MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENSINO DE SEGUNDO GRAU COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA

MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Professor: Leonardo Roberto da Silva Setembro/2008

INDÍCE Manutenção de Máquinas e Equipamentos Industriais - MMEI
1. Introdução à manutenção.........................................................................................................3 2. Análise de falhas em máquinas.................................................................................................4 3. Lubrificação industrial..............................................................................................................7 4. Tipos de manutenção ..............................................................................................................12 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos..............................................................19 6. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos...................................................................21 7. Mancais de deslizamento.........................................................................................................22 8. Mancais de rolamento.............................................................................................................25 9. Transmissão por polias e correias..........................................................................................47 10. Redutores de velocidade........................................................................................................54 11. Sistemas de vedação...............................................................................................................61 12. Montagem de peças com guias deslizantes..........................................................................69 13. Acoplamentos.........................................................................................................................73 14. Cabos de aço...........................................................................................................................76 15. Embreagens............................................................................................................................78 16. Anel elástico............................................................................................................................81 17. Freios.......................................................................................................................................82 18. Chavetas..................................................................................................................................84 18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos.................................................86

2

1. Introdução à manutenção Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero... O que a manutenção tem a ver com a qualidade total? Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas. Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: Diminuição ou interrupção da produção; Atrasos nas entregas; Perdas financeiras; Aumento dos custos; Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; Insatisfação dos clientes; Perda de mercado. Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. 1.1 Um breve histórico A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pósguerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa motivação deu origem à manutenção preventiva. Em suma, nos últimos anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço. 1.2 Conceito e objetivos Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

3

Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 1.3 Serviços de rotina e serviços periódicos Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada no item 4.2. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações: Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; Exame dos componentes antes do término de suas garantias; Replanejar, se necessário, o programa de prevenção; Testar os componentes elétricos etc. Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos. As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho. O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção. 2. Análise de falhas em máquinas As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.

4

Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. ajustes. quais oram os serviços executados anteriormente. Nesse caso os problemas.1 Origem dos danos A origem dos danos pode ser assim agrupada: Erros de especificação ou de projeto . quando foi realizada a última reforma. em desenhos errados. de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um controle melhor. concentração de tensões. estarão nos seguintes fatores: dimensões. contatos imperfeitos. É preciso. folgas exageradas ou insuficientes.2 Análise de danos e defeitos A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: a) Apurar a razão da falha.Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira. 2. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas.A máquina. empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. materiais. Para que a análise possa ser bem-feita. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita as vibrações. não foi montada corretamente. sobrecargas. Nesse aspecto. provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição. quanto tempo a máquina trabalhou desde sua aquisição.Trata-se de sobrecarga. quem era o operador da máquina por quanto tempo ele a operou. geralmente. a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. trincas e corrosão. com certeza. Instalação imprópria . Falhas de fabricação . lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição. com componentes falhos. As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina. se a falha já aconteceu em outra ocasião. quais os sintomas. 5 . Salientemos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos. de fabricação. tratamentos térmicos.2. falta momentânea ou constante de lubrificação. Enfim. quais os reparos já feitos na máquina. Manutenção imprópria . b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante. ainda. de instalação. acabamentos superficiais ou. de fato. em quais condições de serviço ocorreu a falha. rotações. fazer um levantamento de como a falha ocorreu. o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. não basta examinar a peça que acusa presença de falhas. Esse rompimento. falta de reapertos ou falhas de controle de vibrações. choques e vibrações que acabam rompendo o componente mais fraco da máquina. inclusões.A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço. uma observação pessoal das condições gerais da máquina e um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser negligenciadas. Evidentemente. mas das falhas originadas nos erros de especificação. Operação imprópria .

ela é inevitável. cisalhamento e torção. desde que não produza engripamento. inicialmente.Principais tipos de rupturas. porque é cara e demorada. além de comprometer a produção. composição química e demais características da superfície da peça. ou seja. para que não se destruam vestígios que podem ser importantes. as características da superfície por ação semelhante ao martelamento. as peças devem ser etiquetadas para facilitar na identificação e na seqüência de montagem da máquina. A segunda é por tração. porém. A Figura 1 mostra alguns exemplos de quebras por tração. às vezes. Após a limpeza. Quando for aplicado com choque trata-se de impacto. modificação do acabamento. inicialmente lento com 6 . Desgaste: Trata-se de perda inevitável do material. removendo os picos das rugosidades e aumentando a superfície de contato. que começa a agir após a fadiga de superfície (dinâmico). quando for provocado por deslizamento de planos no interior dos cristais do material. A limpeza deverá ser feita pelo próprio analisador. é denominada estática. o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas. O desgaste por deslizamento. flexão. A primeira é por cisalhamento. da mesma maneira como o acabamento por lapidação. na fase inicial. pode melhorar as características da superfície com o "amaciamento". Na hora da montagem não podem faltar ou sobrar peças! As peças não devem ser limpas na fase preliminar e sim na fase do exame final. Após a fase inicial começa o desgaste. quando os cristais são separados um do outro. mas sem choque. dureza. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem. a) Quebra por tração b) Quebra por flexão Material frágil Material dúctil c) Quebra por cisalhamento d) Quebra por torção Material frágil Material dúctil Figura 1 . Trata-se de um dano causado pela aplicação de força superior ao limite de resistência da peça. Quando for aplicada lenta ou rapidamente. Distinguimos: o desgaste provocado pelo atrito por deslizamento que provoca a perda do material desde o início (quaseestático) e o desgaste provocado por atrito de rolamento.3 Principais tipos de rupturas Todas as rupturas processam-se de duas maneiras. bem como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser evitada.O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização. O desgaste por rolamento pode melhorar. 2. na posição de funcionamento.

com parada brusca. o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido.São extraídos de sementes: soja. num momento imprevisto e com dano de várias peças. por causa da sua baixa resistência à oxidação. a capivara etc. Redução da temperatura. 3. milho. Figura 2 . 3. conforme Figura 2.São substâncias obtidas a partir do petróleo e.1 Lubrificantes Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar. Quanto à origem. pois o lubrificante também refrigera.remoção do material. resinas. se a substância lubrificante for selecionada corretamente: Menor dissipação de energia na forma de calor. arroz. ésteres. Óleos minerais . Nessas condições. outros objetivos são alcançados com a lubrificação. o cachalote. babaçu etc. o bacalhau. Estas substâncias podem ser silicones. em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. mas não pode ser eliminado totalmente em vista de ocorrência das modificações na superfície da peça em trabalho.São extraídos de animais como a baleia. algodão. os óleos podem ser classificados em quatro categorias: óleos minerais. até que as vibrações e forças dinâmicas. isto é. Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes. Óleos vegetais . Quando recobertos por um lubrificante. líquidos como os óleos em geral. vão acelerar o desgaste cada vez mais. girassol. Óleos sintéticos . a mica etc. Redução de vibrações e ruídos. ou seja. Redução da corrosão. os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido. oiticica.São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. Redução do desgaste. Contudo.Comportamento e fases do desgaste. de acordo com sua estrutura molecular. o talco. glicerinas etc. Lubrificação industrial A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. provocadas pelos aumentos de folgas. O desgaste pode ser diminuído e retardado. Em vista 7 . os óleos e as graxas. Óleos animais . Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas. quando comparados a outros tipos de lubrificantes. semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita. Se a máquina continuar trabalhando haverá uma avaria. Além dessa redução do atrito. os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos. óleos animais e óleos sintéticos. óleos vegetais. mamona.

O nível de atrito 8 . além de controlarem a qualidade do produto. A escolha correta de lubrificantes deve levar em consideração suas principais propriedades: poder adesivo (aderência). em razão de seu elevado custo. viscosidade (coesão). pontos de inflamação e de congelamento aparente e pureza mecânica. servem como parâmetros para os usuários. A viscosidade do lubrificante é necessária para evitar o rompimento da camada aderida às superfícies deslizantes. ausência de ácidos. Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara. especialmente em regiões de difícil lubrificação.disso. e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente. senão. eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade. Sem aderência. o lubrificante se solta e ocorre atrito entre as peças. Vamos analisar cada uma dessas características: Aderência: para que possa ser arrastado e comprimido no espaço intermediário entre as pecas. seria impossível a formação de uma película contínua e resistente de lubrificante. Um lubrificante de pouca aderência não consegue entrar no espaço interpeças devido à resistência que as pecas oferecem a sua entrada. sendo obtidos em larga escala a partir do petróleo. Viscosidade: é a propriedade mais importante do lubrificante. Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais. pureza química. o lubrificante deve aderir às superfícies deslizantes. são submetidos a ensaios físicos padronizados que. Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes encontram-se resumidos na Tabela a seguir. resistência ao envelhecimento.2 Características e propriedades dos óleos lubrificantes Os óleos lubrificantes. antes de serem colocados à venda pelo fabricante. 3. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação.

através de um tubo de 40 mm de diâmetro. aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos. depende estritamente da temperatura. Esse fato deve ser levado em conta.3 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo. No caso de grandes cargas. Além disso. Por isso. Resistência ao envelhecimento: um bom lubrificante não varia sua composição química mesmo depois de uso prolongado. Em contato com água. para evitar perdas por atrito. a viscosidade de um lubrificante não é constante. ocorre atrito misto. Pureza mecânica: é necessária a ausência de impurezas sólidas que podem danificar as superfícies móveis e provocar o entupimento dos condutos de lubrificante. resinas e parafinas. Ponto de inflamação: o ponto de inflamação de um lubrificante corresponde à temperatura em que os vapores de óleo se desprendem numa tal quantidade que forma uma mistura explosiva de ar e vapor de óleo. portanto. Pureza química: o lubrificante deve estar livre de álcalis. por exemplo. lítio e bário. As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. quando se trabalha com máquinas em baixa temperatura. A viscosidade é. Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. uma forma de resistência ao atrito em um deslizamento fluido. cálcio. ou seja. um bom lubrificante não se oxida. lubrificantes velhos devem ser filtrados antes de serem usados novamente. Assim. Logo temos: Óleo Fino Grosso Viscosidade Baixa Alta Escoamento Rápido Lento Ausência de ácidos: um bom lubrificante deve estar livre de ácidos orgânicos procedentes da mistura de graxas vegetais e de graxas minerais. De qualquer forma. da resistência da camada lubrificante.fluido depende da viscosidade. não fica resinoso nem espesso. em vez de atrito fluido. porque a resistência mecânica seria muito pouca. O lubrificante não deve ser excessivamente viscoso. A uma temperatura elevada. Nem muito pouco viscoso. asfaltos. Por isso. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado. deve corresponder um lubrificante com menos viscosidade. sódio. à base de alumínio. por seu próprio peso. é muito importante conhecer a temperatura de trabalho para a seleção adequada do lubrificante. 3. o ponto de inflamação tem especial importância nos lubrificantes de máquinas ou mecanismos que trabalham com elevadas temperaturas. Ponto de congelamento: o ponto de congelamento aparente é a temperatura abaixo da qual o lubrificante se toma tão rígido que é incapaz de fluir. não deve formar emulsão. motores de combustão e compressores. 9 . que são resíduos do refinamento. como cilindros de vapor.

sódio-alumínio etc. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. em geral não resiste à água. em condições especiais de serviço.5 Aditivos Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. boa estabilidade estrutural quando em uso. Aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes. Assim.4 Lubrificantes sólidos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes. Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes. É aplicada em chassis e em bombas d’água. que são. deixa-se aplicar facilmente com pistola. pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. Alto índice de adesividade. nas indústrias químicas e petroquímicas. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo. É utilizada em veículos automotivos e na aviação. Aumentar a resistência à oxidação e corrosão. Estabilidade a temperaturas elevadas. juntas universais etc. elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos. pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. por isso mesmo. 3. 10 . Aumentar o índice de viscosidade. pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Alto índice de transmissão de calor. resistente à água. graxas especiais e graxas sintéticas. É aplicada em mancais de rolamento. Graxa à base de lítio: vaselinada. há graxas de múltiplas aplicações. mancais de rodas. Entre as características importantes dessas substâncias. quase sempre filamentosa.Graxa à base de alumínio: macia. Ausência de impurezas abrasivas. sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos. boa estabilidade estrutural quando em uso. merecem ser mencionadas as seguintes: Baixa resistência ao cisalhamento. A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos: Melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos sob condições de pressões severas. Graxa à base de cálcio: vaselinada. temos graxas mistas à base de sódio-cálcio. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. como a grafita. boa estabilidade estrutural quando em uso. A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições especiais. aquelas mais comumente usadas para tal finalidade. Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa. resistente à água. boa estabilidade estrutural quando em uso. Aumentar a adesividade. 3. Elevado limite de elasticidade. Além dessas graxas. e no bissulfeto de molibdênio. resistente à água.

Em resumo. o enferrujamento das peças. a formação de espuma assegurando assim a lubrificação normal e constante. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: Geometria do mancal: dimensões. Cilindros. parafusos de rosca sem-fim etc. no volume adequado e no momento exato. Engrenagens de dentes retos. Pouquíssimas vezes em curto prazo. Temperatura. Carga no mancal. existem vários aditivos que podem ser benéficos para uma determinada aplicação e prejudiciais para outra. Condições ambientais: temperatura. Estudos efetuados por meio da análise ferrográfica de lubrificantes têm mostrado que as partículas geradas como efeito da má lubrificação são partículas do tipo normal. rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. há apenas três elementos a lubrificar: 1. Baixas rotações: usar óleo mais viscoso. poeira e contaminantes. helicoidais. 2. Anti-oxidantes: retarda a oxidação do óleo e por longo tempo mantém o óleo com as características originais. mesmo com a presença de umidade. desgastes com conseqüências a médio e longo prazo. Anti-espumantes: impede. Método de aplicação. Extrema pressão: combina com o metal das partes em contacto e forma uma capa superficial que evita a soldagem. Uma lubrificação só poderá ser considerada correta quando o ponto de lubrificação recebe o lubrificante certo. folga (mancal/eixo). Os principais aditivos são: Detergentes: mantém em suspensão e finalmente dispersado na massa de óleo o carbono formado. Aumentadores do índice de viscosidade: provoca menor variação da viscosidade a diferentes temperaturas. tais como: mancais de deslizamento ou rolamento. guia etc. que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. umidade. Anti-corrosivos: evita. na maioria das vezes. diâmetro. por mais complicada que uma máquina pareça. levando inexoravelmente até a falha catastrófica. Altas rotações: usar óleo mais fino. Anti-desgaste: forma película protetora sobre as superfícies metálicas Rebaixadores do ponto de fluidez: permite que o ponto de fluidez dos óleos alcance os valores necessários para as aplicações a que se destinam. afetando a vida útil dos elementos lubrificados. 3. porém em volumes muito grandes. bombas ou outras máquinas com êmbolos. significando que o desgaste nestas circunstâncias ocorre de forma acelerada. 11 . Rotação do eixo. como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores.Para que o lubrificante se enquadre nas exigências de serviço. Como regra geral pode afirmar: Temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente. Qualquer falha de lubrificação provoca.. mesmo em casos extremos. Temperatura de operação do mancal. não as deixando aderir as peças do equipamento. Apoios de vários tipos.

A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. preditiva. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina. O homem-chave de toda a lubrificação é o lubrificador. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. se os homens que executam os serviços não estiverem devidamente capacitados e habilitados para a função. monitoramento de mancais. A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada. Reduz custos de manutenção em até 35%. É muito difícil diagnosticar uma falha catastrófica resultante da má lubrificação. Reduz o consumo de energia em até 20%. 4. para a redução no consumo de energia e na preservação dos recursos naturais. 12 . A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. Somente um monitoramento feito por meio da ferrografia poderá determinar os desgastes provocados pela má lubrificação. Um bom lubrificador deve ter conhecimentos e habilidades que lhe permitam discernir entre o que é correto e o que é errado em lubrificação. De nada adiantam planos de lubrificação perfeitos. Com a terotecnologia. cuido eu”. embora não percebida por muitos. programas sofisticados e controles informatizados. acrescentamos que. Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Mas quem poderá garantir a qualidade da lubrificação ao longo dos últimos anos? Somente a prática da lubrificação correta. reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting. A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. A lubrificação organizada apresenta as seguintes vantagens: Aumenta a vida útil dos equipamentos em até dez vezes ou mais. Normalmente se imagina que se a peça danificada estiver com lubrificante. o problema não é da lubrificação. Exemplos: análise de vibrações. a lubrificação correta concorre.A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante. Reduz o consumo de lubrificantes em até 50%. também. Por exemplo. Tipos de manutenção Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada. obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. Por fim. efetuada de forma contínua e permanente. TPM e Terotecnologia. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes. garante uma vida útil plena para os componentes de máquinas. A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva.

13 . o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado. A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos. A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global. Busca em termos da melhoria da qualidade. no Japão. pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. surgiu a TPM. Nessa época era comum: Avanço na automação industrial. habilidades e atitudes). A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio. Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento. O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas. também chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade. ocorriam desperdícios. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. assim. perda de tempo e de esforços humanos. passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Surgiu. conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance). Com enfoque nesse tipo de manutenção. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos. isto é. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem ou diminui a manutenção. ferramentas. matéria-prima. ou seja.1 TPM . além de prejuízos financeiros. organização e administração Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. produtos etc. baseado no respeito individual e na total participação dos empregados. Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. Com isso. que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva.Planejamento. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva. após a falha da máquina ou equipamento. Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia. Em 1960. pesados ou perigosos. Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente. por meio de um sistema compreensivo. em 1970. equipamentos. No mesmo período. a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva. A partir de uma análise desse problema.4. a manutenção preventiva. foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total. surgiram outras teorias com os mesmos objetivos. Aumento da concorrência empresarial. Até então. Emprego do sistema “just-in-time”. em 1951. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. retrabalhos. atuarem em equipamentos mecatrônicos.

implica a busca constante de capacitação pessoal. 8. Incrementar a capacitação técnica. Perdas por operação em vazio (espera). Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta. As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos. se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis. Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: "equipamento parou. teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva. 4. Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”: 1. Seison = eliminar as perdas. 2. 3. implica manter a arrumação. Obediência às condições de uso. Seiso = limpeza. Shido = treinar. Perdas por defeitos de produção. Figura 3 . sim. Shikari yaro = realizar com determinação e união.Aplicar o programa dos oito S: 1. mas. Regeneração do envelhecimento. 7. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. limpeza e ordem em tudo. Perdas por quebra. Não existe filosofia. 4. Logo. 5. a quebra deixará de ocorrer. 6. 4. 2. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). Seiketsu = padronização. A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. 5. 3. 3. Perdas por queda de rendimento. pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que 14 . Seiton = arrumação. manutenção conserta imediatamente". Seiri = organização. 5. Shitsuke = disciplina. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal. implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 2. Estruturação das condições básicas. 4.2 Manutenção corretiva Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. implica identificar e colocar tudo em ordem . Eliminar as seis grandes perdas: 1.Origem das falhas (quebra). implica limpar sempre e não sujar. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg. aquela que elimina a necessidade de consertar”. 6. implica eliminar o supérfluo.

assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. em empresas aéreas. troca de peças gastas e ajustes. sempre haverá necessidade de uma equipe para esses atendimentos. deve haver uma equipe muito especial de manutenção. deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. com antecedência. 4. são causadas. o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento por telefone. normalmente. O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. Mesmo em empresas que não podem ter emergências. dentro de uma faixa de erro mínimo. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. Em qualquer sistema industrial. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho. uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. para efeitos de registro e estatística. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. Dependendo do equipamento. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência". porém. ela estabelecerá. Como as ocorrências de emergência são inevitáveis. que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas. fornecidos pelo método preventivo. não saberão o que fazer com os mantenedores em épocas em que tudo caminha tranqüilamente. por motivos econômicos. as empresas que não têm uma manutenção programada e bem administrada convivem com o caos. a entrada de novas encomendas. Assim. às vezes é mais conveniente. Por esse motivo. A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. cuja função é eliminar ou minimizar essas emergências. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. pois há ocasiões em que terá de decidir se atende às emergências ou continua montando o que estava programado. a improvisação é um dos focos de prejuízo. Mesmo que venham a contar com pessoal de manutenção em quantidade suficiente. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática. a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres. são uma garantia aos homens da produção que podem controlar. mesmo porque. como por exemplo.requerem a presença dos mantenedores. a manutenção aceita serviços de montagem para executar e nunca cumpre os prazos estabelecidos. A filosofia que deve ser adotada é: "Emergências não ocorrem. A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato. não se deve ter 100% de manutenção preventiva. às vezes elas ocorrem com resultados geralmente catastróficos. os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação. para preservar as demais peças. Com o tempo. pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às solicitações. ajustam-se os investimentos para o setor. Como a equipe não sabe o local onde vai atuar. O planejamento e a organização. 15 . assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. Como conseqüência. É por esse motivo que. ele deverá emitir um documento ao setor responsável.3 Manutenção preventiva A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular. fatalmente. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção. mas perde-se em eficiência.

A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores. execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção. Finalmente. ao se constatar uma anomalia. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua adoção. ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria. Por outro lado. é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com a capacitação dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito.Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados. Estes deverão relatar. ela provocará desordens e confusões. é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. por ter um alcance extenso e profundo. organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. também. A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais. Ela inclui. todos os detalhes do problema em questão. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles. A manutenção preventiva.4 Manutenção preditiva Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. com paradas que não obedecem a uma rotina. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. 16 . pela maioria das grandes empresas industriais. dentro da indústria. é necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. Isto é conseguido por meio do planejamento. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. O fluxo das informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. máquinas ou equipamentos. O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. um plano para sua própria melhoria. também. até a utilização de sistemas de alto índice técnico. Isso vale a pena. deve ser organizada. são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. pois abrange desde uma simples revisão. Essa liberdade. é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. A manutenção preventiva exige. em linguagem simples e clara. 4. Sob esse aspecto. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez. apesar de ela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica. também. A manutenção preventiva deve. das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle. desde os operários à presidência. pois a instalação do método de manutenção preventiva. a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção preventiva. de modo tal que. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica.

a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados. cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. Problemas aerodinâmicos. A manutenção preditiva. 17 . é possível obter informações sobre o estado da máquina. aos poucos. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do nível de vibrações. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios. Rotores desbalanceados. Folga excessiva em buchas. Falta de rigidez. torna-se possível indicar. a presença de falhas que devem ser corrigidas. com antecedência. Vínculos desajustados. análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. pressão. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se. Os objetivos da manutenção preditiva são: Determinar. Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção. Acomplamentos desalinhados. análise dos óleos. Para ser executada. Cavitação. desempenho e aceleração. eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. geralmente. Eixos deformados. Por meio desses objetivos. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. Estudo das vibrações Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que. Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. Impedir o aumento dos danos. Reduzir o trabalho de emergência não planejado. antecipadamente. a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento. com antecipação. eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Problemas hidráulicos. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. capazes de registrar vários fenômenos.Na Europa. Engrenagens defeituosas. Lubrificação deficiente. adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. temperatura. tais como: vibrações das máquinas. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina. a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional. tais como: Rolamentos deteriorados. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações. Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. levam-nas a um processo de deteriorização.

espectrômetros. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. em destaque. tais como: 18 . determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes. centrífugas. a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. peagômetros. além do simples exame visual. várias técnicas analíticas. Em termos de contaminação dos óleos. fotômetros de chama. Assim como no estudo das vibrações. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias. A análise dos óleos permite. usando técnicas adequadas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação. índice de acidez.Exemplo de analisador de vibrações portátil. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade. até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante. com ou sem lupa. O laboratorista. partículas metálicas e água. sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito. que podem ser transportados manualmente de um lado para outro. o aparelho. Figura 4 . índice de alcalinidade. Análise dos óleos Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. Análise do estado das superfícies A análise das superfícies das peças. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros.O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. ponto de fulgor e ponto de congelamento. interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono. dos mais simples aos mais complexos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. também. reagentes. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito. A Figura 4 apresenta um operador usando um analisador de vibrações portátil e. instrumentos e equipamentos. dos portáteis. tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. A análise superficial abrange. microscópios etc.

a análise estrutural é de extrema importância. do mecânico de manutenção. gamagrafia (raios gama). É por meio da análise estrutural que se detecta. uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente. número de pontos de medição estabelecidos. Controle dos materiais (peças. 5. a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. Análise estrutural A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. ultra-sonografia. caráter “estratégico” das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. Molde e impressão. assegurando o renome do fornecedor. quando se trata de máquinas mais complexas. por exemplo. Em geral. quando algum dos componentes falha. é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua eliminação. Diminuição dos custos nos reparos.) e melhor gerenciamento. Diminuição dos estoques de produção. partes etc. infiltração com líquidos penetrantes. radiografia (raios X). seja por descuido na operação. Holografia. As informações recolhidas são registradas numa ficha. As vantagens da manutenção preditiva são: Aumento da vida útil do equipamento. Melhoria da segurança. sem problemas. Melhoria da produtividade da empresa. Em uniões soldadas. a existência de fissuras. porém. trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. por muitos anos. é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas. Credibilidade do serviço oferecido. possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. Limitação da quantidade de peças de reposição. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: interferometria holográfica. devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos bem definidos. Estroboscopia. Periodicidade dos controles A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva é capaz de trabalhar. componentes. Boa imagem do serviço após a venda. Entretanto. Motivação do pessoal de manutenção.Endoscopia. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais fazem parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem muita atenção e habilidade. seja por deficiência na manutenção. a identificação do problema e sua remoção exigem. No caso de máquinas mais simples. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas. magnetoscopia. ecografia. duração da utilização da instalação. 19 . correntes de Foucault.

devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica. Obedecida à seqüência desses procedimentos. o operador deverá continuar com a desmontagem da máquina. e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões: a) É preciso desligar. remover alavancas. c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados. mangueiras. f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes. Para desapertar os parafusos. basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou. antes de tudo. o que previne acidentes e danos às peças. a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. cabos e calçar os componentes pesados. borracha ou couro. Para tanto. novamente. 20 . A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. Após a remoção. Colocar desoxidantes nos parafusos. remover os fusíveis. se a desmontagem precisar ser feita. sabe-se a seqüência dos desapertos. Salientemos. os circuitos elétricos para evitar acidentes. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente. 2. remover as peças externas. b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias. limpar a máquina. efetuando as seguintes operações: 1. drenar os fluidos. Conhecendo a seqüência de apertos. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos. remover os circuitos elétricos. pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica.O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas. pouco antes de removê-los. que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível. há uma seqüência de procedimentos a ser observada: desligar os circuitos elétricos. A análise deve ser baseada no relatório do operador. dependendo do sistema. facilitando a retirada deles. Agora. no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle. porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos. barramentos e raspadores de óleo. uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção. tubulações. feitas de plástico.

Lavar as peças no lavador. Entretanto. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. ajuda na confecção de croquis. isto é. 5. Assim. usando querosene. é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo.É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. mantendo-as na posição correta de funcionamento. 6. se for caso. montados segundo normas preestabelecidas. 21 . Isto facilita a montagem e. esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos. Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta. para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamente. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças. 4. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas. desgastes etc. constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente. Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquematizados dos seus componentes. 3. Em manutenção mecânica. A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras. Remover e colocar as peças na bancada. certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas de manuais de difícil interpretação. não haverá problema de posicionamento. Nesse caso. o que facilitará as operações posteriores de montagem.

principalmente. o mecânico de manutenção deverá seguir. Tais forças surgem devido à rotação dos eixos que exercem cargas nos alojamentos dos mancais que os contêm. Mancais de deslizamento são concavidades nas quais as pontas de um eixo se apóiam. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos. caso existam. Lembremos que as forças de 22 . 4. o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões. poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito das operações a serem executadas. 5.A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. considerando as principais funções dos mancais de deslizamento que são apoiar e guiar os eixos. Os mancais classificam-se em duas categorias: mancais de deslizamento e mancais de rolamento. Se houver. os mancais de deslizamento deverão apresentar um sistema de lubrificação eficiente. conforme a montagem for sendo realizada. A falha dos mancais. O projeto de fabricação deverá prever as facilidades para os trabalhos de manutenção e reposição. Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção. as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos. é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas. caso existam. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de começar a montagem. 6. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. Por meio de testes de funcionamento dos elementos. verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. quando se trata da montagem de conjuntos mecânicos. do funcionamento perfeito dos mancais nelas existentes. para comprovar o funcionamento perfeito das partes. desde que não haja planos e normas relativas à montagem. De fato. Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter. Os mancais de deslizamento são elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. sejam elas novas ou recondicionadas. Mancais de deslizamento Mancal é um suporte de apoio de eixos e rolamentos que são elementos girantes de máquinas. 3. sejam eles de deslizamento ou de rolamento. é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas. Sendo elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. Recomendações para a montagem: 1. causando prejuízos para a produção. protegendo-os adequadamente. O funcionamento das modernas máquinas depende. 7. se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico. que é o principal fator a considerar para sua utilização. 8. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos. Nesse aspecto. 7. 2. bem como o ferramental. Fazer testes de funcionamento dos elementos. efetuar a montagem segundo as referências existentes. Por exemplo. é motivo suficiente para fazer as máquinas pararem de funcionar. Além disso. Consultar planos ou normas de montagem. haverá riscos para o conjunto a ser montado. A vida útil dos mancais de deslizamento poderá ser prolongada se alguns parâmetros de construção forem observados: Os materiais de construção dos mancais de deslizamento deverão ser bem selecionados e apropriados a partir da concepção do projeto de fabricação.

23 . quando se exige maior precisão dimensional. o projeto deverá levar em conta. além das funções próprias desses elementos.Método de alinhamento de mancais de deslizamento. O controle da folga entre o mancal e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. o meio ambiente no qual eles trabalharão.1 Alinhamento e controle da folga de mancais de deslizamento O alinhamento de mancais de deslizamento pode ser obtido colocando o eixo sobre o mancal e fazer o eixo girar para que se possa observar as marcas provocadas pelo eixo contra o mancal. O controle da folga. Radial Radial . Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. exige-se o posicionamento correto do conjunto mancal e eixo. pode ser efetuado com um relógio comparador conforme mostra a Figura 7. opõem-se. Na construção de mancais de deslizamento. bem como a compatibilidade entre o dimensionamento dos mancais com as cargas que os sujeitarão.Tipos de mancais de deslizamento. Figura 6 . o ambiente no qual os mancais de deslizamento trabalham é cheio de poeira e outros resíduos ou impurezas. Para o controle da folga de mancais de deslizamento. ao deslocamento dos eixos.Axial Figura 5 . também. No caso de óleo. a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração.atrito geram desgastes e calor e. Quando os mancais estiverem alinhados. 7. as marcas deverão ser uniformes. O conjunto deverá girar livremente. A Figura 5 apresenta um eixo apoiado em mancais de deslizamento e os tipos de mancais (radial e radial-axial). Normalmente. É importante que o projeto de construção dos mancais de deslizamento contemple a facilidade de desmontagem e troca de equipamentos. no caso dos mancais de deslizamento. no caso de graxa. a sua consistência é o fator relevante.

Impedem o deslocamento no sentido axial. Podem ser radiais. Axiais: não podem ser submetidas a cargas radiais.Controle da folga de mancais de deslizamento. Figura 8 .3 Classificação dos mancais de deslizamento Os mancais se classificam de acordo com as forças que eles suportam.Exemplo de mancal de deslizamento axial. Figura 9 .Exemplo de mancal de deslizamento radial. 24 . axiais e mistos. Radiais: não suportam cargas axiais e impedem o deslocamento no sentido transversal ao eixo. isto é. 7. longitudinal ao eixo. 7.Figura 7 .2 Vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento O quadro a seguir mostra algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento.

bronze ao chumbo. por meio de uma gaiola. espaçados entre si de maneira regular. Resistência à compressão.Mistos: Tem. para efeito de limpar a película lubrificante. Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito. Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função. simultaneamente. o de rotação impedindo a translação por meio de superfícies de apoio.Exemplo de mancal de deslizamento para carga mista. ligas de alumínio. para facilitar o alisamento da superfície. São Geralmente constituídos de dois anéis concêntricos. Boa capacidade de absorver corpos estranhos. entre os quais são interpostos os corpos volventes (rolos. à fadiga. Limitam ao máximo as perdas de energia devidas ao atrito (coeficiente de atrito muito pequeno). 25 . Boa condutibilidade térmica. Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação. latão. os efeitos dos mancais axiais e radiais. para evitar defeitos e cortes na superfície. o mancal de rolamento é mais indicado. Baixa soldabilidade ao aço. Rolamento é uma peça de importância fundamental para os equipamentos mecânicos. As peças em rotação são geralmente constituídas por rolamentos. à temperatura de trabalho e à corrosão. Permite somente em grau de liberdade. esferas ou agulhas). materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon). 8. Impedem o deslocamento tanto no sentido radial quanto no axial. metal antifricção. as esferas ou rolos também giram confinados dentro do mancal. Quando o eixo gira. equipamentos nos quais há transmissão de força e movimento. isto é. Mancais de rolamento São aqueles que comportam esferas ou rolos nos quais o eixo se apóia. para facilitar a acomodação à forma do eixo. cuja função é manter os corpos rolantes separados e uniformemente distribuídos entre os dois anéis. ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó. que realizam as seguintes condições funcionais: Permitem a rotação da peça com precisão. Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço. Materiais para buchas Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades: Baixo módulo de elasticidade. Figura 10 . Os materiais mais usados são: bronze fosforoso. Baixa resistência ao cisalhamento.

A Figura 11 apresenta as principais partes de um rolamento de esfera. Agulhas: Quando os corpos rolantes são de diâmetro pequeno e comprimento grande. .Ocupa maior espaço radial. com anéis de formas diversas e várias outras características especiais adequadas às aplicações. podendo ser fornecidos com várias classes de folga interna. para suportar o empuxo da 26 . . 8. .Baixa exigência de lubrificação. onde a carga não é constante e o espaço radial é limitado. As dimensões e as características dos rolamentos são indicadas nas diferentes normas técnicas e nos catálogos dos fabricantes.1 Características construtivas Quanto à construção. Figura 11 . tais como os rolamentos dos cubos de rodas. por exemplo. não são adequados quando a velocidade é muito alta.Maiores custos de fabricação. Um rolamento axial pode ser usado. . pode-se dizer de uma forma geral que os rolamentos de rolos podem suportar cargas maiores do que os de esferas. Os rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados de rolamentos axiais.Menor atrito e aquecimento.Tolerâncias pequenas (carcaça/eixo). por exemplo.2 Vantagens e desvantagens dos rolamentos Vantagens: Desvantagens: . São recomendados para mecanismos oscilantes.Pequeno aumento da folga durante a vida mancais de deslizamento. . são chamados de rolamentos radiais. . porém.Não há desgaste do eixo. geralmente.8. com ou sem vedações com diferentes tipos de porta-esferas (gaiolas ou cestas).Maior sensibilidade aos choques.Não suporta cargas tão elevadas como os . 8. Apropriados para rotações mais elevadas.3 Tipos de rolamento e aplicações Os tipos de rolamento construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo. . Rolos: Quando os corpos rolantes são formados de cilindros e cones truncados. .Intercambialidade internacional.Principais partes de um rolamento de esfera. os rolamentos podem ser divididos em três grupos: Esferas: quando os corpos rolantes são esferas. útil. com furo cilíndrico ou cônico. enquanto que o anel interno é fixado diretamente no eixo. O anel externo é fixado no mancal (carcaça).

Pode ser fornecido em diferentes execuções para atender diferentes tipos de aplicações. porém. os rolamentos podem ser divididos em radiais. Muitos tipos de rolamento radiais são capazes de suportar.Rolamentos de agulhas. permitindo uma oscilação. Apresenta um anel com flanges. às vezes. e também em máquina que necessitam de grande rigidez. inclusive com flanges em ambos os lados a fim de suportar também cargas axiais. É recomendado para mecanismos oscilantes e outros. Figura 13 . Quanto à aplicação. onde a carga não é constante. ainda ser autocompensadores (não rígidos). 27 .hélice propulsora de um navio. axiais e mistos. Rolamentos de rolos cilíndricos É caracterizado por um jogo de rolos cilíndricos.1 grau. O anel da caixa possui. Quando for necessária capacidade de carga radial em conjunto com a axial. deve ser acrescentado um rolamento radial. isto é. também. É freqüentemente usado sem anéis. São caracterizados por dois anéis colocados na direção horizontal sendo o diâmetro do anel do eixo ligeiramente menor. de até 0. mas os rolos são mais compridos. Rolamentos axiais de esfera Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples ou escora dupla) admitem elevadas cargas axiais. envoltos numa cesta. e um anel sem flange que permite o deslocamento no sentido longitudinal. não podem ser submetidos a cargas radiais. a face inferior abaulada para compensar as flexões do eixo ou desalinhamento. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. que guiam os rolos. A pista do anel livre é ligeiramente convexa. que são substituídos pela pista do eixo ou na peça que gire sobre ele.Rolamentos de rolos cilíndricos. Com um terceiro anel no meio de dois jogos de esferas transforma-se em “de escora dupla”. podendo. Figura 12 . cargas radiais e axiais. em relação ao diâmetro. cargas combinadas. Rolamentos de agulhas É semelhante ao descrito anteriormente. Este rolamento é usado em máquinas onde existem dilatações dos eixos.

Figura 16 . Rolamentos de rolos cônicos Sua característica é possuir uma “capa” externa cônica. virados um contra o outro. Rolamento axial autocompensador de rolos É semelhante ao rolamento de rolos cônicos. A oscilação pode chegar até 3º.Rolamento axial autocompensador de rolos. entre 12 e 20º. Sua capacidade de carga é alta. compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. mas a geratriz dos rolos é abaulada. dependendo da 28 . Os rolamentos deste tipo são aplicados usualmente. Os anéis são separáveis. geralmente. podendo oscila em volta do centro. envoltos num “cone” provido de guias. É usado onde não for possível alinhamento perfeito e onde o eixo puder fletir.Figura 14 . e uma carreira de rolos cônicos. O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. Rolamento autocompensador de esferas É caracterizado por possuir uma pista esférica no anel externo e duas carreiras de esfera envoltas numa cesta.Rolamentos axiais de esferas. em pares. Pode suportar cargas radiais e trabalhar sob condições de desalinhamento.Rolamentos de rolos cônicos. Figura 15 . A capacidade de carga axial e radial depende do ângulo que varia. Sua capacidade de carga é alta. A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular. levemente abaulada na parte interna.

Rolamento autocompensador de rolos É semelhante ao indicado na Fig.Rolamentos autocompensador de rolos.5 e 2.5º. Figura 19 . 29 . Figura 17 . mas no lugar de esferas existem aqui rolos abaulados (bariletes) A oscilação pode variar entre 1. dependendo da sua largura. Devido à forma da pista externa.largura do rolamento.Rolamentos radial rígido de uma carreira de esferas. Figura 18 . Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas.Rolamentos autocompensador de esferas. É usado onde exige uma grande capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento. 17. a capacidade de carga é menor do que em rolamentos radiais comuns e a capacidade da carga axial é pequena. É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e o furo da caixa. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. Rolamento radial rígido de uma carreira de esferas É os mais conhecidos entre os mais empregados.

Carga: natureza (dinâmica ou estática) e direção (radial. não é necessário utilizar um segundo rolamento. Rolamentos de esferas de contato angular É caracterizado por anéis profundos de flanges mais altas de um lado da canaleta de cada um dos anéis. As principais considerações são: Espaço: dimensionamento (D.Rolamentos de esferas de contato angular. Alinhamento dos suportes: rígidos ou orientáveis (quando apresenta defeitos de alinhamentos). atuando em ambos os sentidos. e entre as quais os rolos cilíndricos são dispostos alternadamente com um ângulo de 90º um em relação ao outro.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados Os rolamentos de rolos cilíndricos cruzados possuem pistas nos anéis interno e externo que são inclinadas de um ângulo de 45º em relação ao eixo do rolamento. 30 . B). cargas axiais. O diâmetro dos rolos é maior que o seu comprimento. as grandezas características dos rolamentos são os coeficientes de carga dinâmica “C” e de carga estática “Co”.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados. Velocidade: O limite à velocidade de rotação de um rolamento é constituído pela temperatura que ele assume em exercício. Figura 20 . Figura 21 . (Velocidade elevadas => baixo atrito => esferas). Precisão: A escolha do grau de precisão de um rolamento é subordinada à precisão exigida para a rotação. axiais e momentos.4 Seleção do tipo de rolamento Os rolamentos têm características próprias que o tornam particularmente adequada a determinadas aplicações. Este rolamento não pode trabalhar sem carga axial e por isso deve ser pré-carregado. e também momentos de tombamento. Como eles são capazes de suportar cargas radiais. Quando existirem duas carreiras de esferas. axial ou mista). 8. Para os cálculos relativos ao dimensionamento. Pode ser fornecido com diferentes ângulos de contato (22 a 45º). Os rolamentos são muito compactos e podem suportar cargas radiais. d. sustenta carga axial em duas direções.

lubrificação) com um erro admissível de 10%. a deterioração da graxa lubrificante ou o escamamento por fadiga na superfície do rolamento. e devem ser mantidas necessariamente por um período além do determinado. ao passar do tempo deixa de desempenhar de forma satisfatória. temperatura. que o rolamento está em condições de executar antes que o material manifeste sintomas de fadiga. Co: para os rolamentos não girantes.000. As funções requeridas para os rolamentos diferem de acordo com a aplicação. A vida média é aproximadamente cinco vezes a vida nominal.P = x Fr + y Fa (Kgf) Fn: fator de velocidade n: rotação b: 3 (esferas) e 10/3 (rolos) Fator de correção para temperatura de serviços Temp.n ⎝P⎠ b Lh: Vida nominal em horas FL: fator de esforços dinâmicos C: capacidade de carga dinâmica (Tabela) P: carga dinâmica equivalente . ou apresente desgaste. A vida útil mais longa é obtida quando existe lubrificação hidrodinâmica.0 0.Fn FL = ou P 1. (Ft) 1. quando os elementos rolantes e pistas.60 31 .C: quando o rolamento deve suportar cargas estando em rotação.000 ⎛ C ⎞ Lh = x⎜ ⎟ 60. de serviço (ºC) 150 200 250 300 Fator de temp. a redução da precisão pelo desgaste. ou girantes a baixa velocidade (rolamentos de pistas). ou submetidos a oscilações lentas. A durabilidade estimulada do rolamento só é válida.5 Vida nominal É o número de rotações ou hora de funcionamento a uma dada velocidade constante. O rolamento mesmo que utilizado corretamente. um contato metálico. não ocorre em absoluto. sob estas condições de lubrificação é necessário que o fluído tenha um determinado grau de pureza. devido entre outros casos como o aumento de ruído e vibração. se todos os esforços. fator segurança. A vida do rolamento pode ser calculada com vários graus de satisfação dependendo da precisão com que as condições de operações sejam definidas. forem considerados de acordo com as reais condições de trabalho (carga. Carga dinâmica (Fórmulas) C. 8.90 0.75 0.

