Centro de Formação Profissional Afonso Greco

CONCENTRAÇÃO

Presidente da FIEMG Robson Braga de Andrade Gestor do SENAI Petrônio Machado Zica Diretor Regional do SENAI e Superintendente de Conhecimento e Tecnologia Alexandre Magno Leão dos Santos Gerente de Educação e Tecnologia Edmar Fernando de Alcântara

Elaboração Jaime Geraldo Silva Unidade Operacional Centro de Formação Profissional Afonso Greco

Sumário
APRESENTAÇÃO............................................................................................................................ 4 1. MÉTODOS FÍSICOS DE CONCENTRAÇÃO DE MINÉRIO......................................................... 5 2. MÉTODOS SECUNDÁRIOS......................................................................................................... 6 3. MÉTODOS DENSITÁRIOS........................................................................................................... 7 3.1. MÉTODO DE CONCENTRAÇÃO EM MEIO DENSO...................................................................................... 7 3.2. MEIOS DENSOS............................................................................................................................ 7 3.3. PRINCÍPIOS DA SEPARAÇÃO EM MEIO DENSO...................................................................................... 10 ALIMENTAÇÃO ................................................................................................................................. 10 3.4. EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE SEPARAÇÃO ESTÁTICA......................................................................... 11 3.5. EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE SEPARAÇÃO DINÂMICA......................................................................... 14 4. SEPARAÇÃO EM CORRENTES................................................................................................ 18 4.1. CALHA SIMPLES......................................................................................................................... 18 4.2. CALHA ESTRANGULADA................................................................................................................ 18 4.3. MESA PLANA............................................................................................................................. 19 4.4. JIGUE ..................................................................................................................................... 22 4.5. ESPIRAL.................................................................................................................................. 26 4.6. HIDROCICLONE.......................................................................................................................... 27 4.7. CONCENTRADOR CENTRÍFUGO........................................................................................................ 28 5. MÉTODOS MAGNÉTICOS E ELETROSTÁTICOS.................................................................... 29 5.1. CONCENTRAÇÃO MAGNÉTICA......................................................................................................... 29 5.2. DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS.................................................................................................... 31 5.3. APLICAÇÕES INDUSTRIAIS............................................................................................................. 34 5.4. SEPARAÇÃO ELETROSTÁTICA......................................................................................................... 35 5.5. TIPOS DE SEPARADORES.............................................................................................................. 36 6. FLOTAÇÃO ................................................................................................................................ 38 6.1. COMPONENTES DOS SISTEMAS DE FLOTAÇÃO..................................................................................... 39 6.2. REAGENTES.............................................................................................................................. 40 6.3. VARIÁVEIS DA OPERAÇÃO DE FLOTAÇÃO.......................................................................................... 43 6.4. MECANISMOS ENVOLVIDOS NA OPERAÇÃO DE FLOTAÇÃO...................................................................... 44 6.5. CIRCUITOS DE FLOTAÇÃO. ........................................................................................................... 44 6.6. QUANTIFICAÇÃO DAS OPERAÇÕES................................................................................................... 45 ....................................................................................................................................................... 46 7. FLOTAÇÃO EM COLUNA.......................................................................................................... 48

7.1. PARÂMETROS DE OPERAÇÃO......................................................................................................... 51

Apresentação

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do conhecimento. “ Peter Drucker O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta, disseminação e uso da informação. O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e, consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.” Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet – é tão importante quanto zelar pela produção de material didático. Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos, nas diversas oficinas e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada ! Gerência de Educação e Tecnologia

Concentração ____________________________________________________________

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1. Métodos físicos de concentração de minério
A escolha de método físico adequado para a concentração de um minério depende, entre outros fatores, da granulometria de liberação e da propriedade física diferenciadora através da qual é possível a separação. As principais propriedades físicas utilizadas, nos casos de beneficiamento são: cor, brilho, densidade, susceptibilidade magnética, propriedades elétricas, dureza, creptibilidade e outros. De acordo com a propriedade diferenciadora empregada, os métodos de concentração podem ser classificados como: I - Métodos secundários 2 - Métodos densitários ou gravíticos 3 - Métodos magnéticos e eletrostáticos

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2. Métodos secundários
Os métodos secundários são baseados nas diferenças de propriedades como cor, brilho, creptibilidade, dureza, etc. São métodos de aplicação restrita. Como exemplo de uma operação que envolve a propriedade cor e brilho temos o método de catação manual. Apesar de ser um método pouco eficiente, ainda é usado hoje em dia. Recentemente foram desenvolvidos métodos de seleção eletrônica, onde o reconhecimento das espécies é através de células fotoelétricas. Embora seja um método mais sofisticado que o de catação manual, é um método restrito e pouco usado. Os métodos densitários, magnéticos e elétricos, serão estudados separadamente, onde serão descritos os métodos, propriedades e equipamentos.

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3. Métodos densitários
Os métodos densitários podem ser divididos em: a) – Métodos de concentração em meio denso: quando a densidade do meio é intermediária às densidades das espécies que se quer separar b) – Métodos de concentração em correntes: quando a densidade do meio é inferior às densidades das espécies que se quer separar. Normalmente o meio usado é a água. Nesta modalidade estão: calha simples, calha estrangulada, concentrador Reichert, mesa plana, mesa vibratória, jigue e espiral.

3.1. Método de concentração em meio denso
Consiste em se separar sólidos em função de suas densidades, usando-se como meio um fluído de densidade intermediária, onde o sólido de densidade mais baixa flutua e o de densidade mais alta afunda Os meios densos utilizados são líquidos orgânicos , soluções de sais inorgânicos ou suspensão estável de densidade pré-estabelecida. A separação em meio denso pode ser dividida em dois métodos básicos; o método estático e o dinâmico. O estático é aquele onde a separação é feita num meio relativamente tranqüilo, sob influência de simples forças gravitacionais. A separação dinâmica é caracterizada pelo uso de separadores que empregam forças centrífugas até 20 vezes maiores que a força da gravidade, atuante na separação estática. Teoricamente qualquer partícula pode ser separada por meio denso. Praticamente, na separação estática trabalha-se numa faixa granulométrica de 150mm (6”) a 6 mm (1/4”) podendo-se tratar tamanho de até 35,6 cm (14"). Na separação dinâmica o tamanho máximo tratável varia de 50 mm(2”) a 15 mm(3/4”) e o mínimo de 0,5 mm ( 28#) a 0,2 mm (65#).

3.2. Meios densos
O meio denso ideal seria um líquido que tivesse as seguintes propriedades: barato, miscível em água, estável fisicamente para não se degradar no processo, facilmente recuperável para ser reutilizado, não tóxico, não corrosivo, de baixa viscosidade e que tivesse sua densidade ajustada num grande intervalo. Como este líquido não existe, têm sido desenvolvidos e usados comercialmente três tipos de meios densos:
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• • •

líquidos orgânicos, sais dissolvidos em água suspensão de sólidos de granulometria fina em água

3.2.1. Líquidos orgânicos Os líquidos orgânicos usados têm baixa viscosidade, são estáveis, virtualmente imiscível em água, conseqüentemente sendo usados numa separação entre sólidos tida como ideal. O fato desses líquidos se decomporem quimicamente, serem tóxicos, corrosivos e de alto custo, limita sua aplicabilidade industrial. Atualmente são utilizados apenas em laboratório, na caracterização tecnológica de matérias primas minerais ou carbonosas. Os líquidos orgânicos mais usados com suas respectivas densidades em (g/cm3) são os seguintes: Líquido Tetrabromoetano Bromofórmio Iodeto de metileno Tricloro-Bromo-Metano Brometo de metileno Tricloro-Etano Fórmula C2H2Br4 CHBr3 CH2I2 CCl3Br CH2Br2 C2H3Cl3 Densidade (g/cm3) a 20ºC 2,964 2,890 3,325 2,001 2,484 1,330

As densidades intermediárias às dos líquidos densos poderão ser obtidas mediante a adição de diluentes tais como: álcool etílico (d = 0,89), tetracloreto de carbono (d=1,59) e xilol (d=0,85). O diluente escolhido deverá ser miscível e quimicamente compatível com o composto a ser diluído. Ex. álcool para diluir bromofórmio, etc. 3.2.2. Soluções de sais inorgânicos Soluções de cloreto de cálcio (CaCl2 ) e cloreto de zinco (ZnCl2), com densidade 1,4 a 1,6 g/cm3 foram as primeiras soluções de sais inorgânicos a serem utilizadas industrialmente na separação do carvões em granulometria grosseira. Sua utilização é limitada pelo alto custo dos sais orgânicos.

