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Acido Sulfurico PDF

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  • RESUMO
  • 1 HISTÓRICO
  • 2 OBJETIVO
  • 2.1 OBJETIVO GERAL
  • 2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO
  • 2.3 JUSTIFICATIVA
  • 3 Matéria Prima
  • 3.1 Processo Frasch
  • FIGURA 01: Processo Frasch (09)
  • 3.2 Processo Claus
  • FIGURA 02: Processo Claus (09)
  • 3.3 Processo Outokumpu
  • 3.4 Mercado
  • FIGURA 03: Produção Mundial de Enxofre
  • 3.5 Formas Do Ácido Sulfúrico
  • 3.6 Aplicações
  • TABELA 01: Aplicações do ácido sulfúrico (07)
  • FIGURA 04: Produção Mundial de ácido sulfúrico
  • 4 CARACTERISTICAS E DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO
  • 4.1.1 Propriedades Dos Estados
  • 4.2 PROCESSO DE CÂMARA DE CHUMBO
  • FIGURA 05: Composição do vitríolo nitroso
  • FIGURA 06: Fluxograma da fabricação por câmaras de chumbo
  • 4.3 PROCESSO DE CONTATO
  • FIGURA 07: Pedras de Enxofre (17 e 18)
  • FIGURA 08: Esquema da torre de Secagem
  • FIGURA 09: Conversor de quatro etapas (25)
  • FIGURA 10: Fluxograma de equipamentos
  • FIGURA 11: Fluxograma de equipamentos
  • 4.3.1 Fatores ocorrentes no forno
  • 4.3.2 Conversor de quatro estágios (resfriamento externo)
  • 4.3.2.1 Geração de Vapor D'água
  • 4.3.2.2 Resfriamento do Ácido
  • 4.3.2.3 Regime Produtivo
  • 4.3.2.4 Tratamento e Descarga de Efluentes
  • 4.3.2.5 Controle Operacional
  • 4.3.3 Operação de Absorção- Influências
  • 4.3.4 Impurezas no processo
  • 4.3.5 Efluentes Secundários
  • FIGURA 12: Industria de ácido sulfúrico (processo de contato) (26)
  • FIGURA 13: Indústria de ácido sulfúrico (processo de contato) (27)
  • 5 BALANÇO DE MASSA
  • 5.1 TRITURADOR E PENEIRA
  • FIGURA 14: Balanço no triturador e peneira
  • 5.2 FORNALHA
  • TABELA 02: Balanço no forno de enxofre
  • FIGURA 15: Balanço no forno de enxofre
  • 5.3 TORRE DE SECAGEM
  • FIGURA 16: Balanço na torre de secagem
  • 5.4 CALDEIRA E FILTRO DE GÁS QUENTE
  • FIGURA 17: Balanço na caldeira e filtro quente
  • ECONOMIZADOR E TORRE DE ABSORÇÃO INTERMEDIÁRIA
  • FIGURA 18: Conversor e equipamentos entre os estagios
  • TABELA 03: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes ao conversor
  • FIGURA 19: Balanço no converor e equipamentos entre os estagios
  • FIGURA 20: Correntes de entrada e saída com conversor
  • 5.6 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL, TANQUE INTERMEDIÁRIO E FINAL
  • FIGURA 21: Balanço na torre final e tanques
  • TABELA 04: Quantidade de cada elemento na torre final de absorção
  • absorção e tanques
  • 6 BALANÇO DE ENERGIA
  • TABELA 06: Valores das constantes da equação do calor especifico
  • 6.1 BALANÇO PARA O FORNO
  • 6.2.2 Balanço para o trocador de calor quente
  • 6.2.3 Balanço para o trocador de calor frio
  • 6.2.4 Economizador que antecede a torre intermediaria de absorção
  • 6.2.5 Torre de Absorção Intermediaria
  • 6.3 CONVERSOR DE QUATRO ETAPAS
  • 6.3.1 Primeira etapa
  • 6.3.2 Segunda etapa
  • 6.3.3 Terceira etapa
  • 6.3.3 Quarta etapa
  • 6.4 ECONOMIZADOR
  • 6.5 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ CURSO DE TECNOLOGIA EM PROCESSOS QUÍMICOS DISCIPLINA: OPERAÇÕES UNITÁRIAS II

RAFAEL FRANZ RODRIGO MENTGES

PROJETO DA INDÚSTRIA DE ÁCIDO SULFURICO

TOLEDO 2011

RAFAEL FRANZ RODRIGO MENTGES

PROJETO DA INDÚSTRIA DE ÁCIDO SULFURICO

Trabalho

acadêmico

apresentado

a

disciplina de Operações Unitárias II, do curso de Tecnologia em Processos Tecnológica

Químicos.

Universidade

Federal do Paraná - UTFPR, campus de Toledo.

Prof: Dra. Gracinda Marina Castelo da Silva

TOLEDO 2011

2

SUMÁRIO

RESUMO................................................................................................................... 05

INTRODUÇÃO

1 HISTÓRICO ........................................................................................................... 06 2 OBJETIVO ............................................................................................................. 07 2.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 07 2.2 OBJETIVO ESPECIFICO .................................................................................... 07 2.3 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 08

PROCESSO DE PRODUÇÃO

3 Matéria Prima ........................................................................................................ 08 3.1 Processo Frasch ................................................................................................. 09 3.2 Processo Claus ................................................................................................... 10 3.3 Processo Outokumpu .......................................................................................... 11 3.4 Mercado.............................................................................................................. 12 3.5 Formas Do Ácido Sulfúrico .............................................................................. 13 3.6 Aplicações ........................................................................................................... 14 4 CARACTERISTICAS E DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO ......... 16 4.1 PROPRIEDADES ................................................................................................ 16 4.1.1 Propriedades Dos Estados ............................................................................ 16 4.2 PROCESSO DE CÂMARA DE CHUMBO ........................................................... 18 4.3 PROCESSO DE CONTATO................................................................................ 21 4.3.1 Fatores ocorrentes no forno ......................................................................... 35 4.3.2 Conversor de quatro estágios (resfriamento externo) ............................... 37 4.3.2.1 Geração de Vapor D'água ............................................................................. 38 4.3.2.2 Resfriamento do Ácido .................................................................................. 39 4.3.2.3 Regime Produtivo .......................................................................................... 39 4.3.2.4 Tratamento e Descarga de Efluentes ............................................................ 40 4.3.2.5 Controle Operacional..................................................................................... 41 4.3.3 Operação de Absorção- Influencia ............................................................... 41

..................... 60 6..................................... 57 6.............. 58 6.3..............................2.... 55 6.....2 BALANÇO PARA OS EQUIPAMENTOS CONECTADOS COM O CONVERSOR 57 6..................................................... 44 BALANÇO DE MASSA E ENERGIA: 5 BALANÇO DE MASSA .................................................................................... 60 6..................... 61 6.........................................2 Segunda etapa .... 59 6.......................................................2..... 57 6............. 46 5.............. 63 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 46 5.......... 61 6..............1 Balanço para caldeira que segue o forno e antecede a 1º etapa do conversor ................................................................................. 46 5................... 49 5.................2 FORNALHA ................................... 56 6...................4 ECONOMIZADOR ..................................................... 48 5................................3...... 63 .1 TRITURADOR E PENEIRA ......................................3.... 62 6....4 CALDEIRA E FILTRO DE GÁS QUENTE .2.......................... 54 6 BALANÇO DE ENERGIA ..................................................... 43 4........3 Terceira etapa ....................................................................................... 50 5......................................................................................TROCADORES DE CALOR INTERMEDIÁRIOS.................4 Impurezas no processo ..............................................1 BALANÇO PARA O FORNO ..............................................................................................................................................3...............................................................................................................5 CONVERSOR............................2 Balanço para o trocador de calor quente ...........3 TORRE DE SECAGEM .............6 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL................................................................3 Balanço para o trocador de calor frio .........................4 Quarta etapa ....5 Efluentes Secundários ................3.5 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL ......................................................3 CONVERSOR DE QUATRO ETAPAS ..5 Torre de Absorção Intermediaria ..................................... 60 6........3................... 62 6...............3 4.......... CALDEIRA...........1 Primeira etapa ..................................................................... TANQUE INTERMEDIÁRIO E FINAL .................. ECONOMIZADORE TORRE DE ABSORÇÃO INTERMEDIÁRIA .............4 Economizador que antecede a torre intermediaria de absorção ...............2....................2................................................

................................................ 11 FIGURA 03: Produção Mundial de Enxofre....................................................................................4 LISTA DE FIGURAS FIGURA 01: Processo Frasch (09) .................. 45 FIGURA 14: Balanço no triturador e peneira ...... 56 ....................................................... 12 FIGURA 04: Produção Mundial de ácido sulfúrico .................................................................................... 15 FIGURA 05: Composição do vitríolo nitroso .......... 54 FIGURA 22: Temperatura das correntes do trocador frio e torre de absorção intermediária................................................. 24 FIGURA 08: Esquema da torre de Secagem ..................................................... 55 TABELA 06: Valores das constantes da equação do calor especifico................................................................................................................................................................................................................ 50 FIGURA 18: Conversor e equipamentos entre os estagios ................................................................................ 14 TABELA 02: Balanço no forno de enxofre ........................................................................................................... 30 FIGURA 10: Fluxograma de equipamentos ........ 09 FIGURA 02: Processo Claus (09) .................................... 53 FIGURA 20: Correntes de entrada e saída com conversor ......................................................................................................... 53 FIGURA 21: Balanço nna torre final e e tanques ............................................ 58 LISTA DE TABELAS TABELA 01: Aplicações do ácido sulfúrico (07) ................................ ......................... 45 FIGURA 13: Industria de ácido sulfúrico (processo de contato) (27) ................................................................................................................................... 50 FIGURA 19: Balanço no converor e equipamentos entre os estagios ........................................ 21 FIGURA 07: Pedras de Enxofre (17 e 18) .............. 35 FIGURA 12: Industria de ácido sulfúrico (processo de contato) (26) ..................... 46 FIGURA 15: Balanço no forno de enxofre ........................ 34 FIGURA 11: Fluxograma de equipamentos ........................ 48 FIGURA 16: Balanço na torre de secagem ......................... 55 TABELA 05: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes a torre final de absorção e tanques ........................ 49 FIGURA 17: Balanço na caldeira e filtro quente ... 48 TABELA 03: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes ao conversor 52 TABELA 04: Quantidade de cada elemento na torre final de absorção ...... 25 FIGURA 09: Conversor de quatro etapas(25) ............................................................... 20 FIGURA 06: Fluxograma da fabricação por câmaras de chumbo.......................................

assim como a produção de aço e de energia elétrica. fósforo e potássio – (NPK). A matéria-prima mais amplamente utilizada para a produção de ácido sulfúrico é o enxofre. purificante. . lixiviante. acidificante. dos nutrientes essenciais à planta – nitrogênio. pode ser utilizado para indicar a prosperidade de uma nação. oxidante. absorvente. neutralizante. Este projeto tem como objetivo obter conhecimentos gerais e específicos para implantação de uma indústria química de produção de ácido sulfúrico. Cabe salientar a importância destes ácidos ser extremamente corrosivo e danoso a saúde humana. Este ácido se encontra disponível comercialmente em um grande número de concentração e graus de pureza. econômico-financeiros e de saúde e segurança. O processo de contato produz um ácido mais puro e concentrado. O ácido sulfúrico é utilizado como agente desidratante. O processo das câmaras de chumbo é o mais antigo e é utilizado para produzir grande parte do ácido consumido na fabricação de fertilizantes. sendo os fertilizantes fosfatados o de maior importância uma vez que. secante. Existem dois processos principais para a produção de ácido sulfúrico. O enxofre pode ser encontrado na natureza na forma de elemento nativo e também nos depósitos vulcânicos. Dessa forma.5 RESUMO O ácido sulfúrico é o produto químico mais produzido no mundo e seu consumo. a planta deve ser cuidadosamente elaborada como aplicando o estudo de Hazops em cada trecho para dessa forma buscar a garantia à integridade física dos operadores. Dentre suas aplicações. visando a analise dos aspectos técnicos. mas requer matérias primas mais puras e o uso de catalisadores mais caros. bacias de evaporitos e domos salinos. catalítico e como reagente ativo em indústrias petroquímicas. Durante toda a planta tem-se grande risco à saúde bem como à vida. a que mais se destaca é a produção de fertilizantes. o método da câmara de chumbo e o processo de contato. hidrolizante.