Qualidade precisa Ajuste prensado duro. Ajuste prensado. 32 . etc. Montagem à prensa ou quente. conificação. degrau. Deve-se notar que. Ajuste deslizante. Montagem à prensa. Ajuste fixo duro. Montagem e desmontagem à mão com ligeiros golpes de marreta de madeira. Não é conveniente usar rolamentos de várias procedências. Montado e desmontado com grande esforço. Montagem e desmontagem com martelo de chumbo. Previna-se contra o giro e do deslizamento. via de regra. Estes prefixos e sufixos dizem respeito à folga. Ajuste fixo médio. Montagem à prensa ou a quente. Ajuste prensado duro. número. Ajuste com pequeno jogo. Ajuste fixo. Necessita o emprego de chaveta contra a rotação. Previna-se contra o giro. Ajuste fixo ligeiro. Tudo isso deve ser observado antes da montagem. Ajuste com pequeno jogo. acabamento e inúmeros dados codificados. traço. Em caso de não se possuir desenhos nem medidas. Quando há necessidade de aquecimento na montagem.8. Aplicável a eixos retificados. Montagem com marreta de madeira. se efetua com aquecimento prévio em banho de óleo até o máximo 120º dependendo da confecção do rolamento.) e cada um desses símbolos tem sua significação. As partes devem fixar-se também contra o deslizamento longitudinal. assim também certificar de que não há ovalização. 8. não-desmontável à mão. devem ser verificadas cuidadosamente sua procedência e seu código. duro. Ajuste prensado. etc. Não necessita chaveta contra a rotação. Montagem deslizante à mão. a parte que sustenta a carga tem ajuste com aperto e a outra tem ajuste deslizante. Cada fabricante tem seus símbolos (letras. tipo de vedação tipo de anéis.6 Compra de rolamentos Na ocasião de compra de rolamentos. Características dos ajustes mais utilizados Qualidade extra precisa FuroBase H6/s5 H6/p5 H6/n5 H6/m5 H6/k5 H6/j5 H6/h5 H6/g5 FuroBase H7/u6 H7/s6 H7/p6 H7/n6 H7/k6 H7/j6 H7/h6 H7/h7 H7/g6 EixoBase S6/h5 P6/h5 N6/h5 M6/h5 K6/h5 J6/h5 H6/h5 G6/h5 EixoBase U7/h6 S7/h6 P7/h6 N7/h6 K7/h6 J7/h6 H7/h6 H7/h7 G7/h6 Ajuste prensado duro não-desmontável. Ajuste fixo apertado. sistema de lubrificação. menos duro. Montagem à mão. precisão. quantidades de esferas. Ajuste ligeiro análogo aos H6/j5 e J6/h5 Ajuste deslizante de centralização precisa. Ajuste deslizante sem jogo perceptível.7 Ajustes dos alojamentos Deve-se certificar de que as dimensões do eixo e do cubo estão dentro das tolerâncias. deve verificar qual o tipo de carga e consultar a tabela do fabricante do rolamento. em substituição aos gastos. Montagem à prensa ou quente. Ajuste fixo médio.

Encostando o ouvido na extremidade livre do bastão ou no cabo da chave de fenda. em máquinas que não trabalham com materiais quentes. Fraturas: resultam de aperto excessivo do anel ou cone sobre o eixo. carga excessiva.8. Ruídos e Vibrações: Um rolamento apresenta em serviço um zumbido suave. lubrificação inadequada ou rolamento inadequado. e se ele ocorre de modo uniforme ou desigual. na montagem. acima da temperatura ambiente. 8. faz-se girar o rolamento. Erros de forma do eixo ou da caixa. faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzido. é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação. Engripamento: pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais. Fadiga do material. Desgaste por patinação: é provocado pela patinação do anel externo no seu alojamento ou patinação do anel interno no eixo. Passagem de corrente elétrica. Quando a temperatura exceder estes limites. Caso o rolamento apresente falhas. Vibrações. como um zumbido. os tipos de sonoridade poderão ser detectadas facilmente. se o som ouvido for metálico.9 Como verificar as condições de um rolamento O comportamento do rolamento pode ser verificado pelo tato e pela audição.8 Danos típicos de rolamentos Esta seção trata dos diferentes tipos de danificações em rolamentos e suas prováveis causas. com a mão. Para ouvir melhor o som do rolamento. é porque as pistas do rolamento estão sujas. pode-se usar um pedaço de madeira ou uma chave de fenda com a parte metálica encostada no alojamento do rolamento e o cabo no ouvido. lentamente. que impede a folga dos roletes e esferas com cargas leves e rotações altas. A verificação pelo ouvido pode ser melhorada colocando-se um bastão ou uma chave de fenda contra o alojamento onde se encontra o rolamento conforme Figura 22. As causas típicas de danificações são: Falha de montagem. Para checar o processo de giro. Esse procedimento permitirá constatar se o movimento é produzido com esforço ou não. porém. ou ainda utilizando um estetoscópio eletrônico. Pode acontecer também com a eliminação de folgas e aperto excessivo. considera-se o elemento superaquecido. Superaquecimento: quando a temperatura do rolamento em funcionamento exceder a 50º C. Na verificação pela audição. se o som ouvido for estrepitoso. Contaminação com água. a razão deve ser investigada e sua provável causa eliminada. 33 . em caso de defeito aparecerão ruídos diferentes. Se o operador ouvir um som raspante. as origens podem ser: folga insuficiente. a pista apresenta danos ou descascamento. Falha de lubrificação Materiais estranhos ao rolamento. acompanhado de sobrecarga.

outros fatores a ser observados nos rolamentos é a temperatura e a vibração. Vejamos como se faz para desmontar rolamentos com interferência no eixo. A vibração pode ser observada com a mão (sensibilidade) ou utilizar os analisadores de vibração. como primeiro passo. Lembre-se de manusear os rolamentos com cuidado. Garanta um bom apoio ou escora para forças normalmente originadas na desmontagem. principalmente. 34 .Controle do funcionamento do rolamento (temperatura e vibração). Se a temperatura estiver mais alta que o normal ou sofrer constantes variações. colocar a mão no alojamento do rolamento.Figura 22 . marcar o lado do rolamento que está para cima e o lado que está de frente e. Figura 23 . isto significa que há algum problema no rolamento. com interferência na caixa e montados sobre buchas. O rolamento deverá ser montado novamente na mesma posição. ou seja. rolamento “preso” axialmente. excesso de carga. 8. Inicie a desmontagem pela seleção correta das ferramentas a serem utilizadas. lubrificação em excesso. A temperatura pode ser verificada por meio de termômetros digitais. presença de sujeiras.10 Procedimentos para desmontagem de rolamentos Antes de iniciar a desmontagem de um rolamento recomenda-se. simplesmente. excesso de pressão nos retentores e calor proveniente de fonte externa. início de desgastes. folga interna muito pequena. Outra maneira de verificar a temperatura de um rolamento é aplicar giz sensitivo ou.Controle do funcionamento do rolamento (audição). marcar a posição relativa de montagem. sensíveis aos raios infravermelhos. Além dos ruídos. O problema pode ser: lubrificação deficiente. selecionar as ferramentas adequadas.

evitando que os corpos rolantes (esferas ou roletes) as marquem. Figura 24 . pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. As garras desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno. O rolamento não deverá. Na falta de um saca-polias.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo. o parafuso deverá ser travado ou permanecer seguro por uma chave. receber golpes diretos do martelo. Esse cuidado garantirá que os esforços se distribuam pelas pistas. Esse método exige bastante cuidado. o saca-polias deverá ser aplicado na face do anel externo. Quando não for possível alcançar a face do anel interno.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um extrator (sacapolias). 35 .Desmontagem de rolamento com interferência no eixo (esforço no anel externo). Figura 25 . é importante que o anel externo seja girado durante a desmontagem. As garras é que deverão ser giradas com a mão ou com o auxílio de uma alavanca. O punção deverá ser aplicado na face do anel interno. com ponta arredondada. Entretanto. Na operação. Os rolamentos grandes podem ser desmontados facilmente com auxílio das ferramentas hidráulicas. pois há riscos de danificar o rolamento e o eixo. em hipótese alguma. conforme Figura 25. ou uma outra ferramenta similar.

ou ferramenta similar.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa. Uma das extremidades do tubo é apoiada no anel externo.Figura 26 . com ponta arredondada. 36 . Os esforços deverão ser aplicados sempre no anel externo. enquanto a extremidade livre recebe golpes de martelo. Desmontagem de rolamento com interferência na caixa Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa. como em uma roda. Figura 28 . Caso haja ressaltos entre os rolamentos. Figura 27 .Desmontagem de rolamento com interferência na caixa com punção de metal. deve-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. ele poderá ser desmontado com o auxílio de um pedaço de tubo metálico com faces planas e livres de rebarbas. Os golpes deverão ser dados ao longo de toda a extremidade livre do tubo.Desmontagem de rolamento com punção de metal.

o rolamento deverá ser solto da bucha de fixação por meio da martelagem no tubo metálico. e 37 . Figura 31 . A orelha da arruela de trava. a folga interna radial deve ser medida com um calibrador de lâminas.Rolamento montado sobre bucha. Antes de montar os rolamentos autocompensadores de rolos em buchas de fixação. dobrada no rasgo da porca de fixação. A Figura 30 mostra da esquerda para a direita. arruela de trava. uma vez que o assento do eixo.Desmontagem de rolamento autocompensador. os seguintes elementos: porca de fixação. A desmontagem de rolamentos montados sobre buchas de fixação deve ser iniciada após se marcar a posição da bucha sobre o eixo. O desalinhamento permite o uso de um sacapolias no anel externo. gire o anel interno alguma vezes para que os rolos assumam suas posições corretas. passa a não necessitar de uma usinagem precisa. deve ser endireitada.Desmontagem de rolamento montado sobre buchas de fixação. Figura 29 . rolamento e bucha de fixação. Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas Os rolamentos autocompensadores de rolos ou esferas são geralmente montados com buchas de fixação. Coloque o rolamento de pé na bancada. A seguir. Figura 30 . e a porca deverá ser solta com algumas voltas. conforme explicado anteriormente. Essas buchas apresentam a vantagem de facilitar a montagem e a desmontagem dos rolamentos.O conjunto do anel interno de um rolamento autocompensador de rolos ou de esferas pode ser desalinhado. com o uso dessas buchas.

Verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa. 8. Verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados. Limpar o local da montagem que deverá estar seco.11 Montagem de rolamentos A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios: Escolher o método correto de montagem. Verifique a redução de folga várias vezes durante a montagem. Selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condições de uso. As pistas e os corpos rolantes devem ser inspecionados para verificar se existem sinais de danificações. 38 . A folga deverá ser a mesma para ambas as carreiras de rolos. Remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos. Entretanto. Inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos.então introduza a lâmina do calibrador entre o rolo superior e a pista do anel externo. Primeiro lave-o com querosene ou produtos industrial apropriado e segue-o cuidadosamente com um pano limpo e isento de fiapos ou utilize ar comprimido de qualidade. este deverá ser inspecionado. rolamentos blindados com duas placas de proteção ou de vedação. não podem ser lavados e consequentemente não poderão ser inspecionados. O quadro a seguir contém valores recomendáveis para a redução de folga interna radial e o deslocamento axial para rolamentos autocompensadores de rolos. até que a lâmina entre bem justa. Observar as regras de limpeza do rolamento. Use uma lâmina fina para começar e aumente gradualmente a espessura. Quando o rolamento for desmontado.

Retirar o rolamento novo (em caso de substituição) . Figura 32 . Figura 33 . Montagem de rolamentos com interferência no eixo A montagem de rolamentos com interferência no eixo segue os seguintes passos: · Lubrificar o assento do rolamento.Verificação da precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo.Montagem de rolamento com interferência no eixo. A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso. · Posicionar o rolamento sobre o eixo com o auxílio de um martelo. O óleo deve ser limpo e ter um ponto de 39 . corretamente. Os golpes não devem ser aplicados diretamente no rolamento e sim no tubo metálico adaptado ao anel interno. porventura existentes no eixo. Figura 34 . · Aquecer os rolamentos grandes em banho de óleo numa temperatura entre 100°C e 120° C e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem.Retirar da embalagem original somente na hora da montagem.Montagem de rolamento com utilização de prensas mecânicas ou hidráulicas. · Usar as roscas internas ou externas. os rolamentos com interferência no eixo e com interferência na caixa. para a montagem ou usar prensas mecânicas ou hidráulicas para montagem de rolamentos pequenos e médios. A aplicação desses princípios permite montar.

usando molas ou calços (peças distanciadoras calibradas). · Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica. O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá danos. · Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado em relação à caixa.Montagem de rolamento com interferência na caixa. A contração do eixo facilitará a colocação dos rolamentos. Quando a roda não puder mais girar com facilidade. Figura 35 . Rosqueia a porca e aperte-a girando a roda ao mesmo tempo. contudo.Aquecimento de rolamento em banho de óleo com temperatura controlada. são os mesmos recomendados para a montagem de rolamentos com interferência no eixo: · Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do anel externo após a lubrificação das partes a serem montadas. ele não deverá ser aquecido conforme descrito anteriormente. Figura 36 . convém salientar que há aços que sofrem modificações estruturais permanentes quando resfriados. Preencha os espaços existentes entre os rolos com uma graxa adequada. 40 . Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente. recomenda-se esfriar o eixo onde eles serão acoplados. Montagem de rolamentos de rolos cônicos A montagem dos rolamentos de rolos cônicos é um pouco mais complicada. Montagem de rolamentos com interferência na caixa Os passos para a montagem de rolamentos com interferência na caixa. Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente. · Aquecer a caixa para a montagem de rolamentos grandes.fulgor acima de 250ºC. solte a porca apenas o suficiente para permitir que a roda gire livre novamente e trave a porca conforme Figura 37. Começa-se montando os anéis externos na carcaça usando uma "caneca" ou um pedaço de tubo limpo. Geralmente estes são ajustados para um certo valor de folga interna ou para uma dada pré-carga. basicamente.

