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1 APUNTES SOBRE SOLDADURA INTRODUCCION Estos APUNTES han sido elaborados con el objeto de brindar informacin escrita a los

participantes del Curso de Capacitacin interdisciplinario Terico Prctico de Tecnologas de soldadura y corte por plasma que se dicta en el INSTITUTO INDUSTRIAL LUIS A. HUERGO a partir del segundo semestre del ao 2007. Se ha recopilado informacin de varios textos, los cuales se citan as como sus autores, a fin de reunir los conocimientos bsicos que permitan acompaar las clases prcticas con los conceptos elementales necesarios y que estn al alcance de los participantes. UNIONES POR SOLDADURA Para unir varias piezas metlicas existen diversos procedimientos de unin de carcter estable: atornillado, remachado, roblonado, etc. Ahora bien, stos son procedimientos mecnicos y no proporcionan continuidad fsica entre las partes a unir. Por soldadura se entiende el procedimiento mediante el cual se efecta la unin de piezas metlicas, bajo la accin del calor, con o sin aporte de material metlico, a fin de obtener la continuidad fsica entre las partes unidas. La soldadura ofrece las siguientes ventajas respecto a otros sistemas de unin: Economa en la materia prima. Estructura ms ligera. Posibilidad de colocacin de piezas con perfiles especiales de una manera sencilla. Tiempo de elaboracin mucho ms corto y en consecuencia menos costo. Posibilidad de realizar uniones de contenido estanco sin tener que servirse de uniones, guarniciones o procedimientos especiales.

Elementos fundamentales Los elementos fundamentales que participan en una soldadura son: Metal de base. Es el metal de que estn constituidas las piezas a soldar. Metal de aporte. Es el metal que se funde entre las dos piezas a unir. El metal de aporte, por ejemplo una varilla metlica, puede ser de hierro, latn, plata, etc. Chaflanes (o chanfles). Son las superficies de las piezas que reciben el aporte del metal. Pueden ser oportunamente preparadas para favorecer la penetracin del metal de aporte y la unin entre las dos piezas. Junta soldada. Es la zona en la cual se realiza la unin entre las dos piezas. En la prctica recibe el nombre de soldadura. Cordn de soldadura. El cordn de soldadura est constituido por todo el metal, sea en base o de aporte, solidificado por enfriamiento despus de haber sido aportado por fusin a la soldadura. El cordn es el elemento esencial de la junta
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2 soldada y su disposicin determina la tcnica concreta de soldadura. Fuente de calor. Proporciona el calor necesario para la fusin del metal de aporte y del metal base. Fases de la soldadura En general las fases de una soldadura son: La fuente de calor calienta a la vez las piezas a soldar y el extremo de la varilla que constituye el metal de aporte. Alcanzada cierta temperatura se funden a la vez las piezas y la varilla formando un bao lquido. A partir de aqu comienza el movimiento de traslacin a lo largo y a lo ancho de la fuente de calor y de la varilla de aporte que van creando el cordn de soldadura que despus se solidifica.

Algunas soldaduras se realizan sin metal de aporte. En tal caso slo se funde el metal base y eventualmente se ejerce una presin mecnica para favorecer la unin de las piezas. Generalmente la soldadura sin metal de aporte se aplica en el caso de espesores inferiores a 4 mm. Para obtener una soldadura es necesario llevar al estado de fusin los extremos de las piezas a unir y el metal de aporte. La fuente de calor debe desarrollar el calor suficiente para superar la temperatura a la cual los metales se funden, esto es, la temperatura de fusin. A continuacin se indican las temperaturas de fusin de los metales ms comunes utilizados en mecnica. AceroAluminio Bronce-latn Hierro Cobre Estao PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA La soldadura de las piezas puede ser realizada empleando tres mtodos fundamentales: a) Interponiendo entre las caras de las piezas a soldar un metal igual o diferente (metal de aporte) llevado a temperatura de fusin. b) Interponiendo el metal de aporte llevado a temperatura de fusin entre las caras de las piezas a soldar, que slo han sido recalentadas pero no llevadas a temperatura de fusin. c) Llevando a temperatura de fusin el metal base de las caras de las piezas a soldar sin aadir material de aporte. Una soldadura es: Homognea cuando el metal base es igual al metal de aporte. 1.300-1.400 C - 660 C - 900 C - 1.200C -* 1.080C -* 230 C

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3 Heterognea, cuando el metal base es diferente del metal de aporte. Autgena, cuando el material base se funde y toma parte en la composicin de la junta. Hetergena, cuando el material base no se funde y no forma parte de la composicin de la junta, formada slo por el material de aporte. Son muy variados los procedimientos de soldadura empleados en la industria, que dispone de los diversos mtodos fundamentales. Los procedimientos ms comunes son los de oxigs y de arco o elctrico, que pertenecen a la categora de soldadura por fusin. Otros procedimientos adems del anterior son la soldadura por presin, la soldadura blanda y la soldadura fuerte. Soldadura por presin En la soldadura por presin la unin de las piezas se obtiene ejerciendo una presin mecnica sobre las piezas a unir. La accin de la presin debe ser combinada con el calor necesario para llevar a las piezas a una consistencia pastosa, generalmente sin el empleo de metal de aporte. Generalmente la soldadura por presin tambin se denomina soldadura por puntos pues el calor se suministra por medio de resistencias elctricas en puntos concretos. Soldadura blanda La soldadura blanda consiste principalmente en el aporte de aleaciones de estao y plomo, cuyo punto de fusin depende de las proporciones relativas de estos dos metales en la aleacin. Con la proporcin de un 62 % de estao se obtiene una soldadura fina que se emplea cuando hay exigencias muy precisas en cuanto a la temperatura. Por el contrario, la amplia zona de solidificacin de la aleacin que contiene un 35 % de estao permite dejar limpia la unin. La soldadura de estao-plomo se expende en forma de lmina o cinta de varios espesores y anchos, varillas o alambres de distintos dimetros y polvo de distintas granulometra. Los polvos de soldar se usan principalmente para las piezas pequeas y delicadas (por ejemplo, en joyera). La soldadura blanda se emplea para unir metales moldeados y trabajados, principalmente cobre, nquel, plomo, estao, cinc y muchas de sus aleaciones, y para las chapas de acero estaadas. Con este tipo de soldadura, en general, es necesario emplear fundentes. Soldadura dura En la soldadura dura, que es anloga a la soldadura blanda, si bien se utilizan aleaciones que se funden a temperaturas ms elevadas y es ms fuerte la unin, la soldadura se funde y fluye por las fuerzas capilares entre las superficies contiguas o superpuestas de las partes a unir, que se han calentado aunque sin llegar a la fusin. Los materiales de soldadura ms corrientemente empleados son plata (pura o aleada), latn, cobre y bronce. Estos metales tienen distintos puntos de fusin y producen uniones de variable resistencia a la traccin. La eleccin de la mejor aleacin de soldadura depende de muy distintos factores. Estas soldaduras se clasifican en tres grupos: a) Aleaciones de plata o plata pura con puntos de fusin de 650 a 870C. b) Latones y aleaciones de nquel-plata, que funden de 870 a 930C. c) Cobre y aleaciones de cobre, cuyos puntos de fusin se encuentran entre 870 y 1.120C.
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4 En general las aleaciones de plata se emplean cuando las elevadas temperaturas necesarias para las otras soldaduras pueden causar un crecimiento de grano demasiado pronunciado o un deterioro de los metales a unir y cuando las uniones deben ser dctiles y tenaces. Entre las aleaciones del grupo c la ms corrientemente empleada es el cobre fosforoso, que se funde entre 700 y 830C. El cobre puro se emplea para soldar el cobre, y debido a su elevado punto de fusin, 1.080C, es preciso que la atmsfera sea neutra (de hidrgeno o argn) para impedir la oxidacin. Los fundentes utilizados con casi todas estas aleaciones son generalmente los mismos y se pueden preparar de manera muy sencilla. El brax ordinario, sobre todo el fundido, es un fundente muy bueno; a unos 760C fluidifica y disuelve los xidos de hierro, cobre, estao, cinc, cadmio, silicio, plata y nquel, pero no los de aluminio, cromo y berilio. Sin embargo, ms corrientemente se utilizan unas preparaciones comerciales en forma de pasta obtenidas mezclando el brax con alcohol. Las mezclas de brax y cido brico se usan mucho en las soldaduras a temperaturas superiores a 825C. El enlace entre el metal de soldar y el metal base limpio se obtiene por una ligera difusin del metal de soldar hacia el interior del metal base, slido y caliente, o por aleacin superficial entre los dos metales. El metal fundido se extiende con facilidad, bien por accin propia o por la del fundente sobre l o sobre el de la base, y por accin capilar llena las ranuras entre las partes a unir. Si la ranura a unir es demasiado grande, la resistencia a los esfuerzos es slo la del material de relleno en estado moldeado, pero si es demasiado pequea, el metal puede no penetrar. El xito de la unin depende de la eleccin del fundente apropiado, de la obtencin del mximo beneficio de la capilaridad y del cuidadoso control de la calefaccin y enfriamiento para obtener las mejores condiciones del metal de relleno. Las tcnicas de soldadura dura ms utilizadas comprenden el soplete, el horno, la calefaccin por induccin y el bao salino. ALCANCES Con el breve resumen anterior se comprender ahora que las aplicaciones de la soldadura, en general, son ilimitadas. No basta con conocer slo las normas para aplicarlas, sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distintos fenmenos que se producen en la estructura metalogrfica. La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no debera ser as. Resulta bastante simple su ejecucin, siempre que se sepa sacar ventaja del efecto que la temperatura produce sobre cada metal en particular. El principal secreto radica en ser metdico respecto a los procedimientos a seguir. La habilidad del operario para realizar algn tipo de soldadura luego de una extensa prctica y prueba, depender de la coordinacin que el mismo tenga entre su mano y la vista. Si la coordinacin es buena, no se tendrn mayores problemas para poder aprender y ejecutar buenos trabajos en esta rea. SEGURIDAD La seguridad es fundamental en el desarrollo de cualquier trabajo. Por ello es que a lo largo de todo este apunte se irn recomendado las medidas y precauciones de seguridad que hay que adoptar en los lugares donde se va a soldar y en cuanto a los elementos de
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5 proteccin personal que son de uso obligatorio de acuerdo a la Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Se recomienda a aquellos que no estn habituados a desplazarse por talleres (de cualquier dimensin) lo hagan con mucha prudencia y respetando las sealizaciones que los orientarn sobre la circulacin, los elementos obligatorios para usar segn el trabajo y otras precauciones que deben tomarse. Todas las recomendaciones necesarias no estn escritas, sino que adems de las escritas deben respetarse las que reiteradamente les hagan conocer los profesores, ya sea en el aula como en el Taller. Equipo de seguridad mnimo Comenzaremos con algo que luego iremos ampliando y que son las caractersticas bsicas, que luego podrn ampliarse de acuerdo al tipo de trabajo de que se trate. Para realizar cualquier tipo de soldadura elctrica, el operario deber contar con el equipo de proteccin necesario. Este cumple con la funcin de proteger al soldador de las chispas y el calor, y de la luz intensa producida durante el proceso de soldadura elctrica. Las reglas de seguridad que siempre deben ser cumplidas son las siguientes, a saber: Utilizar siempre mscara o casco con vidrios del grado de proteccin correcto. Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del casco no posee grietas o fisuras. Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o descarne con proteccin de plomo. Cubrir el cuerpo y los brazos con ropas pesadas y totalmente abotonadas. Antes de comenzar a soldar, comprobar que las dems personas estn protegidas contra las radiaciones que se desprendern por efecto del arco elctrico. Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas que trabajan cerca de usted de los destellos luminosos. Nunca comience a soldar cerca de una persona que no est protegida. Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarn la luz del arco elctrico. Nunca trabajar en un lugar hmedo o con agua, ya que se produciran descargas elctricas a tierra a travs del operario. Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estn conectados elctricamente a tierra.

SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDO INTRODUCCIN El sistema de soldadura por arco elctrico es uno de los procesos por fusin para unir piezas metlicas. Mediante la aplicacin de un calor intenso, el metal en la unin de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre s, o en la mayora de los casos, junto con un aporte metlico fundido. Luego del enfriamiento y solidificacin del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una unin mecnicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensin y a la rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.
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En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es producido por un arco elctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente o mecnicamente a lo largo de la unin (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello, el propsito es trasladar la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener el arco elctrico entre su punta y la pieza. El electrodo utilizado, segn su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundindose y aportando metal de aporte a la unin. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deber ser adicionado por separado en forma de varilla. En la gran mayora de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso comn los electrodos metlicos recubiertos. Equipo elctrico bsico para Soldadura por Arco En la soldadura, la relacin entre la tensin o voltaje aplicado y la corriente circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones. Una es la tensin en vaco (sin soldar), la que normalmente est entre 70 a 80 Volts. La otra es la tensin bajo carga (soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volts. Los valores de tensin y de corriente variarn en funcin de la longitud del arco. A mayor distancia, menor corriente y mayor tensin, y a menor distancia, mayor corriente con tensin ms reducida.

Fig. 1 Circuito bsico para soldar por arco elctrico Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que posea regulacin de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco en tres tipos bsicos: Equipo de Corriente Alterna (CA). Equipo de Corriente Continua (CC). Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas. Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.
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7 Equipo de Corriente Alterna: Consiste en un transformador. Transforman la tensin de red o de suministro (que es de 110 220 Volts en lneas monofsicas, y de 380 Volts entre fases de alimentacin trifsica) en una tensin menor con alta corriente. Esto se realiza internamente, a travs de un bobinado primario y otro secundario devanados sobre un ncleo o reactor ferromagntico con entrehierro regulable. Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos bsicos: los generadores y los rectificadores. En los generadores, la corriente se produce por la rotacin de una armadura (inducido) dentro de un campo elctrico. Esta corriente alterna trifsica inducida es captada por escobillas de carbn, rectificndola y convirtindola en corriente Continua. Los rectificadores son equipos que poseen un transformador y un puente rectificador de corriente a su salida. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan tiles para realizar todo tipo de soldaduras, pero en especial para las del tipo TIG. Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en cuenta una serie de factores importantes para su eleccin. Uno de dichos factores es la corriente de salida mxima, la que estar ligada al dimetro mximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de poco dimetro, se requerir de menor amperaje (corriente) que con electrodos de mayor dimetro. Una vez elegido el dimetro mximo de electrodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue diseado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30 % nos est indicando que si se opera a mxima corriente, en un lapso de 10 minutos, el mismo trabajar en forma Continua durante 3 minutos y deber descansar los 7 minutos restantes. En la industria, el ciclo de trabajo ms habitual es de 60 %. Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de produccin por excesivos tiempos muertos o bien terminar daando el equipo por sobrecalentamiento excesivo. Se deber tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirn en calentamiento y prdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber: Defectos en la conexin del cable del electrodo al equipo. Seccin del cable de electrodo demasiado pequea, ocasionando sobrecalentamiento del mismo. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.). Defectos en la conexin del cable del equipo al porta-electrodo. Porta-electrodo defectuoso (falso contacto). Falso contacto entre el porta-electrodo y el electrodo. Sobrecalentamiento del electrodo. Longitud incorrecta del arco. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar. Conexin defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar. Seccin del cable de tierra demasiado pequea. Mala conexin del cable de tierra con el equipo.

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ELECTRODOS Una vez analizados hasta aqu los aspectos elctricos, veremos ahora las caractersticas de los electrodos.

Fig. 2. Medidas de los electrodos La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores: Espesor del material a soldar. Preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar. La posicin en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana, vertical, horizontal, sobre la cabeza). La pericia que posea el soldador. El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de: Tamao del electrodo seleccionado. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa). Los electrodos estn clasificados en base a las propiedades mecnicas del tipo de metal que conformar la soldadura (Fig. 2; denominado como ncleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento que posea, de la posicin en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le aplicar al mismo. Las especificaciones requieren que el dimetro del ncleo de alambre no deber variar en ms de 0,05 mm de su dimetro, y el recubrimiento deber ser concntrico con el dimetro del alambre central. Durante aos, el sistema de identificacin fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un nmero clasificatorio o cdigo, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (Fig. 3).

