CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENSINO DE SEGUNDO GRAU COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA

MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Professor: Leonardo Roberto da Silva Setembro/2008

INDÍCE Manutenção de Máquinas e Equipamentos Industriais - MMEI
1. Introdução à manutenção.........................................................................................................3 2. Análise de falhas em máquinas.................................................................................................4 3. Lubrificação industrial..............................................................................................................7 4. Tipos de manutenção ..............................................................................................................12 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos..............................................................19 6. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos...................................................................21 7. Mancais de deslizamento.........................................................................................................22 8. Mancais de rolamento.............................................................................................................25 9. Transmissão por polias e correias..........................................................................................47 10. Redutores de velocidade........................................................................................................54 11. Sistemas de vedação...............................................................................................................61 12. Montagem de peças com guias deslizantes..........................................................................69 13. Acoplamentos.........................................................................................................................73 14. Cabos de aço...........................................................................................................................76 15. Embreagens............................................................................................................................78 16. Anel elástico............................................................................................................................81 17. Freios.......................................................................................................................................82 18. Chavetas..................................................................................................................................84 18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos.................................................86

2

1. Introdução à manutenção Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero... O que a manutenção tem a ver com a qualidade total? Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas. Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: Diminuição ou interrupção da produção; Atrasos nas entregas; Perdas financeiras; Aumento dos custos; Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; Insatisfação dos clientes; Perda de mercado. Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. 1.1 Um breve histórico A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pósguerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa motivação deu origem à manutenção preventiva. Em suma, nos últimos anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço. 1.2 Conceito e objetivos Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

3

Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 1.3 Serviços de rotina e serviços periódicos Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada no item 4.2. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações: Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; Exame dos componentes antes do término de suas garantias; Replanejar, se necessário, o programa de prevenção; Testar os componentes elétricos etc. Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos. As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho. O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção. 2. Análise de falhas em máquinas As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.

4

sobrecargas. com componentes falhos.Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. quem era o operador da máquina por quanto tempo ele a operou. trincas e corrosão. a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. Evidentemente. acabamentos superficiais ou. Falhas de fabricação . Manutenção imprópria . mas das falhas originadas nos erros de especificação. se a falha já aconteceu em outra ocasião. em desenhos errados. concentração de tensões. quais os sintomas.1 Origem dos danos A origem dos danos pode ser assim agrupada: Erros de especificação ou de projeto . folgas exageradas ou insuficientes.A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço. materiais.2 Análise de danos e defeitos A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: a) Apurar a razão da falha. É preciso. fazer um levantamento de como a falha ocorreu. ainda. Enfim. de instalação. tratamentos térmicos. rotações. provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. inclusões.Trata-se de sobrecarga. falta de reapertos ou falhas de controle de vibrações. Instalação imprópria . Esse rompimento. geralmente. quais os reparos já feitos na máquina. Operação imprópria . Nesse aspecto. As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina. quais oram os serviços executados anteriormente. ajustes. 2. de fato.2. Salientemos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos. não basta examinar a peça que acusa presença de falhas. o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita as vibrações. quando foi realizada a última reforma. com certeza. choques e vibrações que acabam rompendo o componente mais fraco da máquina. estarão nos seguintes fatores: dimensões. para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição. lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição. de fabricação. em quais condições de serviço ocorreu a falha. b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente.Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira. de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um controle melhor.A máquina. empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas. contatos imperfeitos. falta momentânea ou constante de lubrificação. quanto tempo a máquina trabalhou desde sua aquisição. Nesse caso os problemas. 5 . uma observação pessoal das condições gerais da máquina e um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser negligenciadas. não foi montada corretamente. Para que a análise possa ser bem-feita.

inicialmente. porque é cara e demorada. além de comprometer a produção. na fase inicial. flexão. ela é inevitável. que começa a agir após a fadiga de superfície (dinâmico). Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem. O desgaste por rolamento pode melhorar. Na hora da montagem não podem faltar ou sobrar peças! As peças não devem ser limpas na fase preliminar e sim na fase do exame final. cisalhamento e torção. bem como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. às vezes. para que não se destruam vestígios que podem ser importantes. na posição de funcionamento. A segunda é por tração. Após a limpeza. as características da superfície por ação semelhante ao martelamento. da mesma maneira como o acabamento por lapidação. Quando for aplicado com choque trata-se de impacto. o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas. quando for provocado por deslizamento de planos no interior dos cristais do material. inicialmente lento com 6 . A desmontagem completa deve ser evitada. Distinguimos: o desgaste provocado pelo atrito por deslizamento que provoca a perda do material desde o início (quaseestático) e o desgaste provocado por atrito de rolamento. removendo os picos das rugosidades e aumentando a superfície de contato. modificação do acabamento. desde que não produza engripamento. quando os cristais são separados um do outro.Principais tipos de rupturas. as peças devem ser etiquetadas para facilitar na identificação e na seqüência de montagem da máquina. Quando for aplicada lenta ou rapidamente. pode melhorar as características da superfície com o "amaciamento". mas sem choque. dureza. A primeira é por cisalhamento. a) Quebra por tração b) Quebra por flexão Material frágil Material dúctil c) Quebra por cisalhamento d) Quebra por torção Material frágil Material dúctil Figura 1 . O desgaste por deslizamento. Desgaste: Trata-se de perda inevitável do material. ou seja. A Figura 1 mostra alguns exemplos de quebras por tração. composição química e demais características da superfície da peça.O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização. porém. é denominada estática. Trata-se de um dano causado pela aplicação de força superior ao limite de resistência da peça. A limpeza deverá ser feita pelo próprio analisador. 2.3 Principais tipos de rupturas Todas as rupturas processam-se de duas maneiras. Após a fase inicial começa o desgaste.

os óleos podem ser classificados em quatro categorias: óleos minerais. com parada brusca. Óleos vegetais . num momento imprevisto e com dano de várias peças. oiticica. Quando recobertos por um lubrificante. isto é. algodão. a mica etc. Redução da temperatura.São extraídos de animais como a baleia. até que as vibrações e forças dinâmicas. Quanto à origem. conforme Figura 2. Figura 2 . Óleos animais . Além dessa redução do atrito. ou seja. líquidos como os óleos em geral. Óleos minerais . Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas.remoção do material. por causa da sua baixa resistência à oxidação. semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita. o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido. Em vista 7 . Lubrificação industrial A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos.São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los.São extraídos de sementes: soja. Nessas condições. vão acelerar o desgaste cada vez mais. Se a máquina continuar trabalhando haverá uma avaria. Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes. a capivara etc. babaçu etc. O desgaste pode ser diminuído e retardado. o bacalhau. Redução do desgaste. pois o lubrificante também refrigera. Óleos sintéticos . milho. os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido. glicerinas etc. são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. óleos vegetais. outros objetivos são alcançados com a lubrificação. o talco. provocadas pelos aumentos de folgas. os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos. o cachalote. Estas substâncias podem ser silicones. resinas. arroz. quando comparados a outros tipos de lubrificantes. Redução de vibrações e ruídos. óleos animais e óleos sintéticos. de acordo com sua estrutura molecular. mamona. Contudo. Redução da corrosão. ésteres.Comportamento e fases do desgaste. os óleos e as graxas. 3. mas não pode ser eliminado totalmente em vista de ocorrência das modificações na superfície da peça em trabalho. se a substância lubrificante for selecionada corretamente: Menor dissipação de energia na forma de calor.São substâncias obtidas a partir do petróleo e. 3.1 Lubrificantes Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar. em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. girassol.

viscosidade (coesão). em razão de seu elevado custo. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação. 3. e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente. sendo obtidos em larga escala a partir do petróleo. Um lubrificante de pouca aderência não consegue entrar no espaço interpeças devido à resistência que as pecas oferecem a sua entrada. A viscosidade do lubrificante é necessária para evitar o rompimento da camada aderida às superfícies deslizantes. o lubrificante se solta e ocorre atrito entre as peças. eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade. especialmente em regiões de difícil lubrificação. O nível de atrito 8 . Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais. A escolha correta de lubrificantes deve levar em consideração suas principais propriedades: poder adesivo (aderência). Vamos analisar cada uma dessas características: Aderência: para que possa ser arrastado e comprimido no espaço intermediário entre as pecas. Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara. pontos de inflamação e de congelamento aparente e pureza mecânica. seria impossível a formação de uma película contínua e resistente de lubrificante. antes de serem colocados à venda pelo fabricante. resistência ao envelhecimento. além de controlarem a qualidade do produto. Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes encontram-se resumidos na Tabela a seguir. Viscosidade: é a propriedade mais importante do lubrificante.disso. pureza química. são submetidos a ensaios físicos padronizados que. Sem aderência.2 Características e propriedades dos óleos lubrificantes Os óleos lubrificantes. o lubrificante deve aderir às superfícies deslizantes. servem como parâmetros para os usuários. senão. ausência de ácidos.

como cilindros de vapor. 9 . resinas e parafinas. O lubrificante não deve ser excessivamente viscoso. Pureza química: o lubrificante deve estar livre de álcalis. porque a resistência mecânica seria muito pouca. As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. não deve formar emulsão. Por isso. Ponto de congelamento: o ponto de congelamento aparente é a temperatura abaixo da qual o lubrificante se toma tão rígido que é incapaz de fluir. para evitar perdas por atrito. A viscosidade é. Ponto de inflamação: o ponto de inflamação de um lubrificante corresponde à temperatura em que os vapores de óleo se desprendem numa tal quantidade que forma uma mistura explosiva de ar e vapor de óleo. ocorre atrito misto.fluido depende da viscosidade. depende estritamente da temperatura. que são resíduos do refinamento. motores de combustão e compressores. a viscosidade de um lubrificante não é constante. De qualquer forma. deve corresponder um lubrificante com menos viscosidade. Nem muito pouco viscoso. A uma temperatura elevada. cálcio. da resistência da camada lubrificante. lítio e bário. Em contato com água. Pureza mecânica: é necessária a ausência de impurezas sólidas que podem danificar as superfícies móveis e provocar o entupimento dos condutos de lubrificante. por seu próprio peso. aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos. Além disso. Resistência ao envelhecimento: um bom lubrificante não varia sua composição química mesmo depois de uso prolongado. ou seja. através de um tubo de 40 mm de diâmetro. Esse fato deve ser levado em conta. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado.3 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo. uma forma de resistência ao atrito em um deslizamento fluido. Por isso. não fica resinoso nem espesso. lubrificantes velhos devem ser filtrados antes de serem usados novamente. quando se trabalha com máquinas em baixa temperatura. um bom lubrificante não se oxida. em vez de atrito fluido. à base de alumínio. o ponto de inflamação tem especial importância nos lubrificantes de máquinas ou mecanismos que trabalham com elevadas temperaturas. asfaltos. Assim. sódio. Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. por exemplo. Logo temos: Óleo Fino Grosso Viscosidade Baixa Alta Escoamento Rápido Lento Ausência de ácidos: um bom lubrificante deve estar livre de ácidos orgânicos procedentes da mistura de graxas vegetais e de graxas minerais. é muito importante conhecer a temperatura de trabalho para a seleção adequada do lubrificante. No caso de grandes cargas. 3. portanto.

É utilizada em veículos automotivos e na aviação. resistente à água. como a grafita. resistente à água. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. há graxas de múltiplas aplicações. nas indústrias químicas e petroquímicas. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. merecem ser mencionadas as seguintes: Baixa resistência ao cisalhamento. A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições especiais. 10 . pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos. por isso mesmo. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo. É aplicada em chassis e em bombas d’água. elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos. Além dessas graxas. que são. 3. Alto índice de adesividade. Graxa à base de cálcio: vaselinada. pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. aquelas mais comumente usadas para tal finalidade. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. em geral não resiste à água. pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. resistente à água. Estabilidade a temperaturas elevadas. Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa. Aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes. boa estabilidade estrutural quando em uso. 3. Ausência de impurezas abrasivas. A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos: Melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos sob condições de pressões severas. boa estabilidade estrutural quando em uso. É aplicada em mancais de rolamento.4 Lubrificantes sólidos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes. Entre as características importantes dessas substâncias. deixa-se aplicar facilmente com pistola. Graxa à base de lítio: vaselinada. Alto índice de transmissão de calor. Aumentar o índice de viscosidade. boa estabilidade estrutural quando em uso. Aumentar a adesividade. temos graxas mistas à base de sódio-cálcio. Elevado limite de elasticidade. mancais de rodas. sódio-alumínio etc.Graxa à base de alumínio: macia. quase sempre filamentosa.5 Aditivos Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades. em condições especiais de serviço. Aumentar a resistência à oxidação e corrosão. Assim. Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes. e no bissulfeto de molibdênio. boa estabilidade estrutural quando em uso. juntas universais etc. graxas especiais e graxas sintéticas.

Anti-corrosivos: evita. Condições ambientais: temperatura. umidade. Altas rotações: usar óleo mais fino. porém em volumes muito grandes. guia etc. Carga no mancal. levando inexoravelmente até a falha catastrófica. parafusos de rosca sem-fim etc. bombas ou outras máquinas com êmbolos. tais como: mancais de deslizamento ou rolamento. no volume adequado e no momento exato. não as deixando aderir as peças do equipamento. Uma lubrificação só poderá ser considerada correta quando o ponto de lubrificação recebe o lubrificante certo. 2. o enferrujamento das peças. Aumentadores do índice de viscosidade: provoca menor variação da viscosidade a diferentes temperaturas. por mais complicada que uma máquina pareça. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: Geometria do mancal: dimensões. a formação de espuma assegurando assim a lubrificação normal e constante. poeira e contaminantes. Método de aplicação. 3. Baixas rotações: usar óleo mais viscoso. Anti-espumantes: impede. Extrema pressão: combina com o metal das partes em contacto e forma uma capa superficial que evita a soldagem. Como regra geral pode afirmar: Temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente. Qualquer falha de lubrificação provoca. Rotação do eixo. helicoidais. Apoios de vários tipos. na maioria das vezes. como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores. mesmo em casos extremos. Temperatura de operação do mancal. Temperatura. folga (mancal/eixo). Anti-desgaste: forma película protetora sobre as superfícies metálicas Rebaixadores do ponto de fluidez: permite que o ponto de fluidez dos óleos alcance os valores necessários para as aplicações a que se destinam. mesmo com a presença de umidade. diâmetro. Pouquíssimas vezes em curto prazo..Para que o lubrificante se enquadre nas exigências de serviço. afetando a vida útil dos elementos lubrificados. significando que o desgaste nestas circunstâncias ocorre de forma acelerada. 11 . há apenas três elementos a lubrificar: 1. desgastes com conseqüências a médio e longo prazo. Os principais aditivos são: Detergentes: mantém em suspensão e finalmente dispersado na massa de óleo o carbono formado. existem vários aditivos que podem ser benéficos para uma determinada aplicação e prejudiciais para outra. rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. Em resumo. que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. Anti-oxidantes: retarda a oxidação do óleo e por longo tempo mantém o óleo com as características originais. Cilindros. Estudos efetuados por meio da análise ferrográfica de lubrificantes têm mostrado que as partículas geradas como efeito da má lubrificação são partículas do tipo normal. Engrenagens de dentes retos.

