CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENSINO DE SEGUNDO GRAU COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA

MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Professor: Leonardo Roberto da Silva Setembro/2008

INDÍCE Manutenção de Máquinas e Equipamentos Industriais - MMEI
1. Introdução à manutenção.........................................................................................................3 2. Análise de falhas em máquinas.................................................................................................4 3. Lubrificação industrial..............................................................................................................7 4. Tipos de manutenção ..............................................................................................................12 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos..............................................................19 6. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos...................................................................21 7. Mancais de deslizamento.........................................................................................................22 8. Mancais de rolamento.............................................................................................................25 9. Transmissão por polias e correias..........................................................................................47 10. Redutores de velocidade........................................................................................................54 11. Sistemas de vedação...............................................................................................................61 12. Montagem de peças com guias deslizantes..........................................................................69 13. Acoplamentos.........................................................................................................................73 14. Cabos de aço...........................................................................................................................76 15. Embreagens............................................................................................................................78 16. Anel elástico............................................................................................................................81 17. Freios.......................................................................................................................................82 18. Chavetas..................................................................................................................................84 18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos.................................................86

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1. Introdução à manutenção Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero... O que a manutenção tem a ver com a qualidade total? Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas. Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: Diminuição ou interrupção da produção; Atrasos nas entregas; Perdas financeiras; Aumento dos custos; Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; Insatisfação dos clientes; Perda de mercado. Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. 1.1 Um breve histórico A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pósguerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa motivação deu origem à manutenção preventiva. Em suma, nos últimos anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço. 1.2 Conceito e objetivos Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

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Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 1.3 Serviços de rotina e serviços periódicos Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada no item 4.2. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações: Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; Exame dos componentes antes do término de suas garantias; Replanejar, se necessário, o programa de prevenção; Testar os componentes elétricos etc. Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos. As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho. O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção. 2. Análise de falhas em máquinas As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.

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trincas e corrosão. uma observação pessoal das condições gerais da máquina e um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser negligenciadas. de fato. provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. Nesse aspecto. ainda.Trata-se de sobrecarga. Evidentemente. quanto tempo a máquina trabalhou desde sua aquisição. não foi montada corretamente. de fabricação. tratamentos térmicos. em desenhos errados. acabamentos superficiais ou. em quais condições de serviço ocorreu a falha.Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira. quais os reparos já feitos na máquina. É preciso. lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição. quais oram os serviços executados anteriormente. sobrecargas.1 Origem dos danos A origem dos danos pode ser assim agrupada: Erros de especificação ou de projeto . com componentes falhos. Instalação imprópria . de instalação. quando foi realizada a última reforma.Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. quais os sintomas. concentração de tensões. Para que a análise possa ser bem-feita. Enfim. Operação imprópria . não basta examinar a peça que acusa presença de falhas. b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. estarão nos seguintes fatores: dimensões. rotações. falta de reapertos ou falhas de controle de vibrações. fazer um levantamento de como a falha ocorreu. empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. folgas exageradas ou insuficientes. 2. para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição. a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. materiais. inclusões. Manutenção imprópria . choques e vibrações que acabam rompendo o componente mais fraco da máquina. contatos imperfeitos.A máquina. com certeza. Falhas de fabricação . Esse rompimento. As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina. falta momentânea ou constante de lubrificação. mas das falhas originadas nos erros de especificação. quem era o operador da máquina por quanto tempo ele a operou. Salientemos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos. 5 . se a falha já aconteceu em outra ocasião. de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um controle melhor. ajustes.A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço.2. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas. superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante.2 Análise de danos e defeitos A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: a) Apurar a razão da falha. geralmente. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita as vibrações. Nesse caso os problemas.

as peças devem ser etiquetadas para facilitar na identificação e na seqüência de montagem da máquina. cisalhamento e torção. inicialmente lento com 6 . A segunda é por tração. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem. A primeira é por cisalhamento. Na hora da montagem não podem faltar ou sobrar peças! As peças não devem ser limpas na fase preliminar e sim na fase do exame final. quando os cristais são separados um do outro. às vezes. mas sem choque. Quando for aplicado com choque trata-se de impacto.3 Principais tipos de rupturas Todas as rupturas processam-se de duas maneiras. A limpeza deverá ser feita pelo próprio analisador. Distinguimos: o desgaste provocado pelo atrito por deslizamento que provoca a perda do material desde o início (quaseestático) e o desgaste provocado por atrito de rolamento. a) Quebra por tração b) Quebra por flexão Material frágil Material dúctil c) Quebra por cisalhamento d) Quebra por torção Material frágil Material dúctil Figura 1 . ou seja. na posição de funcionamento. Trata-se de um dano causado pela aplicação de força superior ao limite de resistência da peça. porém. O desgaste por deslizamento. porque é cara e demorada. Desgaste: Trata-se de perda inevitável do material. o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas. é denominada estática. ela é inevitável. Quando for aplicada lenta ou rapidamente. modificação do acabamento. que começa a agir após a fadiga de superfície (dinâmico). A Figura 1 mostra alguns exemplos de quebras por tração. A desmontagem completa deve ser evitada. flexão. da mesma maneira como o acabamento por lapidação.O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização. quando for provocado por deslizamento de planos no interior dos cristais do material. Após a fase inicial começa o desgaste. as características da superfície por ação semelhante ao martelamento. pode melhorar as características da superfície com o "amaciamento". para que não se destruam vestígios que podem ser importantes. além de comprometer a produção. desde que não produza engripamento. bem como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. Após a limpeza. removendo os picos das rugosidades e aumentando a superfície de contato. inicialmente. 2. na fase inicial. O desgaste por rolamento pode melhorar.Principais tipos de rupturas. composição química e demais características da superfície da peça. dureza.

outros objetivos são alcançados com a lubrificação.São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los.São substâncias obtidas a partir do petróleo e. Contudo. óleos vegetais. mas não pode ser eliminado totalmente em vista de ocorrência das modificações na superfície da peça em trabalho. o bacalhau. os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido. semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita. se a substância lubrificante for selecionada corretamente: Menor dissipação de energia na forma de calor. ésteres. os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos. Em vista 7 . babaçu etc. girassol. o cachalote. a capivara etc. Nessas condições. Redução de vibrações e ruídos. o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido. a mica etc. os óleos podem ser classificados em quatro categorias: óleos minerais. Redução do desgaste. 3. Quando recobertos por um lubrificante. ou seja. os óleos e as graxas.remoção do material. mamona. Óleos animais . oiticica. resinas. isto é. pois o lubrificante também refrigera. de acordo com sua estrutura molecular. óleos animais e óleos sintéticos. vão acelerar o desgaste cada vez mais. Redução da corrosão. provocadas pelos aumentos de folgas. Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes. arroz. quando comparados a outros tipos de lubrificantes. o talco. líquidos como os óleos em geral. por causa da sua baixa resistência à oxidação. Redução da temperatura.São extraídos de animais como a baleia. conforme Figura 2.São extraídos de sementes: soja. num momento imprevisto e com dano de várias peças. são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. O desgaste pode ser diminuído e retardado. Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas. 3. glicerinas etc. Lubrificação industrial A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. Óleos vegetais . Óleos minerais .Comportamento e fases do desgaste. Se a máquina continuar trabalhando haverá uma avaria. até que as vibrações e forças dinâmicas. Figura 2 . milho. algodão. em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. com parada brusca.1 Lubrificantes Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar. Estas substâncias podem ser silicones. Óleos sintéticos . Quanto à origem. Além dessa redução do atrito.

2 Características e propriedades dos óleos lubrificantes Os óleos lubrificantes. o lubrificante se solta e ocorre atrito entre as peças. Um lubrificante de pouca aderência não consegue entrar no espaço interpeças devido à resistência que as pecas oferecem a sua entrada. A escolha correta de lubrificantes deve levar em consideração suas principais propriedades: poder adesivo (aderência). em razão de seu elevado custo. Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais. Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes encontram-se resumidos na Tabela a seguir. pureza química. O nível de atrito 8 . são submetidos a ensaios físicos padronizados que. antes de serem colocados à venda pelo fabricante. A viscosidade do lubrificante é necessária para evitar o rompimento da camada aderida às superfícies deslizantes. especialmente em regiões de difícil lubrificação. viscosidade (coesão). Sem aderência. e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente. sendo obtidos em larga escala a partir do petróleo. Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara. pontos de inflamação e de congelamento aparente e pureza mecânica. ausência de ácidos. servem como parâmetros para os usuários. o lubrificante deve aderir às superfícies deslizantes.disso. Vamos analisar cada uma dessas características: Aderência: para que possa ser arrastado e comprimido no espaço intermediário entre as pecas. resistência ao envelhecimento. além de controlarem a qualidade do produto. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação. senão. Viscosidade: é a propriedade mais importante do lubrificante. eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade. 3. seria impossível a formação de uma película contínua e resistente de lubrificante.

Assim. As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. No caso de grandes cargas. uma forma de resistência ao atrito em um deslizamento fluido. não fica resinoso nem espesso. portanto. ou seja. em vez de atrito fluido. Ponto de congelamento: o ponto de congelamento aparente é a temperatura abaixo da qual o lubrificante se toma tão rígido que é incapaz de fluir. é muito importante conhecer a temperatura de trabalho para a seleção adequada do lubrificante. Esse fato deve ser levado em conta. O lubrificante não deve ser excessivamente viscoso. um bom lubrificante não se oxida. Pureza mecânica: é necessária a ausência de impurezas sólidas que podem danificar as superfícies móveis e provocar o entupimento dos condutos de lubrificante. deve corresponder um lubrificante com menos viscosidade. De qualquer forma. aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos. ocorre atrito misto. depende estritamente da temperatura. Logo temos: Óleo Fino Grosso Viscosidade Baixa Alta Escoamento Rápido Lento Ausência de ácidos: um bom lubrificante deve estar livre de ácidos orgânicos procedentes da mistura de graxas vegetais e de graxas minerais. 9 . o ponto de inflamação tem especial importância nos lubrificantes de máquinas ou mecanismos que trabalham com elevadas temperaturas. Resistência ao envelhecimento: um bom lubrificante não varia sua composição química mesmo depois de uso prolongado. motores de combustão e compressores. a viscosidade de um lubrificante não é constante. A viscosidade é. Por isso. por exemplo. Pureza química: o lubrificante deve estar livre de álcalis. 3. Ponto de inflamação: o ponto de inflamação de um lubrificante corresponde à temperatura em que os vapores de óleo se desprendem numa tal quantidade que forma uma mistura explosiva de ar e vapor de óleo. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado. Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. resinas e parafinas. asfaltos. Em contato com água. lítio e bário. como cilindros de vapor. para evitar perdas por atrito. à base de alumínio. Nem muito pouco viscoso. lubrificantes velhos devem ser filtrados antes de serem usados novamente. por seu próprio peso. porque a resistência mecânica seria muito pouca. da resistência da camada lubrificante.fluido depende da viscosidade. através de um tubo de 40 mm de diâmetro. quando se trabalha com máquinas em baixa temperatura. não deve formar emulsão. Além disso. sódio. A uma temperatura elevada. que são resíduos do refinamento. cálcio.3 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo. Por isso.

É aplicada em chassis e em bombas d’água. e no bissulfeto de molibdênio. pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos. boa estabilidade estrutural quando em uso.Graxa à base de alumínio: macia. há graxas de múltiplas aplicações. Alto índice de adesividade. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. Assim. Aumentar a resistência à oxidação e corrosão. Alto índice de transmissão de calor. É utilizada em veículos automotivos e na aviação. Entre as características importantes dessas substâncias. merecem ser mencionadas as seguintes: Baixa resistência ao cisalhamento. sódio-alumínio etc. mancais de rodas. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Aumentar a adesividade. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo. temos graxas mistas à base de sódio-cálcio. A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos: Melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos sob condições de pressões severas. É aplicada em mancais de rolamento. Graxa à base de lítio: vaselinada. resistente à água. boa estabilidade estrutural quando em uso. nas indústrias químicas e petroquímicas. 3. Além dessas graxas. Aumentar o índice de viscosidade. quase sempre filamentosa. aquelas mais comumente usadas para tal finalidade. Estabilidade a temperaturas elevadas. graxas especiais e graxas sintéticas. Ausência de impurezas abrasivas. Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa. resistente à água. boa estabilidade estrutural quando em uso. 10 . deixa-se aplicar facilmente com pistola. pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. como a grafita.5 Aditivos Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades. A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições especiais. Elevado limite de elasticidade. em condições especiais de serviço. em geral não resiste à água. juntas universais etc. por isso mesmo. boa estabilidade estrutural quando em uso. que são. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. Aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio.4 Lubrificantes sólidos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes. sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos. resistente à água. Graxa à base de cálcio: vaselinada. 3. Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes.

Aumentadores do índice de viscosidade: provoca menor variação da viscosidade a diferentes temperaturas. poeira e contaminantes. Em resumo. bombas ou outras máquinas com êmbolos. Anti-desgaste: forma película protetora sobre as superfícies metálicas Rebaixadores do ponto de fluidez: permite que o ponto de fluidez dos óleos alcance os valores necessários para as aplicações a que se destinam. Apoios de vários tipos. não as deixando aderir as peças do equipamento. Método de aplicação. Como regra geral pode afirmar: Temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente. diâmetro. guia etc. 11 . Pouquíssimas vezes em curto prazo. Condições ambientais: temperatura. parafusos de rosca sem-fim etc. Os principais aditivos são: Detergentes: mantém em suspensão e finalmente dispersado na massa de óleo o carbono formado. Estudos efetuados por meio da análise ferrográfica de lubrificantes têm mostrado que as partículas geradas como efeito da má lubrificação são partículas do tipo normal. mesmo com a presença de umidade. existem vários aditivos que podem ser benéficos para uma determinada aplicação e prejudiciais para outra. há apenas três elementos a lubrificar: 1. que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas.Para que o lubrificante se enquadre nas exigências de serviço. mesmo em casos extremos. Extrema pressão: combina com o metal das partes em contacto e forma uma capa superficial que evita a soldagem. afetando a vida útil dos elementos lubrificados. a formação de espuma assegurando assim a lubrificação normal e constante. por mais complicada que uma máquina pareça. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: Geometria do mancal: dimensões. rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. Anti-oxidantes: retarda a oxidação do óleo e por longo tempo mantém o óleo com as características originais. folga (mancal/eixo). Engrenagens de dentes retos. porém em volumes muito grandes. 3. tais como: mancais de deslizamento ou rolamento. Temperatura de operação do mancal. umidade. Anti-corrosivos: evita. como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores. Uma lubrificação só poderá ser considerada correta quando o ponto de lubrificação recebe o lubrificante certo. Altas rotações: usar óleo mais fino. significando que o desgaste nestas circunstâncias ocorre de forma acelerada. na maioria das vezes. Cilindros. desgastes com conseqüências a médio e longo prazo. no volume adequado e no momento exato. Carga no mancal. Baixas rotações: usar óleo mais viscoso.. Temperatura. Rotação do eixo. helicoidais. levando inexoravelmente até a falha catastrófica. 2. o enferrujamento das peças. Anti-espumantes: impede. Qualquer falha de lubrificação provoca.

