se a uma distância que foi materializada numa barra de platina de secção retangular de 4. que assim foi definido: Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir).

em sua resolução 3/84.458 É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior exatidão o valor da mesma unidade: o metro. É nessa temperatura que o metro. Hoje. de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. então. Ocorreram. Medidas inglesas A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema de medidas próprio. a jarda foi definida em função do metro. em 1889. valendo 0. outras modificações. Em 1959.91440 m.M.91440 m 1 ft (um pé) = 304. a ter seus valores expressos no sistema métrico: 1 yd (uma jarda) = 0.I. 1 Atualmente. durante o intervalo de tempo de 1 do segundo. baseado na velocidade da luz. na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão. As divisões da jarda (3 pés. assim definiu o metro: Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo. Normalização e Qualidade Industrial). tem o mesmo comprimento do padrão que se encontra na França. na temperatura de zero grau Celsius.A U L A Assim. facilitando as transações comerciais ou outras atividades de sua sociedade.792. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia. ainda. (Bureau Internacional des Poids et Mésures).P. cada pé com 12 polegadas) passaram. a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. surgiu a terceira definição: Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do padrão internacional depositado no B. Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que passou a ser o mais usado em todo o mundo.4 mm . o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo INMETRO.8 mm 1 inch (uma polegada) = 25. utilizado em laboratório de metrologia. 299.

000 000 001 m = 0. A U L A 1 Múltiplos e submúltiplos do metro A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).000 000 000 000 001 m -12 -15 10 -18 = 0.Padrões do metro no Brasil Em 1826. MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO Nome Exametro Peptametro Terametro Gigametro Megametro Quilômetro Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro Micrometro Nanometro Picometro Fentometro Attometro Símbolo Em Pm Tm Gm Mm km hm dam m dm cm mm mm nm pm fm am Fator pelo qual a unidade é multiplicada 10 18 = 1 000 000 000 000 000 000 m 10 15 = 1 000 000 000 000 000 m 10 12 = 1 000 000 000 000 m 10 = 1 000 000 000 m 10 6 = 1 000 000 m 10 = 1 000 m 10 2 = 100 m 10 = 10 m 1 = 1m 10 = 0.001 m -3 10 -6 = 0. . fazendo os exercícios.01 m 10 = 0. Em 1889.000 000 000 001 m = 0.000 001 m 10 10 10 -9 = 0.000 000 000 000 000 001 m Procure avaliar o que você aprendeu até agora. determinou-se que a barra nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil. Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).1 m -1 1 3 9 10 -2 = 0. Depois confira suas respostas com as do gabarito. a seguir. foram feitas 32 barras-padrão na França.

b) ( ) toesa e pé.Exercícios A U L A Marque com um X a resposta correta. b) ( ) fisiologia. c) ( ) inadequadas. o pé. b) ( ) IPT. d) ( ) cúbito e passo. a jarda. Exercício 1 A ciência das medidas e das medições denomina-se: a) ( ) simbologia. d) ( ) primitivas. d) ( ) INT. d) ( ) metro e milímetro. respectivamente: a) ( ) passo e toesa. Exercício 4 O padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo: a) ( ) INMETRO. Exercício 5 Os múltiplos e submúltiplos do metro estão entre: a) ( ) metro e micrometro. Exercício 2 A polegada. d) ( ) numerologia. c) ( ) quilômetro e decâmetro. b) ( ) recentes. Exercício 3 Os egípcios e os franceses usaram como unidade de medida. d) ( ) inglês. 1 . c) ( ) cúbito e toesa. b) ( ) exametro e attometro. c) ( ) BIPM. c) ( ) metrologia. b) ( ) francês. a braça e o passo são unidades de medição: a) ( ) estatísticas. Exercício 6 Um sistema totalmente diferente do sistema métrico é o: a) ( ) japonês. c) ( ) americano. o palmo.

será necessário você ter esse conhecimento. não estavam sendo bem cuidados pelos funcionários.5 mm ou 1 ". 500. conforme o sistema métrico. . Os instrumentos estavam expostos à sujeira e a outros agentes agressivos e. 300. Um problema S Introdução A régua graduada. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm).A UA U L A L A 3 3 Régua graduada. o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos de medida linear. Caso contrário. que os instrumentos de medição. há pouco adquiridos pela empresa. A régua apresenta-se. Silva expôs o fato em uma reunião e pôde constatar que os funcionários não conheciam bem os instrumentos de medição nem sabiam como conservá-los. metro e trena ilva verificou. em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. 250. vai ampliar seus conhecimentos. 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12"). assim como o metro articulado e a trena. não haviam sido guardados corretamente. Vamos acompanhar as explicações? Se você já conhece a régua graduada. conforme o sistema inglês. 200. 32 As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150. normalmente. uma vez que a régua graduada. ou em polegada e suas frações. Ficou decidido que todos teriam treinamento para solucionar o problema. Normalmente. além disso. 1000. Diante disso. 600. contrariado. essa graduação equivale a 0. é muito usada em mecânica. Régua graduada Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor graduação. 1500.

a qual é utilizada como encosto.Tipos e usos Régua de encosto interno Destinada a medições que apresentem faces internas de referência. . Régua com encosto Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa. A U L A 3 Régua sem encosto Nesse caso. devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.

uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento. É utilizada principalmente pelos ferreiros. controle de dimensões lineares. traçagem etc. Régua rígida de aço-carbono com seção retangular Utilizada para medição de deslocamentos em máquinas-ferramenta. Características De modo geral.A U L A Régua de profundidade Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos. uniformes. A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais. equidistantes e finos. bordas retas e bem definidas. . 3 Régua de dois encostos Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados. e faces polidas. bem definidos.

....... A ilustração a seguir mostra.. b) .. a leitura pode ser feita em milímetro............. f) .... de forma ampliada.... a) .. Assim.....Leitura no sistema métrico Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1 mm... l) ...... abaixo da régua.. .. i) . g) ... c) .... A U L A 3 Verificando o entendimento Leitura de milímetro em régua graduada.... m) ...... n) . d) ...... h) ......... Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras.. j) ... e) ........ como se faz isso..

.. representando a polegada em tamanho ampliado. a polegada divide-se em 2. A a ilustração a seguir mostra essa divisão. 8.. Isso acontece porque.) 3 o) .... . estão indicadas somente frações de numerador ímpar.. enquanto as demais só apresentam frações de 1 "... As escalas de precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada. q) ...... Veja se acertou..0 mm f) 27 mm g) 4 mm h) 21 mm i) 10 mm l) 33 mm m) 53 mm n) 29 mm o) 30 mm q) 40 mm e) 14 mm j) 35 mm p) 34 mm Leitura no sistema inglês de polegada fracionária Nesse sistema. a fração é simplificada. 16 Observe que.. p) ..... 4. partes iguais. As respostas corretas são: a) 10 mm b) 15 mm c) 10 mm d) 3. 16. na ilustração anterior.A U L A (cont. sempre que houver numeradores pares.

1″ Assim. Verificando o entendimento Faça a leitura de frações de polegada em régua graduada. porque ele facilita a identificação das partes em que a polegada foi dividida. basta dividir por 2) 1" + 16 1" = 16 6" 16 3" 8 Þ 1" + 16 e assim por diante. o objeto na ilustração acima tem 1 (uma polegada e um oitavo de 8 polegada) de comprimento. A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. ..Exemplo: 1″ 1″ ⇒ 16 16 1″ 1″ 2″ 1 + = ⇒ 8 16 16 16 1" + 16 1" + 16 1" + 16 A U L A 3 (para simplificar. deve-se observar sempre a altura do traço.. Na leitura.

) 3 Veja se acertou.A U L A (cont. As respostas corretas são: a) 1 1″ 2 g) 1 1″ 4 3″ 4 b) 3″ 4 13 ″ 16 11 ″ 16 5″ 8 1″ 6 h) 1 c) i) 15 ″ 16 3″ 4 23 ″ 32 d) j) e) 1 k) f) 1 .

fabricado de madeira.Conservação · Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de trabalho. A leitura das escalas de um metro articulado é bastante simples: faz-se coincidir o zero da escala. O traço da escala que coincidir com a outra extremidade indicará a medida. Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação. antes de guardar a régua graduada. o topo do instrumento. No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 m e 2 m. A U L A 3 · · · · Metro articulado O metro articulado é um instrumento de medição linear. . isto é. com uma das extremidades do comprimento a medir. alumínio ou fibra. Não utilizá-la para bater em outros objetos. removendo a sujeira. Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la. Aplicar uma leve camada de óleo fino. Limpá-la após o uso.

Tal mecanismo. ou seja. a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite recolher a fita de modo manual ou automático. 0. mede 2 cm. segundo a ilustração. por sua vez. segundo a ilustração. é de 1″ 2 Conservação · Abrir o metro articulado de maneira correta. pode ou não ser dotado de trava. Em geral. · Evitar que ele sofra quedas e choques. com traços transversais. no sistema métrico e/ ou no sistema inglês. Trena Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço.02 m. 7 mm e comprimento entre 2 m e 5 m. . graduada em uma ou em ambas as faces. A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12. 3 O diâmetro do parafuso. · Lubrificar suas articulações. fibra ou tecido. ao longo de seu comprimento.A U L A Exemplo: O comprimento da rosca.

Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. c) ( ) de profundidade. metro articulado. Exercício 1 Os instrumentos mais comuns de medidas linear são: a) ( ) paquímetro. régua graduada. Exercício 3 Para medir canais ou rebaixos internos. d) ( ) esquadro. Essa chapa é chamada encosto de referência ou gancho de zero absoluto.Quanto à geometria. b) ( ) com encosto. paquímetro. trena. As trenas apresentam. A U L A 3 Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas. trena. c) ( ) torquímetro. c) ( ) 100 mm (68’’) e 350 mm (13’’). As de geometria plana permitem medir perímetros de cilindros. Exercícios . b) ( ) 250 mm (8’’) e 500 mm (11’’). na extremidade livre. b) ( ) régua graduada. por exemplo. Exercício 2 A régua graduada mais usada em oficina é a de: a) ( ) 200 mm (7’’) e 500 mm (9’’). d) ( ) 150 mm (6’’) e 300 mm (12’’). Marque com um X a resposta correta. d) ( ) sem encosto. as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. altímetro. Teste sua aprendizagem. uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo de 90º. compasso. usa-se régua: a) ( ) rígida. metro articulado.

c) ( ) circular. alumínio ou plástico b) ( ) couro. c) ( ) 2 mm e 3 mm. b) ( ) 1 mm. Exercício 7 A trena é um instrumento de medição linear e se apresenta na forma de fita de: a) ( ) madeira. as fitas das trenas podem ser : a) ( ) circulares b) ( ) lineares c) ( ) planas ou curvas d) ( ) elípticas Exercício 9 Para medir perímetro de cilindro usa-se trena de fita: a) ( ) articulada b) ( ) circular c) ( ) curva d) ( ) plana Exercício 10 As fitas de trenas de bolso são feitas de: a) ( ) aço rígido b) ( ) tecido ou fibra de vidro c) ( ) plástico d) ( ) aço fosfatizado ou esmaltado . o metro articulado é encontrado nas versões de: a) ( ) 3 mm e 5 mm. um instrumento de medição: a) ( ) vertical.A U L A 3 Exercício 4 No sistema métrico. fibra de vidro ou tecido d) ( ) tecido. Exercício 5 O metro articulado é. b) ( ) 1 m e 2 m. cada centímetro na escala é dividido em: a) ( ) 10 partes iguais. b) ( ) linear. d) ( ) 0.10 mm e 0. também. d) ( ) 100 partes iguais. plástico ou aço c) ( ) aço.20 mm. d) ( ) horizontal. Exercício 6 No comércio. c) ( ) 10 mm. madeira ou fibra de vidro Exercício 8 Quanto à geometria.

4. 5. Vamos acompanhar as explicações do especialista? 4 A C Um problema Paquímetro O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas. 6. 9. Consiste em uma régua graduada. Novamente o supervisor da empresa se viu em apuros. 1. pois ninguém tinha conhecimentos suficientes sobre paquímetro.A UU AL A L 4 Paquímetro: tipos e usos omo a empresa fabricou muitas peças fora das dimensões. 2. Concluiu que a maioria dos profissionais tinha dificuldade em utilizar o paquímetro. Diante da situação. sobre a qual desliza um cursor. 3. 7. encosto fixo encosto móvel bico móvel nônio ou vernier (milímetro) impulsor escala fixa de milímetros haste de profundidade . 12. com encosto fixo. orelha fixa orelha móvel nônio ou vernier (polegada) parafuso de trava cursor escala fixa de polegadas bico fixo 8. 13. o supervisor suspendeu o trabalho e analisou a causa do problema. 10. 11. 14. com o grupo. externas e de profundidade de uma peça. o supervisor decidiu. contratar um especialista para uma explicação sobre paquímetro.

interna de ressalto externo de profundidade Paquímetro universal com relógio O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura.02 mm. agilizando a medição. O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena. com um mínimo de folga.A U L A 4 O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação. Ele é dotado de uma escala auxiliar. Tipos e usos Paquímetro universal É utilizado em medições internas. externas. Trata-se do tipo mais usado. ou . de profundidade e de ressaltos.05 mm. e o instrumento geralmente é feito de aço inoxidável. 0.001" 128 As superfícies do paquímetro são planas e polidas. chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa. Suas graduações são calibradas a 20ºC. . Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de: 1 ″ 0.

Veja a seguir duas situações de uso do paquímetro de profundidade. A U L A 4 Paquímetro de profundidade Serve para medir a profundidade de furos não vazados. Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.Paquímetro com bico móvel (basculante) Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes. rasgos. haste com gancho haste simples . rebaixos etc.

e ideal para controle estatístico. 4 Paquímetro digital Utilizado para leitura rápida.A U L A Paquímetro duplo Serve para medir dentes de engrenagens. . Traçador de altura Esse instrumento baseia-se no mesmo princípio de funcionamento do paquímetro. com auxílio de acessórios. É empregado na traçagem de peças. apresentando a escala fixa com cursor na vertical. para facilitar o processo de fabricação e. no controle dimensional. livre de erro de paralaxe.

existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a nove milímetros (9 mm). uma diferença de 0. . Há.Princípio do nônio A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier. considerados seus inventores.1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço da escala móvel. A U L A 4 No sistema métrico. O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa. portanto. em homenagem ao português Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier.

02 mm 50 divisoes Teste sua aprendizagem.05 mm 20 divisoes · Nônio com 50 divisões Resolução = 1 mm ~ = 0. de 0. A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Confira suas respostas com as do gabarito.1 mm 10 divisoes · Nônio com 20 divisões Resolução = 1 mm ~ = 0. Ela é calculada utilizando-se a seguinte fórmula: UEF NDN UEF = unidade da escala fixa NDN = número de divisões do nônio Resolução = Exemplo: · Nônio com 10 divisões Resolução = 1 mm ~ = 0. Cálculo de resolução As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas pela sua resolução. .2 mm entre o segundo traço de cada escala. fazendo os exercícios a seguir.3 mm entre o terceiros traços e assim por diante.A U L A 4 Essa diferença é de 0.

Exercício 2 Quando é necessário grande número de medidas com rapidez. de profundidade e de ressaltos. b) ( ) régua graduada. c) ( ) compasso. d) ( ) duplo.Marque com um X a resposta correta. b) ( ) com bico móvel (basculante). c) ( ) com relógio indicador. usa-se paquímetro: a) ( ) de profundidade. c) ( ) dentes de engrenagem. Exercícios A U L A 4 . Exercício 1 Para medir dimensões lineares internas. Exercício 3 Para medir peças cônicas ou com rebaixos. com relógio indicador. externas. d) ( ) pinhão de engrenagem. d) ( ) universal com relógio. d) ( ) paquímetro. usa-se o paquímetro: a) ( ) universal. c) ( ) escala de polegadas. b) ( ) coroa de engrenagem. b) ( ) escala de milímetros. usa-se o seguinte instrumento: a) ( ) graminho. b) ( ) com bico móvel. Exercício 4 Com o paquímetro duplo mede-se: a) ( ) passo de engrenagem. d) ( ) nônio ou vernier. c) ( ) de profundidade. Exercício 5 A escala do cursor do paquímetro chama-se: a) ( ) escala fixa. que apresentam diâmetros diferentes.

3 mm ® nônio (traço coincidente: 3º) 1. Mas esse conhecimento só estaria completo se o pessoal soubesse ler medidas no paquímetro.0 mm ® escala fixa 0. Depois. Em seguida. são apresentados. dois exemplos de leitura. Todos passaram a conhecer melhor as funções. você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com um traço da escala fixa.5 mm ® nônio (traço coincidente: 5º) 103.1 mm NDN 10 div. · Escala em milímetro e nônio com 10 divisões Resolução: UEF 1 mm = = 0. traço coincidente traço coincidente Leitura 1. Você sabe ler e interpretar medidas num paquímetro? É o que vai ser estudado nesta aula.5 mm ® total (leitura final) . os componentes e os tipos de paquímetro. você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio. Por isso o treinamento continuou. Um problema O Leitura no sistema métrico Na escala fixa ou principal do paquímetro.A UA U L A L A 5 5 Paquímetro: sistema métrico pessoal da empresa continua recebendo explicações sobre o paquímetro. Para você entender o processo de leitura no paquímetro.0 mm ® escala fixa 0.3 mm ® total (leitura final) Leitura 103. a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à leitura em milímetro . a seguir.

...00 mm ® escala fixa 0.....65 mm ® nônio 73.................Verificando o entendimento Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas.....5 mm c) 1... a) Leitura = ..... mm c) Leitura = .4 mm b) 13............3 mm · Escala em milímetro e nônio com 20 divisões Resolução = 1 mm = 0.... mm A U L A 5 b) Leitura = ................. mm Verifique se acertou: a) 59..65 mm ® total ...........05 mm 20 Leitura 73...........

............56 mm b) 39....... mm Verifique se acertou: a) 17.......32 mm ® total Verificando o entendimento a) Leitura = ........65 mm b) 17.....A U L A Verificando o entendimento Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas a) Leitura = ..... mm b) Leitura = ...00 mm ® escala fixa 0. mm 5 b) Leitura = .... mm Verifique se acertou: a) 3.....02 mm 50 Leitura 68..............32 mm ® nônio 68....48 mm ........45 mm · Escala em milímetro e nônio com 50 divisões Resolução = 1 mm = 0......

............. f) Leitura: .................................... ................. teste o que aprendeu nesta aula....................... d) Leitura: ........................ Faça a leitura e escreva as medidas....................... h) Leitura: .........................Agora. a) Leitura: .... b) Leitura: ................... c) Leitura: .... A U L A 5 Exercícios Não esqueça de calcular a resolução do paquímetro...... e) Leitura: ......... g) Leitura: .......................................... Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito............

..A U L A 5 i) Leitura: ........... m) Leitura: .................. l) Leitura: .......... o) Leitura: ..................................................... p) Leitura: ............. j ) Leitura: .......................................................... n) Leitura: ........................ ............................................................... k) Leitura: .

............... t) Leitura: ...................................... r) Leitura: .................... ..........................A U L A 5 q) Leitura: .............................................................. u) Leitura: ........ s) Leitura: ............ v) Leitura: .........

cada polegada da escala fixa divide-se em 40 partes iguais.025′′ =.025") 40 Como o nônio tem 25 divisões. é necessário aprender a ler no sistema inglês.721" ® total . a seguir.025" que estão à esquerda do zero (0) do nônio e.014" ® nônio .700" ® escala fixa + .001" 001′′ 25 O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro. somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide com o traço da escala fixa. Um problema A Leitura de polegada milesimal No paquímetro em que se adota o sistema inglês.050" ® escala fixa + . Leitura: .A UA U L A L A 6 6 Paquímetro: sistema inglês gora que o pessoal da empresa aprendeu a leitura de paquímetros no sistema métrico. Este é o assunto a ser estudado nesta aula.. a resolução desse paquímetro é: Resolução = UEF NDN R= .064" ® total Leitura: 1.021" ® nônio 1. Cada divisão corresponde a: 1″ (que é igual a . Contam-se as unidades .

........................... Escreva a medida lida em cada uma das linhas pontilhadas... vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a do nônio.... ... c) Leitura = ..... Veja se acertou: a) .................. Duas divisões corresponderão a 2 ″ 128 ou 1″ 64 e assim por diante..Verificando o entendimento Com base no exemplo..... Para utilizar o nônio.........721" Leitura de polegada fracionária No sistema inglês. cada divisão do nônio vale 1 ″ 128 . A partir daí.....471" c) 1.............. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio........ A U L A 6 b) Leitura = ... a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e frações de polegada. precisamos saber calcular sua resolução: 1″ UEF 16 1 1 1 1 Resolução = = R= ÷8= × = NDN 8 16 16 8 128 Assim........ tente fazer as três leituras a seguir.......064" b) ..... a) Leitura = ....

A U L A Exemplo: Na figura a seguir. A medida total equivale à soma dessas duas leituras. Escala fixa ® 1 Portanto: 1 Total: 1 3″ 16 nônio ® 5 128 5 5 3 24 + ⇒1 + 16 128 128 128 29 ″ 128 Escala fixa ® Portanto: 1″ 16 nônio ® 6 ″ 128 1 6 8 6 14 + ⇒ + = 16 128 128 128 128 64 Observação: As frações sempre devem ser simplificadas. podemos ler 6 3″ 4 na escala fixa e 3 ″ 128 no nônio. Total: 7″ .

Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo numerador da fração escolhida (4º passo). Se coincidir. Para facilitar a leitura desse tipo de medida. escolhemos uma fração da escala fixa de mesmo denominador.Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0) do nônio. Some com a fração do nônio (2º passo) e faça a leitura final final.Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações mentais. verifique qual dos traços do nônio está nessa situação e faça a leitura do nônio.Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a 1 16 = 2 32 = 4 64 = 8 128 e com base na leitura do nônio. recomendamos os seguintes procedimentos: 1 º passo . 4 º passo . 3 º passo . Por exemplo: 3″ 4″ ⇒ fração escolhida da escala fixa Leitura do nônio 64 64 Leitura do nônio 7 ″ 128 ⇒ fração escolhida da escala fixa 8 ″ 128 5 º passo .Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. . A U L A 6 Leitura = 7 1″ 4 2 º passo .Quando o zero (0) do nônio não coincidir. faça a leitura somente na escala fixa.

A U L A Exemplos de leitura utilizando os passos a) 6 2º passo ⇒ 3″ 64 3º passo Þ 1 divisão 4º passo ⇒ 3″ 64 fração escolhida 4″ 64 5º passo ⇒ 1 × 4 64 + 3″ 64 = 7″ 64 Leitura final: 7″ 64 b) 2º passo ⇒ 3 ″ 128 3º passo Þ 2" + 8 divisões 4º passo ⇒ 3″ 28 fração escolhida 8 ″ 128 67 ″ 128 5º passo ⇒ 2′′ + 8 × 8 128 + 3 ″ 128 =2 Leitura final: 2 67 ″ 128 .

2 º passo . com denominador 128. Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida 25 ″ 128 A fração já está com denominador 128.Dividir o numerador por 8. Se não tiver. devemos: 1 º passo .Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária. Exemplo: 9″ não tem denominador 128. deve-se substituí-la pela sua equivalente. Utilizando o exemplo acima: 18 2 resto 8 2 quociente A U L A 6 3 º passo . 64 128 Observação: Observação: o numerador é dividido por 8.O quociente indica a medida na escala fixa. coincidência (resto1) . 64 9″ 18 ″ Þ é uma fração equivalente.Verificar se a fração tem denominador 128. o resto mostra o número do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa. pois 8 é o número de divisões do nônio. 25 1 resto 8 3 quociente O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio coincidindo com um traço da escala fixa. com denominador 128.

.................................. g) Leitura: ...Exercícios A U L A 6 Teste sua aprendizagem fazendo os exercícios de leitura a seguir................... .................. Leia cada uma das medidas em polegada milesimal e escreva a medida na linha abaixo de cada desenho........................................................... b) Leitura: ................... a) Leitura: ...... Confira suas respostas com as do gabarito........ d) Leitura: ......... e) Leitura: .......... f) Leitura: ..... c) Leitura: ............................................................... h) Leitura: ...

.......... f) Leitura: ............... e) Leitura: ... j ) Leitura: . ............................. k) Leitura: ........................................................ l) Leitura: ..............................................................................A U L A 6 i) Leitura: .. c) Leitura: ...................................... b) Leitura: ............................................................... Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva a medida na linha abaixo de cada desenho. d) Leitura: . a) Leitura: ....................