A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante. Mas quem poderá garantir a qualidade da lubrificação ao longo dos últimos anos? Somente a prática da lubrificação correta. A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes. acrescentamos que. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. também. garante uma vida útil plena para os componentes de máquinas. embora não percebida por muitos. A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina. que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. Exemplos: análise de vibrações. A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada. TPM e Terotecnologia. A lubrificação organizada apresenta as seguintes vantagens: Aumenta a vida útil dos equipamentos em até dez vezes ou mais. Tipos de manutenção Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada. O homem-chave de toda a lubrificação é o lubrificador. se os homens que executam os serviços não estiverem devidamente capacitados e habilitados para a função. preditiva. Normalmente se imagina que se a peça danificada estiver com lubrificante. Reduz custos de manutenção em até 35%. a lubrificação correta concorre. A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. Reduz o consumo de lubrificantes em até 50%. cuido eu”. Reduz o consumo de energia em até 20%. É muito difícil diagnosticar uma falha catastrófica resultante da má lubrificação. Um bom lubrificador deve ter conhecimentos e habilidades que lhe permitam discernir entre o que é correto e o que é errado em lubrificação. Com a terotecnologia. reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting. De nada adiantam planos de lubrificação perfeitos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Por fim. 12 . Somente um monitoramento feito por meio da ferrografia poderá determinar os desgastes provocados pela má lubrificação. programas sofisticados e controles informatizados. monitoramento de mancais. Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting. 4. para a redução no consumo de energia e na preservação dos recursos naturais. o problema não é da lubrificação. efetuada de forma contínua e permanente. Por exemplo. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva. A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.

retrabalhos. após a falha da máquina ou equipamento. surgiu a TPM. pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva. conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance). em 1951. por meio de um sistema compreensivo. Aumento da concorrência empresarial.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos. Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento. equipamentos. o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado. A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global. surgiram outras teorias com os mesmos objetivos. Surgiu. Nessa época era comum: Avanço na automação industrial. passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio. matéria-prima. Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva. Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. 13 . habilidades e atitudes). As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. baseado no respeito individual e na total participação dos empregados.1 TPM . foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total. atuarem em equipamentos mecatrônicos. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem ou diminui a manutenção. No mesmo período. Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia. no Japão. Emprego do sistema “just-in-time”. isto é. ocorriam desperdícios. produtos etc. ferramentas. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção. Até então. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade.4. a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva. também chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo. A partir de uma análise desse problema. além de prejuízos financeiros. pesados ou perigosos. a manutenção preventiva. assim. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos. em 1970. Com isso. O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas. que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. Em 1960. perda de tempo e de esforços humanos. Com enfoque nesse tipo de manutenção. organização e administração Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva.Planejamento. ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. ou seja. A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Busca em termos da melhoria da qualidade.

teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva. Shitsuke = disciplina.2 Manutenção corretiva Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. 4. Seison = eliminar as perdas.Aplicar o programa dos oito S: 1. Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: "equipamento parou. Figura 3 . a quebra deixará de ocorrer. Seiso = limpeza.Origem das falhas (quebra). 5. 2. 3. 3. limpeza e ordem em tudo. implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. Logo. Não existe filosofia. Regeneração do envelhecimento. 7. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg. Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”: 1. implica eliminar o supérfluo. Perdas por queda de rendimento. Eliminar as seis grandes perdas: 1. Shikari yaro = realizar com determinação e união. Seiri = organização. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal. 6. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). 4. Shido = treinar. 5. manutenção conserta imediatamente". se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis. Seiketsu = padronização. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. implica manter a arrumação. mas. As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos. Perdas por operação em vazio (espera). implica identificar e colocar tudo em ordem . implica a busca constante de capacitação pessoal. implica limpar sempre e não sujar. 6. 4. pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que 14 . 3. Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta. 8. aquela que elimina a necessidade de consertar”. 2. A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. 5. 2. Estruturação das condições básicas. Obediência às condições de uso. Seiton = arrumação. Perdas por quebra. Perdas por defeitos de produção. 4. Incrementar a capacitação técnica. sim.

A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. ela estabelecerá. troca de peças gastas e ajustes. mesmo porque. para efeitos de registro e estatística. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. por motivos econômicos. pois há ocasiões em que terá de decidir se atende às emergências ou continua montando o que estava programado. Mesmo em empresas que não podem ter emergências. Assim. a entrada de novas encomendas. normalmente. não saberão o que fazer com os mantenedores em épocas em que tudo caminha tranqüilamente. a manutenção aceita serviços de montagem para executar e nunca cumpre os prazos estabelecidos. às vezes elas ocorrem com resultados geralmente catastróficos. Com o tempo. uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. dentro de uma faixa de erro mínimo. Dependendo do equipamento. em empresas aéreas. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção. a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. para preservar as demais peças. É por esse motivo que. Como a equipe não sabe o local onde vai atuar. assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. 4. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular. pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às solicitações. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. mas perde-se em eficiência. fornecidos pelo método preventivo. Como conseqüência. O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. com antecedência. sempre haverá necessidade de uma equipe para esses atendimentos. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência". que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas. ele deverá emitir um documento ao setor responsável.requerem a presença dos mantenedores. Como as ocorrências de emergência são inevitáveis. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho. A filosofia que deve ser adotada é: "Emergências não ocorrem. A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato. Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres. a improvisação é um dos focos de prejuízo. são causadas. o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento por telefone. as empresas que não têm uma manutenção programada e bem administrada convivem com o caos. como por exemplo. são uma garantia aos homens da produção que podem controlar. fatalmente. os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação. ajustam-se os investimentos para o setor. O planejamento e a organização. assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. às vezes é mais conveniente. Por esse motivo. Em qualquer sistema industrial. cuja função é eliminar ou minimizar essas emergências. não se deve ter 100% de manutenção preventiva. 15 . deve haver uma equipe muito especial de manutenção.3 Manutenção preventiva A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado. Mesmo que venham a contar com pessoal de manutenção em quantidade suficiente. deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática. porém.

todos os detalhes do problema em questão. ao se constatar uma anomalia. em linguagem simples e clara. a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção preventiva. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. também. as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção. máquinas ou equipamentos. para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua adoção. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais. é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando. Finalmente. 4. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. pois a instalação do método de manutenção preventiva. Estes deverão relatar. também. com paradas que não obedecem a uma rotina. de modo tal que. desde os operários à presidência. apesar de ela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica.4 Manutenção preditiva Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez. é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com a capacitação dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles. até a utilização de sistemas de alto índice técnico. pois abrange desde uma simples revisão. Ela inclui. A manutenção preventiva deve. Por outro lado. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores. das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle. O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. A manutenção preventiva exige. é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. deve ser organizada. Isso vale a pena. dentro da indústria. são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. ela provocará desordens e confusões. um plano para sua própria melhoria.Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados. levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica. A manutenção preventiva. também. Sob esse aspecto. Essa liberdade. ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica. O fluxo das informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. é necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. por ter um alcance extenso e profundo. Isto é conseguido por meio do planejamento. pela maioria das grandes empresas industriais. 16 .

eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção. análise dos óleos. Folga excessiva em buchas. Rotores desbalanceados. desempenho e aceleração. pressão. Engrenagens defeituosas. eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. Os objetivos da manutenção preditiva são: Determinar. adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina.Na Europa. Eixos deformados. temperatura. Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. tais como: vibrações das máquinas. aos poucos. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se. pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. Vínculos desajustados. Reduzir o trabalho de emergência não planejado. Problemas hidráulicos. tais como: Rolamentos deteriorados. Para ser executada. com antecipação. Impedir o aumento dos danos. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos. a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados. Cavitação. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios. torna-se possível indicar. a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento. é possível obter informações sobre o estado da máquina. levam-nas a um processo de deteriorização. Acomplamentos desalinhados. a presença de falhas que devem ser corrigidas. Estudo das vibrações Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que. análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. Falta de rigidez. Lubrificação deficiente. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. geralmente. a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional. 17 . Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. com antecedência. Problemas aerodinâmicos. Por meio desses objetivos. Observando a evolução do nível de vibrações. capazes de registrar vários fenômenos. antecipadamente. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações. A manutenção preditiva.

o aparelho. Assim como no estudo das vibrações. reagentes. índice de alcalinidade. usando técnicas adequadas. instrumentos e equipamentos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. fotômetros de chama. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros.Exemplo de analisador de vibrações portátil.O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. Em termos de contaminação dos óleos. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito. Análise dos óleos Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. dos portáteis. centrífugas. também. A análise dos óleos permite. várias técnicas analíticas. espectrômetros. Figura 4 . partículas metálicas e água. O laboratorista. microscópios etc. determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes. A análise superficial abrange. dos mais simples aos mais complexos. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação. ponto de fulgor e ponto de congelamento. índice de acidez. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias. tais como: 18 . até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante. a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. Análise do estado das superfícies A análise das superfícies das peças. além do simples exame visual. em destaque. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito. peagômetros. com ou sem lupa. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade. que podem ser transportados manualmente de um lado para outro. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. A Figura 4 apresenta um operador usando um analisador de vibrações portátil e. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono.

por exemplo. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais fazem parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem muita atenção e habilidade. Motivação do pessoal de manutenção. Estroboscopia. infiltração com líquidos penetrantes. quando algum dos componentes falha. número de pontos de medição estabelecidos. seja por deficiência na manutenção. seja por descuido na operação. 19 . Periodicidade dos controles A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. ecografia. do mecânico de manutenção. quando se trata de máquinas mais complexas. sem problemas. caráter “estratégico” das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. a análise estrutural é de extrema importância. Em uniões soldadas. Boa imagem do serviço após a venda. gamagrafia (raios gama).Endoscopia. Melhoria da segurança. porém. As informações recolhidas são registradas numa ficha. partes etc. funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva é capaz de trabalhar. Entretanto. As vantagens da manutenção preditiva são: Aumento da vida útil do equipamento. Melhoria da produtividade da empresa. radiografia (raios X). correntes de Foucault. Holografia. Análise estrutural A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. Em geral. Molde e impressão. No caso de máquinas mais simples. duração da utilização da instalação. por muitos anos. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas. a identificação do problema e sua remoção exigem. é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua eliminação. ultra-sonografia. Limitação da quantidade de peças de reposição. Controle dos materiais (peças. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: interferometria holográfica.) e melhor gerenciamento. uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente. trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Diminuição dos estoques de produção. 5. componentes. assegurando o renome do fornecedor. Credibilidade do serviço oferecido. devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos bem definidos. É por meio da análise estrutural que se detecta. magnetoscopia. a existência de fissuras. possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas. Diminuição dos custos nos reparos.

Colocar desoxidantes nos parafusos. basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou. efetuando as seguintes operações: 1. Salientemos. drenar os fluidos. tubulações. Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões: a) É preciso desligar. Para tanto. porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos. os circuitos elétricos para evitar acidentes. f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes. mangueiras. o operador deverá continuar com a desmontagem da máquina. novamente. Obedecida à seqüência desses procedimentos. remover as peças externas. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente. devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica. Após a remoção. A análise deve ser baseada no relatório do operador. que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível. a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. cabos e calçar os componentes pesados. d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias. borracha ou couro. 2. feitas de plástico. se a desmontagem precisar ser feita. pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica. no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle. sabe-se a seqüência dos desapertos. facilitando a retirada deles. limpar a máquina. pouco antes de removê-los. Para desapertar os parafusos. antes de tudo. 20 . c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados. remover alavancas. Agora.O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas. e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. Conhecendo a seqüência de apertos. remover os fusíveis. uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção. o que previne acidentes e danos às peças. dependendo do sistema. A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. há uma seqüência de procedimentos a ser observada: desligar os circuitos elétricos. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos. remover os circuitos elétricos. barramentos e raspadores de óleo.

É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta. se for caso. Remover e colocar as peças na bancada. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas. ajuda na confecção de croquis. 5. Nesse caso. desgastes etc. esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos. 6. Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquematizados dos seus componentes. Entretanto. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças. o que facilitará as operações posteriores de montagem. Isto facilita a montagem e. Lavar as peças no lavador. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. Em manutenção mecânica. mantendo-as na posição correta de funcionamento. 21 . certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas de manuais de difícil interpretação. constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente. não haverá problema de posicionamento. é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo. 4. usando querosene. 3. A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras. Assim. isto é. montados segundo normas preestabelecidas. para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamente. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia.