Os dados de montagem. Todos os rolamentos de um modo geral podem ser lubrificados com graxa ou óleo. Figura 38 . temperatura de trabalho. o lubrificante usado. a fim de que algum erro possa ser eliminado. 8. as seguintes recomendações podem ser úteis. estas instruções deverão ser sempre seguidas. Um cronograma de manutenção deve ser anexado ao relatório.13 Lubrificação de rolamentos Um rolamento corretamente lubrificado não se desgasta prematuramente. Observe o comportamento do rolamento imediatamente após o começo da operação. deve-se parar a máquina e examinar cuidadosamente os mesmos. a designação completa do rolamento. Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos precisam ser lubrificados normalmente com óleo.12 Testes de giros e relatórios São feitos no primeiro período de trabalho após a partida da máquina. 8. isto é. como a data. uma vez que o lubrificante evita o contato metálico entre os seus vários componentes. etc. A Figura 38 apresenta as principais análises que devem ser feitas. rotinas de inspeção. Se isto for feito. dando de talhes de re-lubrificações. Se houver uma ligeira dúvida quanto o desempenho dos rolamentos. sendo permitida a lubrificação com graxa somente quando as rotações de trabalho forem muito baixas.Figura 37 . e qualquer reposição futura poderá ser planejada com boa antecedência. Se. contudo essas instruções não forem disponíveis. folga interna radial antes e depois da montagem. são lubrificados com graxa antes de deixar a fábrica e não requerem re-lubrificação.Testes de giros e relatórios.Montagem de rolamentos de rolos cônicos. Quando o fabricante de uma máquina indicar o tipo de lubrificante e o período de relubrificação. devem ser anotados em forma de relatório. um bom registro do rolamento será obtido. resultados das verificações das dimensões de eixos e caixas.. Os rolamentos blindados são “lubrificados para vida”. etc. 41 .

as graxas deverão conter um aditivo antiferruginoso.005. 4 ou 5 algarismos. mesmo onde a água pode penetrar livremente. Quantidade de graxa requerida para re-lubrificação Quando nenhuma recomendação é dada. Lubrificação com graxa As graxas lubrificantes são óleos que contém engrossantes geralmente na forma de sabão metálico. ou uma combinação de letras e algarismos. Inúmeros tipos diferentes de graxa para altas temperaturas são disponíveis para temperaturas que excedem a 120ºC.A escolha do lubrificante é determinada principalmente pela temperatura e rotação de trabalho do rolamento. 2 ou 3 são usadas para rolamentos. As graxas à base de cálcio contendo aditivos de sabão e chumbo são particularmente indicadas para “rolamentos molhados”. onde não existe uma fonte de calor externa. e também serve para proteger o rolamento contra a umidade e impurezas.14 Designações de rolamentos Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica específica o que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais. as propriedades lubrificantes diminuirão e haverá um risco da graxa escorrer para fora do rolamento. a quantidade de graxa a ser usada. Quando se seleciona uma graxa adequada. As graxas à base de sódio são aplicadas em intervalos de temperatura de -30 a +80ºC e oferecem proteção contra corrosão porque absorvem a umidade e tornam-se excessiva. as séries de dimensões e o diâmetro do furo. Se a umidade puder entrar no rolamento. Guarde sempre os lubrificantes em recipientes limpos e vedados e em lugar seco. As graxas à base de lítio podem ser usadas geralmente a temperatura de -30 a + 110ºC e resistem à água. Sob condições normais de operação. Estas designações básicas compreendem 3. pode se empregar normalmente graxa. que indicam o tipo de rolamento. ou quando os componentes vizinhos da máquina já são lubrificados com óleo. O limite de temperatura máximo para as graxas à base de cálcio é aproximadamente 60ºC. Esta é mais fácil de ser retida no rolamento do que o óleo. oferecerem proteção contra água salgada. Os limites de rotação para lubrificação com graxa ou óleo para cada rolamento são dados nas tabelas de rolamentos. A lubrificação com óleo é geralmente recomendada onde as rotações ou temperaturas são altas. é necessário considerar a consistência. nesta ordem. pode ser calculada pela equação. A consistência é classificada de acordo com a escala NLGI (National lubricating Grease Institute). De uma forma geral graxas à base de sabão metálico de consistência 1. Certas graxas à base de cálcio / chumbo.D.B / 200 Onde: G = quantidade de graxas (gramas) D = diâmetro externo do rolamento (mm) B = largura de rolamento (mm) 8. As graxas à base de lítio aditivadas com sabão de chumbo oferecem boa lubrificação. quando se deve dissipar calor do rolamento. G = 0. a faixa de temperatura de trabalho e as propriedades anti-corrosivas. em condições usuais de aplicação. Os símbolos para o tipo de rolamento e as séries de dimensões junto com possíveis sufixos indicando uma alteração 42 .B ou G = D.

Designação básica do rolamento.φ = 2 mm . onde o último é o diâmetro do furo expresso em mm. . designam uma série de rolamentos.φ = 10 mm xx01 .φ = 12mm xx02 . a regra é fixa: xx00 .φ = 1 mm 602 .φ = 15 mm xx03 . Regras dos símbolos de furos 1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira com diâmetro de 1 a 9 mm. pode ser seguida por uma ou mais letras indicando várias configurações dos flanges de guia. 5) Rolamentos axiais de esferas 6) Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas 7) Rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular N) Rolamentos de rolos cilíndricos A letra N. O número de identificação é composto por 3 dígitos. 1) Rolamentos autocompensadores de esferas O símbolo para o tipo (1) ou o primeiro algarismo da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido.φ = 17 mm 43 .φ = 9 mm 2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo. . Os rolamentos com d < 10 mm possuem somente três algarismos para sua designação. 609 . A Figura 39 apresenta um esquema geral do número de identificação do rolamento. Ex: 601 . 2) Rolamentos autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos.na construção interna. sendo que o último dígito indica a dimensão do furo em milímetros. que indica o tipo de rolamentos. Figura 39 . 3) Rolamentos de rolos cônicos 4) Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas.

é necessário conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo.φ = 480 mm 4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm. na qual. acrescenta-se uma barra (/) e a dimensão nominal do diâmetro interno. para a aquisição de um rolamento. indicam que embora eles possam ser incluídos na designação básica. peso.φ = 25 mm .φ = 20 mm (04 x 5) xx05 . Convém salientar que. rotação. xx/500 . o diâmetro interno e a largura ou altura. Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero é omitido. A tabela abaixo e a Figura 40 mostram esquematicamente como o sistema de designação é constituído. xx/7800 . 44 .φ = 500 mm.φ = 1800 mm. xx96 . etc. têm-se uma regra. xx04 . Com esses dados.φ = 7800 mm.3ª Regra: Para furos acima de 20 mm. . xx/1800 . são omitidos por razões práticas. Os algarismos entre parênteses. lubrificação. basta multiplicar os dois últimos dígitos por 5. consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações como capacidade de carga. após a série dimensional.

mas com anel de retenção Gaiola prensada de aço. são usadas letras codificadas à designação básica.Esquema de como o sistema de designação de rolamentos é constituído. alguma das designações suplementares mais comumente usadas: Prefixos: L R Sufixos: X RS LS 2RS 2LS Z 2Z K K30 N NR ZN oposto ZNR Gaiolas: J Y M F L Anel removível (interno ou externo) de um rolamento separável Rolamento separável sem o anel removível (interno ou externo) Dimensões principais modificadas de acordo com as normas ISO Placa de vedação de borracha Sintética num lado do rolamento Placas de vedação de borracha Sintética em ambos os lados do rolamento Placa de proteção num lado do rolamento Placas de proteção em ambos os lados do rolamento Furo cônico.Figura 40 . conicidade 1:12 Furo cônico. não temperada Gaiola prensada de latão Gaiola usinada de latão Gaiola usinada de aço ou de ferro fundido Gaiola usinada de metal leve 45 . Designações suplementares Para distinguir rolamentos que diferem dos padronizados ou possuem componentes modificados. São dadas. a seguir. conicidade 1:30 Ranhura par anel de retenção no anel externo Ranhura no anel externo e anel de retenção Placa de proteção num lado e ranhura para o anel de retenção no lado Idêntico ao ZN.

Classes de precisão: P6 P5 P4 SP UP Precisão conforme ISO classe 6 Precisão conforme ISO classe 5 Precisão conforme ISO classe 4 (maior que P5) Precisão especial. com precisão dimensional similar a P5 e precisão de giro similar a P4 Ultra precisão com precisão dimensional similar a P4 e precisão de giro maior que P4 Folga Interna C1 C2 C3 C4 C5 Folga menor que C2 Folga menor que a Normal Folga maior que a Normal Folga maior que C3 Folga maior que C4 Quando são combinadas as designações P6 ou P5 com uma designação de folga. Exemplo: P62 = P6 + C2 Vibração Ruído Q6 Nível de vibração inferior ao normal Q06 Picos de vibração inferiores aos normais Q66 Q6 + Q06 Tratamento térmico Os anéis internos e externo (ou os anéis de eixo e de caixa) dos rolamentos estabilizadores. a letra C é suprimida. são designados com os seguintes sufixos: S0 S1 S2 S3 S4 Até 150 ºC Até 200 ºC Até 250 ºC Até 300 ºC Até 350 ºC 46 .T TN V Gaiola de resina fenólica Gaiola de plástico (nylon) Rolamento de esferas ou de rolos sem gaiola Outras características dos rolamentos Os sufixos dos grupos seguintes são adicionados à designação do rolamento após uma barra oblíqua. para temperaturas mais elevadas do que as normais.

O ferro fundido é o material mais empregado na fabricação de polias. seja para correias planas ou trapezoidais. A Figura 41 e a tabela a seguir dão os parâmetros dos dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. a fabricação e a instalação. Sempre haverá transferência de força. As polias. para funcionar. Esta transmissão se dá devido à aderência que se verifica entre a correia e a polia. acoplados a eixos motores e movidos por máquinas e equipamentos. como nos outros elementos. As polias trapezoidais são conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas.9. devem ser tomadas durante o projeto. necessitam da presença de vínculos chamados correias. 47 .Dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. Figura 41 . Entretanto. As medidas preventivas. as polias e correias podem transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. com ou sem canais periféricos. Quando em funcionamento. as correias são padronizadas por normas e fabricadas somente por indústrias especializadas. Transmissão por polias e correias Polias são elementos mecânicos circulares.

para fazer um bom alinhamento. Apresentar os canais livres de graxa. óleo ou tinta e corretamente dimensionados para receber as correias.1 Alinhamento de polias Além dos cuidados citados anteriormente.Cuidados exigidos com polias em “V” As polias. oxidadas ou com porosidade. amassadas. usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a superfície lateral das polias. conforme mostra a Figura 42. 9. Não apresentar as bordas trincadas. É recomendável. 48 .Alinhamento de polias. as polias em “V” exigem alinhamento. para funcionarem adequadamente. exigem os seguintes cuidados: Não apresentar desgastes nos canais. Figura 42 . Polias desalinhadas danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos mancais e os próprios eixos.

Por outro lado. Alguns fabricantes classificam as correias trapezoidais em 3V. Figura 43 . F2. couro. Cada um deles tem seus detalhes. O ângulo da correia em “V” é 41º ± 1º. As mais utilizadas são as planas (chatas) e as trapezoidais. viscose. que podem ser vistos nos catálogos dos fabricantes. e os perfis fracionários encontram-se ilustrados na Figura 44. Existem cinco perfis principais padronizados de correias em “V” para máquinas industriais e três perfis. náilon e materiais combinados à base de couro e sintéticos. chamados fracionários (F1. Geralmente estas correias são indicadas especialmente para transmissões sujeita a cargas de choque. 49 . 5V e 8V conforme as dimensões também apresentada na Fig. 44. para máquinas industriais.2 Correias As correias são elementos de máquinas cuja função é manter o vínculo entre duas polias e transmitir força. Essas correias apresentam cordonéis vulcanizados em seu interior para suportarem as forças de tração. As correias trapezoidais também são conhecidas pelo nome de correias em “V”. com as suas respectivas dimensões. A grande maioria das correias utilizadas em máquinas industriais são aquelas constituídas de borracha revestida de lona. perlon.Materiais empregados na fabricação de correias. F3). seus perfis. No caso das correias em “V”. usados em eletrodomésticos. A espessura das correias chatas variam de 2 a 8 mm. materiais fibrosos e sintéticos à base de algodão. Os materiais empregados na fabricação de correias são os seguintes: borracha.9. os ângulos dos canais das polias trapezoidais variam de 34 a 38º conforme o perfil padrão da correia.

dependendo do comprimento total. e as com perfis menores para as transmissões leves. é contraproducente. Devem-se conferir os comprimentos das correias. O esticamento da correia em serviço (aumento do comprimento total) é significativo. pois exige a presença de muitas correias para que a capacidade de transmissão exigida seja alcançada. O quadro abaixo apresenta a variação do comprimento das correias trabalhando em paralelo. As correias em “V” com perfis maiores são utilizadas para as transmissões pesadas. em transmissões pesadas. 50 .Figura 44 .Perfis principais padronizados de correias em “V”. O uso de correias com perfis menores. As tolerâncias de fabricação para o comprimento da correia são bastante liberais. Quando houver necessidade de as correias trabalharem em paralelo. para checar se enquadram nas tolerâncias que se seguem. esta informação deve ser indicada no pedido de compra.