o gás fluía de volta à câmara de chumbo onde o óxido nítrico era reutilizado (01). que basicamente requeria ar. o nitrato era frequentemente o mais caro. A Torre de Glover representou uma tendência em muitas indústrias químicas durante o final do século XIX. havia pouco entendimento do processo. Nesta técnica. Deste modo. Pequenos ganhos na produção levou a enormes lucros. água. tornando-o muito caro (01).6 INTRODUÇÃO 1 HISTÓRICO Com o advento da Revolução Industrial (a partir do século XVIII até o presente). tinha que ser importado do Chile. os industriais ingleses investiram larga quantidade de dinheiro. . nitrato (na forma de óxido nítrico) era perdido para a atmosfera. representava a diferença entre o sucesso e a falência em um ramo de indústrias químicas altamente competitivas (01). O gás ascendente absorvia parte do óxido nítrico. Desses ingredientes. necessários em grande escala. Nesta torre. nitrato e um grande container de chumbo. devido a grande quantidade consumida pelas indústrias (01). tais como a Torre de Glover. John Glover ajudou na solução deste problema pela introdução de uma torre de transferência de massa para recuperar parte do nitrato perdido. Até já foi dito que se mede o grau de industrialização de um país pela quantidade de ácido sulfúrico produzido por seu parque industrial. O ácido sulfúrico foi o primeiros desses "produtos industriais". na forma de nitrato de sódio. certos produtos químicos tornaram-se de interesse comercial. necessitando de uma corrente de reposição de nitrato puro. ácido sulfúrico (que ainda continha nitrato) era gotejado descendentemente contra uma corrente de gases ascendente. Após a torre. dióxido de enxofre. com operações químicas novas. que iniciou-se na Inglaterra. Este nitrato adicional. Uma planta bem desenhada. Em 1859. tempo e esforço na tarefa de melhorar o processo de produção de ácido sulfúrico. Pressões econômicas estavam forçando um rápido desenvolvimento e modernização das plantas químicas. Isto porque no estágio final do processo. O processo de produção de ácido sulfúrico empregado desde 1749 era conhecido por "Método da Câmara de Chumbo".

o método da câmara de chumbo e o processo de contato. mas requer matérias primas mais puras e o uso de catalisadores mais caros. O dióxido de enxofre pode ser obtido pela incineração do enxofre. Basicamente todo o fornecimento mundial de ácido sulfúrico atual é feito por este método.2 OBJETIVO ESPECÍFICO O presente trabalho visa focar: . o SO3 absorve vapor de água para formar nuvem ácida. O ácido sulfúrico é extremamente corrosivo e danoso a saúde humana. neblina de ácido sulfúrico e spray de ácido. Quando o gás penetra na atmosfera. Em ambos os processos .1 OBJETIVO GERAL O objetivo deste trabalho é o projeto de uma indústria química de produção de ácido sulfúrico a partir de enxofre mineral. mas também SO2 sem reagir.7 Em 1831. 2. Outras emissões menores de SO2 e SO3 saem dos tanques de armazenagem. O processo de contato produz um ácido mais puro e concentrado. o dióxido de enxofre é oxidado e dissolvido em água. concentradores de ácido e equipamentos do processo. O gás contém principalmente nitrogênio e oxigênio. (02) 2 OBJETIVO O ácido sulfúrico se encontra disponível comercialmente em um grande número de concentração e graus de pureza. a planta deve ser cuidadosamente elaborada como aplicando o estudo de Hazops em cada trecho para dessa forma buscar a garantia à integridade física dos operadores. Existem dois processos principais para a produção de ácido sulfúrico. o comerciante de vinagre britânico Peregrine Phillips patenteou um processo bem mais econômico para produzir trióxido de enxofre e ácido sulfúrico concentrado. A maioria das emissões de plantas de contato se devem ao gás de cola da torre de absorção. Durante toda a planta temos grande risco à saúde bem como à vida. de sulfetos não ferrosos ou via a combustão de sulfeto de hidrogênio gasoso. SO3 não absorvido. 2. Dessa forma. com a queima de piritas. conhecido hoje como o processo de contato.

2. de ponto de fusão em torno de 115º. porém este se compensa pela geração de um produto de maior valor agregado e com mais aplicabilidades. tanto no subsolo como a céu aberto. O investimento inicial de uma planta que utiliza o processo de contato pode ser inicialmente mais alto. bacias de evaporitos e domos salinos. O enxofre (S) é um elemento químico não-metálico. estalactíticas. está presente em compostos minerais e também em grandes depósitos de origem vulcânica. como incrustações. processo Claus e Outokumpu. e na forma de massas reniformes maciças. cor amarelo limão variando conforme o teor de impurezas. Japão. estão situadas no México.8  Conhecimentos gerais e específicos sobre ácido sulfúrico. Chile. PROCESSO DE PRODUÇÃO 3 Matéria Prima A matéria-prima mais amplamente utilizada para a produção de ácido sulfúrico é o enxofre. a existência poucas empresas produtoras de ácido sulfúrico a 98% nos remete a um mercado amplamente atraente que deve ser explorado. O enxofre. O enxofre pode ser encontrado na natureza na forma de elemento nativo. As principais formas de obtenção do enxofre incluem o processo Frasch.  Características do processo de produção. junto com o hidrogênio e o oxigênio. Itália e sul dos Estados Unidos (08). insolúvel na água. Pode ser encontrado nos depósitos vulcânicos. Finlândia. . De grande aproveitamento industrial.3 JUSTIFICATIVA Com base nas informações econômicas a produção de ácido sulfúrico concentrado no Brasil e realizada em grande parte por processos antigos e com pouco rendimento. apresentando-se cristalizado em prisma ortorrômbico ou bipiramidal. Espanha. desde as tonalidades verde e cinza até o vermelho. é um dos poucos não-metais que pode ser encontrado livre na natureza. O processo destacado neste trabalho é o de contato por ser mais sofisticado e atingir melhores resultados de fabricação. terrosas. As principais jazidas de enxofre. Salientando-se o aumento exponencial anual do consumo do ácido bem como.

e também de traços de óleo ou material carbonoso. sem traços de arsênico.9%.9 3. mediante aplicação do processo "Claus". As impurezas presentes são normalmente constituídas por pequenas quantidades de cinzas e ácido sulfúrico. esse elemento químico pode ser obtido pela oxidação do gás sulfídrico (H2S) existente nos efluentes gasosos de diversas instalações industriais.1 Processo Frasch Além do enxofre natural. Figura 01. selênio ou telúrio. FIGURA 01: Processo Frasch (09) . notadamente refinarias de petróleo. nos casos em que o depósito de enxofre está localizado perto de poços de petróleo. que ocorre em depósitos subterrâneos dos quais é extraído pelo processo "Frasch". e no gás natural ácido. o enxofre é obtido com pureza entre 99 e 99. No processo "Frasch".

10 3. no Brasil (09). ou liquefação ou hidrogenação. a fim de fornecer o dióxido de enxofre para o ácido sulfúrico. O sulfeto de hidrogênio que assim se obtém é queimado em fornos especiais. seguida pelo aquecimento. O emprego do processo Claus aos efluentes gasosos anteriormente referidos permite produzir enxofre com grau de pureza superior ao material obtido pelo processo Frasch (10).2 Processo Claus A remoção do sulfeto de hidrogênio na purificação do gás natural ácido ou do gás de coqueira. nos últimos anos. está sendo feita de forma crescente pela dissolução em solução de carbonato de potássio. entretanto. Há um projeto de uma usina de 1. A tecnologia de depuração do carvão cerca da metade da pirita presente no carvão bruto. . na Província de Alberta. só pode ser removido pela gaseificação. os óxidos de enxofre devem ser removidos mediante métodos de depuração dos fumos da chaminé. cujas reações são (09): H2S(g) + 3/2 O2(g)  SO2(g) + H2O(g) SO2(g) + 2 H2S(g)  3 S(l) + 2 H2O(l) Os regulamentos contra a poluição da atmosfera exigem que as novas usinas atinjam conversão superior a 98%. ou em etanolamina. ou por meio de novas técnicas de combustão destinadas a remover o enxofre durante a queima (09) O enxofre produzido pelo processamento de gás natural ou de refinarias de petróleo .5%.tem contribuído. Canadá. e nas refinarias de petróleo. Entretanto é crescente a quantidade convertida em enxofre recuperado mediante diversas modificações do Processo Claus original. Outras fontes existentes ou potenciais de enxofre a partir de combustíveis incluem os gases de coqueira e o óleo sintético cru de areias oleíferas ou do xisto. Quando se queimam combustíveis contendo enxofre. Diversos destes processos estão em vários estágios de desenvolvimento. a exigência sobe a 99. visando a satisfazer às novas regulamentações relativas às emissões industriais. com substancial parcela da oferta mundial dessa matéria prima. o enxofre orgânico. Diversos processos foram desenvolvidos para diminuir os teores do enxofre residual nos gases de descarga das usinas de recuperação.000 barris por dia para a extração do óleo do xisto.

Existem diversos processos industriais para a recuperação do enxofre elementar a partir de piritas.3 Processo Outokumpu As quantidades de enxofre extraídas das piritas ferrosas atingiram a 5. Os fornos elétricos e a arco produzem dióxido de enxofre mais concentrado. ocasionalmente. conveniente para a recuperação do enxofre elementar ou do ácido sulfúrico (09). Somente o Outokumpu é usado industrialmente (09). recuperado para conversão a ácido sulfúrico ou.11 FIGURA 02: Processo Claus (09) 3.93 milhões de toneladas de equivalente em enxofre (09).01 milhões de toneladas no mundo ocidental. liquefeito. Orkla e o Noranda. pois parte dos gases tem teor de dióxido de enxofre muito baixo para que seja econômica a fabricação do ácido sulfúrico. Nas fundições de cobre. que é em geral. enquanto que os gases da metalurgia dos sulfetos não ferrosos contribuíram com 4. . a capacidade de recuperação de enxofre é limitada. inclusive o Processo Outokumpu a arco. A metalurgia dos minérios não ferrosos e das piritas converte o enxofre a dióxido de enxofre. em 1973.

FIGURA 03: Produção Mundial de Enxofre Em comparação a outros países o Brasil possui reservas de enxofre de média. peneiras e processos caros de separação.12 3. mas a maior produção mundial do elemento pertence a China e Estados Unidos. tornando assim indispensável à realização de projeções para de otimizar o lucro. mesmo tendo um preço maior. a cotação da tonelada de enxofre geralmente não ultrapassa os US$90 nem fica abaixo de US$20. descartando dessa forma a necessidade de construção de equipamentos de purificação como precipitadores eletrostáticos. . A capacidade de carga de um navio comum de como os do tipo “Liberty” tem capacidade de transportar mais de dez mil toneladas e um custo entre US$ 100 mil a US$ 300mil por dia. há a necessidade de se incluir os custos relacionados ao seu transporte.4 Mercado As maiores reservas de enxofre no mundo encontram-se no Iraque e no Canadá. por conter muitas impurezas conseqüentes da natureza das minas de enxofre brasileiras. Mesmo sendo bastante variável. podendo ter variações de 200% em apenas seis meses. Como o custo do enxofre é relativamente baixo. O Custo da tonelada de enxofre é bastante instável. Contudo cabe salientar que a produção é relativamente pequena e ainda. Outro fator importante esta na qualidade do enxofre extraído no Brasil que é inferior ao importado. O enxofre utilizado na produção do ácido sulfúrico geralmente é importado e. que é feito por navios cargueiros. pode compensar pela elevada pureza.