Além disso. conforme a montagem for sendo realizada. haverá riscos para o conjunto a ser montado. Recomendações para a montagem: 1. Lembremos que as forças de 22 . Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção. bem como o ferramental. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. sejam eles de deslizamento ou de rolamento. Por meio de testes de funcionamento dos elementos. é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas. protegendo-os adequadamente. caso existam. Fazer testes de funcionamento dos elementos. efetuar a montagem segundo as referências existentes. 5. A vida útil dos mancais de deslizamento poderá ser prolongada se alguns parâmetros de construção forem observados: Os materiais de construção dos mancais de deslizamento deverão ser bem selecionados e apropriados a partir da concepção do projeto de fabricação. Mancais de deslizamento são concavidades nas quais as pontas de um eixo se apóiam. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito das operações a serem executadas.A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. A falha dos mancais. Nesse aspecto. Se houver. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados. as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos. Por exemplo. 3. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de começar a montagem. se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico. Consultar planos ou normas de montagem. poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes. que é o principal fator a considerar para sua utilização. causando prejuízos para a produção. é motivo suficiente para fazer as máquinas pararem de funcionar. Mancais de deslizamento Mancal é um suporte de apoio de eixos e rolamentos que são elementos girantes de máquinas. caso existam. considerando as principais funções dos mancais de deslizamento que são apoiar e guiar os eixos. quando se trata da montagem de conjuntos mecânicos. verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. O funcionamento das modernas máquinas depende. 7. 8. o mecânico de manutenção deverá seguir. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos. Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter. 6. o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões. do funcionamento perfeito dos mancais nelas existentes. principalmente. 2. Os mancais de deslizamento são elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. Sendo elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. Tais forças surgem devido à rotação dos eixos que exercem cargas nos alojamentos dos mancais que os contêm. De fato. 7. os mancais de deslizamento deverão apresentar um sistema de lubrificação eficiente. é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas. 4. sejam elas novas ou recondicionadas. O projeto de fabricação deverá prever as facilidades para os trabalhos de manutenção e reposição. desde que não haja planos e normas relativas à montagem. Os mancais classificam-se em duas categorias: mancais de deslizamento e mancais de rolamento. para comprovar o funcionamento perfeito das partes.

1 Alinhamento e controle da folga de mancais de deslizamento O alinhamento de mancais de deslizamento pode ser obtido colocando o eixo sobre o mancal e fazer o eixo girar para que se possa observar as marcas provocadas pelo eixo contra o mancal. Quando os mancais estiverem alinhados. no caso dos mancais de deslizamento. Normalmente.Tipos de mancais de deslizamento.Axial Figura 5 . exige-se o posicionamento correto do conjunto mancal e eixo. o meio ambiente no qual eles trabalharão. É importante que o projeto de construção dos mancais de deslizamento contemple a facilidade de desmontagem e troca de equipamentos. 23 . o projeto deverá levar em conta. O conjunto deverá girar livremente. O controle da folga. ao deslocamento dos eixos. Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa.Método de alinhamento de mancais de deslizamento. quando se exige maior precisão dimensional. pode ser efetuado com um relógio comparador conforme mostra a Figura 7. Para o controle da folga de mancais de deslizamento. no caso de graxa. o ambiente no qual os mancais de deslizamento trabalham é cheio de poeira e outros resíduos ou impurezas. Figura 6 . A Figura 5 apresenta um eixo apoiado em mancais de deslizamento e os tipos de mancais (radial e radial-axial). Na construção de mancais de deslizamento. além das funções próprias desses elementos. também. a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração. O controle da folga entre o mancal e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. Radial Radial .atrito geram desgastes e calor e. 7. No caso de óleo. opõem-se. a sua consistência é o fator relevante. bem como a compatibilidade entre o dimensionamento dos mancais com as cargas que os sujeitarão. as marcas deverão ser uniformes.

longitudinal ao eixo. Radiais: não suportam cargas axiais e impedem o deslocamento no sentido transversal ao eixo. 7. Axiais: não podem ser submetidas a cargas radiais.2 Vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento O quadro a seguir mostra algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento. Figura 8 .Controle da folga de mancais de deslizamento. Figura 9 . 7.Figura 7 . 24 .3 Classificação dos mancais de deslizamento Os mancais se classificam de acordo com as forças que eles suportam. Podem ser radiais.Exemplo de mancal de deslizamento axial.Exemplo de mancal de deslizamento radial. axiais e mistos. isto é. Impedem o deslocamento no sentido axial.

isto é. Quando o eixo gira. São Geralmente constituídos de dois anéis concêntricos. Rolamento é uma peça de importância fundamental para os equipamentos mecânicos. bronze ao chumbo. ligas de alumínio. entre os quais são interpostos os corpos volventes (rolos. espaçados entre si de maneira regular. o mancal de rolamento é mais indicado. as esferas ou rolos também giram confinados dentro do mancal. 25 . Boa capacidade de absorver corpos estranhos.Exemplo de mancal de deslizamento para carga mista. Os materiais mais usados são: bronze fosforoso. Resistência à compressão. à temperatura de trabalho e à corrosão. Figura 10 . Mancais de rolamento São aqueles que comportam esferas ou rolos nos quais o eixo se apóia.Mistos: Tem. cuja função é manter os corpos rolantes separados e uniformemente distribuídos entre os dois anéis. Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito. para facilitar o alisamento da superfície. esferas ou agulhas). latão. metal antifricção. ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó. Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço. Boa condutibilidade térmica. materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon). que realizam as seguintes condições funcionais: Permitem a rotação da peça com precisão. equipamentos nos quais há transmissão de força e movimento. Permite somente em grau de liberdade. Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação. Baixa soldabilidade ao aço. Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função. à fadiga. simultaneamente. o de rotação impedindo a translação por meio de superfícies de apoio. 8. para facilitar a acomodação à forma do eixo. Impedem o deslocamento tanto no sentido radial quanto no axial. para efeito de limpar a película lubrificante. os efeitos dos mancais axiais e radiais. por meio de uma gaiola. para evitar defeitos e cortes na superfície. Limitam ao máximo as perdas de energia devidas ao atrito (coeficiente de atrito muito pequeno). Materiais para buchas Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades: Baixo módulo de elasticidade. As peças em rotação são geralmente constituídas por rolamentos. Baixa resistência ao cisalhamento.

Rolos: Quando os corpos rolantes são formados de cilindros e cones truncados. . com furo cilíndrico ou cônico. Agulhas: Quando os corpos rolantes são de diâmetro pequeno e comprimento grande. onde a carga não é constante e o espaço radial é limitado. Os rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados de rolamentos axiais.2 Vantagens e desvantagens dos rolamentos Vantagens: Desvantagens: .Baixa exigência de lubrificação.8. pode-se dizer de uma forma geral que os rolamentos de rolos podem suportar cargas maiores do que os de esferas. podendo ser fornecidos com várias classes de folga interna. por exemplo. . Figura 11 . 8. São recomendados para mecanismos oscilantes.Tolerâncias pequenas (carcaça/eixo). . geralmente.Ocupa maior espaço radial. . O anel externo é fixado no mancal (carcaça).Não há desgaste do eixo.3 Tipos de rolamento e aplicações Os tipos de rolamento construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo. tais como os rolamentos dos cubos de rodas.Intercambialidade internacional. . porém. com anéis de formas diversas e várias outras características especiais adequadas às aplicações. .Menor atrito e aquecimento. enquanto que o anel interno é fixado diretamente no eixo. Apropriados para rotações mais elevadas.Pequeno aumento da folga durante a vida mancais de deslizamento. Um rolamento axial pode ser usado. os rolamentos podem ser divididos em três grupos: Esferas: quando os corpos rolantes são esferas. são chamados de rolamentos radiais. útil.1 Características construtivas Quanto à construção.Principais partes de um rolamento de esfera. por exemplo. As dimensões e as características dos rolamentos são indicadas nas diferentes normas técnicas e nos catálogos dos fabricantes. A Figura 11 apresenta as principais partes de um rolamento de esfera. para suportar o empuxo da 26 . com ou sem vedações com diferentes tipos de porta-esferas (gaiolas ou cestas). .Maiores custos de fabricação. 8. não são adequados quando a velocidade é muito alta.Maior sensibilidade aos choques.Não suporta cargas tão elevadas como os . .

Quando for necessária capacidade de carga radial em conjunto com a axial. permitindo uma oscilação. podendo. Quanto à aplicação. e um anel sem flange que permite o deslocamento no sentido longitudinal. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. ainda ser autocompensadores (não rígidos). São caracterizados por dois anéis colocados na direção horizontal sendo o diâmetro do anel do eixo ligeiramente menor. isto é. deve ser acrescentado um rolamento radial. os rolamentos podem ser divididos em radiais. a face inferior abaulada para compensar as flexões do eixo ou desalinhamento. Rolamentos de rolos cilíndricos É caracterizado por um jogo de rolos cilíndricos. Figura 12 .Rolamentos de rolos cilíndricos.1 grau. A pista do anel livre é ligeiramente convexa. que são substituídos pela pista do eixo ou na peça que gire sobre ele. porém. É freqüentemente usado sem anéis. Apresenta um anel com flanges. Rolamentos de agulhas É semelhante ao descrito anteriormente. inclusive com flanges em ambos os lados a fim de suportar também cargas axiais. às vezes. É recomendado para mecanismos oscilantes e outros. e também em máquina que necessitam de grande rigidez. mas os rolos são mais compridos. envoltos numa cesta.hélice propulsora de um navio. O anel da caixa possui. não podem ser submetidos a cargas radiais. também. Muitos tipos de rolamento radiais são capazes de suportar. onde a carga não é constante. Com um terceiro anel no meio de dois jogos de esferas transforma-se em “de escora dupla”. cargas combinadas. Este rolamento é usado em máquinas onde existem dilatações dos eixos. Rolamentos axiais de esfera Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples ou escora dupla) admitem elevadas cargas axiais. Pode ser fornecido em diferentes execuções para atender diferentes tipos de aplicações. axiais e mistos. 27 . que guiam os rolos. Figura 13 . em relação ao diâmetro. de até 0.Rolamentos de agulhas. cargas radiais e axiais.

É usado onde não for possível alinhamento perfeito e onde o eixo puder fletir. podendo oscila em volta do centro. dependendo da 28 . Pode suportar cargas radiais e trabalhar sob condições de desalinhamento. A capacidade de carga axial e radial depende do ângulo que varia. Os anéis são separáveis. Rolamento axial autocompensador de rolos É semelhante ao rolamento de rolos cônicos. Rolamentos de rolos cônicos Sua característica é possuir uma “capa” externa cônica. mas a geratriz dos rolos é abaulada. Figura 15 . entre 12 e 20º. Sua capacidade de carga é alta.Figura 14 . Os rolamentos deste tipo são aplicados usualmente. virados um contra o outro.Rolamentos axiais de esferas. geralmente. levemente abaulada na parte interna.Rolamentos de rolos cônicos.Rolamento axial autocompensador de rolos. Figura 16 . A oscilação pode chegar até 3º. em pares. e uma carreira de rolos cônicos. compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. envoltos num “cone” provido de guias. O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. Rolamento autocompensador de esferas É caracterizado por possuir uma pista esférica no anel externo e duas carreiras de esfera envoltas numa cesta. A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular. Sua capacidade de carga é alta.

Rolamentos autocompensador de rolos. Figura 19 . Devido à forma da pista externa.5 e 2. 17. Rolamento autocompensador de rolos É semelhante ao indicado na Fig. É usado onde exige uma grande capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. Figura 18 .Rolamentos radial rígido de uma carreira de esferas. Figura 17 . mas no lugar de esferas existem aqui rolos abaulados (bariletes) A oscilação pode variar entre 1. É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e o furo da caixa.largura do rolamento. dependendo da sua largura.Rolamentos autocompensador de esferas. Rolamento radial rígido de uma carreira de esferas É os mais conhecidos entre os mais empregados.5º. a capacidade de carga é menor do que em rolamentos radiais comuns e a capacidade da carga axial é pequena. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas. 29 .

Rolamentos de esferas de contato angular.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados.4 Seleção do tipo de rolamento Os rolamentos têm características próprias que o tornam particularmente adequada a determinadas aplicações. Para os cálculos relativos ao dimensionamento. O diâmetro dos rolos é maior que o seu comprimento. sustenta carga axial em duas direções.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados Os rolamentos de rolos cilíndricos cruzados possuem pistas nos anéis interno e externo que são inclinadas de um ângulo de 45º em relação ao eixo do rolamento. (Velocidade elevadas => baixo atrito => esferas). axial ou mista). as grandezas características dos rolamentos são os coeficientes de carga dinâmica “C” e de carga estática “Co”. Os rolamentos são muito compactos e podem suportar cargas radiais. B). Pode ser fornecido com diferentes ângulos de contato (22 a 45º). cargas axiais. Quando existirem duas carreiras de esferas. axiais e momentos. Alinhamento dos suportes: rígidos ou orientáveis (quando apresenta defeitos de alinhamentos). Carga: natureza (dinâmica ou estática) e direção (radial. d. Figura 20 . não é necessário utilizar um segundo rolamento. Rolamentos de esferas de contato angular É caracterizado por anéis profundos de flanges mais altas de um lado da canaleta de cada um dos anéis. Velocidade: O limite à velocidade de rotação de um rolamento é constituído pela temperatura que ele assume em exercício. As principais considerações são: Espaço: dimensionamento (D. Este rolamento não pode trabalhar sem carga axial e por isso deve ser pré-carregado. e também momentos de tombamento. 30 . atuando em ambos os sentidos. Precisão: A escolha do grau de precisão de um rolamento é subordinada à precisão exigida para a rotação. 8. Como eles são capazes de suportar cargas radiais. Figura 21 . e entre as quais os rolos cilíndricos são dispostos alternadamente com um ângulo de 90º um em relação ao outro.