Por exemplo. A lubrificação organizada apresenta as seguintes vantagens: Aumenta a vida útil dos equipamentos em até dez vezes ou mais. o problema não é da lubrificação. O homem-chave de toda a lubrificação é o lubrificador. reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Reduz o consumo de energia em até 20%. também. Tipos de manutenção Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada. A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina. Exemplos: análise de vibrações. preditiva. obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. acrescentamos que. Um bom lubrificador deve ter conhecimentos e habilidades que lhe permitam discernir entre o que é correto e o que é errado em lubrificação. para a redução no consumo de energia e na preservação dos recursos naturais. De nada adiantam planos de lubrificação perfeitos. Reduz custos de manutenção em até 35%. Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting. A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. a lubrificação correta concorre. cuido eu”. É muito difícil diagnosticar uma falha catastrófica resultante da má lubrificação. A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada. Reduz o consumo de lubrificantes em até 50%. Mas quem poderá garantir a qualidade da lubrificação ao longo dos últimos anos? Somente a prática da lubrificação correta. Normalmente se imagina que se a peça danificada estiver com lubrificante. efetuada de forma contínua e permanente. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Somente um monitoramento feito por meio da ferrografia poderá determinar os desgastes provocados pela má lubrificação. 12 . monitoramento de mancais. programas sofisticados e controles informatizados. A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião. garante uma vida útil plena para os componentes de máquinas. embora não percebida por muitos. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes. Com a terotecnologia.A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante. 4. Por fim. A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. TPM e Terotecnologia. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva. se os homens que executam os serviços não estiverem devidamente capacitados e habilitados para a função.

ocorriam desperdícios. após a falha da máquina ou equipamento.4. passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente. baseado no respeito individual e na total participação dos empregados. ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. em 1951. Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia. A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global. foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total. Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. Com enfoque nesse tipo de manutenção. além de prejuízos financeiros. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção. A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva. também chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo. O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas. A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. No mesmo período. a manutenção preventiva. o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado. surgiram outras teorias com os mesmos objetivos. equipamentos. ou seja. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. Até então. assim. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. Emprego do sistema “just-in-time”. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva. Nessa época era comum: Avanço na automação industrial. conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance). Aumento da concorrência empresarial. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem ou diminui a manutenção. ferramentas. Busca em termos da melhoria da qualidade. Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento. Com isso. por meio de um sistema compreensivo.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos. a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva. surgiu a TPM. habilidades e atitudes). organização e administração Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. A partir de uma análise desse problema.1 TPM . pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. matéria-prima. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos. no Japão. A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio. Em 1960. Surgiu.Planejamento. retrabalhos. perda de tempo e de esforços humanos. pesados ou perigosos. 13 . produtos etc. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade. em 1970. isto é. atuarem em equipamentos mecatrônicos. que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. 6. pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que 14 . 8. Obediência às condições de uso.Origem das falhas (quebra). 4. 5. Figura 3 . Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal. implica identificar e colocar tudo em ordem . implica a busca constante de capacitação pessoal.2 Manutenção corretiva Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. Eliminar as seis grandes perdas: 1. implica manter a arrumação. As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos. 6. Regeneração do envelhecimento. Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: "equipamento parou. 2. teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva. Shido = treinar. limpeza e ordem em tudo. Perdas por defeitos de produção. 4. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg. Estruturação das condições básicas. Seison = eliminar as perdas. sim. 4. Incrementar a capacitação técnica. se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis. 3. implica limpar sempre e não sujar. Seiri = organização. mas. Perdas por operação em vazio (espera). Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”: 1. Shikari yaro = realizar com determinação e união. implica eliminar o supérfluo. Seiketsu = padronização. implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 3. A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. Seiso = limpeza. Shitsuke = disciplina. 5. aquela que elimina a necessidade de consertar”. Logo. 7. a quebra deixará de ocorrer. Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta. 3. 4. 2. Seiton = arrumação. Perdas por queda de rendimento. Perdas por quebra. 5. manutenção conserta imediatamente".Aplicar o programa dos oito S: 1. 2. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). Não existe filosofia.

em empresas aéreas. mas perde-se em eficiência. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. Com o tempo. 4. Como a equipe não sabe o local onde vai atuar. Como as ocorrências de emergência são inevitáveis.3 Manutenção preventiva A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado. normalmente. uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. sempre haverá necessidade de uma equipe para esses atendimentos. ele deverá emitir um documento ao setor responsável.requerem a presença dos mantenedores. a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. às vezes elas ocorrem com resultados geralmente catastróficos. a manutenção aceita serviços de montagem para executar e nunca cumpre os prazos estabelecidos. o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento por telefone. fornecidos pelo método preventivo. com antecedência. assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. troca de peças gastas e ajustes. não saberão o que fazer com os mantenedores em épocas em que tudo caminha tranqüilamente. Dependendo do equipamento. Mesmo que venham a contar com pessoal de manutenção em quantidade suficiente. que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas. ajustam-se os investimentos para o setor. mesmo porque. dentro de uma faixa de erro mínimo. pois há ocasiões em que terá de decidir se atende às emergências ou continua montando o que estava programado. cuja função é eliminar ou minimizar essas emergências. É por esse motivo que. por motivos econômicos. Mesmo em empresas que não podem ter emergências. porém. Como conseqüência. os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação. Por esse motivo. como por exemplo. não se deve ter 100% de manutenção preventiva. Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção. às vezes é mais conveniente. O planejamento e a organização. as empresas que não têm uma manutenção programada e bem administrada convivem com o caos. são uma garantia aos homens da produção que podem controlar. a entrada de novas encomendas. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. Assim. para efeitos de registro e estatística. a improvisação é um dos focos de prejuízo. fatalmente. são causadas. assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às solicitações. A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. Em qualquer sistema industrial. deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática. O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. deve haver uma equipe muito especial de manutenção. A filosofia que deve ser adotada é: "Emergências não ocorrem. A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência". ela estabelecerá. 15 . para preservar as demais peças. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho.

ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. Essa liberdade. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção. de modo tal que. dentro da indústria. é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. ela provocará desordens e confusões. Por outro lado. as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. A manutenção preventiva exige. Isto é conseguido por meio do planejamento. é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com a capacitação dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. por ter um alcance extenso e profundo.Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados. com paradas que não obedecem a uma rotina. Ela inclui. também. máquinas ou equipamentos. Sob esse aspecto. apesar de ela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica. é necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. desde os operários à presidência. em linguagem simples e clara. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. ao se constatar uma anomalia. 4.4 Manutenção preditiva Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. até a utilização de sistemas de alto índice técnico. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez. pois abrange desde uma simples revisão. é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando. organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. um plano para sua própria melhoria. O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. pois a instalação do método de manutenção preventiva. a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção preventiva. A manutenção preventiva deve. são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores. também. pela maioria das grandes empresas industriais. A manutenção preventiva. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle. 16 . para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua adoção. Estes deverão relatar. Finalmente. também. Isso vale a pena. deve ser organizada. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles. levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica. O fluxo das informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. todos os detalhes do problema em questão. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais.

análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. é possível obter informações sobre o estado da máquina. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se. Problemas aerodinâmicos. aos poucos. a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina. pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. geralmente. Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. tais como: Rolamentos deteriorados. temperatura. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. torna-se possível indicar.Na Europa. Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. Folga excessiva em buchas. com antecipação. Reduzir o trabalho de emergência não planejado. Acomplamentos desalinhados. Vínculos desajustados. Problemas hidráulicos. tais como: vibrações das máquinas. eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. Por meio desses objetivos. eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção. A manutenção preditiva. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações. Engrenagens defeituosas. Impedir o aumento dos danos. adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. análise dos óleos. capazes de registrar vários fenômenos. 17 . a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento. Os objetivos da manutenção preditiva são: Determinar. Falta de rigidez. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios. pressão. Cavitação. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. Rotores desbalanceados. Para ser executada. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. Estudo das vibrações Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que. com antecedência. Lubrificação deficiente. Observando a evolução do nível de vibrações. antecipadamente. Eixos deformados. a presença de falhas que devem ser corrigidas. levam-nas a um processo de deteriorização. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos. desempenho e aceleração. a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados.

Assim como no estudo das vibrações. em destaque.Exemplo de analisador de vibrações portátil. além do simples exame visual. Análise dos óleos Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. A análise dos óleos permite. também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. Em termos de contaminação dos óleos. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias. a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. Análise do estado das superfícies A análise das superfícies das peças. que podem ser transportados manualmente de um lado para outro. também. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. O laboratorista. peagômetros. interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações. com ou sem lupa. espectrômetros. identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A Figura 4 apresenta um operador usando um analisador de vibrações portátil e. dos mais simples aos mais complexos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. fotômetros de chama. instrumentos e equipamentos.O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. índice de acidez. o aparelho. várias técnicas analíticas. A análise superficial abrange. microscópios etc. sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito. dos portáteis. índice de alcalinidade. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito. partículas metálicas e água. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros. centrífugas. usando técnicas adequadas. determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes. tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade. reagentes. tais como: 18 . Figura 4 . ponto de fulgor e ponto de congelamento.

Em uniões soldadas. do mecânico de manutenção.) e melhor gerenciamento. Diminuição dos estoques de produção. Em geral. seja por deficiência na manutenção. No caso de máquinas mais simples. por muitos anos. gamagrafia (raios gama). Boa imagem do serviço após a venda. assegurando o renome do fornecedor. uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente. ultra-sonografia. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: interferometria holográfica. sem problemas. quando se trata de máquinas mais complexas. Controle dos materiais (peças. ecografia. Melhoria da produtividade da empresa. componentes. Limitação da quantidade de peças de reposição. funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva é capaz de trabalhar. quando algum dos componentes falha. partes etc. Periodicidade dos controles A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua eliminação. Credibilidade do serviço oferecido. Diminuição dos custos nos reparos. Estroboscopia. radiografia (raios X). a análise estrutural é de extrema importância. a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. Análise estrutural A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. seja por descuido na operação. a identificação do problema e sua remoção exigem. Holografia. trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. porém. É por meio da análise estrutural que se detecta. é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas. correntes de Foucault. As informações recolhidas são registradas numa ficha. número de pontos de medição estabelecidos. 19 . magnetoscopia. por exemplo. duração da utilização da instalação. caráter “estratégico” das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.Endoscopia. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais fazem parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem muita atenção e habilidade. devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos bem definidos. Motivação do pessoal de manutenção. a existência de fissuras. As vantagens da manutenção preditiva são: Aumento da vida útil do equipamento. possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas. Melhoria da segurança. infiltração com líquidos penetrantes. Entretanto. Molde e impressão. 5.

sabe-se a seqüência dos desapertos. feitas de plástico. porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos. limpar a máquina. se a desmontagem precisar ser feita. há uma seqüência de procedimentos a ser observada: desligar os circuitos elétricos. Conhecendo a seqüência de apertos. c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados. remover os circuitos elétricos. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. pouco antes de removê-los. mangueiras. o que previne acidentes e danos às peças. b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias. os circuitos elétricos para evitar acidentes. A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou. tubulações. e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. drenar os fluidos. dependendo do sistema. cabos e calçar os componentes pesados. uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção.O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas. no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle. Para desapertar os parafusos. efetuando as seguintes operações: 1. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos. borracha ou couro. Agora. novamente. facilitando a retirada deles. Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões: a) É preciso desligar. a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. A análise deve ser baseada no relatório do operador. que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível. Para tanto. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente. Salientemos. devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica. pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica. Após a remoção. antes de tudo. barramentos e raspadores de óleo. remover os fusíveis. Obedecida à seqüência desses procedimentos. 20 . Colocar desoxidantes nos parafusos. remover alavancas. d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. remover as peças externas. o operador deverá continuar com a desmontagem da máquina. f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes. 2.

para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamente. Nesse caso. usando querosene. ajuda na confecção de croquis. 4. Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta. Assim. constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente. esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos. 6. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo.É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia. Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquematizados dos seus componentes. Isto facilita a montagem e. Em manutenção mecânica. montados segundo normas preestabelecidas. Entretanto. A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras. isto é. 3. certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas de manuais de difícil interpretação. se for caso. Lavar as peças no lavador. 5. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas. Remover e colocar as peças na bancada. não haverá problema de posicionamento. o que facilitará as operações posteriores de montagem. mantendo-as na posição correta de funcionamento. desgastes etc. 21 .

Fazer testes de funcionamento dos elementos. protegendo-os adequadamente. Recomendações para a montagem: 1. De fato. principalmente. se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico. os mancais de deslizamento deverão apresentar um sistema de lubrificação eficiente. efetuar a montagem segundo as referências existentes. do funcionamento perfeito dos mancais nelas existentes. 8. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos. é motivo suficiente para fazer as máquinas pararem de funcionar. Consultar planos ou normas de montagem. Lembremos que as forças de 22 . desde que não haja planos e normas relativas à montagem. o mecânico de manutenção deverá seguir. A falha dos mancais. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos. é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas. 5. o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões. Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção.A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes. Por exemplo. Nesse aspecto. Além disso. conforme a montagem for sendo realizada. sejam elas novas ou recondicionadas. Tais forças surgem devido à rotação dos eixos que exercem cargas nos alojamentos dos mancais que os contêm. haverá riscos para o conjunto a ser montado. causando prejuízos para a produção. considerando as principais funções dos mancais de deslizamento que são apoiar e guiar os eixos. bem como o ferramental. que é o principal fator a considerar para sua utilização. Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter. sejam eles de deslizamento ou de rolamento. Mancais de deslizamento são concavidades nas quais as pontas de um eixo se apóiam. 4. Mancais de deslizamento Mancal é um suporte de apoio de eixos e rolamentos que são elementos girantes de máquinas. 3. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de começar a montagem. Por meio de testes de funcionamento dos elementos. é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados. Os mancais classificam-se em duas categorias: mancais de deslizamento e mancais de rolamento. 7. O projeto de fabricação deverá prever as facilidades para os trabalhos de manutenção e reposição. 7. O funcionamento das modernas máquinas depende. quando se trata da montagem de conjuntos mecânicos. caso existam. as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito das operações a serem executadas. A vida útil dos mancais de deslizamento poderá ser prolongada se alguns parâmetros de construção forem observados: Os materiais de construção dos mancais de deslizamento deverão ser bem selecionados e apropriados a partir da concepção do projeto de fabricação. caso existam. Sendo elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. Os mancais de deslizamento são elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. 2. para comprovar o funcionamento perfeito das partes. Se houver. 6.

além das funções próprias desses elementos. O controle da folga entre o mancal e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. ao deslocamento dos eixos.Método de alinhamento de mancais de deslizamento. No caso de óleo. O conjunto deverá girar livremente. a sua consistência é o fator relevante. o ambiente no qual os mancais de deslizamento trabalham é cheio de poeira e outros resíduos ou impurezas. Quando os mancais estiverem alinhados. também. Para o controle da folga de mancais de deslizamento. pode ser efetuado com um relógio comparador conforme mostra a Figura 7. no caso de graxa. as marcas deverão ser uniformes. 7.1 Alinhamento e controle da folga de mancais de deslizamento O alinhamento de mancais de deslizamento pode ser obtido colocando o eixo sobre o mancal e fazer o eixo girar para que se possa observar as marcas provocadas pelo eixo contra o mancal.Axial Figura 5 . exige-se o posicionamento correto do conjunto mancal e eixo. O controle da folga. Na construção de mancais de deslizamento. Normalmente. o projeto deverá levar em conta. A Figura 5 apresenta um eixo apoiado em mancais de deslizamento e os tipos de mancais (radial e radial-axial).Tipos de mancais de deslizamento. opõem-se. o meio ambiente no qual eles trabalharão. quando se exige maior precisão dimensional. 23 .atrito geram desgastes e calor e. no caso dos mancais de deslizamento. Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. bem como a compatibilidade entre o dimensionamento dos mancais com as cargas que os sujeitarão. É importante que o projeto de construção dos mancais de deslizamento contemple a facilidade de desmontagem e troca de equipamentos. Radial Radial . Figura 6 . a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração.

isto é.3 Classificação dos mancais de deslizamento Os mancais se classificam de acordo com as forças que eles suportam. longitudinal ao eixo.Exemplo de mancal de deslizamento axial.Controle da folga de mancais de deslizamento. Radiais: não suportam cargas axiais e impedem o deslocamento no sentido transversal ao eixo.Exemplo de mancal de deslizamento radial. Podem ser radiais.Figura 7 . 7.2 Vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento O quadro a seguir mostra algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento. Figura 9 . axiais e mistos. Figura 8 . Axiais: não podem ser submetidas a cargas radiais. 7. 24 . Impedem o deslocamento no sentido axial.

ligas de alumínio. Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função. que realizam as seguintes condições funcionais: Permitem a rotação da peça com precisão. Figura 10 . metal antifricção. para evitar defeitos e cortes na superfície. Os materiais mais usados são: bronze fosforoso. materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon). equipamentos nos quais há transmissão de força e movimento. o mancal de rolamento é mais indicado. para facilitar o alisamento da superfície. os efeitos dos mancais axiais e radiais. bronze ao chumbo. à fadiga. espaçados entre si de maneira regular. o de rotação impedindo a translação por meio de superfícies de apoio. por meio de uma gaiola. As peças em rotação são geralmente constituídas por rolamentos. São Geralmente constituídos de dois anéis concêntricos. Limitam ao máximo as perdas de energia devidas ao atrito (coeficiente de atrito muito pequeno). Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação. Permite somente em grau de liberdade. Rolamento é uma peça de importância fundamental para os equipamentos mecânicos. 8.Mistos: Tem. isto é. cuja função é manter os corpos rolantes separados e uniformemente distribuídos entre os dois anéis. para facilitar a acomodação à forma do eixo. Impedem o deslocamento tanto no sentido radial quanto no axial. ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó.Exemplo de mancal de deslizamento para carga mista. latão. Materiais para buchas Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades: Baixo módulo de elasticidade. Mancais de rolamento São aqueles que comportam esferas ou rolos nos quais o eixo se apóia. Baixa resistência ao cisalhamento. 25 . Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço. simultaneamente. para efeito de limpar a película lubrificante. à temperatura de trabalho e à corrosão. Boa capacidade de absorver corpos estranhos. as esferas ou rolos também giram confinados dentro do mancal. Boa condutibilidade térmica. Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito. esferas ou agulhas). Quando o eixo gira. Resistência à compressão. entre os quais são interpostos os corpos volventes (rolos. Baixa soldabilidade ao aço.

. com ou sem vedações com diferentes tipos de porta-esferas (gaiolas ou cestas).Baixa exigência de lubrificação. .Ocupa maior espaço radial.Maiores custos de fabricação. . Um rolamento axial pode ser usado. Os rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados de rolamentos axiais. onde a carga não é constante e o espaço radial é limitado. .Não suporta cargas tão elevadas como os . útil. com furo cilíndrico ou cônico.Tolerâncias pequenas (carcaça/eixo). Figura 11 . tais como os rolamentos dos cubos de rodas. As dimensões e as características dos rolamentos são indicadas nas diferentes normas técnicas e nos catálogos dos fabricantes. podendo ser fornecidos com várias classes de folga interna. para suportar o empuxo da 26 . . A Figura 11 apresenta as principais partes de um rolamento de esfera.1 Características construtivas Quanto à construção.3 Tipos de rolamento e aplicações Os tipos de rolamento construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo. não são adequados quando a velocidade é muito alta. enquanto que o anel interno é fixado diretamente no eixo. por exemplo. 8.2 Vantagens e desvantagens dos rolamentos Vantagens: Desvantagens: . Rolos: Quando os corpos rolantes são formados de cilindros e cones truncados. são chamados de rolamentos radiais. São recomendados para mecanismos oscilantes. por exemplo. . .Intercambialidade internacional. 8. geralmente. Agulhas: Quando os corpos rolantes são de diâmetro pequeno e comprimento grande. .Maior sensibilidade aos choques. O anel externo é fixado no mancal (carcaça).Não há desgaste do eixo. pode-se dizer de uma forma geral que os rolamentos de rolos podem suportar cargas maiores do que os de esferas. porém.Pequeno aumento da folga durante a vida mancais de deslizamento. com anéis de formas diversas e várias outras características especiais adequadas às aplicações.Principais partes de um rolamento de esfera.Menor atrito e aquecimento. Apropriados para rotações mais elevadas. os rolamentos podem ser divididos em três grupos: Esferas: quando os corpos rolantes são esferas.8.

Figura 12 . porém. Rolamentos axiais de esfera Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples ou escora dupla) admitem elevadas cargas axiais. 27 . e também em máquina que necessitam de grande rigidez. permitindo uma oscilação. inclusive com flanges em ambos os lados a fim de suportar também cargas axiais. onde a carga não é constante. O anel da caixa possui. e um anel sem flange que permite o deslocamento no sentido longitudinal. de até 0. Pode ser fornecido em diferentes execuções para atender diferentes tipos de aplicações. que guiam os rolos. Figura 13 . É recomendado para mecanismos oscilantes e outros. cargas combinadas. axiais e mistos. isto é. que são substituídos pela pista do eixo ou na peça que gire sobre ele. São caracterizados por dois anéis colocados na direção horizontal sendo o diâmetro do anel do eixo ligeiramente menor. também.Rolamentos de agulhas. os rolamentos podem ser divididos em radiais. em relação ao diâmetro. envoltos numa cesta.hélice propulsora de um navio. deve ser acrescentado um rolamento radial. Rolamentos de agulhas É semelhante ao descrito anteriormente.Rolamentos de rolos cilíndricos. Apresenta um anel com flanges. A pista do anel livre é ligeiramente convexa. Quanto à aplicação.1 grau. às vezes. não podem ser submetidos a cargas radiais. mas os rolos são mais compridos. ainda ser autocompensadores (não rígidos). Com um terceiro anel no meio de dois jogos de esferas transforma-se em “de escora dupla”. a face inferior abaulada para compensar as flexões do eixo ou desalinhamento. podendo. Rolamentos de rolos cilíndricos É caracterizado por um jogo de rolos cilíndricos. Quando for necessária capacidade de carga radial em conjunto com a axial. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. cargas radiais e axiais. Este rolamento é usado em máquinas onde existem dilatações dos eixos. É freqüentemente usado sem anéis. Muitos tipos de rolamento radiais são capazes de suportar.

virados um contra o outro.Figura 14 . O anel interno e o externo podem ser montados separadamente.Rolamento axial autocompensador de rolos. e uma carreira de rolos cônicos. A oscilação pode chegar até 3º. Rolamento axial autocompensador de rolos É semelhante ao rolamento de rolos cônicos. dependendo da 28 . A capacidade de carga axial e radial depende do ângulo que varia.Rolamentos axiais de esferas. levemente abaulada na parte interna. Figura 16 . envoltos num “cone” provido de guias. em pares. Pode suportar cargas radiais e trabalhar sob condições de desalinhamento. podendo oscila em volta do centro. entre 12 e 20º. Rolamentos de rolos cônicos Sua característica é possuir uma “capa” externa cônica. geralmente.Rolamentos de rolos cônicos. Rolamento autocompensador de esferas É caracterizado por possuir uma pista esférica no anel externo e duas carreiras de esfera envoltas numa cesta. É usado onde não for possível alinhamento perfeito e onde o eixo puder fletir. Os anéis são separáveis. Figura 15 . mas a geratriz dos rolos é abaulada. Sua capacidade de carga é alta. Os rolamentos deste tipo são aplicados usualmente. Sua capacidade de carga é alta. A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular. compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo.

Rolamentos autocompensador de esferas. Figura 17 . a capacidade de carga é menor do que em rolamentos radiais comuns e a capacidade da carga axial é pequena. Figura 19 . dependendo da sua largura. Rolamento radial rígido de uma carreira de esferas É os mais conhecidos entre os mais empregados.5 e 2. É usado onde exige uma grande capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento. Rolamento autocompensador de rolos É semelhante ao indicado na Fig.largura do rolamento. Devido à forma da pista externa. Figura 18 . mas no lugar de esferas existem aqui rolos abaulados (bariletes) A oscilação pode variar entre 1.5º. 29 . 17. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas.Rolamentos radial rígido de uma carreira de esferas. É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e o furo da caixa.Rolamentos autocompensador de rolos.

Rolamentos de esferas de contato angular. 8. Carga: natureza (dinâmica ou estática) e direção (radial. as grandezas características dos rolamentos são os coeficientes de carga dinâmica “C” e de carga estática “Co”. 30 . Como eles são capazes de suportar cargas radiais. não é necessário utilizar um segundo rolamento. Figura 21 . cargas axiais. atuando em ambos os sentidos. axiais e momentos.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados. As principais considerações são: Espaço: dimensionamento (D. Este rolamento não pode trabalhar sem carga axial e por isso deve ser pré-carregado. O diâmetro dos rolos é maior que o seu comprimento. e entre as quais os rolos cilíndricos são dispostos alternadamente com um ângulo de 90º um em relação ao outro. Quando existirem duas carreiras de esferas. axial ou mista). d. Velocidade: O limite à velocidade de rotação de um rolamento é constituído pela temperatura que ele assume em exercício. (Velocidade elevadas => baixo atrito => esferas). Pode ser fornecido com diferentes ângulos de contato (22 a 45º). Os rolamentos são muito compactos e podem suportar cargas radiais. Precisão: A escolha do grau de precisão de um rolamento é subordinada à precisão exigida para a rotação. Para os cálculos relativos ao dimensionamento. Figura 20 . B). sustenta carga axial em duas direções.4 Seleção do tipo de rolamento Os rolamentos têm características próprias que o tornam particularmente adequada a determinadas aplicações.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados Os rolamentos de rolos cilíndricos cruzados possuem pistas nos anéis interno e externo que são inclinadas de um ângulo de 45º em relação ao eixo do rolamento. Alinhamento dos suportes: rígidos ou orientáveis (quando apresenta defeitos de alinhamentos). e também momentos de tombamento. Rolamentos de esferas de contato angular É caracterizado por anéis profundos de flanges mais altas de um lado da canaleta de cada um dos anéis.

P = x Fr + y Fa (Kgf) Fn: fator de velocidade n: rotação b: 3 (esferas) e 10/3 (rolos) Fator de correção para temperatura de serviços Temp. A vida média é aproximadamente cinco vezes a vida nominal.n ⎝P⎠ b Lh: Vida nominal em horas FL: fator de esforços dinâmicos C: capacidade de carga dinâmica (Tabela) P: carga dinâmica equivalente . lubrificação) com um erro admissível de 10%.C: quando o rolamento deve suportar cargas estando em rotação. A durabilidade estimulada do rolamento só é válida.000 ⎛ C ⎞ Lh = x⎜ ⎟ 60. Co: para os rolamentos não girantes. fator segurança. temperatura. As funções requeridas para os rolamentos diferem de acordo com a aplicação. A vida do rolamento pode ser calculada com vários graus de satisfação dependendo da precisão com que as condições de operações sejam definidas. A vida útil mais longa é obtida quando existe lubrificação hidrodinâmica. se todos os esforços. forem considerados de acordo com as reais condições de trabalho (carga.000. não ocorre em absoluto. O rolamento mesmo que utilizado corretamente. 8. ou girantes a baixa velocidade (rolamentos de pistas). devido entre outros casos como o aumento de ruído e vibração.5 Vida nominal É o número de rotações ou hora de funcionamento a uma dada velocidade constante.60 31 . ao passar do tempo deixa de desempenhar de forma satisfatória. e devem ser mantidas necessariamente por um período além do determinado. a redução da precisão pelo desgaste. quando os elementos rolantes e pistas. que o rolamento está em condições de executar antes que o material manifeste sintomas de fadiga. de serviço (ºC) 150 200 250 300 Fator de temp. Carga dinâmica (Fórmulas) C. ou apresente desgaste.0 0. um contato metálico.90 0. (Ft) 1.75 0. sob estas condições de lubrificação é necessário que o fluído tenha um determinado grau de pureza. a deterioração da graxa lubrificante ou o escamamento por fadiga na superfície do rolamento. ou submetidos a oscilações lentas.Fn FL = ou P 1.

8. Ajuste fixo médio. degrau. a parte que sustenta a carga tem ajuste com aperto e a outra tem ajuste deslizante. quantidades de esferas. Montagem e desmontagem à mão com ligeiros golpes de marreta de madeira.6 Compra de rolamentos Na ocasião de compra de rolamentos. As partes devem fixar-se também contra o deslizamento longitudinal.) e cada um desses símbolos tem sua significação. Ajuste fixo ligeiro. etc. Montagem à prensa ou quente. duro. via de regra. Ajuste fixo duro. Ajuste fixo médio. Ajuste deslizante. sistema de lubrificação. devem ser verificadas cuidadosamente sua procedência e seu código. Ajuste com pequeno jogo. Ajuste prensado. Necessita o emprego de chaveta contra a rotação. Ajuste fixo apertado. deve verificar qual o tipo de carga e consultar a tabela do fabricante do rolamento. Não é conveniente usar rolamentos de várias procedências. Montagem à prensa. se efetua com aquecimento prévio em banho de óleo até o máximo 120º dependendo da confecção do rolamento. Ajuste fixo. Montagem à mão. Montagem e desmontagem com martelo de chumbo. Montagem com marreta de madeira. Deve-se notar que. Montado e desmontado com grande esforço. Montagem à prensa ou a quente. Ajuste ligeiro análogo aos H6/j5 e J6/h5 Ajuste deslizante de centralização precisa. Previna-se contra o giro e do deslizamento. Qualidade precisa Ajuste prensado duro. menos duro. número. Tudo isso deve ser observado antes da montagem. 32 . não-desmontável à mão. Montagem à prensa ou quente. tipo de vedação tipo de anéis. Montagem deslizante à mão. Em caso de não se possuir desenhos nem medidas. Ajuste com pequeno jogo. Não necessita chaveta contra a rotação. precisão.7 Ajustes dos alojamentos Deve-se certificar de que as dimensões do eixo e do cubo estão dentro das tolerâncias. Ajuste prensado. conificação. assim também certificar de que não há ovalização. acabamento e inúmeros dados codificados. 8. Estes prefixos e sufixos dizem respeito à folga. em substituição aos gastos. Aplicável a eixos retificados. etc. Cada fabricante tem seus símbolos (letras. Previna-se contra o giro. Características dos ajustes mais utilizados Qualidade extra precisa FuroBase H6/s5 H6/p5 H6/n5 H6/m5 H6/k5 H6/j5 H6/h5 H6/g5 FuroBase H7/u6 H7/s6 H7/p6 H7/n6 H7/k6 H7/j6 H7/h6 H7/h7 H7/g6 EixoBase S6/h5 P6/h5 N6/h5 M6/h5 K6/h5 J6/h5 H6/h5 G6/h5 EixoBase U7/h6 S7/h6 P7/h6 N7/h6 K7/h6 J7/h6 H7/h6 H7/h7 G7/h6 Ajuste prensado duro não-desmontável. Quando há necessidade de aquecimento na montagem. traço. Ajuste deslizante sem jogo perceptível. Ajuste prensado duro.

com a mão. os tipos de sonoridade poderão ser detectadas facilmente. lentamente. em caso de defeito aparecerão ruídos diferentes. faz-se girar o rolamento. Fraturas: resultam de aperto excessivo do anel ou cone sobre o eixo.8 Danos típicos de rolamentos Esta seção trata dos diferentes tipos de danificações em rolamentos e suas prováveis causas. Superaquecimento: quando a temperatura do rolamento em funcionamento exceder a 50º C. acompanhado de sobrecarga. a razão deve ser investigada e sua provável causa eliminada. Se o operador ouvir um som raspante. lubrificação inadequada ou rolamento inadequado.8. ou ainda utilizando um estetoscópio eletrônico. Passagem de corrente elétrica. e se ele ocorre de modo uniforme ou desigual.9 Como verificar as condições de um rolamento O comportamento do rolamento pode ser verificado pelo tato e pela audição. Caso o rolamento apresente falhas. é porque as pistas do rolamento estão sujas. que impede a folga dos roletes e esferas com cargas leves e rotações altas. considera-se o elemento superaquecido. Encostando o ouvido na extremidade livre do bastão ou no cabo da chave de fenda. 8. Pode acontecer também com a eliminação de folgas e aperto excessivo. A verificação pelo ouvido pode ser melhorada colocando-se um bastão ou uma chave de fenda contra o alojamento onde se encontra o rolamento conforme Figura 22. como um zumbido. Fadiga do material. na montagem. Vibrações. Contaminação com água. Quando a temperatura exceder estes limites. Ruídos e Vibrações: Um rolamento apresenta em serviço um zumbido suave. em máquinas que não trabalham com materiais quentes. se o som ouvido for metálico. Para ouvir melhor o som do rolamento. Engripamento: pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais. porém. Desgaste por patinação: é provocado pela patinação do anel externo no seu alojamento ou patinação do anel interno no eixo. Erros de forma do eixo ou da caixa. carga excessiva. a pista apresenta danos ou descascamento. acima da temperatura ambiente. Falha de lubrificação Materiais estranhos ao rolamento. As causas típicas de danificações são: Falha de montagem. é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação. Esse procedimento permitirá constatar se o movimento é produzido com esforço ou não. faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzido. Para checar o processo de giro. 33 . pode-se usar um pedaço de madeira ou uma chave de fenda com a parte metálica encostada no alojamento do rolamento e o cabo no ouvido. se o som ouvido for estrepitoso. as origens podem ser: folga insuficiente. Na verificação pela audição.

presença de sujeiras. início de desgastes. excesso de pressão nos retentores e calor proveniente de fonte externa. Garanta um bom apoio ou escora para forças normalmente originadas na desmontagem. isto significa que há algum problema no rolamento. Vejamos como se faz para desmontar rolamentos com interferência no eixo. simplesmente.Controle do funcionamento do rolamento (temperatura e vibração). ou seja. excesso de carga. Figura 23 . O problema pode ser: lubrificação deficiente. com interferência na caixa e montados sobre buchas. rolamento “preso” axialmente.10 Procedimentos para desmontagem de rolamentos Antes de iniciar a desmontagem de um rolamento recomenda-se. outros fatores a ser observados nos rolamentos é a temperatura e a vibração. principalmente. marcar o lado do rolamento que está para cima e o lado que está de frente e.Figura 22 . lubrificação em excesso. 8. selecionar as ferramentas adequadas. colocar a mão no alojamento do rolamento. A temperatura pode ser verificada por meio de termômetros digitais. sensíveis aos raios infravermelhos. A vibração pode ser observada com a mão (sensibilidade) ou utilizar os analisadores de vibração. Outra maneira de verificar a temperatura de um rolamento é aplicar giz sensitivo ou. marcar a posição relativa de montagem. como primeiro passo. Se a temperatura estiver mais alta que o normal ou sofrer constantes variações. Inicie a desmontagem pela seleção correta das ferramentas a serem utilizadas. folga interna muito pequena. Lembre-se de manusear os rolamentos com cuidado. O rolamento deverá ser montado novamente na mesma posição.Controle do funcionamento do rolamento (audição). 34 . Além dos ruídos.

Quando não for possível alcançar a face do anel interno.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo. ou uma outra ferramenta similar. receber golpes diretos do martelo. Figura 25 . o parafuso deverá ser travado ou permanecer seguro por uma chave. pois há riscos de danificar o rolamento e o eixo.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo (esforço no anel externo). é importante que o anel externo seja girado durante a desmontagem. As garras desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno. Na operação. 35 . Figura 24 . pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. conforme Figura 25. O rolamento não deverá. Esse cuidado garantirá que os esforços se distribuam pelas pistas. em hipótese alguma. Entretanto. o saca-polias deverá ser aplicado na face do anel externo. O punção deverá ser aplicado na face do anel interno. com ponta arredondada.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um extrator (sacapolias). evitando que os corpos rolantes (esferas ou roletes) as marquem. Esse método exige bastante cuidado. Na falta de um saca-polias. Os rolamentos grandes podem ser desmontados facilmente com auxílio das ferramentas hidráulicas. As garras é que deverão ser giradas com a mão ou com o auxílio de uma alavanca.

Uma das extremidades do tubo é apoiada no anel externo.Desmontagem de rolamento com punção de metal. Figura 28 . com ponta arredondada.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa. Os esforços deverão ser aplicados sempre no anel externo. 36 . deve-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole.Figura 26 . ou ferramenta similar. como em uma roda. Os golpes deverão ser dados ao longo de toda a extremidade livre do tubo. Figura 27 .Desmontagem de rolamento com interferência na caixa com punção de metal. enquanto a extremidade livre recebe golpes de martelo. Caso haja ressaltos entre os rolamentos. Desmontagem de rolamento com interferência na caixa Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa. ele poderá ser desmontado com o auxílio de um pedaço de tubo metálico com faces planas e livres de rebarbas.

Figura 30 . uma vez que o assento do eixo. A orelha da arruela de trava. passa a não necessitar de uma usinagem precisa. os seguintes elementos: porca de fixação.Desmontagem de rolamento autocompensador. e a porca deverá ser solta com algumas voltas. Figura 29 . A seguir. O desalinhamento permite o uso de um sacapolias no anel externo.Desmontagem de rolamento montado sobre buchas de fixação. Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas Os rolamentos autocompensadores de rolos ou esferas são geralmente montados com buchas de fixação. deve ser endireitada. Essas buchas apresentam a vantagem de facilitar a montagem e a desmontagem dos rolamentos.O conjunto do anel interno de um rolamento autocompensador de rolos ou de esferas pode ser desalinhado. conforme explicado anteriormente. A desmontagem de rolamentos montados sobre buchas de fixação deve ser iniciada após se marcar a posição da bucha sobre o eixo. Figura 31 . rolamento e bucha de fixação. com o uso dessas buchas. arruela de trava. a folga interna radial deve ser medida com um calibrador de lâminas. A Figura 30 mostra da esquerda para a direita. o rolamento deverá ser solto da bucha de fixação por meio da martelagem no tubo metálico. dobrada no rasgo da porca de fixação.Rolamento montado sobre bucha. Coloque o rolamento de pé na bancada. Antes de montar os rolamentos autocompensadores de rolos em buchas de fixação. gire o anel interno alguma vezes para que os rolos assumam suas posições corretas. e 37 .

Verifique a redução de folga várias vezes durante a montagem.então introduza a lâmina do calibrador entre o rolo superior e a pista do anel externo. até que a lâmina entre bem justa. Limpar o local da montagem que deverá estar seco. Selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condições de uso. 38 . Verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados. rolamentos blindados com duas placas de proteção ou de vedação.11 Montagem de rolamentos A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios: Escolher o método correto de montagem. Quando o rolamento for desmontado. 8. Remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos. Primeiro lave-o com querosene ou produtos industrial apropriado e segue-o cuidadosamente com um pano limpo e isento de fiapos ou utilize ar comprimido de qualidade. não podem ser lavados e consequentemente não poderão ser inspecionados. Entretanto. Verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa. Use uma lâmina fina para começar e aumente gradualmente a espessura. O quadro a seguir contém valores recomendáveis para a redução de folga interna radial e o deslocamento axial para rolamentos autocompensadores de rolos. A folga deverá ser a mesma para ambas as carreiras de rolos. Observar as regras de limpeza do rolamento. Inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos. As pistas e os corpos rolantes devem ser inspecionados para verificar se existem sinais de danificações. este deverá ser inspecionado.

Montagem de rolamento com interferência no eixo.Montagem de rolamento com utilização de prensas mecânicas ou hidráulicas. · Posicionar o rolamento sobre o eixo com o auxílio de um martelo. O óleo deve ser limpo e ter um ponto de 39 .Retirar o rolamento novo (em caso de substituição) . corretamente. A aplicação desses princípios permite montar. · Aquecer os rolamentos grandes em banho de óleo numa temperatura entre 100°C e 120° C e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem. Figura 32 . para a montagem ou usar prensas mecânicas ou hidráulicas para montagem de rolamentos pequenos e médios.Verificação da precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo. Figura 33 . Montagem de rolamentos com interferência no eixo A montagem de rolamentos com interferência no eixo segue os seguintes passos: · Lubrificar o assento do rolamento. A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso.Retirar da embalagem original somente na hora da montagem. Figura 34 . Os golpes não devem ser aplicados diretamente no rolamento e sim no tubo metálico adaptado ao anel interno. porventura existentes no eixo. · Usar as roscas internas ou externas. os rolamentos com interferência no eixo e com interferência na caixa.