I + 1. O comprimento da correia pode ser calculado pela seguinte equação: (D − d )2 L = 2.I Onde: D . A identificação dos comprimentos standard das correias trapezoidais é apresentada no quadro a seguir de acordo com os perfis A.57( D + d ) + 4. por exemplo.485 e 1. não deve ser maior do que 4 mm.500 mm de comprimento nominal. mas variação entre as correias selecionadas para o trabalho em paralelo num jogo. E.525 mm. B. C.d: Diâmetro primitivo das polias motora e conduzida (mm) I: Distância entre eixos (mm) 51 .Isso quer dizer que a correia. pode ter o comprimento entre 1. de 1. D.

E: 15kgf. · Nas revisões de 100 horas. Esse cuidado é necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes. bastará empurrá-la com o polegar. se necessário. Tensão baixa: provoca deslizamento e. tipo de correia e distância entre eixos.3 Tensionamento de correias O tensionamento de correias exige a verificação dos seguintes parâmetros: Tensão ideal: deve ser a mais baixa possível. · Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina estiver em operação. 52 . · Se uma correia do jogo romper é preferível trabalhar com uma correia a menos do que trocá-la por outra. Tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias. verificar a tensão. As velhas. A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina. com segue: perfil A: 1kgf. D: 9kgf. Na prática. 9. · Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. · Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada. variando de fabricante para fabricante. Figura 45 . sem que ocorra deslizamento. o desgaste que elas sofreram e o desgaste das polias.Controle da tensão da correia. para a boa eficiência (96%) e durabilidade (mínima de 1 ano) nas transmissões por correias devem ser observados os seguintes requisitos: · Nas primeiras 50 horas de serviço. pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos. verificar constantemente a tensão e ajustá-la. para verificar se uma correia está corretamente tensionada. ou na falta deste com o gráfico que indica a deflexão da correia de acordo com a força aplicada. Não é aconselhável usar correias novas junto às velhas.4 Manutenção das correias em “V” A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas. mesmo com picos de carga. por estarem lasseadas. até que se possa trocar todo o jogo. conseqüentemente. de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm conforme ilustrado na Figura 45. Os canais das polias devem estar livres de rebarbas. Além disso. Uma balança de mola pode ser utilizada para aplicação da força sendo aplicada na metade da distância entre eixos. . C: 5kgf.9. ocasionando danos prematuros. porosidades e outros defeitos. sobrecarregam as novas. produção de calor excessivo nas correias. B: 2kgf.

e os motivos podem ser sujeira excessiva. resíduos. as correias estão sujeitas às condições do meio ambiente como umidade. poeira. que provoca o aquecimento e poeira. temperaturas acima desses limites diminuem sua vida útil. Um outro dano que as correias podem apresentar são os desgastes de suas paredes laterais. As rachaduras reduzem a tensão das correias e. pois estão sujeitas às forças de atrito e de tração. inevitavelmente. Quando se rompe uma correia velha é o caso de fadiga ou desgaste excessivo. A contaminação por óleo também pode acelerar a deterioração da correia. As forças de atrito geram calor e desgaste. Um dano típico que uma correia pode sofrer é a rachadura. contudo. Além desses dois fatores. sendo vulcanizadas. sem que seus materiais de construção sejam afetados.9. Quando se rompe uma correia nova. As causas mais comuns deste dano são: altas temperaturas. sofrem esforços durante todo o tempo em que estiverem operando. substâncias químicas. que podem agredi-las. 53 . Correias submetidas a temperaturas superiores a 70°C começam a apresentar um aspecto pastoso e pegajoso. trata-se de sobrecarga ou excesso de tensão. Materiais estranhos entre a correia e a polia podem ocasionar a quebra ou o desgaste excessivo. e as forças de tração produzem alongamentos que vão lasseando-as. deslizamento durante a transmissão. porém o excesso de calor é uma das principais. Esses desgastes indicam derrapagens constantes. as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C.5 Danos típicos das correias As correias. De fato. conseqüentemente. a sua eficiência. polias com canais irregulares ou falta de tensão nas correias. Outro dano típico sofrido pelas correias é sua fragilização. As causas da fragilização de uma correia são múltiplas. polias com diâmetros incompatíveis.

O movimento dos dentes entre si processa-se de tal maneira que no diâmetro primitivo não há deslizamento. Nas demais partes do flanco. existem 54 .9. A engrenagem permite a redução ou o aumento do momento de torção. e o aumento ou redução de velocidades sem nenhuma perda. com perdas muito pequenas de energia.6 Vantagens das transmissões com correias em “V” 10. por não permitir patinação. A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos. havendo apenas aproximação e afastamento. Engrenagem é conjunto de duas ou mais rodas dentadas. Redutores de velocidade É conhecido por redutor o conjunto de coroa e parafuso com rosca sem-fim ou de engrenagens acondicionado em uma carcaça com sistema de lubrificação e destinado a reduzir a velocidade. Assim num par de engrenagens a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento de torção maior.

f. Tem. b. d. São mais usadas nas transmissões de baixa rotação do que nas de mais alta por causa do ruído que produzem. a) b) Engrenagens cilíndricas com dentes em V Engrenagens cilíndricas com dentes Possuem dentes em aspiral duplo uma no internos sentido oposto da outra. porém uma componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento.1 Tipos de engrenamentos A Figura 47 (a. c. Engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais São usadas em transmissões fixas de rotações altas. pois são fácies de engatar. h) apresenta e comenta os principais tipos de engrenamentos. A Figura 46 apresenta um redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. c) d) 55 . Figura 46 . São máquinas pesadas. g.ação de deslizamento. geralmente separadas São usadas em transmissões planetárias e em no meio para evitar acúmulo de óleo. Engrenagens cilíndricas com dentes retos São usadas em transmissões que requerem mudança de posição das engrenagens em serviço. de espaço e distribuição uniforme da força. em vista de serem silenciosos e duráveis. e.Redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. 10. permitindo uma economia usadas para carga pesadas e rotações altas.

g) h) Figura 47 . Quanto aos redutores de velocidade. onde a redução desta. Verificação dos elementos sujeitos ao atrito. os principais cuidados na manutenção são os seguintes: Na desmontagem. em transmissões com velocidades e esforços grandes. isto é. 10. com especial atenção aos mancais. árvores e outros elementos específicos. Na substituição de eixo e pinhão. em baixas velocidades. Inspeções periódicas. considerar ambos como uma unidade. e as velocidades não são muito grandes. substituir ambos. se um ou outro estiver gasto. e) f) Engrenagens cônicas com dentes retos Engrenagens cônicas com dentes helicoidais São usadas para mudar a rotação e direção da São usadas para mudar rotações e direção da força. eixos. força. a manutenção dos variadores de velocidade exige os seguintes cuidados: Alinhamento e nivelamento adequados.2 Manutenção de variadores e redutores de velocidade Além dos cuidados com rolamentos. conseqüente aumento de momento de torção for muito grande. nos casos onde da velocidade. iniciar pelo eixo de alta rotação e terminar pelo de baixa rotação.Engrenagem cilíndrica com cremalheria Coroa e sem-fim: É usada para transformar movimento giratório São usadas para mudança de direção da força e em longitudinal e vice-versa.Tipos de engrenamentos. sem impacto. 56 . Verificação dos elementos de ligação em geral. Lubrificação correta. especialmente os de engrenagens.

Ocorrerá desalinhamento. Desgaste por interferência É provocado por um contato inadequado entre engrenagens. do fundo da caixa de engrenagens. ou seja. Usar óleo lubrificante correto. Não dilatar os lábios dos retentores mais que 0.9 mm no diâmetro. Eixos desalinhados provocam o aparecimento de carga no canto dos dentes e suas possíveis quebras. indicam suas posições de colocação que devem ser respeitadas. O desgaste dos eixos e dos entalhes dos dentes das engrenagens não deve exceder os limites de ajuste. 10. Medir a folga entre os dentes para que esteja de acordo com as especificações. Esse elemento de máquina exige uma atenção particular para o bom funcionamento dos sistemas. não se pode esquecer de um elemento fundamental desses conjuntos. Depósitos sólidos. além de efeitos nocivos sobre os flancos dos dentes da engrenagem. Proteger os lábios dos retentores dos cantos agudos dos rasgos de chaveta por meio de papel envolvido no eixo. em que a carga total está concentrada sobre o flanco impulsor. Essa medida evitará o desalinhamento dos eixos.Desgaste por interferência. Se esses limites forem excedidos. produz superaquecimento. nas mesmas condições. 57 . a engrenagem.4 Defeitos mais freqüentes em engrenagens Os defeitos mais freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir. 10. Figura 48 . ocorrerão batidas devido ao atraso.Coroas e pinhões cônicos são lapidados aos pares e devem ser substituídos aos pares. devem ser removidos antes de entrar em circulação. Os conjuntos engrenados exigem os seguintes cuidados: Reversões de rotação e partidas bruscas sob carga devem ser evitadas. geralmente. A pré-carga dos rolamentos ou a folga dos mancais devem ser mantidas dentro dos limites recomendados. recalcando os entalhes. Os fabricantes marcam os conjuntos aos pares e.3 Manutenção de engrenagens Quando se fala em redutores de velocidade. por sua vez. A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes. O excesso de óleo provoca o efeito de turbina que. e a ponta do dente da engrenagem impulsionada. A lubrificação deve ser mantida no nível. A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco.

O desalinhamento na montagem ou em serviço pode favorecer o surgimento de trincas.Desgaste abrasivo. ser causada pela penetração de um corpo estranho entre os dentes.Desgaste abrasivo É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos que se interpõem entre as faces de contato. Figura 50 . também. As impurezas ou corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas engrenagens. A sobrecarga pode. 58 . Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trinca do lado da carga. ou pelo desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva nos mancais. Nota-se a linha do diâmetro primitivo sem marca de contato. Figura 49 . É interessante salientar que a trinca em um dente sobrecarregado não mostra sinais de progresso. choques ou problemas de tratamentos térmicos. para cima. num ponto de concentração de tensões próximo da base do dente. e termina com quebra total no sentido longitudinal ou diagonal.Quebra por fadiga.Quebra por sobrecarga. do lado da compressão do dente surge uma lombada cuja altura diminui de acordo com o tempo que o dente leva para se quebrar. Quebra por sobrecarga Resulta de sobrecarga estática. Figura 51 . Geralmente.

Lascamento nos dentes. 10.Trincas superficiais. Figura 52 . São causadas pelo emperramento momentâneo e deslizamento conseqüente. Contato desejado sob carga Fabricação e montagem perfeita. se não sofrerem progressão. Emperramento e deslizamento são provocados por vibrações. como se fosse uma só mancha. Lascamento Os dentes temperados soltam lascas. As marcas de contato vão revelar o grau de perfeição de instalação e alguns erros de usinagem das engrenagens ou da caixa de alojamento conforme mostra a Figura 54. a) b) 59 . Contato central de ponta Esta é a marca de contato perfeito sem carga. não causam maiores problemas.5 Falhas de engrenamentos em serviço Uma montagem correta de engrenagens decidirá do desempenho da transmissão e de sua vida útil. excesso de carga ou lubrificação deficiente. devido às falhas abaixo da superfície originadas durante o tratamento térmico. As trincas superficiais. Essas lascas podem cobrir uma área considerável do dente. Figura 53 .Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por cisalhamento do material.

fundação defeituosa. Deve-se aproximar o pinhão e afastar a coroa. A vibração pode ser causada. 10.Contato de ponta Contato de raiz Indica que o perfil está perfeito. Superaquecimento: Pode ser causado por sobrecarga. pode. mas a posição da não. de amaciamento.Falhas de engrenamentos em serviço. ainda. por alguma batida ou pela passagem de um corpo duro e estranho entre os dentes. a manutenção corretiva. Chiado: Normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos. excesso de velocidade. Se a circulação do óleo estiver excessiva. também. por desgaste desigual nas engrenagens. emprego de material inadequado na construção das engrenagens. às vezes. Caso a limalha continue aparecendo após o amaciamento. significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por uma engrenagem nova no meio das velhas ou. defeito de refrigeração ou de lubrificação. até obter a folga desejada. trata-se. Limalha no óleo: Se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de serviço. Deve-se afastar a coroa do pinhão e coroa não. pelo desalinhamento entre duas engrenagens. mau nivelamento da máquina no piso. Deve-se aproximar a coroa ao aproximá-lo até obter a folga desejada. até obter a folga desejada. Matraqueamento: É causado pela folga excessiva entre os dentes (distância entre centros) ou. Os sintomas mais simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes: Uivo: Normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas. sobrecarga com torção dos eixos e perda de ajuste dos mancais. Os desalinhamentos e folga insuficiente entre os dentes também geram superaquecimento. o operador da máquina ou equipamento poderá fazer ou solicitar uma manutenção preventiva. c) d) Contato baixo Contato alto Deve-se afastar o pinhão e aproximar a coroa. Tinido: Pode ser provocado por alguma saliência nos dentes. ainda. provavelmente. mas a posição Indica que o perfil está certo. evitando assim. com excentricidade ou ovalização. então. ocorrer o fenômeno da freagem hidráulica com perda de potência do sistema.6 Sintomas mais comuns de defeitos em engrenagens Baseado em alguns sintomas simples de serem observados. pelos seguintes fatores: erro de fabricação. Vibração: Pode ser causada por empenamento dos eixos ou por falta de balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação ou. pinhão e afasta-lo até obter a folga desejada. 60 . e) f) Figura 54 .

velumóide. Juntas de papelão São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como. conseqüentemente.11. em alumínio. anéis de borracha ou metálicos. a pressão. Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato. que pode ocasionar vazamento. consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada. papelão. juntas metálicas. É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado. por exemplo. as pontas de um fio de borracha com secção redonda. Por exemplo. A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem. Exemplos: tampas. quadrada ou retangular. flanges etc. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade. a desgaste e a envelhecimento. Anéis de borracha (ring) São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da peça que vai utilizá-la. Juntas de borracha São vedações empregadas em partes estáticas. retentores. muito usadas em equipamentos. Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de atuação. Juntas de amianto Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. Um vazamento. resultando em prejuízo à empresa.1 Elementos de vedação Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha. para que não ocorra uma reação química entre eles. deixará de ser comercializado. de maneira estática ou dinâmica. São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono. O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos. cobre ou chumbo. A tampinha em si não é capaz de vedar a garrafa. com adesivo apropriado. Juntas metálicas São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. retentores. As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C. São genericamente conhecidas como juntas. Uma vedação deve resistir a meios químicos. nas tampas de caixas de engrenagens. ar e água. Estes vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se. gaxetas e guarnições. pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que. gaxetas. válvulas etc. 61 . poderá ocorrer vazamento e contaminação do produto. selos mecânicos etc. bombas. a calor. É necessário um elemento contraposto entre a tampinha e a garrafa de refrigerante impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e não permitindo que substâncias existentes no exterior entrem na garrafa. em termos industriais. gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro. São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado. de líquidos. Juntas de teflon Material empregado na vedação de produtos como óleo. Sistemas de vedação Vedação é o processo usado para impedir a passagem. 11. eixos. Se houver reação química entre o vedador e o produto a ser vedado. cabeçotes de motores.

ar e água submetidos a baixas pressões.Retentor entre um mancal e um eixo (a) e tipos de retentores no eixo (b). As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter. A Figura 56 apresenta os elementos de um retentor básico.Elementos de um retentor básico. a) b) Figura 55 . O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si. suportando variações de temperatura. Figura 56 .Juntas de cortiça Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo. 11. é composto essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho. graxa e outros produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.2 Retentores O vedador de lábio. também conhecido pelo nome de retentor. A função primordial de um retentor é reter óleo. em caixas de engrenagens etc. 62 . A Figura 55 apresenta um retentor entre um mancal e um eixo.

