CAPÍTULO V

6.GERÊNCIA: PLANEJAMENTO E
CONTROLE DE ESTOQUES;

9.MRP I / MRP II e ERP;

13.PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA
PRODUÇÃO.

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 PLANEJAMENTO E CONTROLE DE ESTOQUE

• Os estoques são custosos e empatam

considerável quantidade de capital. Mantê-los
também representa risco porque itens em
estoque podem deteriorar, ficar obsoletos ou
perder-se, e além disso, ocupam espaço valioso;

• Por outro lado, proporcionam certo nível de

segurança em ambientes complexos e incertos;
são uma espécie de garantia contra o
inesperado;

• Esse é o dilema do Gerenciamento de Estoques:

apesar dos custos e de outras desvantagens
associadas a sua manutenção, eles facilitam a
conciliação entre fornecimento e demanda. Eles
somente existem porque não existe harmonia
entre fornecimento e demanda.

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 ESTOQUE

• Conceito: É a acumulação armazenada de

recursos materiais em um sistema de
transformação. Também usado para
descrever qualquer recurso armazenado e/ou
recursos de entrada transformados;

• Todas as operações mantêm algum tipo de

estoque físico de material (hotel, hospital,
loja de varejo, armazém, manufatura de
televisores e outros;

• Se o fornecimento de qualquer item

ocorresse exatamente quando fosse
demandado, o item nunca necessitaria ser
estocado;

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 ESTOQUE

• Quando a taxa de fornecimento excede a taxa

de demanda/venda o estoque cresce; quando a
taxa de demanda excede a taxa de
fornecimento, o estoque diminui;

• A operação pode fazer esforços para casar as

taxas de fornecimento e de demanda, reduzindo
os níveis de estoques, que é a base da
abordagem Just In Time para estoque;

• Lead Time ou Tempo de Espera – Para o

fornecedor - é o tempo que decorre desde o
recebimento de uma encomenda até a entrega
do produto. Para o cliente – é o tempo para a
preparação e a transmissão da encomenda.
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 ESTOQUE

• O desequilíbrio entre a taxa de fornecimento e

de demanda/venda em diferentes pontos de
qualquer operação leva a diferentes tipos de
estoques, conforme os quatro tipos a seguir:

- Estoque de proteção (lojas, hospital);

- Estoque de ciclo (padaria com três tipos de

pães);

- Estoque de antecipação (flutuações de

fornecimento e da demanda. ex: alimentos de
safra enlatados);

- Estoque no canal de distribuição – todo estoque

em trânsito, é estoque no canal. Estoque
indisponível para o consumidor.
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 DECISÕES DE ESTOQUE

• Em cada ponto do estoque, os gerentes de

produção precisam gerir as tarefas do dia-a-dia
dos sistemas;

• Pedidos serão recebidos dos consumidores

internos e externos; eles serão despachados, e a
demanda vai gradualmente consumir o estoque.
Serão necessários pedidos para reposição de
estoques, entregas vão chegar e requerer
armazenamento;

• Os gerentes de produção estão envolvidos em

três principais tipos de decisões:

9.Quanto pedir (vida doméstica/casa);

10.Quando pedir;
11.Como controlar o sistema.
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 CUSTOS DE ESTOQUE

• Na tomada de decisão de quanto comprar, os

Gerentes de Produção primeiro tentam
identificar os custos que serão afetados por
sua decisão. Alguns custos são relevantes:

5.Custos de colocação do pedido;

6.Custos de desconto de preços;
7.Custos de falta de estoques;
8.Custos de capital de giro;
9.Custos de armazenagem;
10.Custos de obsolescência;
11.Custos de ineficiência de produção.

• As três primeiras categorias de custos (1 a 3)

decrescem com o aumento do pedido e as
outras categorias (4 a 7) crescem com o
aumento do tamanho do pedido.
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 LOTE ECONÔMICO DE COMPRA

• É a abordagem mais comum para decidir

quanto de um particular item pedir, com
custo mínimo de aquisição e de
manutenção de estoques, quando o
estoque precisa de reabastecimento;

• Essa abordagem tenta encontrar o melhor

equilíbrio entre as vantagens e
desvantagens de manter estoque;

• Para descobrir se uma política de

quantidade de pedido para um item,
minimiza os custos totais de estocagem do
item, precisamos levantar os custos de
manutenção de uma unidade em estoque
por um pedido de tempo e os custos totais
de um pedido.
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 LOTE ECONÔMICO DE COMPRA

• Nos custos de manutenção de estoque

são levados em conta:

5.custos de capital empatado;

7.Custos de armazenagem; e

9.Custos do risco de obsolescência;

• Nos custos de pedidos são calculados

levando em conta:

13.Custos de colocação do pedido; e

15.Custos de descontos no preço.

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 CUSTOS DE ADOÇÃO DE PLANOS COM
DIFERENTES QUANTIDADES DE PEDIDOS

• Demanda (D) = 1000 unid/ano;

• Custos de Manutenção (Ce) = R$ 1/ano/item;

• Custos de pedidos (Cp) = R$ 20/pedido;

• Quantidades de pedidos (Q) = 50, 100, 150,

200, 250, 300, 350 e 400;

• Custos de manutenção = (0,5 x Q x Ce);

• Custos de pedidos = ((D/Q) x Cp);

• Custo Total = custos de manutenção + custos

dos pedidos;
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 SISTEMAS DE CONTROLE E
ANÁLISE DE ESTOQUE

• Os modelos que descrevemos até agora,

mesmo os que tomam uma visão
probabilística de demanda e de lead time,
ainda são simplificados comparados com a
complexidade do Gerenciamento de
Estoque real;

• Lidar com muitos milhares de itens

estocados, fornecidos por muitas centenas
de fornecedores, com possivelmente
dezenas de milhares de consumidores
individuais, torna a tarefa de operações
complexa e dinâmica;

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 SISTEMAS DE CONTROLE E
ANÁLISE DE ESTOQUE

• Para controlar tal complexidade, os

Gerentes de Produção têm que fazer duas
coisas:

• Primeiro, discriminar os diferentes itens

estocados, de modo que possam aplicar um
grau de controle a cada item que seja
adequado a sua importância;

• Segundo, precisam investir em um sistema

de processamento de informação que possa
lidar com seus particulares conjuntos de
circunstâncias de controle de estoque.
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 PRIORIDADES DE ESTOQUE
O SISTEMA ABC

• Em qualquer estoque que contenha mais de

um item em estoque, alguns itens serão mais
importantes para a organização do que
outros;

• Alguns itens por exemplo, pode ter uma taxa

de uso muito alta, de modo que, se
faltassem, muitos consumidores ficariam
desapontados;

• Outros itens podem ter valores

particularmente altos, de modo que níveis de
estoque excessivos seriam caros.
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 PRIORIDADES DE ESTOQUE
O SISTEMA ABC

• Geralmente, uma pequena proporção dos itens

totais contidos em estoque vai representar uma
grande proporção do valor total em estoque.
Esse fenômeno é conhecido como lei de Pareto
ou regra 80/20. Sendo que, 80% do valor do
estoque de operação são responsáveis por
somente 20% de todos os itens estocados;

• Itens classe A são os 20% de itens de alto valor

que representam cerca de 80% do valor total do
estoque;
• Itens classe B são os 30% de itens de médio
valor que representam cerca de 10% do valor
total do estoque;
• Itens classe C são os 50% de itens de baixo
valor que representam cerca de 10% do valor
total do estoque;
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 CRITÉRIOS PARA O SISTEMA DE
CLASSIFICAÇÃO DE ESTOQUE

• Os critérios de uso anual e de valor são os

mais comumente usados para determinar
um sistema de classificação de estoques;

• Outros critérios podem também contribuir

para classificar cada item:

- Conseqüência da falta de estoque;

- Incerteza de fornecimento;

- Alta obsolescência ou risco de deterioração.