Quando a roda não puder mais girar com facilidade. Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente. Montagem de rolamentos com interferência na caixa Os passos para a montagem de rolamentos com interferência na caixa. ele não deverá ser aquecido conforme descrito anteriormente. solte a porca apenas o suficiente para permitir que a roda gire livre novamente e trave a porca conforme Figura 37. Rosqueia a porca e aperte-a girando a roda ao mesmo tempo. recomenda-se esfriar o eixo onde eles serão acoplados.fulgor acima de 250ºC. · Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica. Preencha os espaços existentes entre os rolos com uma graxa adequada. Figura 36 .Montagem de rolamento com interferência na caixa. A contração do eixo facilitará a colocação dos rolamentos. usando molas ou calços (peças distanciadoras calibradas). · Aquecer a caixa para a montagem de rolamentos grandes. Começa-se montando os anéis externos na carcaça usando uma "caneca" ou um pedaço de tubo limpo. convém salientar que há aços que sofrem modificações estruturais permanentes quando resfriados. · Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado em relação à caixa. Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente. Montagem de rolamentos de rolos cônicos A montagem dos rolamentos de rolos cônicos é um pouco mais complicada.Aquecimento de rolamento em banho de óleo com temperatura controlada. basicamente. Geralmente estes são ajustados para um certo valor de folga interna ou para uma dada pré-carga. Figura 35 . são os mesmos recomendados para a montagem de rolamentos com interferência no eixo: · Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do anel externo após a lubrificação das partes a serem montadas. contudo. 40 . O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá danos.

etc..13 Lubrificação de rolamentos Um rolamento corretamente lubrificado não se desgasta prematuramente.Figura 37 . como a data. 41 . Observe o comportamento do rolamento imediatamente após o começo da operação. dando de talhes de re-lubrificações. A Figura 38 apresenta as principais análises que devem ser feitas.Testes de giros e relatórios. Todos os rolamentos de um modo geral podem ser lubrificados com graxa ou óleo. um bom registro do rolamento será obtido. Os rolamentos blindados são “lubrificados para vida”.12 Testes de giros e relatórios São feitos no primeiro período de trabalho após a partida da máquina. Quando o fabricante de uma máquina indicar o tipo de lubrificante e o período de relubrificação. a fim de que algum erro possa ser eliminado. o lubrificante usado. resultados das verificações das dimensões de eixos e caixas. 8. são lubrificados com graxa antes de deixar a fábrica e não requerem re-lubrificação. contudo essas instruções não forem disponíveis. Se houver uma ligeira dúvida quanto o desempenho dos rolamentos. sendo permitida a lubrificação com graxa somente quando as rotações de trabalho forem muito baixas. Os dados de montagem.Montagem de rolamentos de rolos cônicos. devem ser anotados em forma de relatório. folga interna radial antes e depois da montagem. estas instruções deverão ser sempre seguidas. Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos precisam ser lubrificados normalmente com óleo. rotinas de inspeção. etc. Se. uma vez que o lubrificante evita o contato metálico entre os seus vários componentes. Se isto for feito. as seguintes recomendações podem ser úteis. temperatura de trabalho. Figura 38 . 8. e qualquer reposição futura poderá ser planejada com boa antecedência. a designação completa do rolamento. Um cronograma de manutenção deve ser anexado ao relatório. deve-se parar a máquina e examinar cuidadosamente os mesmos. isto é.

oferecerem proteção contra água salgada. é necessário considerar a consistência.A escolha do lubrificante é determinada principalmente pela temperatura e rotação de trabalho do rolamento. ou uma combinação de letras e algarismos. a faixa de temperatura de trabalho e as propriedades anti-corrosivas. e também serve para proteger o rolamento contra a umidade e impurezas. Os símbolos para o tipo de rolamento e as séries de dimensões junto com possíveis sufixos indicando uma alteração 42 . G = 0. 2 ou 3 são usadas para rolamentos. As graxas à base de sódio são aplicadas em intervalos de temperatura de -30 a +80ºC e oferecem proteção contra corrosão porque absorvem a umidade e tornam-se excessiva. Quantidade de graxa requerida para re-lubrificação Quando nenhuma recomendação é dada. as propriedades lubrificantes diminuirão e haverá um risco da graxa escorrer para fora do rolamento. nesta ordem. Estas designações básicas compreendem 3. Se a umidade puder entrar no rolamento. As graxas à base de cálcio contendo aditivos de sabão e chumbo são particularmente indicadas para “rolamentos molhados”. Lubrificação com graxa As graxas lubrificantes são óleos que contém engrossantes geralmente na forma de sabão metálico. As graxas à base de lítio aditivadas com sabão de chumbo oferecem boa lubrificação. 4 ou 5 algarismos. Inúmeros tipos diferentes de graxa para altas temperaturas são disponíveis para temperaturas que excedem a 120ºC. As graxas à base de lítio podem ser usadas geralmente a temperatura de -30 a + 110ºC e resistem à água.D. quando se deve dissipar calor do rolamento. em condições usuais de aplicação. Certas graxas à base de cálcio / chumbo. onde não existe uma fonte de calor externa. as séries de dimensões e o diâmetro do furo. mesmo onde a água pode penetrar livremente.005. a quantidade de graxa a ser usada. as graxas deverão conter um aditivo antiferruginoso. Sob condições normais de operação. pode ser calculada pela equação. Os limites de rotação para lubrificação com graxa ou óleo para cada rolamento são dados nas tabelas de rolamentos. O limite de temperatura máximo para as graxas à base de cálcio é aproximadamente 60ºC.B / 200 Onde: G = quantidade de graxas (gramas) D = diâmetro externo do rolamento (mm) B = largura de rolamento (mm) 8. A consistência é classificada de acordo com a escala NLGI (National lubricating Grease Institute). Quando se seleciona uma graxa adequada. Guarde sempre os lubrificantes em recipientes limpos e vedados e em lugar seco. Esta é mais fácil de ser retida no rolamento do que o óleo.B ou G = D.14 Designações de rolamentos Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica específica o que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais. De uma forma geral graxas à base de sabão metálico de consistência 1. ou quando os componentes vizinhos da máquina já são lubrificados com óleo. pode se empregar normalmente graxa. A lubrificação com óleo é geralmente recomendada onde as rotações ou temperaturas são altas. que indicam o tipo de rolamento.

3) Rolamentos de rolos cônicos 4) Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas. Os rolamentos com d < 10 mm possuem somente três algarismos para sua designação. Ex: 601 . Regras dos símbolos de furos 1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira com diâmetro de 1 a 9 mm.φ = 12mm xx02 .φ = 2 mm .φ = 15 mm xx03 . a regra é fixa: xx00 . 2) Rolamentos autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos.φ = 10 mm xx01 . onde o último é o diâmetro do furo expresso em mm.φ = 17 mm 43 .φ = 1 mm 602 . 1) Rolamentos autocompensadores de esferas O símbolo para o tipo (1) ou o primeiro algarismo da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido. pode ser seguida por uma ou mais letras indicando várias configurações dos flanges de guia.φ = 9 mm 2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo. A Figura 39 apresenta um esquema geral do número de identificação do rolamento. .Designação básica do rolamento. designam uma série de rolamentos.na construção interna. . 609 . 5) Rolamentos axiais de esferas 6) Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas 7) Rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular N) Rolamentos de rolos cilíndricos A letra N. Figura 39 . que indica o tipo de rolamentos. sendo que o último dígito indica a dimensão do furo em milímetros. O número de identificação é composto por 3 dígitos.

xx/500 .φ = 500 mm.φ = 1800 mm. Os algarismos entre parênteses.φ = 7800 mm. são omitidos por razões práticas. xx/7800 . o diâmetro interno e a largura ou altura. têm-se uma regra. consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações como capacidade de carga. 44 . na qual. para a aquisição de um rolamento. indicam que embora eles possam ser incluídos na designação básica. A tabela abaixo e a Figura 40 mostram esquematicamente como o sistema de designação é constituído. xx04 . basta multiplicar os dois últimos dígitos por 5. Convém salientar que.φ = 25 mm .φ = 480 mm 4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm.3ª Regra: Para furos acima de 20 mm. é necessário conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo. acrescenta-se uma barra (/) e a dimensão nominal do diâmetro interno. etc. . após a série dimensional. peso.φ = 20 mm (04 x 5) xx05 . Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero é omitido. rotação. lubrificação. xx96 . xx/1800 . Com esses dados.

são usadas letras codificadas à designação básica. Designações suplementares Para distinguir rolamentos que diferem dos padronizados ou possuem componentes modificados.Esquema de como o sistema de designação de rolamentos é constituído. a seguir. mas com anel de retenção Gaiola prensada de aço. conicidade 1:30 Ranhura par anel de retenção no anel externo Ranhura no anel externo e anel de retenção Placa de proteção num lado e ranhura para o anel de retenção no lado Idêntico ao ZN. não temperada Gaiola prensada de latão Gaiola usinada de latão Gaiola usinada de aço ou de ferro fundido Gaiola usinada de metal leve 45 . São dadas.Figura 40 . alguma das designações suplementares mais comumente usadas: Prefixos: L R Sufixos: X RS LS 2RS 2LS Z 2Z K K30 N NR ZN oposto ZNR Gaiolas: J Y M F L Anel removível (interno ou externo) de um rolamento separável Rolamento separável sem o anel removível (interno ou externo) Dimensões principais modificadas de acordo com as normas ISO Placa de vedação de borracha Sintética num lado do rolamento Placas de vedação de borracha Sintética em ambos os lados do rolamento Placa de proteção num lado do rolamento Placas de proteção em ambos os lados do rolamento Furo cônico. conicidade 1:12 Furo cônico.

Classes de precisão: P6 P5 P4 SP UP Precisão conforme ISO classe 6 Precisão conforme ISO classe 5 Precisão conforme ISO classe 4 (maior que P5) Precisão especial. a letra C é suprimida. para temperaturas mais elevadas do que as normais. Exemplo: P62 = P6 + C2 Vibração Ruído Q6 Nível de vibração inferior ao normal Q06 Picos de vibração inferiores aos normais Q66 Q6 + Q06 Tratamento térmico Os anéis internos e externo (ou os anéis de eixo e de caixa) dos rolamentos estabilizadores. são designados com os seguintes sufixos: S0 S1 S2 S3 S4 Até 150 ºC Até 200 ºC Até 250 ºC Até 300 ºC Até 350 ºC 46 . com precisão dimensional similar a P5 e precisão de giro similar a P4 Ultra precisão com precisão dimensional similar a P4 e precisão de giro maior que P4 Folga Interna C1 C2 C3 C4 C5 Folga menor que C2 Folga menor que a Normal Folga maior que a Normal Folga maior que C3 Folga maior que C4 Quando são combinadas as designações P6 ou P5 com uma designação de folga.T TN V Gaiola de resina fenólica Gaiola de plástico (nylon) Rolamento de esferas ou de rolos sem gaiola Outras características dos rolamentos Os sufixos dos grupos seguintes são adicionados à designação do rolamento após uma barra oblíqua.

a fabricação e a instalação.9. como nos outros elementos. 47 . Transmissão por polias e correias Polias são elementos mecânicos circulares. Figura 41 . para funcionar. O ferro fundido é o material mais empregado na fabricação de polias. com ou sem canais periféricos. As polias trapezoidais são conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas. Esta transmissão se dá devido à aderência que se verifica entre a correia e a polia. as correias são padronizadas por normas e fabricadas somente por indústrias especializadas. Quando em funcionamento. necessitam da presença de vínculos chamados correias. seja para correias planas ou trapezoidais. As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. Entretanto. Sempre haverá transferência de força. As medidas preventivas. A Figura 41 e a tabela a seguir dão os parâmetros dos dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. As polias.Dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. as polias e correias podem transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. acoplados a eixos motores e movidos por máquinas e equipamentos. devem ser tomadas durante o projeto.

óleo ou tinta e corretamente dimensionados para receber as correias. 48 . Polias desalinhadas danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos mancais e os próprios eixos. para fazer um bom alinhamento. Não apresentar as bordas trincadas. É recomendável. para funcionarem adequadamente.1 Alinhamento de polias Além dos cuidados citados anteriormente. oxidadas ou com porosidade. 9. as polias em “V” exigem alinhamento. exigem os seguintes cuidados: Não apresentar desgastes nos canais. Figura 42 . amassadas. Apresentar os canais livres de graxa. usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a superfície lateral das polias.Alinhamento de polias. conforme mostra a Figura 42.Cuidados exigidos com polias em “V” As polias.

seus perfis. A espessura das correias chatas variam de 2 a 8 mm. viscose. As mais utilizadas são as planas (chatas) e as trapezoidais. F3). O ângulo da correia em “V” é 41º ± 1º. materiais fibrosos e sintéticos à base de algodão. Essas correias apresentam cordonéis vulcanizados em seu interior para suportarem as forças de tração. couro. com as suas respectivas dimensões. que podem ser vistos nos catálogos dos fabricantes. chamados fracionários (F1. e os perfis fracionários encontram-se ilustrados na Figura 44.9. 44.2 Correias As correias são elementos de máquinas cuja função é manter o vínculo entre duas polias e transmitir força. Geralmente estas correias são indicadas especialmente para transmissões sujeita a cargas de choque. 5V e 8V conforme as dimensões também apresentada na Fig. 49 .Materiais empregados na fabricação de correias. Alguns fabricantes classificam as correias trapezoidais em 3V. As correias trapezoidais também são conhecidas pelo nome de correias em “V”. No caso das correias em “V”. Cada um deles tem seus detalhes. Por outro lado. usados em eletrodomésticos. náilon e materiais combinados à base de couro e sintéticos. Existem cinco perfis principais padronizados de correias em “V” para máquinas industriais e três perfis. Os materiais empregados na fabricação de correias são os seguintes: borracha. para máquinas industriais. Figura 43 . perlon. A grande maioria das correias utilizadas em máquinas industriais são aquelas constituídas de borracha revestida de lona. F2. os ângulos dos canais das polias trapezoidais variam de 34 a 38º conforme o perfil padrão da correia.

pois exige a presença de muitas correias para que a capacidade de transmissão exigida seja alcançada. Devem-se conferir os comprimentos das correias. esta informação deve ser indicada no pedido de compra. 50 . O quadro abaixo apresenta a variação do comprimento das correias trabalhando em paralelo. em transmissões pesadas. O esticamento da correia em serviço (aumento do comprimento total) é significativo. é contraproducente. As correias em “V” com perfis maiores são utilizadas para as transmissões pesadas. para checar se enquadram nas tolerâncias que se seguem. e as com perfis menores para as transmissões leves. As tolerâncias de fabricação para o comprimento da correia são bastante liberais.Perfis principais padronizados de correias em “V”.Figura 44 . Quando houver necessidade de as correias trabalharem em paralelo. O uso de correias com perfis menores. dependendo do comprimento total.

485 e 1. mas variação entre as correias selecionadas para o trabalho em paralelo num jogo. E. B.57( D + d ) + 4. D. por exemplo.500 mm de comprimento nominal. não deve ser maior do que 4 mm.I Onde: D .525 mm. pode ter o comprimento entre 1. C.Isso quer dizer que a correia.d: Diâmetro primitivo das polias motora e conduzida (mm) I: Distância entre eixos (mm) 51 . de 1. O comprimento da correia pode ser calculado pela seguinte equação: (D − d )2 L = 2. A identificação dos comprimentos standard das correias trapezoidais é apresentada no quadro a seguir de acordo com os perfis A.I + 1.

o desgaste que elas sofreram e o desgaste das polias. 52 . verificar constantemente a tensão e ajustá-la. As velhas. Figura 45 . Além disso. de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm conforme ilustrado na Figura 45. A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina. Esse cuidado é necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes. variando de fabricante para fabricante. para a boa eficiência (96%) e durabilidade (mínima de 1 ano) nas transmissões por correias devem ser observados os seguintes requisitos: · Nas primeiras 50 horas de serviço. sem que ocorra deslizamento. verificar a tensão.3 Tensionamento de correias O tensionamento de correias exige a verificação dos seguintes parâmetros: Tensão ideal: deve ser a mais baixa possível. · Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. tipo de correia e distância entre eixos. Tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias. ou na falta deste com o gráfico que indica a deflexão da correia de acordo com a força aplicada. · Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada. bastará empurrá-la com o polegar.Controle da tensão da correia. pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos. conseqüentemente. para verificar se uma correia está corretamente tensionada. por estarem lasseadas. com segue: perfil A: 1kgf. E: 15kgf. se necessário. Os canais das polias devem estar livres de rebarbas. Não é aconselhável usar correias novas junto às velhas. · Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina estiver em operação.4 Manutenção das correias em “V” A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas. Na prática. C: 5kgf. até que se possa trocar todo o jogo. 9.9. porosidades e outros defeitos. . sobrecarregam as novas. Tensão baixa: provoca deslizamento e. · Nas revisões de 100 horas. D: 9kgf. B: 2kgf. produção de calor excessivo nas correias. mesmo com picos de carga. ocasionando danos prematuros. Uma balança de mola pode ser utilizada para aplicação da força sendo aplicada na metade da distância entre eixos. · Se uma correia do jogo romper é preferível trabalhar com uma correia a menos do que trocá-la por outra.

substâncias químicas. Um outro dano que as correias podem apresentar são os desgastes de suas paredes laterais. Um dano típico que uma correia pode sofrer é a rachadura. pois estão sujeitas às forças de atrito e de tração. As rachaduras reduzem a tensão das correias e. Esses desgastes indicam derrapagens constantes. deslizamento durante a transmissão. as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C. sendo vulcanizadas. temperaturas acima desses limites diminuem sua vida útil. Outro dano típico sofrido pelas correias é sua fragilização. trata-se de sobrecarga ou excesso de tensão. As causas mais comuns deste dano são: altas temperaturas. As causas da fragilização de uma correia são múltiplas. polias com canais irregulares ou falta de tensão nas correias. 53 . Além desses dois fatores. e as forças de tração produzem alongamentos que vão lasseando-as. Quando se rompe uma correia nova. e os motivos podem ser sujeira excessiva. inevitavelmente. Materiais estranhos entre a correia e a polia podem ocasionar a quebra ou o desgaste excessivo. conseqüentemente. resíduos. poeira. As forças de atrito geram calor e desgaste. sofrem esforços durante todo o tempo em que estiverem operando. Quando se rompe uma correia velha é o caso de fadiga ou desgaste excessivo. De fato. Correias submetidas a temperaturas superiores a 70°C começam a apresentar um aspecto pastoso e pegajoso. a sua eficiência.9. porém o excesso de calor é uma das principais.5 Danos típicos das correias As correias. contudo. sem que seus materiais de construção sejam afetados. que provoca o aquecimento e poeira. A contaminação por óleo também pode acelerar a deterioração da correia. que podem agredi-las. as correias estão sujeitas às condições do meio ambiente como umidade. polias com diâmetros incompatíveis.

9. O movimento dos dentes entre si processa-se de tal maneira que no diâmetro primitivo não há deslizamento.6 Vantagens das transmissões com correias em “V” 10. por não permitir patinação. Assim num par de engrenagens a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento de torção maior. existem 54 . A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos. com perdas muito pequenas de energia. e o aumento ou redução de velocidades sem nenhuma perda. Nas demais partes do flanco. havendo apenas aproximação e afastamento. Engrenagem é conjunto de duas ou mais rodas dentadas. Redutores de velocidade É conhecido por redutor o conjunto de coroa e parafuso com rosca sem-fim ou de engrenagens acondicionado em uma carcaça com sistema de lubrificação e destinado a reduzir a velocidade. A engrenagem permite a redução ou o aumento do momento de torção.

ação de deslizamento. permitindo uma economia usadas para carga pesadas e rotações altas. porém uma componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. geralmente separadas São usadas em transmissões planetárias e em no meio para evitar acúmulo de óleo. a) b) Engrenagens cilíndricas com dentes em V Engrenagens cilíndricas com dentes Possuem dentes em aspiral duplo uma no internos sentido oposto da outra. A Figura 46 apresenta um redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. Tem. Engrenagens cilíndricas com dentes retos São usadas em transmissões que requerem mudança de posição das engrenagens em serviço. h) apresenta e comenta os principais tipos de engrenamentos. São máquinas pesadas. e. f. São mais usadas nas transmissões de baixa rotação do que nas de mais alta por causa do ruído que produzem. em vista de serem silenciosos e duráveis. d. b. pois são fácies de engatar. Engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais São usadas em transmissões fixas de rotações altas. c. c) d) 55 .1 Tipos de engrenamentos A Figura 47 (a. Figura 46 .Redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. g. 10. de espaço e distribuição uniforme da força.

especialmente os de engrenagens. a manutenção dos variadores de velocidade exige os seguintes cuidados: Alinhamento e nivelamento adequados. Quanto aos redutores de velocidade.2 Manutenção de variadores e redutores de velocidade Além dos cuidados com rolamentos. Verificação dos elementos de ligação em geral. g) h) Figura 47 . árvores e outros elementos específicos. substituir ambos. isto é. Inspeções periódicas. 10. Verificação dos elementos sujeitos ao atrito. iniciar pelo eixo de alta rotação e terminar pelo de baixa rotação. 56 . em baixas velocidades.Tipos de engrenamentos. força. sem impacto. em transmissões com velocidades e esforços grandes. os principais cuidados na manutenção são os seguintes: Na desmontagem. e) f) Engrenagens cônicas com dentes retos Engrenagens cônicas com dentes helicoidais São usadas para mudar a rotação e direção da São usadas para mudar rotações e direção da força. Lubrificação correta.Engrenagem cilíndrica com cremalheria Coroa e sem-fim: É usada para transformar movimento giratório São usadas para mudança de direção da força e em longitudinal e vice-versa. Na substituição de eixo e pinhão. se um ou outro estiver gasto. e as velocidades não são muito grandes. onde a redução desta. considerar ambos como uma unidade. nos casos onde da velocidade. eixos. com especial atenção aos mancais. conseqüente aumento de momento de torção for muito grande.

A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco. Ocorrerá desalinhamento. Medir a folga entre os dentes para que esteja de acordo com as especificações. recalcando os entalhes. 10. produz superaquecimento. 10. Esse elemento de máquina exige uma atenção particular para o bom funcionamento dos sistemas. O desgaste dos eixos e dos entalhes dos dentes das engrenagens não deve exceder os limites de ajuste.4 Defeitos mais freqüentes em engrenagens Os defeitos mais freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir. nas mesmas condições. geralmente. além de efeitos nocivos sobre os flancos dos dentes da engrenagem.Coroas e pinhões cônicos são lapidados aos pares e devem ser substituídos aos pares. A lubrificação deve ser mantida no nível. por sua vez. Figura 48 . ocorrerão batidas devido ao atraso. Os fabricantes marcam os conjuntos aos pares e. Se esses limites forem excedidos. A pré-carga dos rolamentos ou a folga dos mancais devem ser mantidas dentro dos limites recomendados. Usar óleo lubrificante correto.3 Manutenção de engrenagens Quando se fala em redutores de velocidade. em que a carga total está concentrada sobre o flanco impulsor. O excesso de óleo provoca o efeito de turbina que. indicam suas posições de colocação que devem ser respeitadas. a engrenagem. Eixos desalinhados provocam o aparecimento de carga no canto dos dentes e suas possíveis quebras. não se pode esquecer de um elemento fundamental desses conjuntos. Essa medida evitará o desalinhamento dos eixos. e a ponta do dente da engrenagem impulsionada. Desgaste por interferência É provocado por um contato inadequado entre engrenagens. 57 . do fundo da caixa de engrenagens. ou seja. Não dilatar os lábios dos retentores mais que 0.9 mm no diâmetro. devem ser removidos antes de entrar em circulação. Depósitos sólidos.Desgaste por interferência. Os conjuntos engrenados exigem os seguintes cuidados: Reversões de rotação e partidas bruscas sob carga devem ser evitadas. A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes. Proteger os lábios dos retentores dos cantos agudos dos rasgos de chaveta por meio de papel envolvido no eixo.

Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trinca do lado da carga. Quebra por sobrecarga Resulta de sobrecarga estática.Desgaste abrasivo. Nota-se a linha do diâmetro primitivo sem marca de contato. A sobrecarga pode. Figura 49 . 58 .Quebra por sobrecarga. Figura 50 . Geralmente. As impurezas ou corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas engrenagens. ou pelo desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva nos mancais.Desgaste abrasivo É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos que se interpõem entre as faces de contato. também. O desalinhamento na montagem ou em serviço pode favorecer o surgimento de trincas. e termina com quebra total no sentido longitudinal ou diagonal.Quebra por fadiga. Figura 51 . É interessante salientar que a trinca em um dente sobrecarregado não mostra sinais de progresso. do lado da compressão do dente surge uma lombada cuja altura diminui de acordo com o tempo que o dente leva para se quebrar. choques ou problemas de tratamentos térmicos. num ponto de concentração de tensões próximo da base do dente. para cima. ser causada pela penetração de um corpo estranho entre os dentes.

São causadas pelo emperramento momentâneo e deslizamento conseqüente. As trincas superficiais. Contato desejado sob carga Fabricação e montagem perfeita. devido às falhas abaixo da superfície originadas durante o tratamento térmico. Figura 53 . se não sofrerem progressão.Lascamento nos dentes. Lascamento Os dentes temperados soltam lascas.Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por cisalhamento do material. Emperramento e deslizamento são provocados por vibrações. As marcas de contato vão revelar o grau de perfeição de instalação e alguns erros de usinagem das engrenagens ou da caixa de alojamento conforme mostra a Figura 54. excesso de carga ou lubrificação deficiente. 10. Contato central de ponta Esta é a marca de contato perfeito sem carga.Trincas superficiais. não causam maiores problemas. Essas lascas podem cobrir uma área considerável do dente. como se fosse uma só mancha. a) b) 59 . Figura 52 .5 Falhas de engrenamentos em serviço Uma montagem correta de engrenagens decidirá do desempenho da transmissão e de sua vida útil.

10. pode. às vezes. pelo desalinhamento entre duas engrenagens. provavelmente. mau nivelamento da máquina no piso. A vibração pode ser causada. Os desalinhamentos e folga insuficiente entre os dentes também geram superaquecimento. Vibração: Pode ser causada por empenamento dos eixos ou por falta de balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação ou. Superaquecimento: Pode ser causado por sobrecarga.Contato de ponta Contato de raiz Indica que o perfil está perfeito. Limalha no óleo: Se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de serviço. então. por alguma batida ou pela passagem de um corpo duro e estranho entre os dentes. ainda. de amaciamento. até obter a folga desejada. ainda. trata-se. Se a circulação do óleo estiver excessiva. Tinido: Pode ser provocado por alguma saliência nos dentes. a manutenção corretiva. por desgaste desigual nas engrenagens. Deve-se aproximar a coroa ao aproximá-lo até obter a folga desejada. pinhão e afasta-lo até obter a folga desejada. até obter a folga desejada. Chiado: Normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos. mas a posição Indica que o perfil está certo. ocorrer o fenômeno da freagem hidráulica com perda de potência do sistema. com excentricidade ou ovalização. significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por uma engrenagem nova no meio das velhas ou.6 Sintomas mais comuns de defeitos em engrenagens Baseado em alguns sintomas simples de serem observados. e) f) Figura 54 . Os sintomas mais simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes: Uivo: Normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas. Matraqueamento: É causado pela folga excessiva entre os dentes (distância entre centros) ou. evitando assim. também. Deve-se afastar a coroa do pinhão e coroa não. sobrecarga com torção dos eixos e perda de ajuste dos mancais. Deve-se aproximar o pinhão e afastar a coroa. emprego de material inadequado na construção das engrenagens. defeito de refrigeração ou de lubrificação. o operador da máquina ou equipamento poderá fazer ou solicitar uma manutenção preventiva. c) d) Contato baixo Contato alto Deve-se afastar o pinhão e aproximar a coroa. mas a posição da não. pelos seguintes fatores: erro de fabricação. Caso a limalha continue aparecendo após o amaciamento.Falhas de engrenamentos em serviço. fundação defeituosa. 60 . excesso de velocidade.

11. nas tampas de caixas de engrenagens. flanges etc. válvulas etc. ar e água. cobre ou chumbo. velumóide. para que não ocorra uma reação química entre eles. As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C. juntas metálicas. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da peça que vai utilizá-la. É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado. resultando em prejuízo à empresa. as pontas de um fio de borracha com secção redonda. A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem. Por exemplo. anéis de borracha ou metálicos. Se houver reação química entre o vedador e o produto a ser vedado.1 Elementos de vedação Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha. 61 . São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade. Juntas de teflon Material empregado na vedação de produtos como óleo. O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos. por exemplo. retentores. Exemplos: tampas. A tampinha em si não é capaz de vedar a garrafa. a desgaste e a envelhecimento. bombas. Estes vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se. poderá ocorrer vazamento e contaminação do produto. cabeçotes de motores. eixos. de líquidos. Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato. a calor. gaxetas e guarnições. em termos industriais. quadrada ou retangular. que pode ocasionar vazamento. São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado. Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais. Juntas de borracha São vedações empregadas em partes estáticas. selos mecânicos etc. a pressão. São genericamente conhecidas como juntas. pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que. conseqüentemente. muito usadas em equipamentos. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. Juntas metálicas São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. Juntas de amianto Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. retentores. Sistemas de vedação Vedação é o processo usado para impedir a passagem. consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada. Anéis de borracha (ring) São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. papelão. Uma vedação deve resistir a meios químicos. Juntas de papelão São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como. gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro. em alumínio. Um vazamento.11. de maneira estática ou dinâmica. É necessário um elemento contraposto entre a tampinha e a garrafa de refrigerante impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e não permitindo que substâncias existentes no exterior entrem na garrafa. deixará de ser comercializado. com adesivo apropriado. Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de atuação. gaxetas.

ar e água submetidos a baixas pressões.Juntas de cortiça Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo. As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter. A Figura 55 apresenta um retentor entre um mancal e um eixo.2 Retentores O vedador de lábio. A Figura 56 apresenta os elementos de um retentor básico. 11. Figura 56 . também conhecido pelo nome de retentor. é composto essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho. graxa e outros produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou equipamento. em caixas de engrenagens etc.Retentor entre um mancal e um eixo (a) e tipos de retentores no eixo (b). O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si.Elementos de um retentor básico. a) b) Figura 55 . A função primordial de um retentor é reter óleo. 62 . suportando variações de temperatura.

Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo. a vedação por retentores se dá através da interferência do lábio sobre o eixo. levando o lábio de vedação ao desgaste. O tipo axial é usado em mancais bipartidos e o radial em mancais inteiriços. Figura 59 . Anel de feltro.Tipos de perfis de retentores A Figura 57 mostra os tipos de perfis mais usuais de retentores. o que tende a causar a degeneração do material do retentor. É usado para baixa velocidade.Tipos de anel de feltro. A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastomérico.Junta labirinto com canal para graxa (sem contato). Em muitas ocasiões provoca o desgaste no eixo na região de contato com o retentor. Figura 57 .Tipos de perfis mais usuais de retentores. Figura 58 .é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes. fibra ou tecido de amianto . Como foi visto. Esta condição de trabalho provoca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato. 63 .

hidráulica e um dispositivo que garanta o perfeito esquadrejamento do retentor dentro do alojamento. Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores. sulcos. seguindo os padrões de qualidade exigidos pelo projeto. O método de montagem empregado dependerá dos seguintes precauções: · A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com o auxílio de prensa mecânica. no local de trabalho do lábio do retentor. 11.11. Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores de danos e deformações acidentais. especialmente quando eles tiverem que ser retirados das embalagens. ranhuras. A Figura 58 mostra alguns exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. e é preciso que esteja isento de contaminações. de forma alguma. A pré-lubrificação favorece uma instalação perfeita do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo. Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem.4 Condições de armazenagem dos retentores Durante o período de armazenamento. 11. trincas. ou o retentor ter de passar obrigatoriamente por regiões com roscas. se a mola está colocada corretamente e se o retentor está limpo e sem poeira. A dureza do eixo.5 Cuidados na montagem do retentor no alojamento Antes de montar um retentor. · O dispositivo não poderá. · A superfície de apoio do dispositivo e o retentor deverão ter diâmetros próximos para que o retentor não venha a sofrer danos durante a prensagem. deverá estar acima de 28 HRC. 64 .6 Montagem do retentor no eixo O retentor deve ser montado primeiramente no eixo. Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos. danificar o lábio de vedação do retentor. Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15° e 25° para facilitar a entrada do retentor.3 Recomendações para a aplicação dos retentores Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade. os retentores deverão ser mantidos nas próprias embalagens. de forma tal que o lábio não venha a sofrer deformações. a superfície do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros: O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação. recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. O lábio pode ser então recoberto de graxa limpa imediatamente antes da montagem. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser utilizado no sistema. deformação e oxidação. A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10°C e 40°C. sempre que possível e em seguida introduzido no alojamento. 11. A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas. entalhes ou outras irregularidades. falhas de material. O diâmetro da luva deverá ser compatível. deve-se examina-lo cuidadosamente para verificar se o lábio não está arranhado ou danificado.

· Riscos. por imperfeições no alojamento. o lábio do novo retentor não deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho. Cuidados na substituição do retentor · Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do retentor ou do seu eixo de trabalho. mantendo-se o eixo. Nessa situação. sulcos. deve-se cuidar para que o adesivo não atinja o lábio do retentor. · Muitas vezes.7 Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos 65 . pois isso comprometeria seu desempenho. oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para não danificar o retentor ou acarretar vazamento. usam-se adesivos (colas) para garantir a estanqueidade entre o alojamento e o retentor. 11. recomenda-se substituir o retentor por um novo. · Quando um retentor for trocado.Figura 60 . rebarbas.Exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento.

pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. sendo elevado. Figura 61 . o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito elevado e.11.Montagem de anéis de gaxeta e sobreposta. de forma total ou parcial. grafite. alumínio. 66 . sebo. pressionados por uma peça chamada sobreposta. A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários anéis de gaxeta. Nesse tipo de bomba. salino) a que se encontra exposta. Seleção da gaxeta A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. básico. local de trabalho (submerso ou não). O interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. mica etc. A Figura 61 mostra as gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão. O restringimento é aplicado. As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos para a montagem. A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. os seguintes dados deverão ser levados em consideração: Material utilizado na confecção da gaxeta. por exemplo. asbesto (amianto). Fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina. meio (ácido. caso seja necessário. A este tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento. exige uma saída controlada de fluido para minimizar o provável desgaste. Dimensões da caixa de gaxeta. Ciclos de trabalho da máquina. nylon. teflon. tais como: óleo. Condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura. borracha. A esses materiais são aglutinados outros. A função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo. Material utilizado na construção do eixo ou da haste. sob pressão conveniente para o trabalho. Temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta. o fluxo de fluido não deve ser totalmente vedado.8 Gaxetas Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local para outro. silicone. No entanto. Em algumas situações. O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada. Tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo). quando se trabalha com bomba centrífuga de alta velocidade. graxa. Substituição da gaxeta A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. latão e cobre. juta.

Figura 62 . Figura 63 . A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou emendas. Falhas ou defeitos nas gaxetas 67 .Seqüência da montagem dos anéis de gaxeta.Substituição da gaxeta. deve-se substituí-la por uma em forma de corda. Caso não exista uma gaxeta padronizada. evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a Figura 63. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação. tomando cuidado em seu corte e montagem.

conseqüentemente. utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem.Exemplos de selos mecânicos em corte. geralmente chamadas de sede e anel de selagem. Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas. A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante entre as faces altamente polidas de duas peças. Vantagens do selo mecânico Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo. Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária.9 Selo mecânico O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. A Figura 65 mostra exemplos de selos mecânicos em corte.selo mecânico em corte. O anel de selagem é fixado ao eixo e gira com ele. pois não permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões elevadas. Selo mecânico duplo Figura 65 . Eles permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis. A Figura 64 mostra alguns tipos de sedes e de anéis de selagem. bem como um selo mecânico em corte. Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas. A sede é estacionária e fica conectada numa parte sobreposta. sem apresentarem desgastes consideráveis. a perda de potência.Tipos de sedes e de anéis de selagem .11. Figura 64 . 68 .

corrosivos ou inflamáveis com segurança. e geralmente. A alta temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável e os abrasivos devem ficar afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras. indústria química. bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto. mais frequentemente. que. bombas de submersão em construções. 12. mas. para evitar que isso aconteça. como durante o funcionamento ocorre sempre um desgaste. vários elementos executam movimento retilíneo que é direcionado pelas guias constituídas por prismas deslizantes. stellite. 69 . As superfícies polidas ou sobrepostas. são: ferro fundido. altas velocidades. carboneto de tungstênio e cerâmica. A grande quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito entre as superfícies pode dar origem a falhas e desgastes do selo. trabalhos com fluídos corrosivos e trabalhos pesados. A Figura 66 mostra guias prismáticas em corte e uma fresadora na qual elas são aplicadas. o vazamento é desprezível e pode ser considerado corno nulo. altas pressões. Materiais empregados nos selos mecânicos As experiências provam que uma vedação bem sucedida deve empregar carvão grafite em uma das peças na sede ou no anel de selagem. Reduz o tempo de manutenção. Permite operar fluidos tóxicos. deve-se esperar um aumento do vazamento com o tempo. todos os selos mecânicos funcionam segundo mesmo princípio. faz-se circular um líquido adequado pela caixa de gaxeta. Ni resist. Os principais fatores que prejudicam o bom funcionamento do selo são a alta temperatura e os abrasivos. em muitas máquinas. em usinas termoelétricas e nucleares. que são de materiais diferentes e se mantém em contato contínuo com o auxílio de uma mola. bombas de fábricas de bebidas. substitui-se o atrito sólido pelo atrito fluído. corrosivos ou inflamáveis. O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como bombas de transporte em refinarias de petróleo. Quando o selo é novo. indústria têxtil (bombas de tintura). O carvão deve ser combinado com outros materiais. forma uma vedação hermética entre o membro giratório e o estacionário. Permite operar com segurança fluídos tóxicos. Os movimentos de rotação executados por eixos são direcionados pelos mancais nos quais se apóiam. com a finalidade de penetrar por entre as faces seladoras e mantê-las afastadas uma da outra. estando uma delas fixa ao eixo e a outra carcaça da bomba. isto é. Funcionamento do selo mecânico Apesar de diferir quanto ao aspecto construtivo. com perdas de fricção muito pequenas.A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível. Sua aplicação é tão variada que a indústria teve de desenvolver selos mecânicos para trabalhos específicos entre os quais citam-se altas temperaturas. Porém. em que o líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo. Montagem de peças com guias deslizantes Guias são elementos de máquinas que permitem o direcionamento do movimento executado por outros elementos mecânicos nelas condicionados. Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo. As superfícies de vedação de todos os tipos estão situadas em num plano perpendicular ao eixo. são constituídas de duas superfícies polidas que deslizam uma sobre a outra.

Figura 67 .1 Vantagens das guias deslizantes rolamentadas A espessura da película de óleo de lubrificação mantém-se praticamente constante entre as esferas de rolamento e suas guias. sinterização ou vitrificação. A Figura 67 mostra elementos mecânicos de máquinas que têm guias deslizantes com corpo rolamentado. Por causa desses fenômenos. Entre os materiais existentes para fabricar guias deslizantes.Guias prismáticas deslizantes. As guias duras são tratadas por chama ou por indução e retificadas. esta pode ser executada por processo mecânico convencional ou por revestimento deslizante. que pode. A exatidão inicial das guias ficam duráveis por um longo tempo. para diminuir o atrito de deslizamento. O nível da mesa permanece invariável. os materiais utilizados na fabricação de guias deslizantes devem apresentar a capacidade de sofrer desgastes mútuos. o ferro fundido (GG25) é o mais empregado. 12.005 a 0. O processo convencional 70 . formar vias brandas ou duras e estão submetidos a desgaste. As guias deslizantes estão sujeitas ao desgaste por abrasão. 12. é necessário que faça o rasqueteamento. conforme o caso. solda a frio.03mm e a ferramenta que realiza o trabalho se chama rasquete. já que não existe variação da camada de lubrificante.Guias deslizantes com corpo rolamentado. Em alguns casos (alta velocidade e deficiência de lubrificação) após ser retificada a guia. Para velocidades pequenas (1 mm/min) as guias não deslizam por solavancos. A profundidade do rasqueteado varia de 0.Figura 66 .2 Recuperação de vias deslizantes Quando as guias de barramento atingem o ponto de reforma.

O revestimento deslizante permite. ainda. que é bastante duro. por exemplo. para que possa sofrer o desgaste primeiro. fresa ou retífica. Rasquetear é a operação mecânica que consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas da superfície de uma peça previamente usinada por limagem. O processo mecânico convencional consiste em usinar e depois rasquetear as guias. pode ser usinado via rasquete. A maioria das guias prismáticas nos permite fazer os ajustes necessários mediante uma régua ou chaveta. o conserto de falhas causadas por excesso de atrito ou falhas de usinagem. torneamento.geralmente consiste em retificar o barramento e ajustar o carro. 71 . aplainamento ou retificação. Esse material. Atualmente. Essa operação tem dois grandes objetivos: Corrigir a superfície das peças para suavizar os pontos de atrito. O conjunto deve ser nivelado. sendo reajustada quando for necessário. Os rasquetes são feitos de aços-liga para ferramentas. Outra forma de recuperar as guias é a aplicação do processo mecânico convencional. As réguas são fabricadas de material mais macio em relação às guias e de fácil construção. A aplicação do revestimento deslizante é feita com espátula ou por injeção. Esse processo consiste em colar nas guias de mesas e carros uma manta de um material especial com características específicas. são afiadas e acabadas. O revestimento deslizante é feito com resina epóxi aditivada em estado líquido ou pastoso. As pontas intercambiáveis. nos possibilitando compensar o desgaste e regular a folga entre as superfícies de contato. Essas ferramentas são forjadas. obtém-se a moldagem adequada colocando se o carro sobre o barramento. são feitas de aço ao tungstênio. O ângulo de corte dos rasquetes varia de 60° a 110°. ou em retificar as vias do carro e usinar o barramento para inserir-lhe tiras de aço temperado. temperadas e revenidas. fresagem. No caso da aplicação com espátula. Após o revenimento. O rasqueteamento é executado por meio de uma ferramenta de borda afiada chamada rasquete. algumas máquinas saem das fábricas com o revestimento deslizante já aplicado. Rasquetes com essas pontas são indicados para trabalhar metais ou ligas metálicas duras. A recuperação de guias de máquinas-ferramenta também pode ser feita por um outro processo que reduz o atrito e o desgaste e que aumenta a exatidão e a vida útil do equipamento. Os canais de lubrificação são obtidos por meio de fresagem manual ou pré-moldagem. conformadas. Contribuir para a formação de uma película de óleo entre as superfícies de contato de peças que deslizam entre si. após ser colado. quando utilizadas em rasquetes que as admitem. A Figura 68 mostra alguns tipos de rasquete manuais e uma máquina de rasquetear.

3 Aplicações do rasqueteamento O rasqueteamento é aplicado nas superfícies côncavas dos mancais de deslizamento. é a unidade da qualidade de uma superfície rasqueteada.Figura 68 . 72 . também em faces planas dos instrumentos de medida e de controle como réguas. e em guias de barramento de máquinas-ferramenta. A qualidade de uma superfície rasqueteada depende do número de pontos de apoio que ela apresenta em uma área de 25 mm2. temos quatro graus de qualidade do rasqueteado. rasqueteado fino de acabamento e rasqueteado finíssimo de acabamento.Tipos de rasquetes. mesas e bases de níveis. Essa área. com um determinado número de pontos de apoio. ou seja: rasqueteado desbastado de ajuste. O quadro seguinte resume os graus de qualidade do rasqueteado. 12. rasqueteado desbastado de desbaste. Dependendo do número de pontos de apoio que uma área de 25 mm2 apresenta.

Figura 69 . Apesar dos acoplamentos flexíveis compensarem ligeiros erros. paralelos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. por outro lado.1 Acoplamento de grade elástica Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica que liga os cubos. o desalinhamento é sempre indesejável e não deve ser permanente. ou uma combinação dos dois na transmissão de torque. 73 . Acoplamentos Os acoplamentos são elementos de máquina que tem por objetivo transmitir o movimento de uma árvore a outra colocada na continuação da primeira situado coaxialmente. Apesar de este acoplamento ser flexível. é um dispositivo que liga os dois eixos tolerando pequenos deslocamentos angulares. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa. Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis.Acoplamento de grade elástica. Os tipos mais comuns de acoplamentos flexíveis são: acoplamento de grade elástica. de engrenagens e de elemento elástico. Os acoplamentos que não permitem deslocamento relativo axial ou radial entre os eixos são chamados de rígidos. Um acoplamento flexível. 13. as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços.13.

Junta de articulação. usam-se duas juntas.13.2 Acoplamento de elemento elástico Os acoplamentos de elemento elástico são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em eixos que tenham movimentos bruscos. 13.Acoplamento de dentes arqueados. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência Figura 71 . Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º. 13. e também quando não se pode garantir a perfeita coincidência dos dois eixos. Para inclinações até 25º.Acoplamento de elemento elástico.3 Acoplamento de dentes arqueados Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial. 74 .4 Junta de articulação É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan) empregada para transmitir grandes forças. Figura 70 . Figura 72 . o que permite até 3º de desalinhamento angular.

como característica principal eliminar vibrações. Métodos de alinhamento O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o equipamento.Acoplamento rígido.6 Alinhamento de acoplamentos O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica. Figura 74 . em 4 posições defasadas de 75 . em conjunto de equipamentos rotativos. Figura 73 .13. O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo. Os desalinhamentos podem ser radial. a rotação e importância no processo. angular ou os dois combinados. 13. em qualquer ponto. e no mesmo plano. aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.Alinhamento de acoplamento com relógio comparador. seja no plano horizontal ou no vertical.5 Acoplamento rígido Quando os componentes básicos de uma máquina estiverem montados numa base rígida. observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento. perfeitamente alinhados e isentos de variações de temperatura. Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras. com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância. O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção. podem ser ligados entre si com acoplamentos rígidos.

Um cabo de aço se compõe geralmente de um núcleo ou "alma" (1) em cuja volta estão enroladas em espiral com passo (2). 90º. 180º e 270º). Os cabos são classificados de acordo com a quantidade de pernas e de fios por perna. Em vista disto devem merecer atenção especial. as pernas (3) compostas por sua vez de "fios" (4) enrolados em espiral conforme Figura 76. Padrão para desalinhamento máximo 14. 76 . O alinhamento angular é obtido. Cabos de aço Na sua grande maioria os cabos de aço são usados em equipamentos que envolvem vidas humanas e materiais valiosos e o seu rompimento pode causar grandes perdas. Existem inúmeros tipos de cabos de aço que podem ser encontrados tanto nos manuais das máquinas como nos catálogos dos fabricantes de cabos de aço. O alinhamento paralelo é conseguido. 180º e 270º).90º. Figura 75 . 90º. observando. sempre.Alinhamento de acoplamento com régua. quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º. quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º. a concordância entre os traços de referência.

Figura 78 . o cabo 6 x 19 tem 6 pernas.Figura 76 . Figura 77 . O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada perna.Alma de Aço .maior flexibilidade. tendo cada uma delas 19 fios ou seja um total de 114 fios. Leitura . Com 77 .Composição das partes do cabo de aço. Nota: Os cabos AA (Alma de aço) têm 7.maior resistência à tração. Alma .Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de flexibilidade com resistência à tração.É o agrupamento de arames torcidos de um cabo. AACI . Perna .Tipos de torção do cabo de aço. sendo a primeira na perna e a segunda na torcedura do cabo. AA . O arame individual fica numa helicoidal dupla. Um cabo é feito com diversas pernas em redor de um núcleo ou alma.Exemplo: cabo 6 x 19 O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído.5% de resistência à tração a mais e 10% no peso em relação aos AF (alma de fibra). Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço.É o núcleo do cabo de aço.Classificação do cabo de aço. Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de arames trefilados a frio com alta resistência à tração. Torção à esquerda: quando as pernas são torcidas da direita para a esquerda. Portanto. Classificação quanto a Alma AF .Alma de fibra . Torção Torção à direita: quando as pernas são torcidas da esquerda para a direita.

o que se explica pela acomodação das pernas sobre a alma. número de pernas e fios. com isso o atrito dentro do cabo é reduzido. a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga que o cabo. convém anexar uma amostra. O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas pernas e da alma. Por isso devemos periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado. 6 x 21. as condições de serviço. Somente quando temos vários arames rompidos é que a capacidade de carga diminui. As embreagens permitem a conexão entre dois eixos. Aumenta a vida útil do motor elétrico. permitindo a qualquer momento parada da transmissão. no interior do cabo. Quando o cabo é solicitado. Ele tem uma boa deformidade e. O cabo de aço. O cabo assim composto é utilizado para guindastes ou talhas. sintéticas ou de aço. Em caso de dificuldade de se conseguir os dados. tipos de construção (comum. 6 x 7. Cabos de aço fabricados em espiral (cordoalhas) ou uma perna simples. velocidade. é composto de seis pernas e da alma que retém o lubrificante. 6 x 41. Aumenta a segurança de funcionamento. Economiza potência motriz nos períodos de parada da operação. as pernas comprimem a alma que libera o óleo. abrasão e corrosão. com isso o diâmetro do cabo é reduzido. 1 x 7 (cordoalha). filler. podendo ser interrompida ou restabelecida fácil e repetidamente. 18 x 7. diâmetro.300% em caso de elevadores de passageiros. a aceleração. 6 x 37. Flexibilidade A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe. chegando a alguns casos a 850% (carga útil representa 1/8 da carga de ruptura) e até 1. portanto: Facilita a manobra do operador. Um único arame rompido é de pouca importância. seale. perderam vida útil. 15. mas. pois logo a frente estará prensado entre outros e ainda contribuindo para a capacidade de carga. é aplicável para diversas finalidades. 6 x 25. etc. habitualmente. não devem ser utilizados para movimentação. Para apoio das pernas existe. acabamento. Ele nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam. 78 . aplicação. ou seja. torção (direita ou esquerda). 8 x 19. carga útil e resistência dos arames. b) Flexíveis: construção 6 x 19. 6 x 61. São os cabos classificados em: a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7. Embreagens São órgãos mecânicos destinados a ligar as extremidades de dois eixos coaxiais. Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em temperatura que já perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam resistência. Aqui. pois tem uma estrutura muito rígida e são feitos apenas para tensionamento. c) Extra flexível: construção 6 x 31. uma alma que pode ser feita a partir de fibras naturais. Para comprar um cabo de aço devem ser consideradas. quantidade de curvas feitas pelo cabo. A alma não tem somente função de apoio. O coeficiente de segurança deve ser da ordem de 500%. O emprego da embreagem oferece a possibilidade de isolar urna máquina operatriz de um motor e também as várias partes de uma transmissão e. fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. 6 x 47.aplicação de carga no cabo é feita uma alteração no seu volume. 6 x 43. Na requisição de um cabo devem constar os seguintes dados: comprimento. warrington. A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com que num mesmo diâmetro. portanto.). peso próprio etc. mas funciona também como reservatório de óleo. além da carga.

Essa pressão pode ser feita no sentido axial (embreagens planas e cônicas) e no sentido radial (embreagens cilíndricas). Figura 80 . A compressão é feita pelo deslocamento da guia de engate. A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de mesmo diâmetro. Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de atrito. eletromagnético ou hidráulico. o pacote de lamelas. Figura 79 . assim. A cobertura e o cubo têm rasgos para a adaptação das lamelas de aço temperadas. Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma alavanca. Notáveis exemplos de aplicação de fricções a discos múltiplos se encontram nas máquinasferramentas com acionamento mecânico. para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida. que são coligados alternadamente ao corpo motor e o cubo conduzido. A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de engate por meio do molejo próprio das lamelas opostas e onduladas. As não automáticas para serem acionadas tem necessidade de uma intervenção externa (operador para embrear e desembrear).Embreagens cônicas. O ajuste posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de apoio. 79 . e as alavancas angulares comprimem. Embreagem de discos múltiplos (lâminas): São constituídas de certo número de discos de aço de pequena espessura. Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo. A seguir serão apresentados os principais tipos de embreagens. Embreagem de disco: São baseadas na força de atrito que aparece quando duas superfícies se comprimem uma contra a outra. Embreagem cônica: Possui duas superfícies de fricção cônicas.Embreagens de disco de fricção. uma das quais pode ser revestida com um material de alto coeficiente de atrito. Esse ângulo não deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento.As embreagens podem ser classificadas como não automáticas e automáticas.

Uma característica importante da embreagem eletromagnética é poder ser comandada a distância por meio de cabo.Embreagens de disco múltiplos. O acionamento é realizado somente por meio de forças especiais que se desenvolvem nos órgãos da embreagem. em forma de disco. Uma bobina de campo fixa ou livre para girar com a árvore conduzida. Embreagem eletromagnética: Neste tipo de embreagem. é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se axialmente contra molas. Figura 82 . a árvore conduzida possui um flange com revestimento de atrito.Embreagem eletromagnética. Uma armadura. é energizada produzindo um campo magnético que aciona a embreagem. Embreagens automáticas: É quando a embreagem ou a desembreagem se verifica sem a intervenção do operador. 80 .Figura 81 .

Pode ser utilizado também para eliminar uma folga ou compensar um desgaste lateral. 81 .5 e 1000 mm. na direção axial.Tipo de anel elástico internamente. posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante sobre um eixo.Tipos de anéis elásticos externamente. Aplicação: Internamente para furos com diâmetro entre 9. tem a forma de anel incompleto. Figura 85 .Embreagem automática. de trava ou de segurança. O anel deve estar perpendicular ao eixo. para que haja estabilidade. O anel nunca deve estar solto na canaleta. E um dos métodos de posicionamento dos componentes dos mecanismos em eixos e alojamentos mais utilizados na manutenção. 16. Anel elástico É um elemento usado para impedir o deslocamento axial. mas alojado com uma certa pressão. no fundo da mesma. em ranhuras adequadas de alojamento. Fabricado de aço para molas. Conhecido também por anel de retenção. Figura 84 . A colocação deve ser feita com ferramenta apropriada evitando esforços exagerados e entortamento. que se aloja em um canal circular construído conforme normalização tanto em eixos como em furos.Figura 83 .1 Tipos de anéis elásticos e aplicações Aplicação: Externamente: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm. 16. sendo uma solução simples e econômica.

A Figura 86 apresenta alguns exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.

Figura 86 - Exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.
17. Freios

Os freios se baseiam em um principio de funcionamento que é comum para todos os tipos. A ação frenante é devida à resistência de atrito entre um órgão girante (disco ou tambor) e um ou mais órgãos flexíveis ou rígidos, revestidos de guarnições de materiais de atrito e comprimidos contra este órgão girante. São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor. Os freios são muito estáveis conservam sua eficiência mesmo em temperaturas muito elevadas, devido às guarnições de atrito. Geralmente as guarnições suportam temperatura em torno de 300°C. Podem ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático. A seguir serão apresentados os principais tipos de freios. Freio de duas sapatas: Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola que o impede de rodar. Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por um solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.

Figura 87 - Freio de duas sapatas.
Freio a disco: É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a superfície de um disco giratório. Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos. Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do tempo de utilização) que os freios a tambor.

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Figura 88 - Freio a disco.
Freio de sapata e tambor: O detalhe característicos deste freio é uma sapata (ou parte de uma alavanca), revestida com material de alto coeficiente de atrito, comprimida contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a freiar.

Figura 89 - Freio de sapata e tambor.
Freio multidisco: Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com disco de aço Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio atua por compressão axial dos discos.

Figura 90 - Freio multidisco.

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18. Chavetas

A chaveta é um elemento de máquina utilizado como meio de ligação não permanente, evitando o deslizamento na transmissão de forças sobre eixos. Suas dimensões são mais do que suficientes para transmissão de forças existentes na máquina. Para não dar origem a danos deve ser observado o seu ajuste.
Classificação das chavetas Chaveta simples Chaveta com cabeça. Chaveta plana Chaveta côncava Chaveta tangencial Chaveta a disco

A chaveta simples é a mais comum e é utilizada quando se tem de transmitir grandes esforços, embora não se utiliza muito quando se deseja grande precisão na centralização. Pode ser retangular ou com os extremos arredondados (chaveta embutida ou engastada). O quadro a seguir apresenta os principais tipos de chavetas.
Disposição de rebaixos em eixos

Figura 91 - Tipos de rebaixos em eixos.

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18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos 86 .

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