18%:  77. tal solução perderia SO3 por evaporação. além de gerar muitos poluentes durante o processo. 3. mas é apropriado para a fabricação de fertilizante.67%:  98% : concentrado O ácido sulfúrico também existe em diferentes purezas.6% H2SO4). A solução a 98% é mais estável para a armazenagem e por isso é a forma usual do ácido sulfúrico "concentrado". . O ácido sulfúrico de grau farmacêutico é usado para produzir fármacos e pigmentos. O petróleo brasileiro tem alto teor desta substância que é considerado um contaminante. de maneira que restaria no final ácido sulfúrico a 98. SO2 e H2S. ácido de Nordhausen.5 Formas Do Ácido Sulfúrico Embora possa ser feito ácido sulfúrico à concentração de 100%.13 A maior parte da produção de enxofre brasileiro provém do petróleo. O H2S2O7 puro é de fato um sólido com ponto de fusão de 36 °C (02).3%. O concentrado resultante é chamado de ácido sulfúrico fumegante ou oleum ou.5% : baterias ácidas (usado em baterias de chumbo-ácido) ácido de câmara ou ácido fertilizante ácido de torre ou ácido de Glover  62. Quando concentrações altas de SO3 (g) são adicionadas ao ácido sulfúrico. A concentração do oleum é expressa tanto em termos de %SO3 (chamado de %oleum) quanto em termos de %H2SO4 (a quantia que seria formada se fosse adicionada água). Outras concentrações do ácido sulfúrico são usadas para diferentes fins:  33. menos comumente. O H 2SO4 técnico é impuro e freqüentemente colorido. uma vez que dificulta seu processamento. há formação de H2S2O7. como SO. concentrações comuns são 40% oleum (109% H2SO4) e 65% oleum (114.

14 3. de gazes industriais. a quente. Tinturaria.  Refinação  Ativação de petróleo e seus derivados. de Adubos: Superfosfato e Sulfato de Amônia. amônia. como Ácido Sulfídrico. ferro.  Processo de Carbonização. Hidrogênio e Anidrido Carbônico. na preparação da fibra de  Preparação  Desdobramento Rayon Viscose. Ácido  Processo  Preparação Cianídrico. de metais. do xantanto de celulose. magnésio. de caseína a partir de leite desnatado. de detergentes intervindo na operação da sulfonação de  Fabricação dodecilbenzeno. . de Decapagem Química.  Fabricação de sulfatos de cobre. cobalto.6 Aplicações TABELA 01: Aplicações do ácido sulfúrico (07) Fertilizantes Fabricação de outros produtos químicos Metalúrgicas Papel e celulose Tratamento_de_água Indústria do açúcar e do álcool Detergentes Outros 78 % 7% 5% 3% 1% 1% 1% 4% UTILIZAÇÃO:  Análise de leite.  Hidrólise da madeira p/ a produção de açucares e álcool etílico.  Fabricação  Fabricação  Reações de Bióxido de cloro p/ branqueamento de pasta de papel. alumínio. na incisão de pinheiros na indústria de resinagem. potássio. de sulfonação de óleos. Mercerização e Proteção nas indústrias Têxteis. de carvão animal usado como descorante em industrias.  Reativação como na refinação de açúcar. niquel e sódio.

. o açúcar e outros materiais devido à sua enérgica ação desidratante. de corantes artificiais.  Fabricação  Agente de vulcanização na indústria da borracha. a madeira. . Quando diluído (abaixo de concentrações molares de 90%).15  Fabricação  Tinturaria de estearina.  Gomas. oleína. tanto a produção. ésteres. Por outro lado. atuando geralmente como catalisador de alguma reação. a mais relevante é seu uso na indústria de fertilizantes. éter sulfúrico. a solução assume caráter de ácido forte e não apresenta poder desidratante. Dentre suas inúmeras aplicações.  Galvanoplastia. FIGURA 04: Produção Mundial de ácido sulfúrico No Brasil. A seguir o gráfico Relata a produção mundial de ácido. de lã e seda. quanto a venda de ácido sulfúrico vem aumentando de forma significativa anualmente. deixa de ter caráter ácido e acentua-se o seu poder desidratante. quando é concentrado (acima de 90%). o tecido de algodão. É também um agente de desidratação poderoso. O ácido sulfúrico é um composto muito versátil quanto à utilização e é utilizado na maioria das indústrias e laboratórios. capaz de remover água de muitos compostos orgânicos. O ácido sulfúrico "destrói" o papel.

oxiácido derivado do anidrido sulfúrico. com o átomo de enxofre ocupando uma posição central entre os quatro átomos de oxigênio. 4.1 PROPRIEDADES DO ÁCIDO O ácido sulfúrico é um composto químico de fórmula H2SO4.3 %) (25 °C e 1 atm). Os dois átomos de hidrogênio estão unidos aos átomos de oxigênio não unidos por ligação dupla ao átomo de enxofre (06). sem considerar os grandes gastos com o seu transporte. A temperatura ambiente apresenta-se quando puro. até determinadas concentrações de água.8302 g/cm3 (solução 98.1 Propriedades Dos Estados    Ponto de fusão: 283. sendo por isso.31 °C) Ponto de ebulição: 610 K (337 °C).8357 .1. 4. por uma abordagem mais química. 1. reforçando mais uma vez. A molécula apresenta uma estrutura piramidal. 270°C Densidade: 1.16 A indústria de ácido sulfúrico no Brasil movimenta mais de seis bilhões de dólares por ano. 4 CARACTERISTICAS E DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO Primeiramente. como um líquido incolor e límpido e. Para tanto. Pode ser chamado. a seguir fez-se a análise das propriedades do ácido sulfúrico. a idéia que o mercado de ácido é bastante atrativo.5 K (10. como sulfato de hidrogênio ou mais exatamente como tetraoxossulfato (VI) de hidrogênio (06). descrito normalmente como oleoso (06). sendo classificado como um ácido mineral forte. o principal dos ácidos derivados de enxofre e considerado o produto químico mais fabricado e utilizado no mundo. com viscosidade próxima de um óleo vegetal como o óleo de soja ou o azeite de olivas. é necessário conhecer as propriedades físicas e químicas do produto de se deseja fabricar. e tal como descrito concentrado.

Tal propriedade lhe permite ser um excelente solvente para inúmeras reações químicas. produz desidratação resultando em éter etílico.7 cP a 20 °C O ácido sulfúrico é dito uma substância muito polar. o que é chamado autoprotólise.17  Solubilidade: totalmente miscível em água.  Viscosidade 26. sua própria protonação. como a 98. ocorre numa escala dez bilhões maior que com a água. na química orgânica e seus processos industriais associados. é solúvel na água em qualquer concentração. quando acrescentado na forma de solução concentrada em água. com uma constante dielétrica aproximadamente de 100.3 %. Quimicamente: H2SO4 → H3SO4+ + HSO4Isto propicia que os prótons tenham uma grande mobilidade em seu meio. de grande utilidade. É capaz de produzir sua própria dissociação. que comparativamente. As pressões de vapor (mmHg) em função da temperatura para diversas concentrações de ácido sulfúrico em água pode ser analisadas abaixo: . em álcool. ou seja. por exemplo.

enxofre de gases combustíveis e enxofre de sulfetos minerais). o método da câmara de chumbo e o processo de contato. as quais são muito importantes discernir em um projeto. as quais geralmente não estão disponíveis na forma como vão ser utilizadas no processo. Todo processo de transformação passa necessariamente por cinco etapas ordenadas. A obtenção do enxofre pode ser de três maneiras (processo Frasch. 4.18 O ácido sulfúrico se encontra disponível comercialmente em um grande número de concentração e graus de pureza. Existem dois processos principais para a produção de ácido sulfúrico.2 PROCESSO DE CÂMARA DE CHUMBO O processo das câmaras de chumbo é considerado um processo obsoleto. O esquema abaixo relaciona de forma simples o que entra e o que sai para a produção do ácido sulfúrico. primeira necessidade que temos é de matéria prima. . Os equipamentos de recepção e preparação da matéria prima estão diretamente relacionados com as características da matéria prima. e serão elas que determinarão as características da matéria prima. embora na literatura encontrem-se discussões sobre sua tecnologia e sua complexa química. A seguir será detalhado o processo de câmara de chumbo por ser o primeiro método utilizado na fabricação de ácido sulfúrico em grande escala e posteriormente o processo de contato por ser o mais utilizado nos dias de hoje. Quando se vai produzir algo.

como a moagem do enxofre para a padronização da granulometria. e misturado com óxido de nitrogênio (NO) e dióxido de nitrogênio (NO2) gasosos (12). que neste caso ocorre antes da sua chegada a indústria. para então ser estocado e expedido. dióxido de enxofre (SO 2) gasoso aquecido entra pela parte inferior de um reator chamado torre de Glover onde é lavado com o que é chamado de "vitríolo nitroso". Após isso acontece o processo de transformação em si e este. No processo das câmaras de chumbo.19 então. necessita de acabamentos. Figura (05). Estas cinco etapas estão exemplificadas no fluxograma abaixo. essa matéria prima passará por um processo. No caso do processo por câmaras de chumbo as cinco etapas são representadas nos seguintes equipamentos. por exemplo. . como o envase.

nitrogênio. oxigênio e vapor) é transferida a uma câmara recoberta por chumbo onde é tratado com mais água. Os gases remanescentes são usualmente liberados na atmosfera (12). O ácido sulfúrico é formado por uma série complexa de reações.20 FIGURA 05: Composição do vitríolo nitroso Parte do dióxido de enxofre é oxidado a trióxido de enxofre (SO 3) e dissolvido no banho ácido para formar o ácido de torre ou ácido de Glover (aproximadamente 78% de H2SO4. Os óxidos de nitrogênio e o dióxido de enxofre que não haviam reagido se dissolvem em ácido formando o vitríolo nitroso utilizado na torre de Glover. contém de 62% a 68% de H2SO4 (12). SO2 + NO2 → NO +SO3 SO3 + H2O → H2SO4 Da torre de Glover uma mistura de gases (que inclui dióxido e trióxido de enxofre. O ácido produzido nas câmaras. geralmente chamado ácido de câmara ou ácido de fertilizante. O fluxograma abaixo ilustra as etapas na fabricação por câmaras de chumbo. óxidos de nitrogênio. Podem existir de três a seis câmaras em série. . NO + NO2 + H2O → 2 HNO2 HNO2 + H2SO3 → H2SO4 + diversos subprodutos Logo que os gases passem pelas câmaras se os faz passar a um reator chamado torre de Gay-Lussac onde são lavados com ácido concentrado esfriado (proveniente da torre de Glover). onde os gases passam por cada uma das câmaras em sucessão. condensa nas paredes e é acumulado no piso da câmara. A câmara pode ser grande espaço em forma de caixa ou um recinto em forma de cone truncado.

A tecnologia de contato para a produção de ácido sulfúrico tem sido largamente estudada nas últimas décadas.3 PROCESSO DE CONTATO O processo de contato é um processo industrial químico para a produção de ácido sulfúrico usando um catalisador fixo como.21 FIGURA 06: Fluxograma da fabricação por câmaras de chumbo No livro Princípios de Processos Químicos de Houghaen. com vistas ao aprimoramento do processo. O processo das câmaras de chumbo tem uma recente instalação para processar gases diluídos contendo SO2 gerados por calcinação de minérios de molibdênio. por exemplo. pelo processo das câmaras de chumbo. Watson e Ragatz encontram-se balanços materiais e energéticos de uma instalação de ácido sulfúrico. dimensionamento. compostos de vanádio. 4. . através da introdução de melhorias na concepção.

Produzir a máxima quantidade de vapor d'água. são os seguintes:    Obter o máximo de conversão de SO2 visando a melhoria do rendimento e diminuição do teor de gases sulfurosos lançados à atmosfera. apresentando características próprias de rendimento. Minimização dos custos de operação e de manutenção. evitando o lançamento de H2SO4 na atmosfera. e Operação segura e higiênica com o mínimo índice de poluição atmosférica. custo e flexibilidade operacional (10). procurados nas instalações industriais de produção de ácido sulfúrico. Diferentes modalidades tecnológicas foram concebidas. Na prática. As modalidades de processo utilizadas em instalações industriais de produção de ácido sulfúrico procuram atingir um grau de otimização global. seja por imposições do processo seja por limitações do projeto. Os objetivos principais visados por qualquer modalidade de produção de ácido sulfúrico pelo processo de contato. em condições apropriadas para consumo interno e externo à unidade.22 condições de operação e disposição dos equipamentos. . através da combustão do enxofre. compreendem:    Produção contínua ao nível da capacidade nominal da instalação. Outros objetivos também importantes. não é possível atingir o máximo de cada um dos objetivos isoladamente. O fluxograma abaixo resume as entradas e saídas de forma análoga a câmara de chumbo. através do balanceamento adequado dos objetivos específicos visados (10). Absorver o SO3 através de um processo eficiente. durante longos períodos de operação.

.23 O processo de transformação ocorrerá nos seguintes equipamentos seguindo as cinco etapas: O fluxograma geral do processo pode ser analisado a seguir.

viscosidade aumenta bruscamente até atingir seu valor máximo a 188 ºC. até que seja atingido o ponto de ebulição do enxofre. a viscosidade diminui à medida que temperatura cresce. FIGURA 07: Pedras de Enxofre (17 e 18) A viscosidade do enxofre líquido sofre sensíveis variações com a temperatura. entre as diversas . a viscosidade diminui de forma contínua. baseado no uso de ácido sulfúrico como agente desidratante é largamente empregada pelas diversas modalidades da tecnologia de contato. A operação de remoção da umidade do ar atmosférico. Para poder ser utilizado ele é triturado. A ocorrência de tais variações de viscosidade representa importante elemento de influência na elaboração do projeto e na fixação das condições de operação do sistema de fusão. Entre tais efeitos. Após a fusão. (diminuição de granulação e uniformidade da matéria prima) e peneirado (remoção materiais indesejáveis) antes de ir para a fornalha. até 160 ºC. o ar é borbulhado em ácido sulfúrico concentrado. Acima desta temperatura. Através de uma torre de recheio do projeto idêntico ao da torre de absorção. ocorrência que provoca sensível redução da taxa de transferência de calor. de modo a evitar os efeitos indesejáveis do aumento de viscosidade do material fundido. pode ser citado o de aderência do enxofre excessivamente viscoso às superfícies de aquecimento. A partir desta temperatura.24 Nesse processo o enxofre chega a indústria em forma de “pedras”. A concentração do ácido no topo da torre pode variar. A temperatura das superfícies de contato com o enxofre deve oscilar entre 149 e 157 ºC.

Sendo a afinidade água-ácido muito maior que a afinidade água-ar. FIGURA 08: Esquema da torre de Secagem Na fornalha o enxofre é queimado na presença do oxigênio formando o dióxido de enxofre pela seguinte reação endotérmica: S + O2  SO2 . conforme as leis da termodinâmica de equilíbrio. a água no ar migra para o ácido. A torre de secagem consiste basicamente de uma torre de absorção to tipo “spray” onde o ar entra na base da torre e ácido entra no topo. pois logo depois de ser capturado da atmosfera este passa por um filtro para remoção dos particulados. A remoção da umidade do ar é de grande importância. Posteriormente esse ar passa por uma torre de secagem onde será retirada toda a sua umidade utilizando-se uma das mais marcantes propriedades do próprio acido sulfúrico produzido já concentrado: reter á água para si. dentro de uma faixa de 93-98%. pois caso houver água na reação que ocorre na fornalha pode ocorrer formação de acido sulfúrico antes do tempo que corroerá tubulações equipamentos.25 modalidades. gerando perdas e tornando o processo mais perigoso. O ar utilizado para a combustão na fornalha também sofre preparação. sendo a última a mais comumente adotada pelos processos modernos (10).

Destes. nos equipamentos de conversão e torres de absorção são as principais para este processo. No desenvolvimento dos processos de contato. que corroerá tubulações e equipamentos. As etapas a seguir. Com o intuito de um bom aproveitamento energético. possui uma maior capacidade de armazenamento de calor. . possibilita a utilização de um enxofre de qualidade inferior. o enxofre deve ser queimado com ar totalmente isento de água. vários materiais foram testados experimentalmente como catalisadores da reação de oxidação do SO 2. Por não usar orifícios para provocar a vaporização do enxofre. Uma curiosidade está no fato que o enxofre adquire cor azul nessa ao ser aquecido nessa etapa. a energia que estava em excesso não é simplesmente dissipada. temperatura média onde ocorre a conversão do SO2 a SO3) e em seguida por um filtro quente para remoção de possíveis impurezas pois como este gás está se encaminhando para um conversor que utiliza catalisador (normalmente pentóxido de vanádio) não pode-se correr o risco de contaminá-lo. O tipo atomizador apresenta as seguintes vantagens em relação ao modelo cascata:   Melhor desempenho em operação e altas concentrações de SO 2. se houver água nesta etapa. Devido à sua conformação geométrica. Saindo do forno o gás com altas temperaturas passará por uma caldeira onde será resfriado (420 ºC. Entre as vantagens do tipo cascata podem ser destacadas    Maior flexibilidade de operação. e Maior capacidade de queima de enxofre. Os tipos de fornos de combustão normalmente utilizados em unidades de produção de ácido sulfúrico são os seguintes: cascata e atomizador. poderá se formar ácido sulfúrico antes do tempo. o que favorece seu uso em grandes unidades de ácido sulfúrico. durante as paradas da unidade.26 Na fornalha. podendo gerar acidentes e perdas. podendo trabalhar entre 20 e 150% da sua capacidade nominal. sendo esse calor excedente utilizado para aquecer á água de necessária em outras partes do processo.

Entre os fatores que provocaram esta mudança podem ser destacadas os seguintes:  Extrema sensibilidade da platina a envenenamento por impurezas presente nos gases de combustão do enxofre. publicados em 1901. óxido de ferro e pentóxido de vanádio. somente os compostos de vanádio. em consequência. De acordo com o modelo de MARS e MAESSEN. foram usados até a Primeira Guerra Mundial. Os dois primeiros.27 somente três chegarem a ser utilizados comercialmente: platina. importantes aspectos devem ser considerados no que se refere às limitações do catalisador e à termodinâmica da reação. o óxido de ferro.⇌ 2 V4+ + SO3 1/2 O2 + 2 V4+ → 5 V5+ + O2Entre diversos catalisadores estudados. . Estudos sistemáticos realizados por Knietsch na empresa BASF sobe o equilíbrio de reação da oxidação do SO2 sobre um catalisador de platina. mas apenas o pentóxido de vanádio atingiu uso mercadológico. a reação no catalisador se dá por meio dos passos intermediários: SO2 + 5 V5+ + O2. razões de natureza econômica conduzir à utilização exclusiva do pentóxido de vanádio como catalisador de reação de conversão do SO2 a SO3. a platina. o ródio. A partir de 1920. A reação de oxidação de SO2 a SO3 libera uma considerável quantidade de calor. quando na Alemanha foi introduzido o uso de pentóxido de vanádio. praticamente todas as instalações produtoras de ácido sulfúrico pelo processo de contato usavam este novo catalisador. No projeto e operação de um sistema de oxidação catalítica de SO 2. formaram uma importante base para o entendimento de seus princípios termodinâmicos. o que provoca. notadamente a platina. tem provados serem satisfatórios. e  Alto custo da platina em relação ao pentóxido de vanádio. elevação da temperatura do meio reacional. condição que exigia dispendiosas operações de purificação da alimentação do conversor. Embora a platina seja mais ativa e requeira uma menor temperatura para dar início à reação de conversão durante as fases iniciais de operação.

A velocidade da reação. como indicado pelas relações seguintes: Onde: r = velocidade da reação k = constante de velocidade SO2 C = concentração de SO2 (g/litro) C = concentração de O2 (g/litro) a = ordem da reação em relação ao SO2 b = ordem da reação em relação ao O2 KO = fator de frequência e = no. Tal temperatura é determinada pelo princípio de Le Chatelier.28 Tal elevação de temperatura. O efeito da pressão sobre o equilíbrio da reação de conversão do SO 2 a SO3 pode ser constatado pela observação da relação volumétrica entre os produtos e os reagentes da reação. atua desfavoravelmente no sentido de formação do SO3. por sua vez. Como a referida relação volumétrica é inferior à unidade (1 vol de produto para 1. o que indica contração de volume no processo reacional. o acréscimo de pressão provoca um deslocamento do equilíbrio no sentido de favorecimento de maior formação de SO3. mas a pressão atmosférica é recomendada pelos mesmo motivos econômicos. é favorecida pela elevação de temperatura. ou seja. reduz a geração do produto que se deseja maximizar. como anteriormente referido. que indica que baixas temperaturas favoreceriam melhores rendimentos em SO 3. como a atividade do catalisador aumenta com a temperatura.5 vol de reagentes). mas sob estas condições a reação se processaria demasiado lenta e operando nesta temperatura obtem-se o máximo rendimento em produto a uma velocidade de reação viável economicamente. Por outro lado. de Nepler Ea = energia de ativação R = constante universal dos gases O mesmo princípio determina que a pressão seja realizado a altas pressões. . uma operação que vise à maximização da produção de SO 3 requer um balanço apropriado entre os efeitos opostos da velocidade de reação e do equilíbrio químico.

Por outro lado. permitindo que o catalisador fique ativo a temperatura de até 360 ºC. Na prática. a presença do nitrogênio do ar usado na combustão do enxofre provoca diluição dos reagentes. No entanto. Nesta temperatura. A influência da relação O2/SO2 é exercida através de duas ações em oposição. ocasionando redução do volume global dos gases. O oxigênio presente no meio reacional favorece a velocidade de reação e a desloca no sentido de formação do SO3.29 A elevação da pressão do meio reacional proporciona também maior velocidade da reação de oxidação do SO2. Atingida tal condição. são expressas em termos de peso dos reagentes (g) por volume total da massa gasosa (l). mantidas constantes as demais variáveis de processo. No conversor o dióxido de enxofre é convertido em trióxido de enxofre conforme a reação reversível e exotérmica a seguir: SO2  1 O2  SO3 2 A maior conversão que pode ser atingida para uma reação reversível é a conversão de equilíbrio. ficando por este motivo desativado. Com a adoção de tal medida. o aumento da temperatura afeta a cinética da reação de modo a aumentar a sua velocidade. demanda a remoção do SO3 do meio reacional. o aumento de pressão. como indicado na equação representativa da velocidade da reação. que varia com a temperatura de modo a ser melhor em temperaturas não tão elevadas . como no equilíbrio. acarreta. ocorrência que ocasiona efeito negativo tanto na velocidade de reação. Portanto. elevação das concentrações dos referidos reagentes. em contrapartida. o V2O5 torna-se insolúvel na massa fundida de pirossulfato alcalino presente no catalisador. nos catalisadores convencionais a velocidade de reação é praticamente nula abaixo de 400oC. que tende para zero quando a referida concentração se aproxima daquela definida pelas condições de equilíbrio da reação. Desde 1947 a indústria de catalisador vem estudando o uso de césio como promotor de catalisadores de V2O5. A concentração de SO3 no meio reacional atual como um freio à velocidade da reação. faz-se necessário equilibrar a operação máxima com altas velocidades e conversões . Como tais concentrações. O césio evita a cristalização do V2O5 a 400 ºC. o sistema tende a um novo equilíbrio. o prosseguimento da reação. através de nova formação de SO3. na medida em que concorre para aumentar as concentrações do SO2 e do O2.

como um conjunto de reatores tubulares em série. onde entre eles existe resfriamento possibilita relacionar os fatores de conversão e velocidade da reação. Normalmente esta queda de pressão não deve ultrapassar mais de 800 mm de coluna de água. O diâmetro do conversor é determinado pela perda de carga de gás através dos leitos catalíticos. que tende a depositar-se nos espaços vazios da superfície do catalisador.30 elevadas a menores temperaturas. FIGURA 09: Conversor de quatro etapas (25) A quantidade de calor dissipada pela reação através dos leitos catalíticos eleva a temperatura do gás suficientemente para permitir que a conversão nas unidades típicas se aproxime do limite determinado pelo equilíbrio termodinâmico. este fenômeno é agravado pela presença de pequenas quantidades de sulfato férrico e ácido sulfúrico que bloqueiam a superfície do catalisador com uma massa praticamente impermeável. A presença de uma torre de absorção entre os estágios também auxilia no aumento de conversão. O conversor operando em estágios. O principal agente envenenador do pentóxido de vanádio é a cinza proveniente do enxofre. ocorrência provocada por um abaixamento de . Todo o calor retirado nos resfriamentos é recuperado e utilizado em caldeiras. O ácido sulfúrico livre pode depositar-se por condensação. pois ao retirar o SO 3 formado libera os próximos estágios de conversão. Ocasionalmente. O numero de estágios do conversor com resfriamento entre eles está diretamente relacionado à otimização do processo bem como a quantidade de catalisador presente em cada estagio.

como conseqüência. Na prática. tanto para uso como elemento de acionamento das turbinas da unidade como para a utilização externa à instalação de ácido sulfúrico. que podem estar fisicamente localizados dentro ou fora do conversor. Em contrapartida a essa vantagem. é removido do meio reacional.31 temperatura dos gases durante o início de operação ou parada da unidade. No resfriamento indireto. através de trocadores de calor. a quantidade de nitrogênio introduzida no conversor que ocasionará diluição dos gases reagentes no meio reativo. O uso de ar nesta operação apresenta como vantagem a introdução de uma nova quantidade de oxigênio. Altas concentrações de SO2 podem elevar a temperatura da massa catalítica acima de 650 ºC danificando-a irreversivelmente. Como meio de resfriamento é usada água. normalmente ar seco. são adotados os seguintes métodos para controlar as temperaturas nos leitos de catalisador dos conversores. Água e vapor d'água são os agentes mais empregados. A introdução de ar quente no forno de enxofre proporciona um aumento na temperatura de saída dos gases de cerca de 200ºC e. o calor gerado na reação de conversão. temperaturas mais altas de operação do forno exigem a utilização de materiais de construção mais sofisticados. Outros processos utilizam de forma indireta o ar seco como meio de resfriamento das massas catalíticas. Devem-se considerar contudo. face ao interesse econômico de produzir o máximo de vapor d'água superaquecido. um maior conteúdo de energia térmica para geração de vapor d'água. ocorrência indesejável sob o ponto de vista de eficiência do processo. como anteriormente mencionado. . na mesma caldeira. Este sistema requer uma boa homogeneização do gás após a mistura. que proporciona aumento desejável da relação O2/SO2. A presença de cloretos e fluoretos também prejudicam seriamente o catalisador ao reagirem com o V2O5 e com a sílica usada como suporte. como fator limitante desta prática. vapor d'água.   Resfriamento direto Resfriamento indireto No primeiro método. ar ou gás de processo. a fim de evitar a ocorrência de pontos de superaquecimento no leito catalítico. a queda de temperatura é provocada pela injeção no conversor de um gás frio.

uma perda de 2% de SO 2 não convertido.32 Como anteriormente referido. Embora esta prática inviável em forma contínua. a alimentação do conversor atravessa os quatro leitos de catalisador sofrendo apenas resfriamento direto ou indireto.  Simples Absorção Nesta modalidade. a quantidade de SO2 lançado a atmosfera não representava um grande problema. Os gases efluentes do último leito catalítico são transferidos para uma única torre de absorção. com resfriamento entre os estágios do conversor. Com base neste conceito. contudo.7%. Até a década de 60. ela pode ser aplicada em .  Dupla Absorção Uma das formas de obter aumento da taxa de formação de SO 3. O equilíbrio estabelecido nessas condições permite atingir um rendimento de conversão de. os processos de obtenção de ácido sulfúrico podem ser classificados nos seguintes tipos:   Contato ou Absorção Simples. no máximo. através da introdução de uma etapa intermediária de absorção do SO3 produzido nos primeiros leitos catalíticos do conversor. do meio reacional. a remoção de SO3 do meio reacional provocam dos deslocamentos da reação no sentido de formar novas quantidades de SO3. Com o surgimento. a quantidade de SO 2 no gás efluente do conversor passou a representar um importante fator de poluição do meio ambiente. consiste na remoção. A alternativa encontrada para solucionar tal problema foi a de aumentar a taxa de conversão de 98 para cerca de 99. e Contato ou Absorção Dupla Na alternativa de simples contato. Tal alternativa é denominada processo de contato duplo. o dióxido de enxofre é oxidado através de uma série de quatro leitos de catalisador. Como as instalações de produção de ácido sulfúrico existentes naquela época tinham uma capacidade de produção relativamente pequena. do SO 3 gerado no processo. 98% havendo. na reação de oxidação do SO2. o processo de simples contato foi largamente empregado. ou mais propriamente de processo de dupla absorção. portanto. onde ocorre a remoção do SO3 contido na massa gasosa. de unidades de grande capacidade.

com o surgimento de instalações de grande capacidade. enquanto o gás. formando novas moléculas de ácido. então. nos quais o gás é removido. Conquanto os princípios básicos deste processo fossem conhecidos de longa data. para a nova etapa de oxidação. O gás de trióxido de enxofre proveniente do conversor. após a passagem através de um ou mais estágios. passaram as indústrias de ácido sulfúrico a utilizar esta modalidade de processo. onde o SO3 restante se lava com ácido sulfúrico a 98% de concentração que absorve o SO3 para formar óleum (H2S2O7). e dos necessários resfriadores intermediários para a troca de calor entre gases circulantes no sistema conversor .33 conversores multi-estágios. como citado. através de uma torre recheada. Basicamente. Para a segunda torre. absorvido em ácido sulfúrico. é borbulhado em contracorrente com ácido sulfúrico concentrado fumegante dos tanques de armazenamento.torre de absorção primária. com uma relação SO2/SO3 mais favorável aos objetivos do processo retorna ao conversor. O SO3 formado é. procede-se a absorção do SO3 em concentrações crescentes de H2SO4 em água até que os gases residuais atravessam uma à torre. de outro sistema de circulação de ácido. ou mais especificamente na inclusão de outra torre de absorção. O SO3 presente nos gases reage com água de diluição do ácido. tanto na torre de absorção intermediaria como na final. . somente nos últimos anos. formando o ácido sulfúrico final desejado. as diferenças entre as modalidades de simples e duplo contato residem na etapa de absorção intermediária. que requer maior investimento e apresenta custo de operação mais elevado. e das regulamentações de controle de poluição atmosférica. para formar H 2SO4 concentrado. que é então diluído com água. Este oleum formado reage então com água.

Formar-se-ia uma névoa e não um líquido no processo.34 É de se observar que a reação por dissolução direta total do SO 3 em água não é muito viável como processo industrial devido a sua extrema exotermicidade. FIGURA 10: Fluxograma de equipamentos Para o processo cuja matéria-prima será dióxido de enxofre: . atualmente com tratamento por dispositivos para eliminar tanto poeiras quanto depurar os gases que afetem o ambiente. Os gases não absorvidos se descarregam à atmosfera através de uma chaminé. A seguir o fluxograma de equipamentos detalha todo o processo .

O projeto do forno deve ser suficientemente flexível para permitir a operação sob condições diversas. Normalmente. Este trióxido de enxofre reage com as moléculas de água presentes no gás.35 FIGURA 11: Fluxograma de equipamentos 4. produzindo ácido sulfúrico. onde a presença de óxido de ferro catalisa a oxidação do SO2. Nas unidades de ácido sulfúrico. De modo a evitar a condensação destes vapores. . originandas da combustão de hidrocarbonetos contaminantes do enxofre. produzindo uma chama azul e desprendendo calor. a escolha do tipo recai sobre um modelo de baixo custo e de fácil operação e manutenção. Antes do estágio de conversão.1 Fatores ocorrentes no forno O enxofre queima facilmente acima de 250 oC em presença de excesso de ar.3. de acordo com as necessidades de processamento da unidade. denominada forno de enxofre. pequenas quantidades de SO 3 são formadas tanto na operação de combustão como ao longo das tubulações. Os processos de contato requerem um gás com uma vazão e concentração de SO2 constantes. os fornos devem operar sob regime contínuo. esta reação é desenvolvida em uma câmara isolada termicamente.

torna-se extremamente difícil manter uma vazão de gás constante a uma concentração definida. é o mais utilizado atualmente em unidades de ácido sulfúrico. o enxofre é vaporizado pela ação do calor sobre o enxofre líquido contido em uma ou mais piscinas situadas no interior do forno. vaporizando-se por absorção do calor nas paredes e partes internas do forno. No segundo tipo. . que operam com enxofre de baixo índice de pureza. Como a alimentação é realizada através de adição contínua de enxofre sólido. a operação de combustão de enxofre é processada em duas etapas. o enxofre líquido vaporiza-se por absorção do calor contido na câmara. Estas temperaturas além de afetarem a vida útil do catalisador prejudicam o desenvolvimento da oxidação do SO2. Este tipo aplica-se especialmente às unidades de ácido sulfúrico de pequena capacidade. O terceiro tipo de forno caracteriza-se pela vaporização do enxofre sob a forma de uma nuvem de minúsculas gotículas suspensas na massa gasosa.36 evitando assim que a temperatura caia a um nível inferior do ponto de orvalho dos gases efluentes da combustão do enxofre. este tipo de forno não se adapta ao processo de produção de ácido sulfúrico. No forno. Por esta razão. o enxofre líquido flui em forma de cascata. A operação de um forno em condições que conduzem a elevadas concentrações de SO2 no efluente gasoso é bastante interessante. traz porém certos inconvenientes. Este tipo. Outra conseqüência desfavorável da obtenção de gases com alto teor de SO 2 reside na presença de enxofre sublimado na massa gasosa. Primeiramente. De acordo com a forma de vaporização do enxofre. os fornos podem ser classificados nos seguintes tipos:    piscina cascata atomizador No primeiro tipo. dos quais o mais importante está relacionado com o fato de se desenvolverem elevadas temperaturas nos leitos do conversor. causada por combustão incompleta do enxofre. para depois reagir com o oxigênio do ar formando SO 2.

o conversor sofre um processo de aluminização interna. menor perda de carga. hoje muito pouco usado. apresenta as seguintes vantagens:        economia do custo do casco do trocador de calor e das tubulações. Alguns conversores mais antigos dispõem de sistemas de resfriamento interno por onde circula água. Termopares são normalmente empregados para indicar e registrar as temperaturas dos gases que entram e saem dos leitos de catalisador.3. e menor volume do conversor Como desvantagens destacam-se: maior dificuldade para a manutenção dos tubos do trocador de calor. maior complexidade no projeto do conversor. que ocasionam redução da vida útil do catalisador. As torres de absorção e secagem são normalmente de construção idêntica.2 Conversor de quatro estágios (resfriamento externo) Especial atenção deve ser prestada ao dimensionamento dos bocais de entrada dos gases. Os diversos tipos e tamanhos de recheio existentes permitem uma escolha flexível. uma fina camada de teflon e um revestimento de tijolos anti-ácidos são normalmente empregados: . O diâmetro é determinado pela perda de carga do gás através da torre. Antes de receber a carga de catalisador. ar ou vapor d'água. Para proteger a chapa de aço das torres. O controle do progresso da reação é efetuado pelo nível de temperatura dos gases efluentes de cada estágio. Este último sistema. com o objetivo de não permitir diferentes velocidades através do catalisador. As vazões de gás devem ser distribuídas de modo a evitar pontos de superaquecimento. Estes sistemas podem estar localizados dentro do próprio leito de catalisador ou entre os estágios do conversor. estas torres dispõem de um eficiente sistema de canaletas para a distribuição do ácido sobre o material de recheio. Com cerca de 3 metros de altura de recheio.37 4. e risco de vazamento de água sobre o catalisador. economia no arranjo da unidade. para a proteção da chapa metálica dos efeitos de corrosão.