000 ⎛ C ⎞ Lh = x⎜ ⎟ 60. As funções requeridas para os rolamentos diferem de acordo com a aplicação.000. Carga dinâmica (Fórmulas) C. Co: para os rolamentos não girantes. forem considerados de acordo com as reais condições de trabalho (carga. não ocorre em absoluto. fator segurança.C: quando o rolamento deve suportar cargas estando em rotação. temperatura. A vida útil mais longa é obtida quando existe lubrificação hidrodinâmica.0 0. de serviço (ºC) 150 200 250 300 Fator de temp.60 31 .n ⎝P⎠ b Lh: Vida nominal em horas FL: fator de esforços dinâmicos C: capacidade de carga dinâmica (Tabela) P: carga dinâmica equivalente . 8. A durabilidade estimulada do rolamento só é válida. A vida média é aproximadamente cinco vezes a vida nominal. a deterioração da graxa lubrificante ou o escamamento por fadiga na superfície do rolamento. que o rolamento está em condições de executar antes que o material manifeste sintomas de fadiga.Fn FL = ou P 1.P = x Fr + y Fa (Kgf) Fn: fator de velocidade n: rotação b: 3 (esferas) e 10/3 (rolos) Fator de correção para temperatura de serviços Temp. um contato metálico. quando os elementos rolantes e pistas. ou submetidos a oscilações lentas. sob estas condições de lubrificação é necessário que o fluído tenha um determinado grau de pureza. ou girantes a baixa velocidade (rolamentos de pistas). (Ft) 1. se todos os esforços. A vida do rolamento pode ser calculada com vários graus de satisfação dependendo da precisão com que as condições de operações sejam definidas. ao passar do tempo deixa de desempenhar de forma satisfatória. e devem ser mantidas necessariamente por um período além do determinado. a redução da precisão pelo desgaste. ou apresente desgaste. lubrificação) com um erro admissível de 10%.75 0. devido entre outros casos como o aumento de ruído e vibração. O rolamento mesmo que utilizado corretamente.5 Vida nominal É o número de rotações ou hora de funcionamento a uma dada velocidade constante.90 0.

devem ser verificadas cuidadosamente sua procedência e seu código. Ajuste ligeiro análogo aos H6/j5 e J6/h5 Ajuste deslizante de centralização precisa. Montagem à prensa. duro. precisão. Ajuste deslizante. Quando há necessidade de aquecimento na montagem. Não necessita chaveta contra a rotação. 32 . Tudo isso deve ser observado antes da montagem. Deve-se notar que. Ajuste prensado duro. Montagem e desmontagem à mão com ligeiros golpes de marreta de madeira. Qualidade precisa Ajuste prensado duro. Necessita o emprego de chaveta contra a rotação. Ajuste prensado. acabamento e inúmeros dados codificados. assim também certificar de que não há ovalização. a parte que sustenta a carga tem ajuste com aperto e a outra tem ajuste deslizante. Previna-se contra o giro e do deslizamento. via de regra. Ajuste fixo ligeiro. tipo de vedação tipo de anéis. em substituição aos gastos.) e cada um desses símbolos tem sua significação. Ajuste fixo apertado.6 Compra de rolamentos Na ocasião de compra de rolamentos. Montagem à prensa ou quente. Montado e desmontado com grande esforço. Ajuste com pequeno jogo. etc. Montagem à mão. Características dos ajustes mais utilizados Qualidade extra precisa FuroBase H6/s5 H6/p5 H6/n5 H6/m5 H6/k5 H6/j5 H6/h5 H6/g5 FuroBase H7/u6 H7/s6 H7/p6 H7/n6 H7/k6 H7/j6 H7/h6 H7/h7 H7/g6 EixoBase S6/h5 P6/h5 N6/h5 M6/h5 K6/h5 J6/h5 H6/h5 G6/h5 EixoBase U7/h6 S7/h6 P7/h6 N7/h6 K7/h6 J7/h6 H7/h6 H7/h7 G7/h6 Ajuste prensado duro não-desmontável. 8. Ajuste fixo. Em caso de não se possuir desenhos nem medidas. sistema de lubrificação. Ajuste prensado. Aplicável a eixos retificados. Não é conveniente usar rolamentos de várias procedências.7 Ajustes dos alojamentos Deve-se certificar de que as dimensões do eixo e do cubo estão dentro das tolerâncias. Ajuste deslizante sem jogo perceptível. traço. deve verificar qual o tipo de carga e consultar a tabela do fabricante do rolamento. Montagem e desmontagem com martelo de chumbo. Ajuste fixo duro.8. se efetua com aquecimento prévio em banho de óleo até o máximo 120º dependendo da confecção do rolamento. quantidades de esferas. Previna-se contra o giro. As partes devem fixar-se também contra o deslizamento longitudinal. Estes prefixos e sufixos dizem respeito à folga. Ajuste com pequeno jogo. degrau. Montagem à prensa ou quente. conificação. Montagem à prensa ou a quente. Montagem com marreta de madeira. Cada fabricante tem seus símbolos (letras. Ajuste fixo médio. Montagem deslizante à mão. Ajuste fixo médio. menos duro. etc. não-desmontável à mão. número.

carga excessiva. lentamente. Fraturas: resultam de aperto excessivo do anel ou cone sobre o eixo. faz-se girar o rolamento. e se ele ocorre de modo uniforme ou desigual. a pista apresenta danos ou descascamento. 8.9 Como verificar as condições de um rolamento O comportamento do rolamento pode ser verificado pelo tato e pela audição. é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação. ou ainda utilizando um estetoscópio eletrônico. lubrificação inadequada ou rolamento inadequado. 33 . pode-se usar um pedaço de madeira ou uma chave de fenda com a parte metálica encostada no alojamento do rolamento e o cabo no ouvido. Esse procedimento permitirá constatar se o movimento é produzido com esforço ou não. as origens podem ser: folga insuficiente. faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzido. os tipos de sonoridade poderão ser detectadas facilmente. Contaminação com água. Superaquecimento: quando a temperatura do rolamento em funcionamento exceder a 50º C.8. Erros de forma do eixo ou da caixa. se o som ouvido for metálico. em máquinas que não trabalham com materiais quentes. A verificação pelo ouvido pode ser melhorada colocando-se um bastão ou uma chave de fenda contra o alojamento onde se encontra o rolamento conforme Figura 22. na montagem. Para ouvir melhor o som do rolamento. Quando a temperatura exceder estes limites. Desgaste por patinação: é provocado pela patinação do anel externo no seu alojamento ou patinação do anel interno no eixo. Passagem de corrente elétrica. Ruídos e Vibrações: Um rolamento apresenta em serviço um zumbido suave. Engripamento: pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais. As causas típicas de danificações são: Falha de montagem. que impede a folga dos roletes e esferas com cargas leves e rotações altas. é porque as pistas do rolamento estão sujas. considera-se o elemento superaquecido. Falha de lubrificação Materiais estranhos ao rolamento. acima da temperatura ambiente. Na verificação pela audição. a razão deve ser investigada e sua provável causa eliminada. Encostando o ouvido na extremidade livre do bastão ou no cabo da chave de fenda. Para checar o processo de giro. Pode acontecer também com a eliminação de folgas e aperto excessivo. em caso de defeito aparecerão ruídos diferentes. Caso o rolamento apresente falhas. Fadiga do material. acompanhado de sobrecarga. como um zumbido. se o som ouvido for estrepitoso. porém. com a mão.8 Danos típicos de rolamentos Esta seção trata dos diferentes tipos de danificações em rolamentos e suas prováveis causas. Vibrações. Se o operador ouvir um som raspante.

ou seja. selecionar as ferramentas adequadas. como primeiro passo. A vibração pode ser observada com a mão (sensibilidade) ou utilizar os analisadores de vibração.Controle do funcionamento do rolamento (audição). marcar o lado do rolamento que está para cima e o lado que está de frente e. Além dos ruídos. Vejamos como se faz para desmontar rolamentos com interferência no eixo. principalmente. excesso de pressão nos retentores e calor proveniente de fonte externa. O problema pode ser: lubrificação deficiente. excesso de carga.Figura 22 .Controle do funcionamento do rolamento (temperatura e vibração). O rolamento deverá ser montado novamente na mesma posição. início de desgastes. Lembre-se de manusear os rolamentos com cuidado. folga interna muito pequena. Garanta um bom apoio ou escora para forças normalmente originadas na desmontagem. rolamento “preso” axialmente. com interferência na caixa e montados sobre buchas. colocar a mão no alojamento do rolamento. Se a temperatura estiver mais alta que o normal ou sofrer constantes variações. 8. presença de sujeiras. Inicie a desmontagem pela seleção correta das ferramentas a serem utilizadas. 34 . outros fatores a ser observados nos rolamentos é a temperatura e a vibração. isto significa que há algum problema no rolamento. marcar a posição relativa de montagem. lubrificação em excesso. A temperatura pode ser verificada por meio de termômetros digitais.10 Procedimentos para desmontagem de rolamentos Antes de iniciar a desmontagem de um rolamento recomenda-se. simplesmente. Outra maneira de verificar a temperatura de um rolamento é aplicar giz sensitivo ou. Figura 23 . sensíveis aos raios infravermelhos.

com ponta arredondada.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um extrator (sacapolias). Entretanto. Figura 24 . O punção deverá ser aplicado na face do anel interno. evitando que os corpos rolantes (esferas ou roletes) as marquem. Figura 25 . Quando não for possível alcançar a face do anel interno. Na operação. em hipótese alguma. ou uma outra ferramenta similar. Os rolamentos grandes podem ser desmontados facilmente com auxílio das ferramentas hidráulicas.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo (esforço no anel externo). Esse cuidado garantirá que os esforços se distribuam pelas pistas. receber golpes diretos do martelo. o parafuso deverá ser travado ou permanecer seguro por uma chave. pois há riscos de danificar o rolamento e o eixo. conforme Figura 25. é importante que o anel externo seja girado durante a desmontagem. As garras é que deverão ser giradas com a mão ou com o auxílio de uma alavanca. o saca-polias deverá ser aplicado na face do anel externo. Na falta de um saca-polias. As garras desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno. pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. O rolamento não deverá. Esse método exige bastante cuidado. 35 .

Caso haja ressaltos entre os rolamentos. Desmontagem de rolamento com interferência na caixa Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa. deve-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. com ponta arredondada. 36 . Os esforços deverão ser aplicados sempre no anel externo. enquanto a extremidade livre recebe golpes de martelo.Figura 26 . Os golpes deverão ser dados ao longo de toda a extremidade livre do tubo. ele poderá ser desmontado com o auxílio de um pedaço de tubo metálico com faces planas e livres de rebarbas. como em uma roda.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa com punção de metal. ou ferramenta similar. Figura 27 . Figura 28 .Desmontagem de rolamento com punção de metal. Uma das extremidades do tubo é apoiada no anel externo.

deve ser endireitada. a folga interna radial deve ser medida com um calibrador de lâminas. Figura 29 . dobrada no rasgo da porca de fixação. Figura 30 . conforme explicado anteriormente.Rolamento montado sobre bucha. e a porca deverá ser solta com algumas voltas. A Figura 30 mostra da esquerda para a direita. Figura 31 . O desalinhamento permite o uso de um sacapolias no anel externo. A seguir. Coloque o rolamento de pé na bancada. o rolamento deverá ser solto da bucha de fixação por meio da martelagem no tubo metálico. passa a não necessitar de uma usinagem precisa. os seguintes elementos: porca de fixação.O conjunto do anel interno de um rolamento autocompensador de rolos ou de esferas pode ser desalinhado. gire o anel interno alguma vezes para que os rolos assumam suas posições corretas. rolamento e bucha de fixação. arruela de trava. Antes de montar os rolamentos autocompensadores de rolos em buchas de fixação. A orelha da arruela de trava. e 37 . com o uso dessas buchas. Essas buchas apresentam a vantagem de facilitar a montagem e a desmontagem dos rolamentos. A desmontagem de rolamentos montados sobre buchas de fixação deve ser iniciada após se marcar a posição da bucha sobre o eixo.Desmontagem de rolamento montado sobre buchas de fixação. Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas Os rolamentos autocompensadores de rolos ou esferas são geralmente montados com buchas de fixação.Desmontagem de rolamento autocompensador. uma vez que o assento do eixo.

As pistas e os corpos rolantes devem ser inspecionados para verificar se existem sinais de danificações. Entretanto. não podem ser lavados e consequentemente não poderão ser inspecionados. Remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos. 38 . Selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condições de uso. Verifique a redução de folga várias vezes durante a montagem. até que a lâmina entre bem justa. Observar as regras de limpeza do rolamento. Primeiro lave-o com querosene ou produtos industrial apropriado e segue-o cuidadosamente com um pano limpo e isento de fiapos ou utilize ar comprimido de qualidade. Verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa. Inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos. rolamentos blindados com duas placas de proteção ou de vedação.11 Montagem de rolamentos A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios: Escolher o método correto de montagem. A folga deverá ser a mesma para ambas as carreiras de rolos. 8.então introduza a lâmina do calibrador entre o rolo superior e a pista do anel externo. Quando o rolamento for desmontado. Verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados. este deverá ser inspecionado. Limpar o local da montagem que deverá estar seco. O quadro a seguir contém valores recomendáveis para a redução de folga interna radial e o deslocamento axial para rolamentos autocompensadores de rolos. Use uma lâmina fina para começar e aumente gradualmente a espessura.

Figura 32 . corretamente. · Posicionar o rolamento sobre o eixo com o auxílio de um martelo. O óleo deve ser limpo e ter um ponto de 39 . Figura 33 . · Usar as roscas internas ou externas. porventura existentes no eixo.Montagem de rolamento com interferência no eixo.Montagem de rolamento com utilização de prensas mecânicas ou hidráulicas.Verificação da precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo. · Aquecer os rolamentos grandes em banho de óleo numa temperatura entre 100°C e 120° C e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem. para a montagem ou usar prensas mecânicas ou hidráulicas para montagem de rolamentos pequenos e médios. Os golpes não devem ser aplicados diretamente no rolamento e sim no tubo metálico adaptado ao anel interno.Retirar o rolamento novo (em caso de substituição) . os rolamentos com interferência no eixo e com interferência na caixa. A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso. Montagem de rolamentos com interferência no eixo A montagem de rolamentos com interferência no eixo segue os seguintes passos: · Lubrificar o assento do rolamento. A aplicação desses princípios permite montar.Retirar da embalagem original somente na hora da montagem. Figura 34 .