....................... l) Leitura: ............................................... j ) Leitura: .............A U L A 6 g) Leitura: ........................................................................................................... k) Leitura: .......... p) Leitura: .................................... n) Leitura: .......... m) Leitura: ..... ................................... h) Leitura: . i) Leitura: ........ o) Leitura: .....................

aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa com outro da móvel. normalmente tem uma espessura mínima (a). por razões técnicas de construção. o que ocasiona um erro de leitura. por exemplo. Para não cometer o erro de paralaxe. Nesta aula. é aconselhável que se faça a leitura situando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos. a paralaxe e a pressão de medição. os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM). O cursor onde é gravado o nônio. . cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta. quais os possíveis erros de leitura e quais os cuidados que se deve ter para conservá-lo.A UU AL A L 7 Paquímetro: conservação pessoal da empresa está chegando à quarta aula sobre paquímetro. Assim. e é posicionado sobre a escala principal. pois devido a esse ângulo. pode ocorrer o erro por paralaxe. Paralaxe Dependendo do ângulo de visão do operador. todos vão aprender a usar corretamente o paquímetro. como. Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os traços TN e TM. Vamos lá? 7 A O Um problema Erros de leitura Além da falta de habilidade do operador. outros fatores podem provocar erros de leitura no paquímetro.

retornando 8 de volta aproximadamente. Após esse ajuste. os parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua. o cursor deve estar bem regulado: nem muito preso.A U L A 7 Pressão de medição Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor. em seguida. o que altera a medida. O operador deve. porém sem folga. Caso exista uma folga anormal. nem muito solto. regular a mola. portanto. . adaptando o instrumento à sua mão. o movimento do cursor deve ser suave. girando-os 1 até encostar no fundo e. controlado por uma mola. Para se deslocar com facilidade sobre a régua.

A U L A 7 É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido. o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada. a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente possível entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos. · de profundidade. As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar medidas: · externas. O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.Técnica de utilização do paquímetro · · Para ser usado corretamente. a peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos. Nas medidas externas. sem que os encostos a toquem. · internas. Feita a leitura da medida. Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a outra extremidade. . · de ressaltos. o paquímetro precisa ter: seus encostos limpos.

a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas. as superfícies de medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. então. evitando que ele fique inclinado. Toma-se. No caso de medidas de profundidade. Nas medidas internas.A U L A 7 Para maior segurança nas medições. apóia-se o paquímetro corretamente sobre a peça. Para maior segurança nas medições de diâmetros internos. as superfícies de medição dos bicos e da peça devem estar bem apoiadas. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida. . as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível.

A U L A 7 errado certo Conservação · · · · · Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado. d) ( ) desregulagem. d) ( ) desgaste das pontas dos bicos. coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos perpendicularmente à superfície de referência da peça.Nas medidas de ressaltos. não pressionar o cursor além do necessário. Exercício 1 Quando o cursor tem uma espessura muito grossa. c) ( ) pressão das pontas dos bicos. pois isso prejudica a graduação. b) ( ) perpendicular. c) ( ) regular a mola. Ao realizar a medição. Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado. Exercícios . Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição. d) ( ) inclinar o encosto. é necessário: a) ( ) fixar o cursor. pode ocorrer erro de leitura por: a) ( ) pressão. evitando choques. o que pode lhe causar danos. c) ( ) vertical. c) ( ) desvio. Evitar arranhaduras ou entalhes. o paquímetro deve ficar sempre na posição: a) ( ) inclinada. ela deve ficar bem colocada entre os bicos de medição para evitar: a) ( ) erro de paralaxe. b) ( ) erros de medidas dos bicos. Exercício 4 Ao medir o furo de uma peça. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. Marque com um X a resposta correta. porque ela não permite um apoio firme. Exercício 2 No caso de erro de leitura devido à pressão de medida. após sua utilização. Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas. Exercício 3 Ao medir uma peça. d) ( ) paralela. b) ( ) paralaxe. Teste sua aprendizagem. b) ( ) controlar o encosto.

o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais rigorosas e exatas do que o paquímetro. pois esse instrumento não tinha resolução adequada. Na França.A UA U L A L A 8 8 Micrômetro: tipos e usos m mecânico precisava medir um eixo da maneira mais exata possível. Trata-se de conhecimento necessário a quem trabalha ou deseja trabalhar na área da mecânica. era o instrumento mais adequado à medição desejada. Com o decorrer do tempo. O colega resolveu o problema oferecendo-lhe um micrômetro que. Um problema U Origem e função do micrômetro Jean Louis Palmer apresentou. de maneira simples. Você sabe o que é um micrômetro? Este é o assunto desta aula. Tentou a medição com paquímetro mas logo desistiu. Se você já conhece esse instrumento. no caso. o micrômetro é denominado palmer. um micrômetro para requerer sua patente. pela primeira vez. De modo geral. entretanto. o instrumento é conhecido como micrômetro. em homenagem ao seu inventor. O instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro. Pediu orientação a um colega do setor de metrologia. micrômetro de Palmer (1848) . terá a oportunidade de conhecê-lo mais profundamente.

A U L A 8 Desse modo. Assim. Nomenclatura A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro. provocará um descolamento igual ao seu passo. pode-se avaliar frações menores que uma volta e. medir comprimentos menores do que o passo do parafuso. se der uma volta completa. com isso. .Princípio de funcionamento O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. dividindo-se a “cabeça” do parafuso. há uma porca fixa e um parafuso móvel que.

aplicação. de alta resistência ao desgaste.001" ou . evita sua dilatação porque isola a transmissão de calor das mãos para o instrumento. A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou 1"). 8 · · · · Características Os micrômetros caracterizam-se pela: · · · capacidade. A linha longitudinal. A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada . As faces de medição tocam a peça a ser medida e. Para diferentes aplicações. temos os seguintes tipos de micrômetro.A U L A Vamos ver os principais componentes de um micrômetro. . Em alguns instrumentos. apresentam-se rigorosamente planos e paralelos.001 mm. A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante. a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. gravada na bainha. 0.01 mm. coincide com o zero (0) da escala do tambor. A resolução nos micrômetros pode ser de 0. Portanto. quando as faces dos contatos estão juntas.0001". A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico. . O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir exatidão do passo da rosca. quando isso é necessário. os contatos são de metal duro. No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1". Podem chegar a 2000 mm (ou 80"). · · · · O arco é constituído de aço especial ou fundido. O tambor é onde se localiza a escala centesimal. O isolante térmico. variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1"). seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico. tratado termicamente para eliminar as tensões internas. resolução. fixado ao arco. a cada volta. Ele gira ligado ao fuso micrométrico. para isso.

cartolina. couro. borracha. Com disco nas hastes O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel. utilizam-se hastes de extensão. Também é empregado para medir dentes de engrenagens. pano etc. . que são fornecidas juntamente com o micrômetro. A U L A 8 Com arco profundo Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.De profundidade Conforme a profundidade a ser medida.

conforme o passo para o tipo da rosca a medir. 108º e 7 cortes. este micrômetro possui as hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis. 108º Para medir parede de tubos Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com a haste móvel. 5 cortes.). o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo. 60º 5 cortes. . Os ângulos em V dos micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60º. alargadores etc. 3 cortes. 8 Com contato em forma de V É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número ímpar de cortes (fresas de topo.A U L A Para medição de roscas Especialmente construído para medir roscas triangulares. 128º34’17". macho.

Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de paralaxe). Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. .Contador mecânico É para uso comum. próprio para uso em controle estatístico de processos. Teste sua aprendizagem. livre de erros de paralaxe. juntamente com microprocessadores. porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador mecânico. A U L A 8 Digital eletrônico Ideal para leitura rápida.

................................. c) ( ) com contatos em forma de V.................. resolução.... Exercício 5 O micrômetro mais adequado para controle estatístico de processo é o: a) ( ) contador mecânico.. parafuso micrométrico........... c) ( ) aplicação..........................Exercícios A U L A 8 Exercício 1 Identifique as partes principais do micrômetro abaixo: a) b) c) d) e) f) . ................................................ resolução.............................................. graduação do tambor............. c) ( ) Jean Louis Palmer.......... ................................................ b) ( ) Pierre Vernier. .......... catraca....... ............................. Assinale com um X a resposta correta.............. aplicação............ Exercício 2 O micrômetro centesimal foi inventado por: a) ( ) Carl Edwards Johanson........................ d) ( ) Pedro Nunes........... .75. d) ( ) 50 a 75.......... capacidade................... ................................................ g) h) i) j) k) l) .................... c) ( ) 0 a 25. arco.. .... ...... usa-se micrômetro com a seguinte capacidade de medição: a) ( ) 30 a 50............... Exercício 3 Os micrômetros têm as seguintes características: a) ( ) capacidade... d) ( ) com disco nas hastes............... d) ( ) tambor............... ................ b) ( ) tamanho da haste. .... b) ( ) digital eletrônico................... b) ( ) 25 a 50.......... Exercício 4 Para medir uma peça com Æ 32......................................... ...................

01 mm 50 Assim. decidiu estudar sozinho para poder fazer o seu trabalho.e muito menos o supervisor soubessem do seu desconhecimento. Resolução = passo da rosca do fuso micrométrico número de divisões do tambor Se o passo da rosca é de 0. o mecânico encontrou um livro que continha informações sobre o assunto. A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento do seu fuso. Vamos acompanhar seu estudo? 9 A U Um problema Micrômetro com resolução de 0. a resolução será: 0. não quis que os colegas .01 mm 0 5 20 15 10 1 divisão . divide-se o passo pelo número de divisões do tambor.5 mm = 0. A cada volta do tambor. cada divisão provocará um deslocamento de 0. Por isso.5 mm e o tambor tem 50 divisões. Como havia sido admitido há pouco tempo. o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. girando o tambor.01 mm Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. 0.A UU AL A L 9 Micrômetro: sistema métrico m mecânico precisava medir uma peça com micrômetro mas não sabia fazer a leitura. Por sorte.01 mm no fuso. Para obter a medida.

09mm 0 5 10 15 20 15 10 5 0 0. 1º passo . 9 Exemplos: a) 17mm 0.5mm 17.leitura dos meios milímetros.00mm (escala dos mm da bainha) 0.00mm (escala dos meios mm da bainha) 0.32mm (escala centesimal do tambor) 17.leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.82mm Leitura total b) 23mm 0. 2º passo .00mm (escala dos mm da bainha) 0.09mm Leitura total .50mm (escala dos meios mm da bainha) 0.A U L A Leitura no micrômetro com resolução de 0.00mm 23.32mm 0 5 10 15 40 35 30 25 0.09mm (escala centesimal do tambor) 23.leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha. 3º passo .01 mm. também na escala da bainha.

.......01 10 = 0.001 mm.................leitura dos centésimos na escala do tambor... 1º passo ..leitura dos meios milímetros na mesma escala..64 mm b) 10. A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.. ..... 3º passo .. Veja se acertou...... Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha... ele indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida na bainha e no tambor....001 mm Leitura no micrômetro com resolução de 0.......leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha... A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor... As respostas corretas são: a) 2.. 2º passo ........leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha..37 mm Micrômetro com resolução de 0.. 4º passo .... dividida pelo número de divisões do nônio.... b) 0 5 10 45 40 35 30 Leitura: ..... sua resolução será: R= 0. verificando qual dos traços do nônio coincide com o traço do tambor... a) 20 15 0 10 5 A U L A 9 Leitura: .Verificando o entendimento Faça a leitura e escreva a medida na linha..001 mm Quando no micrômetro houver nônio.

...000 C =A 0.110 mm D =C = 00...110 mm 0...006 mm mm Total =B 8.008 mm Total =D 0..500 mm C = 0....096 mm mm 1 = 00... a) 0 8 6 4 2 0 0 5 15 10 5 0 10 15 20 Leitura: .....500 mmmm = 20...618 mmmm 2 = 00.008 b) C 0 8 6 4 2 0 0 5 30 Nônio 25 20 15 10 B 10 15 A Leitura Escala milimétrica 5 0 45 + B = 0.A U L A Exemplos: a) D 0 8 6 4 2 0 0 5 10 15 9 Nônio 30 25 20 A 20 15 10 C Leitura Escala milimétrica Leitura B 5 0 45 A = 2 0.000 mm A 0.090 mm = 18.000 Verificando o entendimento Faça a leitura e escreva a medida na linha. Escala centesimal Escala centesimal .....006 mm A = Leitura mm 1 8.............000 + B =B = 00....090 C = 00.

......................... Veja se acertou.............616 mm É importante que você aprenda a medir com o micrômetro....... leia as medidas indicadas nas figuras.............. Para isso........................ As respostas corretas são: a) 6....... c) 0 8 6 4 2 0 0 5 5 0 45 40 10 35 15 20 Leitura: .................. ......................................(cont........................ d) 0 8 6 4 2 0 0 20 15 10 5 5 10 0 15 Leitura: ....... a) 0 5 Exercícios 10 10 5 0 45 15 20 Leitura: ............) b) 0 8 6 4 2 0 25 30 35 25 20 15 10 15 5 A U L A 20 9 Leitura: .... b) 25 30 35 40 20 10 5 0 45 40 Leitura: ......043 mm b) 35. As respostas corretas são apresentadas no gabarito....

.................. ........... 0 8 6 4 2 0 0 5 20 15 10 5 10 0 15 Leitura: ..................................... j) 0 45 40 35 15 30 0 8 6 4 2 0 0 5 10 20 Leitura: ............................................................. i) 0 8 6 4 2 0 0 5 40 35 30 10 15 25 20 Leitura: ............................A U L A e) 9 f) 50 5 20 15 10 5 10 0 15 20 Leitura: ............................... h) 0 5 10 15 20 20 15 10 5 Leitura: .................................. g) 0 8 6 4 2 0 0 45 40 35 530 10 15 Leitura: ...............

.............. n) 0 8 6 4 2 0 25 25 20 15 5 10 10 15 Leitura: . o) 0 0 45 40 535 10 15 Leitura: ................................ p) 0 10 5 5 10 0 45 15 Leitura: ...................................................................................... ...... l) 0 5 10 5 0 10 45 15 20 Leitura: .......................................................k) 0 8 6 4 2 0 0 5 10 30 25 20 15 15 A U L A 20 9 Leitura: ... m) 50 55 60 15 30 25 20 20 15 Leitura: ......................................

cada divisão equivale a 1" : 40 = . 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 10 5 00 5 20 15 10 10 15 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 5 20 0 0 40 divisões na bainha . o tambor do micrômetro. cujo uso depende de conhecimentos específicos. muitas empresas trabalham com o sistema inglês.025".025" = .001". dividido em 40 partes iguais. Desse modo.A UA U L A L A 10 10 Micrômetro: sistema inglês mbora o sistema métrico seja oficial no Brasil. Um problema E Leitura no sistema inglês · · No sistema inglês.025" 40 25 divisões no tambor . o micrômetro apresenta as seguintes características: na bainha está gravado o comprimento de uma polegada. possui 25 divisões. com resolução de . inclusive micrômetros. É por isso que existem instrumentos de medição nesse sistema.001" 25 1" = .

Para medir com o micrômetro de resolução .001", lê-se primeiro a indicação da bainha. Depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço de referência da bainha. Exemplo:
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 20 15

A U L A

10

.675 .675"

.019" coincidência no 19º traço .019" coincidência no 19º traço

bainha ® + tambor ® leitura ®

.675" .019" .694"

Verificando o entendimento
Leia as medidas e escreva-as nas linhas abaixo de cada desenho.
20 15 0 1 2 3 4 5 610 8 9 10 7

a) Leitura ................

5 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20

b) Leitura ................... Veja se acertou. As respostas corretas são: a) .214" b) .352"

Micrômetro com resolução .0001"
Para a leitura no micrômetro de .0001", além das graduações normais que existem na bainha (25 divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor divide-se, então, em 250 partes iguais.

A U L A

A leitura do micrômetro é: Sem o nônio ® resolução =
passo da rosca número de divisões do tambor

10

=

.025′′ = .001′′ 25 .001′′ = .0001′′ 10

Com o nônio ® resolução =

resolução do tambor número de divisões do nônio

=

Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio. Exemplo:
.0004" .005"

0 8 6 4 2 0

10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 .375"

bainha ® .375" + tambor ® .005" nônio ® .0004" leitura total ® .3804"

Verificando o entendimento
Leia as medidas e escreva-as nas linhas correspondentes. a)
0 8 6 4 2 0

15 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 5

Leitura ................... b)
10
0 8 6 4 2 0

5 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20

Leitura ...................

Veja se acertou. As respostas corretas são: a) .4366 b) .0779

A U L A

10

Calibração (regulagem da bainha)
Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de acordo com a sua capacidade. Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25 mm, ou de 0 a 1", precisamos tomar os seguintes cuidados: · · · limpe cuidadosamente as partes móveis eliminando poeiras e sujeiras, com pano macio e limpo; antes do uso, limpe as faces de medição; use somente uma folha de papel macio; encoste suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em seguida, verifique a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor; se estas não coincidirem, faça o ajuste movimentando a bainha com a chave de micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento.
9"

Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3" etc., devese ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos procedimentos para os micrômetros citados anteriormente, porém com a utilização de barra-padrão para calibração.

8"

7"

6"

50 mm

25 mm

Conservação · · · · Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela). Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel. Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado, para não deixálo exposto à sujeira e à umidade. Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.

Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito.

Exercícios A U L A

10

Exercício 1 Escreva as medidas abaixo de cada ilustração. a)
5 0 0 1 2 3 4 5 207 8 9 10 6

b)
20 15 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Leitura: .............................

Leitura: ..................................

c)
0 8 6 4 2 0

d)
10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0
0 8 6 4 2 0

20 15 0 1 2 3 4 5 10 7 8 9 10 6

Leitura: .............................

Leitura: ..................................

e)
10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0

f)
0 20 15 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Leitura: .............................

Leitura: ..................................

g)
0 8 6 4 2 0

h)
15 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 5
0 8 6 4 2 0

5 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20

Leitura: .............................

Leitura: ..................................

E você. Micrômetro interno de três contatos Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas. permitindo leitura rápida e direta. Você poderá conhecer ou ampliar seus conhecimentos relativos a micrômetro. Um problema Tipos de micrômetro interno Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro interno de três contatos. . micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro). tornando-se mais habilitado para trabalhar na área da mecânica. um ângulo de 120º. Sua característica principal é a de ser auto-centrante. ele não sabia como lidar com micrômetros internos. Decidiu resolver o problema consultando livros técnicos que apresentam informações sobre o assunto. Entretanto.A UU AL A L 11 11 A Micrômetro interno O mecânico recém-admitido foi encarregado de fazer medições de diâmetros internos de algumas peças. sabe medir com micrômetro interno? Esse é o assunto desta aula. devido à forma e à disposição de suas pontas de contato. entre si. que formam.

o valor total da medida será. basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor. . pois suas pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça que será medida. rigorosamente.005 mm Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.740 mm.5 mm. A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira: · · · o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36.240 mm. Precaução: devem-se respeitar.A U L A Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados. os limites mínimo e máximo da capacidade de medição. a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0. portanto: 36. canais e furos sem saída. 11 Para obter a resolução. Resolução = passo do fuso micrometrico é ~ do tambo ú numero de divisoes 0. para evitar danos irreparáveis ao instrumento.

a partir daí. .Micrômetros internos de dois contatos Os micrômetros internos de dois contatos são o tubular e o tipo paquímetro. o micrômetro tubular atende quase que somente a casos especiais. varia de 25 em 25 mm. principalmente as grandes dimensões.000 mm. errado errado errado errado certo certo certo certo Micrômetro tipo paquímetro Esse micrômetro serve para medidas acima de 5 mm e. há uma variação de 25 mm em relação a cada haste acoplada. Nesse caso. A U L A 11 O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2. Micrômetro interno tubular O micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30 mm. As figuras a seguir ilustram o posicionamento para a medição. Devido ao uso em grande escala do micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade. As hastes podem ser acopladas umas às outras.

........A U L A 11 A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em micrômetro externo. dispositivos com blocospadrão ou com micrômetro externo....... 20 20 9 8 30 9 8 15 25 20 30 a) Leitura: ......................... f) Leitura: ................................. Exercícios Exercício 1 Faça a leitura e escreva a medida abaixo de cada figura...................................... b) Leitura: ................ 35 4 3 2 1 30 0 35 40 0 8 6 4 2 0 8 7 6 5 20 45 0 c) Leitura: ........ Faça os exercícios de leitura a seguir e confira suas respostas com as do gabarito.............................. d) Leitura: ............. ........... Os micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência. 35 25 25 4 3 2 30 30 35 e) Leitura: ... Observação: A calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita por meio de anéis de referência..

5 mm.A UU AL A L 12 Blocos-padrão U 12 A ma empresa admitiu três operários para o setor de ferramentaria. E. Por isso. foi introduzido. de Metrologia. Mais tarde. eles foram submetidos a um treinamento. só conheciam o paquímetro e o micrômetro. padrão de referência Ao longo do tempo. variando de espessura a partir de 0. nas indústrias são encontrados blocos-padrões em milímetro e em polegada. Atualmente. conhecer esses blocos mais de perto? Um problema Blocos-padrão Para realizar qualquer medida. Mas. também. no século XVIII. Em 1898. O primeiro estudo do treinamento foi sobre blocos-padrão. Johanson solicitou a patente de blocos-padrão: peças em forma de pequenos paralelepípedos. Os operários eram mecânicos com experiência. é necessário estabelecer previamente um referência. o sistema métrico. na França. C. o braço etc. padronizados nas dimensões de 30 ou 35 mm x 9 mm. . Vamos. diversos padrões foram adotados: o pé.

0005 mm.003 . 1.50. 24. já incluídos dois blocos protetores: 2 .01. 49 . nas traçagens de peças e nas próprias máquinas operatrizes...blocos-padrão de 25.002... Exemplo da composição de um jogo de blocos-padrão. desde o laboratório até a oficina.blocos-padrão de 1. e suas espessuras normalmente são de 1.00. 1. 1.. podendo variar em situações especiais.blocos-padrão de 0.5 mm..blocos-padrão protetores de 2.blocos-padrão de 1. As dimensões dos blocos-padrão são extremamente exatas.02.. Os blocos protetores têm como finalidade proteger os blocospadrão no momento de sua utilização. porém. Bloco-padrão protetor A fabricação dos protetores obedece às mesmas normas utilizadas na construção dos blocos-padrão normais.. empregase material que permite a obtenção de maior dureza. Entretanto.. mas o uso constante pode interferir nessa exatidão Por isso. 4 .. Existem jogos de blocos-padrão com diferentes quantidades de peças.. 1. 1 . mas pela variação de valores existentes em seus blocos fracionários.. com a finalidade de impedir que os blocos-padrão entrem em contato direto com instrumentos ou ferramentas. 9 . contendo 114 peças. 2 ou 2... 50. Não devemos....00 mm de espessura.50.009 mm.03 . 75 e 100 mm.49 mm.A U L A 12 Muito utilizados como padrão de referência na indústria moderna. 1. são de grande utilidade nos dispositivos de medição. 2.. .. 1.... mais resistentes. Geralmente são fornecidos em jogos de dois blocos. 49 .5 mm. 1.. 1.001.00 ... são usados os blocos-protetores.. adotá-los apenas por sua quantidade de peças.bloco-padrão de 1..

Normas: DIN. 861 FS. A dureza obtida nos blocos-padrão de cerâmica situase acima de 1400 HV. e suas principais vantagens são a excepcional estabilidade dimensional e a resistência à corrosão. este tipo de bloco-padrão é mais utilizado como bloco protetor. . Metal duro São blocos geralmente fabricados em carbureto de tungstênio. devido ao custo reduzido em relação ao bloco de classe 00. e calibração de instrumentos. Calibração de blocos-padrão destinados a operação de inspeção. (Federal Standard) GCG-G-15C SB (British Standard) 4311 ISO 3650 JIS B-7506 Nota É encontrado também numa classe denominada K. porque apresenta as características de desvio dimensional dos blocos-padrão classe 0. Os materiais mais utilizados para a fabricação dos blocos-padrão são: Aço Atualmente é o mais utilizado nas indústrias.500 HV. porém com desvio de paralelismo das faces similar aos blocos-padrão da classe 00./ISO/JIS 00 0 BS 00 0 FS 1 2 APLICAÇÃO A U L A 12 1 I 3 2 II B Para aplicação científica ou calibração de blocos-padrão. A utilização deste material ainda é recente.Classificação De acordo com o trabalho. Para inspeção e ajuste de instrumentos de medição nas áreas de inspeção. É normalmente utilizado para a calibraç ão de blocos-padrão nos laboratórios de referência. Cerâmica O material básico utilizado é o zircônio. além de assegurar dureza acima de 800 HV. Para uso em oficinas e ferramentarias. O aço é tratado termicamente para garantir a estabilidade dimensional. os blocos-padrão são encontrados em quatro classes. Hoje. DIN. que é classificada entre as classes 00 e 0. A dureza deste tipo de bloco padrão situa-se acima de 1.