Fig. 3. Electrodos con identificacin de colores y cdigos impresos A pesar de ello, el cdigo de colores se encuentra an en uso en electrodos de poco dimetro, en los que no permite imprimir cdigos por no tener el espacio suficiente, o en
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9 electrodos extrudados con alta velocidad de produccin. Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un nmero de 4 de 5 dgitos, antepuestos por la letra E. Los dos primeros nmeros indican la resistencia al estiramiento mnima del metal depositado en miles de psi (del ingls Pound per Square Inch; libra por pulgada cuadrada). El tercer dgito indica la posicin en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias: (1) Cubre todas las posiciones posibles. (2) Para posiciones Plana y Horizontal nicamente. El ltimo dgito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 1 y Tabla 2. Se puede tener una terminacin compuesta de una letra y un nmero (por ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleacin del acero depositado mediante el proceso de soldadura. Este valor tambin se encuentra detallado en la Tabla 1. La forma de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. que utiliza medidas inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional SI. En ambos casos, las caractersticas del electrodo debern ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades entre las normas AWS y CSA. TABLA 1 - ESPECIFICACIONES AWS A5.1-69 Y A5.5-69
a.

b.

c.

d.

La letra E antepuesta a las cuatro o cinco cifras identifica a los electrodos aptos para ENNNXX soldadura por arco. Los primeros dos nmeros de los cuatro o E60XX 60.000 psi mnimo los tres nmeros de los cinco indican la E70XXX 70.000 psi mnimo resistencia mnima a la traccin. E110XX 110.000 psi mnimo El prximo dgito indica las posiciones EXX1X Todas las posiciones posibles de soldadura. EXX2X Plana y horizontal solamente La letra con un nmero final (por ejemplo A1 0,5% Mo EXXXX-A1) indica la aleacin aproximada B1 0,5% Cr; 0,5% Mo del metal depositado por soldadura B2 1,25% Cr; 0,5% Mo B3 2,25% Cr; 1% Mo B4 2% Cr; 0,5% Mo B5 0,5% Cr; 1% Mo C1 2,5% Ni C2 3,25 Ni C3 1% Ni; 0,35% Mo; 0,15% Cr D1 y D2 0,25-0,45% Mo; 1,75% Mn G 0,5% Ni; 0,3% Cr; 0,2% Mo; 0,1% V; 1% Mn (slo un elemento de la lista)
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TABLA 2 Cdigo EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 EXX14 EXX15 EXX16 EXX18 EXX20 EXX24 EXX27 EXX28

Especificaciones AWS A5.1-69 Corriente Cobertura CC (-) solamente Orgnica CA CC (+) Orgnica CA CC (-) Rutlica CA CC () Rutlica CA CC () Rutilo-Hierro 30% CC (-) solamente Bajo hidrgeno CA CC (+) Bajo hidrgeno CA CC (+) Bajo H2-Hierro 25% CA CC () Alto xido frrico CA CC () Rutilo-Hierro 50% CA CC () Mineral-Hierro 50% CA CC (+) Bajo H2-Hierro 50%

Se podr comprobar en la prctica que la cobertura del electrodo para soldadura por arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto dgito en una designacin de electrodos de cuatro nmeros (el cuarto y el quinto en una de cinco nmeros) le informa al soldador experimentado sobre las caractersticas de uso. Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber: Proveer una mscara de gases de combustin que sirvan de proteccin al metal fundido para que no reaccione con el oxgeno y el nitrgeno del aire. Proveer un pasaje de iones para conducir corriente elctrica desde la punta del electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco. Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metlica a soldar, eliminando a los xidos en forma de escorias que sern removidas una vez terminada la soldadura. Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o esquineras. Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde. Controlar las propiedades de penetracin del arco elctrico. Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del ncleo del electrodo. Adicionar materiales de aleacin en caso que se requiera una composicin qumica determinada.

Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o gases de proteccin bajo la accin del calor del arco elctrico son materiales celulsicos, como algodn de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son dixido de carbono, monxido de carbono, hidrgeno y vapor de agua. Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los xidos en la soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio. Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleacin con el material de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas de los electrodos para soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor de metales tales como manganeso, cromo, nquel y molibdeno,
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11 los que una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman una aleacin durante el proceso de soldadura. Debido a las composiciones qumicas que los electrodos poseen en su superficie, pueden absorber humedad del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable almacenar los mismos en lugares secos, libres de humedad. Igualmente, existen hornos elctricos para el secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta forma que las condiciones del aporte son las ptimas. Clasificacin de los Electrodos Los electrodos revestidos se clasifican en: - Celulsicos. - Rutlicos. - Bsicos. Celulsicos: Fueron los primeros electrodos en salir al mercado y por tal razn son los menos elaborados tcnicamente. Tienen papel en su revestimiento. Su arco es muy enrgico y agresivo y por eso su penetracin es profunda. Se utiliza para soldar aceros dulces, de baja resistencia. Cualquier chapa comn donde se requiere penetracin total. Son aptos para calidad radiogrfica. Los electrodos celulsicos mas usados son: E 6010 - 7010 - Funcionan solo con corriente continua, polo positivo o sea con mquinas rotativas o rectificadoras. E 6011 - 7011 - Funcionan con corriente continua o alterna, polo positivo. Rutlicos; Siguieron a los celulsicos. Su arco es suave y no tiene buena penetracin, ni calidad radiogrfica, pero tiene un excelente acabado, dndole al cordn muy buena conformacin y apariencia, al igual que los celulsicos se los utilizan para soldar aceros dulces de baja resistencia. Todos los electrodos rutlicos pueden ser utilizados tanto con corriente continua como alterna y los ms utilizados son: E 6012 Pueden ser utilizados en toda posicin. E 6013 E 6014 - 7014 Pueden ser usados en plano y horizontal, E 6024 - 7024 Bsicos: Son los mas elaborados, los ltimos en aparecer al mercado, su penetracin es media, y la soldadura es de buena calidad, se emplean cuando las piezas a soldar estn muy comprometidas, para aceros de alta resistencia y baja aleacin. E 7015 - Corriente continua polo positivo E 7016 - Corriente continua y alterna - polo positivo. E 7018 - Corriente continua - polo positivo - alto rendimiento E 7028 - Posicin plana y horizontal.
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Todos los electrodos mencionados como ejemplo, son electrodos comunes. Aparte de ellos existen electrodos de baja aleacin y especiales para soldaduras de metales aleados. Estos electrodos son, adems de tipo bsico o Rutlicos bsicos, lo que les da a la soldadura buena calidad radiogrfica y resistencia mecnica acorde con las exigencias de la pieza. Funciones que desempea el revestimiento La formacin de un vapor o gas de proteccin alrededor del arco, impide la oxidacin durante su transferencia. Adems, sobre el bao fundido se forma una capa de escoria que no permite oxidarse al metal depositado durante su pase de lquido a slido. La presencia de un vapor o gas altamente ionizado permite el mantenimiento de un arco estable, y tambin contribuye a su obtencin, la copa formada en el extremo del electrodo la que acta de gua de las partculas metlicas y como concentrador de calor. La presencia de ciertos tipos de fundentes en el revestimiento, regulan la velocidad de fusin, como as tambin la penetracin. Por otra parte, la escoria mantiene al material en estado de fusin, permitiendo la evolucin de los gases contenidos y la separacin de las impurezas no metlicas, que flotan y se incorporan a la escoria. Se puede observar que la proteccin ofrecida por el revestimiento, se obtiene en tres formas: 1. Los electrodos tienen un revestimiento, que se consume un poco mas despacio que el alma metlica 2. A medida que el revestimiento se consume, desprende un gas que, rodea el metal en fusin, evitando el contacto con el aire. 3. La escoria depositada por el revestimiento, protege a la soldadura eficazmente contra enfriamientos bruscos. Esquema grfico del arco protegido

Fig. 4. Electrodo metlico con recubrimiento en plena accin Comenzando a soldar


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Antes de iniciar el arco elctrico, se debe conocer que suceder en la punta del electrodo. Se generar una temperatura en el orden de los 3.300 y 5.550 C entre el electrodo y la pieza a soldar. El flux o fundente del revestimiento se calentar transformndose en sales fundidas y en vapor. Estas protegern al metal fundido de la accin de la atmsfera. El gas de proteccin generado evita la accin de los gases de la atmsfera sobre la soldadura, los que habitualmente causaran incorporacin de hidrgeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal fundido se solidific, la escoria tambin lo har formando una cascarilla por encima de la soldadura. Esta se podr retirar con la ayuda de un pequeo martillo con sus terminaciones en punta llamado piqueta. Se deber tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla de soldadura es donde ir el metal fundido. El calor junto con el metal fundido saldrn del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de spray. Por ello, el electrodo se deber dirigir donde se desea aportar metal, manteniendo a su vez el arco. La soldadura con arco protegido (SMAW) (siglas del ingls Shielded Metal Arc Welding), es un tipo de soldadura de uso muy comn. Si bien no resulta difcil de ejecutar, requiere de mucha paciencia y prctica para poder adquirir la pericia necesaria. En una gran parte, los resultados obtenidos dependern de la habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura. La calidad de una soldadura, adems, depender de los conocimientos que este posea. La pericia solo se obtiene con la prctica. Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros estn relacionados con la posicin y la proteccin del operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en s. Los mismos estn detallamos a continuacin, a saber: Posicin correcta para ejecutar la soldadura. Proteccin facial (se debe usar mscara o casco). Longitud del arco elctrico. Angulo del electrodo respecto a la pieza. Velocidad de avance. Corriente elctrica aplicada (amperaje). Cuando se menciona que el soldador est en la posicin correcta, nos referimos a que se deber estar en una posicin estable y cmoda, preferentemente de pie y con libertad de movimientos (fig. 5). La metodologa indica que los pasos correctos a seguir, a manera de prctica son los detallados a continuacin: Colocar el electrodo en el portaelectrodo. Tomar el mango portaelectrodo con la mano derecha en una posicin cmoda. Sujetarse la mueca derecha con la mano izquierda. Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura. Alinear el electrodo con el metal a soldar. Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del electrodo a lo largo de la unin a soldar.

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14 Cuando se menciona que el soldador deber tener proteccin facial, nos referimos al uso de mscara o casco con lentes protectores. El mismo deber cubrir perfectamente la cara y los ojos. Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos manos en el proceso de soldadura, resultan ideales los cascos abisagrados, los que pueden colocarse en su posicin baja con un ligero cabeceo (fig. 6), lo que permite no alterar la posicin del electrodo (de las manos) ante la pieza, previo al inicio de la soldadura.

Fig. 5. Posicin del soldador en el banco de trabajo

Fig. 6. Mscara para soldar

Ahora definiremos los cuatro factores importantes antes mencionados: 1. Longitud del arco elctrico: es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deber mantener una distancia correcta y lo mas constante posible. 2. Angulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se deber mantener en un ngulo determinado respecto al plano de la soldadura. Este ngulo quedar definido segn el tipo de costura a realizar, por las caractersticas del electrodo y por el tipo de material a soldar. 3. Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se deber procurar una velocidad de avance constante y correcta. Si la velocidad es excesiva, la costura quedar muy dbil, y si es muy lenta, se cargar demasiado material de aporte. 4. Corriente elctrica: Este factor es un indicador directo de la temperatura que se producir en el arco elctrico. A mayor corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente apropiada, se trabajar fuera de temperatura. Si no se alcanza la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser bueno pero con falta de penetracin. En cambio, si se trabaja con una corriente demasiado elevada, provocar una temperatura superior a la ptima de trabajo, produciendo una costura deficiente con porosidad, grietas y salpicaduras de metal fundido. Para formar el arco elctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan dos mtodos, el de raspado o rayado y el de golpeado.

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15 El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metlica ya conectada al potencial elctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra conectada). El mtodo de golpeado es, como lo indica su denominacin, dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en sentido vertical. En ambos casos, se formar el arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se produzca un destello lumnico. Una vez conseguido el arco, deber alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm. para as poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia correcta para soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo suficiente, se fundir con la pieza, quedando pegado a ella. Ahora explicaremos como realizar costuras, ya que resultan bsicas e imprescindibles en la mayor parte de las operaciones de soldadura. Los pasos a seguir son los siguientes: Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posicin correcta. Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en el portaelectrodo. Colocarse la ropa y el equipo de proteccin. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo. Ubicarse en la posicin de soldadura correcta e iniciar el arco. Mover el electrodo en una direccin manteniendo el ngulo y la distancia a la pieza. Se notar que conforme avance la soldadura, el electrodo se ir consumiendo, acortndose su longitud. Para compensarlo, se deber ir bajando en forma paulatina la mano que sostenga el porta-electrodo, manteniendo la distancia a la pieza. Tratar de mantener una velocidad de traslacin uniforme. Si se avanza muy rpido, se tendr una soldadura estrecha. Si se avanza muy lento, se depositar demasiado material. Resulta imprescindible realizar la mxima prctica posible sobre las tcnicas de costuras o cordones. Una forma de autoevaluar si se consigui tener un dominio del sistema de soldadura es realizar costuras paralelas sobre una chapa metlica. Si se logran costuras rectas que conserven el paralelismo sin realizar trazados previos sobre la chapa, se puede decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema. Se debe tener un total dominio de las costuras paralelas (fig. 7) para poder realizar trabajos de relleno (almohadillado) y/o reconstruccin, los que detallaremos ms adelante.

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Fig. 7. Ilustracin esquemtica de cordones y costuras paralelas Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resulta comn querer realizar una soldadura ms ancha que un simple cordn (slo movimiento de traslacin del electrodo). Para ello, se le agrega al movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslacin) un movimiento lateral (movimiento oscilatorio). Existen varios tipos de oscilaciones laterales (fig. 8). Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado, deber ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y as facilitar el desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura. En la fig. 8 se detallan los cuatro movimientos clsicos. De los movimientos ilustrados, el de aplicacin ms comn es el mencionado con la letra A, aunque los movimientos C y D resultan ms efectivos para realizar soldaduras en metales de mayor espesor.

Fig. 8. Movimientos del electrodo para realizar una costura En la fotografa de la fig. 9 se observan varias pruebas de soldadura realizadas con distintas corrientes y velocidades de avance. En ella, podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente manera, a saber: A. Costura correcta con amperaje y velocidad adecuados. B. Costura aceptable con amperaje muy bajo. C. Costura deficiente por amperaje muy elevado. D. Costura aceptable con amperaje muy bajo, ocasionando demasiado aporte metlico. E. Costura deficiente con corriente inadecuada. F. Costura correcta con muy poca velocidad de avance. Observar que la costura est muy ancha y muy alta. G. Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de avance muy elevada.

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Fig. 9. Pruebas de costuras Luego de que el lector haya realizado una prctica intensiva de lo hasta ahora detallado, podemos describir las tcnicas de rellenado (almohadillado) o reconstruccin. Es importante tener un dominio de las tcnicas explicadas hasta aqu porque el relleno y reconstruccin requiere de capas sucesivas de soldadura (fig. 10). Para que el trabajo quede bien realizado, se deber procurar evitar poros en las costuras en donde pueden quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior.

Fig. 10. Etapas de relleno o reconstruccin con soldadura por arco Esta tcnica se utiliza en el relleno o reconstruccin de partes gastadas (ejes, vstagos, pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta llegar a la altura de relleno necesaria. Las capas entre s debern estar rotadas 90, y de esta forma se logra una superficie ms lisa y se limita la posibilidad de que queden poros en la capa de relleno. Cuando se realiza el relleno en las cercanas de los bordes de la pieza, el aporte de soldadura tiende a derramarse. Para evitar este efecto, se utilizan como lmites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa puesta como lmite no interviene ni se funde por los efectos del calor producido en el proceso de soldadura (fig. 11).

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Fig. 11. Forma de limitar el relleno de soldadura Este mtodo resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno rectos, ahorrando bastante trabajo de mecanizado posterior. Uniones bsicas con arco protegido (SMAW) Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y costuras, y para realizar reconstrucciones y rellenos, podemos aplicar estos conocimientos para realizar las uniones tpicas en soldadura metlica con arco protegido. Estas son las cinco que se indican en el esquema siguiente: A) la unin a tope, B) la unin en T, C) la traslapada, D) la unin en escuadra, y E) la de canto.

C Fig.12. Ilustraciones sobre los cinco tipos de uniones para SMAW Adems de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. Estas son la plana, la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza. Estas posiciones se evidencian en la fig. 13, en la cual, adems, se ilustran todas las variantes intermedias. A la soldadura que se deposita en una unin en T se la llama soldadura de filete. Tambin frecuentemente, se le da este nombre a la unin.

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Fig. 13. Ilustraciones de las cuatro posiciones bsicas y sus variantes Adems de las ya mencionadas, veremos la amplia gama de posibilidades de soldaduras que es posible realizar, en funcin de cual sea la posicin y la forma de las piezas a unir.

Fig. 14. Diseos de uniones habituales en soldadura


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Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo, la horizontal y la plana. Ambas son de uso frecuente en la industria (ver fig. 15). Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden en posicin plana. En esta posicin se puede soldar con ms rapidez ya que as se pueden utilizar electrodos de mayor dimetro y trabajar con corrientes ms elevadas. Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son: 1. Ubicar las piezas para efectuar una unin en T (fig. 16 A) o una unin traslapada (fig. 16 B). 2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de seguridad, vestimenta, regulacin de corriente, etc.). 3. Sostener el electrodo de forma tal que apunte hacia la esquina de la unin a un ngulo de 45 con respecto a la placa horizontal (fig. 16 A y B). 4. El electrodo se debe inclinar de 15 a 20 en la direccin del movimiento (fig. 16 A y B). 5. Soldar a lo largo de toda la unin. 6. Observar con atencin si el cordn est muy alto o socavado. Aumentar la velocidad o cambiar el ngulo del electrodo para corregir -de existir- los posibles defectos.

Fig.15. Denominacin de los tipos de soldadura A

Sentido de la soldadura

Sentido de la soldadura

Fig. 16. ngulos de los electrodos para soldadura de filete Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las que se deban ejecutar en otra posicin (vertical y sobre la cabeza) resultarn bastante ms complicadas de realizar si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, hay que
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21 tratar de ubicar las piezas en posicin plana. De no ser esto posible, se deber soldar en la posicin en que las piezas se encuentren. Para soldar verticalmente, se deber experimentar con prctica intensiva para que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deber poner ste en un ngulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realizar es vertical ascendente, el electrodo se mover hacia arriba, alejndolo y acercndolo de la pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se solidifique. Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta ms fcil de controlar que la ascendente, ya que el efecto de spray del electrodo mantiene al material fundido en posicin. En este caso, se observa menor penetracin que en la soldadura vertical ascendente. Por este motivo, este tipo de soldadura no es la ms recomendable para uso industrial. Cuando se suelda en la posicin de cabeza, se debe aplicar la misma metodologa que en la soldadura vertical ascendente. Resultar necesario realizar la soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasiado la temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se solidifique.

TABLA DE SELECCIN DE AMPERAJE SEGN EL DIAMETRO DE LOS ELECTRODOS

Segn las especificaciones de los fabricantes y los dimetros acordes al tipo de soldadura a realizar una primera aproximacin podemos obtenerla de la siguiente tabla. DIAMETRO 2 mm. 2,5 mm 3 mm. 4 mm. 5 mm. 6 mm. AMPERAJE 45 a 60 Amp. 65 a 90 Amp. 90 a 130 Amp. 130 a 170 Amp. 190 a 240 Amp. 240 a 300 Amp.

Todos los electrodos tienen un rango recomendado de amperaje establecido por el fabricante. Al soldar por primera vez, es recomendable tomar el valor medio de este rango de corriente. Luego la experiencia ir indicando al soldador, cuanta corriente se necesita para realizar un buen cordn, para distintos espesores de material a soldar, sin quemar el electrodo, ni obtener una penetracin insuficiente. ACCESORIOS Pinza portaelectrodos

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22 Sirve para sostener el electrodo asegurando al mismo tiempo el paso de la corriente (fig. 17). Est compuesta por: a) b) c) d) e) f) Mango aislado. Sujecin del cable elctrico Palanca de apertura aislante Bisagra Dientes en forma de V para sujetar al electrodo Cable elctrico

Una buena pinza portaelectrodos debe satisfacer cuanto sea posible los siguientes requisitos: Asegurar una buena presin del electrodo. Tener un buen aislamiento elctrico. Ser manejable y ligera. Tener una amplia superficie de contacto con el electrodo a fin de transmitir la ms fuerte intensidad de corriente sin calentar la zona de sujecin, con la consiguiente posibilidad de que se pegue el electrodo. Permitir un fcil y rpido cambio de electrodo.

Fig. 17. Pinza portaelectrodos Mordaza de unin a la pieza (masa) Sirve para unir el cable proveniente de la soldadora a la pieza a soldar. Puede ser unida directamente a la pieza a soldar o al banco metlico sobre el que se apoya la pieza. Generalmente son de bronce y pueden ser de tornillo o de muelle. La figura 18 muestra una mordaza de muelle constituida por dos palancas (a) y (b) unidas en (c), donde giran. La rotacin de la palanca (a) al apretar como cualquier pinza mecnica, aleja las dos mandbulas (d), que tienden a cerrarse por efecto del muelle (c). La palanca (b) posee una abrazadera (f) que sirve para la unin del cable elctrico de retorno.

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Fig. 18. Mordaza de unin a la pieza (masa) Cables elctricos Los cables elctricos que parten de la soldadora y van a la mordaza y a la pinza portaelectrodo deben estar adaptados para transmitir la corriente de elevada intensidad precisa para la soldadura de arco. Se evita as un excesivo desarrollo de calor. La seccin del cable depende de la intensidad de corriente que debe soportar. Hay que recordar que la resistencia ofrecida por el cable es directamente proporcional a su longitud e inversamente proporcional a su seccin y que el desarrollo de calor de un conductor metlico es proporcional a la resistencia y al cuadrado de la intensidad de corriente (ley de Joule). La carga del cable no debe superar los 4 A/mm2; si el cable es ms pequeo, se produce dispersin de energa; si es muy grueso, resta facilidad de maniobra al soldador. Los cables elctricos han de estar perfectamente aislados. No deben ser pisoteados o chafados ni seguir caminos tortuosos, con peligro de romperse o de reducir el campo de maniobra del soldador. Deben preservarse de cualquier contacto con llamas u otras fuentes de calor, por ejemplo la parte recin soldada de la pieza en elaboracin. Piquetas y cepillos Las piquetas se emplean para arrancar la escoria solidificada (fig. 19). Comnmente son metlicas. Por una parte estn provistas de cincel y por la otra de punta, llevan una especie de pico. Se utiliza tomandola por el mango y dando suaves golpes sobre la escoria, sea con el cincel, sea con la punta. Los cepillos metlicos son muy tiles para pulir el cordn despus de la eliminacin de la escoria efectuada por la piqueta (fig. 20). Tienen, generalmente, un soporte de madera, al que se le han aadido las cerdas de metal.

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24 Fig. 19. Piqueta Fases preliminares Antes de empezar cualquier operacin de soldadura, es necesario asegurarse de que todos los aparatos estn en perfecto estado. En particular conviene controlar la tensin de la lnea y que la soldadora funcione regularmente. En las soldadoras giratorias, controlar el sentido de rotacin que se indica en la mquina. Los cables deben estar en ptimo estado y los contactos limpios. Controlar que la pinza se abra y se cierre fcilmente y que coja bien al electrodo, el cual no debe moverse durante la soldadura. Comprobar que el puesto de trabajo posea todos los elementos (piqueta, careta, electrodos, etc.) y que las protecciones estn en buen estado. La preparacin de las piezas a soldar afecta a las caras a unir y a su posicin. La preparacin de las caras vara segn el tipo de juntas (cara a cara, de ngulo, en T, etc.) y segn el espesor de las piezas a unir. La figura 21 muestra algunos ejemplos de preparaciones. 1. Para espesores inferiores a 4 o 5 mm las caras son simplemente acercadas. 2. Para espesores hasta 15 mm se preparan en forma de V. 3. Para espesores hasta 25 mm con posibilidad de soldar las dos partes es aconsejable la preparacin en X. 4. Para espesores de ms de 20 mm con posibilidad de soldar por una parte es aconsejable la preparacin en U, que aun siendo ms laboriosa tiene la ventaja de efectuar un buen depsito del metal de aportacin ms que la preparacin en V. Las caras deben estar exentas de grasa y xido, para lo cual se recurrir a procedimientos qumicos o mecnicos. Antes de empezar a soldar es necesario puntear las chapas para evitar las posibles deformaciones causadas por el calor y para mantener constante la distancia de los bordes durante el trabajo. Para juntas de notable longitud es necesario unir las piezas con puntos de soldadura depositados a intervalos regulares y siguiendo un orden racional. Son numerosos los factores a considerar para escoger el tipo de electrodo ms adecuado a la soldadura a realizar. Los principales son: Las caractersticas del metal base. El espesor de las piezas a unir. Fig. 20. Cepillo de acero

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25 La soldadora de que se dispone. La posicin de la soldadura. La forma del cordn que se quiere realizar. El tipo de escoria. El grado de resistencia que debe tener la junta soldada.

No siempre es posible disponer de los electrodos ms adecuados para cada tipo de trabajo, en cuyo caso es necesario escoger el que tenga unas caractersticas que se acerquen a las ideales. En cada caso, una vez escogido un tipo de electrodo y verificado que sus caractersticas sean suficientes para completar el trabajo en curso, es indispensable atenerse a las instrucciones de la casa fabricante a fin de extraerle todas sus propiedades. En particular, cada tipo de electrodo necesita una intensidad de corriente adecuada, que depende sobre todo de su dimetro. Los electrodos pueden ser de diferentes longitudes. Generalmente para un dimetro 3,25 mm, su longitud es de 450 mm. Por debajo del dimetro 3,25 mm, su longitud es de 300 mm. La eleccin del dimetro del electrodo depende principalmente del espesor de la pieza a unir y del tipo de preparacin de las caras. En general, cuanto ms gruesas sean las piezas a soldar mayor deber ser el dimetro del electrodo. Si, por ejemplo, las caras estn preparadas en forma de V, la soldadura debe efectuarse en varias pasadas. Convendr usar para la primera pasada un electrodo de dimetro menor que asegure una buena penetracin al vrtice y un electrodo ms grueso para las pasadas sucesivas. Los electrodos ms usados son de 2,5-3,25-4-5 mm de dimetro. La intensidad de la corriente debe ser regulada segn el dimetro del electrodo empleado. Todas las soldadoras estn dotadas de dispositivos para la regulacin de la corriente. La regulacin puede ser escalonada con una serie de tomas a cada una de las cuales corresponde cierto valor de la intensidad de corriente. El uso de una intensidad de corriente adecuada es fundamental para el buen resultado de la soldadura. Una intensidad de corriente exagerada provoca una excesiva fusin del metal base, con peligro de rotura. El depsito de material resulta adems exagerado, y al lado del cordn de soldadura pueden producirse incisiones marginales. Con una intensidad de corriente muy baja se reduce la penetracin. El depsito resulta escaso y la insuficiente fusin del metal base favorece el despegue.

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26 FICHA DE NORMAS DE SEGURIDAD SOLDADURA ELECTRICA EQUIPO DE SOLDAR

1. La conexin del primario de la mquina de soldar, a una red fija, debe ser realizada por un electricista, quien pondr sumo cuidado en conectar las fases, el neutro y la tierra, segn el tipo de mquina. Asimismo se comprobarn las protecciones elctricas contra contactos indirectos (rels, etc.). 2. Al conectar la mquina de soldar a una lnea elctrica, deber ponerse especial cuidado en conectar el cable de tierra de la mquina, a la toma de esa misma lnea. Los errores en este aspecto pueden ser graves. 3. El soldador debe revisar el aislamiento de los cables elctricos al comenzar la jornada, desechando los que no estn en perfecto estado. 4. Si los terminales o el interruptor estn en mal estado, el soldador debe ponerlo inmediatamente en conocimiento de su superior inmediato.5. Se evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o cualquier otro lugar que pudiera perjudicar al aislamiento. Asimismo se evitar que pasen vehculos por encima, que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan sobre ellos. 6. Los cables no deben cruzar una va de trnsito, sin estar protegidos mediante apoyos de paso resistentes a la comprensin. 7. Cuando los cables del equipo de soldar opongan resistencia a su manejo, no se tirar de ellos porque se corre el riesgo de que se corten y produzcan un accidente grave. Tampoco se tirar de ellos para mover la mquina. 8. El cable de masa se conectar directamente sobre la pieza a soldar lo ms cerca que sea posible, poniendo especial cuidado en su correcta conexin y usando grapas adecuadas. 9. No se usarn picas de tierra donde se sospeche o se conozca la existencia de cables elctricos enterrados. 10. No deben dejarse conectadas las mquinas de soldar o los grupos electrgenos, al suspender el trabajo o durante la comida. 12. Para reponer combustible en los grupos electrgenos, se parar el motor, dejndolo enfriar al menos durante 5 minutos.
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27 ESPACIOS CERRADOS 1. Est prohibido que una persona sola trabaje en el interior de cmaras estrechas o espacios cerrados. Se debe dejar fuera el equipo de soldar, bajo la vigilancia de un ayudante. Asimismo se dispondr de extintores, cinturones de seguridad, etc., con el fin de proceder al auxilio del soldador. 2. Asimismo, est prohibido realizar trabajos de soldadura en recipientes que hayan contenido materiales inflamables o voltiles, sin haberlos limpiado previamente y desgasificado con vapor (aunque haga mucho tiempo que estn vacos). Igualmente se comprobar con un explosmetro la ausencia de gases. 3. Cuando se trabaje en el interior de un tanque, deber cuidarse el aislamiento de la tenaza. Adems, debern usarse guantes y calzado aislante o una esterilla de caucho. Es conveniente tambin prever una toma de tierra local en la zona de trabajo. 4. Trabajando en ambientes cerrados debe procurarse siempre una buena ventilacin. En el caso de que se utilicen electrodos de tipo bsico, es imprescindible la instalacin de aspiradores de humos, y si no fuera posible, se utilizarn equipos de proteccin respiratoria. PROTECCION PERSONAL 1. El equipo obligatorio de proteccin personal es el siguiente: Pantalla de proteccin de la cara y ojos. Guantes de cuero de manga larga. Mandil de cuero. Calzado de seguridad, a poder ser aislante. Casco de seguridad, cuando el trabajo lo requiera. Polainas de apertura rpida, por encima de los pantalones. 2. Se comprobar que la pantalla o careta no tiene rendijas que dejen pasar la luz, y que el cristal contra radiaciones es el adecuado a la intensidad o dimetro del electrodo. 3. El cristal protector transparente debe cambiarse cuando no se encuentre en buenas condiciones, y ser sustituido por otro del nmero adecuado al trabajo a realizar. 4. Para colocar el electrodo en la pinza o tenaza, se utilizarn siempre los guantes, y se desconectar la mquina. SOLDADURA OXIACETILENICA Generalidades El calor necesario para la fusin del metal base y del metal de aporte se produce por medio de la combustin de un gas con el oxgeno. Estos gases envasados separadamente vienen a unirse por medio de un aparato denominado soldador, el cual los mezcla ntimamente y en proporciones oportunas regulando la llama, que alcanza temperaturas elevadsimas. La llama se produce, por la reaccin de combustin de dos gases. El oxgeno necesario para la realizacin de esta combustin es el comburente, mientras que el gas que se combina es el combustible. Se pueden obtener diversos tipos de llamas segn el gas combustible. La diferencia entre un tipo de llama y otro consiste principalmente en los diferentes niveles de temperatura que se alcanzan. La llama oxiacetilnica alcanza los 3.200 C. Los otros
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28 tipos de llama producen temperaturas ms bajas, y por lo tanto slo se usan para calentar el material o bien para el oxicorte, pero no para soldar. A continuacin se exponen las distintas temperaturas: Combustible Hidrgeno Metano Propano Butano Acetileno Llama Oxdrica Oximetanica Oxipropnica Oxibutnica Oxiacetilnica Temperatura 2.500 C 2.750 C 2.750 C 2.850 C 3.200 C

El metal de aporte est constituido por un hilo metlico que debe adaptarse, por su dimensin, composicin y caractersticas, al tipo de soldadura que se debe realizar. En el comercio del metal de aporte se encuentra bajo la forma de hilo arrollado o en varillas de un largo que oscila entre 50 y 100 cm. El dimetro del hilo vara segn la cantidad de metal de aporte necesaria para la soldadura. En general deber ser igual o un poco inferior al espesor de la plancha a unir. La composicin qumica del metal de aporte depende en primer lugar del tipo de metal base a soldar En segundo lugar, puesto que debe ser fundido, el metal de aporte debe ser tal que las fuertes variaciones de temperatura producidas no perjudiquen sus caractersticas mecnicas. En la soldadura de algunos metales tienen lugar en la zona de fusin reacciones qumicas que pueden degenerar las caractersticas de la junta soldada. Particularmente deben evitarse las oxidaciones. Para evitar este inconveniente se usan sustancias especiales en forma de polvo o pastas solubles, que tienen la misin de proteger la masa fundida de la accin nociva del oxgeno de la atmsfera. La pasta soluble se aplica directamente sobre el metal base a lo largo de la junta a soldar. Los polvos, en cambio, se aplican sumergiendo en ellos la varilla de metal previamente calentada (como ejemplo tenemos el polvo de brax). Los elementos necesarios para la soldadura con gas son los siguientes: Alimentador de oxgeno. Alimentador de acetileno. Elementos de unin y regulacin. Soplete. Puesto de trabajo con el utillaje y protecciones necesarios. Para su empleo en la soldadura el oxgeno va envasado en botellas de acero a una presin entre 150 y 200 atmsferas. Para su empleo en grandes cantidades normalmente el oxgeno se almacena en tanques fijos y se distribuye por medio de una red de tubos tambin fijos. El acetileno se puede producir en el mismo taller depurndolo, por la accin del agua sobre el carburo de calcio, mediante aparatos generadores. Ahora bien, normalmente se suministra en botellas, similares a las del oxgeno y como l sometido a gran presin, y disuelto en acetona. El gas fluye de las botellas hacia el soplete por medio de tubos de goma suficientemente largos para permitir al operario el movimiento necesario para efectuar la soldadura. El flujo de gas es regulado por medio
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29 del reductor de presin, que sirve para reducir y mantener constante la presin del gas que llega al soplete, a las vlvulas, al manmetro, a las vlvulas de seguridad, etc. El soplete es el aparato en que se mezclan el oxgeno y el acetileno en cantidad aproximadamente igual, regulada por las llaves de paso (del propio soplete) para as producir la llama. Son numerosas las tcnicas de la soldadura oxiacetilnica. La eleccin de la tcnica ms adecuada depende principalmente de los siguientes elementos: Tipo de material de las piezas. Espesor de las piezas. Tipo de junta. Posicin de la soldadura respecto al operador. Para cada tipo de soldadura es importante adems conocer la tcnica ms adoptada, teniendo en cuenta la preparacin, la posicin, la inclinacin, el movimiento y el sentido de avance del soplete y de la varilla del metal de aporte. Llama oxiacetilnica La llama ms empleada en la soldadura es la oxiacetilnica, generada por la combustin del acetileno en presencia del oxgeno. La combustin del acetileno se efecta a alta velocidad dando como consecuencia temperaturas elevadsimas del orden de 3.100-3.200 C. La llama oxiacetilnica ofrece notables ventajas respecto a otros tipos de llama (oxhdrica, oxipropnica, etc.). Estas ventajas son: a) Ventajas trmicas. Se desarrolla mayor cantidad de calor desarrollado en la misma unidad de tiempo. Esto permite soldar adems los metales trmicamente menos conductores, como el acero, cuya capacidad de conducir el calor no es elevada: b) Ventajas tcnicas. Fcil regulacin de la dosificacin del gas (acetileno y oxigeno), buena estabilidad de la llama y menor oxidacin. c) Ventajas econmicas. Menor consumo de oxigeno por la elevada temperatura de la llama. Adems, para la combustin no slo se utiliza el oxgeno de la bombona, sino tambin el del aire circundante de la zona de la soldadura. La figura 1 representa la llama oxiacetilnica, constituida por tres zonas caractersticas, a saber: a. Dardo b. Zona de reduccin. c. Zona externa o penacho. En la figura se seala la temperatura aproximada en varias zonas de la llama. La llama puede tener diversos aspectos y sus zonas pueden asumir dimensiones diversas segn las diversas proporciones en que llegan mezclados el oxgeno y el acetileno. La llama que se describe est considerada como la ms adaptada a la soldadura (llama neutra). La reaccin qumica entre el acetileno (C2H2) y el oxgeno (O2) con desprendimiento de calor que se da en la primera zona se llama primara. En la segunda zona se produce la reaccin secundaria, porque el gas que proviene de la primera zona, xido de carbono (CO) e hidrgeno (H2), al salir tiende a oxidarse en contacto con el aire, absorbiendo oxgeno.

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Fig. 1. Zonas en la llama oxiacetilnica Dardo (a): Es la zona ms luminosa, de luz clara, brillante, en forma de cono, sede de la reaccin primaria. En la extremidad del dardo se alcanza la mxima temperatura (cerca de 3.200 C). Cuando la llama est bien regulada (llama neutra), la longitud del dardo es de entre 3 y 5 mm. Zona de reduccin (b): Es la zona en la cual se ha producido la reaccin primaria, o sea la del xido de carbono y el hidrgeno. Es de color azulado. En esta zona la combustin prosigue aprovechando el oxigeno del aire. Esta es la zona de la llama que se utiliza para la soldadura. Se llama reductora porque el gas tiende a sustraer oxgeno del aire, como el xido de carbono e hidrgeno en qumica llegan a definir la reduccin. Zona externa o penacho (c): Est constituida por el producto final de la combustin. Es de un color blanco-sucio y menos luminosa que el dardo. El calor residual es utilizado para enfriar ms lentamente el bao y para recalentar la pieza. Lejos del punto de salida el gas se enfra y por debajo de los 1.200 C tal zona no es luminosa. Oxgeno y acetileno La llama oxiacetilnica necesaria para la soldadura se obtiene gracias a la mezcla de oxgeno y acetileno. El oxgeno es el gas comburente, o sea el agente que permite la combustin del gas combustible, que en este caso es el acetileno. Su smbolo qumico es O 2. El oxigeno se encuentra en la naturaleza combinado o mezclado con varias sustancias. La atmsfera en particular contiene una notable cantidad. El porcentaje de oxgeno contenido en el aire es del 21 % de su volumen. Un metro cbico de oxgeno a 15 C, y a la presin atmosfrica (760 mm) pesa 1,38 kg. En estado puro es un gas incoloro e inodoro. No es inflamable ni explosivo; es estable a cualquier temperatura y presin. Sin embargo, el oxgeno puede ser catalizador de ciertas sustancias por ser ininflamable, lo cual permite trabajar en atmsferas de oxgeno. En general el oxgeno se produce industrialmente por destilacin fraccionaria del aire lquido. Para su empleo en la soldadura el oxigeno se envasa en tubos de acero a la presin de 150-200 atmsferas. En la soldadura oxiacetilnica el acetileno es el gas combustible de la llama. Su frmula qumica es C2H3. En la soldadura el acetileno es preferible a otros gases combustibles porque su llama alcanza temperaturas ms elevadas. Adems la combustin de un metro cbico de acetileno libera 14.500 caloras contra, por ejemplo, las 8.000 del metano y las 3.100 del hidrgeno. El acetileno es un hidrocarburo gaseoso. Como tal est compuesto por
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31 hidrgeno y carbono, Un metro cbico de acetileno a 15 C y a la presin atmosfrica (760 mm) pesa 1,117 kg. El acetileno es incoloro y bien depurado no tiene olor; cuando contiene impurezas tiene un olor caracterstico similar al del ajo. Con aire o con oxgeno forma una mezcla explosiva. A la temperatura de 130 C y a 1,5 atmsferas de presin es peligroso porque puede descomponerse en sus dos elementos constitutivos, carbono e hidrgeno, dando lugar a una explosin. El acetileno se produce y depura por la accin del agua sobre el carburo de calcio (frmula qumica CaC2), que es vido de agua, con la que reacciona violentamente, produciendo acetileno e hidrato de calcio. En estado lquido el acetileno es muy peligroso e inestable. Por esta razn no puede ser almacenado en tanques. Para resolver los problemas de almacenamiento y transporte sin peligro, el acetileno se produce en establecimientos especiales de produccin en las mejores condiciones de pureza, disuelto en acetona y comprimido en tanques especiales. La acetona es el mejor disolvente para el acetileno. Un litro de acetona puede disolver, a la presin atmosfrica y a la temperatura de 15 C, 25 litros de acetileno. Si se aumenta la presin la solubilidad aumenta, y en consecuencia aumenta la cantidad de acetileno disuelta por litro de acetona. Por ejemplo, a una presin de 15 atmsferas la cantidad de litros de acetileno disuelto por litro de acetona es: 25 x 15 = 375 litros. rganos de control de los tubos de oxgeno Vlvula del tubo. Los tubos de gas comprimido, licuado o disociado a presiones de carga superiores a 20 kg/cm2 deben estar provistos de vlvulas de llenado. Para evitar la confusin entre tubos destinadas a contener gas y debido a que la sustitucin de uno por otro pueda representar un peligro, stos vienen preparados con diferentes roscas. La vlvula del tubo de oxgeno tiene la funcin de abrir o cerrar el paso del oxgeno. Normalmente se construyen en latn. La figura 2 muestra la seccin de esta vlvula. Para abrir la vlvula se gira el volante (c), que arrastra en rotacin al perno (d) y al obturador (e) con la pastilla (b). El obturador roscado descansa y abre el agujero por el que fluye (a). A travs del agujero (f) el oxgeno pasa al reductor de presin que va montado en la rosca del reductor (i) y por tanto en el soplete. Un dispositivo de seguridad (p) con un disco (o) tarado a la presin mxima admitida completa la vlvula. El oxgeno almacenado en la botella a 150 200 bars se utiliza normalmente en la soldadura a una presin entre 0,5-2 bars. Pero durante la soldadura, la presin del gas del tubo disminuye por la salida del oxgeno, cuya presin en el soplete debe permanecer constante a fin de que la llama sea estable.

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Figura 2. Seccin de esta vlvula.

Fig. 3 Manmetro de Bourdon

Entre el tubo y el soplete se interpone un reductor de presin con el fin de hacer salir el gas a una presin de trabajo constante. El reductor de presin tiene dos cometidos. Reducir la presin del oxgeno al valor necesario (0,5-2 bars). Mantener la presin del oxgeno constante durante la soldadura.

Los elementos propios de un reductor de presin son el gas al cual est destinado (oxgeno, acetileno, propano, etc.), la presin de utilizacin (sea en alta o en baja presin, kg/cm2) y la capacidad mxima en m3/h. El manmetro. La presin ejercida por un fluido con relacin a la presin atmosfrica ambiente viene indicada por medio de un aparato llamado manmetro. Es como un reductor pero con doble funcin.

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33 Un manmetro indica la presin alta del oxgeno en el tubo. El otro manmetro indica la presin baja del oxgeno, que es mantenida constante por el reductor segn el valor fijado para la soldadura. El manmetro de muelle tubular Bourdon es el instrumento ms comn para la medida de la presin (figura 3). La medida se basa en la deformacin elstica del muelle tubular cuando en su interior existe una presin superior a la atmosfrica. La presin sobre (s1) es mayor que sobre (s2) (que tiene el rea menor); entonces el muelle se deforma, el punto (a) se sita en (a') y el ndice gira en un ngulo proporcional a la deformacin del muelle y por tanto a la presin que la provoca. Un reductor de presin (fig. 4) est constituido por dos cmaras; una de alta presin (ap) y otra de baja presin (bp). Su funcin es permitir la regulacin de la presin segn dos fases. En la primera fase el gas procedente del tubo atraviesa el manguito (1) y entra en la cmara de alta presin (ap). El manmetro (h) unido a esta cmara indica la presin del gas en el tubo. Si el volante (v) es desatornillado (cuya posicin no debiera tocarse), cuando se abre la vlvula de la botella el gas no puede pasar a la cmara de baja presin (bp) porque el obturador (1) est cerrado por efecto de la accin del muelle (g). En la segunda fase, trabajando sobre el volante (v), cuando el manmetro (i) de baja presin (bp) indica la presin requerida por el soldador, el muelle (m) curva la membrana elstica (c) que empuja al obturador (e). ste descansa respecto al asiento de cierre (d) y el gas puede ahora entrar en la cmara de baja presin (bp). Cuando la presin del gas iguala a la ejercida por el muelle (m), ste se comprimir y la membrana elstica volver a la posicin normal cerrando el obturador (e) e impidiendo as el paso del gas de (ap) a (bp).

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34 Fig. 4. Reductor de presin Fig. 5. Tubo de acetileno

En la segunda fase, trabajando sobre el volante (v), cuando el manmetro (i) de baja presin (bp) indica la presin requerida por el soldador, el muelle (m) curva la membrana elstica (c) que empuja al obturador (e). ste descansa respecto al asiento de cierre (d) y el gas puede ahora entrar en la cmara de baja presin (bp). Cuando la presin del gas iguala a la ejercida por el muelle (m), ste se comprimir y la membrana elstica volver a la posicin normal cerrando el obturador (e) e impidiendo as el paso del gas de (ap) a (bp). Si ahora se abre la rueda (f), el gas permanece en cmara (bp), su presin en esa cmara disminuye y en consecuencia disminuye la presin ejercida sobre la membrana (c). Vuelve despus a permanecer el muelle (m) que aparta nuevamente el obturador, as que de nuevo el gas pasa a la cmara (bp) hasta volver a la presin precedente. La continua y rpida sucesin de esta apertura y cierre determina el automatismo del reductor y su funcin estabilizadora, adems de la que tiene como reductor de presin. En la figura 4 se aprecia el funcionamiento de las dos fases. Los tubos para el acetileno disuelto son muy similares a los tubos de acero para el oxgeno comprimido. Los datos que deben estar grabados en el tubo son: Capacidad. Tara del recipiente lleno de materia porosa y acetona. Peso de la vlvula y capucha. Fecha y marca del fabricante.

El acetileno est contenido bajo presin a 15 kg/cm2 y disuelto en acetona, que se absorbe en una masa porosa. De tal manera se pueden alcanzar presiones de 20 kg/cm 2 sin peligro de explosin. La figura 5 representa una seccin de un tubo de acetileno, en el que se puede ver: Envoltura de acero Masa porosa para absorber el acetileno disuelto en acetona. La masa porosa est constituida por una mezcla de carbn de lea, corcho y amianto en pequeas cantidades. Esta masa porosa embebida en acetona tiene como misin que el acetileno gaseoso se disuelva en la acetona y que, aunque la presin sea de 15 a 20 bars, no sea peligroso. El tubo para el acetileno disuelto viene provisto de una vlvula a la cual est unido el reductor de presin. La vlvula para el tubo de acetileno difiere de la del oxgeno en la rosca a fin de evitar su intercambiabilidad. Dispositivos de seguridad El oxgeno, por causas accidentales (estar la punta del soplete obturada o sucia) puede encontrar la salida del soplete taponada y, como sale con alta presin, puede retornar por dentro del tubo del acetileno, que sale con baja presin. Este retorno del oxgeno puede ir acompaado de la llama, dando lugar a una explosin muy peligrosa. Para evitar el peligro que constituye el retorno de la llama existen dispositivos de seguridad constituidos por vlvulas antirretorno dispuestas a lo largo de la conduccin del acetileno. La vlvula antirretorno tiene la ventaja de evitar que el oxgeno recorra la tubera del acetileno y proteger al generador u otros aparatos que necesite el soplete. Tiene adems la
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35 propiedad de interrumpir el circuito cuando por una causa cualquiera se d un retorno de llama o de mezcla. En una instalacin en que el acetileno sea suministrado a baja presin, la vlvula de seguridad est colocada entre el depurador, situado junto al generador, y el soplete. Cuando el acetileno est a media o alta presin (como en las botellas u otros depsitos), la vlvula de seguridad se sita entre el reductor de presin y el soplete. Sopletes Los sopletes son aparatos que sirven para mezclar en la proporcin adecuada el gas comburente (oxgeno) y el gas combustible (acetileno) para obtener la fuente de calor, o sea la llama oxiacetilnica necesaria para la soldadura. La principal caracterstica del soplete es su gran potencia, evaluada en litros de acetileno consumidos por hora, que generalmente est troquelada en la punta del mismo. La salida del oxgeno y del acetileno en la proporcin deseada es regulada por medio de dos llaves de paso. (Fig. 7)

Figura 7. Esquema de un soplete: a) b) c) d) e) f) Lanza. Punta. Llaves para regular la salida de los gases. Boquilla del tubo de oxgeno. Boquilla del tubo de acetileno, Empuadura.

Existen numerosos tipos de sopletes oxiacetilnicos que se distinguen por recibir el acetileno a baja o alta presin, por la potencia de salida y por la forma en que se realiza la variacin de la regulacin. Los sopletes pueden ser de salida fija (que no son muy usuales) o variable. Los sopletes de salida variable pueden ser de puntas intercambiables (con regulacin continua o espita) o de cabeza sustituible. La potencia del soplete puede variar entre 20-25 l/h para trabajos ligeros y 3.000-4.000 l/h para trabajos de soldadura en piezas de gran espesor. A continuacin se expone los tipos ms corrientes de sopletes. Soplete de baja presin. Este soplete se alimenta con acetileno a baja presin (10 30 g/cm2) y oxgeno a alta presin (1-3 kg/cm2). Est constituido (fig. 8) por un eyector (a) del oxgeno, que saliendo a alta presin por el conducto central (b) aspira el acetileno que sale a baja presin por el conducto lateral (c) y lo lleva a la cmara de mezcla (d). La salida del acetileno se regula por medio de la llave (f) y la del oxgeno por la llave (e).
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Fig. 8. Esquema de un Soplete de baja presin Soplete de alta presin. Este tipo de soplete se utiliza cuando el acetileno est a alta presin (0,5 - 0,7 kg/cm2) y sobre todo en la elaboracin de piezas en serie, porque asegura una salida fija (fig. 9). En este soplete los dos gases provenientes de los conductos (b) y (c) y regulados por las llaves (e) y (f) llegan a la cmara de mezcla (d) a presin aproximadamente igual (acetileno a alta presin). Este soplete presenta la ventaja de un consumo de oxgeno ligeramente inferior, que se acerca mucho al terico 1,1 veces el consumo de acetileno. Se utilizan menos que los de baja presin porque son ms peligrosos.

Fig. 9. Esquema de un Soplete de alta presin Sopletes con regulacin de aguja y recambio de la punta. Se denominan as porque el eyector regulable de la salida de la mezcla oxiacetilnica la vara mediante el desplazamiento de un perno a aguja situado en el eyector a travs de una rueda que avanza o retrocede a voluntad. Se obtiene as una regulacin de la cantidad de acetileno y en consecuencia de la mezcla. Los sopletes estn dotados de una serie de puntas que permiten la salida de distintas cantidades. Los sopletes ligeros tienen puntas desde 10 a 150 l/h. Los sopletes de tipo medio, de 50 a 300 l/h. Soplete con recambio de la cabeza. Este tipo de eyector tiene una dimensin fija y la variacin se obtiene variando la presin del oxgeno y cambiando la cabeza o lanza. Est equipado con una serie de lanzas, algunas de las cuales estn adaptadas a una determinada salida. Por ejemplo: Sopletes de tipo ligero, serie de lanzas de 50 a 1.500 1/h. Sopletes de tipo pesado, serie de lanzas de 1.500 a 4.000 1/h. Tcnica de la soldadura
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La preparacin de las piezas a soldar consiste esencialmente en la preparacin de la unin y su posicin. La preparacin de las caras vara segn el tipo de junta (cabeza a cabeza, de ngulo, en T, etc.) y, en segundo lugar, segn el espesor de la pieza a unir. En la figura 11 se muestran algunos ejemplos de preparacin simple segn el espesor para soldar en plano. En 1, para espesores de 1-3 mm, es suficiente el simple acercamiento de las piezas. En 2. para espesores de 3-4 y 12-15 mm, preparan las piezas con unos chaflanes en V. En 3, para espesores de 12-15 y 25-30 mm, se preparan con chaflanes en X. Las caras a soldar deben estar exentas de grasa y oxido, para lo cual hay que limpiarlas con cuidado empleando limas, rasquetas, cepillos metlicos y disolventes. La preparacin de los chaflanes, cuando sea necesaria, puede obtenerse por medio de maquinas herramientas como la limadora, la fresadora, etc. La tcnica de soldadura vara segn el tipo de junta, el espesor de la pieza, su posicin respecto al operario, etc.

Fig. 10 Ejemplos de preparacin Una distincin fundamental en la tcnica de la soldadura radica en el sentido de avance del soplete respecto del operario y naturalmente en el metal de aporte. Para cada tcnica de soldadura es importante establecer la inclinacin que se da al soplete y a la varilla del material de aporte y su sentido de avance. Puede ser soldadura a izquierdas o a derechas. El movimiento del soplete debe ser uniforme y coordinado con la varilla del metal de aporte. Para obtener una buena soldadura es importante mantener constante la velocidad de avance del soplete. Soldadura a izquierdas. Se llama tambin clsica o de avance. Respecto al operario, el soplete avanza de derecha a izquierda. Esta tcnica puede emplearse indistintamente para todos los espesores, pero en particular para espesores finos (hasta 3-4 mm) y en la soldadura vertical. En la soldadura a izquierdas el metal de aporte precede a la llama, que recae directamente en la parte de la junta que todava no ha sido soldada (fig. 11).

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38 Soldadura a derechas. Este tipo de soldadura se denomina tambin hacia atrs. Respecto al operario soldador, el soplete avanza de izquierda a derecha. Esta tcnica se emplea preferentemente para espesores de 4-15 mm. A espesores semejantes la soldadura a derechas tiene mayor rapidez de ejecucin que la de izquierdas. En la soldadura a derechas el metal de aporte sigue a la llama, que recae directamente en la parte de la junta que ya ha sido soldada (fig. 12).

Fig. 11 Soldadura a izquierdas

Fig. 12 Soldadura a derechas.

En ambos casos los ngulos de inclinacin aconsejados del soplete y del metal de aporte son los indicados en las figuras. La llama se mantiene siempre a la misma distancia del bao de fusin. El dardo no debe estar en contacto con el bao de fusin ni con la varilla y su punta debe mantenerse entre 2 y 6 mm de distancia del bao de fusin, para no carburarlo. Debido a que la zona de la llama de temperatura ms elevada se encuentra despus del dardo, ste tiene la ventaja de fundir el metal con la mxima rapidez. Tanto el bao de fusin como la punta de la varilla deben encontrarse dentro del penacho de la llama. En general, en la soldadura oxiacetilnica el soplete debe ser movido paralelamente a las caras a soldar sin imprimirle movimientos transversales, a fin de evitar que los bordes se fundan de modo irregular. Solamente cuando se trata de soldar piezas de espesor notable y con preparaciones de las juntas en V o X se hace absolutamente necesario imprimir al soplete un pequeo y regular movimiento transversal, o mejor todava, semicircular. Al metal de aporte es casi siempre necesario imprimirle un ligero movimiento rtmico de un lado a otro, sea para favorecer el depsito del cordn en profundidad, sea para no poner obstculos a la llama empleada en la fusin del metal base. En todos aquellos casos de espesores mayores ser necesario imprimir a la varilla un movimiento transversal en zig-zag, a fin de que el metal de aporte se deposite uniformemente no slo en la parte central, sino tambin en los flancos de las caras. Oxicorte El principio de funcionamiento en que se basa el oxicorte es separar el metal por medio de un proceso de oxidacin. La chapa se calienta por medio del soplete hasta alcanzar
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39 una temperatura muy prxima a los 1.300 C. Del soplete parte un chorro de oxgeno a presin que determina el corte. El chorro de oxgeno es suficiente para determinar el despegue de las partculas de material quemado y por tanto el corte de la chapa, siguiendo una lnea de corte precisa. Con este procedimiento se cortan bien las chapas de acero no aleado, con bajo contenido de carbono. El corte, en cambio, es muy difcil para la fundicin, el cromo y los aceros inoxidables, mientras que es imposible para el aluminio, el cobre y sus aleaciones, a causa de la resistente pelcula de xido que se forma sobre ellos. La figura 13 muestra el principio de funcionamiento.

Fig. 13. Principio de funcionamiento El oxgeno (O) y el gas (A) afluyen a la cmara de mezcla (s), oportunamente regulada por el estrangulador (r). La mezcla, saliendo por la boquilla (t) con una llama de alta temperatura, calienta el material a cortar. Casi en el mismo instante, regulando oportunamente el estrangulador (r1) se enva a la salida un chorro suplementario de oxgeno que, encontrando recalentada la chapa a elevada temperatura, provoca la oxidacin y el despegue de las partculas del material quemado. La llama se alimenta por la combustin del oxgeno, con otros gases como acetileno, propano, butano, etc. El aparato utilizado para el corte se denomina soplete oxiacetilnico, aunque el gas empleado sea diferente del acetileno (fig. 14). La cabeza del soplete tiene un agujero central (s) para la salida del dardo de oxgeno que corta. Este agujero es circundado por otro (t) que alimenta una pequea llama independiente, la cual determina el calentamiento de la chapa. Una serie de estranguladores (r) permite la ms adecuada regulacin y mezcla de las dos llamas. El encendido del soplete se inicia con el encendido del dardo de gas y sucesivamente con el oxgeno (o). Los sopletes para corte con arena especial se basan en el efecto abrasivo de un chorro violento de arena o de polvo de hierro. Con este procedimiento es posible cortar los materiales que se resisten al oxicorte normal a causa de la elevada temperatura de fusin de los xidos que se forman bajo la accin de la llama oxiacetilnica. En el oxicorte simple la temperatura de los xidos debe ser inferior a la del metal; de otra forma la llama no cortara.

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Fig. 14. Soplete oxiacetilenito para corte El polvo de hierro facilita la reaccin de oxidacin elevando fuertemente, por su combustin, la temperatura de oxgeno. En la figura 15 se ve que la arena (s), bajo presin del aire comprimido (Ac), agita el dardo de oxgeno facilitando la rotura de las partculas del material a cortar. Usando este sistema, y con arena de diversas composiciones, se utiliza para el corte de la fundicin, del acero inoxidable, cobre, latn, nquel y sus aleaciones.

Figura 15. Soplete para corte con arena Los componentes del equipo de oxicorte son normalmente un soplete oxiacetilnico, una botella de oxgeno y una de acetileno con los reductores de presin, el manmetro los tubos de conexin entre el soplete y las botellas y una mesa de trabajo. Para la ejecucin manual del oxicorte el soplete debe ser guiado con herramientas de apoyo. En la figura 16, cuando la precisin requerida no es excesiva, el soplete es sujeto y guiado con un carrito con ruedas por medio del cual se desliza sobre la chapa a cortar y es maniobrado manualmente por el operario. En la figura 17, si la chapa est curvada, se emplea un carrito especial con ruedas situadas en ngulo.
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Fig. 16. Soplete con carrito

Fig. 17. Carrito especial con ruedas situadas en ngulo

Para obtener una mayor regularidad de trabajo y una mayor precisin se utilizan equipos complejos. El oxicorte a mquina se puede realizar de forma totalmente automtica o semiautomtica. El equipo est constituido por el banco para el apoyo del material y las guas de deslizamiento para el movimiento del corte y para posicionar el soplete. En las mquinas automticas todos los movimientos son automticos y el corte est guiado por dispositivos de copiado de contacto mecnico, magntico o de clula fotoelctrica. En la figura 18, con el dispositivo magntico (d) se obtienen cortes precisos segn la plantilla (e) de acero.

Fig. 18: Dispositivo magntico La plantilla puede ser de perfil interno o de perfil externo. El rodillo magntico (f) se adhiere al contorno de la plantilla (e) y por medio de rganos electromecnicos hace efectuar al soplete movimientos de traslacin que cortan siguiendo la forma de la plantilla. En el sistema de oxicorte automtico con clula fotoelctrica el movimiento de la mquina se efecta por medio de una clula fotoelctrica que explora un diseo, el cual reproduce el perfil del corte a seguir. La clula sigue el contorno blanco-negro del diseo sin apartarse del mismo. Las partes principales son: Sopletes Guas para el movimiento del soplete Diseo o plano Botellas Clula fotoelctrica Tubo de conexin

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42 NORMA DE SEGURIDAD EN SOLDADURA OXIACETILENICA Al trabajar con soplete o soldadura oxiacetilnica se originan una serie de riesgos que pueden ser evitados si se conocen y se trabaja cumpliendo las normas bsicas de seguridad. A continuacin enumeramos algunas de ellas. DISPOSICIONES PARA LA CORRECTA UTILIZACION DE LOS CILINDROS Las vlvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraa que pueda daar el reductor. Si se presentan dificultades con la vlvula se debe devolver el cilindro antes de ponerlo en servicio. No se debe intentar reparar las mismas. Los reductores para oxgeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por medio de la grampa. Se debe usar la llave exacta para ajustar la tuerca que fija el reductor a la vlvula del cilindro, una llave inadecuada, puede redondear la tuerca, la que en esa forma puede no quedar lo suficientemente apretada. Un excesivo ajuste puede por el contrario daar los filetes de la tuerca debilitando la conexin. La vlvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro. Con la llave especial se debe abrir la vlvula del cilindro de acetileno una vuelta completa. Antes de hacerlo se debe verificar que la vlvula del reductor est cerrada. Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al soplete con llave exacta. Se debe armar el pico apropiado al trabajo que debe ejecutar cuando se trate del soplete soldador y el pico e inyector que corresponda, cuando se trate del soplete cortador. Se debe ser cuidadoso en el montaje de la cabeza y picos adecuados, los malos asientos de estas piezas provocan graves retrocesos de llama. Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los reductores y con el soplete) en busca de prdidas. Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabn libre de grasas. Aplicarla con un pequeo pincel. Se deben buscar prdidas cuando hay problemas en las conexiones y cada vez que se cambie de cilindro. Si la prdida de alguna unin subsiste despus de un fuerte apriete, se debe desconectar y reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la unin. Cuando se crea que la manguera est daada, se debe verificar su estanqueidad sumergindola en un balde con agua. Si aparece la prdida, se debe cortar la parte daada y empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para evitarlas; deben ser prohibidos). Las prdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que deben ser eliminadas. Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo oxiacetilnico de soldadura: el oxgeno tiene afinidad por los hidrocarburos. Se evita con ello la posible combustin espontnea causada por exposicin al mismo y las consecuencias de su explosin. Por la misma razn nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con la de oxgeno porque las primeras pueden contener aceite.

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43 Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o quemadas por escorias calientes. El juego de mangueras individuales oxgeno y acetileno deben ser unidas cada 60 cm. aproximadamente para hacerlas mas manuales. El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o vlvula de los cilindros y menos cuando est encendido. Jams se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques calderas. Deben quedar siempre afuera de ellos. Al terminar el trabajo, se debe cerrar la vlvula del cilindro del oxgeno y la del cilindro o generador de acetileno. Purgar las caeras y sopletes. Aflojar los tornillos de regulacin de los reductores de presin, as no quedan mangueras y equipos con presin. El manipuleo de los cilindros debe ser hecho siempre con cuidado especialmente con bajas temperaturas. No golpearlos ni exponerlos al calor. DISPOSICIONES PARA LA SEGURIDAD DEL OPERADOR No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados. El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al oxgeno arde rpidamente. Si estn rasgadas o deshilachadas facilitan an ms esta posibilidad. Nunca se debe encender el soplete con fsforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el fsforo. Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxgeno y luego el de acetileno. Tampoco debe reencender el soplete apagado valindose del metal caliente, pues no siempre enciende instantneamente; dando lugar a la acumulacin de gas que inflama violentamente. Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido puede prevenir terribles quemaduras. El rea donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulacin de las emanaciones. Mientras se suelde no tener fsforos ni encendedor en los bolsillos. Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer escorias en algn lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio. El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la mayora de los casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles gases que puedan contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar el calentamiento del aire interior. Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxgeno con el que se lo alimenta es consumida por oxidacin del metal, el excedente retorna a la atmsfera. Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeas puede enriquecer peligrosamente la atmsfera, lo que podra ocasionar accidentes muy graves por asfixia. Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por suciedad u obstruccin. La llama se produce en el interior originando
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44 un ruido semejante a un silbido. Esta recalentar la boquilla o quemar la manguera. Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroza las mangueras y origina incendio cierre con cuidado la vlvula del cilindro de acetileno primero y la del de oxgeno despus. El retroceso no hace ms que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal funcionamiento del equipo. Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y para reencenderlo se debe prevenir contra una explosin, pues existe el riesgo de formar mezcla explosiva. Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en muchos grados a la de inflamacin de los metales. De aqu que es importante tener cerca un extintor porttil para enfriar. Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal guardados, pasillos bloqueados, etc. Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma se puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios, en recipientes adecuados. UTILICE LOS SIGUIENTES EQUIPOS E INSTALACIONES DE SEGURIDAD:

Ropa de trabajo. Delantal de cuero de descarne. Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne. Polainas de cuero. Botines de seguridad. Mscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para soldadura. Proteccin respiratoria (barbijo para humos de soldadura). Biombo metlico. Matafuego. LO QUE NUNCA SE DEBE HACER No usar jams oxgeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones especficas de este gas (sopletes de pintar, alimentacin de herramientas neumticas, etc.) Las consecuencias sern siempre gravsimas. Nunca usar oxgeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de su ropa. Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de presin. Nunca lubricar las vlvulas, reductor, manmetros y dems implementos utilizados con oxgeno, ni tampoco manipulearlos con guantes o manos sucias de aceite. Nunca permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxgeno.. Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustin intensamente. Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede llegar a la auto-inflamacin. En otros casos basta una pequea llama para provocarla. Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devulvalo inmediatamente a su proveedor.
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45 Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por personas inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado. Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales. Nunca fuerce conexiones que no sean iguales. Nunca emplee, reguladores, mangueras y manmetros destinados al uso de un gas o grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases. Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere instruccin y conocimiento especializados. Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la presin con un reductor adecuado. Nunca devuelva el cilindro con su vlvula abierta. Esta debe ser cerrada cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque tambin la tapa de proteccin.

Fuente: Pgina de la UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN LUIS - UNIDAD DE GESTION DE RIESGOS -

PROCEDIMIENTOS ESPECIALES Soldadura de arco sumergido La soldadura de arco sumergido es un procedimiento automtico en el cual el arco elctrico salta entre un electrodo fusible (a) y un metal base (b) mantenido bajo la proteccin de un flujo granular (c) (fig. 1). Este flujo, alimentado por una tolva (d), cae inmediatamente delante del punto a soldar (es decir, donde salta el arco) y recubre las caras de modo que el arco al avanzar resulte siempre protegido (de ah el nombre del procedimiento). La funcin ejercida por el flujo granular es la misma que el revestimiento del electrodo en la soldadura con arco manual. El material de aporte es un hilo (e) que sirve de electrodo. El hilo es continuo y avanza automticamente mediante el dispositivo (f). La soldadura automtica por arco sumergido es particularmente utilizada en la construccin naval y ferroviaria y en general en la calderera media y pesada (depsitos, estructuras portantes, etctera).

Fig. 1. La soldadura de arco sumergido


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La gran penetracin obtenida con el procedimiento de arco sumergido consiste en conseguir soldaduras de una sola pasada con espesores de hasta 8 mm, con juntas de cabeza de hasta 30 mm preparadas en forma de Y. La gran penetracin y el elevado volumen del bao de fusin consiste en aumentar la velocidad de la soldadura y reducir el nmero de las pasadas en las soldaduras de grandes espesores. La limitacin de este sistema consiste en que casi solamente puede ser utilizado en plano. Soldando en posicin, efectivamente el flujo de proteccin puede escapar de la zona de fusin. La limitacin que supone la cobertura de la zona de fusin, que no es visible por el soldador, est compensada por el automatismo del procedimiento. Durante la fusin, el flujo se transforma en escoria la cual es eliminada fcilmente despus del enfriamiento de la junta. La abundancia y el peso de la escoria favorecen la formacin de un cordn de soldadura plano y homogneo con resultados estticos muy buenos. El conjunto de elementos necesarios para la soldadura de arco sumergido comprende un cabezal de soldadura, un generador de corriente, un dispositivo para el avance del cabezal y los aparatos de control. El alambre-electrodo viene enrollado en bobinas y se hace avanzar por medio de unos rodillos de traccin que a su vez son movidos por un pequeo motor. Los tipos de polvo utilizados segn el procedimiento de fabricacin son dos: polvos neutros y polvos activos. Los polvos neutros estn constituidos por fluoruro de calcio, silicato de magnesio y carbonato de calcio. El carbonato es uno de los componentes principales. Al utilizar estos polvos es necesario emplear alambres-electrodos especiales aleados con elementos especiales que desarrollen una funcin metalrgica, por ejemplo con un 1-1,2% de Mn que acta de desoxidante. En el caso del polvo activo, ste est constituido por silicatos, ferroaleaciones de manganeso, silicato de sodio y potasio, xido de tungsteno, etctera. Con estos polvos el alambre-electrodo puede ser de tipo normal, o sea privado de aleaciones desoxidantes. En la soldadura de arco sumergido debemos tener en cuenta lo siguiente: Si se aumenta la intensidad de la corriente, aumentan la penetracin y el volumen del metal depositado. Al aumentar la tensin disminuye la penetracin pero aumenta la anchura del cordn. Si se aumenta la velocidad de la soldadura, disminuyen la penetracin y la anchura del cordn. A ttulo indicativo damos los datos para una soldadura de una sola pasada sobre una chapa de 16 mm de espesor con juntas preparadas en V. Tensin: 32 a 38 V. Intensidad de corriente: 1.050 a 1.200 A. Velocidad de soldadura: 35 a 45 cm/min. Dimetro del electrodo: 6 mm. Soldadura de atmsfera gaseosa

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47 La soldadura elctrica, sea en bao de fusin o en arco, est expuesta a la accin oxidante del aire, tanto ms rpida cuanto ms alta sea la temperatura. La funcin protectora del revestimiento del electrodo en la soldadura con arco manual a menudo no es suficiente. Para ello existe el sistema alternativo de proteger arco y bao. Los ms eficaces son los que crean alrededor de la zona de fusin una atmsfera protectora formada por gas especial. La atmsfera protectora puede obtenerse con gas inerte o con gas activo. Los procedimientos de soldadura que utilizan gas inerte se denominan TIG y MIG, siendo las siglas TIG = Tungsten Inert Gas y MIG = Metal Inert Gas. El procedimiento que utiliza gas activo (anhdrido carbnico) se denomina MAG, cuyas siglas son MAG = Metal Active Gas. En la soldadura TIG, el gas protector que se utiliza es el argn o helio. Normalmente en Europa se utiliza el argn, mientras que en Estados Unidos es ms utilizado el helio por las ventajas de tener reservas naturales. El electrodo es una varilla de tungsteno, material que se funde a una temperatura altsima, mayor a los 3.000 C, superior a la temperatura de fusin de la mayor parte de los materiales soldables. Por esta razn el procedimiento se denomina tambin de electrodo infusible. El material de aporte est formado por una varilla separada, como en la soldadura oxiacetilnica. Es un procedimiento que se adapta a la soldadura de casi todos los materiales, pero dado el elevado costo del gas es utilizado sobre todo en aceros especiales, cobre, latn, etc. Es el sistema de soldadura ms eficaz para soldar aleaciones ligeras como aluminio y magnesio. Soldadura Sistema TIG Descripcin preliminar El proceso TIG Heliarco es por fusin, en el cual se genera calor al establecerse un arco elctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal de base o pieza a soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume, de ser necesario realizar aportes metlicos, se harn desde una varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma tcnica que en la soldadura oxiacetilnica. La zona de soldadura estar protegida por un gas inerte, evitando la formacin de escoria o el uso de fundentes o flux protectores. El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su funcin era crear una proteccin sobre el metal fundido y as evitar el efecto contaminante de la atmsfera (Oxgeno y Nitrgeno). La caracterstica de un gas inerte desde el punto de vista qumico es que no reacciona en el proceso de soldadura. De los cinco gases inertes existentes (Helio, Argn, Nen, Kriptn y Xenn), solo resultan aptos para ser utilizados en esta aplicacin el Argn y el Helio. Para una misma longitud de arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argn para producir el arco. El Helio produce mayor temperatura que el Argn, por lo que resulta ms efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El Argn se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad trmica y de poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. En la Tabla 1 se describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar.
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TABLA 1 Gases inertes para TIG Metal a soldar Gas Aluminio y sus aleaciones Argn Latn y sus aleaciones Helio o Argn Cobre y sus aleaciones (menor de 3 mm) Argn Cobre y sus aleaciones (mayor de 3 mm) Helio Acero al carbono Argn Acero Inoxidable Argn Cuanto ms denso sea el gas, mejor ser su resultado en las aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas. El Argn es aproximadamente 10 veces ms denso que el Helio, y un 30% ms denso que el aire. Cuando el Argn se descarga sobre la soldadura, este forma una densa nube protectora, mientras que la accin del Helio es mucho ms liviana y vaporosa, dispersndose rpidamente. Por este motivo, en caso de usar Helio, sern necesarias mayores cantidades de gas (puro o mezclas que contengan mayoritariamente Helio) que si se utilizara Argn. En la actualidad y desde hace bastante tiempo, el Helio ha sido reemplazado por el Argn, o por mezclas de Argn-Hidrgeno o Argn-Helio. Ellos ayudan a mejorar la generacin del arco elctrico y las caractersticas de transferencia de metal durante la soldadura; favorecen la penetracin, incrementan la temperatura producida, el ancho de la fusin, la velocidad de formacin de soldadura reduciendo la tendencia al socavado. En las uniones realizadas aplicando el sistema TIG, el metal se puede depositar de dos formas: 1. por transferencia en forma de spray y 2. por transferencia globular. La transferencia de metal en forma de spray es la ms indicada y deseada. Esta produce una deposicin con gran penetracin en el centro de la unin y decreciendo hacia los bordes. La transferencia globular produce una deposicin ms ancha y de menor penetracin a lo largo de toda la soldadura. Por lo general, el Argn promueve a una mayor transferencia en spray que el Helio con valores de corriente menores. A su vez, posee la ventaja de generar fcilmente el arco, una mejor accin de limpieza en la soldadura sobre aluminio y magnesio (trabajando con CA) con una resistencia mayor a la traccin. Equipo bsico para TIG El equipamiento bsico necesario para ejecutar este tipo de soldadura est conformado por: Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos. Provisin de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras y reguladores de presin. Provisin de agua (solo para algunos tipos de sopletes). Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de control desde el cual se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y el de energa elctrica.
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En la fig. 1, se observa un esquema de un equipo bsico de TIG, en el cual se ilustra la alimentacin y salida de suministro de agua. Este esquema, en algunos casos, puede darse sin el suministro de agua correspondiente. El mismo es utilizado como mtodo de refrigeracin. Los equipos para soldadura TIG poseen: Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se forme el arco entre el electrodo y el metal a soldar. Con este sistema, no es necesario tocar la pieza con el electrodo. El equipo posee un sistema de electrovlvulas de control, las cuales le permite controlar el accionamiento en forma conjunta del agua y el gas. Slo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo en el soplete.

Fig. 1. Esquema de un sistema para soldadura de arco TIG Al efectuar la soldadura con CC, se observa que en el terminal positivo (+) se desarrolla el 70% del calor y en el negativo (-) el 30% restante. Esto significa que segn la polaridad asignada, directa o inversa, los resultados obtenidos sern muy diferentes. Con polarizacin inversa, el 70% del calor se concentra en el electrodo de tungsteno. De lo antedicho se deduce que con el mismo valor de corriente (amperaje), pero cambiando la polarizacin a directa, se puede utilizar un electrodo de tungsteno de menor tamao, favoreciendo ello a lograr un arco ms estable y una mayor penetracin en la soldadura efectuada. Sin embargo, la corriente contnua directa no posee la capacidad de penetrar la capa de xido que se forma habitualmente sobre algunos metales (ej. aluminio). La corriente alterna (CA) tiene capacidad para penetrar la pelcula de xido superficialmente sobre algunos metales, pero el arco se extingue cada vez que la forma sinusoidal pasa por el valor cero de tensin o corriente, por lo que lo consideramos inadecuado. Se encontr una solucin a dicho problema superponiendo una corriente alterna de alta frecuencia (AF), la cual mantiene el arco encendido an con tensin cero. A continuacin, en la Tabla 2, se detallan las caractersticas de corriente necesarias para la soldadura TIG de diversos metales, a saber:

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TABLA Metal a soldar Aluminio Latn y aleaciones Cobre y aleaciones Acero al carbono Acero inoxidable Fuente de potencia Preferida CA (alta frecuencia) CC directa CC directa CC directa CC directa

2 Opcional CC inversa CA (alta frecuencia) CA (alta frecuencia) CA (alta frecuencia)

Como el proceso de TIG es por arco elctrico, los primeros sopletes que se utilizaron resultaban de una adaptacin de las pinzas portaelectrodo de la soldadura de arco convencional con un electrodo de tungsteno y un tubo de cobre suministrando el gas inerte sobre la zona de soldadura. El soplete actual consta de un mango, un sistema de collar para la sujecin del electrodo de tungsteno y una sistema de tobera a travs del cual se eyecta el gas inerte (fig. 2). Pueden poseer sistema de enfriamiento por aire o por agua. Cuando se utilizan corrientes por debajo de 150 Ampere, se emplea la refrigeracin por aire. En cambio, cuando se utilizan corrientes superiores a 150 Ampere, se emplea refrigeracin por agua. El agua puede ser recirculada mediante un sistema cerrado con un tanque de reserva, una bomba y un enfriador.

Fig. 2 Esquema de un soplete para soldadura TIG El collar cumple la finalidad de sujetar el electrodo de tungsteno y transmitirle la corriente elctrica. Los hay de diferentes tamaos, y se usar el ms apropiado al tamao de electrodo seleccionado. Estos se encuentran clasificados segn el sistema AWS, en el que poseen un cdigo segn la aleacin con que se encuentran confeccionados (Tabla 3).

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Cdigo AWS EWP EWTh-1 EWTh-2 EWTh-3 EWZr

TABLA 3 Composicin Tungste Thorio[%] Zirconio no 99,50 98,50 97,50 98,95 99,20

Otros 0,50 0,80-1,20 0,50 1,70-2,20 0,50 0,35-0,55 0,50 0,15-0,40 0,50

Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados se les debe dar forma mediante mecanizado, desbaste o fundido. Los formatos pueden ser tres: en punta, media caa y bola (fig. 3).

Fig. 3 Formas posibles para electrodos de tungsteno Los dimetros de los electrodos de tungsteno se seleccionan en funcin de la corriente empleada para la realizacin de la soldadura. En la Tabla 4 se dan los rangos de corriente admisibles para cada dimetro de electrodo. TABLA 4 Corriente Dimetro del electrodo [Ampere] Pulgadas Milmetros Hasta 15 A 0,010 0,25 5 a 20 A 0,020 0,51 15 a 80 A 0,040 1,02 70 a 150 A 1/16 1,59 150 a 250 A 3/32 2,38 250 a 400 A 1/8 3,17 350 a 500 A 5/32 3,97 500 a 750 A 3/16 4,76 750 a 1.000 A 1/4 6,35 Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte sobre la zona de la soldadura, y la de proteger al electrodo. Las boquillas o toberas pueden ser de dos materiales diferentes: de cermica y de metal. Las boquillas de cermica son utilizadas en los sopletes con enfriamiento por aire, mientras que las metlicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento por agua.
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Comenzando a usar un Sistema TIG Este sistema de soldadura (arco de tungsteno protegido por gas) no posee diferencias significativas con lo visto hasta ahora respecto a lo que ocurre en el punto de soldadura con los sistemas por arco, aunque posee mucho de los sistemas de soldadura por gas. Igualmente daremos una descripcin de los puntos principales a tener en cuenta, a saber: Previo a la realizacin de cualquier operacin de soldadura con TIG, la superficie deber estar perfectamente limpia. Esto es muy importante ya que en este sistema no se utilizan fundentes o fluxes que realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria. Cortar la varilla de aporte en tramos de no ms de 450 mm. Resultan ms cmodas para maniobrar. Previamente a su utilizacin, se debern limpiar trapeando con alcohol o algn solvente voltil. An el polvillo contamina la soldadura. Si se es diestro, deber sostener el soplete o torcha con la mano derecha y la varilla de aporte con la mano izquierda. Si es zurdo, se debern intercambiar los elementos de mano. Tratar de adoptar una posicin cmoda para soldar, sentado, con los brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo. Se debe aprovechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su alrededor. Utilizar los elementos de proteccin necesarios (casco, lentes, guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG no parezca peligrosa, en realidad lo es. Ella posee una gran cantidad de peligrosa radiacin ultravioleta. Se deber estimar el dimetro del electrodo de tungsteno a utilizar en aproximadamente la mitad del espesor del metal a soldar. El dimetro de la tobera deber ser lo mayor posible para evitar que restrinja el pasaje de gas inerte a la zona de soldadura. Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La ms mnima brisa har que las soldadura realizada con TIG se quiebre o fisure. Adems, puede ser que por efecto del viento, se sople o desvanezca el gas inerte de proteccin.

Para comenzar la soldadura, el soplete deber estar a un ngulo de 45 respecto al plano de soldadura. Se acercar el electrodo de tungsteno a la pieza mediante un giro de mueca (fig.4). Se deber mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3 a 6 mm (1/8 a 1/4). Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con la pieza a soldar. El arco se generar sin necesidad de ello.

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53 Fig. 4. Forma correcta de comenzar el arco con un sistema TIG Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente. Mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no se haya alcanzado la temperatura de trabajo correcta. Una vez logrado el punto incandescente sobre el material a soldar, adicionar aporte con la varilla metlica (fig. 5), realizando movimientos hacia adentro y hacia fuera de la zona de soldadura (llamado picado). No se debe tratar de fundir el metal de aporte con el arco. Se debe dejar que el metal fundido de la pieza lo absorba. Al sumergir el metal de aporte en la zona de metal fundido, sta tender a perder temperatura, por lo que se debe mantener una cadencia en la intermitencia empleada en la varilla de aporte. Si a pesar de aumentar la frecuencia de picado la zona fundida pierde demasiada temperatura, se deber incrementar el calentamiento.

Fig. 5. Esquema ilustrando la ubicacin de la varilla de aporte Previo a la realizacin de la costura definitiva, es aconsejable hacer puntos de soldadura en varios sectores de las piezas a soldar. De esta forma se evitarn desplazamientos en la unin por dilatacin. El material de aporte deber ser alimentado en forma anticipada al arco (fig. 6), respetando un ngulo de 10 a 25 respecto al plano de soldadura, mientras el soplete deber tener un ngulo de 90 respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente cado en el eje vertical (aproximadamente 10). Es muy importante que el ngulo de alimentacin del aporte sea lo menor posible. Esto asegura una buena proteccin del gas inerte sobre el metal fundido y reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno.

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54 Fig.6. ngulos de la varilla de aporte y del soplete Ahora, detallaremos la informacin especfica necesaria para efectuar soldaduras del tipo TIG en diversos metales. Hierro y Acero al Carbono: Como ambos pueden ser soldados con TIG utilizando el mismo procedimiento, se detallan en una sola especificacin. El procedimiento a seguir deber ser el detallado: Utilizar una varilla de aporte apropiada. Utilizar CC directa. Utilizar, si se dispone, el equipo de alta frecuencia. Utilizar, si se dispone, el sistema de refrigeracin por agua. Ajustar el control de corriente a 75 Ampere para espesores de acero de 1,6 mm. Comenzar a soldar. Acero Inoxidable: El procedimiento TIG utilizado para la soldadura de aceros inoxidables es similar al detallado para hierro y acero al carbono. La nica diferencia radica en la necesidad de realizar una purga de oxgeno del lado trasero del material a soldar. Ello es indispensable para evitar que el metal fundido se cristalice en contacto con la atmsfera. Este efecto debilita considerablemente la soldadura y el metal de base cercano a la unin. Para lograr desplazar al oxgeno de la parte trasera de la soldadura, se pueden utilizar dos sistemas. Uno consiste en utilizar un flux especial para este tipo de situaciones. El otro sistema consiste en desplazar el oxgeno mediante el uso de gas inerte. Para ello, se deber acondicionar la pieza a soldar segn lo ilustrado en la fig.9. La cmara trasera para purga de oxgeno puede ser realizada con cartn y cinta de enmascarar. Se deber alejar esta construccin auxiliar de las zonas de alta temperatura.

cinta cartn Fig. 7. Construccin auxiliar para purga de gases atmosfricos Aluminio: La metodologa para la soldadura con TIG del aluminio resulta ligeramente distinta a la del acero. Los ajustes del equipo son diferentes, y la caracterstica ms difcil de controlar es que el aluminio no cambia de coloracin cuando llega a su temperatura de fusin. Los pasos a seguir para lograr soldar sobre aluminio son: El rea a soldar deber estar lo ms limpia posible, y deber estar libre de xido de aluminio. Esta limpieza se deber efectuar un momento antes de efectuar la

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55 soldadura. El xido de aluminio se forma sobre la superficie del aluminio muy rpidamente, y no se percibe su existencia a simple vista. La limpieza se puede realizar mecnicamente (cepillo de cerdas de acero inoxidable, tela esmeril o fibra abrasiva) o qumicamente (inmersin en soda custica al 5% durante 5 minutos). Luego lavar con agua jabonosa y enjuagar con abundante agua. Secar el rea a soldar con alcohol, acetona o algn solvente voltil. Para la unin de piezas de aluminio forjado o fundido, realizar una unin con borde achaflanado con forma de V, para lograr una mejor penetracin. Si se suelda chapa laminada de ms de 1,5 mm, tambin se recomienda realizar el mismo tipo de unin. Antes de tratar de soldar cualquier tipo de aleacin de aluminio, asegurarse que la aleacin en cuestin permite dicha operacin. Se deber trabajar con CA, con alta frecuencia. De disponerse, se deber habilitar la refrigeracin por agua. Ajustar la corriente a 60 Ampere. Se deber utilizar electrodo de Tungsteno Puro, o con un 2% como mximo de Thorio. El Thorio contamina la costura en las soldaduras de aluminio. Se deber utilizar varilla de aporte 4043 (material de aporte desnudo, sin flux, para soldadura TIG de aluminio).

En casos de piezas de gran tamao, se recomienda el precalentamiento ya que facilita la realizacin de la soldadura. Esto no resulta indispensable ya que el calor que se produce en la zona de la soldadura es suficiente para mantener la pieza caliente. SOLDADURA MIG Introduccin Consiste en un proceso que alimenta un electrodo de alambre en forma contnua para realizar soldadura con arco protegido por gas que se lo denomin MIG (siglas del ingls de Metal Inert Gas). En este sistema se reemplaza el Argn (utilizado en el proceso TIG) por Dixido de Carbono (CO2). El electrodo es alimentado en forma continua desde el centro de la pistola para soldadura. En este momento, este proceso de soldadura, a nivel industrial, es uno de los ms importantes. Equipo bsico El equipamiento bsico para MIG consta de lo siguiente:

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Fig. 8. Esquema bsico de un equipo para soldadura MIG Los componentes indicados en la figura son: a) Alambre-electrodo b) Motor y dispositivo de avance del alambre. c) Tambor porta alambre. d) Soldadora e) Cables elctricos f) Tubera de circulacin de agua g) Conduccin de gas a la pistola h) Tubo de gas i) Calentador (slo para gas CO2) l) Reductor de presin y manmetro m) Fluxmetro n) Panel de control y regulacin de los parmetros de la soldadura (corriente, velocidad de avance del alambre, gas y circulacin de agua) o) Economizador. La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Raramente, con el sistema MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco protegido y TIG. Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos los sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y, en caso de trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total de escoria.

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57 El proceso de soldadura en s:

Fig. 9. Ilustracin de los efectos producidos en una soldadura MIG La pistola se posicionar sobre la zona a soldar con un ngulo similar al que se empleara con un electrodo revestido de soldadura por arco protegido (fig. 9). La distancia a la que deber quedar la pistola de la superficie a soldar deber ser la misma que la del dimetro de la boquilla de la pistola. El electrodo deber sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6 milmetros. Este se alimentar en forma continua desde un rollo externo, o bien desde uno ubicado en la misma pistola. En las pistolas con alimentacin externa, estn las de empuje y las de traccin (fig. 10 B y C). En las de empuje, el electrodo es empujado desde el alimentador y la pistola solo posiciona al mismo a travs de sus sistemas de guiado interno, dentro de la misma. En las de traccin, varan respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola. En las pistolas con alimentacin interna, el principio de funcionamiento es similar al de las pistolas por traccin, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra dentro de la misma carcaza de la pistola. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo (fig. 10 A).

Fig. 10. Ilustraciones de los tipos de pistolas para soldadura MIG


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58 Adems de lo hasta aqu detallado respecto a las pistolas, se deber proveer a las mismas de gas protector, de corriente elctrica y de agua para refrigeracin (en el caso en que el sistema posea dicha posibilidad). Independientemente del sistema de transporte de electrodo (empuje o traccin), el mismo pasa por la parte interna de la pistola. El sistema de guiado consta de un sistema de gua aislada seguida de un contacto metlico que adems de funcionar de gua, le proporcionar corriente continua al electrodo. El gas de proteccin, en caso que se utilice, fluir por fuera del sistema de gua. Este, como en todos los otros casos descriptos en que se ha utilizado, cumple la funcin de evitar la contaminacin del metal interviniente en la soldadura, ya sea el de aporte o el de base. De l depender en gran medida la calidad obtenida en la soldadura. Por lo general, el gas utilizado es el Dixido de Carbono (CO2), aunque se pueden utilizar el Argn, el Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones especficas o particulares. Se debe poseer para la provisin de gas con flujo contnuo un sistema llamado fluxmetro, el cual administra el caudal de gas provisto a la pistola segn un valor fijado por el operador en forma previa, y lo mantiene constante durante el transcurso de la operacin. Este fluxmetro es el mismo equipo que se utiliza en los sistemas TIG. Para analizar la soldadura desde el punto de vista fsico-qumico, recurriremos a la ayuda de la fig. 11. En ella observamos en accin un sistema de soldadura MIG. El esquema muestra un electrodo generalizado, el que puede ser macizo desnudo o recubierto, o hueco con fundente. En el sector ilustrado perteneciente a la soldadura propiamente dicha, que a continuacin analizaremos. Al generarse el arco, se pueden observar distintos sectores: se eleva la temperatura y funde el material de aporte (electrodo consumible) conjuntamente con el metal base. Esto se transforma en una masa incandescente (descripta en la fig. 11. como metal fundido). Dicha masa est compuesta por partculas desprendidas del mismo electrodo, las cuales son transferidas al metal a soldar.

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Fig. 11. Ilustracin del proceso de fusin en la soldadura MIG Dicha inclusin o transferencia se har bajo un gas protector, el cual puede ser por la combustin del recubrimiento (en caso de utilizar electrodo recubierto), o por la insuflacin de gas protector (CO2). En la medida que la masa pierde temperatura, la masa metlica se va solidificando. Si se utiliz electrodo recubierto, adems del metal, se formar un residuo slido de escoria sobre la costura realizada, el cual cumple la funcin de proteger la soldadura hasta que la misma se enfre. Luego de ello, este residuo deber ser retirado mecnica o qumicamente. En la Tabla 5. se detallan los contenidos metlicos de los electrodos segn la clasificacin de la American Welding Society (AWS). Los contenidos detallados corresponden a un anlisis efectuado sobre el material aportado en la soldadura. TABLA 5 Elementos Qumicos Composicin mxima [%] Mn Si Ni Cr Mo V Al 1,5 0,9 0,5 0,2 0,3 0,0 1,80 0 0 0 0 0 8 1,5 0,9 0,5 0,2 0,3 0,0 1,00 0 0 0 0 0 8 1,7 0,9 0,3 0,2 0,3 0,0 5 0 0 0 0 8 1,5 0,9 0,5 0,2 0,3 0,0 1,80 0 0 0 0 0 8 1,5 0,9 0,3 0,2 0,3 0,0 0 0 0 0 0 8 1,5 0,9 0,8 0,2 0,3 0,0 0 0 0 0 0 8

Cdigo AWS E60T-7 E60T-8 E70T-1 E70T-4 E70T-5 E70T-6

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60 La letra T de los cdigos AWS (Tabla 5) indica electrodo recubierto. Si en lugar de la T hubiese una letra S, nos estara indicando que se trata de electrodo desnudo. La cantidad y tipo de escoria producida depender en mayor medida de la clasificacin o codificacin del electrodo. La generacin de poca cantidad de escoria estar asociada a electrodos ideados para realizar soldaduras verticales o sobre la cabeza, como tambin para producir costuras o cordones a muy alta velocidad. Comenzando a soldar Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG, trataremos de producir buenas soldaduras. Ante todo, se debern poseer los elementos de seguridad necesarios, tanto para la seguridad del operario como para extinguir cualquier posible foco de incendio en el local de trabajo. Este sistema genera muchas chispas y humo, por lo que ser indispensable contar con buena ventilacin y mantener alejado todo tipo de material combustible de la zona de trabajo. El operario, adems de usar el casco con lentes de proteccin, deber tener el cuerpo cubierto y protegido con ropas apropiadas abotonadas hasta el cuello. Los equipos para soldadura MIG poseen regulaciones de velocidad de avance de electrodo, de temperatura (mediante ajuste de tensin y corriente) y de fluido de gas protector. Dichas variables debern ser ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el ajuste del equipo, previo al trabajo de soldadura. Esos ajustes variarn sustancialmente segn el tipo de labor a realizar (material, espesor, aporte, posicin, etc.). A continuacin, se da un detalle de los pasos a seguir para soldar con MIG. Encender el sistema de refrigeracin (si se dispone). Regular la velocidad de avance del electrodo. Oprimir el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan 6 mm de electrodo de la boquilla. En caso de sobrepasar dicha medida, cortar el excedente con un alicate. Abrir el cilindro de gas protector. Oprimir el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangueras y ajustar el fluxmetro al valor deseado. Graduar el voltaje del equipo, corriente, etc. segn el tipo y espesor de metal a unir. Utilizar el mtodo de rayado o raspado para iniciar el arco. Para extinguir el arco, separar la pistola del metal o bien soltar y volver a pulsar el gatillo. Si el electrodo se pega al metal, soltar el gatillo y cortar el electrodo con alicate. Si se desea realizar un cordn o una costura, se deber calentar el metal formando una zona incandescente, y luego mover la pistola a lo largo de la unin a una velocidad uniforme para producir una soldadura lisa y pareja. Mantener el electrodo en el borde delantero de la zona de metal fundido, conforme al avance de la soldadura (fig. 11). El ngulo que forme la pistola con la vertical es muy importante. Este deber ser de no ms de 5 a 10. De no ser as, el gas no proteger la zona de metal fundido.

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61 Corte y Soldadura por Plasma Si un gas neutro calentado, por ejemplo con el arco elctrico, es llevado a una temperatura que aumente su energa cintica (de movimiento) hasta un cierto lmite, los tomos y las molculas del gas, huyendo violentamente, liberan uno o ms electrones que quedan libres por un tiempo muy breve; las molculas y los tomos privados de electrones se cargan de electricidad positiva y se les denomina iones. Cualquier atmsfera gaseosa as ionizada recibe el nombre de plasma. El plasma posee una enorme cantidad de calor, generado por la gran energa cintica de los electrones liberados. El plasma se obtiene utilizando como fuente de calor el arco elctrico. Actualmente se utiliza mucho para la soldadura, corte, metalizacin y recarga de materiales. El plasma se obtiene con una pistola especial de forma cilndrica y de material refractario; en el interior de la misma est fijado un electrodo de tungsteno (a). En la parte inferior de la pistola hay un agujero ms pequeo que el electrodo (fig. 12). El gas entra por la parte superior de la pistola y en contacto con el arco elctrico se ioniza. La ionizacin es completa en el centro de la columna gaseosa que est en contacto directo con el arco (b), mientras que en la periferia es muy dbil. Se tiene as una zona central (c) de altsima temperatura, cercana a los 20.000 C, circundada por otra ms fra (d), que hace de escudo trmico de proteccin de la pared de la pistola.

Fig. 12. Extremo de la pistola para soldadura por plasma La pistola es a su vez enrgicamente refrigerada por medio de una intensa circulacin de agua. La corriente de gas ionizado, que se puede considerar como una faja de pequeos hilos paralelos, recorre la corriente y tiende a estrangularse, debido al agujero estrecho de la pistola. Pero como el gas saliendo a alta temperatura tiende a expandirse, no pudiendo hacerlo por culpa del estrangulamiento de la salida, se produce un aumento de la
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62 velocidad de salida. Todo esto afecta al arco, que no puede expandirse lateralmente como el arco libre y se reduce a un dardo, como en la soldadura oxiacetilnica, pero es ms sutil y concentrado. El material de aporte, cuando se requiera, puede ser una varilla, un alambre continuo (para la soldadura) o polvo metlico (para la metalizacin). El arco puede saltar de dos formas: Entre el electrodo de tungsteno y el material a cortar, el cual se denomina arco transferido o directo y es el que se emplea en la soldadura y el corte. Entre el electrodo y la parte externa de la boquilla, el cual se denomina arco no transferido o indirecto y es dado su limitado poder calorfico, el que se utiliza para soldar espesores pequeos y para la metalizacin.

En la soldadura al plasma, un segundo gas (argn o mezcla que lo contenga) escolta la zona de soldadura a fin de proteger el bao con una atmsfera gaseosa del tipo utilizado en la soldadura TIG. El gas protector forma un anillo en la parte ms externa de la pistola. Para el corte con plasma este segundo gas no es necesario. El gas usado para transportar el calor producido por el arco elctrico no debe ser oxidante, porque puede comprometer la duracin del electrodo de tungsteno. Por eso se emplean argn, helio, hidrgeno. El argn y el helio son los gases ms adoptados, pero son muy costosos. El hidrgeno es econmico, pero da un mayor consumo del electrodo. Se usa mezclado. Para la soldadura de los aceros inoxidables se emplea mezcla de argn e hidrgeno del 5 al 10%. Tal como se ha indicado, la soldadura al plasma se adapta a todos los materiales, pero es particularmente utilizada para el acero inoxidable, nquel, cobre, latn, titanio, aluminio y las aleaciones ligeras. Respecto al procedimiento TIG, la soldadura al plasma es mucho ms veloz, ya que puede soldar espesores mayores y reducir el nmero de pasadas. Adems, dada la alta concentracin del arco plasma, la zona trmicamente alterada se reduce, disminuyendo por tanto las deformaciones. Con la soldadura al plasma se sueldan espesores de 2,5 a 7 mm en una sola pasada. Para los espesores superiores es necesario preparar las caras a soldar dndoles forma de V. El alto poder trmico concentrado del arco plasma produce en la junta un agujero pasante que por efecto de las tensiones superficiales se reduce progresivamente desviando la pistola a lo largo de la junta. Una de las versiones ms importantes de la soldadura al plasma es la llamada soldadura al microplasma. La soldadura de chapas muy sutiles, a partir de 0,01 mm, requiere corriente de 0,2 a 10 amperios. Debido a esta pequea intensidad la tensin no puede ser fija y puede variar de 14 a 24 voltios y produce un arco muy inestable y caprichoso que no puede ser usado en la soldadura. Para evitar este inconveniente se utiliza el procedimiento del microplasma, en el cual se tiene, aparte del gas para formar el plasma, un segundo gas protector que cumple dos funciones:
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63 localizar el arco transferido formado y proteger el bao de la oxidacin. Este segundo gas est constituido por una mezcla de argn e hidrgeno, menos ionizable que el argn puro, que confiere al arco transferido una rigidez particular. Esta rigidez facilita la operacin de soldadura y garantiza una gran precisin de la junta. Con el microplasma se usa el arco transferido, que se enciende sin dificultad en el punto deseado por la accin de un arco piloto alimentado por medio de una corriente de alta frecuencia. Este tipo de arco es conocido tambin con el nombre de arco soplado y se puede utilizar para soldar materiales poco conductores. El arco transferido posee una concentracin trmica ms elevada y por lo tanto crea menos deformaciones de la pieza durante la soldadura. El procedimiento al microplasma permite soldar con precisin y rapidez elementos particulares con espesores de 0,01 mm y 1 mm, y por eso se utiliza sobre todo en el sector elctrico y electrnico, as como en el campo de la mecnica fina. La figura 13 muestra las partes de una boquilla para la soldadura al microplasma. a) Electrodo b) Canal para el gas que forma el plasma c) Canal de refrigeracin d) Circulacin de agua e) Canal para el gas protector f) Boquilla de cermica g) Arco transferido

El plasma, gracias a sus caractersticas particulares (temperatura altsima y fusin instantnea), es empleado para el corte de cualquier material y en particular para los de alto punto de fusin. El corte con plasma es mucho ms rpido que el corte oxiacetilnico. La alteracin trmica del metal a lo largo del borde cortado queda reducida y la superficie ms lisa. El campo de aplicacin del corte con plasma est limitado a espesores inferiores a 100 mm. El procedimiento de corte con plasma est particularmente indicado para todos los materiales que como consecuencia de su composicin qumica no pueden ser seccionados con el tradicional sistema del oxicorte. Por lo tanto, se aplica para cortar el aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables, cobre, etctera.

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64 SOLDADURA OXIACETILNICA Y OXICORTE INFORMACION DE SEGURIDAD APLICABLE A ESTAS OPERACIONES Esta norma operativa de seguridad comprende; Equipos. Uso y control. Elementos de proteccin personal. Medidas de seguridad. Capacitacin. Y ser de aplicacin en todo el mbito de la empresa y a todos los contratistas y terceros que realicen trabajos para la firma o en los emplazamientos de la misma. INCLUYE: Sopletes. Tubos de oxgeno y acetileno. Mangueras. Reguladores. Vlvulas arrestallamas. Carro de transporte. Capacitacin y registro. CONSIDERACIONES GENERALES El objeto de esta norma de seguridad es fijar las pautas bsicas que sern empleadas en el manejo de equipos oxiacetilnicos o de oxicorte en todo el mbito de la empresa Estos equipos utilizan una llama de alto poder calorfico para trabajos de soldadura o corte de metales. La combustin se logra mediante un soplete en donde se combinan dos gases a presin: uno combustible (acetileno) y otro comburente (oxgeno). 1.- EQUIPOS: Cilindros. Debern ser sometidos a revisin cada 5 (cinco) aos en empresas habilitadas. Estos controles son: peso, inspeccin interior, inspeccin exterior, medicin ultrasnica de espesor de paredes, control de roscas y prueba hidrosttica. Todo estar registrado y documentado ante las autoridades competentes y acuado en el cilindro. Ser despachado con: Identificacin del contenido por etiquetas y de color del cilindro, (oxigeno = Azul, Acetileno = Negro con cabeza blanca). Con tapa protectora para la vlvula. Almacenamiento y traslado. No se dejarn caer los cilindros y se evitar el choque brusco entre ellos por lo cual estarn sujetos en posicin de parado. Cuando se descarguen a mano del transporte se emplearn elementos amortiguadores como maderas, caucho, otros. Deben almacenarse en forma vertical, amarrados para evitar cadas, en espacios abiertos, ventilados, protegidos del sol, del agua y de altas temperaturas. No se debe arrastrar un cilindro, an en cortas distancias, para ello emplee el transporte adecuado (carretilla). No modifique los dispositivos de seguridad que posee.
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65 No almacenar cilindros llenos y vacos juntos; puede provocar serios daos, si se conecta un cilindro vaco a un sistema presurizado. No los exponga por ningn motivo al fuego y altas temperaturas. No coloque los cilindros cerca de circuitos elctricos. Cuando se efecte soldadura de arco, alejar los cilindros de dicha tarea para evitar hacer arco con los mismos. Vlvulas. Sern purgadas para quitar todo elemento extrao antes de conectar el reductor. Cuando una vlvula tiene problemas (no se puede abrir), pegar una etiqueta con la siguiente leyenda: "PELIGRO - NO USAR -VLVULA TRABADA, DEVOLVER AL PROVEEDOR", y devolverlo inmediatamente para su recambio al proveedor. No intente reparar ni forzar con una llave una vlvula, siempre debe abrirse o cerrarse con la mano. Cuando traslade un cilindro hgalo siempre con el "capuchn" puesto y en posicin vertical. Reductores. Los reductores para oxgeno son conectados con tuercas y los de acetileno con grampas. Use la llave correcta para ajustar el reductor y as evitar el deterioro y mal ajuste del mismo. No utilice gases directamente del cilindro sin utilizar el reductor adecuado. Reguladores. No conecte un regulador sin asegurarse que las roscas sean del mismo tipo. No fuerce conexiones que no sean iguales o compatibles. No emplee reguladores destinados al uso de un gas o grupo de gases particulares en cilindros que contengan otro gas. Vlvulas arrestallamas. Deben estar instaladas entre los reguladores y el soplete en cercanas de los primeros, una para cada manguera (oxgeno y acetileno). Cortan el retroceso de las llamas y evitan, en caso de rotura de las mangueras, que sigan perdiendo. Sopletes. La seleccin para su uso tanto del soplete como del pico depende de la tarea a realizar. Mangueras. No debern poseer empalmes, debiendo ser de un solo tramo. El ajuste a los reguladores y al soplete se har por medio de abrazaderas. Est prohibido el uso del alambre, para atarlas. Colores: Negra y lisa para el oxgeno. Roja y rayada para el acetileno. Tipos: Enteladas, con una resistencia a la presin de trabajo de 20 Kg. para el oxgeno y 10 Kg. para acetileno. Durante su uso deber evitarse acortamientos, torceduras, aplastamientos y el contacto con superficies calientes o llamas abiertas. Al terminar las tareas, deben ser enrolladas, pero nunca sobre los cilindros o reguladores.

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66 2.-USO Y CONTROL: Todo el personal autorizado a realizar trabajos de soldadura oxiacetilnica o de oxicorte, debe estar debidamente instruido por el Departamento de Higiene y Seguridad. Encendido correcto del soplete: Abra la llave del oxgeno, por un instante, como para as limpiar el soplete de cualquier vestigio carbonoso. Reduzca el paso del oxigeno al mnimo. Abra la llave del gas combustible (acetileno), Encienda el soplete con el pico hacia arriba y vaya cerrando las llaves hasta tener la llama regulada. Utilice siempre en el encendido una llama piloto o chispero adecuado. No lo haga con fsforos o el material caliente. Apagado del soplete: Primero se debe cerrar el gas combustible y luego el oxgeno, garantizando la limpieza de toda la cmara. Al terminar el trabajo, afloje los tornillos de regulacin de la presin y cierre luego las vlvulas de los cilindros de oxgeno y acetileno. Contra explosin y/o retroceso de la llama: El manejo inadecuado del soplete puede hacer que la llama se apague con un fuerte estallido, "retroceso de la llama" por las siguientes causas: Incorrecta presin de los gases. Poca velocidad de salida. Picos y/o cabezas flojos. Sobrecalentamientos del pico. Deformaciones de picos inyectores. Apoyo del pico sobre la superficie. 3-- ELEMENTOS DE PROTECCIN PERSONAL (E.P.P.): Durante los trabajos de soldadura oxiacetilnica o de oxicorte: Antiparras con ventanilla rebatible y vidrios filtrantes adecuados al tipo de tarea. (Est prohibido el uso de cristales del tipo azul cobalto). Guantes de cuero descarne, puo largo. Delantal de cuero descarne. Polainas. Mangas o campera de cuero descarne (para tareas especficas). Cofia. Botines de seguridad con puntera. Estn prohibidas las mscaras faciales sin arns de sujecin craneana, para ser sostenidas con una mano (excepto inspectores). 4.- MEDIDAS DE SEGURIDAD: Identifique al cilindro antes de usarlo. Llame al oxgeno o acetileno por su nombre y no por "gas". Nunca use aceites o grasas en los reguladores, picos, mangueras y otros componentes del equipo. Tenga limpios los elementos de proteccin personal (guantes, ropas, otros). No exceda la presin recomendada.

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Causa de explosiones: Por prdidas de acetileno, chispas producidas por: Golpes entre cilindros. Electricidad esttica (operario con ropa de fibra sinttica). Por contacto con fuentes de calor. Soplado brusco de acetileno Tuberas, conexiones, instrumentos o arandelas cuyas partes sean de cobre (o de aleaciones con ms de 65% de cobre), de plata (soldadura de plata), o con mercurio. No usar oxgeno en lugar de aire comprimido. No forzar conexiones que no sean compatibles. Devuelva el cilindro con su vlvula cerrada. Coloque tambin el capuchn. Trabajo en interior de tanques o lugares confinados; Se solicitar la habilitacin previa al personal del Departamento de Higiene y Seguridad para inicio de las tareas. Se proveer de aspiracin localizada, de ser posible aspiracin, y un ayudante en el exterior. Bocas de acceso, en lo posible debe haber dos, una para ingreso de equipos y otra para el personal, debiendo llevar una linterna el operario que ingresar y otra su compaero desde el exterior. La tensin utilizada para la iluminacin ser menor a los 64 V. El operario llevar cinturn de seguridad, cuerda de vida o rescate y linterna. Esta cuerda estar al alcance del ayudante, quien tambin tendr linterna. Confeccionar el respectivo CONTROL DE ENTRADAS EN ESPACIOS CONFINADOS. Trabajo en lugares con materiales combustibles. Solicitar autorizacin al Departamento de Higiene y Seguridad. No deben realizarse trabajos de soldadura en tanques que hayan contenido lquidos inflamables. Se los debe limpiar o inertizar antes. Estos trabajos deben ser autorizados por el Departamento de Higiene y Seguridad. No fumar ni llevar fsforos o encendedores a gas. Siempre que se realicen trabajos de soldadura oxiacetilnica o de oxicorte estar anexado al carrito de transporte de los tubos un matafuego tipo ABC de 5 Kgs. de capacidad y manmetro indicando "cargado". No introducir los cilindros en tanques o espacios confinados. No colocarse delante de los reductores, cuando se maniobre con las vlvulas. No ajustar las tuercas de los reguladores estando bajo presin. Carro o carretilla de transporte: No se deben desplazar los tubos hacindolos girar sobre e! suelo o arrastrndolos. Para usarlos se los debe instalar sobre un carro o carretilla que se sostenga en posicin vertical por s sola y a la cual estn debidamente sujetos o amarrados. El piso de la carretilla sobre el que descansen ser slido y de adecuada resistencia. 5.- CAPACITACIN: Slo podrn trabajar con estos equipos aquellas personas que hayan sido debidamente capacitadas y hubieran pasado una prueba ante el supervisor correspondiente del Departamento de Higiene y Seguridad.
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68 Slo usarn estos equipos el personal capacitado, con experiencia y autorizado por el Departamento de Higiene y Seguridad. Todo personal nuevo, deber desempearse como ayudante de soldadura por un mnimo de 40 (cuarenta) horas de trabajo, antes de trabajar solo. La supervisin pertinente previa comprobacin, dar permiso para este desempeo registrndolo y lo informar a la oficina de personal que archivar la documentacin en su legajo personal.

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