Tipos de perfis de retentores A Figura 57 mostra os tipos de perfis mais usuais de retentores. Como foi visto. 63 . Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo.Junta labirinto com canal para graxa (sem contato). a vedação por retentores se dá através da interferência do lábio sobre o eixo.Tipos de anel de feltro. levando o lábio de vedação ao desgaste. Anel de feltro. A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastomérico.é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes. fibra ou tecido de amianto . Figura 57 .Tipos de perfis mais usuais de retentores. Figura 59 . Em muitas ocasiões provoca o desgaste no eixo na região de contato com o retentor. É usado para baixa velocidade. Esta condição de trabalho provoca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato. Figura 58 . o que tende a causar a degeneração do material do retentor. O tipo axial é usado em mancais bipartidos e o radial em mancais inteiriços.

deve-se examina-lo cuidadosamente para verificar se o lábio não está arranhado ou danificado. os retentores deverão ser mantidos nas próprias embalagens.6 Montagem do retentor no eixo O retentor deve ser montado primeiramente no eixo. · A superfície de apoio do dispositivo e o retentor deverão ter diâmetros próximos para que o retentor não venha a sofrer danos durante a prensagem. O método de montagem empregado dependerá dos seguintes precauções: · A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com o auxílio de prensa mecânica. O diâmetro da luva deverá ser compatível. ou o retentor ter de passar obrigatoriamente por regiões com roscas. A dureza do eixo. A Figura 58 mostra alguns exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos. danificar o lábio de vedação do retentor.11. e é preciso que esteja isento de contaminações. O lábio pode ser então recoberto de graxa limpa imediatamente antes da montagem.4 Condições de armazenagem dos retentores Durante o período de armazenamento. ranhuras. no local de trabalho do lábio do retentor. sulcos. Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem.3 Recomendações para a aplicação dos retentores Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade. A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10°C e 40°C. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser utilizado no sistema. seguindo os padrões de qualidade exigidos pelo projeto. se a mola está colocada corretamente e se o retentor está limpo e sem poeira. A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas. especialmente quando eles tiverem que ser retirados das embalagens. Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores de danos e deformações acidentais. trincas. deverá estar acima de 28 HRC. Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15° e 25° para facilitar a entrada do retentor. Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores. recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. 11. · O dispositivo não poderá. hidráulica e um dispositivo que garanta o perfeito esquadrejamento do retentor dentro do alojamento. entalhes ou outras irregularidades. a superfície do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros: O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação. A pré-lubrificação favorece uma instalação perfeita do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo. falhas de material. de forma tal que o lábio não venha a sofrer deformações. sempre que possível e em seguida introduzido no alojamento. de forma alguma. 64 . 11.5 Cuidados na montagem do retentor no alojamento Antes de montar um retentor. deformação e oxidação. 11.

Exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. pois isso comprometeria seu desempenho. usam-se adesivos (colas) para garantir a estanqueidade entre o alojamento e o retentor.7 Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos 65 . · Quando um retentor for trocado. rebarbas. · Riscos. o lábio do novo retentor não deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho. mantendo-se o eixo. Nessa situação. · Muitas vezes. sulcos. oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para não danificar o retentor ou acarretar vazamento. recomenda-se substituir o retentor por um novo. deve-se cuidar para que o adesivo não atinja o lábio do retentor. 11. por imperfeições no alojamento.Figura 60 . Cuidados na substituição do retentor · Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do retentor ou do seu eixo de trabalho.

o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito elevado e.11. O interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. por exemplo. sob pressão conveniente para o trabalho. Fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina. A esses materiais são aglutinados outros. juta. exige uma saída controlada de fluido para minimizar o provável desgaste. Material utilizado na construção do eixo ou da haste. mica etc. As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos para a montagem. A Figura 61 mostra as gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta. sebo. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão. meio (ácido. pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. Seleção da gaxeta A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. Temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta. tais como: óleo. caso seja necessário. de forma total ou parcial. A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. Nesse tipo de bomba. Em algumas situações. O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada. nylon. grafite. quando se trabalha com bomba centrífuga de alta velocidade. os seguintes dados deverão ser levados em consideração: Material utilizado na confecção da gaxeta. graxa. borracha. salino) a que se encontra exposta. básico. Condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura. No entanto. Dimensões da caixa de gaxeta. teflon. silicone. Ciclos de trabalho da máquina. alumínio.8 Gaxetas Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local para outro. A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários anéis de gaxeta. A este tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento. pressionados por uma peça chamada sobreposta. A função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo. Tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo).Montagem de anéis de gaxeta e sobreposta. local de trabalho (submerso ou não). sendo elevado. O restringimento é aplicado. o fluxo de fluido não deve ser totalmente vedado. Figura 61 . latão e cobre. Substituição da gaxeta A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. asbesto (amianto). 66 .

Substituição da gaxeta. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação.Seqüência da montagem dos anéis de gaxeta. Figura 63 . deve-se substituí-la por uma em forma de corda.Figura 62 . Caso não exista uma gaxeta padronizada. A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou emendas. evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a Figura 63. Falhas ou defeitos nas gaxetas 67 . tomando cuidado em seu corte e montagem.

Figura 64 . A Figura 65 mostra exemplos de selos mecânicos em corte.Tipos de sedes e de anéis de selagem . Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha. Selo mecânico duplo Figura 65 . Vantagens do selo mecânico Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo. a perda de potência. geralmente chamadas de sede e anel de selagem.11. A Figura 64 mostra alguns tipos de sedes e de anéis de selagem.9 Selo mecânico O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante entre as faces altamente polidas de duas peças. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária. A sede é estacionária e fica conectada numa parte sobreposta. sem apresentarem desgastes consideráveis. O anel de selagem é fixado ao eixo e gira com ele. bem como um selo mecânico em corte. pois não permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões elevadas. Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas. Eles permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis. conseqüentemente. Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas. 68 .selo mecânico em corte. utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem.Exemplos de selos mecânicos em corte.

69 . A Figura 66 mostra guias prismáticas em corte e uma fresadora na qual elas são aplicadas. forma uma vedação hermética entre o membro giratório e o estacionário. As superfícies de vedação de todos os tipos estão situadas em num plano perpendicular ao eixo. Quando o selo é novo. indústria têxtil (bombas de tintura). com a finalidade de penetrar por entre as faces seladoras e mantê-las afastadas uma da outra. As superfícies polidas ou sobrepostas. em muitas máquinas. são constituídas de duas superfícies polidas que deslizam uma sobre a outra. com perdas de fricção muito pequenas. que são de materiais diferentes e se mantém em contato contínuo com o auxílio de uma mola. altas pressões. A alta temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável e os abrasivos devem ficar afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras. em que o líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo. O carvão deve ser combinado com outros materiais. são: ferro fundido. corrosivos ou inflamáveis com segurança. o vazamento é desprezível e pode ser considerado corno nulo. Funcionamento do selo mecânico Apesar de diferir quanto ao aspecto construtivo. que. bombas de fábricas de bebidas. substitui-se o atrito sólido pelo atrito fluído. stellite. para evitar que isso aconteça. carboneto de tungstênio e cerâmica. A grande quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito entre as superfícies pode dar origem a falhas e desgastes do selo. altas velocidades. Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo. trabalhos com fluídos corrosivos e trabalhos pesados. Permite operar fluidos tóxicos. O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como bombas de transporte em refinarias de petróleo. mas. como durante o funcionamento ocorre sempre um desgaste. corrosivos ou inflamáveis. Os movimentos de rotação executados por eixos são direcionados pelos mancais nos quais se apóiam. bombas de submersão em construções. Reduz o tempo de manutenção. Porém. vários elementos executam movimento retilíneo que é direcionado pelas guias constituídas por prismas deslizantes. mais frequentemente. Permite operar com segurança fluídos tóxicos. Montagem de peças com guias deslizantes Guias são elementos de máquinas que permitem o direcionamento do movimento executado por outros elementos mecânicos nelas condicionados. em usinas termoelétricas e nucleares. e geralmente. Sua aplicação é tão variada que a indústria teve de desenvolver selos mecânicos para trabalhos específicos entre os quais citam-se altas temperaturas. Materiais empregados nos selos mecânicos As experiências provam que uma vedação bem sucedida deve empregar carvão grafite em uma das peças na sede ou no anel de selagem. faz-se circular um líquido adequado pela caixa de gaxeta. estando uma delas fixa ao eixo e a outra carcaça da bomba. 12.A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível. isto é. bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto. indústria química. todos os selos mecânicos funcionam segundo mesmo princípio. deve-se esperar um aumento do vazamento com o tempo. Ni resist. Os principais fatores que prejudicam o bom funcionamento do selo são a alta temperatura e os abrasivos.

os materiais utilizados na fabricação de guias deslizantes devem apresentar a capacidade de sofrer desgastes mútuos. A profundidade do rasqueteado varia de 0. conforme o caso.2 Recuperação de vias deslizantes Quando as guias de barramento atingem o ponto de reforma. solda a frio. já que não existe variação da camada de lubrificante. para diminuir o atrito de deslizamento. A Figura 67 mostra elementos mecânicos de máquinas que têm guias deslizantes com corpo rolamentado. 12. O nível da mesa permanece invariável.005 a 0. As guias deslizantes estão sujeitas ao desgaste por abrasão. A exatidão inicial das guias ficam duráveis por um longo tempo. formar vias brandas ou duras e estão submetidos a desgaste.Guias deslizantes com corpo rolamentado. Figura 67 . sinterização ou vitrificação. Em alguns casos (alta velocidade e deficiência de lubrificação) após ser retificada a guia.Guias prismáticas deslizantes. esta pode ser executada por processo mecânico convencional ou por revestimento deslizante. Entre os materiais existentes para fabricar guias deslizantes. As guias duras são tratadas por chama ou por indução e retificadas. Por causa desses fenômenos.Figura 66 . o ferro fundido (GG25) é o mais empregado. O processo convencional 70 .03mm e a ferramenta que realiza o trabalho se chama rasquete. 12. Para velocidades pequenas (1 mm/min) as guias não deslizam por solavancos. é necessário que faça o rasqueteamento. que pode.1 Vantagens das guias deslizantes rolamentadas A espessura da película de óleo de lubrificação mantém-se praticamente constante entre as esferas de rolamento e suas guias.

que é bastante duro. sendo reajustada quando for necessário.geralmente consiste em retificar o barramento e ajustar o carro. Esse material. algumas máquinas saem das fábricas com o revestimento deslizante já aplicado. Rasquetes com essas pontas são indicados para trabalhar metais ou ligas metálicas duras. ainda. Essa operação tem dois grandes objetivos: Corrigir a superfície das peças para suavizar os pontos de atrito. O ângulo de corte dos rasquetes varia de 60° a 110°. para que possa sofrer o desgaste primeiro. A recuperação de guias de máquinas-ferramenta também pode ser feita por um outro processo que reduz o atrito e o desgaste e que aumenta a exatidão e a vida útil do equipamento. A maioria das guias prismáticas nos permite fazer os ajustes necessários mediante uma régua ou chaveta. por exemplo. O conjunto deve ser nivelado. fresa ou retífica. torneamento. Rasquetear é a operação mecânica que consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas da superfície de uma peça previamente usinada por limagem. aplainamento ou retificação. O processo mecânico convencional consiste em usinar e depois rasquetear as guias. após ser colado. Outra forma de recuperar as guias é a aplicação do processo mecânico convencional. quando utilizadas em rasquetes que as admitem. o conserto de falhas causadas por excesso de atrito ou falhas de usinagem. O rasqueteamento é executado por meio de uma ferramenta de borda afiada chamada rasquete. A aplicação do revestimento deslizante é feita com espátula ou por injeção. O revestimento deslizante permite. conformadas. temperadas e revenidas. As réguas são fabricadas de material mais macio em relação às guias e de fácil construção. O revestimento deslizante é feito com resina epóxi aditivada em estado líquido ou pastoso. pode ser usinado via rasquete. nos possibilitando compensar o desgaste e regular a folga entre as superfícies de contato. são afiadas e acabadas. Contribuir para a formação de uma película de óleo entre as superfícies de contato de peças que deslizam entre si. ou em retificar as vias do carro e usinar o barramento para inserir-lhe tiras de aço temperado. Esse processo consiste em colar nas guias de mesas e carros uma manta de um material especial com características específicas. 71 . Essas ferramentas são forjadas. são feitas de aço ao tungstênio. Os rasquetes são feitos de aços-liga para ferramentas. obtém-se a moldagem adequada colocando se o carro sobre o barramento. fresagem. No caso da aplicação com espátula. As pontas intercambiáveis. Atualmente. A Figura 68 mostra alguns tipos de rasquete manuais e uma máquina de rasquetear. Os canais de lubrificação são obtidos por meio de fresagem manual ou pré-moldagem. Após o revenimento.