2. 4. por economia de espaço. Gás dos estágios intermediários do conversor. As torres de absorção e secagem são usualmente colocadas no topo da casa de controle da unidade. Tal circunstância resulta do fato de que o nível térmico e a quantidade do vapor produzido são importantes fatores que devem ser adequadamente consideradas na avaliação técnicoeconômica de qualquer modalidade do processo de contato. e use o excedente para gerar energia elétrica ou para exportar a outras unidades industriais. o vapor d'água é utilizado para fusão e aquecimento do enxofre e para o acionamento das turbinas acopladas. a torre dispõe de reservatório lateral. para a instalação das bombas verticais de ácido sulfúrico. Nesta concepção. normalmente. ao soprador principal de ar e às bombas de alimentação de água das caldeiras de recuperação de calor.1 Geração de Vapor D'água Especial atenção deve ser prestada às diversas alternativas usadas nos processos de contato.38 Os filtros de névoa de ácido sulfúrico são instalados normalmente no topo das torres de absorção. de forma a permitir que o líquido escoe das torres para o tanque de acumulação de ácido. para a geração de vapor d'água. Quando o processo requer um filtro de maiores dimensões sua instalação é procedida separadamente da torre. uma grande flexibilidade na escolha do nível de pressão do vapor d'água gerado e. o vapor gerado na unidade permite que o processo seja auto-suficiente. no caso de uma perda de emergência da instalação. No consumo interno da unidade. Dependendo das necessidades do produto. e Gás efluente do conversor. Não existe uma regra que indique uma configuração básica. através de uso de caldeiras. . A energia elétrica usada para a geração do vapor d'água provém das seguintes correntes de processo:    Gás efluente do forno de combustão. Com estas energias estão disponíveis a diferentes níveis de temperatura.3. obtém-se. Certas modalidades dos processos utilizam a própria torre como tanque de acumulação de ácido. superaquecedores e dessuperaquecedores.

. uma torre de resfriamento de água deverá ser empregada. As unidades mais modernas têm adotado o uso de trocadores do tipo casco e tubos. com proteção anódica. Estes trocadores encontraram grande aceitação por proporcionarem uma grande economia de espaço. tipo piscina. por dispensarem a bomba que transfere a água quente ao topo da torre de resfriamento. 4. Os processos de contato retiram este calor do ácido através de trocadores resfriados a ar ou água. sendo recolhida num reservatório. A água tem sido largamente usada como meio resfriante. O uso de ar é muito recente e depende basicamente das condições ambientes do local escolhido para a unidade. Nos processos mais antigos.2 Resfriamento do Ácido Como anteriormente descrito. do esquema de geração compatível com os requisitos e a política de utilidades do usuário.3 Regime Produtivo As unidades de produção de ácido sulfúrico pelo processo de contato são normalmente projetadas para operar de forma contínua.2. Na ausência desta. em sistemas abertos ou fechados. dependendo da disponibilidade de uma fonte abastecedora de água fria. 4. o ácido sulfúrico circulante nas torres de absorção e secagem sofre um aumento de temperatura devido aos efeitos exotérmicos da formação e diluição do H2SO4. o que corresponde a um fator operacional da ordem de 92%. por onde circula o ácido quente. durante 330 dias por ano.39 consequentemente.3. Os tubos de ferro fundido podem ser do tipo normal "Schedule 80" ou então do tipo "Crane" com aletas internas que aumentam a superfície de contato do ácido.3. e daí bombeada para o topo da torre de resfriamento.2. a água é distribuída em forma de chuveiro sobre feixes de tubos de ferro fundido. ou trocadores de placas construídas em Hasteloy C com juntas de VITON. bem como.

contudo. de modo a que seja produzida uma pasta de enxofre semifundida e água.3. é procedida a limpeza dos compartimentos de fusão e sedimentação. A eliminação destes resíduos sólidos não acarreta dificuldades. não são utilizados devido aos altos investimentos e custos operacionais envolvidos. O resíduo da purificação do enxofre corresponde a uma mistura de enxofre.2. este resíduo pode ser utilizado como carga na fabricação de fertilizantes fosfatados. O ácido líquido é normalmente removido por uma operação de filtração. O gás é forçado a passar pelas pequenas aberturas do filtro a baixas velocidades provocando o agrupamento das gotículas de ácido em gotas de tamanho maior. A operação de filtração é normalmente realizada com um filtro do tipo vela (Brink de alta eficiência). cinzas e terra diatomácea. Outros métodos. O2. face ao pequeno volume que é produzido. são dois os efluentes secundários gerados nas unidades de ácido sulfúrico. que é removida dos compartimentos por meio de um guindaste de caçamba. aos gases liberados após a absorção. como por exemplo a lavagem dos gases com soluções alcalinas. Na prática. que utiliza o efeito de movimento Browniano. A remoção dos sólidos depositados no fundo desses compartimentos é realizada por adição de água fria. SO3 e gotículas de ácido. separáveis do gás. Ocasionalmente.4 Tratamento e Descarga de Efluentes Conforme anteriormente mencionado. no entanto. ou seja: resíduo sólido proveniente da purificação do enxofre e os gases sulfurosos lançados na atmosfera. ao nível do solo não superior ao valor estabelecido pelas normas vigentes para o controle de emissão de gases poluentes. basicamente compostos de N2. SO2. Existem correlações empíricas que permitem calcular a altura mínima da chaminé para que sejam satisfeitas tais normas. Esta massa arenosa é usualmente removida do filtro de enxofre a cada 12 horas de operação. Especial atenção deve ser prestada. de captação de pequenas gotículas. Comercialmente. enquanto os gases são dispensados no ar através de uma chaminé. levando em consideração fatores . no entanto.40 4. podem ser empregados. A altura da chaminé é calculada de modo a que seja proporcionada uma dispersão tal do gás que assegure uma concentração de SO 2.

A experiência demonstra que absorção é mais eficiente. durante a etapa de fusão e filtração do enxofre. 4. a concentração do ácido usado. absorção e secagem. Os instrumentos a serem utilizados nas unidades de ácido sulfúrico exigem uma criteriosa seleção. representam um problema operacional de razoável gravidade.3. principalmente em unidade que utilizam o processo de duplo contato. que. sendo os mais importantes a temperatura. quando é empregado ácido sulfúrico entre 98 e 99% de concentração. como agente absorvente do SO 3.à medida em que a absorção do SO3 é conduzida à temperatura reduzida.Influências Diversos fatores influem na eficiência da operação de absorção. concentração e vazão do ácido distribuído nas torres de Temperatura do enxofre e do vapor de aquecimento. devido ao caráter de agressividade química das correntes do processo. com diâmetro em torno .5 Controle Operacional Para o eficiente desempenho da unidade. Ácidos mais diluídos ou então a presença da umidade no gás provoca a formação de gotículas de ácido sulfúrico. a umidade do gás a ser absorvido e a distribuição de ácido no material de recheio da torre. 4. As gotículas de ácido.41 como concentração de SO2 no gás. As áreas críticas de controle podem ser sumarizadas nos seguintes pontos:    e:  Temperatura.com conseqüente aumento da eficiência da operação . é necessária a manutenção de um estrito controle operacional nas diversas etapas do processo de contato.2. e como a pressão de vapor do ácido sulfúrico é função direta da temperatura. As baixas temperaturas favorecem a absorção.3 Operação de Absorção. a quantidade de ácido vaporizada no gás diminui . velocidade do gás e temperatura do ar e dos gases. Temperatura dos gases na entrada e saída dos leitos catalíticos do conversor. arrastadas pela massa gasosa.3. Vazão de ar de enxofre na etapa de combustão.

à uma separação parcial. Os recheios mais comumente usados são Selas Intalox. 6 e 8 polegadas. entre os custos dos cascos dos trocadores de calor do sistema conversor-torre de absorção primária e dos diversos tipos de filtros comercialmente disponíveis. Tal mecanismo é acentuado à medida que os gases cedem calor ao longo das tubulações. Para resolver este problema. que resulta do melhor balanço econômico entre o alto investimento e baixo custo operacional associados a torres de baixa perda de carga. e o baixo investimento conjugado ao alto custo operacional em torres que operam com uma alta perda de carga. e deve oscilar entre um máximo. na prática.42 de 1 mícron. para evitar condensação dos vapores de ácido. Este fator conhecido como "grau de molhamento". como agente resfriador dos gases processados no conversor catalítico. O diâmetro da torre é determinado em função da perda de carga máxima econômica. procede-se. e um mínimo ditado pela prática operacional. atuam com núcleos de condensação dos vapores de ácido sulfúrico. condição que proporciona crescimento das gotículas e conseqüente ação corrosiva sobre os equipamentos. Em uma torre idêntica à de absorção do SO3 é procedida a secagem do ar atmosférico empregado na operação de combustão do enxofre e. em alguns casos. nos casos de unidades que operam segundo o processo de duplo contato. também. . característica que torna a sua separação extremamente difícil. que é função da perda de carga do gás. de 2 a 3 polegadas de cerâmica e anéis bipartidos de 4. Grande atenção foi dedicada ao estudo dos tipos de recheio utilizados em torres de absorção. cujo grau é basicamente definido por um balanço econômico. Como a remoção total dessas gotículas é extremamente difícil e onerosa. altura e perda de carga nos referidos equipamentos. Outro importante fator que controla a eficiência da operação de absorção é a distribuição do fluxo de ácido sulfúrico sobre o recheio da torre. existindo uma série de correlações empíricas que permitem calcular o diâmetro. é medido em volume de ácido por unidade de área da seção transversal da torre. dentro de uma faixa de razoável precisão. são normalmente adotadas as seguintes soluções: remoção das gotículas de ácido por filtração e aquecimento dos dutos de gás.