80 ± 1. limpos com algodão embebido em benzina ou em algum tipo de solvente.40 ± 5. que não solte fiapos.40 ± 0. DIMENSÃO CLASSE 00 CLASSE 0 CLASSE 1 CLASSE 2 Até 10 mm ¯ 10 a 25 mm ¯ 25 a 50 mm ® 50 a 75 mm ® ® ±0. inicialmente.60 ± 2.40 ± 1.00 ± 1.14 ± 0. padrão (no caso 30 mm).50 ± 7.10 ± 0.60 ± 4.80 ± 2.30 ± 0.80 ± 0.300 300 . retira-se toda impureza e umidade.00 Exemplo: Exemplo Para saber a tolerância de um bloco padrão de 30 mm na classe 0 (DIN).12 ± 0.14 ± 0.700 700 .50 ± 1.500 500 .900 900 .30 ± 0.60 ± 3.00 1 ± 0.60 ± 0.60 ± 0. conforme sua dimensão e sua classe.90 ± 2.80 ± 4.25 ± 0. com um pedaço de camurça.20 ± 1.00 0 ± 0.45 ± 0.A U L A Erros admissíveis As normas internacionais estabelecem os erros dimensionais e de planeza nas superfícies dos blocos-padrão.20 CLASSE 2 ± 0.70 ± 0.90 ± 1.10 ± 1./ISO/JIS).400 400 . Técnica de empilhamento Os blocos deverão ser.30 ± 1.00 ± 6.200 200 ./ISO/JIS ± 0.70 ± 0. e seguir horizontalmente a linha até encontrar a coluna correspondente à classe desejada (classe 0).20 ± 2.20 ± 1.40 ± 3.1000 DIN.250 250 .35 ± 0. um bloco-padrão de 30 mm na classe 0 pode apresentar desvio de até ±0.75 75 .800 800 .20 ± 0.12 ± 0.80 ± 1.50 ± 0. basta descer a coluna Dimensão localizar a faixa em que se situa o blocoDimensão.70 ± 1.45 ± 0. Depois.40 ± 2.100 100 .50 ± 0.60 ± 0.25 25 . Segue abaixo uma tabela com os erros permissíveis para os blocos-padrão (norma DIN.150 150 . DIMENSÃO EXATIDÃO A CLASSE 00 CLASSE 12 (mm) 20ºC ( m) CLASSE (mm) até 10 10 .00 ± 1.90 ± 1.25 ± 0.600 600 .07 ± 0.50 ± 0.30 ± 0. .20 ± 0.40 ± 0.06 ± 0.20 ± 0. papel ou algo similar.00 ± 2.50 ± 8.20 mm.60 ± 0.00 ± 6.00 ± 3. e orientação de como determinar o erro permissível do bloco-padrão.80 ± 3.20 No caso do exemplo.50 50 .

um sobre o outro.A U L A Os blocos são colocados de forma cruzada. procede-se da mesma forma.005. devem ser girados lentamente. . são feitas duas montagens para se estabelecer os limites máximo e mínimo da dimensão que se deseja calibrar. Exemplo: Os blocos-padrão podem ser usados para verificar um rasgo em forma de rabo de andorinha com roletes. no valor de 12. Devemos fazer duas montagens de blocos-padrão. Isso deve ser feito de modo que as superfícies fiquem em contato. Para a montagem dos demais blocos.573 mm e outra na dimensão máxima de 12. até atingir a medida desejada. exercendo-se uma pressão moderada até que suas faces fiquem alinhadas e haja perfeita aderência. ou de acordo com a qualidade prevista para o trabalho (IT). 12 Em seguida. Em geral. A aderência assim obtida parece ser conseqüência do fenômeno físico conhecido como atração molecular (com valor 2 de aproximadamente 500N/cm ).573 + 0.578 mm. e que produz a aderência de dois corpos metálicos que tenham superfície de contato finamente polidas. uma na dimensão mínima de 12. de modo a expulsar a lâmina de ar que as separa.

6.000® 0 2 blocos protetores 1 1 1 1 6 blocos DIM BLOCO DIM BLOCO DIM BLOCO DIM BLOCO 12.000 .1.5.008® 7.000® 8.573 12. permitem que se façam vários tipos de controle.570 . procurando utilizar o menor número possível de blocos.578 .500 . juntamente com os blocos-padrão.300® 5.A U L A 12 Faz-se a combinação por blocos de forma regressiva.1.573 . Verificação de um calibrador de boca Verificação de distância entre furos Grampo para fixar blocos-padrão conservando as montagens posicionadas .070® 6.1.4.500® 0 2 blocos protetores 1 1 1 5 blocos Blocos e acessórios Há acessórios de diversos formatos que. Exemplo: Exemplo DIMENSÃO MÁXIMA DIMENSÃO M Í N I M A 12.270® 6.570 .003® 7.1.1.300 .573 .578 .000® 8.578 DIM BLOCO DIM BLOCO DIM BLOCO DIM BLOCO DIM BLOCO 12. subtraindo da dimensão a medida dos blocos existentes no jogo.4. A técnica consiste em eliminar as últimas casas decimais.

que serve para calibrar o micrômetro interno de dois contatos. acoplado a uma base. Evitar contato dos blocos-padrão com desempeno. pode-se montar uma ponta para traçar. os acessórios são fornecidos em jogos acondicionados em estojos protetores. · Teste sua aprendizagem. enxugando-os com camurça ou pano. com exatidão. linhas paralelas à base. . Confira suas respostas com as do gabarito. Antes de guardá-los. Limpar os blocos após sua utilização com benzina pura. A U L A 12 Existe um suporte. Conservação · · · Evitar a oxidação pela umidade. fazendo os exercícios a seguir. marcas dos dedos ou aquecimento utilizando luvas sempre que possível. sem o uso dos blocos protetores. Geralmente. não podendo haver repetição de blocos. Evitar quedas de objetos sobre os blocos e não deixá-los cair.Observação: No jogo consta um só padrão de cada medida. é necessário passar uma leve camada de vaselina (os blocos de cerâmica não devem ser lubrificados). Nele.

j ) ( ) Os blocos-padrão são constituídos em aço.000mm. l) ( ) Em geral são feitas duas montagens de blocos.003 d) 23.282 ± 0.005 +0 + 0. o braço. carboneto de tunsgtênio. h) ( ) Os blocos-padrão são distribuídos em quatro classes. variando somente a espessura.001 e) 102. c) ( ) Os blocos-padrão são padronizados nas dimensões de 30 ou 35mm x 9mm.padrão: uma na cota máxima e outra na cota mínima.005 . mas não seguem as normas de tolerância dos blocos-padrão comum. utilizando o maior número possível de blocos.001 b) 23. o pé.245 + 0. Exercício 1 a) ( ) Para fazer uma medida é necessário estabelecer um padrão de referência. e) ( ) Os blocos-padrão são usados somente em laboratórios. 2 ou 2.578 ± 0. e cerâmica. Use o menor número possível de blocos. d) ( ) As dimensões dos blocos-padrão são encontrados somente em mm.323 ± 0.Exercícios A U L A Marque V para as questões verdadeiras e F para as falsas. m)( m) ) Faz-se a combinação de blocos-padrão de forma progressiva.5 mm.0. o) ( ) Os blocos não se oxidam devido ao acabamento lapidado. 12 Marque com X a resposta correta. n) ( ) Os acessórios diversificam a utilização dos blocos-padrão. normalmente. Exercício 2 Dois corpos metálicos com superfície de contato lapidadas podem apresentar aderência devido a: a) ( ) atração magnética b) ( ) ausência de impureza e umidade c) ( ) atração molecular d) ( ) pressão demasiada Exercício 3 Monte blocos-padrão em mm para comparar as dimensões abaixo. a) 14. i) ( ) Os blocos-padrão utilizados em laboratório são os de classe OO. 1. f) ( ) Os blocos-padrão protetores são mais resistentes.002 . A espessura do bloco protetor é 2. g) ( ) A espessura dos blocos-padrão protetores são.245 c) 23. b) ( ) Na mecânica. o palmo são utilizados como padrão de referência.

o supervisor sentiu a necessidade de treinar e conscientizar seu pessoal sobre as vantagens da medição indireta. as medidas de roscas. por exemplo. as peças estão dentro dos limites de tolerância. como. Quando isso acontece. . utilizando-se calibradores. um eixo pode ser medido indiretamente. dependendo das aplicações.A UU AL A L 13 Calibrador S 13 A eguindo as diretrizes da empresa para implantar um programa de qualidade e produtividade. isto é. um dos funcionários alertou o supervisor sobre a perda de tempo em medir um grande lote de peças semelhantes com paquímetro e micrômetro (medição direta). furos e eixos. isto é. por constituírem conjuntos praticamente idênticos. e o furo de uma peça pode ser comparado com um calibrador tampão. Podem ter formatos especiais. Geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato temperadas e retificadas. quer dizer: passa/não-passa. Calibradores Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das dimensões que desejamos comparar. Assim. os calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série de peças intercambiáveis. utilizando-se um calibrador para eixos. Vamos acompanhar as explicações. Um problema Medição indireta A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou dimensão aproximada. peças que podem ser trocadas entre si. entre o limite máximo e o limite mínimo. Diante dessa situação.

O lado não-passa tem uma marca vermelha. 13 calibrador tampão de tolerância (passa/não-passa) 50 H7 ISO Calibrador de boca Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa. com a medida máxima.030 mm) não deve passar pelo furo. com a medida mínima. O diâmetro da direita (50 mm + 0. É normalmente utilizado para eixos e materiais planos de até 100 mm. mas não da outra extremidade (lado não-passa). O calibrador deve entrar no furo ou passar sobre o eixo por seu próprio peso. no calibrador tampão 50H7. sem pressão. e a outra não-passa. Por exemplo. a extremidade cilíndrica da esquerda (50 mm + 0.A U L A Tipos de calibrador Calibrador tampão (para furos) O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido deve permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa). 50 mm) deve passar pelo furo. . Esse tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras de até 100 mm.000 mm. ou seja. calibrador de boca 27 h6 ISO O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha.

tendo em vista a redução de seu peso. usa-se o calibrador escalonado representado ao lado. usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.). na faixa de 80 a 260 mm. . A U L A 13 Calibrador de boca escalonada Para verificações com maior rapidez. foram projetados calibradores de bocas escalonadas ou de bocas progressivas. O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx. Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões compreendidas entre 100 mm e 500 mm.Calibrador de boca separada Para dimensões muito grandes. Calibrador chato Para dimensões internas. Sua utilização compreende dimensões de até 500 mm. Para dimensões internas entre 100 e 260 mm.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín. são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa e o outro não-passa.

verifica-se o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível na calibração de pequenas inclinações. Em seguida. Calibrador de bocas ajustável O calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e pequenas pela redução do investimento inicial na compra desses equipamentos. enquanto a dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores. Calibrador tampão e anéis cônicos As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um calibrador tampão cônico e de um anel cônico. depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito fina de corante. que são hastes metálicas com as pontas em forma de calota esférica. Esse calibrador normalmente é ajustado com auxílio de blocos-padrão. Para a verificação simples do cone. procede-se à verificação por atrito. É confeccionado de ferro fundido. A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores. Quando o cone é exato. usa-se o calibrador tipo vareta. que deixará traços nas partes em contato. tenta-se uma movimentação transversal do padrão. Por fim. em forma de ferradura. . o movimento é nulo.A U L A 13 Para dimensões acima de 260 mm. O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de aço temperado e retificado.

Calibrador cônico morse O calibrador cônico morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas com freqüência. sendo que um lado passa e o outro não passa. composto por dois anéis. servindo a verificação de rosca interna. obedecendo a dimensões e condições de execução para cada tipo de rosca. na rosca interna da peça que está sendo verificada. Diz-se lado passa. temperadas e retificadas. podendo ser macho ou fêmea. O calibrador de rosca da figura a seguir é um tipo usual de calibrador de anel. . O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca. São peças de aço. não-passa. para a verificação da rosca externa. A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela deve penetrar suavemente. verifica o limite máximo. A U L A 13 Calibrador de rosca Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de rosca. Sua conicidade é padronizada. A extremidade de rosca mais curta. sem ser forçada.

Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares. O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro segmentos de cilindro. uso de um só calibrador para vários diâmetros. após o uso. desgaste menor. . regulagem exata. fazendo os exercícios a seguir. pois os roletes giram.A U L A Calibrador regulável de rosca O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva. Guardar em estojo e em local apropriado. o que torna a operação muito rápida. São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos. Confira suas respostas com as do gabarito. não só porque é desnecessário virar o calibrador. como porque o calibrador não se aparafusa à peça. Limpar e passar um pouco de óleo fino. cujo perfil e passo são iguais aos do parafuso que se vai verificar. 13 Conservação · · · Evitar choques e quedas. As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida. Teste sua aprendizagem.

Exercício 1 Medição indireta é feita com: a) ( ) paquímetro. b) ( ) passar na boca maior e não passar a boca menor. d) ( ) passar os dois diâmetros. d) ( ) tampão e chato.Marque com X a resposta correta. c) ( ) calibradores. Exercício 4 Para comparar o diâmetro interno de um furo cilíndrico e o diâmetro médio de uma rosca externa. b) ( ) calibrador chato. b) ( ) micrômetro. Exercício 5 Para comparar dimensões internas acima de 260 mm. c) ( ) não passar os dois diâmetros. b) ( ) não passar o diâmetro menor. Exercícios A U L A 13 . usam-se os calibradores: a) ( ) de boca ajustável e regulável. Exercício 3 As dimensões de um eixo estará dentro das tolerâncias quando o calibrador de bocas (passa/não-passa): a) ( ) passar na boca menor e não passar na boca maior. Exercício 2 As dimensões de furo cilíndrico estará dentro das tolerâncias quando o calibrador tampão (passa/não-passa): a) ( ) passar o diâmetro menor e não passar o diâmetro maior. c) ( ) passar na boca maior e na boca menor. d) ( ) calibrador de varetas. d) ( ) não passar a boca menor e na boca maior. c) ( ) calibrador cônico morse. usa-se: a) ( ) calibrador tampão. d) ( ) escala. b) ( ) tampão e regulável. c) ( ) de boca escalonada e chata.

É utilizada na verificação de superfícies planas. Os verificadores também são usados para medição indireta. . são estudados os seguintes verificadores: régua de controle. ferro fundido ou de granito. .A UA U L A L A 14 14 Verificadores O Um problema supervisor treinou o pessoal para medição indireta com calibradores. retificadas ou rasqueteadas. temperada e retificada. em forma de faca (biselada).réguas de fios retificados. e classificam-se em dois grupos: . escantilhão e fieiras. esquadro de precisão. gabarito. Apresentam diversas formas e tamanhos. Nesta aula. Falta treiná-lo no uso de verificadores.réguas de faces lapidadas. construídas de aço. Réguas de fio retificado (biselada) Construída de aço-carbono. Régua de controle Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas. com o fio ligeiramente arredondado.

fio arredondado A U L A 14 Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas: .de superfície plana. As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos dos fabricantes. Régua triangular plana . das superfícies de barramento de torno. utiliza-se negro de fumo. por exemplo. onde não se pode utilizar a biselada. É o caso.Feita de ferro fundido.Confeccionada de ferro fundido.triangular plana. em forma de triângulo. verificando se há passagem de luz. é usada para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser rasqueteadas. Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. usa-se uma camada de zarcão ou azul da prússia. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º. Ao deslizá-la em vários sentidos.Confeccionada de granito negro. Régua de superfície plana . Para peças de aço. . Dimensões Sempre que for possível. com canais côncavos no centro e em todo o comprimento de cada face temperada.paralela plana. a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície que será verificada. . sem pressioná-la. é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Régua paralela plana . No caso de peças de ferro fundido.Para verificar a planicidade de uma superfície. retificada e com fios arredondados.Construída de aço-carbono. Repete-se essa operação em diversas posições. Régua triangular . É utilizada na verificação de superfícies planas. é utilizada na verificação do alinhamento ou retilineidade de máquinas ou dispositivos. coloca-se a régua com o fio retificado em contato suave sobre essa superfície. . a tinta indicará os pontos altos da superfície. Possui duas faces lapidadas.

Guardar a régua de controle em estojo. limpá-las com pedra-pomes e óleo. borda interna borda externa 90˚ . Após o uso. Não usar lixa. Evitar choques. construído de aço. antes de usar as réguas. peça esquadro desempeno Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.A U L A Condições de uso Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições. ou granito. 14 Esquadro de precisão É um instrumento em forma de ângulo reto. Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º. limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não deve ser lubrificada). Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro fundido. Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos. Forma Esquadro simples ou plano de uma só peça. Conservação · · · · · · Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície.

l1 = 150 mm l2 = 100 mm q Tamanho Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: l1 e l2. utilizado também para traçar. A U L A 14 lâmina lisa base Esquadro com lâmina biselada. Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas (o esquadro de granito não deve ser lubrificado). Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm (ver figura anterior).Dimensões em mm (de acordo com as normas da ABNT) 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 q 1500 1000 Conservação · · · Manter os esquadros livres de batidas. em virtude da pequena superfície de contato. limpos.Esquadro de base com lâmina lisa. . Conservá-los sem rebarbas. l1±1 l2±1 Tabela . utilizado para se obter melhor visualização.

A U L A Cilindro-padrão e coluna-padrão É um esquadro de forma cilíndrica. escantilhões para rosca métrica e whithworth etc. verificadores de raios. tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho a ser realizado. confeccionados de aço-carbono. Os gabaritos são instrumentos relativamente simples. O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica. 32 2 . geralmente. Em cada lâmina é estampada a medida do raio. Nesse caso. suportes e montagens. de 1 a 15 mm ou de 1 ″a 1 ″ a . há necessidade de se lidar com perfis complexos. assim. Também a coluna-padrão possui as duas bases rigorosamente perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas suas arestas longitudinais e cuidadosamente retificados. 14 cilindro-padrão coluna-padrão Gabaritos Em determinados trabalhos em série. Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º. utilizam-se gabaritos para verificação e controle. Verificador de raio Serve para verificar raios internos e externos. Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. podendo ser fabricado pelo próprio mecânico. Suas dimensões variam. quando a face de referência é suficientemente ampla para oferecer bom apoio. de ângulo fixo para ferramentas de corte. com furações. A figura abaixo à direita indica o modo de se fazer a verificação. fabricado de aço-carbono temperado e retificado. Suas formas. ou para facilitar certas operações. Temos.

ferramenta 7 A U L A 14 Escantilhões para roscas métrica e whithworth Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.Verificador de ângulos Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo. Verificador de rosca Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. calibrador de roscas (passo em milímetros) Verificador de ângulo de broca Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte de brocas. Em suas lâminas está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros. que varia de 1º a 45º. verificador de ângulo de broca .

São usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos. Obs. procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à chapa que se quer verificar. . destina-se à verificação de espessuras e diâmetros. os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete. entretanto. utilizam-se calibradores de folga em rolos. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. ou verificador de chapas e fios. a uma medida de diâmetro de fios ou espessuras de chapas. o que pode danificar suas lâminas. Fieira A fieira.: Não exercer esforço excessivo. Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série de entalhes.A U L A Verificador de folga O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado. rigorosamente. Em ferramentaria. conforme a fieira adotada. Cada entalhe corresponde. A verificação é feita por tentativas. rigorosamente calibradas em diversas espessuras. 14 De modo geral.

829 1.996 0.588 1.984 1.061 2.779 2.626 1.404 0.829 1.726 0.711 0.476 0.257 1.305 BG (mm) 3.42 3.422 1.337 2.946 2.219 1.429 3.111 0.353 0.016 0.71 1.52 1.813 0.31 Observação: Existe norma brasileira para fios. A comparação de uma medida com outra é feita por meio de tabelas apropriadas.413 2.270 1.813 0.108 1.511 0.886 0.378 0.34 0.610 0.251 2.829 1.707 0.643 0.381 0.584 0.76 0.498 0.61 0.312 SWG (mm) 3.724 0.457 0.37 1. Essas tabelas.404 3.318 AWG/B&S (mm) 2.786 1.794 0.574 0.032 1.635 0.28 1.417 0.588 1.518 0.048 2.175 2.7511 0.655 0.560 0.769 2.396 0.873 0.439 0.320 0.38 0.829 1. com as medidas americanas e inglesas.953 0.287 0.356 USG (mm) 3.628 1.411 0.912 0.118 0.372 1.245 1.148 1.052 1.90 1.68 0.361 0.175 2.827 2.207 1.66 2.304 2.889 0.571 3.06 0.324 2.330 0.651 1.775 1.794 0.642 2.46 0.457 0.412 1.04 2.315 MSG (mm) 3.041 0.473 1.555 0. em geral.714 0.357 0.455 0.397 0. os números de fieiras de 10 a 30. compreendem números de fieiras de seis zeros (000000) até fieira 50.290 1.635 0.443 0.914 0.406 0. . adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos e na Inglaterra.588 2.024 0.356 0.436 0.460 0. Essa comparação é feita em milímetros. FIEIRAS AMERICANAS FIEIRAS INGLESAS FIEIRA A U L A 14 Nº da fieira 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 W&M (mm) 3.508 0.559 0.345 0.380 1.884 0.994 1.53 0.517 2.91 0.629 0.240 1.21 1.559 0.032 1.429 1.254 BWG (mm) 3.450 1. A tabela a seguir compara.067 0.813 0.42 0.680 2.84 0.588 1.508 0. estabelecendo suas bitolas pela medida da seção em milímetros quadrados.Fieiras usadas no Brasil No Brasil.805 0.

A tabela seguinte compara esse sistema com os AWG e MCM.A U L A 14 No Brasil. usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. .

limpá-los e guardá-los em local apropriado. calibrar superfície em ângulo. afiação de broca. Exercício 4 O instrumento destinado à verificação de espessura e diâmetro é: a) ( ) verificador de folga. respectivamente. d) ( ) circular. Após o uso. Exercício 3 Os calibradores escantilhão. Exercícios . medição de folga. calibrar. c) ( ) igual a 90º. Marque com X a resposta correta.Conservação · · Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos. b) ( ) plana. b) ( ) verificador de raios. c) ( ) perpendicular. d) ( ) igual a 100º. o que pode danificá-los irremediavelmente. Exercício 2 O esquadro é utilizado para verificar superfícies em ângulos: a) ( ) menor que 90º. Exercício 1 As réguas de controle destinam-se à verificação de superfície: a) ( ) plana-padrão. para: a) ( ) calibrar roscas. b) ( ) maior que 90º. afiação de broca. d) ( ) verificador de diâmetro. d) ( ) posicionar ferramentas. b) ( ) posicionar ferramentas. medição de folga. c) ( ) calibrar roscas. medir espessura. ângulo de 59º e folga servem. c) ( ) fieira. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. A U L A 14 Teste sua aprendizagem. afiação de broca.

ou seja. O relógio comparador O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação. Na busca constante de melhoria. dotado de uma escala e um ponteiro. As diferenças percebidas nele pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e irão movimentar o ponteiro rotativo diante da escala. a diferença será negativa. nesta aula. O comparador centesimal é um instrumento comum de medição por comparação. Quando o ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário. Daí originou-se o termo medição indireta. Vamos ver. a diferença é positiva. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário. de dimensões conhecidas. ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.A UA U L A L A 15 15 Relógio comparador C Um problema omo vocês podem perceber. as explicações sobre um destes instrumentos: o relógio comparador. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a estabelecida. a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida. Introdução Medir a grandeza de uma peça por comparação é determinar a diferença da grandeza existente entre ela e um padrão de dimensão predeterminado. o programa de qualidade da empresa envolve todo o pessoal. são necessários instrumentos de controle mais sofisticados e de grande versatilidade. . Dimensão da peça = Dimensão do padrão ± diferença Também se pode tomar como padrão uma peça original. que é utilizada como referência.

medições especiais de superfícies verticais. outro menor. porém os mais comuns são de 1 mm. A U L A 15 Em alguns modelos. Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores. .250" ou 1". Esses limitadores são móveis. E. a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em relação a ponta de contato (vertical). . O curso do relógio também varia de acordo com o modelo. além do ponteiro normal. Os mais utilizados possuem resolução de 0. relógio vertical Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. de espessuras de chapas etc. caso apresentem um curso que implique mais de uma volta. podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será medida.Existem vários modelos de relógios comparadores.01 mm. 10 mm. Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças. denominado contador de voltas do ponteiro principal. de profundidade. os relógios comparadores possuem. As próximas figuras mostram esses dispositivos destinados à medição de profundidade e de espessuras de chapas.

além das vantagens apresentadas acima. zeragem em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores estatísticos. . indicando instantaneamente a medida no display em milímetros. Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.A U L A 15 medidores de profundidade medidores de espessura Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Consiste basicamente num mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma ponta de contato em movimento axial transmitido a um relógio comparador. rápida e em qualquer ponto. Relógio comparador eletrônico Este relógio possibilita uma leitura rápida. com conversão para polegada. ovalização etc. Uma das vantagens de seu emprego é a constatação. da dimensão do diâmetro ou de defeitos. no qual pode-se obter a leitura da dimensão. como conicidade. A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum. O instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de referência.

A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira. uma volta completa do ponteiro corresponde a um deslocamento de 1 mm da ponta de contato. Nos comparadores mais utilizados. aciona um ponteiro indicador no mostrador. cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema basculante. por alavanca e mista. · Amplificação por engrenagem A U L A 15 Os instrumentos mais comuns para medição por comparação possuem sistema de amplificação por engrenagens. Como o mostrador contém 100 divisões. cada divisão equivale a 0.01 mm. por sua vez. . chamados indicadores com alavancas. · Amplificação por alavanca O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples.Mecanismos de amplificação Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem. que aciona um trem de engrenagens que. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são amplificadas mecanicamente.

A U L A Assim.002 mm por divisão. Em seguida. O ponteiro-alavanca. a despeito do esforço em contrário produzido pela mola de contato. mantido em contato com os dois cutelos pela mola de chamada. deve-se observar se as medidas obtidas no relógio correspondem às dos blocos. Condições de uso Antes de medir uma peça. A figura abaixo representa a montagem clássica de um aparelho com capacidade de ± 0.06 mm e leitura de 0. tomam-se as diversas medidas nos blocos-padrão. Permite levar a sensibilidade até 0. gira em frente à graduação. . A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um suporte de relógio. devemos nos certificar de que o relógio se encontra em boas condições de uso. amplificação por alavanca · Amplificação mista É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem.001 mm. temos: 15 relação de amplificação = comprimento do ponteiro (a) distância entre os cutelos (b) Durante a medição. a haste que suporta o cutelo móvel desliza. sem reduzir a capacidade de medição. São encontrados também calibradores específicos para relógios comparadores.

deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do zero. Aplicações dos relógios comparadores A U L A 15 verificação do paralelismo verificação de excentricidade de peça montada na placa do torno verificação de concentricidade .Observação: Antes de tocar na peça. para não incorrer em erros de medida. ao iniciar uma medida. o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior a zero. Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça. Assim.

Evitar choques. arranhões e sujeira. Os relógios devem ser lubrificados internamente nos mancais das engrenagens.A U L A 15 verificação do alinhamento das pontas de um torno verificação de superfícies planas Conservação · · · · · Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça. Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça. Manter o relógio guardado no seu estojo. .

.Excentricidade de peças.002 mm. O mostrador é giratório com resolução de 0. .001" ou . . pode ser usado para grande variedade de aplicações.01 mm. outro tem alavanca inversora.Medições de detalhes de difícil acesso.Paralelismos entre faces. tanto na produção como na inspeção final.Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador) É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. 0.Alinhamento e centragem de peças nas máquinas. Exemplos: . Um deles possui reversão automática do movimento da ponta de medição. . a qual seleciona a direção do movimento de medição ascendente ou descendente. Existem dois tipos de relógios apalpadores. A U L A 15 relógio apalpador Por sua enorme versatilidade.0001". Seu corpo monobloco possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições. . Exemplos de aplicação paralelismo entre faces verificação de difícil acesso .Medições internas.

.. Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva... arranhões e sujeira.. Verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a mesa magnética.............. b) Leitura: .......A U L A Conservação · · · · · Evitar choques...... Descer suavemente o ponta de contato sobre a peça... Leitura de relógio comparador (milímetro) Leitura: . ........ Montá-lo rigidamente em seu suporte.................. Guardá-lo em estojo apropriado. 15 Verificando o entendimento · · a) Observações A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de medição..

.. a) Exercícios Leitura: .... Exercício 1 Faça a leitura e a escreva abaixo da figura.......284" Teste sua aprendizagem....... Veja se acertou: a) 1....78 mm c) -.......55 mm b) -3. . Observações · A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de medição. · Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito......................(cont...) c) A U L A 15 Leitura: ........

............. ............... d) Leitura: ........... c) Leitura: .........A U L A b) 15 Leitura: ........................................

.................... g) Leitura: ....................e) A U L A 15 Leitura: ... ........................ f) Leitura: .....................

Exercício 4 Nos relógios comparadores comuns... concentricidade e paralelismo. superfícies planas. cada volta completa do ponteiro equivale a 1 mm. Marque com X a resposta correta. com leitura direta.. com leitura indireta.. d) ( ) alavanca. concentricidade e paralelismo.. c) ( ) 0. c) ( ) ponta de contato.. apenas para peças de pequenas dimensões..001 mm...A U L A h) 15 Leitura: ..1. d) ( ) 0. superfícies planas. Exercício 5 Para elevar a sensibilidade do relógio em 0.. superfícies planas. b) ( ) por alavanca... Como o mostrador tem 100 divisões.001. superfícies planas. b) ( ) aro giratório......002. . concentricidade e paralelismo. Exercício 3 O ponteiro do relógio comparador é ajustado ao zero da escala por meio de: a) ( ) limitador de tolerância. c) ( ) mista (alavanca/engrenagem).. concentricidade e paralelismo. usa-se o seguinte tipo de amplificação: a) ( ) por engrenagem. cada divisão vale em mm: a) ( ) 0. d) ( ) por alavanca de revisão..... d) ( ) medidas. somente para peças de grandes dimensões... Exercício 2 O relógio comparador é um instrumento de medição que verifica: a) ( ) medidas. c) ( ) medidas. b) ( ) 0..01... b) ( ) medidas.

A UU AL A L 16 Goniômetro A 16 A té agora. mostramos um tipo bastante usado. A seguir. Sua menor divisão é de 1º (um grau). Um problema Introdução O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares. Um desses instrumentos .será estudado nesta aula. também conhecido como transferidor de grau. Há diversos modelos de goniômetro. em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um ângulo obtuso. foram estudados instrumentos de medidas lineares. O goniômetro simples. Mas os funcionários não conheciam instrumentos de verificação de medidas angulares.o goniômetro . muito usados em mecânica. é utilizado em medidas angulares que não necessitam extremo rigor. .

A U L A 16 Na figura que segue. temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º. . há um ressalto adaptável à régua. em sua extremidade. O articulador gira com o disco do vernier e.

A resolução do nônio é dada pela fórmula geral. 20' etc. as medidas são. a mesma utilizada em outros instrumentos de medida com nônio. seguindo a mesma direção da leitura dos graus. A leitura dos minutos. utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nônio. respectivamente: A1 = 64º B1 = 30' leitura completa 64º30' A2 = 42º B2 = 20' leitura completa 42º20' A3 = 9º B3 = 15' leitura completa 9º15' . é realizada a partir do zero nônio. se é o 2º traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa. com o traço zero do nônio. Dessa forma.A U L A 16 Exemplos de aplicação do goniômetro Cálculo da resolução Na leitura do nônio. Resolução = menor divisão do disco graduado número de divisões do nônio ou seja: Resolução = 1o 60′ = = 5′ 12 12 Leitura do goniômetro Os graus inteiros são lidos na graduação do disco. ou seja: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do nônio. por sua vez. Na escala fixa. adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa. adicionamos 15'. a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário. se é o 3º traço. Assim. nas figuras acima. se o 4º.

.º ............. a) Leitura = ...º .A U L A Conservação · · Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina...’ c) Leitura = .’ b) Leitura = ...º ....... Guardar o instrumento em local apropriado........ ...º .. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. 16 Verificando o entendimento Leia e escreva sua leitura nas linhas..........’ Veja se acertou: a) 24º10' b) 9º15' c) 30º d) 50º15' d) Leitura = . sem expô-lo ao pó ou à umidade.’ Teste sua aprendizagem.....

...... d) Leitura = .......... h) Leitura = ......................Exercício 1 Leia e escreva as medidas abaixo dos desenhos.............. e) Leitura =.. ................................ b) Leitura = .......................................................... j) Leitura = .. g) Leitura =............................................................................ Exercícios A U L A 16 a) Leitura =..... i) Leitura =.......................... f) Leitura = ..................... c) Leitura =...

. Com formato retangular. Seu uso. dependia de aprendizagem pelos operadores. Vamos acompanhá-lo? Régua de seno A régua de seno é constituída de uma barra de aço temperado e retificado. medições com resolução de segundos. O uso de goniômetro não satisfazia porque a medição era feita com resolução de 5 minutos. Para resolver a situação. entretanto. o supervisor sugeriu a mesa de seno que permite seno. possui dois rebaixos: um numa extremidade e outro próximo à extremidade oposta. Nesses rebaixos é que se encaixam os dois cilindros que servem de apoio à régua.A UA U L A L A 17 17 Régua e mesa de seno A Um problema empresa precisava medir ângulos de peças com maior exatidão. Os furos existentes no corpo da régua reduzem seu peso e possibilitam a fixação das peças que serão medidas. A distância entre os centros dos cilindros da régua de seno varia de acordo com o fabricante. Por isso eles foram submetidos a um treinamento rápido.

Recordando a trigonometria: cateto oposto a a hipotenusa A U L A sen a = 17 Então: O fabricante garante a exatidão da distância (L). Por exemplo: deseja-se inclinar a régua de seno 30º (a).5 . Qual é a altura (H) dos blocospadrão? H Þ H = seno a · L L seno a = H = seno 30º . 100 H = 0. sabendo que a distância entre os cilindros é igual a 100 mm (L). 100 H = 50 mm . A altura (H) é conseguida com a utilização de blocos-padrão.

A U L A Mesa de seno A mesa de seno é semelhante à régua de seno. são maiores. Técnica de utilização Para medir o ângulo de uma peça com a mesa de seno. o que facilita sua inclinação. na qual se encaixa um dos cilindros. é necessário que a mesa esteja sobre o desempeno e que tenha como referência de comparação o relógio comparador. 17 A mesa de seno com contrapontas permite medição de peças cilíndricas com furos de centro. Possui também uma base. Suas proporções. . entretanto.

10 e 12.5 mm. Dessa forma. podemos medir ângulos de peças cônicas. sendo que as alturas mais comuns são de 5. até a superfície superior da peça ficar paralela à base da mesa. a inclinação da mesa será igual à da peça fixada entre as contrapontas. Para isso. basta inclinar a mesa. não alterar sua indicação.A U L A 17 Se o relógio. ao se deslocar sobre a superfície a ser verificada. a mesa de seno e a mesa de seno com contrapontas possuem uma diferença de plano (dp). . significa que o ângulo da peça é semelhante ao da mesa. Medição de pequenos ângulos Nessa medição. Essa diferença de plano varia de acordo com os fabricantes. Com a mesa de seno com contrapontas.

com distância entre os cilindros de 200 mm e dp = 5. d) ( ) 15. c) ( ) diferença de plano (dp). c) ( ) obter exatidão nas peças cônicas. d) ( ) fixar peças entre pontas. d) ( ) regra do seno. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. . c) ( ) angulares. Com esse recurso podemos fazer qualquer inclinação.5 a) ( ) 100. Teste sua aprendizagem. Exercícios Marque com X a resposta correta.A U L A 17 Para obter a igualdade de plano colocam-se blocos-padrão que correspondam à diferença de altura entre a base e o cilindro. a altura dos blocos-padrão será: Dado: seno 30º = 0. b) ( ) 105. Exercício 4 Para inclinar 30º numa mesa de seno. Exercício 3 A diferença de plano (dp) na mesa de seno serve para: a) ( ) fazer pequenas inclinações e usar blocos protetores. b) ( ) conicidade. c) ( ) 10. b) ( ) de seno. por menor que seja. b) ( ) facilitar o uso do relógio comparador. Exercício 1 A régua e a mesa de seno são utilizadas para verificar dimensões: a) ( ) lineares. Exercício 2 O princípio de medição da mesa é baseado em: a) ( ) blocos-padrão. d) ( ) milímetros. e ainda usar blocos-padrão protetores.

as principais causas dos erros macrogeométricos são: defeitos em guias de máquinas-ferramenta. E essas irregularidades compreendem dois grupos de erros: erros macrogeométricos e erros microgeométricos. contratou um técnico para explicar ao seu pessoal as normas e aparelhos utilizados para a verificação do acabamento superficial das peças. em geral. As superfícies. A produção das superfícies lisas exige. Durante a usinagem. circularidade etc. Erros microgeométricos são os erros conhecidos como rugosidade. Vamos acompanhar as explicações? Um problema Rugosidade das superfícies As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao tipo de função que exercem. devem ser lisas para que o atrito seja o menor possível. projetores de perfil etc. a importância do estudo do acabamento superficial aumenta à medida que crescem as exigências do projeto. incluem-se divergências de ondulações. por mais perfeitas que sejam. apresentam irregularidades. como o eixo de um mancal. distorção devida ao tratamento térmico. fixação errada da peça. relógios comparadores. Os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos determinam acabamentos diversos nas suas superfícies. Erros macrogeométricos são os erros de forma. Por isso. Por esse motivo. desvios da máquina ou da peça. retilineidade. planicidade. · · · · .A UU AL A L 18 Rugosidade O 18 A supervisor de uma empresa verificou que os trabalhos de usinagem não estavam em condições de atender aos requisitos do projeto. Já as exigências de acabamento das superfícies externas da tampa e da base do mancal são menores. ovalização. verificáveis por meio de instrumentos convencionais de medição. Entre esses erros. custo de fabricação mais elevado. como micrômetros. As superfícies dos componentes deslizantes.

aparência.. por definição. Na realidade. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. Conceitos básicos Para estudar e criar sistemas de avaliação do estado da superfície. resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. 18 A grandeza. . que sejam. é necessário definir previamente diversos termos e conceitos que possam criar uma linguagem apropriada. . entre outras. . por definição.A U L A Rugosidade É o conjunto de irregularidades. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície. A superfície geométrica é. perfeita. vedação. perfeitas. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos. Superfície geométrica Superfície ideal prescrita no projeto.imperfeições nos mecanismos das máquinas-ferramenta. Com essa finalidade utilizaremos as definições da norma NBR 6405/1988.vibrações no sistema peça-ferramenta. possibilidade de ajuste do acoplamento forçado. Por exemplo: superfícies plana. na qual não existem erros de forma e acabamento.o próprio método de conformação da peça. Ela influi na: · · · · · · · · qualidade de deslizamento. qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras. . a orientação e o grau de irregularidade da rugosidade podem indicar suas causas que. trata-se apenas de uma referência. resistência ao desgaste. a exemplo do rugosímetro. são: . resistência à corrosão e à fadiga. isto é.desgaste das ferramentas. cilíndrica etc. isso não existe.

retífica. cortada por um plano perpendicular. Por exemplo: uma superfície plana perfeita. ataque químico etc. A U L A 18 Superfície efetiva Superfície avaliada pela técnica de medição. O perfil geométrico é. originará um perfil geométrico que será uma linha reta. perfeito. Superfície que podemos ver e tocar. por definição.Superfície real Superfície que limita o corpo e o separa do meio que o envolve. É importante esclarecer que existem diferentes sistemas e condições de medição que apresentam diferentes superfícies efetivas. É a superfície que resulta do método empregado na sua produção. com forma aproximada da superfície real de uma peça. . Por exemplo: torneamento. Perfil geométrico Interseção da superfície geométrica com um plano perpendicular. É a superfície apresentada e analisada pelo aparelho de medição.

É o perfil apresentado por um registro gráfico. Neste caso. o plano perpendicular (imaginário) cortará a superfície que resultou do método de usinagem e originará uma linha irregular. após filtragem. 18 Perfil efetivo Imagem aproximada do perfil real. depois de uma filtragem para eliminar a ondulação à qual se sobrepõe geralmente a rugosidade. sem qualquer filtragem e com as limitações atuais da eletrônica. obtido por um meio de avaliação ou medição. . por um instrumento de avaliação.A U L A Perfil real Intersecção da superfície real com um plano perpendicular. Perfil de rugosidade Obtido a partir do perfil efetivo. Por exemplo: o perfil apresentado por um registro gráfico.

D) Passo das irregularidades é a média das distâncias entre as saliências. O passo pode ser designado pela freqüência das irregularidades. observam-se certos elementos que a compõem.orientação ou perfil periódico . A) Rugosidade ou textura primária é o conjunto das irregularidades causadas pelo processo de produção. e servirá de exemplo para salientar os elementos que compõem a textura superficial. e são classificados como: . B) Ondulação ou textura secundária é o conjunto das irregularidades causadas por vibrações ou deflexões do sistema de produção ou do tratamento térmico. .Composição da superfície Tomando-se uma pequena porção da superfície. rolo laminador etc.quando os sulcos não têm direções definidas. que são as impressões deixadas pela ferramenta (fresa.quando os sulcos têm direções definidas. Lembrete: a rugosidade é também chamada de erro microgeométrico. pastilha. A U L A 18 A figura representa um perfil efetivo de uma superfície. D1: passo das irregularidades da textura primária. .orientação ou perfil aperiódico . D2: passo das irregularidades da textura secundária.). irregularidades. C) Orientação das irregularidades é a direção geral dos componentes da textura. decompondo o perfil. E) Altura das irregularidades ou amplitude das irregularidades Examinamos somente as irregularidades da textura primária.

ele filtra a ondulação. é adotado o sistema M. Alguns países adotam ambos os sistemas. . O sistema da linha média é o mais utilizado. A rugosidade H1 é menor. 18 A distância percorrida pelo apalpador deverá ser igual a 5 le mais a distância para atingir a velocidade de medição lv e para a parada do apalpador lm. chamado de cut-off ( le). como o comprimento le 1 é menor. Como o perfil apresenta rugosidade e ondulação. Sistemas de medição da rugosidade superficial São usados dois sistemas básicos de medida: o da linha média M e o da envolvente E.pelas Normas ABNT NBR 6405/1988 e NBR 8404/1984 -. não deve ser confundido com a distância total (lt) percorrida pelo apalpador sobre a superfície.A U L A Critérios para avaliar a rugosidade Comprimento de amostragem (Cut off) Toma-se o perfil efetivo de uma superfície num comprimento lm. O comprimento de amostragem nos aparelhos eletrônicos. pois. o comprimento de amostragem filtra a ondulação. comprimento total de avaliação. Chama-se o comprimento le de comprimento de amostragem (NBR 6405/1988). A rugosidade H2 é maior. É recomendado pela norma ISO que os rugosímetros devam medir 5 comprimentos de amostragem e devem indicar o valor médio. pois le 2 incorpora ondulação. No Brasil .

Exercício 1 Erros microgeométricos são verificáveis por: a) ( ) rugosímetro. Exercício 2 A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. Ela não influi: a) ( ) na aparência. b) ( ) projetor de perfil.Sistema M No sistema da linha média. de tal modo que a soma das áreas superiores. d) ( ) relógio comparador. d) ( ) nenhuma das respostas anteriores. no comprimento da amostragem (le). Marque com X a resposta correta. A1 e A2 áreas acima da linha média = A3 área abaixo da linha média. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. A1 + A2 = A3 Teste sua aprendizagem. b) ( ) na qualidade de deslizamento. ou sistema M. compreendidas entre ela e o perfil efetivo. Exercícios . no comprimento da amostragem. seja igual à soma das áreas inferiores. c) ( ) na resistência ao desgaste. c) ( ) micrômetro. todas as grandezas da medição da rugosidade são definidas a partir do seguinte conceito de linha média: A U L A 18 Linha média é a linha paralela à direção geral do perfil.

c) ( ) comprimento de amostragem nos aparelhos eletrônicos (rugosímetros). c) ( ) efetiva. b) ( ) real. Exercício 4 Cut off significa: a) ( ) passo das irregularidades. d) ( ) orientação dada as irregularidades. denomina-se: a) ( ) geométrica. b) ( ) ondulações causada por vibrações do sistema de produção.A U L A 18 Exercício 3 A superfície obtida por processos de fabricação. . d) ( ) rugosa.

dentro do percurso de medição (lm). A medida é expressa em micropolegadas (min = microinch). Essa grandeza pode corresponder à altura de um retângulo.). As saliências e reentrâncias (rugosidade) são irregulares.A UU AL A L 19 Parâmetros de rugosidade superfície de peças apresenta perfis bastante diferentes entre si. cuja área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha média. Esse parâmetro é conhecido como: Ra (roughness average) significa rugosidade média. como no caso de acabamentos com fins apenas estéticos. 19 A A Um problema Rugosidade média (Ra) É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi). ou seja. dos pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média. tendo por comprimento o percurso de medição (lm). Para dar acabamento adequado às superfícies é necessário. É o que vamos estudar nesta aula. Em superfícies em que o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados (torneamento. determinar o nível em que elas devem ser usinadas. deve-se adotar um parâmetro que possibilite avaliar a rugosidade. e é adotado pela norma inglesa. · · · O parâmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos: Quando for necessário o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção. portanto. Em superfícies de pouca responsabilidade. fresagem etc. . CLA (center line average) significa centro da linha média.

Para a maioria das superfícies. se um pico ou vale não típico aparecer na superfície. ocultando o defeito. O valor de Ra não define a forma das irregularidades do perfil. Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram muito seu valor. Para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de vales ou picos.1 0.8 0. o parâmetro não é adequado.A U L A Vantagens do parâmetro Ra É o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo. Desvantagens do parâmetro Ra O valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a média da rugosidade. Por isso. quase todos os equipamentos apresentam esse parâmetro (de forma analógica ou digital eletrônica). o valor da média não sofrerá grande alteração. Indicação da rugosidade Ra pelos números de classe A norma NBR 8404/1984 de indicação do Estado de Superfícies em Desenhos Técnicos esclarece que a característica principal (o valor) da rugosidade Ra pode ser indicada pelos números da classe de rugosidade correspondente. Dessa forma. Nenhuma distinção é feita entre picos e vales. poderemos ter um valor de Ra para superfícies originadas de processos diferentes de usinagem. como é o caso dos sinterizados. o valor da rugosidade nesse parâmetro está de acordo com a curva de Gauss. É aplicável à maioria dos processos de fabricação.5 6. que caracteriza a distribuição de amplitude.2 1. já que a distorção provocada pelo filtro eleva o erro a altos níveis. CLASSE DE RUGOSIDADE RUGOSIDADE RA 19 N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1 (valor em mm) 50 25 12.025 O desvio médio aritmético é expresso em micrometro (mm). .4 0.6 0. conforme tabela a seguir.05 0. Devido a sua grande utilização.2 0.3 3.

. também. TABELA DE COMPRIMENTO DA AMOSTRAGEM (CUT OFF) RUGOSIDADE RA MÍNIMO COMPRIMENTO DE AMOSTRAGEM L A U L A 19 (mm) De 0 até 0.geralmente encontrados na indústria mecânica .80 2.0 ( CUT OFF) (mm) 0. são recomendados valores para o comprimento da amostragem.00 Simbologia.1 Maior que 0. classifica os acabamentos superficiais .1 até 2.0 até 10.50 8.25 0.0 Maior que 2. e as organiza de acordo com o grau de rugosidade e o processo de usinagem que pode ser usado em sua obtenção.Medição da rugosidade (Ra) Na medição da rugosidade. as classes e os valores de Ra (mm). visualizar uma relação aproximada entre a simbologia de triângulos. conforme tabela abaixo. Permite. equivalência e processos de usinagem A tabela que se segue.em 12 grupos.0 Maior que 10.

Tampões em geral. Pode dar uma imagem errada da superfície. Fornece informações complementares ao parâmetro Ra (que dilui o valor dos picos e vales). E. Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico. Superfícies dinamicamente carregadas. Por exemplo: na figura a seguir. pois avalia erros que muitas vezes não representam a superfície como um todo. Por exemplo: um risco causado após a usinagem e que não caracteriza o processo.A U L A Rugosidade máxima (Ry) Está definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no percurso de medição (lm). 19 · · · · · · O parâmetro Ry pode ser empregado nos seguintes casos: Superfícies de vedação. que está localizado no 3º cut off. Assentos de anéis de vedação. Caso seja o perfil efetivo (sem filtragem). deve ser feita uma filtragem gráfica. para avaliá-lo por meio de um gráfico. o maior valor parcial é o Z3. Parafusos altamente carregados. é preciso ter certeza de que o perfil registrado é um perfil de rugosidade. É de fácil obtenção quando o equipamento de medição fornece o gráfico da superfície. Desvantagens do parâmetro Ry Nem todos os equipamentos fornecem o parâmetro. Vantagens do parâmetro Ry Informa sobre a máxima deteriorização da superfície vertical da peça. . Tem grande aplicação na maioria dos países. e que corresponde à rugosidade Ry.

Tem todas as vantagens indicadas para o Ry.Individualmente. Desvantagem do parâmetro Rt Em alguns casos. Ambos configuram a profundidade total da rugosidade Rt. O parâmetro Rt tem o mesmo emprego do Ry. mas com maior rigidez. Vantagens do parâmetro Rt É mais rígido na avaliação que o Ry. pois considera todo o comprimento de avaliação e não apenas o comprimento de amostragem (1 valor de cut off). É mais fácil para obter o gráfico de superfície do que com o parâmetro Ry . Na figura abaixo. Rugosidade total (Rt) Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no comprimento de avaliação (lm). independentemente dos valores de rugosidade parcial (Zi). . a rigidez de avaliação leva a resultados enganosos. A figura a seguir ilustra esta idéia: diversas formas de rugosidade podem ter o mesmo valor para Ry. isto é. e que o vale mais fundo encontra-se no retângulo Z3. pois considera o comprimento de amostra igual ao comprimento de avaliação. não apresenta informação suficiente a respeito da superfície. não informa o formato da superfície. A U L A 19 Observação: O parâmetro Ry substitui o parâmetro Rmáx. pode-se observar que o pico mais alto está no retângulo Z1.

mediante a divisão de 1 . não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil. define muito bem a superfície. Na representação gráfica do perfil. É de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos.A U L A Rugosidade média (Rz) Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial. bem como da distância entre as ranhuras. Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente. 5 Assim como o Ry. existentes no comprimento de amostragem (cut off). . Rugosidade parcial (Z i ) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento. pois um ponto isolado acentuado será considerado somente em 20%. Nem todos os equipamentos fornecem esse parâmetro.. de acordo com o número de pontos isolados. Em superfícies onde o perfil é periódico e conhecido. acima e abaixo da linha média. Em perfis periódicos. esse valor corresponde à altura entre os pontos máximo e mínimo do perfil. 19 · · O parâmetro Rz pode ser empregado nos seguintes casos: Pontos isolados não influenciam na função da peça a ser controlada. ajustes prensados etc. Vantagens do parâmetro Rz Informa a distribuição média da superfície vertical. Por exemplo: superfícies de apoio e de deslizamento. no comprimento de amostragem (le). Ver figura a seguir. não é aconselhável a consideração parcial dos pontos isolados. Desvantagens do parâmetro Rz Em algumas aplicações.

É de fácil obtenção com equipamento que forneça gráfico. Peças fundidas e porosas em geral.Rugosidade média do terceiro pico e vale (R 3Z ) Consiste na média aritmética dos valores de rugosidade parcial (3Zi). Caracteriza muito bem uma superfície que mantém certa periodicidade do perfil ranhurado. em sentido paralelo à linha média. Poucos equipamentos fornecem o parâmetro de forma direta. Na figura abaixo ilustram-se os cinco módulos com os valores 3Zi (i = de 1 a 5). Desvantagens do parâmetro R 3Z Não possibilita informação sobre a forma do perfil nem sobre a distância entre ranhuras. correspondentes a cada um dos cinco módulos (cut off). Vantagens do parâmetro R 3Z Desconsidera picos e vales que não sejam representativos da superfície. Em cada módulo foram traçadas as distâncias entre o terceiro pico mais alto e o terceiro vale mais fundo. A U L A 19 · · O parâmetro R3Z pode ser empregado em: Superfícies de peças sinterizadas. . Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito.

Exercícios A U L A Marque com X a resposta correta. Exercício 4 A cota representada com X na figura abaixo corresponde a: 19 a) b) c) d) ( ( ( ( ) ) ) ) Ry.50 mm. R3Z. d) ( ) Ry. c) ( ) Ra. d) ( ) 0. . Exercício 3 Para medir a rugosidade de uma superfície de peças sinterizadas utiliza-se o parâmetro: a) ( ) Rz. b) ( ) 2. Ra. d) ( ) R3Z. b) ( ) Rt.00 mm. Exercício 1 O parâmetro de avaliação da rugosidade mais usado é: a) ( ) Rz.2 mm. Exercício 2 A classe N4 corresponde a uma rugosidade Ra igual a 0.25 mm. Rt.80 mm. c) ( ) Rt. c) ( ) 0. b) ( ) Ra. Com esses valores recomenda-se um comprimento de amostragem (cut off) igual a: a) ( ) 8.

. Caracteriza uma superfície usinada.2 mm. QUADRO 2: SÍMBOLOS COM INDICAÇÃO DA CARACTERÍSTICA PRINCIPAL DA RUGOSIDADE. QUADRO SÍMBOLO 1: SÍMBOLO SEM INDICAÇÃO SIGNIFICADO Símbolo básico.NBR 8404/1984 A Norma ABNT . representados por desenhos técnicos. Qual o melhor meio para identificar rapidamente cada um desses tipos e o estado das superfícies? Essa questão foi resolvida com símbolos convencionados.NBR 8404 fixa os símbolos e indicações complementares para a identificação do estado de superfície em desenhos técnicos. RA SÍMBOLO facultativa A remoção do material é: exigida não permitida SIGNIFICADO Superfície com rugosidade de valor máximo Ra = 3. sem mais detalhes. Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material não é permitida e indica que a superfície deve permanecer no estado resultante de um processo de fabricação anterior. mesmo se ela tiver sido obtida por usinagem. Superfície com rugosidade de valor máximo Ra= 6.3 mm e mínimo Ra = 1.6 mm. só pode ser usado quando seu significado for complementado por uma indicação. Vamos conhecer essa simbologia? 20 A E Um problema Simbologia: Norma ABNT .A UU AL A L 20 Representação de rugosidade xistem vários tipos de superfície de peças.

Rt = 0. Comprimento de amostragem cut off = 2. em milímetro (cut off) d = direção de estrias e = sobremetal para usinagem. por exemplo. Direção das estrias: perpendicular ao plano. ou classe de rugosidade N1 até N12 b = método de fabricação. Sobremetal para usinagem = 2mm. Esses símbolos podem ser combinados entre si. Indicação (entre parênteses) de um outro parâmetro de rugosidade diferente de Ra. QUADRO SÍMBOLO 4: SÍMBOLOS PARA INDICAÇÕES SIMPLIFICADAS SIGNIFICADO Uma indicação complementar explica o significado do símbolo. projeção da vista.4 mm. em milímetro f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses) .A U L A QUADRO SÍMBOLO fresar 3: SÍMBOLOS COM INDICAÇÕES COMPLEMENTARES SIGNIFICADO 20 Processo de fabricação: fresar. ou utilizados em combinação com os símbolos que tenham a indicação da característica principal da rugosidade Ra. Indicações do estado de superfície no símbolo Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo. Uma indicação complementar explica o significado dos símbolos. em mm.5 mm. tratamento ou revestimento c = comprimento de amostra. a = valor da rugosidade Ra.

A U L A 20 Direção das estrias QUADRO SÍMBOLO 5: SÍMBOLO PARA DIREÇÃO DAS ESTRIAS INTERPRETAÇÃO = ^ X M C R Paralela ao plano de projeção da vista sobre o qual o símbolo é aplicado. . Muitas direções. Cruzadas em duas direções oblíquas em relação ao plano de projeção da vista sobre o qual o símbolo é aplicado. Aproximadamente radial em relação ao ponto médio da superfície ao qual o símbolo é referido. Aproximadamente central em relação ao ponto médio da superfície ao qual o símbolo é referido. Perpendicular ao plano de projeção da vista sobre o qual o símbolo é aplicado.Indicação nos desenhos Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser lidos tanto com o desenho na posição normal como pelo lado direito.

Aparelhos eletrônicos Inicialmente. Os rugosímetros podem ser classificados em dois grandes grupos: · · Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade (que pode ser tanto analógica quanto digital). Os primeiros são mais empregados em linhas de produção. enquanto os segundos têm mais uso nos laboratórios. pois também apresentam um gráfico que é importante para uma análise mais profunda da textura superficial. além de rugosidade. Aparelhos que. Destina-se à análise dos problemas relacionados à rugosidade de superfícies. ou seja. o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da rugosidade ou textura primária. Assegura um alto padrão de qualidade nas medições. Com o tempo. que geralmente resultam do processo de fabricação utilizado. ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional. a ondulação. Rugosímetro O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indústria para verificação de superfície de peças e ferramentas (rugosidade). rugosímetro portátil digital . além da leitura. medem a ondulação. Mesmo assim. conservou-se o nome genérico de rugosímetro também para esses aparelhos que. e muitos aparelhos evoluíram para essa nova tecnologia.A U L A 20 Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida por um desses símbolos. do perfil efetivo da superfície. por comodidade. em papel. permitem o registro. A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades da superfície. apareceram os critérios para avaliação da textura secundária.

levando os sinais da agulha apalpadora.Contém a parte eletrônica principal.Também chamado de “pick-up”.A U L A 20 rugosímetro digital com registro gráfico incorporado sistema para avaliação de textura superficial (analógico) Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das seguintes partes: Apalpador . mantendo-o na mesma direção. até o amplificador. de diamante. do corte efetivo da superfície. numa velocidade constante e por uma distância desejável. Unidade de acionamento . e os calcula em função do parâmetro escolhido. Amplificador . esquema de funcionamento de um rugosímetro . em papel. Registrador .É um acessório do amplificador (em certos casos fica incorporado a ele) e fornece a reprodução. amplia-os. desliza sobre a superfície que será verificada.Desloca o apalpador sobre a superfície. dotada de um indicador de leitura que recebe os sinais da agulha.

em percorrer a rugosidade com um apalpador de formato normalizado. d) ( ) a rugosidade é caracterizada por uma superfície usinada. Exercício 2 No símbolo da figura abaixo. c) ( ) amplificador. unidade de acionamento. amplificador. cut off.2 mm. sobremetal para usinagem. unidade de acionamento. cut off. valor da rugosidade em Ra. registrador. sem mais detalhes. b) ( ) a remoção de cavaco é facultativa. .2 da NBR 8404: a) ( ) a remoção de cavaco é exigida. b) ( ) paralela ao plano de projeção. registrador. Exercício 4 As partes principais de um aparelho para medir rugosidade são: a) ( ) apalpador. Teste sua aprendizagem. Enquanto o apalpador acompanha a rugosidade.A U L A Processo da determinação da rugosidade Esse processo consiste. b) ( ) apalpador. c) ( ) muitas direções.2 mm. volte ao Quadro 5 e diga o que significa símbolo “M”: a) ( ) perpendicular ao plano de projeção. O movimento da agulha é transformado em impulsos elétricos e registrados no mostrador e no gráfico. d) ( ) filtro. Exercício 3 Quanto ao símbolos para direção das estrias. direção das estrias. em milímetro (mm). a letra “e” significa: a) b) c) d) ( ( ( ( ) ) ) ) método de fabricação. e a superfície com rugosidade mede Ra = 3. agulha. basicamente. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito.2 mm. d) ( ) cruzadas em duas direções oblíquas. a guia (patim) acompanha as ondulações da superfície. cut off. acompanhado de uma guia (patim) em relação ao qual ele se move verticalmente. 20 Exercícios Marque com X a resposta correta. Exercício 1 De acordo com o símbolo 3. e a superfície com rugosidade Ra mede 3. patim. e a superfície com rugosidade mede Ra = 3. c) ( ) a remoção de cavaco não é permitida.

como recurso de laboratório. Pouco a pouco. para pesquisas etc. Esse problema é resolvido com os projetores de perfil. facilitam a produção e melhoram a qualidade dos produtos. foram também conquistando as oficinas. Hoje. Ele permite projetar em sua tela de vidro a imagem ampliada da peça. projetor de perfil . muitas vezes. Característica e funcionamento O projetor de perfil destina-se à verificação de peças pequenas. principalmente as de formato complexo. nas quais resolvem problemas. no início. mostrando detalhes da própria peça durante a usinagem. fica difícil visualizar seu perfil e verificar suas medidas com os aparelhos e instrumentos já vistos. Vamos conhecer melhor esse aparelho? Um problema Introdução Os meios óticos de medição foram empregados. os projetores já trabalham ao lado das máquinas operatrizes ou.A UU AL A L 21 Projetores Q 21 A uando uma peça é muito pequena. sobre elas.

Move-se novamente a mesa até que a linha de referência da tela tangencie a outra lateral do detalhe verificado. posicionados a 90º. move-se a mesa até que uma das linhas de referência da tela tangencie o detalhe da peça e zera-se o cabeçote micrométrico (ou a escala linear).A U L A 21 Esta tela possui gravadas duas linhas perpendiculares. 20. o que permite a verificação de detalhes da peça em vários tamanhos. pois sua tela é rotativa e graduada de 1º a 360º em toda a sua volta. O tamanho original da peça pode ser ampliado 5. pois a mesa possui uma placa de vidro em sua área central que permite que a peça seja iluminada por baixo e por cima simultaneamente. (Nos projetores mais modernos a indicação é digital). . O cabeçote micrométrico (ou a escala linear) indicará a medida. que podem ser utilizadas como referência nas medições. O projetor possui uma mesa de coordenadas móvel com dois cabeçotes micrométricos. obtemos na tela uma imagem ampliada. O projetor de perfil permite também a medição de ângulos. ou duas escalas lineares. Em seguida. 10. A leitura angular se faz em um nônio que permite resolução de 10’. Outra maneira de verificação pode ser utilizando um desenho da peça feito em acetato transparente e fixado na tela do projetor. 50 ou 100 vezes por meio de lentes intercambiáveis. projetando a imagem na tela do projetor. Ao colocar a peça que será medida sobre a mesa.

. a iluminação transpassa a peça que será examinada. Desviados por espelhos planos. tais como pequenas engrenagens. passam. o projetor possui diante da lâmpada um dispositivo óptico chamado condensador. obtemos na tela uma silhueta escura. Para que a imagem não fique distorcida. não detidos por ela. então. Esse dispositivo concentra o feixe de luz sob a peça. roscas etc. limitada pelo perfil que se deseja verificar. A projeção diascópica é empregada na medição de peças com contornos especiais. Com isso. ferramentas. a iluminar a tela.Sistemas de projeção A U L A 21 diascópica episcópica ambas Projeção diascópica (contorno) Na projeção diascópica. Os raios de luz. atravessam a objetiva amplificadora.

devemos colocar a peça que será medida sobre uma mesa de vidro. Para isso. Eles se tornam ainda mais evidentes se o relevo for nítido e pouco acentuado. 21 Quando se trata de peças planas.A U L A Projeção episcópica (superfície) Nesse sistema. gravações. basta fixar entre pontas e inclinar a rosca que se quer medir. acabamentos superficiais etc. Esse sistema é utilizado na verificação de moedas. . circuitos impressos. Medição de roscas Podemos usar o projetor de perfil também para medir roscas. por sua vez. devem ser fixadas entre pontas. As peças cilíndricas com furo central. a iluminação se concentra na superfície da peça. Não devemos esquecer que uma das referências da tela deve ser alinhada com o perfil da rosca. O ângulo que ela faz com a direção 0º é lido na escala da tela e no nônio. cujos detalhes aparecem na tela.

2. A seguir. basta deslocar a rosca por meio de um micrômetro.000 passo = 1. colocamos o filtro que protege a visão do operador.995 . Regulamos o foco com a movimentação vertical da mesa. Isso deve ser feito de modo que a imagem do objeto na tela se desloque paralelamente ao eixo de referência. depois. os quais aparecem na tela. regulamos a abertura do feixe de luz.5. Isso deve ser feito de modo que a linha de referência coincida. com o flanco do outro filete.995 mm Montagem e regulagem Vejamos. devemos selecionar a objetiva que permita visualizar com nitidez o detalhe da peça. 3. Exemplo: leitura inicial: 5. É necessário. Observação . e.000 mm após o segundo alinhamento: 6. devemos posicionar o feixe de luz sobre a peça. posicionamos a chave que permite a projeção episcópica. por fim.995 mm passo = 6.No caso de projeção episcópica. primeiro. diascópica ou ambas. portanto. Em primeiro lugar.Para determinar o passo. então. à diferença das duas leituras do micrômetro. A U L A 21 A medida do passo corresponde. . 4. em seguida. agora. alinhar a peça sobre a mesa. com o flanco de um filete e. como se monta e regula um projetor de perfil: 1.

Exercícios Marque com X a resposta correta. . d) ( ) verificar rugosidade. Lubrificar as peças móveis com óleo fino apropriado. respectivamente. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. 21 Teste sua aprendizagem. Exercício 3 O sistema de projeção diascópica e episcópica faz. sem pintura. projeções: a) ( ) de superfície e de contorno. Limpar as partes expostas. Exercício 1 O projetor de perfil se destina a: a) ( ) medir peças complexas. c) ( ) verificar peças pequenas com formato complexo. b) ( ) 20 vezes. e untá-las com vaselina líquida misturada com vaselina pastosa. c) ( ) de contorno e angular. b) ( ) medir peças grandes com formato complexo. Limpar as partes ópticas com álcool isopropílico somente quando necessário. d) ( ) de contorno e de superfície. c) ( ) 50 vezes.A U L A Conservação · · · · · Limpar a mesa de vidro e a peça que será examinada com benzina ou álcool. Exercício 2 A ampliação mínima obtida num projetor de perfil é: a) ( ) 10 vezes. d) ( ) 5 vezes. Manter as objetivas cobertas e em lugar bem seco quando o aparelho não estiver em uso. com benzina. b) ( ) angular e linear.

porém. por meio de acessórios adicionais. Ela presta bons serviços na calibração de calibradores e de ferramentas de todos os tipos. são várias as possibilidades de emprego da máquina de medir. Medições angulares são feitas com o uso da mesa circular e dos cabeçotes divisores. É indispensável. não elimina erros. também uma terceira coordenada. a verificação não só no plano mas também no espaço. assim. utilizando calibradores de referência ou blocos-padrão. e as respectivas leituras são observadas no microscópio micrométrico ou no contador digital. . Tais calibrações podem ser feitas por medições comparativas. Graças a seus acessórios. por sua vez. possibilitando. é utilizada durante a fabricação ou antes da montagem de peças ou de agregados. os quais. Além disso. pois os calibradores e os blocos-padrão também estão sujeitos a alterações e/ou desgastes. Todas as medições são realizadas com réguas-padrão. calibrar os calibradores em intervalos de tempo regulares e freqüentes. A ilustração a seguir mostra alguns exemplos de peças e calibradores que podem ser medidos por máquinas universais de medir. Esse método.A UU AL A L 22 Máquina universal de medir produção em série requer o emprego de muitos calibradores para produzir peças dentro das tolerâncias estabelecidas. 22 A A Um problema A máquina universal de medir A máquina universal de medir corresponde às mais altas exigências de laboratório. devem ser calibrados. Ela permite medir em coordenadas retangulares e. porém.

. versátil e com alta exatidão. fazendo a leitura no contador digital. Além disso. podemos adaptar diversos acessórios à máquina de medir. alinhando-a corretamente. 22 máquina de medição universal com três coordenadas De acordo com os nossos objetivos. Por meio dele é possível determinar as dimensões lineares e angulares nas peças de formato complexo.5 mm. o ângulo de uma peça cônica. Por isso. coloca-se a peça entre pontas. Utilizando esse processo. é possível fazer a medição externa e interna de diâmetros. ajusta-se o sensor de modo que se desloque ao longo do centro da peça.A U L A Características A máquina universal de medir é um aparelho robusto. aplicamos cálculos trigonométricos e obtemos o ângulo da peça. Sua estrutura consiste de uma base rígida de ferro fundido. podemos determinar. por exemplo. sobre uma base especial. Dessa maneira. as medidas podem ser feitas em dois pontos diferentes. Depois. a temperatura do laboratório deve ser mantida em 20ºC. Em primeiro lugar. que permite movimento uniforme e uma resolução de 0. é utilizada em laboratórios de metrologia. No caso de peça cônica. A partir desses valores. A máquina universal de medir é sensível a vibrações e variações de temperatura. munida de superfície prismática. roscas etc. Partes componentes e funcionamento Sensor multidirecional O sensor multidirecional é um equipamento auxiliar da máquina universal de medir.

permite determinar medidas lineares e angulares. com um nônio. É um acessório que faz medições angulares. O ângulo de giro é lido com a ajuda de um pequeno microscópio auxiliar. cuja medida pode ser feita com resolução de até 10 segundos de grau. As linhas de referências podem ser alinhadas. por exemplo. Microscópio goniométrico A figura abaixo mostra o microscópio goniométrico.Mesa giratória Como mostra a figura abaixo. a mesa giratória é um suporte circular. possui linhas de referência que podem ser alinhadas com os detalhes da peça que será medida. é possível deslocar a placa goniométrica para determinado ângulo. . é possível deslocar esse suporte para determinado ângulo. pelo qual podemos verificar até um minuto de grau. Em alguns modelos. Além da escala em graus e minutos. Com um dispositivo de regulagem fina. com o flanco de um filete. em conjunto com acessórios auxiliares da máquina universal. A U L A 22 A mesa giratória é um recurso que.

o microscópio goniométrico. podemos determinar a medida da rosca por meio de cálculos trigonométricos. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. . sem pintura. Lubrificar a máquina com óleo especial. que deve ser colocado nos pontos indicados pelo fabricante. ainda. mantê-lo sempre coberto. e mantê-las lubrificadas com uma mistura de vaselina líquida com vaselina pastosa. 22 Conservação · Como sua base é rasqueteada. · Com arames calibrados. · · · · Teste sua aprendizagem. centralizamos a rosca que pode ser medida com o microscópio ou com o sensor. removendo as partículas que possam riscar. evitando poeira etc. evitando tocá-las com os dedos. Limpar com benzina as partes metálicas expostas. Após usar o aparelho.A U L A Medição de roscas A medição de roscas pode ser feita usando-se o microscópio com sensor multidirecional ou o microscópio para referência ou. antes de colocar qualquer dispositivo em seus trilhos. limpá-los. Essa medição é feita de várias maneiras: · Com o uso de contrapontas. Limpar as partes ópticas com álcool isopropílico.

b) ( ) medir somente peças pequenas. d) ( ) calibrar calibradores-padrão. Exercícios 3 O acessório responsável pelas dimensões lineares e angulares e de formato complexo na máquina universal de medir é denominado: a) ( ) microscópio com vernier. Exercícios 2 A máquina universal de medir é altamente confiável porque: a) ( ) sua resolução é de 0. c) ( ) mesa giratória.01 mm. Exercícios 1 A principal finalidade da máquina universal de medir é: a) ( ) medir engrenagens. c) ( ) possui baixa sensibilidade a vibrações e variações de temperatura.Marque com X a resposta correta. réguas-padrão. d) ( ) microscópio goniométrico. e sua resolução é de 0. Exercícios A U L A 22 . b) ( ) possui base rígida. d) ( ) sua temperatura de trabalho é de 20ºC. b) ( ) sensor multidirecional.5 mm. c) ( ) medir qualquer tipo de peça.

Em alguns casos. especialmente depois da incorporação de sistemas de processamento de dados.A UA U L A L A 23 23 Medição tridimensional O Um problema controle de qualidade dimensional é tão antigo quanto a própria indústria. . O aparecimento de sistemas de medição tridimensional significa um grande passo nessa recuperação e traz importantes benefícios. constatou-se que o tempo de medição gasto com instrumentos de medição convencionais ficou reduzido a um terço com a utilização de uma máquina de medir coordenadas tridimensional MMC manual sem computador. tais como aumento da exatidão. mas somente nas últimas décadas vem ocupando a importante posição que lhe cabe. e a um décimo com a incorporação do computador. economia de tempo e facilidade de operação.

tornam-se necessários diversos instrumentos. um ponto no espaço é projetado no plano de referência. de modo sintético. alinhamento etc. cada vez mais exigida para melhorar a qualidade de seus produtos e diminuir seus custos.Introdução O projeto de novas máquinas exige níveis de perfeição cada vez mais altos. deve-se procurar um meio de verificação. alturas. ângulos. concentricidade. que possibilitou um trabalho de medição antes impossível por meios convencionais ou. para medir uma peça. Para cada item requerido. Y. conforme norma de fabricação.chamados X. o que revela a influência que tal maneira de efetuar medições vem exercendo na verificação da qualidade da indústria atual. tamanho e posição estão contidas num sistema coordenado tridimensional. Z . Assim. as especificações de forma. pois cada instrumento possui o seu erro. Esta aula tem como objetivo apresentar. encontramos diâmetros. tanto no aspecto dimensional quanto no que se refere à forma e à posição geométrica de seus componentes. o método de medição com a máquina de medir tridimensional e seus recursos periféricos. feito somente com grande esforço técnico e/ou com grande gasto de tempo. a indústria vem incorporando recursos de fabricação cada vez mais sofisticados. surgiu a técnica de medição tridimensional. o que naturalmente leva a um acúmulo de erros. A U L A 23 Especificação da qualidade dimensional .e que definem um sistema coordenado de três dimensões. Conceito de medição tridimensional (X. Y. onde se definem duas coordenadas (X. posição perpendicular. Y) e a terceira corresponde à altura perpendicular a esse plano (Z). Ao lado disso. Z) A definição dimensional de uma peça é feita geometricamente no espaço tridimensional. Esse espaço é caracterizado por três eixos perpendiculares entre si . distâncias entre planos. então. rápidos e eficientes. Dentro dessa realidade dinâmica.sentido tridimensional No detalhamento de um projeto mecânico. Entre as especificações. . Por isso.

no sentido “Z”. por sua vez. O movimento de cada eixo é registrado por um sistema de leitura eletrônico mostrado digitalmente. e.A U L A 23 Máquina de medir coordenadas tridimensional MMC manual Princípio de funcionamento e sistema de leitura A MMC manual consiste de uma base de referência rigorosamente plana. . introdução de cota pré-selecionada no indicador de qualquer eixo. geralmente. é possível o acoplamento de um sistema de processamento de dados (SPD). outro corpo que desliza horizontalmente. no sentido “X”. Finalmente. movimentando-se de acordo com a capacidade da máquina. Esse corpo possui. e é perpendicular aos anteriores. sobre a qual desliza horizontalmente um corpo guiado no sentido “Y”. Esse sistema de leitura oferece a possibilidade de zeragem em qualquer posição. e é perpendicular ao anterior. há um terceiro corpo que se movimenta verticalmente. No lado externo inferior do eixo vertical “Z” é acoplado um sensor especial (mecânico. eletrônico ou óptico) que entrará em contato com a peça que será medida.

a ponta de medição. por efeito de uma pequena pressão.São sensores rígidos. o ponto de medição pode ser determinado com o auxílio de microscópio ou projetor de centrar. os sensores devem se manter fixos para se fazer a leitura no sistema de contagem digital. Nesse caso. eletrônicos e ópticos Os sensores são acoplados ao extremo inferior do eixo vertical (Z). com esfera na ponta e tipo disco. mostrando o valor da coordenada de posição do sensor. Os mais comuns são cônicos.Quando a peça ou um detalhe dela é muito pequeno.São unidades de apalpamento muito sensíveis. impossibilitando a utilização de sensores normais. e sua seleção deve estar de acordo com a geometria. para permitir fácil acesso ao detalhe da peça que será verificada. Ao fazer contato com a peça que será medida. ligadas eletronicamente aos contadores digitais.Sensores mecânicos. o sinal elétrico para definir as coordenadas é emitido com o auxílio de um pedal. São de vários tipos. Quando se utilizam sistemas de processamento de dados. cilíndricos. esse sinal permite que o valor indicado no contador digital seja analisado pelo computador. A U L A 23 . Sensores mecânicos . o tamanho e o grau de exatidão da peça. acoplado do mesmo modo que os outros sensores. Uma vez realizado o contato na peça. com diversas formas geométricas em sua extremidade de contato. geralmente fabricados de aço temperado. Sensores ópticos . Sensores eletrônicos . deslocase angularmente e produz um sinal elétrico (e acústico) que congela a indicação digital.

cada novo ponto apalpado terá suas coordenadas indicadas nos contadores digitais. o que diminui o erro acumulado.Com o sensor mais adequado encostado na peça. Redução considerável do tempo de medição e manipulação da peça. Benefícios da MMC manual (sem SPD) Principais benefícios em relação ao processo de medição com instrumentos convencionais: · Maior exatidão final.Os eixos de referência da peça devem ficar paralelos aos eixos da máquina. A peça deve estar apoiada em três suportes reguláveis.O plano de referência da peça deve ficar paralelo ao plano de medição da mesa. devido à substituição de diversos instrumentos de medição convencional. Simplicidade de operação e leitura. procede-se ao zeramento dos contadores digitais. · Determinação do ponto de origem . 23 · · Alinhamento . utiliza-se o método de medição a seguir: Nivelamento .A U L A Método de medição com a MMC manual (sem SPD) Depois de tomar as devidas providências em relação à limpeza e à verificação do posicionamento da peça em relação aos três eixos coordenados da máquina. bastando fazer as leituras correspondentes e compensar o diâmetro do sensor. Feito isso. · · .

· · . efetua cálculos matemáticos de acordo com instruções gravadas em seu programa de medição.Ao conjunto básico. o computador recebe os sinais eletrônicos que definem as três coordenadas de um ou mais pontos no espaço e. programa de medição etc. As principais configurações são: · MMC manual assistida por computador . formado pela MMC e seus contadores digitais eletrônicos. A movimentação nos três eixos se faz com um controle remoto (joy-stick). mostrando no vídeo e/ou na impressora as dimensões da peça. forma da estrutura. com elas. o sensor também possui movimentação motorizada. para a quais se torna difícil o acesso do sensor movimentado pelo operador.Sistema de processamento de dados acoplado à MMC Quando acoplado à MMC. neste caso. A U L A 23 Configuração e conexão de sistemas Existem diversos tipos de construção para as máquinas de medir. Esse programa é elaborado pelo fabricante. O computador processará essas informações.Este sistema foi desenvolvido para medir peças complexas produzidas em série. obedecendo a critérios diferentes. é acoplado um sistema de processamento de dados que permite a realização de cálculos geométricos. podendo mudar de posição para facilitar o acesso à peça e até trocar de sensor durante a medição. A movimentação manual para gravar a seqüência de movimentos é feita com controle remoto (joy-stick). os dados para cálculo são entregues diretamente pelo sensor que está em contato com a peça. Cabe ao operador determinar a seqüência de medição que seja a mais conveniente. tais como tamanho. Em geral. O programa permite gravar uma seqüência de movimentos para percorrer a peça automaticamente e de maneira repetitiva. MMC com movimentos controlados por CNC e comandada por computador . E o computador é uma outra variável que pode apresentar opções como capacidade de memória. porém a entrada de dados no computador é feita pelo sensor eletrônico. tipo de movimentação etc. MMC com movimentos motorizados assistida por computador Este sistema é particularmente útil na medição de peças de grande porte. com a diferença de que. utilizando sensores eletrônicos.

por meio de pontos tocados. Cada função (do programa) requer uma quantidade definida de pontos tocados.A U L A Princípios básicos de medição com computador As operações de nivelamento e alinhamento da peça em relação aos eixos coordenados da máquina tornam-se consideravelmente simples e rápidas com o uso do computador. temos: · Funções para designar plano de referência · Funções para designar ponto de origem e eixo de alinhamento . Entre esses programas estão os que permitem medições em diferentes planos da peça. no mínimo. para que o programa a leve em conta. pois não é necessário realizá-las fisicamente . são necessários três pontos. Quando se utiliza um sensor com uma ponta esférica. é necessário introduzir a medida desse diâmetro na memória do computador. sem mudar sua posição na mesa ou perder o sistema coordenado prestabelecido.o computador e seu programa compensam a posição. Por exemplo. quatro pontos e assim por diante. conforme o tipo de medição. os detalhes de medição necessários à peça. para definir um plano. e faça uma compensação automática do diâmetro do sensor. um círculo ou a distância entre duas retas paralelas. Pode-se aumentar o número de pontos para melhorar a exatidão da medida. é suficiente acionar um comando no computador e fazer o sensor dar três toques na peça. para medir uma esfera são necessários. 23 Programas de medição geométrica Diversas funções do programa permitem definir. Para facilitar sua análise. Assim. classificaremos essas funcões em três grupos principais. por exemplo. Diversos programas vêm sendo elaborados para processar os sinais elétricos procedentes do sistema de leitura digital. esclarecendo que cada uma precisa de determinado número de pontos. Para “nivelar” um plano.

· O sistema dispensa totalmente as operações de posicionamento físico da peça em relação ao sistema coordenado. por exemplo. A figura a seguir ilustra três casos diferentes. após um treinamento dado pelo fabricante quanto à utilização do software de medição. . obtém-se maior exatidão final pois. a interferência humana fica reduzida ao mínimo. com a movimentação automática. pois o sistema dispensa não somente uma grande quantidade de instrumentos de medição como também a movimentação da peça no desempeno. a relação de economia de tempo entre os sistemas convencional e tridimensional poderá variar consideravelmente. · No caso de sistemas CNC. sua complexidade geométrica e a quantidade de detalhes. Comparativos de tempos de medição Conforme o tipo de peça que será medida. A comparação é feita com máquina de movimentação manual com deslizamento sobre colchão de ar.· Funções para medição indireta e combinação por meio de memórias A U L A 23 Existem ainda outros tipos de programas mais específicos. · A operação pode ser feita por qualquer pessoa que tenha conhecimentos básicos de metrologia. que permite obter resultados por meio de gráficos impressos. seu tamanho. como. o programa de contornos. Neles fica evidente a substituição de diversos instrumentos do método convencional pela MMC e a diferença de tempos. e o programa estatístico. especialmente em peças de geometria complexa. e realiza a medição com uma pressão de contato constante. Benefícios da MMC com computador A técnica de medição tridimensional com auxílio de computador oferece uma série de benefícios: · Grande redução do tempo de medição e de cálculos. que permite obter resultados quando se processam lotes de peças seriadas. · Aumento da exatidão da medição.

o progresso dos meios de fabricação. c) ( ) X. . c. d) ( ) redução do espaço a dois eixos. ou deve acompanhar. X. Z. Teste sua aprendizagem. b) ( ) aumento da exatidão. Exercícios Marque com X a resposta correta. Exercício 2 A máquina de medir tridimensional MMC manual funciona nos seguintes sentidos: a) ( ) W.A U L A 23 Conclusão As realizações tecnológicas na área industrial estão muito ligadas ao aparecimento de novas necessidades. A técnica de medição tridimensional permite o desempenho de tarefas da metrologia que antes implicavam um grande esforço. A metrologia acompanha. Y. d) ( ) a. K. Y. b. c) ( ) redução de peças. Em algumas aplicações. b) ( ) X. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. Exercício 1 Os sistemas de medição tridimensional permitem fazer medições com a seguinte vantagem: a) ( ) dispensa de operador. essa técnica representa a única opção de uma medição objetiva e reproduzível. Z.

Exercício 3 Para a medição tridimensional são usados sensores: a) ( ) mecânicos, eletrônicos, ópticos; b) ( ) ópticos, automáticos, eletrônicos; c) ( ) eletrônicos, mecânicos, pneumáticos; d) ( ) mecânicos, ópticos, digitais. Exercício 4 No método de medição com a MMC manual são realizadas as seguintes operações: a) ( ) alinhamento, determinação do ponto de acabamento, nivelamento; b) ( ) determinação do ponto de origem, nivelamento, balanceamento; c) ( ) nivelamento, alinhamento, determinação do ponto de fuga; d) ( ) nivelamento, alinhamento, determinação do ponto de origem. Exercício 5 O sistema de processamento de dados acoplado à MMC é sempre assistido por: a) ( ) processador; b) ( ) sensor mecânico; c) ( ) computador; d) ( ) sensor eletrônico. Exercício 6 Os programas de medição geométrica necessitam das seguintes funções: a) ( ) designação de plano de referência, ponto de origem e eixo de alinhamento; b) ( ) designação de planos, pontos e eixos de alinhamento; c) ( ) tracejamento de linhas, referências e ponto de origem; d) ( ) plotagem de referências, esquemas e ponto de origem.

A U L A

23

A UA U L A L A

24

24

Controle trigonométrico
ertos tipos de peças, devido à sua forma, não podem ser medidos diretamente. Essas medições exigem auxílio de peças complementares e controle trigonométrico, e é o assunto de nossa aula.

Um problema

C

Medição com peças complementares
Por causa de sua forma, não é possível medir diretamente certos tipos de peças. Estamos nos referindo às peças prismáticas ou às chamadas peças de revolução, como, por exemplo, superfícies de prismas, com rasgo em V, calibradores cônicos, parafusos etc.

Existe, entretanto, um modo simples e confiável de medir essas peças. Tratase de um processo muito empregado na verificação da qualidade. Nesse processo de medição é que usamos as peças complementares, como cilindros, esferas, meias esferas. Esses instrumentos devem ser de aço temperado e retificado, duráveis e com suas dimensões conhecidas.

meia esfera

As peças complementares são usadas na medição indireta de ângulos, especialmente quando se trata de medições internas e externas de superfícies cônicas. Desse modo, podemos calcular valores angulares de determinadas peças.

Aplicações

A U L A

24

A medição com peças complementares tem como base de cálculo duas relações trigonométricas elementares. Num triângulo retângulo em que a é um dos ângulos agudos, teremos:

sen a = tg a =

cateto oposto a a hipotenusa cateto oposto a a cateto adjacente a a

sen a = tg a = a b

a c

A U L A

24

Considerando o triângulo retângulo dado, podemos usar, também, as seguintes fórmulas: lados
c = a 2 + b2

sendo os ângulos a + b = 90º b = 90 - a a = 90 - b

a = c2 − b 2
b = c2 − a 2

Exemplo: Observe o triângulo abaixo e calcule c, sen a e tg a: Dados: a = 20 mm b = 40 mm

Solução:
C c = a 2 + b2

c = 20 2 + 40 2 C c = 400 + 1600 C c = 2000 C C @ 44,7 c

sen α = sen α =

a c 20 44,7

sena @ 0,4472

tg α = tg α =

a c 20 40

tg a @ 0,5000

418 − 20 1.547 = 48.418 .11.9 · h A partir da fórmula:  D  x=l+ + D  tg α   2  teremos: l=L− 2h tg α = 60.732 = 60.418 h = 10 a = 60º D @ 0.871mm .418 − 2 ⋅ 10 tg 60o = 60. sendo: L = 60.871 l = 48.Medição de encaixe rabo-de-andorinha O processo de medição com peças complementares (cilindros calibrados) também é aplicado para medir encaixes rabos-de-andorinha.9 · h D = cilindros calibrados para medição Aplicações 1. Para isso são empregadas as seguintes fórmulas: A U L A 24  D  x=l+ + D  tg α   2   (L − l) tg α  h=    2  2h   l=L−  tg α  tg α = 2h L−l  D  Y y = L − D + α   tg 2    D @ 0. Calcular x num encaixe macho rabo-de-andorinha.

732 = 35 + 12.0mm  9   9  + 9 = x = 48.000 a = 60º Considerando a fórmula principal:  D   y = L − D +  tg α   2 obteremos inicialmente o valor de L usando a fórmula:  2h   2 ⋅ 11   = 35. Calcular y num encaixe fêmea rabo-de-andorinha.000 +  = L=l+  tgα   tg60o  = 35.871 +   0.9 · 10 D @ 9.9 · h D @ 0.871 +  60 + 9 = 48.459 = 48.702 L = 47.A U L A Assim: 24  D   x=l+  tg α + D  2  e D @ 0.5773  x = 73.459 mm 2.588 + 9 = 73.871 + 15.702 mm Assim:  D   y = L − D +  tg α   2 D @ 9.9 · 11 .871 +   tg   tg 30o   2    9 + 9 = 48.9 mm e D @ 0.9 · h Þ 0.000 + 22 1.000 h = 11. sendo: l = 35.

732 = 80 − 23. 9  ⇒ 47.702 .702 −  9.655 mm A U L A 24 3.9 · h D @ 0.5773 x = 56.177 + 18)   0. 9 +  = 47.083 mm . Calcular x num encaixe macho rabo-de-andorinha.047 = 20.000 h = 20 a = 60º Portanto:  2h   2 ⋅ 20   = 80 −  l=L− =  1.094 = 56.5773  Þ 47. 9 + ⇒ y = 47.906 +  + 18 o  tg 30    18 x = 56.655 Y = 20.906 + 49.906 +  + 18 = 56. teremos:  D  x=l+ + D  tg α   2  D = 18 mm e D @ 0.27.906 +   tg 60 + 18  2   18  x = 56.732   tg α  80 − 40 1.9 + 17.906 Assim. 9  9. sendo: L = 80.083 x = 106.9   = 47.9 +  tg 60  tg 30o    2   9.702 −  9.702 −  9.9 · 20  18   x = 56.147) ⇒  0.702 − ( 9.177 = 106.906 l = 56.906 + (31.  9.

(z + r) B=A+y .A U L A Medição de encaixe rabo-de-andorinha: ranhura externa e interna Ranhura externa 24 x=A+r+ r tg α 2 − h tg α ou x = B + r tg α 2 +r Ranhura interna x=A h tg α − r tg α 2 − r ou x = B − r tg α 2 −r Medição de encaixe rabo-de-andorinha com auxílio de eixos-padrão A = x .

A U L A 24 A = x . de preferência.Os eixos-padrão devem ser escolhidos de modo que os contatos com as faces da peça que será medida situem-se. a meia altura dos flancos. .2y Observação .2 (z + r) B = A + 2y A = x + (z + r) B=A-y A = x + 2(z + r) B = A .

Medição de ranhura interna.577 portanto: x = A .57735 . determinando o erro de largura.(z + r) x = 80 .820 Fórmulas: A = B . 1.433 b = 90º .67 mm 2. Medição de um rabo-de-andorinha macho.A U L A 24 É necessário verificar previamente se os ângulos considerados como referência para a medição correspondem às especificações no desenho.786 α tg 2 0.33 o tg 30 0.2y = 60 . por meio de eixos-padrão.134 y = h tg b = 25 · tg 30º = 14.33 + 10) x = 80 .33 x = 52.(z + r) r zZ = tg α 2 teremos: Z = z 10 10 = = 17.60º = 30º 12 r z= = = 20.(17. utilizando eixos-padrão. sendo uma medição X : Dados: B = 60 h = 25 a = 60º r = 12 X = 96. calculando o valor de x : Dados: A = 80 a = 60º r = 10 Fórmula: A = x + (z + r) sendo: x = A .27.(14.433 · 2) = 31. Com alguns exemplos veremos como se faz a medição de uma ranhura e um encaixe rabo-de-andorinha.

Portanto.820 . a) ( ) 27.134 + 2 (20. Exercício 2 Calcule a medida y .53.786 + 12) X' = 96.68. d) ( ) 28.2 (z + r) teremos: X' = A + 2 (z + r) Sendo: X' = 31.96. b) ( ) 33. sendo a fórmula original: A = X' . Exercícios Exercício 1 Calcule a medida y num encaixe fêmea rabo-de-andorinha.22. A U L A 24 Faça os cálculos e marque com X a resposta correta.706 mm teremos X . b) ( ) 29.706 = 0. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito.114 Teste sua aprendizagem.41. c) ( ) 33.92.45. .X' = 96.39. c) ( ) 29.35. a) ( ) 39. d) ( ) 30.

A U L A 24 Exercício 3 Calcule a medida x . b) ( ) 22. d) ( ) 24.13. c) ( ) 26. a) ( ) 23.58. .12. Exercício 4 Calcule a medida x . b) ( ) 25.15.29. a) ( ) 26.69. c) ( ) 19. d) ( ) 25.75.75.

nos instrumentos ou nos procedimentos de medição. ainda é impossível obter superfícies perfeitamente exatas. cilíndrica. comparadores ou aparelhos específicos para quantificar esses desvios. é comum aparecerem peças com superfícies fora dos limites de tolerância. para não se obter um falso valor. imperfeições na geometria da máquina. defeito nos mancais e nas árvores etc. Conceitos básicos Definições.A UU AL A L 25 Tolerância geométrica de forma pesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico. deformada pelo instrumento. tais como réguas. Nesse caso. tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no dispositivo de inspeção. Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição. uma reta ou um plano Causas Os erros de forma são ocasionados por vibrações. . É a superfície real. Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e de verificação. 25 A A Um problema Conceito de erro de forma Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica teórica. Por isso. devido a várias falhas no processo de usinagem. micrômetros. conforme NBR 6405/1988. Elemento pode ser um ponto. esférica. sempre se mantém um limite de tolerância nas medições. · · · Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente. Exemplos: superfícies plana. Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de erros. A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância dada. Mesmo assim. a peça apresenta erros de forma. A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica.

definimos: · · · Perfil real: corte da superfície real. Exemplos: ondulações acentuadas. não é possível o exame de toda uma superfície de uma só vez. Por isso. ovalização etc. Perfil geométrico: corte da superfície geométrica. Perfil efetivo: corte da superfície efetiva. As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresentados pela superfície em exame e são genericamente classificados em dois grupos: · Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais. Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros. perfiloscópios etc. Assim. examina-se um corte dessa superfície de cada vez. · Notações e simbologia dos erros macrogeométricos . São também definidos como rugosidade. conicidade.A U L A 25 Com instrumentos.

3 mm de diâmetro. o campo de tolerância será limitado por um cilindro “t”. Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo símbolo Æ . Uma parte qualquer da geratriz do cilindro com comprimento igual a 100 mm deve ficar entre duas retas paralelas. A U L A 25 Especificação do desenho Interpretação O eixo do cilindro de 20 mm de diâmetro deverá estar compreendido em uma zona cilíndrica de 0. o campo de tolerância daquela superfície é de 0.Tolerância de forma (para elemento isolado) Retilineidade Símbolo: É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. e de 0.1 mm. distantes 0.1 mm na direção da figura anterior.5 mm na direção da figura da esquerda. Se a tolerância de retilineidade é aplicada nas duas direções de um mesmo plano. . conforme figura.

A U L A Retilineidade . Especificação do desenho Interpretação . desde que não ultrapasse a tolerância dimensional. compreendida entre dois planos paralelos. distantes de “t”. não se especifica a tolerância de planeza. no desenho do produto.Quando. Tolerância dimensional e planeza .método de medição 25 Planeza Símbolo: É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”. admite-se que ela possa variar.

A U L A 25 Observa-se. dentro dos limites dimensionais. satisfará às especificações da tolerância. · · · · · · As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são: · Torneamento: 0. A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção de máquinas-ferramenta.005 a 0. Conclui-se que a zona de tolerância de forma (planeza) poderá variar de qualquer maneira. Mesmo assim. cabeçote etc.01 a 0. os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores: Variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem.03 mm · Fresamento: · Retífica: 0.02 a 0. Geralmente. provocando movimentos indesejáveis durante a usinagem. Deficiência de fixação da peça. que a tolerância de planeza é independente da tolerância dimensional especificada pelos limites de medida. principalmente guias de assento de carros. pela última figura. Folga nas guias da máquina. Má escolha dos pontos de locação e fixação da peça.05 mm 0. ocasionando deformação. Tensões internas decorrentes da usinagem.01 mm . deformando a superfície. Desgaste prematuro do fio de corte.

Se isso ocorrer. nos quais a tolerância dimensional pode ser aberta (H11).1 mm de largura. Normalmente. adota-se um prisma em “V” e um relógio comparador. não será necessário especificar tolerâncias de circularidade pois.5 mm.O erro de circularidade é verificado na produção com um dispositivo de medição entre centros. Se a peça não puder ser medida entre centros. É o caso típico de cilindros dos motores de combustão interna. são tão pequenos que a tolerância apenas dimensional não atenderia à garantia funcional. ou um relógio comparador que possa fazer medidas em três pontos. . Em geral. se os erros de forma estiverem dentro das tolerâncias dimensionais. essa tolerância será difícil de ser verificada. com a qual a superfície pudesse ser comparada. será necessário especificar tolerâncias de circularidade. Entretanto. porém a tolerância de circularidade tem de ser estreita. para evitar vazamentos. distantes no valor da tolerância especificada.A U L A Circularidade Símbolo: É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos. devido a razões funcionais. há casos em que os erros permissíveis. eles serão suficientemente pequenos para se obter a montagem e o funcionamento adequados da peça. Circularidade: métodos de medição . 25 O contorno de cada seção transversal deve estar compreendido numa coroa circular de 0. devido à infinita variedade de erros de forma que podem ocorrer em virtude da dificuldade de se estabelecer uma superfície padrão. Especificação do desenho Interpretação O campo de tolerância em qualquer seção transversal é limitado por dois círculos concêntricos e distantes 0.

