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Pré-relatório SPRAY DRYER

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MINISTÉRIO DA CIÊNCIA E TECNOLOGIA UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ SETOR DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

SECAGEM POR ASPERSÃO – SPRAY DRYER Pré-relatório disciplina TQ046 apresentado Labenge II à do

Departamento de Engenharia Química da Universidade Federal do Paraná. EQUIPE A Alex Vinicius Lopes Machado Bruno Del Rio Calvo Carolina Rossato Delano Presa Leitoles Leandro Aluisio Scholz Leonardo Passos Fida

Curitiba 2011

............................ 7 5.. 6 INFLUÊNCIA DO PROCESSO ........................... VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO ........... ETAPAS DO PROCESSO DE SECAGEM POR ASPERSÃO ................ 2 2...................................... 8 7................. 4................ 5 4... 3 3.... PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .....2.............................................................................SUMÁRIO 1.................... TIPOS DE ASPERSORES ....................................................... INTRODUÇÃO ......10 1 ..................... INFLUÊNCIA DO MATERIAL DE ENTRADA .............. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................. FATORES QUE INFLUENCIAM O PROCESSO .................1..................... 8 6..... 4 4........

se o líquido é um solvente inflamável. a partir do momento em que é posta em contato com uma corrente de gás aquecido. a produção de antibióticos. como o etanol. assim como o micro encapsulamento. O sólido geralmente é coletado em um tambor ou ciclone. Uma mistura sólida rapidamente se forma e deixa as gotículas. na categoria de alimentos. vaporiza. Na categoria industrial. O equipamento chamado spray dryer é o utilizado para a realização da secagem por aspersão. café chá. dependendo do atomizador. a produção de leite em pó. Um atomizador geralmente é usado de forma a tornar as gotículas o quanto menores. como alimentos e farmacêuticos. A razão principal para a aplicação da secagem por aspersão em. O ar é geralmente o gás padrão usado na secagem por aspersão. ovos. materiais cerâmicos e suportes de catalisadores. é uma distribuição de tamanho de partícula consistente. maximizando a transferência de calor e a taxa de vaporização. porém. Eles também transformam a solução ou lama inicial em um pó seco em uma única 2 . Este método de secagem é o preferido para secar diversos materiais termolábeis. Na categoria farmacêutica. aditivos e ingredientes médicos. catalisadores industriais. INTRODUÇÃO A secagem por aspersão (spray drying) é um método de produção de um sólido em pó a partir de um líquido ou lama a partir da secagem rápida deste com um gás aquecido. A corrente de entrada do líquido é pulverizada através de um atomizador e. por exemplo. então o nitrogênio geralmente é usado. O tamanho das gotículas varia geralmente de 20 a 180 μm. cereal e condimentos. Dentre as aplicações principais da secagem por aspersão. pode-se citar. pode-se mencionar os pigmentos de tinta.1. Spary dryers conseguem secar um produto de uma forma bastante acelerada se comparados com outros métodos de secagem. Ele coleta uma corrente de líquido e separa o soluto ou suspensão como um sólido e o solvente como vapor. ou o produto é sensível ao oxigênio.

etapa. Alternativamente. sendo os dois últimos os mais difundidos. A seguir são apresentadas algumas figuras de bicos aspersores. Figura 1 – Aspersor pneumático Figura 2 – Aspersor de disco giratório 3 . que pode ser vantajoso em termos de maximização de lucros e simplificação de processo. TIPOS DE ASPERSORES O tipo mais comum de atomizador usado em spray dryers são atomizadores rotativos e bicos aspersores de pressão de um único fluido. de uma forma geral. podem ser classificados em três tipos básicos: os de pressão. 2. bicos ultrassônicos ou de dois fluidos são usados. para algumas aplicações. os pneumáticos e os de disco giratório. Os aspersores.

havendo transferência de calor. ETAPAS DO PROCESSO DE SECAGEM POR ASPERSÃO O processo de secagem por aspersão consiste de três etapas fundamentais. O fluxo em contracorrente possibilita um tempo de residência das partículas maior na câmara e geralmente é acompanhado um sistema de leito fluidizado. A primeira figura abaixo ilustra a formação da partícula sólida por aspersão e a segunda. ocorre contato destas com uma corrente de ar aquecido. acontece a evaporação do solvente e a formação da partícula sólida. o fluído é disperso como gotículas. 3. Na terceira etapa. Na segunda. Na primeira fase. Figura 3 – Formação da partícula por secagem por aspersão 4 . O fluxo em co-corrente que as partículas tenham um tempo de residência no sistema de atomização menor e que o separador de partículas (geralmente um ciclone) opere com uma maior eficiência.O gás aquecido usado na secagem pode ser introduzido em um fluxo cocorrente ou contracorrente em relação à direção da atomização do líquido. produzindo uma grande área superficial. o processo de secagem por aspersão.

As partículas solidificadas geralmente apresentam o mesmo tamanho e forma da gotícula que as originou. Uma das respostas mais relevantes afetada pelas condições de operação do processo é a qualidade do produto resultante. A evaporação superficial da gotícula conduz à formação de uma camada de material seco externa. Na última etapa. isto é. As variáveis devem ser controladas visando à obtenção de rendimento e de teor de umidade adequados.Figura 4 – Esquema da secagem por aspersão Com a transferência de calor do ar aquecido às gotículas. parâmetros de operação e do equipamento. com superfície imperfeita ou fragmentada. Através desta camada. 4. minimização da aderência de partículas na câmara de secagem (sticking) e características tecnológicas específicas. o líquido da superfície evapora-se rapidamente. o produto de secagem é transportado por uma corrente de ar. sendo posteriormente coletado. estabilidade química. serão produzidos distintos materiais secos como esferas intactas. sólidas ou ocas. Os fatores básicos que influenciarão o processo de secagem são: 5 . o líquido situado no interior da gotícula propaga-se para o exterior. FATORES QUE INFLUENCIAM O PROCESSO Os fatores que influenciam o processo de secagem por aspersão são diversos. Dependendo da elasticidade e da permeabilidade da crosta. As propriedades do produto são normalmente determinadas pelos fatores relacionados às características do material de entrada e do processamento.

Por outro lado. o aumento no conteúdo de sólidos eleva a viscosidade. goma arábica. ou Tg (glass transition). Essa temperatura corresponde a uma região termodinâmica muito pequena. visando à formação de partículas maiores e à otimização do rendimento do processo. A viscosidade. São utilizados como adjuvantes neste processo: amido. Baixas concentrações de sólidos necessitam que grande quantidade de solvente seja eliminada ou requerem a adição de adjuvantes de secagem. Outro fator que deve ser analisado é a temperatura de transição vítrea. além do fluxo de alimentação. gelatina. dióxido de silício coloidal. INFLUÊNCIA DO MATERIAL DE ENTRADA Entre os fatores relacionados às características do material de entrada. possibilitando uma utilização adequada do calor. entre outros. fosfato tricálcico. que pode ser definida como a temperatura de transição da fase amorfa rígida (comportamento de um sólido) para um sólido amorfo com características de líquido (como o vidro). influenciam diretamente o tamanho de partícula. maior o espaço oco interno da partícula. porém as paredes tornam-se menos espessas. o spray dryer deve operar com o máximo teor de sólidos possível. o uso de adjuvantes na técnica de secagem por aspersão é uma prática muito comum.4. 6 . menos energia ou menor pressão são aplicadas quando a viscosidade for baixa. o conteúdo de sólidos. resultando em pós com maior densidade. Devido ao custo do processo.1. Além disso. devido à formação de gotículas maiores durante a etapa de aspersão. a viscosidade elevada da formulação impede a formação adequada das gotas durante a aspersão. a tensão superficial do produto fluido a secar. A influência do teor de sólidos no material de partida é refletida no tamanho de partícula e na densidade do produto final. propiciando aumento no tamanho de partícula. Outro fator importante a ser considerado é a viscosidade da formulação. quanto menor o conteúdo de sólidos em uma suspensão. lactose. Deste modo. ciclodextrinas. maltodextrina. em que a viscosidade do sólido amorfo pode chegar a valores de 14000cP. A concentração de sólidos presentes no líquido de alimentação exerce grande impacto sobre a eficiência da operação de secagem. pois esta interfere na formação de gotas esféricas. De uma forma geral.

A adição de tensoativos é utilizada com a finalidade de reduzir a tensão superficial. Através da avaliação da temperatura do ar de saída e da inspeção das paredes da câmara de secagem é determinado o fluxo de alimentação. 4. Velocidades de alimentação excessivas conduzem à diminuição da temperatura de saída e ao acúmulo do material sobre as paredes da câmara. uma 7 . compacta e irregular. que se apresentam com uma fina crosta. um dos parâmetros de maior importância é a temperatura do ar de entrada. A temperatura do produto aspergido estará aproximadamente 20˚C abaixo da temperatura de saída. que por sua vez é dependente da temperatura de entrada. a tensão superficial do material a ser seco exerce influência proporcional sobre a energia gasta para formar as gotículas. INFLUÊNCIA DO PROCESSO Em relação ao processo. O aumento na temperatura do material de entrada facilita o processo de secagem. Se a temperatura do ar de entrada permanecer constante. sendo determinante na qualidade do produto obtido. Ainda que a temperatura de entrada possa ser consideravelmente elevada.2. os sólidos em cada partícula nunca são aquecidos acima da temperatura de saída. O melhor ajuste da temperatura de entrada e saída necessita ser estabelecido para otimização das características físicas do produto. A temperatura de entrada deve estar acima do ponto de ebulição do solvente utilizado. Em temperaturas mais baixas. Essas alterações estão relacionadas à umidade e às temperaturas do processo. O ajuste da velocidade de alimentação é realizado com a finalidade de que o líquido presente nas gotículas evapore antes que estas entrem em contato com as paredes da câmara de secagem. A umidade do produto final de secagem é determinada pela temperatura de saída. geralmente são observadas partículas com menor tamanho.Além disso. propiciando a formação de gotículas menores e aumento na velocidade de aspersão. pois normalmente reduz a tensão superficial e a viscosidade. As mudanças morfológicas das partículas em diferentes locais da câmara de secagem podem ser avaliadas para uma melhor análise do processo de secagem. facilitando a formação de gotículas.

pois necessita de investimento em instalações e a limpeza dos equipamentos é onerosa. deve-se checar a válvula de saída do material. a saída inferior do ciclone (onde deve estar acoplado o recipiente para coleta do material). ao compressor e à bomba de mangas e ajustando a temperatura de operação para um valor entre 170 e 190°C. pois a evaporação ocorre em frações de segundos. as partículas resultantes apresentam forma esférica uniforme e uma rápida dissolução. como principalmente a água. bem como se acionam as três resistências. Estando 8 . Após esta etapa. As principais desvantagens deste processo de secagem são: o equipamento apresenta grandes dimensões. deve-se fazer uso de uma válvula posicionada na lateral do equipamento. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL Primeiramente.diminuição na taxa de alimentação do líquido acarretará em aumento na temperatura do material de saída. o custo inicial é alto. acionam-se os botões relativos ao ventilador. necessitando de instalações físicas adequadas. devido à utilização de grandes quantidades de fluidos de limpeza. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO O processo de secagem por aspersão possui diversas vantagens. sendo que a terceira é uma resistência termostática que tem como função manter a temperatura próxima do valor previamente ajustado. Para regulagem da pressão de atomização. como a seleção adequada do equipamento com base nas características pretendidas para o produto final. o valor do produto final pode justificar o ônus inicial. Porém. em virtude da formação de inúmeras gotículas que proporcionam uma grande área superficial para trocas térmicas e transferência de massa. podendo ser alteradas condições de operação sem a necessidade de interrupção. liga-se o aparelho. 5. devido à grande área específica e os custo do processo são baixos. o fato de ser um processo contínuo. rapidez e rendimento. o controle da uniformidade e do tamanho das partículas do produto pela manipulação das variáveis do processo. 6. ajustando-se a pressão desejada.

o equipamento operando adequadamente. para cálculo do teor de sólidos na solução. de modo que ocorra fluxo ascendente da solução a ser processada. Uma vez obtido esse dado. desloca-se a chave presente na bomba de mangas para a direita. o qual será usado para efeito de comparação com o método teórico do tempo de secagem. regulando-a para uma velocidade adequada de processamento. Após ligar-se a alimentação. a qual será comparada com a quantidade de produto colocada no depósito no início do processo para cálculo da umidade retirada. Este tempo será o tempo de secagem experimental. marca-se o tempo até os primeiros sólidos secos chegarem ao tanque do produto. como a densidade. será feita a medida da massa obtida de sólido seco. Após isso. inicia-se a operação de secagem. 9 . Devem ser anotados também os erros experimentais durante a observação do processo. Dados sobre o suco de tomate devem ser conhecidos.

Coulson and Richardson’s Chemical Engineering. Industrial drying equipment. 1956. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS PERRY. RICHARDSON. 362 p. 10 . 1980. Rio de Janeiro:Guanabara Dois. Oxford. C. C. 2002. HIGASHITANI.ed. Manual de Engenharia Química. New York: Marcel Dekker. C.ed. Spray drying handbook.. CHILTON. Butterworth-Heinemann. et al. 1991. J. McCABE. New York: Wiley. H. K. 1985. W. K. GOTOH. F. Selection and application. M.. K.. 794 p. K. Powder technology handbook.. L. 4. J. 5. Unit operations of chemical engineering. VAN’T LAND.7. MASTERS. R. LINOYA. 1991. Vol. London: Godwin. SMITH. New York: McGraw-Hill. 2 – Particle Technology and Separation Processes. H.

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