Figura 35 . Rosqueia a porca e aperte-a girando a roda ao mesmo tempo. contudo. · Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica. recomenda-se esfriar o eixo onde eles serão acoplados. são os mesmos recomendados para a montagem de rolamentos com interferência no eixo: · Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do anel externo após a lubrificação das partes a serem montadas. Figura 36 . Preencha os espaços existentes entre os rolos com uma graxa adequada.Aquecimento de rolamento em banho de óleo com temperatura controlada. Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente. Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente. Quando a roda não puder mais girar com facilidade. A contração do eixo facilitará a colocação dos rolamentos. · Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado em relação à caixa. convém salientar que há aços que sofrem modificações estruturais permanentes quando resfriados. solte a porca apenas o suficiente para permitir que a roda gire livre novamente e trave a porca conforme Figura 37. Montagem de rolamentos com interferência na caixa Os passos para a montagem de rolamentos com interferência na caixa. basicamente. Começa-se montando os anéis externos na carcaça usando uma "caneca" ou um pedaço de tubo limpo. O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá danos.fulgor acima de 250ºC. usando molas ou calços (peças distanciadoras calibradas). ele não deverá ser aquecido conforme descrito anteriormente. · Aquecer a caixa para a montagem de rolamentos grandes. Geralmente estes são ajustados para um certo valor de folga interna ou para uma dada pré-carga. 40 . Montagem de rolamentos de rolos cônicos A montagem dos rolamentos de rolos cônicos é um pouco mais complicada.Montagem de rolamento com interferência na caixa.

Se. 8. Os rolamentos blindados são “lubrificados para vida”. Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos precisam ser lubrificados normalmente com óleo. isto é. Quando o fabricante de uma máquina indicar o tipo de lubrificante e o período de relubrificação. Se houver uma ligeira dúvida quanto o desempenho dos rolamentos. Se isto for feito. o lubrificante usado. dando de talhes de re-lubrificações. a fim de que algum erro possa ser eliminado.Testes de giros e relatórios. as seguintes recomendações podem ser úteis. 41 . sendo permitida a lubrificação com graxa somente quando as rotações de trabalho forem muito baixas. 8. etc. temperatura de trabalho.Figura 37 . um bom registro do rolamento será obtido. contudo essas instruções não forem disponíveis. como a data. devem ser anotados em forma de relatório. são lubrificados com graxa antes de deixar a fábrica e não requerem re-lubrificação.12 Testes de giros e relatórios São feitos no primeiro período de trabalho após a partida da máquina. uma vez que o lubrificante evita o contato metálico entre os seus vários componentes. a designação completa do rolamento. estas instruções deverão ser sempre seguidas. folga interna radial antes e depois da montagem. Observe o comportamento do rolamento imediatamente após o começo da operação. A Figura 38 apresenta as principais análises que devem ser feitas.Montagem de rolamentos de rolos cônicos.13 Lubrificação de rolamentos Um rolamento corretamente lubrificado não se desgasta prematuramente. deve-se parar a máquina e examinar cuidadosamente os mesmos. Um cronograma de manutenção deve ser anexado ao relatório. etc. resultados das verificações das dimensões de eixos e caixas. rotinas de inspeção. e qualquer reposição futura poderá ser planejada com boa antecedência. Figura 38 . Os dados de montagem.. Todos os rolamentos de um modo geral podem ser lubrificados com graxa ou óleo.

2 ou 3 são usadas para rolamentos. 4 ou 5 algarismos. as propriedades lubrificantes diminuirão e haverá um risco da graxa escorrer para fora do rolamento. nesta ordem. ou uma combinação de letras e algarismos. ou quando os componentes vizinhos da máquina já são lubrificados com óleo. Estas designações básicas compreendem 3.B ou G = D. G = 0. onde não existe uma fonte de calor externa. Inúmeros tipos diferentes de graxa para altas temperaturas são disponíveis para temperaturas que excedem a 120ºC.005. as graxas deverão conter um aditivo antiferruginoso. Os limites de rotação para lubrificação com graxa ou óleo para cada rolamento são dados nas tabelas de rolamentos. e também serve para proteger o rolamento contra a umidade e impurezas. Esta é mais fácil de ser retida no rolamento do que o óleo. A consistência é classificada de acordo com a escala NLGI (National lubricating Grease Institute). As graxas à base de cálcio contendo aditivos de sabão e chumbo são particularmente indicadas para “rolamentos molhados”. as séries de dimensões e o diâmetro do furo. quando se deve dissipar calor do rolamento. pode ser calculada pela equação. A lubrificação com óleo é geralmente recomendada onde as rotações ou temperaturas são altas. pode se empregar normalmente graxa. a quantidade de graxa a ser usada.A escolha do lubrificante é determinada principalmente pela temperatura e rotação de trabalho do rolamento.14 Designações de rolamentos Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica específica o que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais. O limite de temperatura máximo para as graxas à base de cálcio é aproximadamente 60ºC. é necessário considerar a consistência. Quando se seleciona uma graxa adequada. Quantidade de graxa requerida para re-lubrificação Quando nenhuma recomendação é dada. Guarde sempre os lubrificantes em recipientes limpos e vedados e em lugar seco. Certas graxas à base de cálcio / chumbo. As graxas à base de sódio são aplicadas em intervalos de temperatura de -30 a +80ºC e oferecem proteção contra corrosão porque absorvem a umidade e tornam-se excessiva. De uma forma geral graxas à base de sabão metálico de consistência 1. que indicam o tipo de rolamento.B / 200 Onde: G = quantidade de graxas (gramas) D = diâmetro externo do rolamento (mm) B = largura de rolamento (mm) 8. oferecerem proteção contra água salgada. Sob condições normais de operação. Os símbolos para o tipo de rolamento e as séries de dimensões junto com possíveis sufixos indicando uma alteração 42 . Lubrificação com graxa As graxas lubrificantes são óleos que contém engrossantes geralmente na forma de sabão metálico. As graxas à base de lítio aditivadas com sabão de chumbo oferecem boa lubrificação. em condições usuais de aplicação. mesmo onde a água pode penetrar livremente. a faixa de temperatura de trabalho e as propriedades anti-corrosivas. As graxas à base de lítio podem ser usadas geralmente a temperatura de -30 a + 110ºC e resistem à água. Se a umidade puder entrar no rolamento.D.

Os rolamentos com d < 10 mm possuem somente três algarismos para sua designação. designam uma série de rolamentos. a regra é fixa: xx00 . .na construção interna. Figura 39 . 1) Rolamentos autocompensadores de esferas O símbolo para o tipo (1) ou o primeiro algarismo da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido.φ = 10 mm xx01 . 3) Rolamentos de rolos cônicos 4) Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas. que indica o tipo de rolamentos. sendo que o último dígito indica a dimensão do furo em milímetros.φ = 1 mm 602 .φ = 17 mm 43 .φ = 15 mm xx03 .φ = 9 mm 2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo. Regras dos símbolos de furos 1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira com diâmetro de 1 a 9 mm.Designação básica do rolamento. pode ser seguida por uma ou mais letras indicando várias configurações dos flanges de guia. A Figura 39 apresenta um esquema geral do número de identificação do rolamento. . O número de identificação é composto por 3 dígitos. 5) Rolamentos axiais de esferas 6) Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas 7) Rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular N) Rolamentos de rolos cilíndricos A letra N.φ = 2 mm .φ = 12mm xx02 . 609 . onde o último é o diâmetro do furo expresso em mm. 2) Rolamentos autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos. Ex: 601 .

xx96 . basta multiplicar os dois últimos dígitos por 5. 44 . Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero é omitido.φ = 20 mm (04 x 5) xx05 . Os algarismos entre parênteses. indicam que embora eles possam ser incluídos na designação básica. consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações como capacidade de carga. rotação. na qual. A tabela abaixo e a Figura 40 mostram esquematicamente como o sistema de designação é constituído. xx/7800 . acrescenta-se uma barra (/) e a dimensão nominal do diâmetro interno.3ª Regra: Para furos acima de 20 mm. Com esses dados. é necessário conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo. . são omitidos por razões práticas.φ = 7800 mm. xx/500 . para a aquisição de um rolamento.φ = 480 mm 4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm. xx04 . lubrificação. o diâmetro interno e a largura ou altura. Convém salientar que. etc. após a série dimensional. peso. têm-se uma regra. xx/1800 .φ = 1800 mm.φ = 25 mm .φ = 500 mm.

não temperada Gaiola prensada de latão Gaiola usinada de latão Gaiola usinada de aço ou de ferro fundido Gaiola usinada de metal leve 45 . conicidade 1:12 Furo cônico. São dadas. conicidade 1:30 Ranhura par anel de retenção no anel externo Ranhura no anel externo e anel de retenção Placa de proteção num lado e ranhura para o anel de retenção no lado Idêntico ao ZN. mas com anel de retenção Gaiola prensada de aço. a seguir. alguma das designações suplementares mais comumente usadas: Prefixos: L R Sufixos: X RS LS 2RS 2LS Z 2Z K K30 N NR ZN oposto ZNR Gaiolas: J Y M F L Anel removível (interno ou externo) de um rolamento separável Rolamento separável sem o anel removível (interno ou externo) Dimensões principais modificadas de acordo com as normas ISO Placa de vedação de borracha Sintética num lado do rolamento Placas de vedação de borracha Sintética em ambos os lados do rolamento Placa de proteção num lado do rolamento Placas de proteção em ambos os lados do rolamento Furo cônico. Designações suplementares Para distinguir rolamentos que diferem dos padronizados ou possuem componentes modificados.Esquema de como o sistema de designação de rolamentos é constituído.Figura 40 . são usadas letras codificadas à designação básica.

para temperaturas mais elevadas do que as normais. Exemplo: P62 = P6 + C2 Vibração Ruído Q6 Nível de vibração inferior ao normal Q06 Picos de vibração inferiores aos normais Q66 Q6 + Q06 Tratamento térmico Os anéis internos e externo (ou os anéis de eixo e de caixa) dos rolamentos estabilizadores.T TN V Gaiola de resina fenólica Gaiola de plástico (nylon) Rolamento de esferas ou de rolos sem gaiola Outras características dos rolamentos Os sufixos dos grupos seguintes são adicionados à designação do rolamento após uma barra oblíqua. são designados com os seguintes sufixos: S0 S1 S2 S3 S4 Até 150 ºC Até 200 ºC Até 250 ºC Até 300 ºC Até 350 ºC 46 . Classes de precisão: P6 P5 P4 SP UP Precisão conforme ISO classe 6 Precisão conforme ISO classe 5 Precisão conforme ISO classe 4 (maior que P5) Precisão especial. a letra C é suprimida. com precisão dimensional similar a P5 e precisão de giro similar a P4 Ultra precisão com precisão dimensional similar a P4 e precisão de giro maior que P4 Folga Interna C1 C2 C3 C4 C5 Folga menor que C2 Folga menor que a Normal Folga maior que a Normal Folga maior que C3 Folga maior que C4 Quando são combinadas as designações P6 ou P5 com uma designação de folga.

as polias e correias podem transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. acoplados a eixos motores e movidos por máquinas e equipamentos. devem ser tomadas durante o projeto. seja para correias planas ou trapezoidais. as correias são padronizadas por normas e fabricadas somente por indústrias especializadas. O ferro fundido é o material mais empregado na fabricação de polias. A Figura 41 e a tabela a seguir dão os parâmetros dos dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. necessitam da presença de vínculos chamados correias. Esta transmissão se dá devido à aderência que se verifica entre a correia e a polia. para funcionar.9. As polias. As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. como nos outros elementos. Quando em funcionamento. Entretanto. As polias trapezoidais são conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas. com ou sem canais periféricos. As medidas preventivas. Sempre haverá transferência de força.Dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. Transmissão por polias e correias Polias são elementos mecânicos circulares. a fabricação e a instalação. 47 . Figura 41 .

exigem os seguintes cuidados: Não apresentar desgastes nos canais. para fazer um bom alinhamento. 48 . óleo ou tinta e corretamente dimensionados para receber as correias.1 Alinhamento de polias Além dos cuidados citados anteriormente.Cuidados exigidos com polias em “V” As polias. Figura 42 . as polias em “V” exigem alinhamento. Polias desalinhadas danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos mancais e os próprios eixos. amassadas. 9. para funcionarem adequadamente. oxidadas ou com porosidade. conforme mostra a Figura 42. Apresentar os canais livres de graxa. usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a superfície lateral das polias.Alinhamento de polias. É recomendável. Não apresentar as bordas trincadas.

Essas correias apresentam cordonéis vulcanizados em seu interior para suportarem as forças de tração. náilon e materiais combinados à base de couro e sintéticos. que podem ser vistos nos catálogos dos fabricantes. chamados fracionários (F1. viscose. F2. A espessura das correias chatas variam de 2 a 8 mm. No caso das correias em “V”.9. Os materiais empregados na fabricação de correias são os seguintes: borracha. e os perfis fracionários encontram-se ilustrados na Figura 44. Por outro lado. perlon.Materiais empregados na fabricação de correias. Existem cinco perfis principais padronizados de correias em “V” para máquinas industriais e três perfis. Alguns fabricantes classificam as correias trapezoidais em 3V. 5V e 8V conforme as dimensões também apresentada na Fig. As correias trapezoidais também são conhecidas pelo nome de correias em “V”. Cada um deles tem seus detalhes. As mais utilizadas são as planas (chatas) e as trapezoidais. 44. com as suas respectivas dimensões. F3). materiais fibrosos e sintéticos à base de algodão.2 Correias As correias são elementos de máquinas cuja função é manter o vínculo entre duas polias e transmitir força. A grande maioria das correias utilizadas em máquinas industriais são aquelas constituídas de borracha revestida de lona. seus perfis. os ângulos dos canais das polias trapezoidais variam de 34 a 38º conforme o perfil padrão da correia. 49 . para máquinas industriais. couro. Figura 43 . O ângulo da correia em “V” é 41º ± 1º. Geralmente estas correias são indicadas especialmente para transmissões sujeita a cargas de choque. usados em eletrodomésticos.

Quando houver necessidade de as correias trabalharem em paralelo. dependendo do comprimento total. O quadro abaixo apresenta a variação do comprimento das correias trabalhando em paralelo. pois exige a presença de muitas correias para que a capacidade de transmissão exigida seja alcançada. e as com perfis menores para as transmissões leves. para checar se enquadram nas tolerâncias que se seguem.Figura 44 . esta informação deve ser indicada no pedido de compra.Perfis principais padronizados de correias em “V”. O uso de correias com perfis menores. em transmissões pesadas. é contraproducente. O esticamento da correia em serviço (aumento do comprimento total) é significativo. As correias em “V” com perfis maiores são utilizadas para as transmissões pesadas. As tolerâncias de fabricação para o comprimento da correia são bastante liberais. Devem-se conferir os comprimentos das correias. 50 .