2 mm.01 mm Mandrilamento: 0. .015 mm Retificação: 0.005 a 0.015 mm Cilindricidade Símbolo: É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais. Especificação do desenho Interpretação A superfície considerada deve estar compreendida entre dois cilindros coaxiais. podemos adotar os valores de circularidade: · · · Torneamento: até 0. Na usinagem em produção. e passa pelo centro determinado por dois diâmetros perpendiculares da peça (considerada no seu plano da face). cujo esquema é mostrado abaixo. A linha de centro de giro é perpendicular à face da peça.A U L A 25 Sistemas de verificação de circularidade em peças sem centros A medição mais adequada de circularidade é feita por aparelhos especiais de medida de circularidade utilizados em metrologia.01 a 0. cujos raios diferem 0.

Tolerância admissível na seção transversal do cilindro. · · Cilindricidade: método de medição . Especificação do desenho Interpretação Em cada seção paralela ao plano de projeção. Forma de uma linha qualquer Símbolo: O campo de tolerância é limitado por duas linhas envolvendo círculos cujos diâmetros sejam iguais à tolerância especificada e cujos centros estejam situados sobre o perfil geométrico correto da linha. A peça é medida nos diversos planos de medida. centrados sobre o perfil geométrico correto. e em todo o comprimento. em nenhum ponto do cilindro.A U L A 25 A circularidade é um caso particular de cilindricidade. quando se considera uma seção do cilindro perpendicular à sua geratriz. o perfil deve estar compreendido entre duas linhas envolvendo círculos de 0. que compreende conicidade. A tolerância de cilindricidade engloba: Tolerâncias admissíveis na seção longitudinal do cilindro. . concavidade e convexidade.4 mm de diâmetro. que corresponde à circularidade. utiliza-se o dispositivo abaixo. A diferença entre as indicações máxima e mínima não deve ultrapassar. a tolerância especificada.Para se medir a tolerância de cilindricidade.

Exercício 1 Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma: a) ( ) planejada. c) ( ) inaceitável. Exercício 2 Quando cada um dos pontos de uma peça for igual ou inferior ao valor da tolerância. d) ( ) projetada. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. b) ( ) aceitável. A U L A 25 Teste sua aprendizagem. b) ( ) geométrica teórica. diz-se que a forma da peça está: a) ( ) incorreta.Forma de uma superfície qualquer Símbolo: O campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta. centradas sobre o perfil geométrico correto. Marque com X a resposta correta. d) ( ) correta.2 mm de diâmetro. Especificação do desenho Interpretação A superfície considerada deve estar compreendida entre duas superfícies envolvendo esferas de 0. Exercícios . c) ( ) calculada.

micrômetro. c) ( ) circularidade. definitivo. ideal. os cortes: a) ( ) ideal. Exercício 4 Aos perfis real. c) ( ) detectados e medidos. d) ( ) detectados e reduzidos. ideal. os erros de forma podem ser: a) ( ) detectados e corrigidos. c) ( ) rugosidade. efetivo. c) ( ) macrogeométricos. conicidade. ovalização denominam-se erros: a) ( ) microgeométricos. c) ( ) real. d) ( ) planeza. respectivamente. d) ( ) geométrico. geométrico. b) ( ) de rugosidade. geométrico e efetivo correspondem. Exercício 6 Erros microgeométricos podem ser definidos como: a) ( ) ondulação. Exercício 5 Erros como ondulações acentuadas. d) ( ) forma. efetivo.A U L A 25 Exercício 3 Por meio da régua. b) ( ) circularidade. b) ( ) detectados e eliminados. geométrico. Exercício 7 A planeza é representada pelo símbolo: a) ( ) b) ( ) c) ( ) d) ( ) Exercício 8 O desgaste prematuro do fio de corte pode causar erro de: a) ( ) planicidade. b) ( ) efetivo. d) ( ) de circularidade. b) ( ) retilineidade. cônico. comparador. .

Se isso não acontecer. será necessária uma separação entre o tipo de medição. são classificadas em orientação para dois elementos associados e posição dos elementos associados. No estudo das diferenças de posição será suposto que as diferenças de forma dos elementos associados são desprezíveis em relação à suas diferenças de posição. de acordo com a norma ISO R-1101.A UU AL A L 26 Tolerância geométrica de orientação imos a maneira de verificar a forma de apenas um elemento. O problema desta aula é verificar a posição de dois ou mais elementos na mesma peça. 26 A v Um problema Tolerância de posição A tolerância de posição estuda a relação entre dois ou mais elementos. As diferenças de posição. Essa tolerância estabelece o valor permissível de variação de um elemento da peça em relação à sua posição teórica. para que se faça a detecção de um ou outro desvio. como planeza. circularidade. estabelecida no desenho do produto. retilineidade. As tolerâncias de posição por orientação estão resumidas na tabela abaixo: .

2 mm e paralelos ao plano de referência “C”. Supõe-se. O paralelismo é sempre relacionado a um comprimento de referência. paralelo ao eixo inferior “A”. que a superfície tomada como referência seja suficientemente plana.A U L A Orientação para dois elementos associados Paralelismo Símbolo: Paralelismo é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência. para rigor da medição.1 mm e paralelos ao eixo do furo de referência “B”. 26 A superfície superior deve estar compreendida entre dois planos distantes 0. se o valor da tolerância for precedido pelo símbolo Æ . Especificação do desenho Interpretação O eixo superior deve estar compreendido em uma zona cilíndrica de 0. O eixo do furo deve estar compreendido entre dois planos distantes 0. . Na figura abaixo. está esquematizada a forma correta para se medir o paralelismo das faces.03 mm de diâmetro.

perpendicular à superfície de referência “A”. A direção do plano das retas paralelas é a indicada abaixo.Perpendicularidade Símbolo: É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular. respectivamente. distantes 0.2 mm e perpendiculares à superfície de referência “B”. ou uma reta. e perpendiculares à reta de referência.O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta. O eixo do cilindro deve estar compreendido entre duas retas paralelas. podem-se considerar os seguintes casos de perpendicularidade: Tolerância de perpendicularidade entre duas retas .1 mm de diâmetro. A U L A 26 Especificação do desenho Interpretação O eixo do cilindro deve estar compreendido em um campo cilíndrico de 0. Assim. distantes no valor especificado “t”. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície. .

08 mm e perpendiculares ao eixo “D”. distantes no valor especificado e perpendiculares à reta de referência. . Tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e uma reta. Especificação do desenho Interpretação A face à direita da peça deve estar compreendida entre dois planos paralelos distantes 0. Tolerância de perpendicularidade entre dois planos .A U L A 26 Tolerância de perpendicularidade entre um plano e uma reta . distanciados da tolerância especificada e respectivamente perpendiculares ao plano referencial.O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos.A tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e um plano tomado como referência é determinada por dois planos paralelos.

cuja distância é a tolerância. A indicação 75º ± 1º significa que entre as duas superfícies.09 mm e inclinação de 60º em relação ao eixo de referência “A”. e inclinadas em relação à reta de referência do ângulo especificado. especificando o elemento que será medido e sua referência. Tolerância de inclinação de uma linha em relação a uma reta de referência . . 2.O campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas. A U L A 26 Inclinação Símbolo: Existem dois métodos para especificar tolerância angular: 1. Pela variação angular. Especificação do desenho Interpretação O eixo do furo deve estar compreendido entre duas retas paralelas com distância de 0.Especificação do desenho Interpretação A face à direita da peça deve estar compreendida entre dois planos paralelos e distantes 0.1 mm. em nenhuma medição angular. perpendiculares à superfície de referência “E”. deve-se achar um ângulo menor que 74º ou maior que 76º. Pela indicação de tolerância de orientação. especificando o ângulo máximo e o ângulo mínimo.

Especificação do desenho Interpretação O plano inclinado deve estar entre dois planos paralelos.O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. Tolerância de inclinação de uma superfície em relação a um plano de referência . . Especificação do desenho Interpretação O plano inclinado deve estar compreendido entre dois planos distantes 0. de distância igual ao valor da tolerância.1 mm e inclinados 75º em relação ao eixo de referência “D”. Teste sua aprendizagem.08 mm e inclinados 40º em relação à superfície de referência “E”.O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos.A U L A 26 Tolerância de inclinação de uma superfície em relação a uma reta de base . e inclinados do ângulo especificado em relação à reta de referência. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado. cuja distância é o valor da tolerância. com distância de 0.

perpendicularidade e inclinação relacionam-se com tolerância de posição por: a) ( ) forma. c) ( ) posição.Marque com X a resposta correta. d) ( ) direção. b) ( ) forma. Exercício 1 O estudo da relação entre dois ou mais elementos é feito por meio da tolerância de: a) ( ) tamanho. b) ( ) tamanho. c) ( ) orientação. d) ( ) direção. Exercício 3 O símbolo de inclinação é: a) ( ) b) ( ) c) ( ) d) ( ) Exercícios A U L A 26 Exercício 4 O símbolo de paralelismo é: a) ( ) b) ( ) c) ( ) d) ( ) . Exercício 2 Paralelismo.

Um problema C Posição de um elemento Símbolo: A tolerância de posição pode ser definida. cujo diâmetro mede a tolerância especificada. plano) em relação a sua posição teórica. de furos em uma carcaça para que ela possa ser montada sem nenhuma necessidade de ajuste.A UA U L A L A 27 27 Tolerância geométrica de posição omo se determina a tolerância de posição de peças conjugadas para que a montagem possa ser feita sem a necessidade de ajustes? Essa questão é abordada no decorrer desta aula. como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto. por exemplo.É a tolerância determinada por uma superfície esférica ou um círculo. . reta. É importante a aplicação dessa tolerância de posição para especificar as posições relativas. de modo geral. O centro do círculo deve coincidir com a posição teórica do ponto considerado (medidas nominais). Vamos considerar as seguintes tolerâncias de posição de um elemento: Tolerância de posição do ponto . Vamos acompanhá-la? As tolerâncias de posição para elementos associados estão resumidas na tabela abaixo.

cujo centro coincide com a posição teórica do ponto considerado. Cada linha deve estar compreendida entre duas retas paralelas. . cujo eixo se encontra na posição teórica da linha considerada. no caso de sua indicação numérica ser precedida pelo símbolo Æ . A U L A 27 Tolerância de posição da reta . e dispostas simetricamente em relação à posição teórica da linha considerada. tolerância de localização da reta Quando o desenho do produto indicar posicionamento de linhas que entre si não podem variar além de certos limites em relação às suas cotas nominais. Especificação do desenho Interpretação O eixo do furo deve situar-se dentro da zona cilíndrica de diâmetro 0.A tolerância de posição de uma reta é determinada por um cilindro com diâmetro "t".3 mm de diâmetro. dispostas simetricamente à reta considerada nominal. cuja linha de centro é a reta na sua posição nominal.5 mm. distantes 0.Especificação do desenho Interpretação O ponto de intersecção deve estar contido em um círculo de 0. a tolerância de localização será determinada pela distância de duas retas paralelas.3 mm.

caracterizando uma excentricidade. pois não se pode separá-las dos desvios de forma dos respectivos elementos. Na realidade não existe essa coincidência teórica. As tolerâncias de posição. dispostos simetricamente em relação à posição teórica especificada do plano considerado. não podem ser adotadas na grande maioria dos casos práticos. consideradas isoladamente como desvio de posições puras. Concentricidade Símbolo: Define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas.A tolerância de posição de um plano é determinada por dois planos paralelos distanciados. com relação ao plano de referência A e ao eixo de referência B.05 mm. cones etc. Pode-se definir como tolerância de concentricidade a excentricidade te considerada em um plano perpendicular ao eixo tomado como referência. de tolerância especificada e dispostos simetricamente em relação ao plano considerado normal. são coincidentes. Especificação do desenho Interpretação A superfície inclinada deve estar contida entre dois planos paralelos. tendo como centro o ponto considerado do eixo de referência. tem-se dois pontos que são a intersecção do eixo de referência e do eixo que se quer saber a excentricidade. Nesse plano.. tais como cilindros.A U L A 27 Tolerância de posição de um plano . O segundo ponto deverá estar contido em círculo de raio te . . Há sempre uma variação do eixo de simetria de uma das figuras em relação a um outro eixo tomado como referência. distantes 0.

coaxial ao eixo de referência B. ao se deslocar o plano de medida paralelo a si mesmo e perpendicular à linha de centro de referência. portanto. . tomada como referência. Especificação do desenho Interpretação O centro do círculo maior deve estar contido em um círculo com diâmetro de 0. coaxial ao eixo de referência AB. é definida por um cilindro de raio tc.1 mm de diâmetro. A tolerância de coaxialidade deve sempre estar referida a um comprimento de referência.O diâmetro B deve ser concêntrico com o diâmetro A. A tolerância de excentricidade poderá variar de ponto para ponto. A U L A 27 Coaxialidade Símbolo: A tolerância de coaxialidade de uma reta em relação a outra. O eixo do diâmetro menor deve estar contido em uma zona cilíndrica de 0. dentro do qual deverá se encontrar a outra reta. que os desvios de excentricidade constituem um caso particular dos desvios de coaxialidade.1 mm. quando a linha de centro do diâmetro B estiver dentro do círculo de diâmetro te . cujo centro está na linha de centro do diâmetro A. concêntrico em relação ao círculo de referência A. Conclui-se. O desvio de coaxialidade pode ser verificado pela medição do desvio de concentricidade em alguns pontos.08 mm de diâmetro. Especificação do desenho Interpretação O eixo do diâmetro central deve estar contido em uma zona cilíndrica de 0. tendo como geratriz a reta de referência.

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Simetria Símbolo: A tolerância de simetria é semelhante à de posição de um elemento, porém utilizada em condição independente, isto é, não se leva em conta a grandeza do elemento. O campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, ou por dois planos paralelos, distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência. Especificação do desenho Interpretação O eixo do furo deve estar compreendido entre dois planos paralelos, distantes 0,08 mm, e dispostos simetricamente em relação ao plano de referência AB.

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O plano médio do rasgo deve estar compreendido entre dois planos paralelos, distantes 0,08 mm, e dispostos simetricamente em relação ao plano médio do elemento de referência A.

Tolerância de batimento Símbolo: Na usinagem de elementos de revolução, tais como cilindros ou furos, ocorrem variações em suas formas e posições, o que provoca erros de ovalização, conicidade, excentricidade etc. em relação a seus eixos. Tais erros são aceitáveis até certos limites, desde que não comprometam seu funcionamento. Daí a necessidade de se estabelecer um dimensionamento conveniente para os elementos. Além desses desvios, fica difícil determinar na peça o seu verdadeiro eixo de revolução. Nesse caso, a medição ou inspeção deve ser feita a partir de outras referências que estejam relacionadas ao eixo de simetria. Essa variação de referencial geralmente leva a uma composição de erros, envolvendo a superfície medida, a superfície de referência e a linha de centro teórica.

Para que se possa fazer uma conceituação desses erros compostos, são definidos os desvios de batimento, que nada mais são do que desvios compostos de forma e posição de superfície de revolução, quando medidos a partir de um eixo ou superfície de referência. O batimento representa a variação máxima admissível da posição de um elemento, considerado ao girar a peça de uma rotação em torno de um eixo de referência, sem que haja deslocamento axial. A tolerância de batimento é aplicada separadamente para cada posição medida. Se não houver indicação em contrário, a variação máxima permitida deverá ser verificada a partir do ponto indicado pela seta no desenho. O batimento pode delimitar erros de circularidade, coaxialidade, excentricidade, perpendicularidade e planicidade, desde que seu valor, que representa a soma de todos os erros acumulados, esteja contido na tolerância especificada. O eixo de referência deverá ser assumido sem erros de retilineidade ou de angularidade. A tolerância de batimento pode ser dividida em dois grupos principais: · Batimento radial - A tolerância de batimento radial é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado.

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tolerância de batimento radial

Especificação do desenho

Interpretação

A peça, girando apoiada em dois prismas, não deverá apresentar a LTI (Leitura Total do Indicador) superior a 0,1 mm.

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Métodos de medição do batimento radial a) A peça é apoiada em prismas. A figura mostra uma seção reta de um eixo no qual se quer medir o desvio de batimento. A LTI indicará um erro composto, constituído do desvio de batimento radial, adicionado ao erro decorrente da variação de posição do centro.

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b) A peça é apoiada entre centros. Quando se faz a medição da peça locada entre centros, tem-se o posicionamento correto da linha de centro e, portanto, a LTI é realmente o desvio de batimento radial.

A medição, assim executada, independe das dimensões da peça, não importando se ela esteja na condição de máximo material (diâmetro maior) ou de mínimo material (diâmetro menor, em se tratando de eixo). Batimento axial - A tolerância de batimento axial ta é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça, dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de rotação.

·

Na tolerância de batimento axial estão incluídos os erros compostos de forma (planicidade) e de posição (perpendicularidade das faces em relação à linha de centro).

Métodos de medição de batimento axial - Para se medir a tolerância de batimento axial, faz-se girar a peça em torno de um eixo perpendicular à superfície que será medida, bloqueando seu deslocamento no sentido axial.

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Caso não haja indicação da região em que deve ser efetuada a medição, ela valerá para toda a superfície. A diferença entre as indicações Amáx. - Amin. (obtida a partir da leitura de um relógio comparador) determinará o desvio de batimento axial, que deverá ser menor ou igual à tolerância ta. Amáx. - Amin. £ ta Normalmente, o desvio de batimento axial é obtido por meio das montagens indicadas abaixo. a)

b)

A figura a mostra a medição feita entre pontas. Na figura b, a superfície de referência está apoiada em um prisma em V.

.1 mm. durante uma rotação completa em torno do eixo D.1 mm sobre cada cilindro de medição. 27 O desvio na direção da flecha sobre cada cone de medição não deve ultrapassar 0. durante uma rotação completa em torno do eixo C. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito.A U L A Especificação do desenho Interpretação O desvio radial não deve ultrapassar 0. Teste sua aprendizagem. durante uma rotação completa em torno do eixo AB.1 mm em cada ponto de medida. O desvio não deve ultrapassar 0.

d) ( ) três linhas de referência. na sua posição teórica. Exercício 6 Na tolerância de simetria. b) ( ) posição dos furos. b) ( ) dois planos paralelos. b) ( ) intercambialidade. d) ( ) dois planos sobrepostos. c) ( ) a forma do ponto considerado. na sua dimensão normal. c) ( ) o círculo. d) ( ) a medida do ponto considerado. Exercício 2 Na tolerância de posição do ponto. d) ( ) tolerância de posição. d) ( ) concentricidade. d) ( ) o diâmetro. a linha de centro é: a) ( ) o ponto. c) ( ) forma de ajuste. Exercício 5 A coincidência entre os eixos de duas ou mais figuras geométricas denomina-se: a) ( ) equivalência. na sua posição nominal. Exercícios A U L A 27 . c) ( ) três retas paralelas. c) ( ) justaposição. Exercício 1 Para especificar as posições relativas de furos em uma carcaça é necessário estabelecer: a) ( ) tamanho dos furos.Marque com X a resposta correta. c) ( ) dois planos perpendiculares. Exercício 3 Na tolerância de posição da reta. Exercício 4 A tolerância de posição de um plano é determinada por: a) ( ) dois planos inclinados. b) ( ) duas retas paralelas. b) ( ) a reta. o campo de tolerância é limitado por: a) ( ) duas linhas de referência. b) ( ) o tamanho do ponto considerado. na sua localização normal. o centro de um círculo deve coincidir com: a) ( ) a posição teórica do ponto considerado.

dos erros e sua propagação. . A instrumentação preocupa-se com o estudo. das unidades e dos padrões envolvidos na quantificação de grandezas físicas. dos métodos. mas entendidos dos mais diferentes modos: · Metrologia é a ciência da medição. vamos estabecer a definição a dois termos atualmente bastante citados. Um problema M Metrologia/ Instrumentação Inicialmente. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de medição à leitura e é expressa por um número acompanhado da unidade da grandeza a medir. a aplicação e a operação dos instrumentos.medição Medir é o procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física (grandeza a medir) é determinado como um múltiplo e/ou uma fração de uma unidade estabelecida como padrão. Medida A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante da leitura. Trata dos conceitos básicos. medir e registrar fenômenos físicos. o desenvolvimento. uma área ocupacional apresenta problemas de compreensão devido à falta de clareza dos termos empregados e dos conceitos básicos. Esta aula enfatiza a terminologia e os conceitos da área de Metrologia.A UA U L A L A 28 28 Terminologia e conceitos de Metrologia uitas vezes. Instrumentação é o conjunto de técnicas e instrumentos usados para observar. · O procedimento de medir .

aferições e calibrações dos instrumentos. O gráfico indica com clareza o comportamento do instrumento e prático para a determinação do resultado da medição. após serem ligados. os erros são apresentados em função do valor indicado (leitura ou medida). efetuadas sob condições de repetitividade. É necessário aguardar a estabilização térmica dos instrumentos/equipamentos para reduzir os efeitos da temperatura. podendo seu aparecimento ser minimizado no caso de serem feitas. num determinado tempo. dilatação das escalas dos instrumentos de medição de comprimento. ser causada por fator interno. O fator mais crítico. de operação indevida ou de dano no sistema de medição. Erro grosseiro: pode decorrer de leitura errônea. Seu valor é totalmente imprevisível. isto é. Essa variação provoca. sobre o comprimento de uma peça que será medida. Fatores externos podem provocar erros. Fontes de erros Um erro pode decorrer do sistema de medição e do operador. sendo muitas as possíveis causas. . toda medição pode apresentar erro. O comportamento metrológico do sistema de medição é influenciado por perturbações externas e internas. O erro de uma medida é dado pela equação: E = M . Exemplo típico é o da não estabilidade dos sistemas elétricos de medição. periodicamente. Erro aleatório: resultado de uma medição menos a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando. efetuadas sob condições de repetitividade. menos o valor verdadeiro do mensurando. é a variação da temperatura ambiente. também. alterando diretamente o comportamento do sistema de medição ou agindo diretamente sobre a grandeza a medir. A U L A 28 · · Curvas de erro No gráfico de curva de erro. por exemplo. de modo geral. A variação da temperatura pode.VV onde: E = Erro M = Medida VV = Valor verdadeiro Os principais tipos de erro de medida são: · Erro sistemático: é a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando. O erro aleatório é igual ao erro menos o erro sistemático. do mesmo modo que age sobre a grandeza a medir.Erros de medição Por razões diversas.

Sabendo que determinada leitura contém um erro sistemático de valor conhecido. Lc = L + C onde: C = Correção L = Leitura Lc = Leitura corrigida Resolução É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou registrada pelo sistema de medição.A U L A Correção É o valor adicionado algebricamente ao resultado não corrigido de uma medição. Exatidão de um instrumento de medição É a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro. medidores diferenciais múltiplos. tendo como fonte de erro. eliminar o erro pela correção C. 28 Importância da qualificação dos instrumentos A medição e. · controle de qualidade (calibradores.). quando atingida por valores decrescentes da grandeza a medir. · ensaio de produtos e sistemas (exemplos: ensaio de recepção de uma máquina-ferramenta. máquinas de medir coordenadas etc. é oportuno. Exatidão É o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o valor verdadeiro do mensurando. adicionada à leitura. e a leitura/ medida. conseqüentemente. associadas ao atrito. O valor poderá ser diferente. · pesquisa experimental. muitas vezes. Exatidão é um conceito qualitativo. quando essa grandeza foi atingida por valores crescentes. os instrumentos de medição são elementos fundamentais para: · monitoração de processos e de operação. típico dos instrumentos mecânicos. Histerese É a diferença entre a leitura/medida para um dado valor da grandeza a medir. conforme o ciclo de carregamento e descarregamento. ensaio de recepção de peças e componentes adquiridos de terceiros). . para compensar um erro sistemático. principalmente folgas e deformações.

ASTM. sem descuidar das fases de venda. empregando somente os recursos disponíveis no instrumento para o usuário. com erro mínimo. ajustagem e regulagem. O resultado de uma calibração pode ser registrado em um documento denominado certificado de calibração ou relatório de calibração. Uma calibração pode. Em virtude disso. Normas de calibração As normas da série NBR ISO 9000 permitem tratar o ciclo da qualidade de maneira global. a seguir está a definição recomendada pelo INMETRO (VIM). sob condições especificadas. ou um material de referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões. A U L A 28 · · · Regulagem de um instrumento de medição: ajuste. VDI e outras). atingindo desde o marketing e a pesquisa de mercado.Qualificação dos instrumentos de medição A qualidade principal de um instrumento de medição é a de medir. ou valores representados por uma medida materializada. Calibração/Aferição: conjunto de operações que estabelece. Por isso. . internacionais (ISO) e com normas e recomendações técnicas de reconhecimento internacional (DIN. No estabelecimento da terminologia. como o efeito das grandezas de influência. Juntamente com a revisão dos conceitos fundamentais da ciência da medição será definida uma terminologia compatibilizada. na medida do possível. Essas normas são tão abrangentes que incluem até o destino final do produto após seu uso. determinar outras propriedades metrológicas. procura-se manter uma base técnico-científica. distribuição. passando pela engenharia de projeto e a produção até a assistência e a manutenção. Na linguagem técnica habitual existe confusão em torno dos três termos. há três operações básicas de qualificação: calibração. Ajustagem de um instrumento de medição: operação destinada a fazer com que um instrumento de medição tenha desempenho compatível com o seu uso. também. embalagem e armazenamento. com normas nacionais (ABNT). Observações O resultado de uma calibração permite o estabelecimento dos valores daquilo que está sendo medido (mensurando) para as indicações e a determinação das correções a serem aplicadas. a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição. BIPM.

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Exercícios

Ainda não existe no Brasil uma terminologia que seja comum às principais instituições atuantes no setor. A terminologia apresentada é baseada no VIM (Vocabulário Internacional de Metrologia), que busca uma padronização para que o vocabulário técnico de Metrologia no Brasil seja o mesmo utilizado em todo o mundo. Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. Marque com X a resposta correta. Exercício 1 Metrologia é a ciência da: a) ( ) observação; b) ( ) medição; c) ( ) comparação; d) ( ) experimentação. Exercício 2 As técnicas de observação, medição e registro fazem parte da: a) ( ) experimentação; b) ( ) testagem; c) ( ) documentação; d) ( ) instrumentação. Exercício 3 Medir é comparar grandezas com base em um: a) ( ) padrão; b) ( ) metro; c) ( ) quilograma; d) ( ) modelo. Exercício 4 A equação E = M - VV indica: a) ( ) acerto de medida; b) ( ) erro de medida; c) ( ) valor de medida; d) ( ) exatidão de medida. Exercício 5 Uma leitura de medida, feita de modo errado, ocasiona erro: a) ( ) aleatório; b) ( ) sistemático; c) ( ) grosseiro; d) ( ) construtivo. Exercício 6 No Brasil, a terminologia usada em Metrologia está baseada em normas: a) ( ) nacionais; b) ( ) internacionais; c) ( ) regionais; d) ( ) empresariais.

A UU AL A L

Calibração de paquímetros e micrômetros
nstrumentos de medida, tais como relógios comparadores, paquímetros e micrômetros, devem ser calibrados com regularidade porque podem sofrer alterações devido a deslocamentos, falhas dos instrumentos, temperatura, etc. Essas alterações, por sua vez, podem provocar desvios ou erros nas leituras das medidas. Nesta aula, estudaremos a calibração de paquímetros e micrômetros.

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29

A

I

Um problema

Calibração de paquímetros - Resolução 0,05 mm
A NBR 6393/1980 é a norma brasileira que regulamenta procedimentos, tolerâncias e demais condições para a calibração dos paquímetros. Precisão de leitura As tolerâncias admissíveis são apresentadas na tabela a seguir. L1 representa o comprimento, em milímetro, medido dentro da capacidade de medição.
Tolerância admissível Comprimento medido L1 Precisão de leitura ± mm mm m 0 50 100 60 200 70 300 80 400 90 500 100 600 110 700 120 800 130 900 140 1000 150

A U L A

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Quando se trata de comprimentos intermediários, deve-se admitir a exatidão correspondente ao comprimento imediatamente inferior. A tolerância de planeza das superfícies de medição é de 10 mm para 100 mm de comprimento dos medidores. A tolerância admissível de paralelismo das superfícies de medição é de 20 mm para 100 mm de comprimento dos medidores.

Método de controle
Medição externa - O erro de leitura é determinado perpendicularmente à direção longitudinal das superfícies de medição, mediante o emprego de blocos-padrão ou seus derivados. O resultado dessa operação inclui os erros de planeza e de paralelismo das superfícies de medição. A medição será efetuada em três posições diferentes de comprimento dos medidores, com a mesma força aplicada sobre o cursor. Além disso, deve-se efetuar a verificação num certo número de posições da capacidade de medição e de tal modo que a cada medição individual possam coincidir diferentes traços do nônio. Isso quer dizer que devem ser verificados pontos aleatórios, evitando-se concentrar apenas nos valores inteiros da escala, por exemplo 5, 10, 15, 20 etc. Sempre que possível, devem ser considerados valores intermediários, como 5,25; 7,8 etc., dependendo da facilidade de montagem dos blocos-padrão. Medição interna - Os erros devem ser verificados com calibradores-padrão internos, espaçamento de blocos-padrão, micrômetros etc., seguindo o mesmo critério do item anterior. Paralelismo das superfícies de medição - Deve ser verificado pela apalpação de um certo espaço com blocos-padrão ou pinos-padrão. A posição relativa de ambas as superfícies de medição não deverá alterar-se, mesmo após a fixação do cursor. Isso poderá ser confirmado observando, contra a luz, um pequeno espaço deixado entre as superfícies de medição. Esse pequeno espaço não deverá alterar-se após a fixação do cursor. Planeza das superfícies de medição - Emprega-se para verificar a planeza, por meio de régua de fio, blocos-padrão ou pinos-padrão.

Calibração de micrômetro
Vimos que a calibração de instrumentos de medida é baseada em normas. No caso da calibração de micrômetros, a norma brasileira NBR 6670/1981 regulamenta procedimentos, tolerâncias e demais condições para a calibração. Na tabela a seguir podem ser registrados os seguintes dados: · · · · capacidade de medição; flexão permissível no arco; erro de leitura do ajuste do zero; paralelismo das superfícies de medição.

CAPACIDADE DE MEDIÇÃO

FLEXÃO PERMISSÍVEL NO ARCO

ERRO DE LEITURA DO AJUSTE DO ZERO

PARALELISMO DAS SUPERFÍCIES DE MEDIÇÃO

A U L A

mm 0 a 25 25 a 50 50 a 75 75 a 100 100 a 125 125 a 150 150 a 175 175 a 200

mm m 2 2 3 3 4 5 6 6

mm m ±2 ±2 ±3 ±3 ±4 ±4 ±5 ±5

mm m 2 2 3 3 4 4 5 5

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Erros e desvios admissíveis
O batimento axial da haste móvel do micrômetro no intervalo de 25 mm não deve ultrapassar 0,003 mm. O erro do ajuste zero para o micrômetro deve estar conforme tabela acima e baseado na seguinte fórmula:

L  ±  2 +  µm  50 
L1 é o limite inferior (isto é, ajuste zero) da capacidade de medição em milímetro. As superfícies de medição devem ser lapidadas, e cada superfície deve ter planeza dentro de 1 mm. Quando sujeitas a uma força de medição de 10 N, as superfícies devem estar paralelas dentro dos valores dados na tabela.

Método de controle
O método de controle das medições é aplicado nas superfícies que serão medidas. Nesse método, são considerados o paralelismo e a planeza. Também é levada em conta a haste móvel, pois ela deve ser verificada durante o processo de calibração. Planeza A planeza das superfícies de medição pode ser verificada por meio de um plano óptico. Coloca-se o plano óptico sobre cada uma das superfícies, sem deixar de verificar as franjas de interferência que aparecem sob forma de faixas claras e escuras. O formato e o número das franjas de interferência indicam o grau de planeza da superfície, que varia de acordo com a tolerância de planeza.

Dessa maneira. Esse procedimento deve ser repetido várias vezes. a verificação é feita em quatro posições. Isso é necessário para que se reduza ao mínimo o número de franjas de interferência visíveis em cada uma das faces. sendo que as diferenças devem corresponder. com uma rotação completa da superfície da haste móvel do micrômetro. aproximadamente. como a luz de vapor de mercúrio. O plano paralelo deve ser colocado entre as superfícies de medição. o plano paralelo deve ser movido cuidadosamente entre as superfícies. Para que as franjas sejam confirmadas da forma mais distinta possível. sob a pressão da catraca em acionamento. Os planos precisam ser de expessuras diferentes. a um quarto de passo do fuso micrométrico. Paralelismo Para verificar o paralelismo de superfícies dos micrômetros de 0 a 25 mm.A U L A 29 Luz monocromática significa luz de uma única cor. Para superfície com tolerância de 0. As franjas serão contadas em ambas as faces. mas o número total de franjas de interferência não pode passar de oito. no caso de elas serem verificadas com luz comum. . não poderão ser visíveis mais que quatro franjas da mesma cor. é preciso que a verificação seja feita com luz monocromática.001 mm. são necessários quatro planos paralelos ópticos. Durante o processo.

Entretanto.6 . a série de blocos-padrão que mais convém para a verificação é a que apresente passo correspondente às medidas: 2. também.7 . Veja. Faça os exercícios a seguir.22. é necessária a utilização de dois planos paralelos colocados nas extremidades das combinações de blocos-padrão.17. Teste sua aprendizagem.20. .5 .5 mm. a seguir.15.2 .25 mm.3 .0 .O processo descrito é usado na calibração de micrômetro de capacidade 0. A U L A 29 Haste móvel A haste móvel pode apresentar erro de deslocamento.8 e 25 mm. Em geral. suas medidas podem ser escolhidas para cada volta completa da haste móvel e.9 . Neste caso. para posições intermediárias. Vamos ver um exemplo dessa verificação: num micrômetro que apresenta passo de 0. esse erro pode ser verificado com uma seqüência de blocos-padrão. Quanto aos blocos-padrão. o mesmo método pode ser utilizado para verificar o paralelismo das superfícies de micrômetros maiores.10. observando o erro conforme a fórmula: L  Em á x Emax =  4 +  mm  50  onde L corresponde à capacidade de medição do micrômetro em milímetro. as ilustrações dos planos ópticos paralelos e do modo como eles são usados para a verificação das superfícies de medição de micrômetros.7.12.5.1 . Depois confira suas respostas com as do gabarito.

c) ( ) usinadas. Exercício 3 A verificação do paralelismo de superfícies de micrômetros é feita com auxílio de: a) ( ) blocos ou pinos-padrão. d) ( ) forma e assimetria. c) ( ) espaço e simetria. d) ( ) fresadas. b) ( ) bloco-padrão. b) ( ) planos paralelos ópticos. Exercício 4 Na calibração de micrômetros externos. c) ( ) ISO 9002. c) ( ) desvios e ajustes. podem ser identificados erros de: a) ( ) superfície e perpendicularidade. Exercício 5 A norma que regulamenta a calibração de micrômetros é a: a) ( ) ISO 9000. b) ( ) ISO 9000. d) ( ) pino-padrão. Exercício 1 A norma que regulamenta a verificação de paquímetros é: a) ( ) ABN . d) ( ) hastes móveis e fixas. c) ( ) plano óptico. c) ( ) ISO 9002. b) ( ) NBR 6670. b) ( ) lapidadas. Exercício 6 As superfícies de medição do micrômetro devem ser: a) ( ) recortadas. b) ( ) planeza e paralelismo. d) ( ) NBR ISO 6180. d) ( ) comprimento e desvios.Exercícios A U L A Marque com X a resposta correta. 29 . c) ( ) plano óptico.Metrologia. Exercício 7 A planeza das superfícies de medição pode ser verificada por meio de: a) ( ) haste móvel. Exercício 2 Na tabela de desvios admissíveis do paquímetro são registrados: a) ( ) largura e correção de leitura. d) ( ) NBR 6393. b) ( ) extenção e desvio de leitura.

b) ( ) grau de planeza. d) ( ) temperatura elevada. A U L A 29 .Exercício 8 A forma e o número das franjas de interferências indicam: a) ( ) número de desvios. b) ( ) temperatura média. Exercício 10 A haste móvel pode apresentar o erro de: a) ( ) enquadramento. d) ( ) concentricidade. c) ( ) espessura da superfície. c) ( ) luz difusa. b) ( ) envergamento.001 mm. são visíveis até quatro franjas da mesma cor sob: a) ( ) luz comum. d) ( ) nível de tolerância. c) ( ) deslocamento. Exercício 9 Em superfície com tolerância de 0.

para o comprimento medido. alguns itens referentes à calibração desse instrumento. Nesta. acionamento da haste móvel várias vezes. Um problema N Introdução A NBR 6388/1983 é a norma brasileira que regulamenta procedimentos. levar o ponteiro devagar. numa placa fixa de metal duro e indeformável. em velocidades diferentes. tolerâncias e demais condições para a calibração dos relógios comparadores. movimento da placa ou cilindro em qualquer direção.A UA U L A L A 30 30 Calibração de relógios comparadores as aulas anteriores. . medição de pequenos deslocamentos da ordem de 25 mm. 2. sobre a mesma divisão da escala várias vezes. Quando o relógio é usado em qualquer das condições descritas. a seguir. sucessivamente. Tais ensaios precisam ser executados no início. num plano perpendicular ao eixo da haste móvel. e retornando ao mesmo ponto. primeiro num sentido e depois noutro. no meio e no fim do curso útil da haste móvel. 3. Esses ensaios devem ser executados no mínimo cinco vezes para cada ponto de intervalo controlado. vamos saber como solucionar os problemas de calibração de relógios comparadores. 4. vimos como se faz a calibração de paquímetros e micrômetros. A repetibilidade do relógio é definida como sua capacidade de repetir as leituras. o erro de repetição não deve exceder a 3 mm. dentro das seguintes condições normais de uso: 1. Temos.

0. de modo que o relógio possa ser montado perpendicularmente.A exatidão do relógio comparador é definida como sua capacidade de. observando-se. Para calibrar um relógio comparador é necessário que a calibração seja feita por meio de um dispositivo específico.0 voltas ou em intervalos maiores.0 voltas 10 15 20 Com essa tabela é possível identificar os desvios em 0. considerando-se erros acima de 20 mm. A leitura pode ir de 0. em oposição à cabeça de um micrômetro. O cabeçote do micrômetro está perpendicularmente oposto ao relógio montado. o relógio comparador deve ser montado num suporte suficientemente rígido. dispositivo de calibração de relógio comparador .DESVIOS TOTAIS PERMISSÍVEIS (em mm) qualquer intervalo maior qualquer 0. Pode-se fazer uma série de leituras a intervalos espaçados adequadamente.001 mm até à medida superior desejada.5 volta qualquer 2. dar leituras cujos erros estejam dentro dos desvios dados na tabela a seguir. Os desvios são assinalados nas ordenadas e as posições da haste móvel. cada décimo de volta feita no relógio. A figura a seguir representa um dispositivo de calibração do relógio comparador. Deve-se ter certeza de que os requisitos de teste sejam atendidos em qualquer que seja o posicionamento da haste móvel do relógio em relação à direção da gravidade.1.1 volta 5 Desvios permissíveis qualquer 0. são marcadas nas abcissas. e que deve ser aplicada para qualquer ponto de sua capacidade de medição. identificadas ao longo de seu curso útil. no princípio. os resultados obtidos podem ser melhor analisados por meio de um gráfico. TABELA A U L A 30 . Trata-se. no caso. Após as leituras. As leituras são feitas no comprimento total do curso útil do relógio comparador. para evitar que a falta de estabilidade do relógio possa afetar as leituras.5 e 2. que deve apresentar todos os desvios observados nos relógios comparadores. Observe que o relógio está assentado sobre um suporte rígido que lhe dá estabilidade. de medição de exatidão e repetição. Para isso. dentro de intervalos específicos. todas as medições devem basear-se na temperatura de 20ºC. Calibração De acordo com a NBR6165/1980.

A U L A Erros do relógio comparador A análise de todos os desvios observados no relógio comparador permite identificar os possíveis erros. Esses erros variam. Os erros do relógio comparador podem ser representados graficamente. o que pode fornecer parâmetros para o estabelecimento de erros aceitáveis. uma vez que dificilmente se obtém uma medição isenta de erros. Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do gabarito. facilitando a visualização e a análise do comportamento dos erros ao longo do curso do instrumento. . 30 Para facilitar a visualização e análise dos erros obtidos na primeira volta do relógio. e vão desde os mínimos até os máximos. pode ser utilizado outro diagrama. somente para esse deslocamento. como exemplificado no diagrama abaixo.

b) ( ) tabela.Marque com X a resposta correta. em velocidades diferentes. Exercício 1 A norma brasileira que orienta a aferição dos relógios comparadores é a: a) ( ) ISO 9000. o relógio comparador deve ser montado em suporte: a) ( ) flexível. d) ( ) repetibilidade. d) ( ) fluxograma. Exercícios A U L A 30 . b) ( ) várias vezes. c) ( ) circularidade. b) ( ) maleável. d) ( ) NBR 9002. Exercício 5 Para identificar desvios totais permissíveis. d) ( ) leve. c) ( ) rígido. b) ( ) relatividade. Exercício 3 Para o relógio comparador repetir leituras é preciso que a haste móvel seja acionada do seguinte modo: a) ( ) uma vez. c) ( ) registros. com uma velocidade estabelecida. d) ( ) durante um tempo determinado. usa-se: a) ( ) diagrama. b) ( ) NBR 9001. b) ( ) tabelas. c) ( ) em velocidade normal. c) ( ) NBR 6388. contínua. c) ( ) organograma. Exercício 2 A capacidade que o relógio comparador tem para repetir leituras denomina-se: a) ( ) rotatividade. d) ( ) diagramas. Exercício 6 Os erros do relógio comparador podem ser identificados em: a) ( ) fluxogramas. Exercício 4 Na aferição.

b 6. c 2. c 4. a 5. d 2. c 3.Gabarito das aulas 1 a 30 Aula 1 – Metrologia 1. b 2. b Aula 3 – Régua graduada. c 4. d 3. c 9. b 7. b 6. d 10. a 2. metro e trena 1. d 3. d Aula 2 –Medidas e conversões 1. c 5. d . a 3.d 10. d 4. a 5. b 4. Aula 4 – Paquímetro: tipos e usos 1. c 8.

20 mm k) 94.94 mm g) 23.15 mm o) 15.635" c) 3.48 mm h) 11.54 mm f) 125.884" k) .30 mm p) 16.Aula 5 – Paquímetro: sistema métrico a) 4.100" d) 1.00 mm l) 0.997" l) 1.35 mm b) 4.474" b) .80 mm q) 31.842" e) 8.35 mm u) 41.061" j ) 7.55 mm t) 49.35 mm r) 93.10 mm v) 55.00 mm m) c) 32.76 mm i) 2.405" h) 6.52 mm Aula 6 – Paquímetro: sistema inglês a) .05 mm s) 70.34 mm e) 59.906" " a) 1 32 b) 1" 8 " c) 10 1 16 d) 1 11" 64 " e) 59 128 f) 3 " 16 g) 1 19 " 64 " h) 4 79 128 33 " i) 4 128 j) ) 57 " 64 .02 mm d) 78.70 mm n) 16.24 mm j ) 107.794" f) 9.038" i) 2.175" g) 4.50 mm m)11.

d Aula 8 – Micrômetro: tipos e usos 1. c 4.349 mm h) 18. a) arco b) faces de medição c) batente d) fuso e) bainha f) bucha interna g) porca de ajuste h) catraca i) tambor j ) linha de referência k) trava l) isolante térmico 2. d 4. b 5. c 3.930 mm d) 1. b 2.08 mm f) 2.97 mm c) 3.078 mm g) 0. c 3.00 mm b) 42. b Aula 9 – Micrômetro: sistema métrico a) 4.61 mm .k) 2 119 " 128 l) 5 27 " 128 m) 39 " 64 17 " 32 7" 64 85 " 128 n) 1 o) 7 p) 8 Aula 7 – Paquímetro: conservação 1.586 mm e) 53.

745 mm 30.250 mm 23.4766” Aula 11 – Micrômetro interno a) b) c) d) e) f) 17.324 mm j ) 8.1897” .315 mm Aula 12 – Blocos-padrão a) V b) F c) V d) F e) F f) F g) V h) V i) F j) V l) V m)F m) n) V o) F 2.414 mm 32.3313” .99 mm Aula 10 – Micrômetro: sistema inglês a) b) c) d) e) f) g) h) .175” .035 mm 6.468” .222 mm l) 6. c 3.668 mm o) 0.031” .785 mm 22.577 mm 23.42 mm p) 0.21 mm m) n) 26.245 mm - 5 blocos 6 blocos 4 blocos 5 blocos 11 blocos b) 9 blocos .i) 7.660 mm 28.579 mm a) 14.382 mm k) 11. 14.51 mm m)63.238” .0602” .

98 mm 2.227" . b c d c Aula 15 – Relógio comparador 1.318 mm - 14 blocos Aula 13 – Verificadores 1.102" Aula 16 – Goniômetro a) b) c) d) e) f) g) 50´ 11°30´ 35´ 14°15´ 9°25´ 19°10´ 29°20´ h) 5°20´ i) 14°5´ j ) 20´ . 3. 3. a 5. 2. 2.46 mm .281 mm - 4 blocos 5 blocos 5 blocos 6 blocos 6 blocos 8 blocos 9 blocos d) 11 blocos e) 102. 5. c a b b d Aula 14 – Calibradores 1. c 2.870 mm 10.1. b 3.283 mm 23. 4.865 mm 23..03 mm 0.155" . 4. b 4.c) 10.328 mm 102. a) b) c) d) e) f) g) h) 2.53 mm .167" .

4. b 3. 4. c 2. a d b c Aula 19 – Parâmetros de rugosidade 1. b c a d . 3. 2. 3. 2. a d c b Aula 21 – Projetores 1. a 3. 4. 2. 3. c d a 105 Aula 18 – Rugosidade 1. 2. 2. b d d d Aula 20 – Representação de rugosidade 1. 3. 4. 3.Aula 17 – Régua e mesa de seno 1. d Aula 23 – Medição tridimensional 1. 4. d 2. d Aula 22 – Máquina universal de medir 1.

4. d d b b b . 2. 4. 4. 5. 5. 3. c 6. a 4. b 5. 2. 5. a c b d Aula 25 – Tolerância geométrica de forma 1. c c b a Aula 27 – Tolerância geométrica de posição 1. 4. 8. b 2. 6. d a b b d c Aula 28 – Terminologia e conceitos de metrologia 1. 2. 3. 4. 3. a Aula 24 – Controle trigonométrico 1. c 6. b d c c c c d d Aula 26 – Tolerância geométrica de orientação 1. 7. 6. 3. 2.5. b Aula 29– Calibração de paquímetros e micrômetros 1. 3. d 3. 2.

b 7. 4. 6. 2. c d b c b d .6.c 10. 5. Aula 30 – Calibração de relógios comparadores 1. a 10. 3. c 8. b 9.

S/i. desvios e análise de dimensões. 2 ed. ABTN. NBR 6393/1980: Paquímetros com leitura de 0. Medição de circularidade e erro de forma.01 mm. PRIZENDT. V. n.V. ABNT. . RJ.01 mm. Mitutoyo. s/d. GONZALES R. Bustamante. Blücher. n. 8/9. Vocabulário internacional de termos fundamentais e gerais de Metrologia.05 mm. NBR 6165/1980: Temperatura de referência para medições industriais de dimensões lineares. 1977. Rugosidade superficial in: Informativo Técnico. 8/9. ABNT.1 mm e 0. Ano 3.Bibliografia ABTN. s/d. NBR 9972/1993: Esquadros de aço 90 graus. S/i. Metrologia Duque de Caxias. 1995. São Paulo. NBR 7264/1982: Régua plana em aço de face paralela. SENAI/SP. 1992. Pedro e outros.. NBR 6670/1981: Micrômetros externos com leitura de 0. Controlador de medidas São Paulo. S/i. S/i. Controle de qualidade. Ano 3. ABNT.Bustamante. 1991. Luiz e outros. dimensões São Paulo. O mundo da metrologia in: Informativo Técnico. AGOSTINHO. NBR 8404/1984: Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos. S/i. INMETRO. jan. DELLA COLLETTA.. ajustes. S/i. GONZALES R. Tolerâncias. ABNT. S/i. NBR 6388/1983: Relógios comparadores com leitura 0. 1991. S/i.. SENAI/SP. Benjamin. ABNT. jan. NAKASHIMA. ABNT. Dirceu e outros. medidas. São Paulo.. NBR 6405/1988: Rugosidade das superfícies.

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