Tal método foi inicialmente aplicado em instalações nas quais as condições de recebimento e armazenagem do enxofre acarretavam a . combina-se com o SO3 gerando no processo produzindo vapores de H2SO4 . Tais vapores são indesejáveis. A umidade proveniente da chuva. denominados sedimentação e filtração. são mais facilmente removíveis. e considerável atenção deve ser dispensada ao processo de sua remoção. face à ação corrosiva que exercem sobre os equipamentos e tubulações da unidade. como umidade. enquanto em 48 horas o teor é reduzido em 98%. O segundo método de remoção de partículas do enxofre fundido envolve o uso de filtros sob pressão. O primeiro é normalmente procedido em reservatório solidário ao tanque de fusão. Estas cinzas. gases. quando condensados.4 Impurezas no processo As impurezas afetam sensivelmente a eficiência do processo. Por ser a remoção destas impurezas uma operação difícil e onerosa. onde as condições de temperatura (em torno de 120oC) possibilitam a vaporização da água. As partículas sólidas incorporadas ao enxofre pelo vento e pela chuva.3. se não removidas. ácido e materiais sólidos. envolvendo inclusive a destilação do enxofre. selênio e o telúrio. arsênico.43 4. A remoção da umidade ocorre normalmente no tanque de fusão de enxofre. reduzem a vida útil do catalisador e aumentam a perda de carga no sistema. de onde o enxofre líquido flui por gravidade. que com o tempo são acumuladas tanto na câmara de combustão como nos leitos do catalisador do conversor . a quantidade de cinzas no enxofre baixa em 90%. são arrastadas através da instalação pelos gases efluentes do forno de combustão de enxofre. A separação das cinzas pode ser realizada por dois métodos clássicos. As partículas sólidas tendem a depositar-se no fundo dos reservatórios. As impurezas solúveis no enxofre são constituídas geralmente por óleo. teor e solubilidade dos contaminantes no enxofre. Em 24 horas. quando presente nos gases de combustão. O tempo de residência do enxofre nestes reservatórios depende basicamente do teor de cinzas presente. As impurezas insolúveis no enxofre. O arsênico se apresenta sob a forma de sulfeto. a eliminação desses contaminantes não é normalmente efetuada. enquanto o enxofre sobrenadante é bombeado para processamento. que dependerá do tipo. enquanto o selênio e o telúrio aparecem no estado elementar.

A adição de cal ao tanque de fusão neutraliza o ácido. sendo removido com ela no processo de sedimentação ou filtração. Atualmente.vapor d'água e gotículas de ácido sulfúrico. .5 Efluentes Secundários As unidades de ácido sulfúrico que utilizam a tecnologia de contato. Normalmente. evitando assim os problema de corrosão. não suscetíveis de remoção nos tanques de sedimentação.3. 4. N2. na qual é utilizada terra diatomácea como meio filtrante.44 contaminação do material com substanciais quantidades de impurezas firmamente divididas. acrescidos das crostas removidas nas limpezas dos reservatórios de sedimentação e fusão do enxofre. a maioria das instalações de produção de ácido sulfúrico adota o sistema de filtração em combinação com a sedimentação. A remoção do ácido presente no enxofre não representa um problema sério. O2. apresentam os seguintes efluentes secundários:   Gases sulfurosos Resíduos sólidos da purificação do enxofre Os gases sulfurosos. a níveis de 20 a 50 ppm que propicia longos períodos de operação do conversor em condições favoráveis de eficiência. SO3. contém SO 2. o ácido é absorvido pela cinza. A seguir pode-se observar duas imagens externas de industria de acido sulfúrico com processo de contato. o que permite atingir um grau de remoção de cinzas. utilizando enxofre como matéria prima. lançados à atmosfera. Os resíduos da purificação do enxofre resultam da operação de filtração.

45 FIGURA 12: Industria de ácido sulfúrico (processo de contato) (26) FIGURA 13: Indústria de ácido sulfúrico (processo de contato) (27) .

portanto não há perda de massa considerável. 5. sendo este algum material que possa estar misturado com o enxofre e que não tenha sofrido fragmentação estando então retido. Na peneira pode haver resíduo sólido.1 TRITURADOR E PENEIRA O enxofre que entra no triturador apenas diminuirá de granulação. Destaca-se apenas que há um reciclo do material que ficou retido na peneira. para os próximos cálculos a massa da saída da peneira será 10 ton/h.46 BALANÇO DE MASSA E ENERGIA 5 BALANÇO DE MASSA 5. Para cálculos do processo considera-se uma corrente de entrada de 10 ton/h de enxofre: FIGURA 14: Balanço no triturador e peneira Nota-se que o resíduo sólido é muito pequeno comparado com a massa que sai da peneira.2 FORNALHA Na fornalha o enxofre peneirado reage com o oxigênio formando dióxido de enxofre conforme a reação: S + O2  SO2 . Portanto.

00674*2)=0. Podese então calcular a massa de ar na corrente de entrada como demonstrado a seguir: Já caracterizada as correntes de entrada pode-se estimar a corrente de saída. 100% de SO 2 equivalem a 312. Como a matéria-prima é o enxofre e o custo para a secagem do ar não mudará mediante a proporção precisamos garantir que a reação seja completa.4 kmol /h reagido. logo na corrente de ar entrará 2976.2*0.79=2351.02884 kg em 1 mol de ar. A seguir a tabela demonstrará a partir da quantidade de kmols especificada acima para cada elemento na corrente de saída e a sua respectiva massa em kg.5 kmol que entrou menos 309.21433. Para tanto sendo o ar atmosférico composto por 21% de O2 utilizaremos 1488.58 kmol de ar/h. Para o enxofre a relação será 312.006 g/mol.94 kmol/h de oxigênio na saída e 2976.79*14.1 kmol /h de enxofre na corrente de saída. Para 99% de conversão tem-se 309. Portanto para a corrente de entrada de 10 ton/h temos 312. Visto que a estequiometria da reação novamente se faz 1:1. todo o nitrogênio presente no ar.62 kmol/h são utilizados restando então na corrente de saída (2976.21=323.1 kmol de ar/h.58*0. Anteriormente destacou-se que para a reação completa é necessário 1448.198 kmol/h de nitrogênio.5 kmol de oxigênio para que a reação seja completa.99*2 +0.00674g do nitrogênio.99g é a massa molecular do oxigênio e 14.4 kmol /h de dióxido de enxofre na corrente de saída.1 kmol de ar/h. enxofre não reagido e o oxigênio não reagido juntamente com seu excesso propositalmente adicionado. Admitindo que 99% foram convertidos em SO2 teremos na corrente de saída o dióxido de enxofre.47 Sabe-se que o peso atômico do enxofre é 32. logo 3. Da estequiometria 1:1 nota-se que serão necessário 312.62)= 1542.5 kmol de enxofre. como a reação teve 99% de conversão por consideração apenas 1443. Para isso utiliza-se ar em excesso. A massa molecular do ar é (0.21*15. . Como o ar é composto por 21% oxigênio e 79% nitrogênio tem-se 1542.2 kmol de ar/h.5 kmol de dióxido/h. onde 15. Considerando que se utiliza o dobro de ar do necessário para que ocorra a reação.

48 TABELA 02: Balanço no forno de enxofre Elemento Nº de kmols/h Massa molecular (kg/kmol) SO2 S O2 N2 309.98 32 31.84 kmol de água em cada 1 kmol de acido sulfúrico (valor encontrado para o balanço no tanque intermediário para o sistema criado com base em todas as considerações) e que são necessárias 500 kmol/h de ácido sulfúrico para a remoção da umidade da corrente de ar atmosférico.198 63.96 kg/kmol = 48.98 ton/h e . Sendo a massa molecular do H2SO4= 97.98 28 19.099 10. Supondo que o acido no tanque intermediário que está circulando na torre de secagem possui 0.96kg/kmol e da H2O = 17.1 323.83 Massa (ton/h) A seguir a esquema do formo com seu respectivo balanço de massa: FIGURA 15: Balanço no forno de enxofre 5.99 kg/kmol teremos na corrente de entrada do ácido na torre se secagem 500kmols/h*97.3 TORRE DE SECAGEM Ar atmosférico passa pela torre de secagem onde entrará em contato com acido sulfúrico concentrado em contra corrente para a remoção da umidade presente nele.80 0.36 65.4 3.94 2351.

99kg/kmol=7. A massa de água não afetara nas demais etapas do processo. no balanço de massa.57 ton/h. supõe-se que este ar possui 0. Além disso.9 ton/h de ar.49 421kmol/h*17. portanto não havendo contato entre os fluidos. pois depende do dimensionamento da caldeira de acordo com o balanço de energia.10 kg de H2O/ kg de ar. Outro fator importante é que a massa de água utilizada para resfriar dependerá do tamanho do equipamento e não será destacada. pois no processo de resfriamento o dióxido de enxofre circula na parte interna dos tubos da caldeira e pela superfície externa dos tubos escoa água de arrefecimento. Para a combustão do enxofre vimos que necessita de 85. obtiveram-se os seguintes valores no balanço: FIGURA 16: Balanço na torre de secagem 5.4 CALDEIRA E FILTRO DE GÁS QUENTE A caldeira não terá variação de massa. . Baseando-se nessa informação e nas considerações citadas.

50 No filtro de gás quente. Contudo. pode-se dizer que a massa removida de impureza é muito pequena em relação à do gás.5 CONVERSOR. Considera-se que a massa se manteve constante conforme ilustrado na figura a seguir: FIGURA 17: Balanço na caldeira e filtro quente 5. ECONOMIZADOR E TORRE DE ABSORÇÃO INTERMEDIÁRIA FIGURA 18: Conversor e equipamentos entre os estagios . CALDEIRA. a dióxido de enxofre passará a fim de remover qualquer substância que possa envenenar posteriormente o catalisador no conversor de quatro etapas.TROCADORES DE CALOR INTERMEDIÁRIOS.

Analogamente as considerações feitas para a torre que secagem que também está utilizando este tanque. como demonstra e reação a seguir: SO2  1 O2  SO3 2 O conversor possui uma dada conversão para cada estágio. A tabela que segue trás a quantidade em kmols e em ton/h para cada estágio. Conhecendo a corrente de entrada. Este sim possui massa das substâncias variando. Cabe salientar que antes de fazer o balanço para a quarta etapa do conversor calculou-se as massas de circulação na torre de absorção intermediaria.5% do dióxido convertido em trióxido. assume-se que em cada 1 kmols de acido sulfúrico haverá 0. Contudo todos estes equipamentos citados possuem corrente de entrada e saída dependente do conversor de quatro etapas. terceira 93% e por fim na quarta etapa tem-se 99. pois é nele que ocorre a conversão do dióxido de enxofre em trióxido de enxofre na presença do catalisador pentóxido de vanádio. Dessa forma toda a massa de gás que entrar irá sair inalterada bem como a da água que esta circulando externamente. O economizador está no conjunto de equipamentos em que a massa de entrada e saída não varia. pois análogo a caldeira o fluido que está sendo resfriado não entra em contato com o que esta recebendo esse calor.51 Para o balanço de massa na caleira. salienta-se como na caldeira anterior que não haverá contato direto. devido o gás circular pelo interior dos tubos e fluido refrigerante (água) pela superfície externa dos tubos. Para os trocadores de calor também não ocorrerá mudança na massa. A conversão atingida na primeira etapa é aproximadamente 63%. que vem do forno pode-se calcular as correntes intermediárias de acordo com as convenções atingidas ao longo das etapas em relação a massa de entrada. Na segunda 84%. A torre de absorção intermediaria está atrelada ao tanque intermediário.84 kmol de água(valor encontrado no balanço para o tanque intermediário com base em todas as considerações citadas). A reação nesse equipamento será: . portanto suas correntes de entrada e saída para cada estágio possuem valores diferentes.

844 287.83 ton/h (2351.9 259.547 SO2 ton/h 19.36 7.42 28. TABELA 03: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes ao conversor Etapas do Conversor kmol/h 1º Entrada Saída 2º Entrada Saída 3º Entrada Saída 4º Entrada Saída 309. SO3=79.5 49.59 15. De acordo com todas as considerações feitas pode-se calcular a massa de cada elemento das correntes.099 kmol/h 0 194.48 193. Portanto para estes elementos o valor do nitrogênio será 65.98 2.59 20.97 kg/kmol e O2= 31.98 1.504 49.98 21.32 3.78 SO3 ton/h 0 15.52 Supõe-se também que 90% do trioxido de enxofre será convertido em acido sulfúrico na torre de absorção intermediária e que nessa etapa não há formação do óleum.78 22.44 Pode-se então representar as massas respectivas de cada corrente para este conjunto de equipamentos: .7 5.17 3.2 5.98kg/kmol.24 7. Nota-se que em todas as correntes dos processos citados nos equipamentos em destaque o nitrogênio não variará de massa bem como o enxofre que não foi reagido.78 20.013 O2 ton/h 10.73 30.4 114.3 2.2 6.41 0.24 6.069 170.94 180.9 194.7 5.48 226.5 114.069 180.844 259.17 1. A massa molecular utilizada para os cálculos é SO2=63.41 1.32 7.198 kmol) e do enxofre não reagido 0.46 kmol/h 323.504 21.1 kmol).099 ton/h (3.94 193.98 kg/kmol.94 226.8 7.

abaixo estão representadas as massas de cada elemento para todas as etapas.53 FIGURA 19: Balanço no converor e equipamentos entre os estagios Por fim. incluindo entradas e saidas do conversor FIGURA 20: Correntes de entrada e saída com conversor .