Dependendo do número de pontos de apoio que uma área de 25 mm2 apresenta. 72 . também em faces planas dos instrumentos de medida e de controle como réguas.Tipos de rasquetes. é a unidade da qualidade de uma superfície rasqueteada. mesas e bases de níveis.Figura 68 . Essa área. 12. com um determinado número de pontos de apoio. e em guias de barramento de máquinas-ferramenta. rasqueteado fino de acabamento e rasqueteado finíssimo de acabamento. O quadro seguinte resume os graus de qualidade do rasqueteado. rasqueteado desbastado de desbaste. ou seja: rasqueteado desbastado de ajuste.3 Aplicações do rasqueteamento O rasqueteamento é aplicado nas superfícies côncavas dos mancais de deslizamento. A qualidade de uma superfície rasqueteada depende do número de pontos de apoio que ela apresenta em uma área de 25 mm2. temos quatro graus de qualidade do rasqueteado.

13. por outro lado. Apesar dos acoplamentos flexíveis compensarem ligeiros erros. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa. as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços. de engrenagens e de elemento elástico. ou uma combinação dos dois na transmissão de torque. é um dispositivo que liga os dois eixos tolerando pequenos deslocamentos angulares. Apesar de este acoplamento ser flexível. 73 . O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. o desalinhamento é sempre indesejável e não deve ser permanente.13. Acoplamentos Os acoplamentos são elementos de máquina que tem por objetivo transmitir o movimento de uma árvore a outra colocada na continuação da primeira situado coaxialmente. Os tipos mais comuns de acoplamentos flexíveis são: acoplamento de grade elástica. paralelos. Um acoplamento flexível. Os acoplamentos que não permitem deslocamento relativo axial ou radial entre os eixos são chamados de rígidos.Acoplamento de grade elástica. Figura 69 . Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis.1 Acoplamento de grade elástica Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica que liga os cubos.

3 Acoplamento de dentes arqueados Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial.Junta de articulação. Figura 70 . Para inclinações até 25º.13. 13. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência Figura 71 .2 Acoplamento de elemento elástico Os acoplamentos de elemento elástico são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em eixos que tenham movimentos bruscos. Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan) empregada para transmitir grandes forças. o que permite até 3º de desalinhamento angular. usam-se duas juntas. 74 .Acoplamento de elemento elástico. 13. Figura 72 . e também quando não se pode garantir a perfeita coincidência dos dois eixos.Acoplamento de dentes arqueados.4 Junta de articulação É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento.

O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção.Alinhamento de acoplamento com relógio comparador. 13. perfeitamente alinhados e isentos de variações de temperatura. O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo. em qualquer ponto. Métodos de alinhamento O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o equipamento. angular ou os dois combinados. podem ser ligados entre si com acoplamentos rígidos.5 Acoplamento rígido Quando os componentes básicos de uma máquina estiverem montados numa base rígida. Figura 73 . a rotação e importância no processo. como característica principal eliminar vibrações. em conjunto de equipamentos rotativos.13. seja no plano horizontal ou no vertical. com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância. aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes. Figura 74 . Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras. observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento. e no mesmo plano. em 4 posições defasadas de 75 .Acoplamento rígido.6 Alinhamento de acoplamentos O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica. Os desalinhamentos podem ser radial.

O alinhamento angular é obtido. sempre. quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º. O alinhamento paralelo é conseguido. 90º.90º.Alinhamento de acoplamento com régua. 180º e 270º). Os cabos são classificados de acordo com a quantidade de pernas e de fios por perna. observando. Figura 75 . 180º e 270º). 90º. Existem inúmeros tipos de cabos de aço que podem ser encontrados tanto nos manuais das máquinas como nos catálogos dos fabricantes de cabos de aço. Em vista disto devem merecer atenção especial. as pernas (3) compostas por sua vez de "fios" (4) enrolados em espiral conforme Figura 76. 76 . Cabos de aço Na sua grande maioria os cabos de aço são usados em equipamentos que envolvem vidas humanas e materiais valiosos e o seu rompimento pode causar grandes perdas. quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º. Um cabo de aço se compõe geralmente de um núcleo ou "alma" (1) em cuja volta estão enroladas em espiral com passo (2). a concordância entre os traços de referência. Padrão para desalinhamento máximo 14.

sendo a primeira na perna e a segunda na torcedura do cabo. Nota: Os cabos AA (Alma de aço) têm 7.Alma de Aço . Alma . AA . Torção Torção à direita: quando as pernas são torcidas da esquerda para a direita.maior resistência à tração. Figura 78 . O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada perna. Figura 77 .Classificação do cabo de aço. o cabo 6 x 19 tem 6 pernas.5% de resistência à tração a mais e 10% no peso em relação aos AF (alma de fibra).Composição das partes do cabo de aço. Portanto. Com 77 .Exemplo: cabo 6 x 19 O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído. AACI .Tipos de torção do cabo de aço. Torção à esquerda: quando as pernas são torcidas da direita para a esquerda.É o núcleo do cabo de aço. O arame individual fica numa helicoidal dupla.É o agrupamento de arames torcidos de um cabo. Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço. Classificação quanto a Alma AF .Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de flexibilidade com resistência à tração.Figura 76 . Um cabo é feito com diversas pernas em redor de um núcleo ou alma. Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de arames trefilados a frio com alta resistência à tração.Alma de fibra . tendo cada uma delas 19 fios ou seja um total de 114 fios. Perna . Leitura .maior flexibilidade.

Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em temperatura que já perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam resistência. 8 x 19. 6 x 37. seale. o que se explica pela acomodação das pernas sobre a alma. Economiza potência motriz nos períodos de parada da operação. velocidade. as pernas comprimem a alma que libera o óleo. Quando o cabo é solicitado. sintéticas ou de aço. 1 x 7 (cordoalha). c) Extra flexível: construção 6 x 31. Ele nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam. com isso o diâmetro do cabo é reduzido.300% em caso de elevadores de passageiros. portanto. chegando a alguns casos a 850% (carga útil representa 1/8 da carga de ruptura) e até 1. quantidade de curvas feitas pelo cabo. Um único arame rompido é de pouca importância. 6 x 25. perderam vida útil. as condições de serviço. Embreagens São órgãos mecânicos destinados a ligar as extremidades de dois eixos coaxiais. 6 x 61. a aceleração. Ele tem uma boa deformidade e. permitindo a qualquer momento parada da transmissão. além da carga. O coeficiente de segurança deve ser da ordem de 500%. convém anexar uma amostra. O emprego da embreagem oferece a possibilidade de isolar urna máquina operatriz de um motor e também as várias partes de uma transmissão e. Na requisição de um cabo devem constar os seguintes dados: comprimento. pois logo a frente estará prensado entre outros e ainda contribuindo para a capacidade de carga. mas funciona também como reservatório de óleo. habitualmente. O cabo de aço. tipos de construção (comum. 6 x 21. a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga que o cabo. 15. abrasão e corrosão. 6 x 43. Aqui. é composto de seis pernas e da alma que retém o lubrificante. peso próprio etc. torção (direita ou esquerda). carga útil e resistência dos arames. podendo ser interrompida ou restabelecida fácil e repetidamente. fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. b) Flexíveis: construção 6 x 19. pois tem uma estrutura muito rígida e são feitos apenas para tensionamento. Para comprar um cabo de aço devem ser consideradas. com isso o atrito dentro do cabo é reduzido. 6 x 7. aplicação. O cabo assim composto é utilizado para guindastes ou talhas. As embreagens permitem a conexão entre dois eixos. não devem ser utilizados para movimentação. Por isso devemos periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado. Em caso de dificuldade de se conseguir os dados.). acabamento. A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com que num mesmo diâmetro. 18 x 7. O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas pernas e da alma. no interior do cabo. Aumenta a vida útil do motor elétrico. Flexibilidade A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe. A alma não tem somente função de apoio. Cabos de aço fabricados em espiral (cordoalhas) ou uma perna simples. é aplicável para diversas finalidades. mas. 78 . portanto: Facilita a manobra do operador. ou seja. warrington. 6 x 47. etc. número de pernas e fios. filler. São os cabos classificados em: a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7. uma alma que pode ser feita a partir de fibras naturais. Somente quando temos vários arames rompidos é que a capacidade de carga diminui.aplicação de carga no cabo é feita uma alteração no seu volume. Para apoio das pernas existe. 6 x 41. Aumenta a segurança de funcionamento. diâmetro.

Embreagens de disco de fricção. e as alavancas angulares comprimem. Essa pressão pode ser feita no sentido axial (embreagens planas e cônicas) e no sentido radial (embreagens cilíndricas). A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de engate por meio do molejo próprio das lamelas opostas e onduladas. Embreagem cônica: Possui duas superfícies de fricção cônicas. A compressão é feita pelo deslocamento da guia de engate. Figura 80 . que são coligados alternadamente ao corpo motor e o cubo conduzido.Embreagens cônicas. Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma alavanca. para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida. o pacote de lamelas. 79 . Embreagem de discos múltiplos (lâminas): São constituídas de certo número de discos de aço de pequena espessura.As embreagens podem ser classificadas como não automáticas e automáticas. eletromagnético ou hidráulico. As não automáticas para serem acionadas tem necessidade de uma intervenção externa (operador para embrear e desembrear). uma das quais pode ser revestida com um material de alto coeficiente de atrito. Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo. O ajuste posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de apoio. Embreagem de disco: São baseadas na força de atrito que aparece quando duas superfícies se comprimem uma contra a outra. A seguir serão apresentados os principais tipos de embreagens. Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de atrito. Esse ângulo não deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento. A cobertura e o cubo têm rasgos para a adaptação das lamelas de aço temperadas. Figura 79 . A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de mesmo diâmetro. assim. Notáveis exemplos de aplicação de fricções a discos múltiplos se encontram nas máquinasferramentas com acionamento mecânico.

Embreagem eletromagnética: Neste tipo de embreagem. 80 . Embreagens automáticas: É quando a embreagem ou a desembreagem se verifica sem a intervenção do operador.Embreagem eletromagnética. O acionamento é realizado somente por meio de forças especiais que se desenvolvem nos órgãos da embreagem. é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se axialmente contra molas. Uma bobina de campo fixa ou livre para girar com a árvore conduzida.Embreagens de disco múltiplos. em forma de disco. Uma armadura. é energizada produzindo um campo magnético que aciona a embreagem.Figura 81 . Figura 82 . Uma característica importante da embreagem eletromagnética é poder ser comandada a distância por meio de cabo. a árvore conduzida possui um flange com revestimento de atrito.

de trava ou de segurança. em ranhuras adequadas de alojamento. 81 . posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante sobre um eixo. A colocação deve ser feita com ferramenta apropriada evitando esforços exagerados e entortamento. para que haja estabilidade. no fundo da mesma. Figura 84 . 16. tem a forma de anel incompleto. Anel elástico É um elemento usado para impedir o deslocamento axial. Fabricado de aço para molas. E um dos métodos de posicionamento dos componentes dos mecanismos em eixos e alojamentos mais utilizados na manutenção.Tipo de anel elástico internamente. Figura 85 . 16.Embreagem automática. O anel deve estar perpendicular ao eixo. O anel nunca deve estar solto na canaleta.Tipos de anéis elásticos externamente. Aplicação: Internamente para furos com diâmetro entre 9. Conhecido também por anel de retenção. sendo uma solução simples e econômica. que se aloja em um canal circular construído conforme normalização tanto em eixos como em furos. Pode ser utilizado também para eliminar uma folga ou compensar um desgaste lateral.5 e 1000 mm. na direção axial.Figura 83 .1 Tipos de anéis elásticos e aplicações Aplicação: Externamente: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm. mas alojado com uma certa pressão.

A Figura 86 apresenta alguns exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.

Figura 86 - Exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.
17. Freios

Os freios se baseiam em um principio de funcionamento que é comum para todos os tipos. A ação frenante é devida à resistência de atrito entre um órgão girante (disco ou tambor) e um ou mais órgãos flexíveis ou rígidos, revestidos de guarnições de materiais de atrito e comprimidos contra este órgão girante. São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor. Os freios são muito estáveis conservam sua eficiência mesmo em temperaturas muito elevadas, devido às guarnições de atrito. Geralmente as guarnições suportam temperatura em torno de 300°C. Podem ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático. A seguir serão apresentados os principais tipos de freios. Freio de duas sapatas: Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola que o impede de rodar. Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por um solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.

Figura 87 - Freio de duas sapatas.
Freio a disco: É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a superfície de um disco giratório. Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos. Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do tempo de utilização) que os freios a tambor.

82

Figura 88 - Freio a disco.
Freio de sapata e tambor: O detalhe característicos deste freio é uma sapata (ou parte de uma alavanca), revestida com material de alto coeficiente de atrito, comprimida contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a freiar.

Figura 89 - Freio de sapata e tambor.
Freio multidisco: Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com disco de aço Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio atua por compressão axial dos discos.

Figura 90 - Freio multidisco.

83

18. Chavetas

A chaveta é um elemento de máquina utilizado como meio de ligação não permanente, evitando o deslizamento na transmissão de forças sobre eixos. Suas dimensões são mais do que suficientes para transmissão de forças existentes na máquina. Para não dar origem a danos deve ser observado o seu ajuste.
Classificação das chavetas Chaveta simples Chaveta com cabeça. Chaveta plana Chaveta côncava Chaveta tangencial Chaveta a disco

A chaveta simples é a mais comum e é utilizada quando se tem de transmitir grandes esforços, embora não se utiliza muito quando se deseja grande precisão na centralização. Pode ser retangular ou com os extremos arredondados (chaveta embutida ou engastada). O quadro a seguir apresenta os principais tipos de chavetas.
Disposição de rebaixos em eixos

Figura 91 - Tipos de rebaixos em eixos.

84

85

18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos 86 .

87 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful