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IMOCOM

CENTRO DE FORMACION TECNOLOGICA

PROGRAMACION PARA TORNO CNC

CON CONTROL FANUC

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

En 1949 la tecnologa de los aviones jet demanda que la mecanizacin de sus piezas sea ms dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza area de Estados Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnolgico de Massachussets) inicia el proyecto de una mquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera mquina de control numrico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y Frank Stulen, esta mquina era una fresadora y el control era conformado por tubos electronicos y relays, como se ve en la foto el control era ms grande que la misma mquina.

En 1952 se comenzaron a fabricar las primeras maquinas de control numrico (NC) a nivel industrial.

Despus de 1972 las mquinas CNC han venido evolucionado a la par con los computadores hacindolas ms confiables y fciles de manejar.

CONTROLES FANUC -TORNO


CONTROLES ANTERIORES: OT 16T 18T 21T CONTROLES ACTUALES Oi T 16i T 18i T 21i T CONTROLES OPEN SYSTEM 160i T 180i T 210i T

LENGUAJE DE PROGRAMACIN ISO

La ISO estandariz el lenguaje de programacin para las mquinas CNC. Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles conocido como conversacional, pero un programador que domine la programacin ISO puede defenderse bien en la mayora de controles, es por eso que nos centraremos en este lenguaje de programacin enfocado a los controles FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria. Este lenguaje de programacin se compone de cdigos compuestos por letras seguidas de nmeros, por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activacin de funciones de la maquina.

CODIGOS DE PROGRAMACION ISO

CODIGOS G: Geometra ,fueron en principio creados para especificar la geometra de la trayectoria de la herramienta, si avanza rpidamente, o mecanizando en lnea recta o en arco. Estos cdigos estn compuestos por la letra G seguida de nmeros, van desde el G0 hasta el G99. CODIGOS M: Miscelneos o funciones auxiliares, se crearon en principio para automatizar las funciones que realizara e operario, como prender el husillo, encender el refrigerante, etc. Estos cdigos van desde el M0 hasta el M99.

CODIGO S: SPEED = con este cdigo se programa la velocidad del husillo en r.p.m.
El cdigo S va acompaado de el valor numrico de las r.p.m a las que va a girar el husillo. Si se programa S2300 el husillo girar a 2300 r.p.m. El valor de la velocidad del husillo se programar de acuerdo al material a trabajar y al tipo de herramienta a utilizar.

CODIGO F: FEED. alimentacin o avance de mecanizado, es la velocidad con que se mueve la mquina en las operaciones de mecanizado, en el torno el avance se especifica en milmetros por revolucin o vuelta de la copa.
El cdigo F va acompaado del valor numrico del avance de mecanizado. Ejemplo, si se programa F0.2, la mquina se mover a 0.2 mm/revolucin.

AVANCE F
Vc f

ap

f ap f
Torneado Longitudinal

ap

Define el desplazamiento de la herramienta, en direcion axial o radial, en cada rotacion de la pieza. Influencias del avance en mecanizado: Es el principal factor, responsable por los tiempos ciclo de proceso resultados del mecanizado. Desbaste Grandes cantidades de material son removidas. Acabado Donde es necesario obtener buena calidad superficial y tolerancias de pieza, con bajos desgastes de arista de corte.

Torneado Radial

DETERMINACION DEL AVANCE F


El valor del avance de mecanizado F depende de:

tipo de material a trabajar. tipo de inserto a utilizar. tipo de mecanizado, si es acabado o desbaste. radio en la punta del inserto.

CONTROL DE VIRUTA
C45, WNMG080408-NM6 vc = 270 m/min ap = 0,8 mm F = (0,16 0,5)mm

F 0,1

F 0,16

F 0,3

CODIGOS X, Z : estos cdigos se utilizan para designar las coordenadas de trabajo en el torno. El eje X es asignado al carro transversal, determinando los dimetros de la pieza de trabajo. En coordenadas incrementales o relativas el eje X se distingue como U. El eje Z es asignado al carro longitudinal y determina las longitudes de la pieza de trabajo. En coordenadas incrementales y relativas el eje Z se distingue como W. Estos cdigos van acompaados de valores numricos X22. Z5. que especifican las coordenadas a donde debe desplazarse la mquina segn la orden dada.

ESTRUCTURA DEL PROGRAMA


Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dgitos para numerar el programa O1235

En algunos controles se puede digitar entre parntesis el nombre del programa para una mejor identificacin en la biblioteca de programas O1235(ROTULA 12L14) Por ltimo se cierra el bloque o rengln de programacin con un punto y coma al oprimir la tecla EOB (end of block).

Generalmente se numeran los bloques o renglones de programacin con la letra N de 5 en 5, o de 10 en 10 para tener un orden en la edicin de los programas.
Luego del numero de bloque se programan las instrucciones con los cdigos G, M, F, S, T, que se necesiten cerrando el bloque de programacin con el punto y coma. O1235 (ROTULA 12L14); N5 T0000 G40 G21 G97 G99 ; / N10 G28 U0 W0 ; N15 T0101 ; N250 M30; La estructura del programa se cierra con el cdigo M30 (fin de programa).

CODIGOS M
En un bloque de programacin se programa un solo cdigo M.
M00: parada intermedia en el programa, se utiliza para que el operario realice alguna intervencin necesaria antes de continuar con la secuencia normal del programa generalmente para colocar a tope una pieza.
O0002; N5 T0101; N10 G0X0Z0; N15 M00 (COLOCAR A TOPE LA PIEZA); N20 G0X100Z100; N25 T0202;

M01: parada opcional programada, tiene la misma utilidad del cdigo M00, pero la maquina se detiene cuando llega a leer el cdigo si el operario ha activado el botn optional stop, si no lo ha activado la maquina no ejecuta la parada intermedia.


N90 G1Z-45.F0.1; N95 G0X34.Z3.; N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR); N105 G0X36; N110 G1Z-45.;

M02: fin de programa, se utiliza para cerrar la estructura del programa, actualmente se utiliza ms el cdigo M30.
N225 G0X100.Z100.; N230 M02;

M03: giro de husillo en sentido horario, este cdigo se acompaa del cdigo de velocidad de husillo S y el valor numrico de las rpm. El sentido de giro se determina ubicndose detrs de la copa.
N125 T0808; N130 M03 S1200; N135 G0X20.Z3.;

M04: girar husillo en sentido antihorario, este cdigo tambin va acompaado del cdigo S y las rpm.
N125 T0808; N130 M04 S2000; N135 G0X20.Z3.;

M05: detener husillo, se utiliza sobre todo antes de cambiar el sentido de giro del husillo.

M08: encender el refrigerante, coolant on, para que funcione con este cdigo se debe activar el botn coolant auto en el panel de control. Se debe programar despus de cada cambio de herramienta.

N50 T0404; N55 G0X32.Z2.M8;


M07: encender refrigerante limpia viruta.

M09: apagar el refrigerante.

M10: cerrar copa, chuck clamp. Se utiliza para cerrar la copa en un ciclo automtico de alimentacin de barra, con jalador o alimentador de barras junto con el cdigo M11.

M11: abrir copa, chuck unclamp.


N30T0101(TOPE); N35 G0X0Z0; N40 M11; N45 G4P1000; N50 M10; N55G4P1000; N60 G0X100.Z100. N65T0202;

M12: sacar la pinola de la contrapunta, quil out. Saca la pinola hasta que hace contacto con la pieza de trabajo.
N65 M12; N70 G4P2000; N75 G0X36.Z1.;

M13: retraer la pinola de la contrapunta, quil in.


N125 M13; N130 G4P2000; N135 G0X100.Z100.;

RECOGEDOR DE PIEZAS (PART CATCHER)

M14 : part catcher extend M15 : part catcher retract

T1010 (TRONZADOR) ; G0X32.Z-34.M3S1000G97; G1X0F0.08 M14; G0X60.; M15; G0X150.Z150. M99;

M19: ORIENTAR HUSILLO Al orientar el husillo se puede introducir barras hexagonales o cuadradas en el husillo cuando se tiene un empujador de barras. Se utiliza tambin para frenar el husillo y poder apretar o aflojar las mordazas de la copa.

M20: DESACTIVAR ORIENTACIN DE HUSILLO

Contrapunta automtica
M55: desenclavar contrapunta y sacar pin de arrastre. M56: enclavar contrapunta y retraer pin de arrastre.
N230 G0 W#140; N235 M55; N240 G4X1.; N245 G0Z120.; N250 M56; N255 G4X1.

M21: desactivar la alarma de la puerta abierta (Door interlock) se programa cundo es necesario abrir la puerta de operacin del torno, para una intervencin manual (colocar a tope la pieza manualmente).
N30 T0101(TOPE); N35 G0X0Z0; N40 M21; N45 M00 (COLOCAR A TOPE) N50 M22; N55 G0X100.Z100.

M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha utilizado el cdigo M21.

M30: fin de programa, cierra la estructura del programa, apaga todas las funciones y adems cuenta una pieza realizada.
O0024; N5 T0101; N450 M30;

M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se programa cuando es necesario la apertura de la copa automticamente.
M32: activar alarma de copa abierta, se programa despus de que se activa el cdigo M31.
N30T0101(TOPE); N35 G0X0Z0; N37 M31; N40 M11; N45 G4P1000; N50 M10; N55G4P1000; N57 M32; N60 G0X100.Z100. N65T0202;

(TRONZADO);

M97: contador de piezas, se programa cuando dentro de un ciclo de trabajo se fabrican varias piezas, o cuando el ciclo es repetitivo y no finaliza con M30. M98 P__: llamar subprograma a trabajar. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal, con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. M99: fin de subprograma, este cdigo cierra la estructura del subprograma.

G0 X20. Z-30. M4S800; G1 X0 F0.08; M97; G0 X100.Z100.; M99;

Sistema de coordenadas

Coordenadas de la pieza

Despus de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se miden con respecto a este cero. Las medidas en el eje X siempre son Dimetros, y en Z son longitudes, como el cero esta en la cara de la pieza, las coordenadas de la pieza en Z sern negativas.

PROGRAMACION DE COORDENADAS

Los movimientos de la herramienta se pueden programar de dos formas diferentes: Coordenadas absolutas X,Z: se programan los valores X, Z siempre desde el cero de pieza hasta la posicin de destino.

Coordenadas relativas o incrementales U , W: se programan los valores U, W medidos desde la ultima posicin donde se encuentre la herramienta en ese momento hasta la posicin de destino en incrementos.

Ejercicio de coordenadas relativas

Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0:


U ____ ____ ____ ____
____ ____ ____ ____

P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0

W___ ____ ____ ____ ____


____ ____ ____ ____

Ejercicio de coordenadas relativas

Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0:


U 26 4 0 20
____ ____ ____ ____

P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0

W___ 0 -2 -28 -20


____ ____ ____ ____

CODIGOS G

En un bloque de un programa se pueden programar varios cdigos G que no se cancelen entre si. Los cdigos G modales son los que siguen activos hasta que se cambien o cancelen por otros. Los codigos G van desde el G0 hasta el G99.

G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RAPIDA

Este cdigo modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo antes de mecanizar, para alejarse de la pieza despus de mecanizar y realizar movimientos en vaco.
La mquina se aproxima a la mxima velocidad hasta las coordenadas programadas.

G0 X25. Z5. ;

G0 X45. Z5.

G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA

Este cdigo modal, tambin llamado interpolacin lineal, se utiliza para todo tipo de mecanizado en lnea recta, la maquina se mueve con avance de mecanizado F hasta las coordenadas programadas.

G1 Z-30. F0.12 ;

Se utiliza para mecanizar: tronzados, conos, ranurados, refrentados, cilindrados etc.

G1 Z-30. F0.12 ; X52. ;

G1 Z-25. F0.15 ; X50.Z-35 ; X55. ;

G1 COPIADO

G1 CONTORNO

G1 CONO

G1 TALADRADO

Forma de proceder al programar


1- Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios). 2- Se programar en coordenadas absolutas o incrementales? 3- Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales: determinar herramienta, velocidad de giro del husillo, refrigerante, recorridos, avances, etc. 4- Escribir el programa, traduciendo los pasos de trabajo al lenguaje de programacin. 5- Entrada del programa al control. 6- Probar el programa (en la grafica y en vaco). 7- Procesar el programa (mecanizar). 8- Verificar medidas de la pieza y compensar diferencias. 9- Optimizar el programa (recorridos y avances de mecanizado)

EJERCICIOS DE PROGRAMACION G0 Y G1

Ejercicio G0 y G1

G2 :INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA

G3 : INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA

G2 y G3 dependiendo de la ubicacin de la herramienta

rea de trabajo detrs del centro de giro.

rea de trabajo delante del centro de giro.