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 MEDINDO ESTOQUE

• Na classificação ABC usamos o valor

monetário do uso anual de cada item como
medida de uso de estoque;

• O valor monetário também pode ser usado

para medir o nível absoluto de estoque em
qualquer instante;

• Para calcular o investimento em estoque,

precisamos comparar o número total de
itens em estoque contra sua taxa de uso;

• O primeiro método é calculando a

quantidade de tempo que o estoque
duraria, sujeito à demanda normal, se não
fosse reabastecido. Este método é chamado
de “cobertura do nº de semanas (em dias,
meses e ano etc.) do estoque.
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 MEDINDO ESTOQUE

• O segundo método é calcular a freqüência com

que o estoque é completamente usado em um
período. Isto é chamado de “Giro de Estoque”,
e é o inverso do período de “Cobertura de
Estoque”;

• Fórmulas:

Valor Total de Estoque=soma dos (níveis

médios de estoque x custos por item);

Cobertura de Estoque=estoque/demanda x
vendas por item por ano;

Giro de estoque=demanda/estoque
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 MEDINDO ESTOQUE
MOVIMENTAÇÃO MÉDIA

• Cobertura de Estoque Médio=soma das

médias(cobertura de estoque por semana x
demanda atual/total da demanda atual);

• Giro de Estoques Médio=soma das médias (giro

de estoque em nº de vezes por ano x demanda
atual/total da demanda atual);

• Exercício: Para uma venda de 50 itens por ano da tabela

abaixo, calcular o valor total de estoque, tempo de
cobertura e de giro e as médias de cobertura e de giro de
estoque.
ITEM QTD MÉDIA DE CUSTO POR ITEM DEMANDA TUAL
ESTOQUE (R$)

VINHO A 500 3,00 2000

VINHO B 300 4,00 1500
VINHO C 200 5,00 1000

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 SISTEMAS DE INFORMAÇÃO DE ESTOQUE

• A maioria dos estoques, de qualquer tamanho

significativo, é gerenciada por sistemas
computadorizados. O grande nº de cálculos
relativamente rotineiros envolvidos no
controle de estoque prestam-se bem a apoio
computadorizado;

• A coleta de dados é feita por leitores de código

de barras e pontos de vendas com registros
das transações;

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 SISTEMAS DE INFORMAÇÃO DE ESTOQUE

• Principais funções dos Sistemas de Controle

de Estoques:

- Atualizar registros de estoque;

- Gerar pedidos;

- Gerar registros de estoque;

- Prever demanda futura.

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 CONCEITO DO PROGRAMA MRP - SISTEMA
DE INFORMAÇÃO DE CONTROLE DE ESTOQUES

Slack et al (2002) comentam que o MRP

permite que as empresas calculem quanto
material de determinado tipo é necessário e
em que momento. Para fazer isso, ele utiliza
os pedidos em carteira, assim como uma
previsão dos pedidos que a empresa acha
que irá receber. O MRP verifica, então, todos
os ingredientes ou componentes que são
necessários para completar estes pedidos,
garantindo que sejam providenciados a
tempo.

Os primeiros programas de MRP rodavam em

computadores de grande porte.
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 CONCEITOS DO PROGRAMA MRP - SISTEMA
DE INFORMAÇÃO DE CONTROLE DE ESTOQUES

Martins e Campos (2000) definem MRP como

sendo uma técnica que permite determinar
as necessidades de compras dos materiais
que serão utilizados na fabricação de um
certo produto.

Moreira (1998) define MRP como uma

técnica para converter a previsão de
demanda de um item de demanda
independente (este conceito será explicado
mais adiante, neste capítulo) em uma
programação das necessidades das partes
componentes do item.

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CONCEITO DO PROGRAMA MRP – SISTEMA
DE INFORMAÇÃO DE CONTROLE DE ESTOQUE

Tubino (1997) afirma que o modelo de

controle de estoques pelo MRP considera a
dependência da demanda de itens
componentes da demanda por produtos
acabados. Ou seja, partindo-se das
quantidades de produtos acabados a serem
produzidas de período a período,
determinadas no plano mestre de produção,
pode-se calcular as necessidades brutas dos
itens dependentes, de acordo com a estrutura
do produto. Começa-se pelos componentes de
nível superior e vai-se descendo de nível, até
se chegar às matérias-primas.

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 PROGRAMA MRP II E ERP
SISTEMA DE INFORMAÇÃO

• MRP II – É o novo programa MRP

modificado, com aumento da capacidade de
processamento da informação,
operacionalizado em microcomputadores e
com novas funções: fazer planejamento de
outros recursos de manufatura e pela mão-
de-obra;

• ERP – É um programa mais completo.

Denominado: Planejamento dos Recursos
Empresariais. Este além de fazer as funções
dos MRPs ainda englobam todas as
atividades da organização, ou seja:
atividades mercadológicas, logística,
contábeis, recursos humanos e financeira.
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 ITENS DE DEMANDA
INDEPENDENTE E DEPENDENTE

• Quando a demanda de um item depende

apenas e diretamente das forças do
mercado, diz-se que o item possui demanda
independente Ex: uma bicicleta;

• A demanda de um item depende

diretamente da demanda de outro item, diz-
se que o item possui demanda dependente
Ex: os itens/peças para montar a bicicleta;

• O MRP – Planejamento das Necessidades de

Materiais/Recursos de Manufatura – é uma
técnica para converter a previsão de
demanda de um item de demanda
independente em uma programação das
necessidades das partes componentes do
item.
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 PRINCIPAIS INFORMAÇÕES PARA
PROCESSAR O MRP

2.Carteira de Pedidos;

3.Listas de Materiais;

4.Ordem de compra;

5.Programa/Plano Mestre de Produção;

6.Planos de Materiais;

7.Previsão de Vendas;

8.Registros de Estoques;

9.Ordens de Trabalho.
Anexar: gráfico pág. 451 - Slack

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 PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA
PRODUÇÃO

• Plano Mestre de Produção (PMP) ou Plano

de Produção – é um documento que diz
quais itens serão produzidos (O QUE VAI
FAZER) , e quanto de cada um, para um
determinado período, podendo chegar de 6
a 12 meses;

• O PMP serve também para avaliar as

necessidades imediatas de capacidade
produtiva; além disso, servirá também para
definir compras eventualmente necessárias,
bem como estabelecer prioridades entre os
produtos na programação;

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• Após a elaboração do PMP começa então o
problema de programar e controlar a
produção para obedecê-lo.

• Programar e Controlar a Produção são

atividades marcadamente operacionais,
que encerram um ciclo de planejamento
mais longo, que teve início com o
Planejamento da Capacidade e a fase
intermediária com o Planejamento
Agregado;

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 OBJETIVOS DA PROGRAMAÇÃO
E CONTROLE DA PRODUÇÃO

• Permitir que os produtos tenham a

qualidade especificada;

• Fazer com que as máquinas e pessoas

operem com os níveis desejados de
produtividade;

• Reduzir os estoques e os custos

operacionais;

• Manter ou melhorar o nível de atendeminto

ao cliente.

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• Programar a Produção – as
responsabilidades básicas envolve em
primeiro lugar, distribuir as operações
necessárias pelos diversos centros de
trabalho. (fazer alocação de cargas) como
também, envolve o processo de determinar
a ordem na qual essas operações serão
realizadas (seqüenciamento de tarefas);

• Controlar a Produção – significa assegurar

que as ordens de produção serão
cumpridas da forma certa e na data certa.
Para tanto, é preciso dispor de um sistema
de informações para o controle e apoio as
decisões.

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 PROGRAMAÇÃO PARA SISTEMAS DE
VOLUME INTERMEDIÁRIO

• O principal problema da programação é

responder as seguintes questões:

5.Quanto produzir de cada produto – Lote

Econômico de Fabricação (LEF), busca-se
reduzir os custos da soma dos custos de
preparação de máquinas com os custos de
manutenção de estoques;

7.Em que ordem devem produzir os produtos

– o seqüenciamento – este afeta os custos
de preparação de máquinas, produtos
iguais tem custos baixos de preparação,
porém, produtos diferentes tem custo
elevado de preparação.

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• A técnica usada para o seqüenciamento é o
chamado Tempo de Esgotamento (TE), é
definido por:

TE = Estoque disponível
Taxa de consumo

Ex: Se tivermos 3000 unidades de um produto

com consumo de 800 unidades por semana, o
seu Tempo de Esgotamento será de:

TE = 3000 = 3,75 semanas.

800
O Tempo de Esgotamento é uma medida da
urgência com que o produto deve ser
fabricado; quanto menor o TE, mais cedo o
produto estará em falta. Programa-se primeiro
para fabricar o produto de menor TE.
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