Contudo. Geralmente nessa torre a formação de óleum conforme a reação abaixo: Este óleum formado reage então com água no tanque final para formar H2SO4 concentrado. TANQUE INTERMEDIÁRIO E FINAL A torre de absorção final está diretamente ligada com o tanque final. FIGURA 21: Balanço na torre final e tanques .6 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL. e com isso não ocorrerá formação do óleum mais sim do ácido sulfúrico diretamente. fez-se a estequiometria de acordo com a reação acima para a corrente de saída do quarto estágio do conversor em contato com a corrente que entra no topo da torre de absorção final vinda do tanque.54 5. a torre de absorção final está sofrendo reação análoga á que ocorre na torre intermediária: Sendo assim. para a o processo admitido nos cálculos de balanço de massa a corrente que entra na torre de absorção vinda do tanque possui grande quantidade de água. ou seja.

6 898.4 58.39 kmol/h 70.98 48.33 Pode-se observar na corrente J que são produzidos aproximadamente 28.013 2351.94 3.099 kmol/h 1.35 H2O ton/h 0.C.82 188.16 7.95 599.92 48.517 3.13 33.547 30.547 0.42 28.93 3.74 25.17 0.307 170.099 2.57 5.056 0.D e E) estão na tabela Abaixo: .099 TABELA 05: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes a torre final de absorção e tanques Corrente kmol/h C D E F G H I J 3.013 2351.604 16.63 258.44 65.198 3.46 5.5 421 287. 6 BALANÇO DE ENERGIA No balanço de energia dos equipamentos será necessário o conhecimento do calor especifico no fluido que está circulando.33 ton/h de acido dissolvido em 3.98 33.83 0.678 289.15 H2SO4 ton/h 6. B.39 ton/h de água.34 28.1 Corrente A ton/h 0.025 5.74 218.44 65.78 170.83 0.47 40 500 500 340.198 3. Sabe-se que este calor especifico está diretamente relacionado com a temperatura confirme a equação a seguir: Os elemento no qual constituem as correntes que serão analisadas e seus respectivos valores das constantes (A.1 Corrente B ton/h 0.55 TABELA 04: Quantidade de cada elemento na torre final de absorção Elemento kmol/h SO2 SO3 O2 N2 S 1.099 0.

Elemento SO2 SO3 O2 N2 H2SO4 (L) H2O (L) A 5.227 0. obtida no balanço de massa.414*0. De acordo com a equação do calor especifico pode-se calcular para a corrente de saída que possui 10.056 0. A calor recebido será: . Portanto.06 3.801 1. De modo geral a equação utilizada para encontrar o calor será: 6.8% de N2.108+202. levando em conta todos os elementos será 2987.788 Cpmédio/R=207.731 3.45 -3 C - D (10 ) -1.699 8.mol. Cpmédio/R =276.04 0.593 1. a temperatura média será 337. fez-se necessário a combustão do enxofre em um forno na presença de ar previamente seco.4% de SO2.3145 J/K.56 TABELA 06: Valores das constantes da equação do calor especifico.01 A vazão na corrente de saída em kmol/h.64 kmol/h. fez-se a media das temperaturas em cada equipamento para o calculo do calor especifico.875 1.015 -2. Considerando que o ar e o enxofre entrarão a 25ºC e que o dióxido de enxofre sairá com 650ºC.639 2.104+174.8% de O2 e 78.28 16.028 -0.506 0.121 5 E - - Como cada corrente possui uma fração determinada de cada elemento e que as temperaturas estão variando. 10. e onde a temperatura não é conhecida estimou-se de forma coerente com as demais para fim de cálculos.418*0.036*0.5ºC. para R=8.47 B (10 ) 0.1 BALANÇO PARA O FORNO Para a formação do dióxido de enxofre.

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6.2 BALANÇO PARA OS EQUIPAMENTOS CONECTADOS COM O CONVERSOR

Para o bom funcionamento do conversor de quatro etapas, existem temperaturas especificas que garantem boa conversão como especificado na figura abaixo.

6.2.1 Balanço para caldeira que segue o forno e antecede a 1º etapa do conversor

Entre o forno e o primeiro estágio do conversor utiliza-se uma caldeira para redução da temperatura do o fluido. O calor será transferido para uma corrente de água e posteriormente essa energia será utilizada em outras etapas do processo. A corrente de saída da caldeira, como visto anteriormente, possui temperatura de 650ºC e necessita ser resfriada para 420ºC, temperatura ideal de entrada no conversor. Sabe-se também que esta possui 2987,64 kmol/h em sua soma de elementos totais onde ainda se distribui com 10,4% de SO2, 10,8% de O2 e 78,8% de N2. Calculando o calor especifico para a temperatura média de (650+420)/2=535ºC. Cpmédio/R =424,234*0,104+274,25*0,108+319,34*0,788 Cpmédio/R=326,52 Portanto, o calor removido da corrente será:

6.2.2 Balanço para o trocador de calor quente

O trocador de calor quente tem a finalidade de reduzir a temperatura do corrente que sai do segundo estágio do conversor e que entrará no terceiro estagio. Portanto sabe-se que para uma boa conversão do dióxido em trióxido necessitamos que a temperatura de 510ºC seja reduzida á 450ºC.

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O fluido é composto por 4 % de SO2, 6,8% de SO3, 7,8% de O2 e 81.4% de N2 em uma corrente de 2890,178 kmols/h. Calculou-se a capacidade calorífica analogamente aos equipamentos

anteriores. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 480ºC. Cpmédio/R =390,179*0,040+514,94*0,068+246,52*0,078+286,92*0,814 Cpmédio/R=303,239 Portanto, o calor removido da corrente será:

6.2.3 Balanço para o trocador de calor frio

A figura abaixo apresenta as temperaturas consideradas nas seguintes etapas.

FIGURA 22: Temperatura das correntes do trocador frio e torre de absorção intermediária

O trocador de calor frio tem a finalidade de reduzir a temperatura do corrente que sai do terceiro estágio do conversor e que entrará no economizador de 475ºC para 450ºC. Este também utiliza o calor cedido pela corrente que resfriou antes de

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entrar no economizador para aquecer a corrente que sai da torre de absorção de 380ºC para 400ºC. Como todo o calor cedido por uma corrente será recebido pela outra que está em contra corrente utilizaremos a corrente de saiu do terceiro estagio e se caminha para o economizador. O fluido é composto por 0,8 % de SO2, 10,1% de SO3, 6,3% de O2 e 82.8% de N2 em uma corrente de 2843,77 kmols/h. Calculou-se a capacidade calorífica analogamente aos equipamentos anteriores. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 462,5ºC. Cpmédio/R =376,161*0,008+496,46*0,101+237,664*0,063+276,543*0,828 Cpmédio/R=297,1 Portanto, o calor removido da corrente será:

6.2.4 Economizador que antecede a torre intermediaria de absorção

O economizador resfria a corrente para sua entrada na torre de absorção. A temperatura é reduzida de 450ºC para 420ºC. O fluido é composto por 0,8 % de SO2, 10,1% de SO3, 6,3% de O2 e 82.8% de N2 em uma corrente de 2843,77 kmols/h. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 435ºC. Cpmédio/R =354,134*0,008+467,42*0,101+223,75*0,063+260,135*0,828 Cpmédio/R=279,612 Portanto, o calor removido da corrente será:

08 kmols/h na saída da torre.068+261.8% de O2 e 81.2.48*0.71*0.078+304.3.209*0.01 Portanto. 6. O fluido é composto por 0.009+430. 7.9 % de SO2.011+206. 1. As temperaturas seguirão analogamente o que está demonstrado na figura do conversor apresentada anteriormente.8% de SO3.911 Cpmédio/R=240. conforme dito anteriormente estão desta forma distribuídas conforme literatura com intuito de máxima conversão em cada etapa. Cpmédio/R =326.04*0.1% de N2.5 Torre de Absorção Intermediaria Na torre de absorção intermediaria parte de trióxido de enxofre é removido da corrente na sua formação de ácido sulfúrico.1% de SO3.814 Cpmédio/R=322. o calor removido da corrente será: . Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 510ºC.60 6. 7% de O2 e 91. o calor removido da corrente será: 6.1 Primeira etapa Aumento de temperatura de 420ºC para 600ºC. O fluido é composto por 4% de SO2.1*0. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 400ºC. 6.07+239.040+546.62*0.4% de N2 em uma corrente de 2890. Cpmédio/R =414.178 kmols/h.7*0. A temperatura é reduzida de 420ºC para 380ºC.3 CONVERSOR DE QUATRO ETAPAS As temperaturas de entrada e saída.46*0.01 Portanto. Tem-se agora uma corrente com 2585.

9. 6.179*0.61 6.1 Portanto. O fluido é composto por 1.46*0.723 Portanto.94*0.068+286.586 kmols/h.3% de O2 e 82.543*0.3. 10.2 Segunda etapa Aumento de temperatura de 450ºC para 510ºC.4% de N2 em uma corrente de 2857.16*0.063+276. o calor removido da corrente será: .828 Cpmédio/R=297.77 kmols/h. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 480ºC.101+237.3. Cpmédio/R =376.52*0. 6.8% de N2 em uma corrente de 2843.8% de SO2.66*0. Cpmédio/R =390.008+496.5ºC.091+246.8% de O2 e 82.1% de SO3. O fluido é composto por 0. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 462.1% de SO3.92*0. o calor removido da corrente será: 6.017+514.824 Cpmédio/R=306.7% de SO2.3 Terceira etapa Aumento de temperatura de 450ºC para 475ºC.

62 6.1% de SO2.64 kmols/h.74*0.921 Cpmédio/R=285.44*0.921 Cpmédio/R=279.175*0.2% de SO3.63 Portanto.001+501. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 467. 6. 6.067+279.508*0.3.194*0.5ºC. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 477. Cpmédio/R =380.012+240.4 ECONOMIZADOR O economizador resfria a corrente para sua entrada na torre de absorção.56 Portanto. o calor removido da corrente será: 6.3*0.7% de O2 e 92. A temperatura é reduzida de 535ºC para 400ºC.166*0.7% de O2 e 92.3 Quarta etapa Aumento de temperatura de 420ºC para 535ºC. 1.64 kmols/h. Cpmédio/R =388.5ºC. O fluido é composto por 0. O fluido é composto por 0.067+285.1% de N2 em uma corrente de 2556.2% de SO3. 1.012+245.254*0.001+512. o calor removido da corrente será: .1 % de SO2.1% de N2 em uma corrente de 2556.

Omo visto no balanço de maça. A temperatura é reduzida de 400ºC para 300ºC.5 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL Na torre de absorção final quase todo o trióxido de enxofre é removido da corrente na sua formação de ácido sulfúrico.165 kmols/h na saída da torre.1 % de SO2. Para o cálculo do balanço de energia considerou-se a saída dos gases na parte superior da torre que se encaminhará para o tratamento de resíduos gasosos com temperatura de 300ºC. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 350ºC.63 6.001+180. O fluido é composto por 0. o calor removido da corrente será: .94 Portanto.2% de N2. 6. tem-seu ma corrente uma corrente com 2526.932 Cpmédio/R=207.83*0.74*0.067+209.7% de O2 e 93.05*0. Cpmédio/R =286.

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