G2 : este cdigo modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido horario. Despus del cdigo G2 se programa el punto final del arco en X, Z y el radio del arco con el cdigo R y el avance F.

G2 X55. Z- 45. R15. F0.2

G1 Z-25. F0.12; G2 X50. Z-35. R10. F0.25; G1 X55.;

G3 : este cdigo modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido antihorario. Despus del cdigo G3 se programa el punto final del arco en X, Z y el radio del arco con el cdigo R y el avance F.

G3 X55. Z- 45. R15. F0.2

Ejemplos G3

Ejercicio G2-G3

G4 : tiempo de espera

Se utiliza cuando se necesita una pausa temporizada en el programa, despus de cumplir el tiempo el programa sigue con su secuencia. Se puede utilizar para romper bien la viruta en los taladrados al fondo del agujero, y en el fondo de las ranuras. Tambin se utiliza para esperar que la copa abra y cierre en ciclos automticos de alimentacin de barra. Se puede programar con la letra X en segundos ej: G4X1. (temporice 1 seg) tambin se puede programar con la letra U, o con P en milsimas de segundo ej: G4 P1000 (temporice 1 seg).

G0 X32. Z-20. ;
G1 X20. F0.1; G4 X2. ; G0 X36. ;

V E L O C I D A D D E C O R T E - Vc (m/min)

d n (m/min) Vc
1000

V c
a f
p

Velocidad de de Corte es la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza.(La velocidad con que el diametro (perifrico) de pieza pasa por la herramienta o filo de corte) Combinada con el avance, son los datos mas importantes de corte determinados para el material a ser mecanizado. La Velocidad de de Corte es decisiva para el buen desempeo de la herramienta, tiene influencia directa en los siguientes factores: Vida til de la arista de corte / Consumo de potencia / Estabilidad durante el mecanizado / Selecion de la herramienta.

G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE

Se utiliza para obtener un mejor rendimiento en el mecanizado y duracin de las herramientas. La velocidad de corte constante permite obtener mejores acabados en el refrentado de piezas en toda la cara de la pieza desde el dimetro mayor hasta el centro de la pieza. El formato es: G96 S120 donde S120 no son las rpm, sino la velocidad de corte en metros/minuto.

G96 S___
No se recomienda trabajar velocidad de corte constante para: Mecanizar roscas, porque se puede variar el paso de rosca. Para taladrar porque subira a altas rpm en el centro de la pieza. Para tronzar porque la pieza saldra despedida a altas rpm al cortarla. Para estos casos se utiliza las rpm fijas con el cdigo G97.

El control trabaja despejando las rpm de la formula de velocidad de corte, La mquina calcula las rpm de acuerdo al dimetro que este trabajando en ese momento. En un dimetro cercano al centro las rpm subiran al mximo, para evitar esto se fijan las rpm mximas adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando el cdigo G50 S2500 donde S2500 es la mxima velocidad que asumir el husillo cuando la herramienta se acerque al centro de la pieza de trabajo T0303; G50 S2500; G96 S180 M4; G0X40.Z2.M8;

DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN M/MIN

G97 S__ TRABAJAR CON RPM FIJAS

Se utiliza para trabajar con rpm fijas a un determinado valor, en el caso de roscado, taladrado y tronzado. Se programa G97 S1200 donde S1200 son las rpm fijas a trabajar. El cdigo G50 que limita las rpm mximas para el cdigo G96, no funciona para el cdigo G97.

C = Insercin automtica de chaflanes


G1X20; Z-30; X34; Z-53; X70 Z-90; X80 Z-122; Z-130 G1X20 C3; Z-30; X34 C3; Z-53 C3; X70 Z-90 C8; X80 Z-122; Z-130

R = Insercin automtica de radios


G1X20; Z-30; X34; Z-53; X70 Z-90; X80 Z-122; Z-130 G1X20 R3; Z-30 R3; X34 R3; Z-53 R12; X70 Z-90 R20; X80 Z-122; Z-130

A = PROGRAMACION CON ANGULOS

Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X, o Z y el ngulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo.

G1 Z-30; X60 A157.9 ; Z-90;

G1 Z-30; Z-67 A157.9 ; Z-90;

G20: TRABAJAR EN PULGADAS

Al activar este cdigo las coordenadas en la pantalla se visualizan con cuatro decimales despus del punto.

G21: TRABAJAR EN MILIMETROS

Al activar este cdigo las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres decimales despus del punto. Este cdigo viene activo por defecto.

G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA

Este cdigo no modal enva los ejes al cero de maquina en marcha rpida.
Se utiliza cuando se necesita alejar los ejes para cambiar herramienta, o para que el operario pueda cambiar de pieza.

G28 U0; G28W0;

G28 U0 W0;

Teniendo en cuenta el radio de la punta del inserto:

Compensacin del radio del inserto


Los insertos intercambiables estn redondeados en la punta de corte para mejorar el acabado de la pieza y alargar la vida del inserto.

Este redondeo causa imprecisiones al programar movimientos que no son paralelos a los ejes, como en los conos o radios. Se aplica solamente para contornos interiores y exteriores, no para ranurados ni taladrados.

Punto terico de programacin

Sobre material en los arcos

Sobre material en los conos Radio compensado

G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA. G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA. G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO. Para compensar el radio y as mismo la trayectoria de la herramienta se utilizan los comandos G41 y G42. La eleccin del comando depende si la herramienta se mueve a la derecha o izquierda del contorno de la pieza como se ve en la figura.

Para poder calcular la trayectoria equidistante corregida, adems de introducir el valor del radio del inserto, se introduce el cdigo de ataque del filo. Este dato de ataque del filo se identifica con la letra T.

Cdigo T de ataque del filo

Cdigo T de ataque del filo

En la tabla de compensacin de herramientas se graba el dato del radio del inserto en la casilla R y el ataque del filo en la casilla T.

Ejemplo de programacin

Ejemplo de programacin

FIJACION DEL CERO DE PIEZA


El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en X, y hasta la cara de la pieza en Z. Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un procedimiento operativo utilizando una herramienta la cual se llamar herramienta patrn. Despus de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias formas en el control.

Hallando cero de pieza en X

Hallando cero de pieza en Z

Fijacin del cero de pieza


Una forma de fijar el cero de pieza es utilizar las tablas de ceros de pieza si estn activas en el control, all se graban las coordenadas halladas X, Z con sus signos respectivos. De esta forma se pueden activar varios ceros de pieza en un mismo programa. Se utilizan los cdigos G54 al G59. G54: grabar el cero de pieza en la tabla 1 G59: graba el cero de pieza en la tabla 6

Al oprimir la tecla OFFSET y luego (TRABAJO) aparece la tabla de ceros de pieza

CICLOS DE TORNEADO

Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la


programacin en el mecanizado de desbastes, ranuras, taladrados y roscados.

G71: ciclo de desbaste en cilindrado

G70: pasada de acabado

G71: ciclo de desbaste en cilindrado


Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta
aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles ascendentes.

Se puede modificar fcilmente el valor de las pasadas de


desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado con el cdigo G70.

Los clculos de los movimientos y puntos de llegada en X, Z


para cada pasada de corte los calcula automticamente el control.

El ciclo termina en el mismo punto donde se aproxim antes


de iniciar el desbaste.

G71: ciclo de desbaste en cilindrado


Para programar el ciclo se ubica
la herramienta en un dimetro mayor al dimetro en bruto.

Luego en dos bloques seguidos


se programa el ciclo.

Despus de estos dos bloques se


programan los bloques de descripcin del contorno como si se fuera hacer una pasada de acabado.

Por ltimo se programa la pasada


de acabado con el cdigo G70.

Si se programa compensacin del


radio con G41 o G42 se tendr en cuenta solo en la pasada de acabado.

G71
N45 G0 X42. Z2. ;
N50 G71 U1.5 R0.8; N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16; N60 G0X20.; N65 G1 Z-30.; N70 G2 X40. Z-40. R10.; N75 G1 X42.

DONDE: G0 X42. Z2. = aproximacin al material en bruto.


U1.5 = valor de la pasada de desbaste radial. R0.8 = retraccin al final de cada corte. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X)

Q75 = numero de bloque N final del contorno.


U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado. F0.16 = avance de desbaste.

N45 G0 X42. Z2. ;


N50 G71 U1.5 R0.8; N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16; N60 G0X20.; N65 G1 Z-30.; N70 G2 X40. Z-40. R10.; N75 G1 X42. N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000;

G71

G70: pasada de acabado


DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno. Q75 = numero de bloque N final del contorno. F0.1 = avance de acabado. S2000 = velocidad para el acabado.

Para realizar la pasada de acabado se puede


cambiar de herramienta, posicionarse en el mismo punto de acercamiento al material en bruto y ejecutar el cdigo G70 P_Q_de acabado

Ejercicio de programacin G71

Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70 luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70.

Ejercicio de programacin G71

Programar desbaste y acabado con G71-G70.

SIMULACION EJERCICIO G71

SIMULACION EJERCICIO G71

G72: ciclo de desbaste en refrentado


Este ciclo se utiliza para
desbastar perfiles de dimetros grandes y con poca longitud.

Se pueden programar perfiles


ascendentes y descendentes.

Tiene el mismo formato del G71


se diferencia en que la pasada de desbaste se hace con W, y la descripcin del contorno se hace de arriba hacia abajo.

Tambin se utiliza el cdigo G70


para la pasada de acabado.

G70: pasada de acabado

G72
N45 G0 X52. Z2. ; N50 G72 W1.5 R0.8; N55 G72 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16; N60 G0Z-40.; N65 G1 X50.; N70 G1 X30. Z-20.; N75 G1 Z2.; N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000; DONDE: G0 X52. Z2. = aproximacin al material en bruto. W1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.

R0.8 = retraccin al final de cada corte.


P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z) Q75 = numero de bloque N final del contorno. U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.

Ejercicio de programacin G72

Programar el desbaste y acabado con G72 G70

SIMULACION EJERCICIO G72

SIMULACION EJERCICIO G72

G73: ciclo de desbaste con repeticin del contorno


Este ciclo se utiliza para
desbastar piezas que vienen preformadas como piezas fundidas, forjadas, o inyectadas, donde la herramienta sigue siempre una trayectoria paralela al perfil definido. Se pueden desbastar perfiles ascendentes y descendentes. A diferencia del G71 y G72 no se programa el valor de la pasada de corte sino el numero de pasadas a realizar. Tambin se utiliza el cdigo G70 para la pasada de acabado.

G70: pasada de acabado

N45 G0 X52. Z2. ; N50 G73 U2. W1.35 R3 ; N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16; N60 G0 X20.; N65 G1 Z-20.; N70 G1 X50. Z-40.; N75 G70 P60 Q70 F0.1 S2000;

G73

DONDE: G0 X52. Z2. = aproximacin a la pieza. U2. = direccin y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada. W1.35 = direccin y cantidad de material a remover en Z por cada pasada. R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto). P60 = numero de bloque N inicial del contorno. Q70 = numero de bloque N final del contorno. U2. = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). W0.3 = sobre material en Z para la pasada de acabado.

G73: desbaste con repeticin de contorno


Calculo de los valores U y W en el primer bloque: Si el sobre material diametral a remover en X =10 mm, ~ Radial 5 mm Si el sobre material a remover en Z = 3mm Pasadas de corte (R): 2 Sobre material diametral para acabado en X, U =2. ~ Radial 1mm Sobre material en Z para el acabado W = 0.3 N50 G73 U2. W1.35 R2 ; N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16; U = exceso de material radial en X sobrematerial radial en X para el acabado numero de pasadas de corte (R) U = 5 -1 = 2. 2 W = exceso de material en Z sobrematerial en Z para el acabado (W) numero de pasadas de corte (R) W = 3 0.3 2 = 1.35

Ejercicio de programacin G73


Programar el desbaste del contorno con G73 y G70: Sobre material diametral a remover en X = 10mm, sobre material para acabado U=2mm Sobre material a remover en Z = 3.5 mm , sobre material para acabado en W = 0.5mm Numero de pasadas de corte = 3

Simulacin ejercicio G73

Ciclo de ranurado

G75: ciclo de ranurado diametral


Este cdigo se utiliza para mecanizar una o varias ranuras a la vez, tambin se puede utilizar para tronzar la pieza.
G0 X30. Z-20. ; G75 R0.5; G75 X24. Z-28. P1000 Q2800 F0.1; G1 X24. ; G1 Z-28. ; G1 X30. ;

DONDE: R0.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA. X24. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA. Z-28. = LONGITUD FINAL DE RANURA. P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X (1mm) Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z (2.8mm)

SIMULACION EJEMPLO G75

Ciclos de roscado

G76: ciclo de roscado automtico

Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada pasada. Se pueden mecanizar roscas cnicas, y de varias entradas. El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular, o perpendicular al eje. Para programar la rosca se deben hallar varios datos: Paso de rosca en milmetros F ( si es rosca en pulgadas: 25.4/ No hilos) Altura del filete de la rosca para 60 P = paso x 0.6495. Altura del filete de la rosca para 55 P = paso x 0.6403. Dimetro interior de la rosca X = Dimetro exterior 2 alturas de filete P. Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete. Diferencia radial para rosca cnica R = Dimetro mayor dimetro menor 2

Programacin G76 en el primer bloque:


G76 P021560 Q100 R0.05; Donde: P02 = numero de pasadas de acabado

15 = factor que al multiplicar por el paso da la longitud del chaflan al final de la rosca (en este caso es 1.5 x paso). Si se programa 13 ser 1.3 por el paso.

60= ngulo de la rosca puede ser : 80, 60, 55, 30, 29, 0 grados.

Q100 = profundidad de la ultima pasada (0.1 mm).

R0.05 = sobre material para el acabado.

Programacin G76 en el segundo bloque:


G76 X13.55 Z-33. R0 P1225 Q400 F2. ; Donde:

X13.55 = dimetro interior


Z-33. = longitud de roscado. R0= diferencia radial para rosca cnica. P1225= altura del filete (1.225 mm). Q400= profundidad de la primera pasada (0.4 mm) es la pasada mas grande. F2. = paso de rosca.

Ejemplo
rosca recta exterior

Ejemplo
rosca recta interior

G84: ciclo de roscado con macho


Este ciclo se utiliza para roscar
agujeros con macho preferiblemente macho helicoidal.

Es preferible utilizar un porta


macho con amortiguacin.

El ciclo invierte el giro del


husillo automticamente en el fondo del agujero y se devuelve a la ubicacin inicial en Z.

G84: ciclo de roscado con macho


G0 X0. Z3. M3 S100 G97; G84 Z-12. R-2. F1. ;

Posicionamiento en X en el centro, en Z a 3mm, enciende husillo a 100 rpm fijas. Z-12. = profundidad de roscado. R-2. = acercamiento incremental al punto de inicio de roscado (inicia a roscar en Z1). F1. = paso de la rosca.

Ciclos de taladrado

G74: ciclo de taladrado con rompe viruta


Este ciclo se utiliza
para taladrar materiales como aluminio y acero al bajo carbono en los cuales es necesario romper la viruta.

G74: ciclo de taladrado con rompe viruta

G0 X0. Z1. M3 S750 G97; G74 R2.; G74 Z-100. Q25000 F0.12 ; Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm, enciende husillo a 750 rpm fijas. R2. = retraccin rompe viruta Z-100. = profundidad de roscado. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milsimas). F0.12 = avance de taladrado.

G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta


Este ciclo se utiliza para
agujeros muy profundos y tambin para brocas muy delgadas. Siempre la broca saldr del agujero para desalojar la viruta. Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien. La mxima profundidad parcial es de 3 x dimetro de la broca.

G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta


G0 X0. Z3. M3 S1000 G97; G83 Z-50. R-2. Q3000 P1000 F0.12 ; Posicionamiento en X en el centro, en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. Z-50. = profundidad de taladrado. R-2. = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1). Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm). P1000 = temporizado en el fondo (1 seg.) F0.12 = avance de taladrado.

LLAMADO DE SUBPROGRAMAS

M98: llamar subprograma a


trabajar. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal, con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. Si se programa M98 P80 buscar el subprograma 80 para ejecutarlo.

La letra L se utiliza para repetir


varias veces el mismo subprograma, si se programa M98 P80 L4, el subprograma 80 se repetir 4 veces antes de regresar al programa que lo llam.

M99: fin de subprograma, este


cdigo diferencia un programa de un subprograma. Si se programa M99P60 el subprograma retornar al bloque 60 del programa principal.

PROGRAMA Y SUBPROGRAMA
O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 %

O0025 G0W3.024 G1U-5.6W-0.751F0.06 W-6.146 U-4.W0.65 W4.846 U-4.W-0.65 W-3.547 U-4.W0.65 W2.247 U-2.W-0.322 W-1.6 G0U19.6W1.599 G0U-3.106W2.889 G1U-16.894W-2.746 W-1.887 U18.W-2.924 G0U2.W4.668 M99 %

SUBPROGRAMAS

CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA

GRACIAS POR SU PARTICIPACION