A identificação dos comprimentos standard das correias trapezoidais é apresentada no quadro a seguir de acordo com os perfis A. não deve ser maior do que 4 mm. pode ter o comprimento entre 1. por exemplo.d: Diâmetro primitivo das polias motora e conduzida (mm) I: Distância entre eixos (mm) 51 .I + 1.I Onde: D .485 e 1.57( D + d ) + 4. O comprimento da correia pode ser calculado pela seguinte equação: (D − d )2 L = 2. B.Isso quer dizer que a correia. E. C. D.525 mm. de 1.500 mm de comprimento nominal. mas variação entre as correias selecionadas para o trabalho em paralelo num jogo.

52 . A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina. para verificar se uma correia está corretamente tensionada. por estarem lasseadas. Tensão baixa: provoca deslizamento e. · Nas revisões de 100 horas. . verificar constantemente a tensão e ajustá-la. Não é aconselhável usar correias novas junto às velhas. ocasionando danos prematuros. Esse cuidado é necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes. · Se uma correia do jogo romper é preferível trabalhar com uma correia a menos do que trocá-la por outra. mesmo com picos de carga. sobrecarregam as novas. Uma balança de mola pode ser utilizada para aplicação da força sendo aplicada na metade da distância entre eixos. para a boa eficiência (96%) e durabilidade (mínima de 1 ano) nas transmissões por correias devem ser observados os seguintes requisitos: · Nas primeiras 50 horas de serviço. · Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada. Além disso.4 Manutenção das correias em “V” A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas. · Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. D: 9kgf. conseqüentemente. C: 5kgf. · Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina estiver em operação. variando de fabricante para fabricante. produção de calor excessivo nas correias. Na prática. As velhas.9.Controle da tensão da correia. se necessário. Tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias. pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos. Os canais das polias devem estar livres de rebarbas. ou na falta deste com o gráfico que indica a deflexão da correia de acordo com a força aplicada. verificar a tensão. o desgaste que elas sofreram e o desgaste das polias. Figura 45 . E: 15kgf. com segue: perfil A: 1kgf. sem que ocorra deslizamento. porosidades e outros defeitos. B: 2kgf. até que se possa trocar todo o jogo.3 Tensionamento de correias O tensionamento de correias exige a verificação dos seguintes parâmetros: Tensão ideal: deve ser a mais baixa possível. 9. de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm conforme ilustrado na Figura 45. tipo de correia e distância entre eixos. bastará empurrá-la com o polegar.

contudo. polias com canais irregulares ou falta de tensão nas correias. Esses desgastes indicam derrapagens constantes. e os motivos podem ser sujeira excessiva. inevitavelmente. que provoca o aquecimento e poeira. as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C. Outro dano típico sofrido pelas correias é sua fragilização. e as forças de tração produzem alongamentos que vão lasseando-as. polias com diâmetros incompatíveis. sendo vulcanizadas. Um dano típico que uma correia pode sofrer é a rachadura. conseqüentemente. Um outro dano que as correias podem apresentar são os desgastes de suas paredes laterais. As forças de atrito geram calor e desgaste. que podem agredi-las. deslizamento durante a transmissão. sofrem esforços durante todo o tempo em que estiverem operando. porém o excesso de calor é uma das principais. trata-se de sobrecarga ou excesso de tensão. 53 . De fato. as correias estão sujeitas às condições do meio ambiente como umidade. poeira. resíduos. pois estão sujeitas às forças de atrito e de tração. substâncias químicas. A contaminação por óleo também pode acelerar a deterioração da correia. Materiais estranhos entre a correia e a polia podem ocasionar a quebra ou o desgaste excessivo. a sua eficiência. Quando se rompe uma correia velha é o caso de fadiga ou desgaste excessivo.5 Danos típicos das correias As correias. temperaturas acima desses limites diminuem sua vida útil. As causas da fragilização de uma correia são múltiplas. Correias submetidas a temperaturas superiores a 70°C começam a apresentar um aspecto pastoso e pegajoso. sem que seus materiais de construção sejam afetados. As causas mais comuns deste dano são: altas temperaturas. Quando se rompe uma correia nova. As rachaduras reduzem a tensão das correias e.9. Além desses dois fatores.

Nas demais partes do flanco. A engrenagem permite a redução ou o aumento do momento de torção. A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos.9. Assim num par de engrenagens a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento de torção maior. Redutores de velocidade É conhecido por redutor o conjunto de coroa e parafuso com rosca sem-fim ou de engrenagens acondicionado em uma carcaça com sistema de lubrificação e destinado a reduzir a velocidade. e o aumento ou redução de velocidades sem nenhuma perda. Engrenagem é conjunto de duas ou mais rodas dentadas. com perdas muito pequenas de energia. por não permitir patinação. havendo apenas aproximação e afastamento.6 Vantagens das transmissões com correias em “V” 10. existem 54 . O movimento dos dentes entre si processa-se de tal maneira que no diâmetro primitivo não há deslizamento.

c. a) b) Engrenagens cilíndricas com dentes em V Engrenagens cilíndricas com dentes Possuem dentes em aspiral duplo uma no internos sentido oposto da outra. c) d) 55 .ação de deslizamento.1 Tipos de engrenamentos A Figura 47 (a. de espaço e distribuição uniforme da força. 10. Engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais São usadas em transmissões fixas de rotações altas. g. geralmente separadas São usadas em transmissões planetárias e em no meio para evitar acúmulo de óleo. Figura 46 . em vista de serem silenciosos e duráveis. pois são fácies de engatar.Redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. porém uma componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. São máquinas pesadas. e. Engrenagens cilíndricas com dentes retos São usadas em transmissões que requerem mudança de posição das engrenagens em serviço. permitindo uma economia usadas para carga pesadas e rotações altas. Tem. h) apresenta e comenta os principais tipos de engrenamentos. b. São mais usadas nas transmissões de baixa rotação do que nas de mais alta por causa do ruído que produzem. d. f. A Figura 46 apresenta um redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas.

em baixas velocidades. Verificação dos elementos sujeitos ao atrito. Verificação dos elementos de ligação em geral. os principais cuidados na manutenção são os seguintes: Na desmontagem. a manutenção dos variadores de velocidade exige os seguintes cuidados: Alinhamento e nivelamento adequados. eixos. e as velocidades não são muito grandes. onde a redução desta.Engrenagem cilíndrica com cremalheria Coroa e sem-fim: É usada para transformar movimento giratório São usadas para mudança de direção da força e em longitudinal e vice-versa. isto é. iniciar pelo eixo de alta rotação e terminar pelo de baixa rotação. força.2 Manutenção de variadores e redutores de velocidade Além dos cuidados com rolamentos. e) f) Engrenagens cônicas com dentes retos Engrenagens cônicas com dentes helicoidais São usadas para mudar a rotação e direção da São usadas para mudar rotações e direção da força. 56 . sem impacto. substituir ambos. g) h) Figura 47 . conseqüente aumento de momento de torção for muito grande. Quanto aos redutores de velocidade. 10. Lubrificação correta. Na substituição de eixo e pinhão. nos casos onde da velocidade.Tipos de engrenamentos. árvores e outros elementos específicos. em transmissões com velocidades e esforços grandes. Inspeções periódicas. considerar ambos como uma unidade. se um ou outro estiver gasto. com especial atenção aos mancais. especialmente os de engrenagens.

Depósitos sólidos. recalcando os entalhes. em que a carga total está concentrada sobre o flanco impulsor. A pré-carga dos rolamentos ou a folga dos mancais devem ser mantidas dentro dos limites recomendados. Eixos desalinhados provocam o aparecimento de carga no canto dos dentes e suas possíveis quebras. Medir a folga entre os dentes para que esteja de acordo com as especificações. Se esses limites forem excedidos. A lubrificação deve ser mantida no nível. A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes. Usar óleo lubrificante correto. produz superaquecimento. 57 . Não dilatar os lábios dos retentores mais que 0.9 mm no diâmetro. por sua vez. O desgaste dos eixos e dos entalhes dos dentes das engrenagens não deve exceder os limites de ajuste. 10. geralmente.3 Manutenção de engrenagens Quando se fala em redutores de velocidade. Os fabricantes marcam os conjuntos aos pares e. Essa medida evitará o desalinhamento dos eixos. não se pode esquecer de um elemento fundamental desses conjuntos. indicam suas posições de colocação que devem ser respeitadas. Ocorrerá desalinhamento. além de efeitos nocivos sobre os flancos dos dentes da engrenagem. e a ponta do dente da engrenagem impulsionada. Proteger os lábios dos retentores dos cantos agudos dos rasgos de chaveta por meio de papel envolvido no eixo. Esse elemento de máquina exige uma atenção particular para o bom funcionamento dos sistemas.Coroas e pinhões cônicos são lapidados aos pares e devem ser substituídos aos pares. Figura 48 . ocorrerão batidas devido ao atraso. A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco.4 Defeitos mais freqüentes em engrenagens Os defeitos mais freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir. Os conjuntos engrenados exigem os seguintes cuidados: Reversões de rotação e partidas bruscas sob carga devem ser evitadas. devem ser removidos antes de entrar em circulação. nas mesmas condições. do fundo da caixa de engrenagens. O excesso de óleo provoca o efeito de turbina que. a engrenagem.Desgaste por interferência. Desgaste por interferência É provocado por um contato inadequado entre engrenagens. ou seja. 10.

num ponto de concentração de tensões próximo da base do dente. choques ou problemas de tratamentos térmicos. Figura 49 . Quebra por sobrecarga Resulta de sobrecarga estática. Figura 50 .Quebra por fadiga. O desalinhamento na montagem ou em serviço pode favorecer o surgimento de trincas. 58 . Figura 51 . ou pelo desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva nos mancais. A sobrecarga pode. É interessante salientar que a trinca em um dente sobrecarregado não mostra sinais de progresso.Quebra por sobrecarga. do lado da compressão do dente surge uma lombada cuja altura diminui de acordo com o tempo que o dente leva para se quebrar. As impurezas ou corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas engrenagens. e termina com quebra total no sentido longitudinal ou diagonal. para cima.Desgaste abrasivo. ser causada pela penetração de um corpo estranho entre os dentes. Nota-se a linha do diâmetro primitivo sem marca de contato. Geralmente.Desgaste abrasivo É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos que se interpõem entre as faces de contato. Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trinca do lado da carga. também.

As marcas de contato vão revelar o grau de perfeição de instalação e alguns erros de usinagem das engrenagens ou da caixa de alojamento conforme mostra a Figura 54.Trincas superficiais. As trincas superficiais. a) b) 59 . Lascamento Os dentes temperados soltam lascas.Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por cisalhamento do material. Emperramento e deslizamento são provocados por vibrações.Lascamento nos dentes. Essas lascas podem cobrir uma área considerável do dente. não causam maiores problemas. 10. se não sofrerem progressão. Figura 53 . Figura 52 . São causadas pelo emperramento momentâneo e deslizamento conseqüente. excesso de carga ou lubrificação deficiente. devido às falhas abaixo da superfície originadas durante o tratamento térmico. Contato desejado sob carga Fabricação e montagem perfeita. Contato central de ponta Esta é a marca de contato perfeito sem carga.5 Falhas de engrenamentos em serviço Uma montagem correta de engrenagens decidirá do desempenho da transmissão e de sua vida útil. como se fosse uma só mancha.

trata-se. ocorrer o fenômeno da freagem hidráulica com perda de potência do sistema. Tinido: Pode ser provocado por alguma saliência nos dentes. provavelmente. A vibração pode ser causada. evitando assim. com excentricidade ou ovalização. pelo desalinhamento entre duas engrenagens. Se a circulação do óleo estiver excessiva. ainda. por alguma batida ou pela passagem de um corpo duro e estranho entre os dentes. às vezes.6 Sintomas mais comuns de defeitos em engrenagens Baseado em alguns sintomas simples de serem observados. até obter a folga desejada. 10. c) d) Contato baixo Contato alto Deve-se afastar o pinhão e aproximar a coroa. por desgaste desigual nas engrenagens. de amaciamento. mau nivelamento da máquina no piso. o operador da máquina ou equipamento poderá fazer ou solicitar uma manutenção preventiva. Os sintomas mais simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes: Uivo: Normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas. excesso de velocidade. emprego de material inadequado na construção das engrenagens. Limalha no óleo: Se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de serviço. pelos seguintes fatores: erro de fabricação. Matraqueamento: É causado pela folga excessiva entre os dentes (distância entre centros) ou. Caso a limalha continue aparecendo após o amaciamento. então. 60 . até obter a folga desejada. fundação defeituosa. pinhão e afasta-lo até obter a folga desejada.Contato de ponta Contato de raiz Indica que o perfil está perfeito. Vibração: Pode ser causada por empenamento dos eixos ou por falta de balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação ou. ainda. Superaquecimento: Pode ser causado por sobrecarga. e) f) Figura 54 . Deve-se aproximar o pinhão e afastar a coroa. mas a posição Indica que o perfil está certo. mas a posição da não. também. a manutenção corretiva. pode. Os desalinhamentos e folga insuficiente entre os dentes também geram superaquecimento. Deve-se afastar a coroa do pinhão e coroa não. sobrecarga com torção dos eixos e perda de ajuste dos mancais. defeito de refrigeração ou de lubrificação.Falhas de engrenamentos em serviço. significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por uma engrenagem nova no meio das velhas ou. Deve-se aproximar a coroa ao aproximá-lo até obter a folga desejada. Chiado: Normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos.

Juntas de amianto Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. Por exemplo. consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada.11. Juntas de papelão São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como. É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado. muito usadas em equipamentos. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade. A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem. Exemplos: tampas. A tampinha em si não é capaz de vedar a garrafa. Uma vedação deve resistir a meios químicos. de maneira estática ou dinâmica. flanges etc. eixos. Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de atuação. Estes vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se. retentores. por exemplo. As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C. pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que. anéis de borracha ou metálicos. cobre ou chumbo. a desgaste e a envelhecimento. conseqüentemente. em termos industriais. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da peça que vai utilizá-la. juntas metálicas. velumóide. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato. em alumínio. Um vazamento. retentores. quadrada ou retangular. nas tampas de caixas de engrenagens. 11. com adesivo apropriado. selos mecânicos etc. válvulas etc. Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais. São genericamente conhecidas como juntas. resultando em prejuízo à empresa. papelão. Se houver reação química entre o vedador e o produto a ser vedado. que pode ocasionar vazamento. de líquidos. gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro. as pontas de um fio de borracha com secção redonda. ar e água. Juntas de teflon Material empregado na vedação de produtos como óleo. São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono. a calor. deixará de ser comercializado. cabeçotes de motores. É necessário um elemento contraposto entre a tampinha e a garrafa de refrigerante impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e não permitindo que substâncias existentes no exterior entrem na garrafa. bombas. gaxetas e guarnições. a pressão. Sistemas de vedação Vedação é o processo usado para impedir a passagem. Juntas metálicas São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. 61 . poderá ocorrer vazamento e contaminação do produto. Juntas de borracha São vedações empregadas em partes estáticas. para que não ocorra uma reação química entre eles. Anéis de borracha (ring) São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. gaxetas. O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos. São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado.1 Elementos de vedação Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha.

62 . em caixas de engrenagens etc. graxa e outros produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou equipamento. A função primordial de um retentor é reter óleo. O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si. é composto essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho. 11.2 Retentores O vedador de lábio.Juntas de cortiça Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo.Retentor entre um mancal e um eixo (a) e tipos de retentores no eixo (b). a) b) Figura 55 . A Figura 55 apresenta um retentor entre um mancal e um eixo. As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter. A Figura 56 apresenta os elementos de um retentor básico. também conhecido pelo nome de retentor. ar e água submetidos a baixas pressões. suportando variações de temperatura.Elementos de um retentor básico. Figura 56 .

Como foi visto.é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes.Tipos de anel de feltro. o que tende a causar a degeneração do material do retentor. 63 .Junta labirinto com canal para graxa (sem contato). O tipo axial é usado em mancais bipartidos e o radial em mancais inteiriços. É usado para baixa velocidade. Figura 59 . Esta condição de trabalho provoca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato. fibra ou tecido de amianto . A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastomérico. a vedação por retentores se dá através da interferência do lábio sobre o eixo. levando o lábio de vedação ao desgaste. Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo.Tipos de perfis de retentores A Figura 57 mostra os tipos de perfis mais usuais de retentores. Em muitas ocasiões provoca o desgaste no eixo na região de contato com o retentor. Figura 58 . Anel de feltro. Figura 57 .Tipos de perfis mais usuais de retentores.

no local de trabalho do lábio do retentor. A Figura 58 mostra alguns exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. A pré-lubrificação favorece uma instalação perfeita do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo.5 Cuidados na montagem do retentor no alojamento Antes de montar um retentor. Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem. O diâmetro da luva deverá ser compatível.6 Montagem do retentor no eixo O retentor deve ser montado primeiramente no eixo. deformação e oxidação. A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas. 11. O método de montagem empregado dependerá dos seguintes precauções: · A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com o auxílio de prensa mecânica. · O dispositivo não poderá. 11. O lábio pode ser então recoberto de graxa limpa imediatamente antes da montagem. A dureza do eixo. deve-se examina-lo cuidadosamente para verificar se o lábio não está arranhado ou danificado. recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. falhas de material. a superfície do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros: O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação. seguindo os padrões de qualidade exigidos pelo projeto. se a mola está colocada corretamente e se o retentor está limpo e sem poeira. trincas. · A superfície de apoio do dispositivo e o retentor deverão ter diâmetros próximos para que o retentor não venha a sofrer danos durante a prensagem. ou o retentor ter de passar obrigatoriamente por regiões com roscas. 11. Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores de danos e deformações acidentais.3 Recomendações para a aplicação dos retentores Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade. Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15° e 25° para facilitar a entrada do retentor. danificar o lábio de vedação do retentor. hidráulica e um dispositivo que garanta o perfeito esquadrejamento do retentor dentro do alojamento. 64 . de forma tal que o lábio não venha a sofrer deformações. sempre que possível e em seguida introduzido no alojamento. Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos. e é preciso que esteja isento de contaminações. especialmente quando eles tiverem que ser retirados das embalagens. entalhes ou outras irregularidades. sulcos. Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser utilizado no sistema.11. A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10°C e 40°C. os retentores deverão ser mantidos nas próprias embalagens.4 Condições de armazenagem dos retentores Durante o período de armazenamento. de forma alguma. ranhuras. deverá estar acima de 28 HRC.

Cuidados na substituição do retentor · Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do retentor ou do seu eixo de trabalho.7 Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos 65 . pois isso comprometeria seu desempenho. recomenda-se substituir o retentor por um novo. · Muitas vezes. o lábio do novo retentor não deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho. · Riscos. oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para não danificar o retentor ou acarretar vazamento. rebarbas. deve-se cuidar para que o adesivo não atinja o lábio do retentor. · Quando um retentor for trocado. por imperfeições no alojamento. Nessa situação. mantendo-se o eixo. 11. sulcos. usam-se adesivos (colas) para garantir a estanqueidade entre o alojamento e o retentor.Exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento.Figura 60 .

A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários anéis de gaxeta. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão. Ciclos de trabalho da máquina. os seguintes dados deverão ser levados em consideração: Material utilizado na confecção da gaxeta. mica etc. Dimensões da caixa de gaxeta. sebo. A este tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento. sendo elevado. A Figura 61 mostra as gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta. o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito elevado e. nylon. meio (ácido. alumínio. graxa. Temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta. O interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. Substituição da gaxeta A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. pressionados por uma peça chamada sobreposta. exige uma saída controlada de fluido para minimizar o provável desgaste. O restringimento é aplicado. Em algumas situações. sob pressão conveniente para o trabalho. Fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina. grafite. 66 . juta. asbesto (amianto). Condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura. tais como: óleo. Nesse tipo de bomba.Montagem de anéis de gaxeta e sobreposta. borracha. Tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo). por exemplo. A esses materiais são aglutinados outros. teflon. As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos para a montagem. local de trabalho (submerso ou não). Seleção da gaxeta A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. de forma total ou parcial.8 Gaxetas Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local para outro. quando se trabalha com bomba centrífuga de alta velocidade. latão e cobre. A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. A função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo. silicone. básico. No entanto. salino) a que se encontra exposta. Material utilizado na construção do eixo ou da haste. caso seja necessário.11. O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada. Figura 61 . o fluxo de fluido não deve ser totalmente vedado. pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta.

Caso não exista uma gaxeta padronizada. evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a Figura 63. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação.Seqüência da montagem dos anéis de gaxeta. Falhas ou defeitos nas gaxetas 67 . tomando cuidado em seu corte e montagem.Substituição da gaxeta. deve-se substituí-la por uma em forma de corda. Figura 63 .Figura 62 . A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou emendas.

A Figura 64 mostra alguns tipos de sedes e de anéis de selagem. conseqüentemente.Tipos de sedes e de anéis de selagem . bem como um selo mecânico em corte. Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas.Exemplos de selos mecânicos em corte. a perda de potência.9 Selo mecânico O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. Figura 64 .selo mecânico em corte. pois não permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões elevadas. A sede é estacionária e fica conectada numa parte sobreposta. Eles permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis. A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante entre as faces altamente polidas de duas peças. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária. Vantagens do selo mecânico Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo. A Figura 65 mostra exemplos de selos mecânicos em corte. sem apresentarem desgastes consideráveis. O anel de selagem é fixado ao eixo e gira com ele. geralmente chamadas de sede e anel de selagem. Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha. 68 .11. utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem. Selo mecânico duplo Figura 65 . Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas.

carboneto de tungstênio e cerâmica. O carvão deve ser combinado com outros materiais. Montagem de peças com guias deslizantes Guias são elementos de máquinas que permitem o direcionamento do movimento executado por outros elementos mecânicos nelas condicionados. com perdas de fricção muito pequenas. Permite operar com segurança fluídos tóxicos. corrosivos ou inflamáveis com segurança. com a finalidade de penetrar por entre as faces seladoras e mantê-las afastadas uma da outra. forma uma vedação hermética entre o membro giratório e o estacionário. estando uma delas fixa ao eixo e a outra carcaça da bomba. em usinas termoelétricas e nucleares. são constituídas de duas superfícies polidas que deslizam uma sobre a outra. A alta temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável e os abrasivos devem ficar afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras. para evitar que isso aconteça. corrosivos ou inflamáveis. Ni resist. Sua aplicação é tão variada que a indústria teve de desenvolver selos mecânicos para trabalhos específicos entre os quais citam-se altas temperaturas. bombas de submersão em construções. substitui-se o atrito sólido pelo atrito fluído. deve-se esperar um aumento do vazamento com o tempo. mas. Os principais fatores que prejudicam o bom funcionamento do selo são a alta temperatura e os abrasivos. Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo. o vazamento é desprezível e pode ser considerado corno nulo. mais frequentemente. stellite. Reduz o tempo de manutenção. como durante o funcionamento ocorre sempre um desgaste. indústria têxtil (bombas de tintura). Os movimentos de rotação executados por eixos são direcionados pelos mancais nos quais se apóiam. As superfícies de vedação de todos os tipos estão situadas em num plano perpendicular ao eixo. Quando o selo é novo. bombas de fábricas de bebidas. Funcionamento do selo mecânico Apesar de diferir quanto ao aspecto construtivo. que são de materiais diferentes e se mantém em contato contínuo com o auxílio de uma mola. indústria química. trabalhos com fluídos corrosivos e trabalhos pesados. Permite operar fluidos tóxicos. isto é. 69 . 12. altas pressões. O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como bombas de transporte em refinarias de petróleo. que. são: ferro fundido. Materiais empregados nos selos mecânicos As experiências provam que uma vedação bem sucedida deve empregar carvão grafite em uma das peças na sede ou no anel de selagem.A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível. altas velocidades. em que o líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo. bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto. A grande quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito entre as superfícies pode dar origem a falhas e desgastes do selo. vários elementos executam movimento retilíneo que é direcionado pelas guias constituídas por prismas deslizantes. faz-se circular um líquido adequado pela caixa de gaxeta. em muitas máquinas. Porém. e geralmente. A Figura 66 mostra guias prismáticas em corte e uma fresadora na qual elas são aplicadas. As superfícies polidas ou sobrepostas. todos os selos mecânicos funcionam segundo mesmo princípio.

O nível da mesa permanece invariável. que pode. O processo convencional 70 . As guias duras são tratadas por chama ou por indução e retificadas. Por causa desses fenômenos. A exatidão inicial das guias ficam duráveis por um longo tempo.1 Vantagens das guias deslizantes rolamentadas A espessura da película de óleo de lubrificação mantém-se praticamente constante entre as esferas de rolamento e suas guias. A Figura 67 mostra elementos mecânicos de máquinas que têm guias deslizantes com corpo rolamentado. 12.005 a 0. esta pode ser executada por processo mecânico convencional ou por revestimento deslizante. Em alguns casos (alta velocidade e deficiência de lubrificação) após ser retificada a guia. 12.Guias prismáticas deslizantes.Guias deslizantes com corpo rolamentado. A profundidade do rasqueteado varia de 0. conforme o caso.Figura 66 . Figura 67 . já que não existe variação da camada de lubrificante. para diminuir o atrito de deslizamento. o ferro fundido (GG25) é o mais empregado. formar vias brandas ou duras e estão submetidos a desgaste. é necessário que faça o rasqueteamento. sinterização ou vitrificação.03mm e a ferramenta que realiza o trabalho se chama rasquete. os materiais utilizados na fabricação de guias deslizantes devem apresentar a capacidade de sofrer desgastes mútuos. Entre os materiais existentes para fabricar guias deslizantes. Para velocidades pequenas (1 mm/min) as guias não deslizam por solavancos.2 Recuperação de vias deslizantes Quando as guias de barramento atingem o ponto de reforma. solda a frio. As guias deslizantes estão sujeitas ao desgaste por abrasão.

Os rasquetes são feitos de aços-liga para ferramentas. quando utilizadas em rasquetes que as admitem. Rasquetear é a operação mecânica que consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas da superfície de uma peça previamente usinada por limagem. Contribuir para a formação de uma película de óleo entre as superfícies de contato de peças que deslizam entre si. fresagem. O rasqueteamento é executado por meio de uma ferramenta de borda afiada chamada rasquete. nos possibilitando compensar o desgaste e regular a folga entre as superfícies de contato. O revestimento deslizante é feito com resina epóxi aditivada em estado líquido ou pastoso. Essas ferramentas são forjadas. pode ser usinado via rasquete. O revestimento deslizante permite. sendo reajustada quando for necessário. são afiadas e acabadas. algumas máquinas saem das fábricas com o revestimento deslizante já aplicado. o conserto de falhas causadas por excesso de atrito ou falhas de usinagem. Essa operação tem dois grandes objetivos: Corrigir a superfície das peças para suavizar os pontos de atrito. No caso da aplicação com espátula. para que possa sofrer o desgaste primeiro. por exemplo. Rasquetes com essas pontas são indicados para trabalhar metais ou ligas metálicas duras. temperadas e revenidas. ainda. Atualmente. A maioria das guias prismáticas nos permite fazer os ajustes necessários mediante uma régua ou chaveta. após ser colado. O conjunto deve ser nivelado. Após o revenimento. aplainamento ou retificação. fresa ou retífica. Os canais de lubrificação são obtidos por meio de fresagem manual ou pré-moldagem. conformadas. obtém-se a moldagem adequada colocando se o carro sobre o barramento. ou em retificar as vias do carro e usinar o barramento para inserir-lhe tiras de aço temperado. O processo mecânico convencional consiste em usinar e depois rasquetear as guias. Esse material. A aplicação do revestimento deslizante é feita com espátula ou por injeção. As pontas intercambiáveis. são feitas de aço ao tungstênio. Outra forma de recuperar as guias é a aplicação do processo mecânico convencional. Esse processo consiste em colar nas guias de mesas e carros uma manta de um material especial com características específicas.geralmente consiste em retificar o barramento e ajustar o carro. O ângulo de corte dos rasquetes varia de 60° a 110°. A recuperação de guias de máquinas-ferramenta também pode ser feita por um outro processo que reduz o atrito e o desgaste e que aumenta a exatidão e a vida útil do equipamento. torneamento. A Figura 68 mostra alguns tipos de rasquete manuais e uma máquina de rasquetear. 71 . que é bastante duro. As réguas são fabricadas de material mais macio em relação às guias e de fácil construção.

e em guias de barramento de máquinas-ferramenta.Tipos de rasquetes. também em faces planas dos instrumentos de medida e de controle como réguas. mesas e bases de níveis.Figura 68 . Essa área. rasqueteado desbastado de desbaste. temos quatro graus de qualidade do rasqueteado. 12. ou seja: rasqueteado desbastado de ajuste. rasqueteado fino de acabamento e rasqueteado finíssimo de acabamento. O quadro seguinte resume os graus de qualidade do rasqueteado. 72 .3 Aplicações do rasqueteamento O rasqueteamento é aplicado nas superfícies côncavas dos mancais de deslizamento. com um determinado número de pontos de apoio. A qualidade de uma superfície rasqueteada depende do número de pontos de apoio que ela apresenta em uma área de 25 mm2. Dependendo do número de pontos de apoio que uma área de 25 mm2 apresenta. é a unidade da qualidade de uma superfície rasqueteada.