3.2.3. Suspensões de sólidos Suspensões são definidas como qualquer sistema heterogêneo, no qual os sólidos insolúveis são dispersos, mantendo as características de um líquido. O veículo utilizado universalmente na preparação das suspensões é a água. Os fatores principais para a escolha do sólido para as suspensões são:
a) dureza - deve ser alta para impedir a degradação das partículas gerando

lamas nas condições de trabalho e aumentando a viscosidade da polpa.
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b) peso específico - deve ser alto para permitir alcançar a densidade de

separação com razoáveis condições de viscosidade
c) estabilidade química - deve ser resistente à corrosão e não deve reagir com

os minerais que estão sendo tratados.
d) Sedimentação lenta e viscosidade tolerável – o material deve formar uma

polpa estável, não devendo ser moído em demasia, o que provoca aumento de viscosidade. e) Recuperação - o material da suspensão deve ter propriedades que permitam facilmente sua recuperação para reutilização. f) Distribuição granulométrica - o material deve apresentar uma distribuição granulométrica, de maneira a não elevar a viscosidade do meio a níveis insuportáveis, do ponto de vista operacional. A utilização de material (sólido) muito fino contribui para aumentar a viscosidade, além de dificultar a sua recuperação. g) Forma dos grãos - é aconselhável a utilização de materiais com grãos arredondados, tendo em vista que os grãos angulosos diminuem o meio e se degradam com mais facilidade. Faixas de densidades normalmente utilizadas nas suspensões de sólidos são:
a) densidades de 1,3 a 1,8 g/cm3, restritas praticamente ao beneficiamento de

carvão b) densidades de 2,7 a 2,9 g/cm3 comuns na pré-concentração de minerais metálicos. c) densidades de 2,9 a 3,6 g/cm3, utilizadas para minérios especiais e mais particularmente na recuperação de diamantes; d) densidades acima de 3,6 g/cm3, raramente usadas 3.2.4. Densidade do meio A densidade da suspensão é função do peso específico do sólido usado e pode ser variada ajustando-se a proporção do mesmo no meio. Essa densidade pode ser calculada, segundo a fórmula:
Dp = 100 (100 − C) + C Ds

Dp = densidade da suspensão C = concentração de sólidos nas suspensões (%) Ds = densidade do sólido (g/cm3 )

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Pela fórmula podemos ver que suspensões feitas com sólidos de alto peso específico têm densidades mais altas que as suspensões feitas com sólidos de baixo peso específico. Os valores limites de C não são definíveis mas encontram -se entre 70 a 85% Os materiais normalmente usados para as suspensões são: argilas, barita, magnetita, galena, ferro-silício moído ou atomizado e chumbo atomizado.

3.3. Princípios da separação em meio denso
A separação em meio denso consiste em separar partículas em função de suas densidades, usando como meio separador, um fluido de densidade intermediária. As partículas de densidade inferior à densidade do fluido flutuam; as de densidades superior afundam; e as de densidade igual à do fluido, permanecem em suspensão.

Alimentação
Minerais com densidade maior que a do meio denso (afundam) Minerais com densidade menor que a do meio denso (flutuam)

Separador de meio denso

A separação em meio denso é dividida em dois métodos básicos de separação: • estático • dinâmico 3.3.1. Separação estática A separação estática é feita em suspensões onde atuam somente forças gravitacionais, que não implica no uso de aparelhos concentradores necessariamente desprovidos de partes móveis, o suficiente para promover a estabilidade do meio. A separação dos minerais baseia-se na equação a seguir: Fg = Mp.g – Mf.g = (Mp – Mf).g Onde Fg = força gravitacional Mp = massa da partícula Mf = massa de líquido deslocado g = aceleração da gravidade
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A força gravitacional (Fg) poderá ser positiva ou negativa. Ela será positiva quando o peso da partícula (Mp.g) for maior que o peso do fluido (Mf.g) deslocado pela própria partícula, ou seja, a força do empuxo. Neste caso a partícula afundará. Quando a força gravitacional for negativa, caso contrário, a partícula flutuará. Na prática, na separação estática industrial, as partículas a serem separadas devem ter tamanhos acima de 3 mm, sendo que o mais comum é 6 mm. O limite superior de tamanho, na prática é de 150 mm(6”), podendo chegar ate 14” no caso de alguns carvões. 3.3.2. Separação dinâmica A separação dinâmica é caracterizada pelo uso de separadores que empregam forças centrífugas, cerca de até 20 vezes maiores que a força da gravidade atuante na separação estática, que são os chamados separadores centrífugos. A separação dinâmica foi desenvolvida para tratar com eficiência partículas com granulometria de até 0,5 mm que não são tratadas pelos separadores estáticos.

3.3.3. Aplicações da separação em meio denso O processo de separação em meio denso é largamente aplicado quando a diferença de densidades dos minerais a separar ocorre em granulometrias grosseiras, pois como se sabe, a eficiência de separação decresce com a diminuição de tamanho das partículas devido a uma baixa velocidade de sedimentação dessas. Entre os processos utilizados podemos citar: operação de desbaste do minério que sai da mina , onde o “ run of mine” é rejeitado antes das operações de cominuição subseqüentes que são muito onerosas e no beneficiamento de carvões onde é mais extensivamente usado para separar partículas com tamanho de até 14 polegadas. Os fatores que influenciam na seleção do tipo de equipamento são: capital disponível, espaço requerido para instalação, tamanho máximo da partícula a ser tratada, capacidade de alimentação, densidade da separação, dificuldade na separação e porcentagem de leves e pesados.

3.4. Equipamentos industriais de separação estática
Os equipamentos mais usados nos processos de separação estática são: • • • • Separador de cone ,Wemco Separador de tambor Separador Teska Separador Drewboy
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3.4.1. Separador de cone Wemco É um tipo de separador de cone que consiste, essencialmente, de um tanque cônico, de até 6 m de diâmetro, que possui mecanismo interno de agitação lenta, o bastante para manter o meio em suspensão, podendo tratar partículas até 10 cm de diâmetro com capacidade de até 500t/h. O produto flutuado é descarregado por transbordo com uma certa porção do meio e o produto afundado é removido do cone por meio de bomba ou por ar comprimido ( airlift), onde parte do meio denso que sai com o produto afundado é drenado e volta diretamente para dentro do cone.

Separador de Cone Wenco

3.4.2. Separador de tambor São constituídos de um tambor cilíndrico rotativo, provido de elevadores que são fixados na parte interna do tambor e que se destinam a remover, continuamente, o produto afundado durante a separação. Os separadores de tambor convencionais são usados no beneficiamento de minérios metálicos e não metálicos, com granulometria de alimentação variando de 5 a 300 mm. Neste tipo de separador o pesado é retirado do meio por aletas montadas na parede interna do separador. No movimento rotativo do tambor, o material é elevado e descarregado por gravidade em calhas ou correias que o retiram do separador.

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3.4.3. Separador Teska É um tipo de separador onde um tambor gira dentro do recipiente de separação. Consiste de uma roda com caçambas de chapas perfuradas, para transporte do afundado e drenagem do meio denso. O produto afundado é descartado na extremidade oposta à alimentação, por transbordo ou com auxílio de pás, em calhas. Este produto é descarregado normalmente em peneiras para drenagem do meio denso, que retorna diretamente ao tanque do separador.

1 - Alimentação 2 - Tanque de Separação 3 - Descarga de Flutuados

4 - Afundado 5 - Descarga de afundados 6 - Entrada de Meio Denso

7- Descarga de Meio denso 8 - Pás

3.4.4. Separador Drewboy
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Pode ser considerado como uma modificação do separador Teska, onde o tambor opera na posição inclinada, e não na vertical. Foi desenvolvido na França, sendo muito usado na Europa no beneficiamento de carvões. Neste separador a alimentação entra em uma das extremidades e os produtos leves são descarregados na extremidade oposta enquanto que os produtos afundados são removidos do fundo do tanque por uma roda, constituída de compartimentos radiais, montada em um eixo inclinado. A alimentação do meio denso pode ser feita pelo fundo do tanque ou por cima, próximo da alimentação.

3.5. Equipamentos industriais de separação dinâmica

Os equipamentos mais usados em separação dinâmica são: • Ciclone de Meio Denso • Separador Dynawhirlpool(DWP) • Separador Tri-Flo 3.5.1. Ciclone de meio denso O princípio de operação é bastante similar ao do ciclone convencional de classificação. A alimentação e o meio denso são introduzidos tangencialmente e sob pressão no ciclone que é instalado quase que horizontalmente, como pode ser visto na figura a seguir, possibilitando que a alimentação seja feita por gravidade de uma determinada altura manomêtrica. No caso dos ciclones de fabricação da Dutch State Mines (DSM) esta altura pode variar até 9 vezes o diâmetro do ciclone. Os ciclones de meio denso são muito usados no beneficiamento de minérios e principalmente no processamento de carvões, pois a alta força centrífuga envolvida possibilita a separação, com sucesso, mesmo de partículas de granulometrias mais finas.
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A separação dos produtos é igual dos ciclones de classificação; os pesados movem-se ao longo da parede do ciclone e são descarregados no ápex (underflow), enquanto os leves (overflow), se descarregam no vortex finder. O meio denso forma um gradiente de densidade dentro do ciclone, que aumenta no sentido de centro para a parede interna do ciclone. Além de se ter uma boa separação, os ciclones apresentam seguintes vantagens: a) a densidade da separação independe dos tamanhos das partículas a serem separadas. b) variações consideráveis na taxa de alimentação não influenciam o resultado da separação c) a forma das partículas não tem influência na eficiência da separação d) mudanças na densidade de separação podem ser feitas rápida e automaticamente.

Ciclone de Meio Denso 3.5.2. Separador Dynawhirlpool(DWP) Consiste de um cilindro de comprimento e diâmetro definidos, aberto nas extremidades através de tubos de alimentação do minério e descarga do flutuado. Existem ainda dois tubos laterais localizados na parte inferior e superior do cilindro, que permitem a entrada tangencial do meio denso e da descarga do afundado, respectivamente. A maior parte do meio denso (aproximadamente 90%) é alimentada por bombeamento na parte inferior do cilindro e o restante entra junto com alimentação, para auxiliar a entrada da mesma no equipamento. Este cilindro opera inclinado, em relação a horizontal de 25º para minérios e 15º para carvão. É bastante usado para tratar carvões e minérios, principalmente na faixa granulométrica de 15 a 0,5 mm. No Brasil, o uso desse equipamento está restrito, no momento, apenas ao beneficiamento de minérios de diamante e fluorita. Foi usado intensamente pela ICOMI, no processamento de finos de minério de manganês, e na Cia Mineira de Metais, com minério oxidado de zinco. A capacidade de processamento é de até 100 t/h. Este equipamento apresenta algumas vantagens sobre outros tipos de separadores centrífugos de meio denso. Além de propiciar uma menor degradação dos produtos da separação (descarga
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das partículas pesadas próximo à alimentação), menor desgaste operacional do equipamento, e ter bom desempenho de separação, apresenta custos operacionais baixos, em razão de somente o meio denso ser alimentado por bombeamento.

Separador Dynawhirlpool (DWP) 3.5.3. Separador Tri-Flo Este separador pode ser considerado como sendo constituído por dois DWP(s) acoplados um ao outro em série. Este separador opera em dois estágios, sendo que o produto flutuado no primeiro é retratado no segundo na mesma densidade ou em densidade diferente. É normalmente fabricado em quatro tamanhos variando de 250 a 500 mm de diâmetro, com capacidade de 15 a 90 t/h. Por ser um separador de dois estágios, podemos obter três produtos: concentrado ,misto (médio) e rejeito. O misto pode ser reprocessado e retornar ao separador ou ser tratado em um circuito à parte. No tratamento de minerais metálicos o segundo estágio funciona como “scavenger “, aumentando a recuperação global do circuito Quando o separador é usado no tratamento de carvões, o segundo estágio purifica o flutuado do primeiro, produzindo um carvão de alta pureza.

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Separador Tri-Flo

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4. Separação em correntes
Estes métodos são caracterizados pela existência de correntes perpendiculares ou na mesma direção do fluxo da polpa, onde forças adicionais auxiliando a gravidade promovem a separação das espécies minerais. Nesta modalidade estão: calha simples, calha estrangulada, concentrador Reichert, mesa plana, mesa vibratória, jigue e espiral.

4.1. Calha simples
Consiste essencialmente de uma canaleta inclinada, feita normalmente de madeira e de seção transversal retangular. O minério alimentado na calha é lavado por uma grande quantidade de água. No fundo da calha são colocados vários obstáculos (riffles), ordenados de modo a prover turbulência e possibilitar a deposição das partículas pesadas, enquanto as leves e grosseiras passam para o rejeito. As principais variáveis das calhas são largura, profundidade, inclinação, comprimento (quanto maior este, maior tende ser a recuperação até um determinado limite, a partir do qual, começa a haver sedimentação na mesma), e a quantidade da água (maior quantidade para minérios finos) No Brasil, o uso da calha é mais difundido nos garimpos de ouro e de diamantes, onde sua fabricação é bastante artesanal.

Calha Simples

4.2. Calha estrangulada
Consiste de um canal inclinado que decresce em largura (se estrangula) no sentido do fluxo. A polpa com alta porcentagem de sólidos é alimentada na parte mais larga da calha em um fluxo relativamente laminar, ocorrendo variação de velocidade de modo que as partículas finas e pesadas se concentram na parte inferior do fluxo. É um equipamento relativamente ineficiente, pois, apesar de boa
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recuperação, a razão de enriquecimento em uma passagem é pequena, requerendo-se múltiplas passagens para obtenção de um concentrado de alto teor. Diferem da calha simples em dois aspectos: o fundo é desprovido de riffles e a remoção do concentrado é feita continuamente. No Brasil, este equipamento não teve muita aceitação no processamento de minérios auríferos nem nos garimpos de diamantes, foram consagrados basicamente no beneficiamento de minerais pesados de praias.

Calha Estrangulada

4.3. Mesa plana
A mesa plana “plane table” também denominada de mesa estática é constituída de uma mesa inclinada coberta com tapete de borracha com sulcos longitudinais, em forma de “V”, paralelos aos lados da mesa e na direção do fluxo de polpa. No final de cada mesa existe uma abertura regulável e transversal ao fluxo de polpa, havendo normalmente três seções em seqüência. Os minerais mais densos, movimentam-se próximos à superfície percorrendo os sulcos longitudinais, e são recolhidos continuamente naquela abertura. A parte majoritária da polpa passa para a mesa plana seguinte, havendo oportunidade de se recuperar mais partículas do mineral mais denso. A função dos sulcos no tapete de borracha é proteger as partículas pequenas e pesadas já sedimentadas, que percorrem estes sulcos, dos grãos maiores e leves que se movimentam com maior velocidade na parte mais superior do fluxo de polpa. O comprimento total da mesa, dado pelo número de seções, é função da recuperação desejada. A largura usual é em torno de 1,0 m e a capacidade é de 60 t/h por metro de largura. A distância vertical entre cada seção é de aproximadamente 8,0 cm, enquanto o afastamento regulável entre as mesmas, é de 2,5 cm. Valores típicos para as dimensões dos sulcos “V” são: 3,2 mm de largura máxima, 3,0 mm de profundidade e 3,2 mm de distância ente os sulcos. A
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inclinação oscila normalmente entre 8 e 10º e a porcentagem de sólidos em peso geralmente está entre 60 e 70%.

3.4 - Mesa Vibratória

Esquema de uma mesa plana

A mesa vibratória típica consiste de um “deck” de madeira revestido com material com alto coeficiente de fricção (borracha e plástico), parcialmente coberto com ressaltos, inclinados e sujeito a um movimento assimétrico na direção dos resultados, por meio de um mecanismo que provoca um aumento da velocidade no sentido da descarga do concentrado e uma reversão súbita no sentido contrário diminuindo suavemente a velocidade no final do curso. Os mecanismos de separação atuantes na mesa oscilatória podem ser melhores compreendidos se considerarmos separadamente a região da mesa com riffles e a região lisa. Na região da mesa com os rifles, as partículas minerais alimentadas transversalmente aos riffles sofrem o efeito do movimento assimétrico da mesa, resultando em um deslocamento das partículas para frente; as pequenas e pesadas deslocam-se mais que as grossas e leves Os riffles são feitos de ripas de madeira com largura e espessura em torno de ½” e ¼” respectivamente, pregados sobre a cobertura com pregos de cobre. As extremidades dos riffles correspondentes ao lado de descarga do concentrado são chanfrados e formam sobre a superfície um linha diagonal que inicia próximo à caixa de alimentação e termina no canto inferior oposto à referida caixa. Os
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riffles são dispostos paralelos ao eixo longitudinal e deixam após a linha diagonal uma área vazia onde as partículas pequenas são separadas por escoamento laminar. A capacidade das mesas vibratórias depende do curso, da freqüência, da inclinação da mesa, da quantidade de água, das características do minério tais como; densidade, forma das partículas, granulometria de alimentação, etc. A capacidade varia de 5 a 24 t/h para alimentação fina e cerca de 24 a 50 t/h para alimentação grossa. O consumo de água para alimentação varia de 38 a 83 L/min e para a etapa de lavagem varia de 11 a 45 L/min, esta vazão de lavagem deve ser bem controlada para não perturbar a separação.

Mesa vibratória

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4.4. Jigue

O processo de jigagem é provavelmente o método gravítico de concentração mais complexo, por causa de suas contínuas variáveis hidrodinâmicas. Neste processo, a separação dos minerais de densidades diferentes é realizada em um leito dilatado por uma corrente pulsante de água, produzindo a estratificação dos minerais. Segundo Gaudin, três são os mecanismos que contribuem para a estratificação nos jigues: a) Classificação por queda retardada ou com interferênica; b) Aceleração diferencial no início da queda; c) Consolidação intersticial no fim da queda.

Movimentos da Partícula no Meio Denso

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4.4.1. Elementos básicos de um Jigue São vários os tipos de jigues, onde se diferenciam principalmente pelo acionamento, geometria e outros detalhes construtivos, mas podemos dizer que os mesmos se compõem dos seguintes equipamentos: 1 – Caixa fixa, denominada arca, onde no seu interior o meio fluido sofre o movimento de impulsão e se sucção (A); 2 – Crivo para manter o leito (B) 3 – Mecanismo de acionamento geralmente composto de motor, pistão ou diafragma e sistema de lubrificação etc ((F), (C); 4 – Sistema de descarga do afundado e do transbordado (D); 5 – Dispositivo de adição de água na arca do jigue. (E)

Jigue Humboldt

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4.4.2. Classificação dos Jigues Os jigues são classificados de acordo com a maneira pela qual se efetua a dilatação do leito. Segundo Trajano e Teixeira os jigues hidráulicos podem ser divididos em : • Jigues de crivo fixo • Jigues de crivo móvel Jigues de Crivo Fixo São jigues nos quais o leito se forma sobre uma superfície estacionária, perfurada, através da qual o líquido é forçado em movimento pulsatório. Podem ser divididos em : • Jigues de pistão – neste tipo o movimento de pulsação é produzido por um pistão. • Jigues de diafragma – neste tipo o movimento de pulsação é produzido por movimentos alternados de uma parede elástica. • Jigues pulsadores – o movimento de pulsação é produzido por jatos descontínuos peripódicos de água ou ar. Jigues de Crivo Móvel São jigues nos quais o leito se forma dento de um tabuleiro de fundo perfurado e que é dotado de movimento alternativo vertical dentro de um tanque, provocando movimento pulsatório da água através do fundo do tabuleiro. É um equipamento obsoleto, hoje em desuso. 4.4.3. Funcionamento dos jigues A alimentação deve ser distribuída uniformemente ao longo de toda a área e com variações pequenas da mesma. Quanto menores forem as variações de taxa de alimentação, menor será a instabilidade de desempenho do jigue. Um bom controle da taxa de alimentação, aliado ao controle dos movimentos de impulsão e de sucção, consegue-se assim uma boa separação das espécies minerais em estratificação das camadas. O movimento de sobe e desce do pistão se transforma em pulsações de água através do crivo sobre o qual se apóia o leito. Na impulsão, o leito se expande e na sucção o mesmo se contrai compactando-se contra o crivo num arranjo estratificado. Neste aparelho é injetada uma corrente ascendente de água que serve para evitar a drenagem da água da alimentação e contribui para aumentar a impulsão e reduz a sucção excessiva. O jigue é um aparelho que obtém melhores resultado quando trata minério de estreita faixa granulométrica. Ele é utilizado para minérios entre 5 polegadas e 1 mm, com melhor performance em frações grossas

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Leito filtrante: é um conjunto de bolas de aço, de ferro, de minério bitolado, de minério ou material com densidade intermediária. Na construção deste leito, alguns cuidados devem ser tomados: 1. O leito não deve ter uma dimensão de partícula inferior ao do crivo e nem próximo à dimensão da abertura dele. Se isto ocorrer poderá ocasionar entupimento do crivo. Para evitar este entupimento o leito deve ter uma tamanho mínimo igual a duas vezes a abertura do crivo. 2. Um leito de partículas muito grandes poderá não se deslocar quando sofrer o impulso ascendente anulando o efeito de jigagem. 3. A utilização de diferentes tamanhos para a formação do leito diminui a porosidade deste, resultando um concentrado de arca mais fino. 4. A altura do leito, quando muito pequena, pode acarretar um efeito de turbulência que perturba o movimento alternado de impulsão e sucção. De um geral quanto mais fina é a alimentação mais espessa é a camada do leito, variando de 2 camadas até 7, podendo chegar a 10 camadas no caso do carvão. Crivo: Tem a função de manter o leito. Sua abertura mínima deve ser igual a duas vezes o tamanho da maior partícula do minério a ser concentrado, para evitar o entupimento destas aberturas. Adição de água: há dois tipos de água adicionada ao processo de jigagem: água do topo e água de arca.  Água do topo: é a água adicionada na caixa de alimentação e que serve para manter o material numa diluição desejada.  Água de arca ou água ascendente: é a água adicionada sob o crivo e que tem a função de controlar a quantidade de finos succionados para a arca. Um menor volume da água de arca aumenta a capacidade de sucção; como conseqüência aumenta a eficiência da concentração de finos. Movimento do Pistão: o pistão apresenta os movimento de impulsão e de sucção.  Impulsão: caracterizado pela descida do pistão e subida do material  Sucção: caracteriza pela subida do pistão e descida do material 4.4.4. Variáveis operacionais a) b) c) d) e) f) Faixa granulométrica do minério; Porcentagem de sólidos da polpa; Vazão de água ascendente Tipo de leito; Distribuição da alimentação; Taxa de alimentação

4.4.5. Principais aplicações industriais No Brasil, estes aparelhos são utilizados principalmente na concentração de ouro, cassiterita, hematita e diamante.
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4.5. Espiral
Consiste de um canal helicoidal curvo de seção transversal semicircular. No topo existe uma caixa destinada a receber a alimentação em forma de polpa. Este é um padrão quase fixo, uma vez que são comercializadas espirais com características diferentes em diâmetro, passo da espiral, perfil do canal e modo de remoção do concentrado, que levam em conta o fabricante e o fim a que se destina a espiral. O princípio de funcionamento da espiral é uma combinação de escoamento laminar e ação centrífuga. Uma vez na espira, os minerais começam imediatamente a se depositar conforme seus tamanhos, forma e densidades. Em contato com a superfície do canal ou próximo dela, estas partículas são aprisionadas por uma película de fluido aderente à superfície. Esta película se move com velocidade muito menor que o restante da corrente que contém os minerais leves e pequenos que não se depositam. Como conseqüência, a polpa se divide em duas partes distintas; a película fluida contendo os minerais predominantemente grosseiros e pesados e o restante da corrente contendo os minerais pequenos leves e quase toda água introduzida na polpa. Os tipos de espirais mais usadas são a de Humphreys e a MarK 7. A Humphreys é fabricada basicamente em dois modelos, sendo um com 5 voltas e o outro com 3 voltas. A Mark 7, desenvolvida recentemente na Austrália, apresenta as seguintes diferenças em relação a Humphreys : separação de concentrado no final da última espira, ausência de água de lavagem e diferença de perfil. O emprego da Mark 7 na concentração de minérios de ouro livre e de aluviões mostrou um bom desempenho com recuperação variando de 75 a 90% e razão de enriquecimento de 10 a 80.

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Esquema de uma espiral (Humphreys)

4.6. Hidrociclone
O hidrociclone usado para concentração gravítica é projetado para minimizar o efeito de classificação e maximizar a influência da densidade das partículas. Quando comparado com o ciclone classificador, o hidrociclone usado para concentração gravítica, apresenta maior diâmetro e comprimento de vortex finder e ângulo de ápex bem superior. As partículas grosseiras e leves, primeiro, e as mistas ou de densidade intermediária depois, são arrastadas para o overflow pelo fluxo aquoso ascendente, enquanto o leito estratificado se aproxima do ápex. Próximo ao ápex as partículas finas e leves são também carregadas para o overflow pela corrente ascendente e as pesadas, finas e grosseiras são descarregadas no ápex. Os parâmetros mais estudados nos hidrociclones são: ângulo do cone, diâmetro e altura do vortex finder, pressão de alimentação, mas a dimensão que caracteriza o ciclone é o diâmetro. Por ser um equipamento compacto, de baixo custo e de fácil instalação, tem sido objeto de muitas experiências e aplicações industriais em muitos paises, inclusive o Brasil onde tem se destacado na indústria carbonífera.

Ciclone de Meio Denso

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4.7. Concentrador centrífugo
Dos concentradores centrífugos, o que tem estado mais em evidência industrialmente é o concentrador Knelson. Nos concentradores tipo Knelson, a força centrífuga empregada é cerca de cinqüenta vezes a força de gravidade, ampliando a diferença entre a densidade dos vários minerais. Esta força centrífuga enclausura as partículas mais pesadas em uma série de anéis localizados na parte interna do equipamento, enquanto o material leve é gradualmente deslocado para fora dos anéis, saindo na parte superior do concentrador. A colocação do cone numa camisa d’água e a injeção de água sob pressão dentro deste, através de perfurações graduadas nos anéis, evitam que o material se compacte em seu interior. Do ponto de vista de eficiência de recuperação, uma das variáveis mais importantes é a água de contrapressão. Se a pressão da água for muito alta, haverá uma fluidificação excessiva no interior dos anéis que poderá fazer com que as partículas finas ou superfinas pesadas saiam no rejeito. Ao contrário, no caso de pressão muito baixa, haverá pouca fluidificação, dificultando a penetração das partículas pesadas nos espaços intersticiais do leito semi-compacto nos anéis, implicando também em perdas. A prática de concentração de minérios aluvionares auríferos tem indicado que pressões entre 8 e 12 psi (55 a 83 kPa) são suficientes para fluidificar o leito e permitir boa recuperação. Há as seguintes sugestões: 5 psi para material fino, 10 psi para areias e 16 psi para material grosseiro. Mas a pressão adequada ideal é dependente das características de cada minério.

Concentrador Centrífugo Mcknelson da Planta Piloto
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Concentração ____________________________________________________________

SENAI – Nova Lima

5. Métodos magnéticos e eletrostáticos

5.1. Concentração magnética
A separação magnética é uma técnica antiga na separação de minerais há bem mais de um século. Contudo, suas aplicações comercialmente aprovadas estavam restritas, até recentemente na separação de poucos minerais, especialmente para os fortemente magnéticos como é o caso da magnetita, e na remoção de sucatas de ferro, como meio de proteção dos processos subsequentes, como é usado nos sistemas de alimentação de britagens onde o britador utilizado é cônico. A separação magnética pode ser feita tanto a seco como a úmido. O método a seco é usado, em geral, para granulometria grossa e a úmido para granulometria fina. Recentemente tem-se verificado grandes avanços em ambos os métodos, sem contar com a utilização da tecnologia dos supercondutores, que abriu um novo horizonte na área de processamento de minérios. São conhecidos separadores magnéticos que operam industrialmente utilizando um campo que varia de 5 a 6 T.

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T =Tesla G = Gaus 1 T = 104G = 1N/Axm

Minerais ferromagnéticos compreendem aqueles que são fortemente atraídos pelo imã comum. As substâncias ferromagnéticas são: ferro, cobalto, níquel e as ligas que contêm estes elementos. Esta propriedade das substâncias ferromagnéticas é aproveitada quando desejamos obter campos magnéticos de valores elevados. Os paramagnéticos são fracamente atraídos. É o caso da hematita, magnésio, platina, etc. Os minerais diamagnéticos apresentam susceptibilidade magnética negativa, e portanto, são repelidos quando submetidos a um campo magnético. Entre outros destacam-se; quartzo, magnesita, calcita, barita, fluorita, esfalerita, etc

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5.2. Descrição dos equipamentos
Há grande variedade de separadores magnéticos, que podem ser classificados, de acordo com o uso, em dois grandes grupos, separadores a seco e a úmido.
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Concentração ____________________________________________________________

São encontrados os separadores de baixa e alta intensidade, tanto para a operação a seco, quanto a úmido, onde os tipos mais comuns são: •separadores de carrossel. •separadores de rolos induzidos •separador de correias cruzadas 5.2.1. Separador magnético tipo carrossel Consta de um anel rotativo, às vezes chamado carrossel, que atravessa um campo magnético, onde são instaladas as matrizes. A alimentação é feita de modo que a polpa atravesse uma região com campo de alta intensidade. O material magnético é captado pela matriz, ou pelo menos é retardado o suficiente para ser carregado pelo movimento do anel rotativo a uma região do campo com baixa intensidade, onde as partículas magnéticas remanescentes na matriz, são descarregadas por meio de um jato d’água, sendo o material magnético recolhido num determinado ponto da calha coletora. As variáveis de controle deste processo são: intensidade de campo, taxa de alimentação, porcentagem de sólidos na polpa, velocidade do anel rotativo ou rotor e descarga das partículas magnéticas.

Separador Magnético tipo Carrossel para circuito contínuo

5.2.2. Separadores de rolos induzidos Neste separador a fração magnética é separada durante a passagem do minério através de campos magnéticos com intensidades de até 1,8 T, produzidos por rotores localizados entre os pólos de eletroímãs. O vão entre o pólo e o rotor pode

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ser ajustado para qualquer posição, sendo usual trabalhar com abertura bem menor, comparada com as de outros separadores. As partículas são alimentadas sobre o rotor e penetram imediatamente na região de campo entre o pólo e o rotor. As partículas não magnéticas permanecem inalteradas. Tal fato confere às partículas magnéticas trajetórias diferentes das não magnéticas, sendo coletadas separadamente. Os equipamentos são fabricados desde modelo mais simples com um rolo, até os modelos mais sofisticados com rolos em série. São usados na remoção de impurezas ferruginosas presentes nos concentrados de sílica (areia), feldspato, barita etc. Como etapas de concentração são usados nos circuitos de beneficiamento de minerais paramagnéticos tais como: monazita, cromita, granada wolframita etc.

5.2.3. Separador de correias cruzadas Consiste essencialmente de um transportador de correia plana (correia principal) que passa entre os pólos paralelos de dois eletroímãs e outro transportador de correia plana perpendicular à principal (correia secundária). Entre as duas superfícies existe um vão ou gap separando as duas correias por uma distância de ordem de 10 mm na região de maior intensidade de campo e por onde passa o material.
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Concentração ____________________________________________________________

Os minerais a serem separados são introduzidos sob a forma de uma camada fina sobre a correia principal, os magnéticos são suspensos e retidos na correia secundária, que se desloca transversalmente à principal, transportando-os para uma região ausente de campo, seguido da deposição nas caixas coletoras. O material não magnético permanece na correia principal sendo descarregado no depósito na área de descarte. Os principais parâmetros operacionais deste tipo de coletor são: •velocidade das correias, o vão entre os pólos e a taxa de alimentação. •fluxo magnético, que aumenta no sentido da alimentação para extremidade oposta do separador

Diagrama esquemático de um Separador Magnético de Correias Cruzadas

5.3. Aplicações industriais
A alta nos custos de energia elétrica tem sido um os obstáculos na utilização do processo de separação magnética. Um avanço foi dado na construção de imãs permanentes usando ligas de samário-cobaldo (Sm–Co) e de neodímio-ferro-boro (Nd-Fe-B), possibilitando a obtenção de um imã permanente capaz de induzir um campo com intensidade de 1,6 T que reduz o consumo e conseqüentemente o custo da energia elétrica.
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Na área de concentração de minérios a maior aplicação prática da separação magnética a úmido de alta intensidade, é feita pela CVRD, em Itabira–MG. Onde são usados separadores de carrossel na concentração de hematita, com capacidade aproximada de 30 milhões de t/ano. Outras grandes aplicações da separação magnética estão relacionadas a seguir: •remoção de impurezas magnéticas, presentes nos concentrados de cassiterita, scheelita e areia quartzosa . •remoção de magnetita fina presente no amianto e de hematita existente nos minérios fosfatados •purificação do talco, na recuperação de wolframita e minérios não sulfetados de molibdênio, a partir dos rejeitos de flotação •no beneficiamento de minérios de urânio e de minerais pesados (ilmenita , rutilo)

5.4. Separação eletrostática
A separação eletrostática é um processo de concentração de minérios que se baseia nas diferenças de algumas de suas propriedades, tais como: condutividade elétrica, susceptibilidade em adquirir cargas elétricas superficiais, forma geométrica, densidade, etc. Para compreensão do mecanismo de separação eletrostática, é necessário um estudo das formas de eletrização das partículas minerais que pode ser obtida por um dos seguintes mecanismos: •eletrização por contato ou atrito •eletrização por indução •eletrização por bombardeamento iônico 5.4.1. Eletrização por contato ou atrito Tal processo está ligado à natureza e a forma das partículas envolvidas. Bons resultados são obtidos através de operações repetidas, que são necessárias por causa da pequena área de contato entre as partículas. Por isso cuidados especiais devem ser tomados com as superfícies das partículas, que devem estar secas e limpas 5.4.2. Eletrização por indução Quando as partículas minerais, em contato com uma superfície condutora e aterrada, são submetidas a um campo elétrico, observa-se a indução de uma carga superficial nas mesmas. Tal carga depende da intensidade de campo e da natureza das partículas lembrando que não existem condutores e dielétricos perfeitos. As partículas condutoras, num certo intervalo de tempo deixam fluir cargas, tornando-se com a mesma carga e potencial da superfície aterrada. As partículas dielétricas permanecem intensamente eletrizadas, em virtude da resistência que apresentam à migração de cargas.
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5.4.3. Eletrização por bombardeamento iônico O procedimento consiste em fazer passar, através da região do espaço onde está situado o fluxo iônico, as partículas a serem carregadas. Todas aquelas situadas sobre a superfície aterrada recebem um bombardeamento intenso: as condutoras transferem suas cargas à superfície, enquanto que as dielétricas as retêm, permanecendo coladas à mesma. Embora o processo de separação magnética, para beneficiamento de minerais, tenha sido usado deste 1908 nos USA, na separação de concentrados de chumbo e zinco, somente por volta de 1914 foram constatados resultados satisfatórios da aplicação industrial deste método, quer associados a processos de concentração gravítica, quer como processo único de separação. Entretanto o crescimento de sua aplicação teve duração reduzida, com a divulgação quase que simultânea do processo de flotação, o qual apresentava grandes vantagens sobre este, notadamente no que se refere à seletividade e menor custo para tratar minérios pobres de liberação em malhas muito finas. Por este motivo, este assunto será tratado superficialmente, a título de conhecimento e será dada ênfase maior ao processo de flotação.

5.5. Tipos de separadores
Há no mercado dois tipos básicos de equipamentos; os eletrodinâmicos e os eletrostáticos. Nos separadores eletrodinâmicos emprega-se o fluxo iônico com transferência de cargas, enquanto que nos eletrostáticos não há fluxo iônico, estando os separadores essencialmente relacionados ao tipo de mecanismo utilizado no carregamento das diferentes espécies mineralógicas envolvidas na separação. Os equipamentos utilizados têm em comum alguns componentes básicos: sistema de alimentação e coleta dos produtos, campo elétrico externo, mecanismo de carregamento e dispositivos de adesivos na trajetória das partículas dielétricas.

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Diagrama esquemático do Separador Eletrodinâmico

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6. Flotação
A flotação em espuma é um processo de separação de partículas sólidas que explora diferenças nas características de superfícies entre as várias espécies presentes. A seletividade do processo de flotação se baseia no fato de que a superfície de diferentes espécies minerais pode apresentar diferentes graus de hidrofobicidade. O conceito de hidrofobicidade de uma partícula está associado a molhabilidade da partícula pela água. Partículas mais hidrofóbicas são menos ávidas por água. O conceito oposto a hidrofobicidade é designado como hidrofilicidade. Os fundamentos para uma boa compreensão de hidrofobicidade, hidrofilicidade estão em um campo da ciência conhecida com “Fisico-Química” das interfaces, “Química das superfícies” ou “Propriedades das Interfaces”. Estes fundamentos serão revisados sempre que se fizerem necessário durante o curso. A seguir será apresentado o conceito de interface, conhecimento que será imprescindível para o entendimento de flotação.

Célula de flotação mecânica

Interface é uma região limite entre duas fases da matéria. São conhecidos cinco tipos de interface:  sólido - sólido,  sólido - líquido,  sólido - gás,  líquido - líquido  líquido - gás. Outro conceito muito importante para o entendimento do processo flotação é o conceito de polaridade. Em termos de polaridade, os compostos químicos dividem em polares e não-polares, em função de apresentarem ou não um dipolo permanente. A importância da polaridade reflete-se ao fato de que existe afinidade ente substâncias ambas polares ou ambas não-polares, não havendo
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afinidade entre uma substância polar e outra não-polar. Nos sistemas de flotação a fase líquida é sempre a água, um líquido polar. A fase gasosa é quase sempre o ar, que é não-polar. Substâncias polares têm afinidade entre si, ou seja, substâncias polares atraem substâncias polares. Por outro lado, substâncias apolares têm atração por substâncias apolares. Uma substância hidrofóbica pode agora ser melhor caracterizada como aquela cuja superfície é essencialmente não-polar, tendo portanto maior afinidade com o ar que com a água. Uma substância hidrofílica é aquela cuja superfície é polar, significando que tem maior afinidade pela água que pelo ar. A separação entre partículas naturalmente hidrofóbicas e partículas naturalmente hidrofílicas é teoricamente possível quando um fluxo de ar atravessa uma suspensão aquosa contendo duas espécies. As partículas hidrofóbicas seriam arrastadas pelo ar e aquelas hidrofílicas permaneceriam em suspensão. Em geral, apenas a passagem de um fluxo de ar não é suficiente para arrastar as partículas hidrofóbicas. Faz-se necessária formação de uma espuma estável, que é obtida através da adição de reagentes conhecidos como espumantes. Minerais naturalmente hidrofílicos podem ter sua superfície tornada hidrofóbica através da adsorção (concentração na superfície) de substâncias conhecidas como coletores. A interação entre coletores e partículas minerais pode ter sua seletividade aumentada através da ação de agentes reguladores ou modificadores. A coletagem das partículas pelas bolhas de ar é facilitada pela presença de espumantes que estabilizam a interface líquido/gás.

6.1. Componentes dos sistemas de flotação
Alimentação de sólidos: os sólidos são alimentados na forma de uma suspensão aquosa. Esta suspensão é denominada polpa e a relação água/sólido geralmente está em torno de 3:1 (em peso). Está relação pode variar de acordo com o minério e o processo. Teor: em termos de teor do minério a ser tratado, a flotação apresenta enorme flexibilidade. No limite superior encontram-se os carvões com teores de até 80% de carbono. No outro extremo encontram-se os minérios de ouro com teores em torno de 0,5 g/t ( 0,00005%). A faixa granulométrica das partículas: a faixa granulométrica está usualmente entre 1 mm a 5µ. Na maioria dos casos o tamanho máximo é fixado pela liberação dos grãos do mineral ou dos minerais de interesse. Quando a granulometria de liberação é maior que aquela que possibilite o suporte das partículas pelas bolhas de ar este fator passa a governar o tamanho máximo na alimentação.O limite inferior da faixa granulométrica está relacionado com o conceito de lamas que depende do circuito específico. O termo lamas refere-se aqui a materiais de granulometria tão baixa que causam um efeito daninho ao circuito. Em algumas usinas a fração abaixo de 200 # (74µ) pode ser considerada como lama. Em outros, material com granulometria tão baixa quanto 5µ pode ser tratado economicamente. Lamas têm um efeito negativo na interação bolha partícula
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mineral e acarretam um consumo exagerado de reagentes. Em certos casos, as lamas contendo alto teor de um outro mineral podem recobrir a superfície do outro mineral (slime coating), impedindo a exposição da superfície do outro mineral. É sabido que em vários métodos de concentração de minérios em meio aquoso (flotação inclusive) partículas menores que um certo tamanho crítico simplesmente acompanham os fluxos de água, não respondendo seletivamente ao processo de concentração. A prática convencional é fazer uma deslamagem da polpa que é alimentada no circuito de flotação. Agitação e aeração: As células de flotação dotadas de rotor são conhecidas com células mecânicas e as providas de mecanismo de aeração e desprovidas de rotor são denominadas de células pneumáticas. Nas células mecânicas o ar passa através de tubos concêntricos com o eixo do rotor e é quebrada em pequenas bolhas na extremidade do rotor. Na célula pneumática o ar é injetado para dentro da célula através de uma peça chamada de aerador. O tamanho das bolhas varia de 0,6 a 2 mm. A quantidade de ar injetado situa-se entre 300 a 600 m3 por tonelada de alimentação base seca. A agitação deve ser suficiente para manter as partículas uniformemente distribuídas na polpa, sem se depositarem no fundo da cuba e deve ser aerada da forma mais completa possível, permitindo um número máximo de colisões partícula/bolha.

6.2. Reagentes
De acordo com sua função específica em um sistema de flotação os reagentes podem ser divididos em: coletores, espumantes e modificadores ou reguladores. 6.2.1. Coletores Os coletores são compostos orgânicos, cujas moléculas possuem uma extremidade polar (iônica) e a outra extremidade apolar (não iônica). A adsorção do coletor na superfície mineral se dá pela extremidade polar do mesmo, ficando a parte não polar voltada para fora da superfície mineral. O recobrimento da partícula mineral pelo coletor confere à mesma um caráter não-polar, tornando-a hidrofóbica e portanto em condições de ser flutuada. Atuação dos coletores: a superfície dos minerais tem características naturalmente hidrofílicas (superfícies polares) e para se tornarem flutuáveis necessitam mudar seu caráter para hidrofóbicas. Portanto há necessidade de mudanças de caráter das superfícies minerais que são obtidas através da adsorção (concentração na superfície das partículas minerais) de substâncias conhecidas como coletores. De um modo geral, os coletores aniônicos são utilizados nos processos de flotação de sulfetos e óxidos, em cujas superfícies predomina a presença de
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cargas positivas (cátions). Os coletores aniônicos se subdividem de acordo com sua função química em:
• • •

ácidos graxos e seus sabões( flotação de minerais oxidados), tiocarbonatos ou xantatos (flotação de sulfetos), sulfatos de alcoila, tióis ( flotação de sulfetos e óxidos).

Coletores catiônicos: são caracterizados por terem o radical hidrocarbônico ligado a um cátion, sendo portanto adequado para ligarem-se às superfícies minerais onde predominam a presença de cargas negativas (ânions), tais como o quartzo, os silicatos e as micas. Os coletores catiônicos se restringem às aminas e seus acetatos. Os coletores catiônicos são empregados na flotação de minerais tais como: quartzo, silvita, micas, feldspato, pirita e pirocloro. Existem regras que facilitam a escolha dos coletores: a) Cadeias mais longas são mais hidrofóbicas b) As cadeias normais são mais fracas que as cadeias isômeras ramificadas 6.2.2. Espumantes São substâncias adicionadas às polpas, nos processos de flotação, com o objetivo de produzirem espumas adequadas ao transporte das partículas minerais desejadas. São também compostos orgânicos heteropolares, cuja estrutura é parecida com a dos coletores. A diferença reside no caráter funcional do grupo polar: o radical dos coletores é quimicamente ativo e capaz de interagir elétrica e quimicamente com a superfície do mineral a ser coletado. O espumante tem um radical liofílico de grande afinidade pela água. Esta diferença determina o comportamento dos dois grupos de reagentes: os coletores tendem a migrar para a interface sólido/gás, e os espumantes se dirigem para a interface líquido/gás. As propriedades dos espumantes aumentam com o comprimento da cadeia não-polar até 8 carbonos e depois decaem, aparentemente devido à queda da solubilidade do reagente. Os espumantes não devem interferir no processo de coletagem das partículas minerais. Por isso são escolhidas para espumantes substâncias que não produzem íons fortes com capacidade de competir com os íons coletores pelas superfícies minerais. Os bons espumantes devem produzir espumas resistentes apenas o suficiente para transportarem as partículas coletadas. As espumas devem ser desfeitas logo após seu transbordamento nas calhas das células, quando devem se tornar uma polpa fluida. Os espumantes utilizados na flotação podem ser naturais ou artificiais: a) naturais: • óleo de pinho: é um espumante de uso muito comum na flotação. É compatível com a maioria dos coletores e tem baixo custo. • ácido cresílico: é uma mistura de cresóis isômeros ( orto, para e meta). Ele espuma bem nas faixas de pH 3,4 a 4,7; 7,5 a 10 e acima de 11,5.
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e óleo de eucalípto – embora citados na literatura, não tem registros do seu uso industrial.

b) sintético: • metil-isobutil-carbinol (MIBC) - é o álcool espumante mais importante em termos de aplicação e fornece uma espuma muito aberta, que permite boa drenagem da ganga, fornecendo seletividade ao processo. Destacamos Aerofroths -. Dowfroths – Flotanóis- Montanóis. No caso específico de flotação do quartzo em minérios de ferro, a amina, além de ser o coletor, faz também o papel de espumante. 6.2.3. Reguladores ou Modificadores São substâncias químicas cuja adição visa aumentar a seletividade do processo. A ação dos modificadores orgânicos (amido, dextrina acrilatos e outros) é pouca compreendida. As substâncias inorgânicas liberam íons na polpa, portanto sua ação faz-se sentir através de:
 controle de pH (portadores de íons H+ e OH- , tais como HCl, H2SO4 e NaOH );  regulagem de potencial de oxidação-redução na polpa O2, HS-, CN- );  como agentes complexantes (OH- , HS-, CN- , SiO3- )

Todos estes reagentes são empregados visando tornar a ação de coletores, e em certos casos dos espumantes, mais seletiva. As funções dos modificadores dividem-se em ativação, depressão e desativação. Ativação: é um processo através do qual a superfície de uma partícula é modificada, fazendo-a reagir mais pronta e fortemente com um coletor. Geralmente são empregados como ativadores sais metálicos e sua atuação depende principalmente do controle do potencial zeta do sistema mineral. Desativação: é um processo através do qual um agente ativador é removido da superfície de um mineral, tornando-a menos propensa a reagir mais pronta e fortemente com um coletor. Depressão: é um processo através do qual a superfície de uma partícula é modificada no sentido de aumentar sua afinidade pela água. Normalmente são utilizados como depressores amidos, dextrinas, tanino, quebracho e ligninosulfanatos. Outros reagentes: Além dos coletores, reguladores são empregados substâncias capazes de: • Dispersar as lamas - silicato de sódio e carboximetil - celulose • Dissolver o coletor - ácidos fortes como o ácido sulfúrico • Seqüestradores – que são reagentes capazes de retirar da solução cátions de metais pesados, tais como ( Fe+++, Ca++ e Al+++, etc) e fornecer compostos

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insolúveis do cátion desejado, estes reagentes agem com quelantes dos íons de metais pesados.

6.3. Variáveis da Operação de Flotação
As principais variáveis operacionais que devem ser controladas no processo de flotação são as seguintes: Condições do minério - para uma eficiente flotação, é necessário que a alimentação do minério tenha características as mais constantes possíveis, quanto a sua composição mineralógica, química e granulométrica. No caso de minério sulfetado, é importante que o intervalo de tempo decorrido entre a lavra e processamento seja o menor possível, para evitar oxidação. Condições da água: cuidados devem ser tomados como o suprimento de água, incluindo-se tratamento para evitar a presença de elementos, tais como: matéria orgânica (agente depressor e floculante de finos), sais de metais alcalinos e alcalinos terrosos (agentes ativadores) e óleos. Tamanho das partículas: a eficiência da flotação é diretamente afetada pela granulometria do minério. De um modo geral, é muito difícil a flotação de partículas muito finas da ordem de poucos micrômetros, assim como é baixo o nível de recuperação de partículas mais grosseiras. Densidade de polpa: a porcentagem de sólidos nas polpas de alimentação das unidades de flotação varia de 15 a 60%. De um modo geral, os estágios rougher são alimentados com polpas mais espessas que os estágios de limpeza. A porcentagem de sólidos influencia no dimensionamento das células industriais e na seletividade e recuperação do processo. De um modo geral, quanto mais espessa for a polpa, menores serão os volumes de células requeridas e polpas mais diluídas proporcionam melhor seletividade no processo de flotação. Temperatura da polpa: geralmente a flotação é conduzida à temperatura ambiente; mas a temperatura age positivamente na velocidade das reações e na seletividade do processo. Dosagem de reagentes: a dosagem e a escolha dos tipos de reagentes adicionados no processo de flotação se constituem em uma das mais importantes variáveis do processo de flotação. A escolha dos reagentes e o consumo específico normalmente são determinados em testes de bancada. PH: é definido como sendo o logaritmo do inverso da concentração de hidrogênio ou como o potencial hidrogeniônico da solução.

pH = log

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1 [H + ]

pH = – log [H+]
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Concentração ____________________________________________________________

∴ pH = log 1 – log [H+]

Outras variáveis importantes no processo de flotação são taxa de aeração e altura da camada de espuma, que embora tenham em algumas unidades, o controle automático, é na maioria das vezes controladas por parâmetros práticos.

6.4. Mecanismos envolvidos na operação de Flotação.
Os mecanismos envolvidos na operação de flotação podem ser considerados como sendo: • condicionamento dos minerais com os coletores e modificadores • aeração da polpa • captura das partículas a flotar pelas bolhas de ar • separação da espuma

6.5. Circuitos de Flotação.
Como em toda operação de concentração, também na flotação é difícil obter o teor desejado e a recuperação ideal com uma única etapa de flotação. Geralmente executa-se uma primeira flotação, chamada rougher, onde se obtém um concentrado pobre e um rejeito que ainda contém o mineral de interesse. O concentrado é reconcentrado numa segunda flotação, denominada cleaner, gerando um concentrado final e um rejeito contendo ainda o mineral de interesse, que retorna para a flotação rougher. O rejeito rougher é repassado num outra flotação chamada scavenger, originando um rejeito final e um concentrado que é repassado na flotação rougher. Um circuito com as três etapas de flotação está mostrado abaixo:

Rej.Rougher Rougher Alimentação Scavenger

Rejeito Final

Concentrado Baixo teor

Cleaner

Rej. Cleaner

Concentrado de Teor aceitável

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Concentração ____________________________________________________________

Um circuito completo, incluindo as etapas de adensamento, espessamento e filtragem está mostrado abaixo, onde são destacadas as seguintes etapas: • • • • • • adensamento da alimentação, feito em ciclone desaguador condicionamento com depressor ou ativador condicionamento com coletor flotações rougher, cleaner e scavenger desaguamento do concentrado em filtro a vácuo desaguamento do rejeito por espessamento

6.6. Quantificação das operações
Em uma flotação, como em qualquer operação unitária de tratamento de minérios precisamos quantificar os resultados, para comparar com os objetivos preestabelecidos. Considerando em uma flotação uma massa A de alimentação que gera um concentrado C e um rejeito R, a equação sugerida pelo processo será: A=C+R (1)

Sendo a o teor ou porcentagem do mineral de interesse na alimentação e c e r no concentrado e rejeito respectivamente, pode-se escrever que a massa do mineral de interesse na alimentação é igual à soma do mineral de interesse no concentrado e no rejeito.
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Concentração ____________________________________________________________

Aa = Cc + Rr

(2)

A seguir, algumas relações para a quantificação do processo de flotação: Relação de concentração (K): é definida como a massa da alimentação necessária para produzir uma unidade de massa do concentrado. K = A/C Recuperação (Rec.): é a relação entre a massa do elemento de interesse contida no concentrado e a massa do elemento de interesse introduzida na alimentação nova.
 Cc  Re c. =   x100  Aa 

As grandezas relação de concentração e recuperação podem ser calculadas a partir dos teores da alimentação, concentração e rejeito conforme segue: A = massa da alimentação = 100% =1 A=C+R ∴ 1=C+R R=1–C

Substituindo na equação (2), tem-se:
C= a− r c− r

As relações de concentração (K) e recuperação (Rec.) podem ser reescritas como segui:

K=

A 1 = C C

K=

c− r a− r

Re c =

c.C c.C = a.A a.1

Re c =

c a− r . a c− r

Porcentagens de sólidos da polpa: é definida como sendo a relação entre massa de sólidos secos e a massa de polpa. Em metalurgia quando não se
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Concentração ____________________________________________________________

especifica se é porcentagem em massa ou em volume, entende-se por porcentagem em massa. % sólidos = massa de sólidos secos/ massa de polpa. Densidade de polpa: é definida como a relação entre a massa da polpa e o volume ocupado pela polpa. As unidades mais comuns são: g/cm3 , kg/L e t/m3 . Dp = MP/Vp

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Concentração ____________________________________________________________

7. Flotação em coluna
A flotação em coluna constitui o grande avanço tecnológico dos últimos anos. A flotação em coluna é capaz de flotar minérios mais finos e mais grossos que as células convencionais e são mais seletivas, além de economizar área da usina e número de unidades. As colunas industriais têm altura de até 15 metros e diâmetros de 4,5 metros, podendo ter seção redonda, quadrada ou retangular. Colunas com diâmetros efetivos superiores a 1,5 metros são normalmente compartimentadas através de baffles verticais, com o objetivo de minimizar os efeitos de turbulência interna. A coluna de flotação difere da célula mecânica convencional principalmente em cinco aspectos : • • • Geometria no que diz respeito a relação altura / diâmetro efetivo Ausência de agitação mecânica: a suspensão das partículas de minério na polpa é mantida pela aeração. Atuação da água de lavagem na zona de limpeza: a água de lavagem na zona de limpeza reduz a presença de partículas arrastadas no overflow da coluna, aumentando desta forma a seletividade do processo. Sistema de geração de bolhas: que produzido por um aerador instalado na parte inferior da coluna.

Existem duas zonas distintas em uma coluna de flotação, que são a zona de coleta, e zona de limpeza, como pode ser visto no desenho esquemático a seguir:

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Concentração ____________________________________________________________

Zona de coleta ou recuperação: a zona de coleta está situada abaixo do ponto de alimentação da coluna, que por sua vez localiza-se a dois terços da altura do equipamento. Na zona de coleta ocorrem os fluxos em contracorrente da polpa (descendente) e das bolhas de ar (ascendente). As bolhas de ar carregam as partículas hidrofóbicas coletadas, levando-as para a camada de espuma. Zona de limpeza ou de espuma: a zona de limpeza situa-se acima da interface polpa/espuma. A camada de espuma é lavada por um fluxo de água nova introduzida na parte superior da coluna. Os fluxos de água de lavagem e de espuma também são do tipo contracorrente. A camada de espuma, nas colunas industriais, pode atingir altura que pode variar de 1 a 2 metros. Uma característica importante das colunas de flotação é o sistema de lavagem de espuma. A lavagem de espuma fornece um meio adicional de remoção das impurezas da espuma da flotação. A água de lavagem, adicionada no topo da
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Concentração ____________________________________________________________

coluna, infiltra-se através da zona de espuma, deslocando a água de processo e partículas arrastadas aprisionadas entre as bolhas. Diferente dos equipamentos de flotação convencionais, as colunas não utilizam agitação mecânica. A ausência de uma agitação intensa promove seletividade e ajuda na recuperação de partículas muito finas. As correntes básicas de fluxo em uma coluna são: a alimentação da polpa que é feita a 2/3 da altura da coluna a partir de sua base, ou seja 1/3 abaixo do lábio de transbordo, e no sentido ascendente as bolhas de ar produzidas por um dispositivo borbulhador. As partículas que colidem e se agregam às bolhas sobem ao topo da coluna, atingindo eventualmente a interface entre a polpa (zona coletora) e a zona de espuma. A variação da posição da interface aumentará ou reduzirá a altura da zona de espuma. Com o objetivo de quantificar as variáveis operacionais da operação de flotação em coluna, serão introduzidos alguns termos, os quais estão descritos abaixo: Retenção (Hold up (%)): é a fração volumétrica ocupada por uma das três fases em um dado ponto da coluna. Existem três tipos de retenção numa coluna, devido a sua natureza de três fases, a saber:  Retenção (hold up) do ar (Φg ou Eg) é normalmente determinado na seção de coleta e representa uma medida da quantidade de ar, expressa em porcentagem do volume total ocupada pelo ar. Um valor típico de retenção de gás é de 0,15, mas pode variar entre 0,05 a 0,25. Muitas vezes é especificado em porcentagem.  Retenção de sólidos (Φg ou Eg) é a fração volumétrica de sólidos.  Retenção de líquidos (Φg ou Eg) é a fração volumétrica de líquidos Velocidade superficial (cm/s): é a relação entre a vazão volumétrica de determinada fase e a área da seção transversal da coluna. Bias (B): é a fração residual da água de lavagem adicionada no topo da coluna que flui através da seção de limpeza. Operacionalmente é quantificada pela diferença as vazões volumétricas de polpa da fração não flotada e da alimentação. Convencionou-se que o bias será positivo, quando este fluxo residual se deslocar para baixo, ou seja, a vazão da água de lavagem será suficiente para substituir a água de alimentação na fração e promover o deslocamento de uma fração de água nova para a base da coluna. O bias (bias superficial - jb) pode ser estimado através da diferença entre as vazões volumétricas da fração não flotada(QT) e a vazão volumétrica da alimentação (QF): jb = QT - QF Valores de B de 0,05 a 0,15 são tipicamente recomendados. O bias também pode ser calculado através da diferença entre a vazão de água de lavagem e de água no flotado. Capacidade de carregamento (g/min.cm2) : é a vazão mássica máxima de sólidos que pode ser descarregada por área de transbordo da coluna. Existem três diferentes capacidades de carregamento:
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Concentração ____________________________________________________________

 A massa máxima de transbordo que uma coluna pode produzir, Comumente

especificada em gramas de sólidos por área de seção transversal da coluna por minuto (Ca). Um valor teórico pode ser estimado em Ca = 0,05 D80 ρs.  O máximo de sólidos flotados por unidade de ar (Cg) g/cm3  A massa máxima de polpa que pode ser transportada pela borda da coluna (Cl). Capacidade de transporte (g/min.cm2) : é a vazão mássica de sólidos descarregada por área de transbordo da coluna em uma dada condição operacional. Capacidade de carga (g/min.cm3): é a capacidade mássica máxima de sólidos flotada por unidade volumétrica de ar. Convenção de fluxos: são definidos como positivos os fluxos descendentes de sólidos e de água e o fluxo ascendente de ar.

7.1. Parâmetros de operação
Os principais parâmetros de operação do processo de flotação em coluna são: Jsl (velocidade da polpa cm/s): é igual a vazão do underflow pela área da coluna.Valores encontrados na operação de circuitos de flotação em coluna variam de 0,5 a 2,0 cm/s Jg (velocidade superficial do ar cm/s): é igual a vazão de ar calculada no topo da coluna pela área da coluna. Valores encontrados na operação de circuitos de flotação em coluna variam de 1,0 a 2,5 cm/s Jw ( velocidade superficial da água de lavagem cm/s): é a vazão da água de lavagem pela área da coluna. Valores encontrados na operação de circuitos de flotação em coluna variam de 0,1 a 0,5 cm/s Jb ( velocidade do Bias cm/s): é igual ao Bias pela área da coluna. Ca ( taxa de transporte g/min/cm2): é igual a vazão de sólidos para o overflow, por unidade de área da coluna. Gás Hold-up ( %): é igual a fração volumétrica ocupada pelo ar na zona de coleta. Diferença de lavagem: é igual ao volume de água na alimentação subtraído do volume de água no rejeito. Assume-se que qualquer parcela de água de lavagem acrescida além desta quantidade fluirá para o transbordo. Água de Lavagem: A água de lavagem ( Jw) é a água acrescentada para limpeza da zona de espuma. Em operação de bias positivo, este Jw forma tanto o líquido de transbordo (Jo) como o bias (Jb)
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Concentração ____________________________________________________________

Além destas podem ser enumeradas : • Tempo de residência • Tamanho das bolhas. • Altura da camada de espuma. • Vazão de ar OBS: A remoção do undeflow da coluna de flotação é controlada em uma taxa volumétrica maior que a da polpa de alimentação. Esta diferença corresponde ao Bias, que é a parcela da água de lavagem que atravessa a interface polpa/espuma. O Bias pode ser estimado pela relação entre as vazões volumétricas do underflow e da alimentação. Normalmente esta relação é da ordem de 110%, ou seja, a vazão de polpa do underflow é aproximadamente 1.1 vezes a vazão da polpa da alimentação nova.

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