Apesar de este acoplamento ser flexível. 73 . Apesar dos acoplamentos flexíveis compensarem ligeiros erros. Acoplamentos Os acoplamentos são elementos de máquina que tem por objetivo transmitir o movimento de uma árvore a outra colocada na continuação da primeira situado coaxialmente. Figura 69 . de engrenagens e de elemento elástico. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa. Os tipos mais comuns de acoplamentos flexíveis são: acoplamento de grade elástica. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. 13. por outro lado. Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis. Os acoplamentos que não permitem deslocamento relativo axial ou radial entre os eixos são chamados de rígidos. as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços. Um acoplamento flexível. é um dispositivo que liga os dois eixos tolerando pequenos deslocamentos angulares.Acoplamento de grade elástica. ou uma combinação dos dois na transmissão de torque. o desalinhamento é sempre indesejável e não deve ser permanente.1 Acoplamento de grade elástica Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica que liga os cubos. paralelos.13.

O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência Figura 71 . Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º. 74 . o que permite até 3º de desalinhamento angular. e também quando não se pode garantir a perfeita coincidência dos dois eixos.Acoplamento de elemento elástico. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan) empregada para transmitir grandes forças. Figura 72 . Para inclinações até 25º.Junta de articulação.Acoplamento de dentes arqueados. 13.3 Acoplamento de dentes arqueados Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial.13.4 Junta de articulação É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento.2 Acoplamento de elemento elástico Os acoplamentos de elemento elástico são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em eixos que tenham movimentos bruscos. usam-se duas juntas. 13. Figura 70 .

seja no plano horizontal ou no vertical.Acoplamento rígido. observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento. O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo.Alinhamento de acoplamento com relógio comparador. com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância. a rotação e importância no processo. Figura 73 . Métodos de alinhamento O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o equipamento. perfeitamente alinhados e isentos de variações de temperatura. em 4 posições defasadas de 75 . aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes. em qualquer ponto.5 Acoplamento rígido Quando os componentes básicos de uma máquina estiverem montados numa base rígida. O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção.6 Alinhamento de acoplamentos O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica. Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras. e no mesmo plano.13. podem ser ligados entre si com acoplamentos rígidos. como característica principal eliminar vibrações. 13. Figura 74 . angular ou os dois combinados. Os desalinhamentos podem ser radial. em conjunto de equipamentos rotativos.

Existem inúmeros tipos de cabos de aço que podem ser encontrados tanto nos manuais das máquinas como nos catálogos dos fabricantes de cabos de aço. quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º. 90º. Padrão para desalinhamento máximo 14. quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º. 180º e 270º). Os cabos são classificados de acordo com a quantidade de pernas e de fios por perna. Figura 75 . O alinhamento angular é obtido. sempre. a concordância entre os traços de referência. Em vista disto devem merecer atenção especial.Alinhamento de acoplamento com régua. Um cabo de aço se compõe geralmente de um núcleo ou "alma" (1) em cuja volta estão enroladas em espiral com passo (2). 180º e 270º).90º. 90º. observando. O alinhamento paralelo é conseguido. 76 . Cabos de aço Na sua grande maioria os cabos de aço são usados em equipamentos que envolvem vidas humanas e materiais valiosos e o seu rompimento pode causar grandes perdas. as pernas (3) compostas por sua vez de "fios" (4) enrolados em espiral conforme Figura 76.

Composição das partes do cabo de aço. AA . Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de arames trefilados a frio com alta resistência à tração. AACI . Torção à esquerda: quando as pernas são torcidas da direita para a esquerda. Nota: Os cabos AA (Alma de aço) têm 7. Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço.Alma de fibra .Alma de Aço . O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada perna. sendo a primeira na perna e a segunda na torcedura do cabo. Com 77 . Portanto. Alma . Um cabo é feito com diversas pernas em redor de um núcleo ou alma.É o núcleo do cabo de aço. tendo cada uma delas 19 fios ou seja um total de 114 fios.É o agrupamento de arames torcidos de um cabo.Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de flexibilidade com resistência à tração. Figura 78 . Perna .Figura 76 . o cabo 6 x 19 tem 6 pernas. O arame individual fica numa helicoidal dupla.maior resistência à tração.5% de resistência à tração a mais e 10% no peso em relação aos AF (alma de fibra). Classificação quanto a Alma AF .Classificação do cabo de aço. Torção Torção à direita: quando as pernas são torcidas da esquerda para a direita. Figura 77 .maior flexibilidade.Exemplo: cabo 6 x 19 O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído.Tipos de torção do cabo de aço. Leitura .

é composto de seis pernas e da alma que retém o lubrificante. A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com que num mesmo diâmetro. Aumenta a segurança de funcionamento. 6 x 61. O cabo assim composto é utilizado para guindastes ou talhas. além da carga. Economiza potência motriz nos períodos de parada da operação.300% em caso de elevadores de passageiros. abrasão e corrosão. aplicação. c) Extra flexível: construção 6 x 31. b) Flexíveis: construção 6 x 19. habitualmente. Somente quando temos vários arames rompidos é que a capacidade de carga diminui. portanto: Facilita a manobra do operador. mas. 6 x 7. uma alma que pode ser feita a partir de fibras naturais. Por isso devemos periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado. 6 x 47. Embreagens São órgãos mecânicos destinados a ligar as extremidades de dois eixos coaxiais. Um único arame rompido é de pouca importância. fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. Em caso de dificuldade de se conseguir os dados. Quando o cabo é solicitado.aplicação de carga no cabo é feita uma alteração no seu volume. Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em temperatura que já perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam resistência. Para comprar um cabo de aço devem ser consideradas. com isso o diâmetro do cabo é reduzido. perderam vida útil. 1 x 7 (cordoalha). O cabo de aço. as pernas comprimem a alma que libera o óleo. Cabos de aço fabricados em espiral (cordoalhas) ou uma perna simples. filler. o que se explica pela acomodação das pernas sobre a alma. a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga que o cabo. podendo ser interrompida ou restabelecida fácil e repetidamente. warrington. tipos de construção (comum. A alma não tem somente função de apoio. 6 x 25. mas funciona também como reservatório de óleo. é aplicável para diversas finalidades. Ele nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam. Flexibilidade A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe. 6 x 41. a aceleração. O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas pernas e da alma. peso próprio etc. quantidade de curvas feitas pelo cabo. convém anexar uma amostra. 6 x 37. com isso o atrito dentro do cabo é reduzido. diâmetro. Ele tem uma boa deformidade e.). Na requisição de um cabo devem constar os seguintes dados: comprimento. carga útil e resistência dos arames. O emprego da embreagem oferece a possibilidade de isolar urna máquina operatriz de um motor e também as várias partes de uma transmissão e. 15. Para apoio das pernas existe. pois logo a frente estará prensado entre outros e ainda contribuindo para a capacidade de carga. as condições de serviço. O coeficiente de segurança deve ser da ordem de 500%. ou seja. sintéticas ou de aço. número de pernas e fios. 78 . torção (direita ou esquerda). 6 x 21. São os cabos classificados em: a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7. portanto. pois tem uma estrutura muito rígida e são feitos apenas para tensionamento. seale. Aumenta a vida útil do motor elétrico. chegando a alguns casos a 850% (carga útil representa 1/8 da carga de ruptura) e até 1. 6 x 43. acabamento. permitindo a qualquer momento parada da transmissão. velocidade. no interior do cabo. 18 x 7. etc. não devem ser utilizados para movimentação. 8 x 19. As embreagens permitem a conexão entre dois eixos. Aqui.

Embreagem de discos múltiplos (lâminas): São constituídas de certo número de discos de aço de pequena espessura. assim. Embreagem cônica: Possui duas superfícies de fricção cônicas.Embreagens cônicas. e as alavancas angulares comprimem.As embreagens podem ser classificadas como não automáticas e automáticas. 79 . As não automáticas para serem acionadas tem necessidade de uma intervenção externa (operador para embrear e desembrear). Notáveis exemplos de aplicação de fricções a discos múltiplos se encontram nas máquinasferramentas com acionamento mecânico. Figura 79 . que são coligados alternadamente ao corpo motor e o cubo conduzido. eletromagnético ou hidráulico. para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida. Embreagem de disco: São baseadas na força de atrito que aparece quando duas superfícies se comprimem uma contra a outra. uma das quais pode ser revestida com um material de alto coeficiente de atrito. A seguir serão apresentados os principais tipos de embreagens. Essa pressão pode ser feita no sentido axial (embreagens planas e cônicas) e no sentido radial (embreagens cilíndricas). Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de atrito. Esse ângulo não deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento. o pacote de lamelas. O ajuste posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de apoio. A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de mesmo diâmetro. A compressão é feita pelo deslocamento da guia de engate. A cobertura e o cubo têm rasgos para a adaptação das lamelas de aço temperadas. Figura 80 . A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de engate por meio do molejo próprio das lamelas opostas e onduladas. Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma alavanca.Embreagens de disco de fricção. Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo.

em forma de disco. 80 . é energizada produzindo um campo magnético que aciona a embreagem.Embreagens de disco múltiplos.Figura 81 . O acionamento é realizado somente por meio de forças especiais que se desenvolvem nos órgãos da embreagem. Embreagens automáticas: É quando a embreagem ou a desembreagem se verifica sem a intervenção do operador. Uma armadura. é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se axialmente contra molas. Uma característica importante da embreagem eletromagnética é poder ser comandada a distância por meio de cabo.Embreagem eletromagnética. Figura 82 . Uma bobina de campo fixa ou livre para girar com a árvore conduzida. Embreagem eletromagnética: Neste tipo de embreagem. a árvore conduzida possui um flange com revestimento de atrito.

de trava ou de segurança. Conhecido também por anel de retenção. 16. Aplicação: Internamente para furos com diâmetro entre 9. 81 .Embreagem automática. sendo uma solução simples e econômica. tem a forma de anel incompleto. Anel elástico É um elemento usado para impedir o deslocamento axial.1 Tipos de anéis elásticos e aplicações Aplicação: Externamente: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm. Figura 84 . O anel nunca deve estar solto na canaleta.5 e 1000 mm. Pode ser utilizado também para eliminar uma folga ou compensar um desgaste lateral.Tipo de anel elástico internamente.Tipos de anéis elásticos externamente. 16. Figura 85 . no fundo da mesma. posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante sobre um eixo. mas alojado com uma certa pressão. em ranhuras adequadas de alojamento.Figura 83 . Fabricado de aço para molas. que se aloja em um canal circular construído conforme normalização tanto em eixos como em furos. na direção axial. E um dos métodos de posicionamento dos componentes dos mecanismos em eixos e alojamentos mais utilizados na manutenção. para que haja estabilidade. A colocação deve ser feita com ferramenta apropriada evitando esforços exagerados e entortamento. O anel deve estar perpendicular ao eixo.

A Figura 86 apresenta alguns exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.

Figura 86 - Exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.
17. Freios

Os freios se baseiam em um principio de funcionamento que é comum para todos os tipos. A ação frenante é devida à resistência de atrito entre um órgão girante (disco ou tambor) e um ou mais órgãos flexíveis ou rígidos, revestidos de guarnições de materiais de atrito e comprimidos contra este órgão girante. São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor. Os freios são muito estáveis conservam sua eficiência mesmo em temperaturas muito elevadas, devido às guarnições de atrito. Geralmente as guarnições suportam temperatura em torno de 300°C. Podem ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático. A seguir serão apresentados os principais tipos de freios. Freio de duas sapatas: Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola que o impede de rodar. Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por um solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.

Figura 87 - Freio de duas sapatas.
Freio a disco: É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a superfície de um disco giratório. Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos. Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do tempo de utilização) que os freios a tambor.

82

Figura 88 - Freio a disco.
Freio de sapata e tambor: O detalhe característicos deste freio é uma sapata (ou parte de uma alavanca), revestida com material de alto coeficiente de atrito, comprimida contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a freiar.

Figura 89 - Freio de sapata e tambor.
Freio multidisco: Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com disco de aço Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio atua por compressão axial dos discos.

Figura 90 - Freio multidisco.

83

18. Chavetas

A chaveta é um elemento de máquina utilizado como meio de ligação não permanente, evitando o deslizamento na transmissão de forças sobre eixos. Suas dimensões são mais do que suficientes para transmissão de forças existentes na máquina. Para não dar origem a danos deve ser observado o seu ajuste.
Classificação das chavetas Chaveta simples Chaveta com cabeça. Chaveta plana Chaveta côncava Chaveta tangencial Chaveta a disco

A chaveta simples é a mais comum e é utilizada quando se tem de transmitir grandes esforços, embora não se utiliza muito quando se deseja grande precisão na centralização. Pode ser retangular ou com os extremos arredondados (chaveta embutida ou engastada). O quadro a seguir apresenta os principais tipos de chavetas.
Disposição de rebaixos em eixos

Figura 91 - Tipos de rebaixos em eixos.

84

85

Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos 86 .18.

87 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful