CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENSINO DE SEGUNDO GRAU COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA

MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Professor: Leonardo Roberto da Silva Setembro/2008

INDÍCE Manutenção de Máquinas e Equipamentos Industriais - MMEI
1. Introdução à manutenção.........................................................................................................3 2. Análise de falhas em máquinas.................................................................................................4 3. Lubrificação industrial..............................................................................................................7 4. Tipos de manutenção ..............................................................................................................12 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos..............................................................19 6. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos...................................................................21 7. Mancais de deslizamento.........................................................................................................22 8. Mancais de rolamento.............................................................................................................25 9. Transmissão por polias e correias..........................................................................................47 10. Redutores de velocidade........................................................................................................54 11. Sistemas de vedação...............................................................................................................61 12. Montagem de peças com guias deslizantes..........................................................................69 13. Acoplamentos.........................................................................................................................73 14. Cabos de aço...........................................................................................................................76 15. Embreagens............................................................................................................................78 16. Anel elástico............................................................................................................................81 17. Freios.......................................................................................................................................82 18. Chavetas..................................................................................................................................84 18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos.................................................86

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1. Introdução à manutenção Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero... O que a manutenção tem a ver com a qualidade total? Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas. Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: Diminuição ou interrupção da produção; Atrasos nas entregas; Perdas financeiras; Aumento dos custos; Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; Insatisfação dos clientes; Perda de mercado. Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. 1.1 Um breve histórico A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pósguerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa motivação deu origem à manutenção preventiva. Em suma, nos últimos anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço. 1.2 Conceito e objetivos Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

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Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 1.3 Serviços de rotina e serviços periódicos Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada no item 4.2. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações: Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; Exame dos componentes antes do término de suas garantias; Replanejar, se necessário, o programa de prevenção; Testar os componentes elétricos etc. Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos. As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho. O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção. 2. Análise de falhas em máquinas As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.

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em desenhos errados. em quais condições de serviço ocorreu a falha. sobrecargas. quais oram os serviços executados anteriormente. provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. choques e vibrações que acabam rompendo o componente mais fraco da máquina. de fabricação. uma observação pessoal das condições gerais da máquina e um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser negligenciadas. rotações. concentração de tensões. 2. não basta examinar a peça que acusa presença de falhas.A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço. estarão nos seguintes fatores: dimensões. o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. Manutenção imprópria . não foi montada corretamente. Operação imprópria . Nesse caso os problemas. quais os reparos já feitos na máquina. superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante. se a falha já aconteceu em outra ocasião. Enfim. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita as vibrações. Instalação imprópria . ajustes.Trata-se de sobrecarga. de fato. quem era o operador da máquina por quanto tempo ele a operou. quanto tempo a máquina trabalhou desde sua aquisição. As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina. Esse rompimento. de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um controle melhor. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas. Salientemos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos. b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. mas das falhas originadas nos erros de especificação.A máquina. quando foi realizada a última reforma. Nesse aspecto.Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. folgas exageradas ou insuficientes. materiais. Evidentemente. 5 . contatos imperfeitos. inclusões.2. lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição. Para que a análise possa ser bem-feita. quais os sintomas.2 Análise de danos e defeitos A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: a) Apurar a razão da falha. É preciso. de instalação. fazer um levantamento de como a falha ocorreu.1 Origem dos danos A origem dos danos pode ser assim agrupada: Erros de especificação ou de projeto .Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira. com certeza. tratamentos térmicos. para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição. a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. acabamentos superficiais ou. ainda. Falhas de fabricação . trincas e corrosão. falta de reapertos ou falhas de controle de vibrações. empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. geralmente. falta momentânea ou constante de lubrificação. com componentes falhos.

Na hora da montagem não podem faltar ou sobrar peças! As peças não devem ser limpas na fase preliminar e sim na fase do exame final. o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas. Desgaste: Trata-se de perda inevitável do material. Quando for aplicado com choque trata-se de impacto. porém. na posição de funcionamento. bem como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. a) Quebra por tração b) Quebra por flexão Material frágil Material dúctil c) Quebra por cisalhamento d) Quebra por torção Material frágil Material dúctil Figura 1 . às vezes. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem. Trata-se de um dano causado pela aplicação de força superior ao limite de resistência da peça. modificação do acabamento. inicialmente. pode melhorar as características da superfície com o "amaciamento". composição química e demais características da superfície da peça. quando for provocado por deslizamento de planos no interior dos cristais do material. Após a limpeza.O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização. A Figura 1 mostra alguns exemplos de quebras por tração. A primeira é por cisalhamento. é denominada estática. as peças devem ser etiquetadas para facilitar na identificação e na seqüência de montagem da máquina. quando os cristais são separados um do outro. O desgaste por rolamento pode melhorar. removendo os picos das rugosidades e aumentando a superfície de contato. O desgaste por deslizamento. dureza. cisalhamento e torção. ela é inevitável. ou seja.Principais tipos de rupturas. flexão. da mesma maneira como o acabamento por lapidação. A limpeza deverá ser feita pelo próprio analisador. para que não se destruam vestígios que podem ser importantes. além de comprometer a produção. desde que não produza engripamento. Quando for aplicada lenta ou rapidamente. 2. na fase inicial.3 Principais tipos de rupturas Todas as rupturas processam-se de duas maneiras. Distinguimos: o desgaste provocado pelo atrito por deslizamento que provoca a perda do material desde o início (quaseestático) e o desgaste provocado por atrito de rolamento. mas sem choque. porque é cara e demorada. A desmontagem completa deve ser evitada. inicialmente lento com 6 . as características da superfície por ação semelhante ao martelamento. que começa a agir após a fadiga de superfície (dinâmico). A segunda é por tração. Após a fase inicial começa o desgaste.

mamona. provocadas pelos aumentos de folgas. milho. 3. Óleos vegetais . pois o lubrificante também refrigera. os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido. O desgaste pode ser diminuído e retardado. num momento imprevisto e com dano de várias peças. em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. por causa da sua baixa resistência à oxidação. ou seja. glicerinas etc.São substâncias obtidas a partir do petróleo e. semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita. o talco.São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. a mica etc. Redução da temperatura. algodão. a capivara etc. Quando recobertos por um lubrificante. girassol. óleos animais e óleos sintéticos. mas não pode ser eliminado totalmente em vista de ocorrência das modificações na superfície da peça em trabalho.São extraídos de sementes: soja. Em vista 7 .Comportamento e fases do desgaste. Redução do desgaste. os óleos podem ser classificados em quatro categorias: óleos minerais. conforme Figura 2.1 Lubrificantes Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar. 3. quando comparados a outros tipos de lubrificantes. líquidos como os óleos em geral. resinas. com parada brusca. até que as vibrações e forças dinâmicas. Se a máquina continuar trabalhando haverá uma avaria. Contudo. Figura 2 . os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos. arroz. se a substância lubrificante for selecionada corretamente: Menor dissipação de energia na forma de calor. oiticica. óleos vegetais. Além dessa redução do atrito. Redução da corrosão. o bacalhau. o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido. Redução de vibrações e ruídos. vão acelerar o desgaste cada vez mais. babaçu etc. Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes. isto é. Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas. Quanto à origem. Óleos sintéticos . Óleos minerais . Nessas condições. de acordo com sua estrutura molecular. Estas substâncias podem ser silicones. são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. Lubrificação industrial A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos.remoção do material.São extraídos de animais como a baleia. ésteres. os óleos e as graxas. Óleos animais . outros objetivos são alcançados com a lubrificação. o cachalote.

Um lubrificante de pouca aderência não consegue entrar no espaço interpeças devido à resistência que as pecas oferecem a sua entrada. em razão de seu elevado custo. ausência de ácidos. A viscosidade do lubrificante é necessária para evitar o rompimento da camada aderida às superfícies deslizantes. e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente.disso. resistência ao envelhecimento. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação. seria impossível a formação de uma película contínua e resistente de lubrificante. Vamos analisar cada uma dessas características: Aderência: para que possa ser arrastado e comprimido no espaço intermediário entre as pecas. sendo obtidos em larga escala a partir do petróleo. Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes encontram-se resumidos na Tabela a seguir. 3. o lubrificante deve aderir às superfícies deslizantes. são submetidos a ensaios físicos padronizados que. especialmente em regiões de difícil lubrificação. O nível de atrito 8 . Sem aderência.2 Características e propriedades dos óleos lubrificantes Os óleos lubrificantes. Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais. eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade. antes de serem colocados à venda pelo fabricante. o lubrificante se solta e ocorre atrito entre as peças. senão. viscosidade (coesão). pureza química. servem como parâmetros para os usuários. Viscosidade: é a propriedade mais importante do lubrificante. A escolha correta de lubrificantes deve levar em consideração suas principais propriedades: poder adesivo (aderência). além de controlarem a qualidade do produto. pontos de inflamação e de congelamento aparente e pureza mecânica. Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara.

da resistência da camada lubrificante. aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos. A viscosidade é. por exemplo. depende estritamente da temperatura. Pureza mecânica: é necessária a ausência de impurezas sólidas que podem danificar as superfícies móveis e provocar o entupimento dos condutos de lubrificante. Em contato com água. o ponto de inflamação tem especial importância nos lubrificantes de máquinas ou mecanismos que trabalham com elevadas temperaturas. através de um tubo de 40 mm de diâmetro. a viscosidade de um lubrificante não é constante. Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. Assim. porque a resistência mecânica seria muito pouca. quando se trabalha com máquinas em baixa temperatura. asfaltos. deve corresponder um lubrificante com menos viscosidade. De qualquer forma. por seu próprio peso. Ponto de congelamento: o ponto de congelamento aparente é a temperatura abaixo da qual o lubrificante se toma tão rígido que é incapaz de fluir.3 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado. Pureza química: o lubrificante deve estar livre de álcalis. uma forma de resistência ao atrito em um deslizamento fluido. Por isso. Esse fato deve ser levado em conta. é muito importante conhecer a temperatura de trabalho para a seleção adequada do lubrificante. lítio e bário. como cilindros de vapor. sódio. motores de combustão e compressores. portanto. No caso de grandes cargas. não fica resinoso nem espesso. ou seja. ocorre atrito misto. que são resíduos do refinamento. para evitar perdas por atrito. A uma temperatura elevada. O lubrificante não deve ser excessivamente viscoso. resinas e parafinas. não deve formar emulsão. Ponto de inflamação: o ponto de inflamação de um lubrificante corresponde à temperatura em que os vapores de óleo se desprendem numa tal quantidade que forma uma mistura explosiva de ar e vapor de óleo. Além disso. As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. Logo temos: Óleo Fino Grosso Viscosidade Baixa Alta Escoamento Rápido Lento Ausência de ácidos: um bom lubrificante deve estar livre de ácidos orgânicos procedentes da mistura de graxas vegetais e de graxas minerais. 3. Por isso. cálcio. à base de alumínio. Nem muito pouco viscoso. Resistência ao envelhecimento: um bom lubrificante não varia sua composição química mesmo depois de uso prolongado. 9 . um bom lubrificante não se oxida. em vez de atrito fluido.fluido depende da viscosidade. lubrificantes velhos devem ser filtrados antes de serem usados novamente.

juntas universais etc. pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. Aumentar a resistência à oxidação e corrosão. Estabilidade a temperaturas elevadas. Ausência de impurezas abrasivas. e no bissulfeto de molibdênio. merecem ser mencionadas as seguintes: Baixa resistência ao cisalhamento. Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes. pode trabalhar em temperaturas de até 71°C.5 Aditivos Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades. sódio-alumínio etc. boa estabilidade estrutural quando em uso. que são. graxas especiais e graxas sintéticas. Além dessas graxas. Aumentar o índice de viscosidade. Elevado limite de elasticidade. 3. Entre as características importantes dessas substâncias. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. Alto índice de adesividade. como a grafita. por isso mesmo. 3. 10 . Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo. Aumentar a adesividade. Assim. boa estabilidade estrutural quando em uso.Graxa à base de alumínio: macia. Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa. A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos: Melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos sob condições de pressões severas. mancais de rodas. temos graxas mistas à base de sódio-cálcio. elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos.4 Lubrificantes sólidos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes. sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos. boa estabilidade estrutural quando em uso. em geral não resiste à água. É utilizada em veículos automotivos e na aviação. A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições especiais. Alto índice de transmissão de calor. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. resistente à água. Graxa à base de lítio: vaselinada. Aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes. Graxa à base de cálcio: vaselinada. boa estabilidade estrutural quando em uso. quase sempre filamentosa. há graxas de múltiplas aplicações. nas indústrias químicas e petroquímicas. resistente à água. deixa-se aplicar facilmente com pistola. resistente à água. É aplicada em mancais de rolamento. aquelas mais comumente usadas para tal finalidade. pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. em condições especiais de serviço.

Anti-corrosivos: evita. Os principais aditivos são: Detergentes: mantém em suspensão e finalmente dispersado na massa de óleo o carbono formado. existem vários aditivos que podem ser benéficos para uma determinada aplicação e prejudiciais para outra. Baixas rotações: usar óleo mais viscoso. Condições ambientais: temperatura. rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. poeira e contaminantes. umidade. que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. Temperatura de operação do mancal. Anti-espumantes: impede. Como regra geral pode afirmar: Temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente. Anti-desgaste: forma película protetora sobre as superfícies metálicas Rebaixadores do ponto de fluidez: permite que o ponto de fluidez dos óleos alcance os valores necessários para as aplicações a que se destinam. tais como: mancais de deslizamento ou rolamento. o enferrujamento das peças.Para que o lubrificante se enquadre nas exigências de serviço. mesmo em casos extremos. Extrema pressão: combina com o metal das partes em contacto e forma uma capa superficial que evita a soldagem. 11 . parafusos de rosca sem-fim etc. Método de aplicação. desgastes com conseqüências a médio e longo prazo. Anti-oxidantes: retarda a oxidação do óleo e por longo tempo mantém o óleo com as características originais. na maioria das vezes. não as deixando aderir as peças do equipamento. Estudos efetuados por meio da análise ferrográfica de lubrificantes têm mostrado que as partículas geradas como efeito da má lubrificação são partículas do tipo normal. Apoios de vários tipos. por mais complicada que uma máquina pareça. Temperatura. levando inexoravelmente até a falha catastrófica. há apenas três elementos a lubrificar: 1. afetando a vida útil dos elementos lubrificados. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: Geometria do mancal: dimensões. Uma lubrificação só poderá ser considerada correta quando o ponto de lubrificação recebe o lubrificante certo. Pouquíssimas vezes em curto prazo. guia etc. Carga no mancal. helicoidais. significando que o desgaste nestas circunstâncias ocorre de forma acelerada. Cilindros. a formação de espuma assegurando assim a lubrificação normal e constante. porém em volumes muito grandes. Engrenagens de dentes retos. Altas rotações: usar óleo mais fino. Aumentadores do índice de viscosidade: provoca menor variação da viscosidade a diferentes temperaturas. folga (mancal/eixo). Em resumo. diâmetro. mesmo com a presença de umidade. 3. Qualquer falha de lubrificação provoca.. como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores. no volume adequado e no momento exato. Rotação do eixo. 2. bombas ou outras máquinas com êmbolos.

Por exemplo.A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante. 4. reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting. A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. Com a terotecnologia. TPM e Terotecnologia. monitoramento de mancais. cuido eu”. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina. Reduz o consumo de energia em até 20%. programas sofisticados e controles informatizados. Por fim. acrescentamos que. Mas quem poderá garantir a qualidade da lubrificação ao longo dos últimos anos? Somente a prática da lubrificação correta. se os homens que executam os serviços não estiverem devidamente capacitados e habilitados para a função. A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Normalmente se imagina que se a peça danificada estiver com lubrificante. a lubrificação correta concorre. Tipos de manutenção Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada. A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. Somente um monitoramento feito por meio da ferrografia poderá determinar os desgastes provocados pela má lubrificação. A lubrificação organizada apresenta as seguintes vantagens: Aumenta a vida útil dos equipamentos em até dez vezes ou mais. A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva. preditiva. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes. A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião. É muito difícil diagnosticar uma falha catastrófica resultante da má lubrificação. De nada adiantam planos de lubrificação perfeitos. também. Um bom lubrificador deve ter conhecimentos e habilidades que lhe permitam discernir entre o que é correto e o que é errado em lubrificação. Reduz custos de manutenção em até 35%. O homem-chave de toda a lubrificação é o lubrificador. Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting. o problema não é da lubrificação. garante uma vida útil plena para os componentes de máquinas. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Reduz o consumo de lubrificantes em até 50%. para a redução no consumo de energia e na preservação dos recursos naturais. obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. Exemplos: análise de vibrações. efetuada de forma contínua e permanente. embora não percebida por muitos. 12 . que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica.

A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva. retrabalhos. Surgiu. Até então. Emprego do sistema “just-in-time”. Busca em termos da melhoria da qualidade. a manutenção preventiva. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. surgiu a TPM.Planejamento. Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia. Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos. em 1951. ou seja. Nessa época era comum: Avanço na automação industrial. no Japão. A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem ou diminui a manutenção. O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas. A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio. pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva. baseado no respeito individual e na total participação dos empregados.4. equipamentos. perda de tempo e de esforços humanos. foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total. matéria-prima. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. No mesmo período. Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente. organização e administração Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. em 1970. ferramentas. o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos. produtos etc. conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance). Aumento da concorrência empresarial. Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. ocorriam desperdícios. pesados ou perigosos. assim. por meio de um sistema compreensivo. 13 . a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva. além de prejuízos financeiros. atuarem em equipamentos mecatrônicos.1 TPM . ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. isto é. Com isso. Em 1960. após a falha da máquina ou equipamento. também chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade. A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. surgiram outras teorias com os mesmos objetivos. habilidades e atitudes). Com enfoque nesse tipo de manutenção. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção. A partir de uma análise desse problema.

implica manter a arrumação. Obediência às condições de uso. Estruturação das condições básicas. implica limpar sempre e não sujar. Seiri = organização. Perdas por quebra. Perdas por queda de rendimento. Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta. mas. Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: "equipamento parou. pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que 14 . 6. Seiketsu = padronização.2 Manutenção corretiva Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. Perdas por operação em vazio (espera). Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”: 1. Não existe filosofia. 3.Aplicar o programa dos oito S: 1. Figura 3 . se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis. manutenção conserta imediatamente". A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. implica eliminar o supérfluo. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg. 4. Seison = eliminar as perdas. Perdas por defeitos de produção. 4. 4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal. 6. As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos. aquela que elimina a necessidade de consertar”. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. Seiso = limpeza. Shitsuke = disciplina. Incrementar a capacitação técnica. implica a busca constante de capacitação pessoal. Logo. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). Shido = treinar. 8. a quebra deixará de ocorrer. 3. Regeneração do envelhecimento. 2. Eliminar as seis grandes perdas: 1. Shikari yaro = realizar com determinação e união. sim. Seiton = arrumação. 7. 4. 2. 3. limpeza e ordem em tudo. 5. implica identificar e colocar tudo em ordem . teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva. implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 5.Origem das falhas (quebra). 2. 5.

Como as ocorrências de emergência são inevitáveis. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho. às vezes elas ocorrem com resultados geralmente catastróficos. Como conseqüência. a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. Assim. o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento por telefone. não saberão o que fazer com os mantenedores em épocas em que tudo caminha tranqüilamente. para preservar as demais peças. A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato. às vezes é mais conveniente. cuja função é eliminar ou minimizar essas emergências. É por esse motivo que. Mesmo em empresas que não podem ter emergências. por motivos econômicos. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular. para efeitos de registro e estatística. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática. em empresas aéreas. que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas. uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. são uma garantia aos homens da produção que podem controlar. A filosofia que deve ser adotada é: "Emergências não ocorrem. a improvisação é um dos focos de prejuízo. como por exemplo.3 Manutenção preventiva A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado. são causadas. as empresas que não têm uma manutenção programada e bem administrada convivem com o caos. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. normalmente. sempre haverá necessidade de uma equipe para esses atendimentos. Em qualquer sistema industrial. assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades.requerem a presença dos mantenedores. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. porém. ela estabelecerá. mas perde-se em eficiência. a entrada de novas encomendas. 4. ele deverá emitir um documento ao setor responsável. pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às solicitações. Mesmo que venham a contar com pessoal de manutenção em quantidade suficiente. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência". Com o tempo. com antecedência. mesmo porque. troca de peças gastas e ajustes. Por esse motivo. O planejamento e a organização. Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres. dentro de uma faixa de erro mínimo. 15 . pois há ocasiões em que terá de decidir se atende às emergências ou continua montando o que estava programado. a manutenção aceita serviços de montagem para executar e nunca cumpre os prazos estabelecidos. não se deve ter 100% de manutenção preventiva. fornecidos pelo método preventivo. fatalmente. O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. Como a equipe não sabe o local onde vai atuar. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. ajustam-se os investimentos para o setor. os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação. deve haver uma equipe muito especial de manutenção. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção. Dependendo do equipamento.

A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle. até a utilização de sistemas de alto índice técnico. apesar de ela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica.Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados. por ter um alcance extenso e profundo. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. pois abrange desde uma simples revisão. A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores. 16 . ela provocará desordens e confusões. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles. Ela inclui. também. Estes deverão relatar. é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica. também. a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção preventiva. ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com a capacitação dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais. com paradas que não obedecem a uma rotina. execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez. pela maioria das grandes empresas industriais. A manutenção preventiva exige. Essa liberdade. A manutenção preventiva deve. pois a instalação do método de manutenção preventiva. Sob esse aspecto. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica.4 Manutenção preditiva Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. máquinas ou equipamentos. de modo tal que. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria. todos os detalhes do problema em questão. em linguagem simples e clara. um plano para sua própria melhoria. O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. também. Finalmente. A manutenção preventiva. Por outro lado. organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. ao se constatar uma anomalia. é necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. O fluxo das informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. deve ser organizada. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. Isto é conseguido por meio do planejamento. Isso vale a pena. 4. dentro da indústria. para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua adoção. desde os operários à presidência.

Engrenagens defeituosas. capazes de registrar vários fenômenos. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios. temperatura. Reduzir o trabalho de emergência não planejado. eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. Estudo das vibrações Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que. Problemas aerodinâmicos. antecipadamente. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. é possível obter informações sobre o estado da máquina. cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. Impedir o aumento dos danos. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. Folga excessiva em buchas. Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Para ser executada. Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção. Cavitação. Acomplamentos desalinhados. Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. Por meio desses objetivos.Na Europa. geralmente. análise dos óleos. Rotores desbalanceados. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. A manutenção preditiva. Lubrificação deficiente. Eixos deformados. a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional. tais como: Rolamentos deteriorados. adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. com antecipação. a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados. levam-nas a um processo de deteriorização. com antecedência. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina. Observando a evolução do nível de vibrações. desempenho e aceleração. Os objetivos da manutenção preditiva são: Determinar. tais como: vibrações das máquinas. pressão. a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento. a presença de falhas que devem ser corrigidas. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se. Problemas hidráulicos. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. aos poucos. Vínculos desajustados. 17 . Falta de rigidez. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações. torna-se possível indicar.

O laboratorista. também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. várias técnicas analíticas. também. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias. Em termos de contaminação dos óleos. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações. reagentes. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Análise do estado das superfícies A análise das superfícies das peças. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. Assim como no estudo das vibrações. o aparelho. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação. fotômetros de chama. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito. em destaque. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. usando técnicas adequadas. índice de alcalinidade. A análise superficial abrange. A análise dos óleos permite. microscópios etc. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade. interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono. índice de acidez. dos mais simples aos mais complexos. Figura 4 . Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. dos portáteis. identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito. ponto de fulgor e ponto de congelamento. a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. com ou sem lupa. espectrômetros. partículas metálicas e água. além do simples exame visual. que podem ser transportados manualmente de um lado para outro. determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes.O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações.Exemplo de analisador de vibrações portátil. centrífugas. instrumentos e equipamentos. Análise dos óleos Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. A Figura 4 apresenta um operador usando um analisador de vibrações portátil e. tais como: 18 . até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante. peagômetros.

é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua eliminação. componentes. radiografia (raios X). 19 . número de pontos de medição estabelecidos. caráter “estratégico” das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas. a análise estrutural é de extrema importância. quando algum dos componentes falha. possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. porém. trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Molde e impressão. Diminuição dos estoques de produção. magnetoscopia. As informações recolhidas são registradas numa ficha. a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. seja por descuido na operação. assegurando o renome do fornecedor. correntes de Foucault. No caso de máquinas mais simples. a existência de fissuras. ultra-sonografia. seja por deficiência na manutenção. Melhoria da segurança. As vantagens da manutenção preditiva são: Aumento da vida útil do equipamento. é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas. Análise estrutural A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. sem problemas. 5. Limitação da quantidade de peças de reposição. Periodicidade dos controles A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: interferometria holográfica. do mecânico de manutenção. devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos bem definidos. por muitos anos. Credibilidade do serviço oferecido. por exemplo. quando se trata de máquinas mais complexas. uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente. Melhoria da produtividade da empresa. Estroboscopia. duração da utilização da instalação. Holografia. gamagrafia (raios gama). funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva é capaz de trabalhar. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais fazem parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem muita atenção e habilidade. É por meio da análise estrutural que se detecta. Diminuição dos custos nos reparos.Endoscopia. a identificação do problema e sua remoção exigem. ecografia. infiltração com líquidos penetrantes.) e melhor gerenciamento. Entretanto. Em uniões soldadas. Boa imagem do serviço após a venda. Controle dos materiais (peças. Em geral. partes etc. Motivação do pessoal de manutenção.

no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle. A análise deve ser baseada no relatório do operador. cabos e calçar os componentes pesados. feitas de plástico. Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões: a) É preciso desligar. 2. o que previne acidentes e danos às peças. efetuando as seguintes operações: 1. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos. se a desmontagem precisar ser feita. c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados. borracha ou couro. Para desapertar os parafusos. sabe-se a seqüência dos desapertos. d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. Agora. remover as peças externas. uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção. antes de tudo. basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou. dependendo do sistema. limpar a máquina. Colocar desoxidantes nos parafusos. facilitando a retirada deles. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente. f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes. mangueiras. o operador deverá continuar com a desmontagem da máquina. remover os fusíveis. Conhecendo a seqüência de apertos. 20 . tubulações. barramentos e raspadores de óleo. pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica. e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. Obedecida à seqüência desses procedimentos. a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos. remover alavancas. Após a remoção. novamente. drenar os fluidos. que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível. há uma seqüência de procedimentos a ser observada: desligar os circuitos elétricos. remover os circuitos elétricos. A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos.O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas. Salientemos. devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica. Para tanto. b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias. pouco antes de removê-los. os circuitos elétricos para evitar acidentes.

ajuda na confecção de croquis. para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamente. é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas. Remover e colocar as peças na bancada. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas. mantendo-as na posição correta de funcionamento. Lavar as peças no lavador. 6. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente. A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras. Entretanto. 5. montados segundo normas preestabelecidas. Isto facilita a montagem e. Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta. Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquematizados dos seus componentes. o que facilitará as operações posteriores de montagem. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia. Em manutenção mecânica. esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos. 3. 21 . certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas de manuais de difícil interpretação. usando querosene. Assim. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo. desgastes etc.É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. Nesse caso. isto é. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças. se for caso. 4. não haverá problema de posicionamento.

efetuar a montagem segundo as referências existentes. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito das operações a serem executadas. caso existam. Além disso. principalmente. as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos. Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter. Mancais de deslizamento Mancal é um suporte de apoio de eixos e rolamentos que são elementos girantes de máquinas. que é o principal fator a considerar para sua utilização. Lembremos que as forças de 22 . Sendo elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. bem como o ferramental. é motivo suficiente para fazer as máquinas pararem de funcionar. 6. poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes. Mancais de deslizamento são concavidades nas quais as pontas de um eixo se apóiam. considerando as principais funções dos mancais de deslizamento que são apoiar e guiar os eixos. Fazer testes de funcionamento dos elementos. é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas. sejam eles de deslizamento ou de rolamento. caso existam. sejam elas novas ou recondicionadas. 3. protegendo-os adequadamente. Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. para comprovar o funcionamento perfeito das partes. conforme a montagem for sendo realizada. 2. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos. O projeto de fabricação deverá prever as facilidades para os trabalhos de manutenção e reposição. Se houver. 7. De fato. o mecânico de manutenção deverá seguir. A falha dos mancais. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados. os mancais de deslizamento deverão apresentar um sistema de lubrificação eficiente. o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões. do funcionamento perfeito dos mancais nelas existentes. Os mancais de deslizamento são elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. quando se trata da montagem de conjuntos mecânicos. Os mancais classificam-se em duas categorias: mancais de deslizamento e mancais de rolamento. se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos. Por exemplo. desde que não haja planos e normas relativas à montagem. Nesse aspecto. 7. Tais forças surgem devido à rotação dos eixos que exercem cargas nos alojamentos dos mancais que os contêm. verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade.A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. A vida útil dos mancais de deslizamento poderá ser prolongada se alguns parâmetros de construção forem observados: Os materiais de construção dos mancais de deslizamento deverão ser bem selecionados e apropriados a partir da concepção do projeto de fabricação. causando prejuízos para a produção. haverá riscos para o conjunto a ser montado. 4. Por meio de testes de funcionamento dos elementos. Recomendações para a montagem: 1. O funcionamento das modernas máquinas depende. Consultar planos ou normas de montagem. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de começar a montagem. 8. é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas. 5.

pode ser efetuado com um relógio comparador conforme mostra a Figura 7. no caso dos mancais de deslizamento. Na construção de mancais de deslizamento.atrito geram desgastes e calor e. Figura 6 . Normalmente. O controle da folga. as marcas deverão ser uniformes. 7. o ambiente no qual os mancais de deslizamento trabalham é cheio de poeira e outros resíduos ou impurezas.Método de alinhamento de mancais de deslizamento.Tipos de mancais de deslizamento. bem como a compatibilidade entre o dimensionamento dos mancais com as cargas que os sujeitarão. A Figura 5 apresenta um eixo apoiado em mancais de deslizamento e os tipos de mancais (radial e radial-axial). além das funções próprias desses elementos.1 Alinhamento e controle da folga de mancais de deslizamento O alinhamento de mancais de deslizamento pode ser obtido colocando o eixo sobre o mancal e fazer o eixo girar para que se possa observar as marcas provocadas pelo eixo contra o mancal. ao deslocamento dos eixos. É importante que o projeto de construção dos mancais de deslizamento contemple a facilidade de desmontagem e troca de equipamentos. no caso de graxa.Axial Figura 5 . o meio ambiente no qual eles trabalharão. No caso de óleo. Radial Radial . quando se exige maior precisão dimensional. O conjunto deverá girar livremente. também. Para o controle da folga de mancais de deslizamento. 23 . Quando os mancais estiverem alinhados. o projeto deverá levar em conta. a sua consistência é o fator relevante. Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. exige-se o posicionamento correto do conjunto mancal e eixo. O controle da folga entre o mancal e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. opõem-se. a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração.

longitudinal ao eixo. Podem ser radiais. Impedem o deslocamento no sentido axial. axiais e mistos. Figura 9 .Figura 7 .3 Classificação dos mancais de deslizamento Os mancais se classificam de acordo com as forças que eles suportam. isto é.Exemplo de mancal de deslizamento radial.Exemplo de mancal de deslizamento axial.Controle da folga de mancais de deslizamento. Radiais: não suportam cargas axiais e impedem o deslocamento no sentido transversal ao eixo. 7. 24 .2 Vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento O quadro a seguir mostra algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento. Figura 8 . 7. Axiais: não podem ser submetidas a cargas radiais.

25 . latão. Boa condutibilidade térmica. o mancal de rolamento é mais indicado. Boa capacidade de absorver corpos estranhos. Figura 10 . Materiais para buchas Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades: Baixo módulo de elasticidade. metal antifricção. Resistência à compressão. ligas de alumínio. à temperatura de trabalho e à corrosão. Baixa soldabilidade ao aço. Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função. Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito. os efeitos dos mancais axiais e radiais.Mistos: Tem. para efeito de limpar a película lubrificante. Limitam ao máximo as perdas de energia devidas ao atrito (coeficiente de atrito muito pequeno). Baixa resistência ao cisalhamento. isto é. materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon).Exemplo de mancal de deslizamento para carga mista. à fadiga. para facilitar a acomodação à forma do eixo. esferas ou agulhas). entre os quais são interpostos os corpos volventes (rolos. Permite somente em grau de liberdade. equipamentos nos quais há transmissão de força e movimento. Impedem o deslocamento tanto no sentido radial quanto no axial. para evitar defeitos e cortes na superfície. Os materiais mais usados são: bronze fosforoso. as esferas ou rolos também giram confinados dentro do mancal. Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação. bronze ao chumbo. Quando o eixo gira. espaçados entre si de maneira regular. simultaneamente. que realizam as seguintes condições funcionais: Permitem a rotação da peça com precisão. 8. Rolamento é uma peça de importância fundamental para os equipamentos mecânicos. o de rotação impedindo a translação por meio de superfícies de apoio. para facilitar o alisamento da superfície. Mancais de rolamento São aqueles que comportam esferas ou rolos nos quais o eixo se apóia. cuja função é manter os corpos rolantes separados e uniformemente distribuídos entre os dois anéis. São Geralmente constituídos de dois anéis concêntricos. As peças em rotação são geralmente constituídas por rolamentos. ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó. Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço. por meio de uma gaiola.

Ocupa maior espaço radial. 8. . Um rolamento axial pode ser usado.1 Características construtivas Quanto à construção.Pequeno aumento da folga durante a vida mancais de deslizamento. por exemplo. A Figura 11 apresenta as principais partes de um rolamento de esfera. Figura 11 . os rolamentos podem ser divididos em três grupos: Esferas: quando os corpos rolantes são esferas. . . com ou sem vedações com diferentes tipos de porta-esferas (gaiolas ou cestas). Os rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados de rolamentos axiais.8. por exemplo.Tolerâncias pequenas (carcaça/eixo). pode-se dizer de uma forma geral que os rolamentos de rolos podem suportar cargas maiores do que os de esferas. porém. São recomendados para mecanismos oscilantes. Agulhas: Quando os corpos rolantes são de diâmetro pequeno e comprimento grande.Não suporta cargas tão elevadas como os . Rolos: Quando os corpos rolantes são formados de cilindros e cones truncados. . não são adequados quando a velocidade é muito alta. . podendo ser fornecidos com várias classes de folga interna. O anel externo é fixado no mancal (carcaça). útil. .Principais partes de um rolamento de esfera. com anéis de formas diversas e várias outras características especiais adequadas às aplicações. tais como os rolamentos dos cubos de rodas. com furo cilíndrico ou cônico. Apropriados para rotações mais elevadas. .Não há desgaste do eixo.Intercambialidade internacional. geralmente. 8.2 Vantagens e desvantagens dos rolamentos Vantagens: Desvantagens: .3 Tipos de rolamento e aplicações Os tipos de rolamento construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo. são chamados de rolamentos radiais. para suportar o empuxo da 26 . enquanto que o anel interno é fixado diretamente no eixo.Menor atrito e aquecimento. onde a carga não é constante e o espaço radial é limitado.Maiores custos de fabricação.Baixa exigência de lubrificação. . As dimensões e as características dos rolamentos são indicadas nas diferentes normas técnicas e nos catálogos dos fabricantes.Maior sensibilidade aos choques.

Quanto à aplicação. e um anel sem flange que permite o deslocamento no sentido longitudinal. isto é. O anel da caixa possui.1 grau. de até 0. Muitos tipos de rolamento radiais são capazes de suportar. Figura 12 . ainda ser autocompensadores (não rígidos). São caracterizados por dois anéis colocados na direção horizontal sendo o diâmetro do anel do eixo ligeiramente menor.hélice propulsora de um navio. os rolamentos podem ser divididos em radiais.Rolamentos de agulhas. Rolamentos de rolos cilíndricos É caracterizado por um jogo de rolos cilíndricos. permitindo uma oscilação. a face inferior abaulada para compensar as flexões do eixo ou desalinhamento. 27 . envoltos numa cesta. Este rolamento é usado em máquinas onde existem dilatações dos eixos. deve ser acrescentado um rolamento radial. Quando for necessária capacidade de carga radial em conjunto com a axial. É recomendado para mecanismos oscilantes e outros. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. Pode ser fornecido em diferentes execuções para atender diferentes tipos de aplicações. onde a carga não é constante. também. É freqüentemente usado sem anéis. mas os rolos são mais compridos. podendo.Rolamentos de rolos cilíndricos. e também em máquina que necessitam de grande rigidez. Com um terceiro anel no meio de dois jogos de esferas transforma-se em “de escora dupla”. A pista do anel livre é ligeiramente convexa. Rolamentos axiais de esfera Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples ou escora dupla) admitem elevadas cargas axiais. não podem ser submetidos a cargas radiais. porém. que são substituídos pela pista do eixo ou na peça que gire sobre ele. que guiam os rolos. Figura 13 . cargas radiais e axiais. inclusive com flanges em ambos os lados a fim de suportar também cargas axiais. Apresenta um anel com flanges. cargas combinadas. axiais e mistos. Rolamentos de agulhas É semelhante ao descrito anteriormente. em relação ao diâmetro. às vezes.

entre 12 e 20º. mas a geratriz dos rolos é abaulada. envoltos num “cone” provido de guias.Figura 14 .Rolamentos de rolos cônicos. O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. virados um contra o outro.Rolamento axial autocompensador de rolos. Sua capacidade de carga é alta.Rolamentos axiais de esferas. e uma carreira de rolos cônicos. Os rolamentos deste tipo são aplicados usualmente. Rolamento axial autocompensador de rolos É semelhante ao rolamento de rolos cônicos. podendo oscila em volta do centro. em pares. dependendo da 28 . A oscilação pode chegar até 3º. A capacidade de carga axial e radial depende do ângulo que varia. Rolamentos de rolos cônicos Sua característica é possuir uma “capa” externa cônica. Figura 16 . Os anéis são separáveis. levemente abaulada na parte interna. Pode suportar cargas radiais e trabalhar sob condições de desalinhamento. geralmente. Rolamento autocompensador de esferas É caracterizado por possuir uma pista esférica no anel externo e duas carreiras de esfera envoltas numa cesta. É usado onde não for possível alinhamento perfeito e onde o eixo puder fletir. A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular. compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. Sua capacidade de carga é alta. Figura 15 .

Devido à forma da pista externa.largura do rolamento.5º.Rolamentos autocompensador de rolos. Figura 17 . a capacidade de carga é menor do que em rolamentos radiais comuns e a capacidade da carga axial é pequena. É usado onde exige uma grande capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento.5 e 2. 17. Rolamento radial rígido de uma carreira de esferas É os mais conhecidos entre os mais empregados. Figura 18 . É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e o furo da caixa. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas. Rolamento autocompensador de rolos É semelhante ao indicado na Fig. dependendo da sua largura.Rolamentos autocompensador de esferas.Rolamentos radial rígido de uma carreira de esferas. 29 . Figura 19 . Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. mas no lugar de esferas existem aqui rolos abaulados (bariletes) A oscilação pode variar entre 1.

sustenta carga axial em duas direções. e entre as quais os rolos cilíndricos são dispostos alternadamente com um ângulo de 90º um em relação ao outro. Rolamentos de esferas de contato angular É caracterizado por anéis profundos de flanges mais altas de um lado da canaleta de cada um dos anéis. atuando em ambos os sentidos.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados Os rolamentos de rolos cilíndricos cruzados possuem pistas nos anéis interno e externo que são inclinadas de um ângulo de 45º em relação ao eixo do rolamento. as grandezas características dos rolamentos são os coeficientes de carga dinâmica “C” e de carga estática “Co”. Velocidade: O limite à velocidade de rotação de um rolamento é constituído pela temperatura que ele assume em exercício. cargas axiais. As principais considerações são: Espaço: dimensionamento (D.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados. B). axiais e momentos. d. Os rolamentos são muito compactos e podem suportar cargas radiais. não é necessário utilizar um segundo rolamento. 8.Rolamentos de esferas de contato angular. Quando existirem duas carreiras de esferas. Carga: natureza (dinâmica ou estática) e direção (radial. Figura 20 . axial ou mista). 30 . Pode ser fornecido com diferentes ângulos de contato (22 a 45º). Figura 21 . Este rolamento não pode trabalhar sem carga axial e por isso deve ser pré-carregado. Alinhamento dos suportes: rígidos ou orientáveis (quando apresenta defeitos de alinhamentos). Como eles são capazes de suportar cargas radiais. O diâmetro dos rolos é maior que o seu comprimento.4 Seleção do tipo de rolamento Os rolamentos têm características próprias que o tornam particularmente adequada a determinadas aplicações. (Velocidade elevadas => baixo atrito => esferas). Precisão: A escolha do grau de precisão de um rolamento é subordinada à precisão exigida para a rotação. e também momentos de tombamento. Para os cálculos relativos ao dimensionamento.

As funções requeridas para os rolamentos diferem de acordo com a aplicação.Fn FL = ou P 1. A vida útil mais longa é obtida quando existe lubrificação hidrodinâmica.n ⎝P⎠ b Lh: Vida nominal em horas FL: fator de esforços dinâmicos C: capacidade de carga dinâmica (Tabela) P: carga dinâmica equivalente .P = x Fr + y Fa (Kgf) Fn: fator de velocidade n: rotação b: 3 (esferas) e 10/3 (rolos) Fator de correção para temperatura de serviços Temp. 8.000 ⎛ C ⎞ Lh = x⎜ ⎟ 60. a deterioração da graxa lubrificante ou o escamamento por fadiga na superfície do rolamento.75 0. Carga dinâmica (Fórmulas) C.90 0. Co: para os rolamentos não girantes. fator segurança. devido entre outros casos como o aumento de ruído e vibração.000. temperatura.0 0. lubrificação) com um erro admissível de 10%. ao passar do tempo deixa de desempenhar de forma satisfatória. de serviço (ºC) 150 200 250 300 Fator de temp. ou girantes a baixa velocidade (rolamentos de pistas). que o rolamento está em condições de executar antes que o material manifeste sintomas de fadiga. A durabilidade estimulada do rolamento só é válida.C: quando o rolamento deve suportar cargas estando em rotação. A vida média é aproximadamente cinco vezes a vida nominal. quando os elementos rolantes e pistas. se todos os esforços. O rolamento mesmo que utilizado corretamente. ou submetidos a oscilações lentas. forem considerados de acordo com as reais condições de trabalho (carga.5 Vida nominal É o número de rotações ou hora de funcionamento a uma dada velocidade constante. a redução da precisão pelo desgaste. sob estas condições de lubrificação é necessário que o fluído tenha um determinado grau de pureza. não ocorre em absoluto. um contato metálico. e devem ser mantidas necessariamente por um período além do determinado.60 31 . ou apresente desgaste. A vida do rolamento pode ser calculada com vários graus de satisfação dependendo da precisão com que as condições de operações sejam definidas. (Ft) 1.

Ajuste fixo médio. Ajuste prensado duro. Ajuste fixo duro. Ajuste ligeiro análogo aos H6/j5 e J6/h5 Ajuste deslizante de centralização precisa. 8. sistema de lubrificação. acabamento e inúmeros dados codificados. em substituição aos gastos. Deve-se notar que. Ajuste deslizante sem jogo perceptível. conificação. Ajuste fixo. Previna-se contra o giro. Ajuste com pequeno jogo. Ajuste prensado. Previna-se contra o giro e do deslizamento. As partes devem fixar-se também contra o deslizamento longitudinal. Cada fabricante tem seus símbolos (letras. Ajuste com pequeno jogo. degrau. Não é conveniente usar rolamentos de várias procedências. Quando há necessidade de aquecimento na montagem.8. deve verificar qual o tipo de carga e consultar a tabela do fabricante do rolamento. assim também certificar de que não há ovalização. Ajuste deslizante. Montagem à mão. Características dos ajustes mais utilizados Qualidade extra precisa FuroBase H6/s5 H6/p5 H6/n5 H6/m5 H6/k5 H6/j5 H6/h5 H6/g5 FuroBase H7/u6 H7/s6 H7/p6 H7/n6 H7/k6 H7/j6 H7/h6 H7/h7 H7/g6 EixoBase S6/h5 P6/h5 N6/h5 M6/h5 K6/h5 J6/h5 H6/h5 G6/h5 EixoBase U7/h6 S7/h6 P7/h6 N7/h6 K7/h6 J7/h6 H7/h6 H7/h7 G7/h6 Ajuste prensado duro não-desmontável. Não necessita chaveta contra a rotação. Ajuste fixo apertado. Ajuste fixo ligeiro. Ajuste prensado. Montagem e desmontagem à mão com ligeiros golpes de marreta de madeira. tipo de vedação tipo de anéis. Ajuste fixo médio. a parte que sustenta a carga tem ajuste com aperto e a outra tem ajuste deslizante. 32 . menos duro. Montagem à prensa. Montado e desmontado com grande esforço. Montagem à prensa ou quente.) e cada um desses símbolos tem sua significação. Estes prefixos e sufixos dizem respeito à folga. se efetua com aquecimento prévio em banho de óleo até o máximo 120º dependendo da confecção do rolamento.7 Ajustes dos alojamentos Deve-se certificar de que as dimensões do eixo e do cubo estão dentro das tolerâncias. devem ser verificadas cuidadosamente sua procedência e seu código. Montagem à prensa ou quente. etc. Montagem com marreta de madeira. não-desmontável à mão. duro. Tudo isso deve ser observado antes da montagem. Montagem e desmontagem com martelo de chumbo. traço. número. precisão. etc. Necessita o emprego de chaveta contra a rotação. Em caso de não se possuir desenhos nem medidas.6 Compra de rolamentos Na ocasião de compra de rolamentos. Qualidade precisa Ajuste prensado duro. Aplicável a eixos retificados. Montagem deslizante à mão. via de regra. quantidades de esferas. Montagem à prensa ou a quente.

é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação. Encostando o ouvido na extremidade livre do bastão ou no cabo da chave de fenda. Desgaste por patinação: é provocado pela patinação do anel externo no seu alojamento ou patinação do anel interno no eixo. Superaquecimento: quando a temperatura do rolamento em funcionamento exceder a 50º C. Fraturas: resultam de aperto excessivo do anel ou cone sobre o eixo. em máquinas que não trabalham com materiais quentes. Se o operador ouvir um som raspante. Pode acontecer também com a eliminação de folgas e aperto excessivo. faz-se girar o rolamento. Para ouvir melhor o som do rolamento. Engripamento: pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais. a pista apresenta danos ou descascamento. Para checar o processo de giro.8 Danos típicos de rolamentos Esta seção trata dos diferentes tipos de danificações em rolamentos e suas prováveis causas. que impede a folga dos roletes e esferas com cargas leves e rotações altas. a razão deve ser investigada e sua provável causa eliminada. porém. Falha de lubrificação Materiais estranhos ao rolamento. As causas típicas de danificações são: Falha de montagem. lubrificação inadequada ou rolamento inadequado. Fadiga do material. é porque as pistas do rolamento estão sujas. como um zumbido.9 Como verificar as condições de um rolamento O comportamento do rolamento pode ser verificado pelo tato e pela audição. ou ainda utilizando um estetoscópio eletrônico. 8. Erros de forma do eixo ou da caixa. acompanhado de sobrecarga. em caso de defeito aparecerão ruídos diferentes. Ruídos e Vibrações: Um rolamento apresenta em serviço um zumbido suave. pode-se usar um pedaço de madeira ou uma chave de fenda com a parte metálica encostada no alojamento do rolamento e o cabo no ouvido. com a mão. se o som ouvido for metálico. Esse procedimento permitirá constatar se o movimento é produzido com esforço ou não. 33 . acima da temperatura ambiente. se o som ouvido for estrepitoso. A verificação pelo ouvido pode ser melhorada colocando-se um bastão ou uma chave de fenda contra o alojamento onde se encontra o rolamento conforme Figura 22. Na verificação pela audição. lentamente. Quando a temperatura exceder estes limites. os tipos de sonoridade poderão ser detectadas facilmente.8. as origens podem ser: folga insuficiente. Caso o rolamento apresente falhas. Passagem de corrente elétrica. Vibrações. faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzido. considera-se o elemento superaquecido. Contaminação com água. e se ele ocorre de modo uniforme ou desigual. na montagem. carga excessiva.

folga interna muito pequena.Controle do funcionamento do rolamento (temperatura e vibração). Vejamos como se faz para desmontar rolamentos com interferência no eixo. início de desgastes. selecionar as ferramentas adequadas.Controle do funcionamento do rolamento (audição). isto significa que há algum problema no rolamento. simplesmente. com interferência na caixa e montados sobre buchas. A vibração pode ser observada com a mão (sensibilidade) ou utilizar os analisadores de vibração. O problema pode ser: lubrificação deficiente. ou seja.Figura 22 . rolamento “preso” axialmente. excesso de pressão nos retentores e calor proveniente de fonte externa. lubrificação em excesso. Além dos ruídos. como primeiro passo. 8. Outra maneira de verificar a temperatura de um rolamento é aplicar giz sensitivo ou. Inicie a desmontagem pela seleção correta das ferramentas a serem utilizadas.10 Procedimentos para desmontagem de rolamentos Antes de iniciar a desmontagem de um rolamento recomenda-se. marcar o lado do rolamento que está para cima e o lado que está de frente e. Garanta um bom apoio ou escora para forças normalmente originadas na desmontagem. 34 . principalmente. Figura 23 . Lembre-se de manusear os rolamentos com cuidado. Se a temperatura estiver mais alta que o normal ou sofrer constantes variações. outros fatores a ser observados nos rolamentos é a temperatura e a vibração. excesso de carga. A temperatura pode ser verificada por meio de termômetros digitais. O rolamento deverá ser montado novamente na mesma posição. colocar a mão no alojamento do rolamento. sensíveis aos raios infravermelhos. marcar a posição relativa de montagem. presença de sujeiras.

com ponta arredondada. Figura 25 . 35 .Desmontagem de rolamento com interferência no eixo A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um extrator (sacapolias). em hipótese alguma.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo (esforço no anel externo). conforme Figura 25. o saca-polias deverá ser aplicado na face do anel externo.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo. é importante que o anel externo seja girado durante a desmontagem. evitando que os corpos rolantes (esferas ou roletes) as marquem. Esse cuidado garantirá que os esforços se distribuam pelas pistas. O punção deverá ser aplicado na face do anel interno. ou uma outra ferramenta similar. pois há riscos de danificar o rolamento e o eixo. As garras é que deverão ser giradas com a mão ou com o auxílio de uma alavanca. receber golpes diretos do martelo. pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. Na falta de um saca-polias. Na operação. As garras desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno. O rolamento não deverá. Entretanto. Quando não for possível alcançar a face do anel interno. Esse método exige bastante cuidado. Os rolamentos grandes podem ser desmontados facilmente com auxílio das ferramentas hidráulicas. Figura 24 . o parafuso deverá ser travado ou permanecer seguro por uma chave.

Figura 28 . como em uma roda.Desmontagem de rolamento com punção de metal. com ponta arredondada. Desmontagem de rolamento com interferência na caixa Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa. Figura 27 . Caso haja ressaltos entre os rolamentos. enquanto a extremidade livre recebe golpes de martelo. Os esforços deverão ser aplicados sempre no anel externo. deve-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. Uma das extremidades do tubo é apoiada no anel externo.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa com punção de metal. ele poderá ser desmontado com o auxílio de um pedaço de tubo metálico com faces planas e livres de rebarbas. Os golpes deverão ser dados ao longo de toda a extremidade livre do tubo. ou ferramenta similar. 36 .Figura 26 .Desmontagem de rolamento com interferência na caixa.

A desmontagem de rolamentos montados sobre buchas de fixação deve ser iniciada após se marcar a posição da bucha sobre o eixo. A seguir. Figura 29 . a folga interna radial deve ser medida com um calibrador de lâminas. Antes de montar os rolamentos autocompensadores de rolos em buchas de fixação. o rolamento deverá ser solto da bucha de fixação por meio da martelagem no tubo metálico. com o uso dessas buchas. deve ser endireitada. Coloque o rolamento de pé na bancada. A Figura 30 mostra da esquerda para a direita. Figura 31 . gire o anel interno alguma vezes para que os rolos assumam suas posições corretas. Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas Os rolamentos autocompensadores de rolos ou esferas são geralmente montados com buchas de fixação. dobrada no rasgo da porca de fixação.Desmontagem de rolamento montado sobre buchas de fixação. Figura 30 . e a porca deverá ser solta com algumas voltas. Essas buchas apresentam a vantagem de facilitar a montagem e a desmontagem dos rolamentos. rolamento e bucha de fixação. A orelha da arruela de trava.Rolamento montado sobre bucha. O desalinhamento permite o uso de um sacapolias no anel externo. e 37 . os seguintes elementos: porca de fixação.O conjunto do anel interno de um rolamento autocompensador de rolos ou de esferas pode ser desalinhado. conforme explicado anteriormente. arruela de trava.Desmontagem de rolamento autocompensador. uma vez que o assento do eixo. passa a não necessitar de uma usinagem precisa.

então introduza a lâmina do calibrador entre o rolo superior e a pista do anel externo. Limpar o local da montagem que deverá estar seco. 38 . 8. rolamentos blindados com duas placas de proteção ou de vedação. Use uma lâmina fina para começar e aumente gradualmente a espessura. Primeiro lave-o com querosene ou produtos industrial apropriado e segue-o cuidadosamente com um pano limpo e isento de fiapos ou utilize ar comprimido de qualidade. A folga deverá ser a mesma para ambas as carreiras de rolos. Remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos. Verifique a redução de folga várias vezes durante a montagem.11 Montagem de rolamentos A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios: Escolher o método correto de montagem. este deverá ser inspecionado. até que a lâmina entre bem justa. As pistas e os corpos rolantes devem ser inspecionados para verificar se existem sinais de danificações. não podem ser lavados e consequentemente não poderão ser inspecionados. Verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa. Quando o rolamento for desmontado. Selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condições de uso. Inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos. Verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados. Observar as regras de limpeza do rolamento. O quadro a seguir contém valores recomendáveis para a redução de folga interna radial e o deslocamento axial para rolamentos autocompensadores de rolos. Entretanto.

Montagem de rolamento com utilização de prensas mecânicas ou hidráulicas. os rolamentos com interferência no eixo e com interferência na caixa. Figura 32 . Figura 33 . · Aquecer os rolamentos grandes em banho de óleo numa temperatura entre 100°C e 120° C e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem.Montagem de rolamento com interferência no eixo. O óleo deve ser limpo e ter um ponto de 39 . A aplicação desses princípios permite montar. Figura 34 .Verificação da precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo. corretamente. A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso.Retirar o rolamento novo (em caso de substituição) . porventura existentes no eixo. Montagem de rolamentos com interferência no eixo A montagem de rolamentos com interferência no eixo segue os seguintes passos: · Lubrificar o assento do rolamento.Retirar da embalagem original somente na hora da montagem. Os golpes não devem ser aplicados diretamente no rolamento e sim no tubo metálico adaptado ao anel interno. para a montagem ou usar prensas mecânicas ou hidráulicas para montagem de rolamentos pequenos e médios. · Posicionar o rolamento sobre o eixo com o auxílio de um martelo. · Usar as roscas internas ou externas.

40 . O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá danos. Figura 36 .fulgor acima de 250ºC. Preencha os espaços existentes entre os rolos com uma graxa adequada. · Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado em relação à caixa. Geralmente estes são ajustados para um certo valor de folga interna ou para uma dada pré-carga. ele não deverá ser aquecido conforme descrito anteriormente. Quando a roda não puder mais girar com facilidade. Rosqueia a porca e aperte-a girando a roda ao mesmo tempo. Montagem de rolamentos de rolos cônicos A montagem dos rolamentos de rolos cônicos é um pouco mais complicada. convém salientar que há aços que sofrem modificações estruturais permanentes quando resfriados. Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente. solte a porca apenas o suficiente para permitir que a roda gire livre novamente e trave a porca conforme Figura 37. · Aquecer a caixa para a montagem de rolamentos grandes. · Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica. são os mesmos recomendados para a montagem de rolamentos com interferência no eixo: · Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do anel externo após a lubrificação das partes a serem montadas. usando molas ou calços (peças distanciadoras calibradas).Montagem de rolamento com interferência na caixa. Montagem de rolamentos com interferência na caixa Os passos para a montagem de rolamentos com interferência na caixa. contudo. A contração do eixo facilitará a colocação dos rolamentos. Figura 35 . basicamente. Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente. recomenda-se esfriar o eixo onde eles serão acoplados. Começa-se montando os anéis externos na carcaça usando uma "caneca" ou um pedaço de tubo limpo.Aquecimento de rolamento em banho de óleo com temperatura controlada.

temperatura de trabalho. Quando o fabricante de uma máquina indicar o tipo de lubrificante e o período de relubrificação. 41 .Figura 37 . Todos os rolamentos de um modo geral podem ser lubrificados com graxa ou óleo.13 Lubrificação de rolamentos Um rolamento corretamente lubrificado não se desgasta prematuramente.12 Testes de giros e relatórios São feitos no primeiro período de trabalho após a partida da máquina. a fim de que algum erro possa ser eliminado. 8.Testes de giros e relatórios. 8. sendo permitida a lubrificação com graxa somente quando as rotações de trabalho forem muito baixas. devem ser anotados em forma de relatório. Um cronograma de manutenção deve ser anexado ao relatório. Se houver uma ligeira dúvida quanto o desempenho dos rolamentos. um bom registro do rolamento será obtido. etc. o lubrificante usado. como a data. A Figura 38 apresenta as principais análises que devem ser feitas. dando de talhes de re-lubrificações. deve-se parar a máquina e examinar cuidadosamente os mesmos. Os dados de montagem. são lubrificados com graxa antes de deixar a fábrica e não requerem re-lubrificação. contudo essas instruções não forem disponíveis. Se.Montagem de rolamentos de rolos cônicos. Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos precisam ser lubrificados normalmente com óleo. etc. resultados das verificações das dimensões de eixos e caixas. a designação completa do rolamento. Os rolamentos blindados são “lubrificados para vida”. Observe o comportamento do rolamento imediatamente após o começo da operação. estas instruções deverão ser sempre seguidas. folga interna radial antes e depois da montagem. rotinas de inspeção. Se isto for feito.. uma vez que o lubrificante evita o contato metálico entre os seus vários componentes. Figura 38 . as seguintes recomendações podem ser úteis. e qualquer reposição futura poderá ser planejada com boa antecedência. isto é.

nesta ordem.A escolha do lubrificante é determinada principalmente pela temperatura e rotação de trabalho do rolamento. G = 0. Inúmeros tipos diferentes de graxa para altas temperaturas são disponíveis para temperaturas que excedem a 120ºC. as propriedades lubrificantes diminuirão e haverá um risco da graxa escorrer para fora do rolamento. 2 ou 3 são usadas para rolamentos. em condições usuais de aplicação. Esta é mais fácil de ser retida no rolamento do que o óleo. ou uma combinação de letras e algarismos. ou quando os componentes vizinhos da máquina já são lubrificados com óleo. As graxas à base de sódio são aplicadas em intervalos de temperatura de -30 a +80ºC e oferecem proteção contra corrosão porque absorvem a umidade e tornam-se excessiva. que indicam o tipo de rolamento. Quantidade de graxa requerida para re-lubrificação Quando nenhuma recomendação é dada. quando se deve dissipar calor do rolamento.14 Designações de rolamentos Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica específica o que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais.B / 200 Onde: G = quantidade de graxas (gramas) D = diâmetro externo do rolamento (mm) B = largura de rolamento (mm) 8. oferecerem proteção contra água salgada. 4 ou 5 algarismos. Os limites de rotação para lubrificação com graxa ou óleo para cada rolamento são dados nas tabelas de rolamentos. Certas graxas à base de cálcio / chumbo. O limite de temperatura máximo para as graxas à base de cálcio é aproximadamente 60ºC. onde não existe uma fonte de calor externa. Quando se seleciona uma graxa adequada. mesmo onde a água pode penetrar livremente. Os símbolos para o tipo de rolamento e as séries de dimensões junto com possíveis sufixos indicando uma alteração 42 . As graxas à base de lítio aditivadas com sabão de chumbo oferecem boa lubrificação. é necessário considerar a consistência. As graxas à base de lítio podem ser usadas geralmente a temperatura de -30 a + 110ºC e resistem à água. Sob condições normais de operação. as séries de dimensões e o diâmetro do furo. as graxas deverão conter um aditivo antiferruginoso. De uma forma geral graxas à base de sabão metálico de consistência 1. Guarde sempre os lubrificantes em recipientes limpos e vedados e em lugar seco. A lubrificação com óleo é geralmente recomendada onde as rotações ou temperaturas são altas. Se a umidade puder entrar no rolamento.D.005. a faixa de temperatura de trabalho e as propriedades anti-corrosivas.B ou G = D. Estas designações básicas compreendem 3. A consistência é classificada de acordo com a escala NLGI (National lubricating Grease Institute). e também serve para proteger o rolamento contra a umidade e impurezas. Lubrificação com graxa As graxas lubrificantes são óleos que contém engrossantes geralmente na forma de sabão metálico. pode se empregar normalmente graxa. As graxas à base de cálcio contendo aditivos de sabão e chumbo são particularmente indicadas para “rolamentos molhados”. a quantidade de graxa a ser usada. pode ser calculada pela equação.

. a regra é fixa: xx00 . 3) Rolamentos de rolos cônicos 4) Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas. que indica o tipo de rolamentos.φ = 15 mm xx03 .φ = 12mm xx02 . 1) Rolamentos autocompensadores de esferas O símbolo para o tipo (1) ou o primeiro algarismo da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido.na construção interna. 2) Rolamentos autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos. sendo que o último dígito indica a dimensão do furo em milímetros. 5) Rolamentos axiais de esferas 6) Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas 7) Rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular N) Rolamentos de rolos cilíndricos A letra N.φ = 2 mm . Regras dos símbolos de furos 1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira com diâmetro de 1 a 9 mm. .φ = 17 mm 43 . O número de identificação é composto por 3 dígitos. onde o último é o diâmetro do furo expresso em mm. Figura 39 .φ = 1 mm 602 .φ = 9 mm 2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo. designam uma série de rolamentos. pode ser seguida por uma ou mais letras indicando várias configurações dos flanges de guia. Os rolamentos com d < 10 mm possuem somente três algarismos para sua designação.Designação básica do rolamento. Ex: 601 . A Figura 39 apresenta um esquema geral do número de identificação do rolamento. 609 .φ = 10 mm xx01 .

para a aquisição de um rolamento. têm-se uma regra. Os algarismos entre parênteses. xx96 . Convém salientar que.φ = 25 mm . são omitidos por razões práticas. acrescenta-se uma barra (/) e a dimensão nominal do diâmetro interno. etc.3ª Regra: Para furos acima de 20 mm. Com esses dados.φ = 20 mm (04 x 5) xx05 . o diâmetro interno e a largura ou altura. rotação.φ = 7800 mm. é necessário conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo. lubrificação. após a série dimensional.φ = 480 mm 4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm. 44 . indicam que embora eles possam ser incluídos na designação básica. Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero é omitido. consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações como capacidade de carga. peso. xx/500 . .φ = 500 mm. basta multiplicar os dois últimos dígitos por 5. na qual. xx/1800 . xx/7800 . A tabela abaixo e a Figura 40 mostram esquematicamente como o sistema de designação é constituído. xx04 .φ = 1800 mm.

são usadas letras codificadas à designação básica. mas com anel de retenção Gaiola prensada de aço.Esquema de como o sistema de designação de rolamentos é constituído. alguma das designações suplementares mais comumente usadas: Prefixos: L R Sufixos: X RS LS 2RS 2LS Z 2Z K K30 N NR ZN oposto ZNR Gaiolas: J Y M F L Anel removível (interno ou externo) de um rolamento separável Rolamento separável sem o anel removível (interno ou externo) Dimensões principais modificadas de acordo com as normas ISO Placa de vedação de borracha Sintética num lado do rolamento Placas de vedação de borracha Sintética em ambos os lados do rolamento Placa de proteção num lado do rolamento Placas de proteção em ambos os lados do rolamento Furo cônico. São dadas. conicidade 1:12 Furo cônico. Designações suplementares Para distinguir rolamentos que diferem dos padronizados ou possuem componentes modificados.Figura 40 . não temperada Gaiola prensada de latão Gaiola usinada de latão Gaiola usinada de aço ou de ferro fundido Gaiola usinada de metal leve 45 . conicidade 1:30 Ranhura par anel de retenção no anel externo Ranhura no anel externo e anel de retenção Placa de proteção num lado e ranhura para o anel de retenção no lado Idêntico ao ZN. a seguir.

Classes de precisão: P6 P5 P4 SP UP Precisão conforme ISO classe 6 Precisão conforme ISO classe 5 Precisão conforme ISO classe 4 (maior que P5) Precisão especial. com precisão dimensional similar a P5 e precisão de giro similar a P4 Ultra precisão com precisão dimensional similar a P4 e precisão de giro maior que P4 Folga Interna C1 C2 C3 C4 C5 Folga menor que C2 Folga menor que a Normal Folga maior que a Normal Folga maior que C3 Folga maior que C4 Quando são combinadas as designações P6 ou P5 com uma designação de folga. Exemplo: P62 = P6 + C2 Vibração Ruído Q6 Nível de vibração inferior ao normal Q06 Picos de vibração inferiores aos normais Q66 Q6 + Q06 Tratamento térmico Os anéis internos e externo (ou os anéis de eixo e de caixa) dos rolamentos estabilizadores. para temperaturas mais elevadas do que as normais. a letra C é suprimida.T TN V Gaiola de resina fenólica Gaiola de plástico (nylon) Rolamento de esferas ou de rolos sem gaiola Outras características dos rolamentos Os sufixos dos grupos seguintes são adicionados à designação do rolamento após uma barra oblíqua. são designados com os seguintes sufixos: S0 S1 S2 S3 S4 Até 150 ºC Até 200 ºC Até 250 ºC Até 300 ºC Até 350 ºC 46 .

Figura 41 . As medidas preventivas. com ou sem canais periféricos. as correias são padronizadas por normas e fabricadas somente por indústrias especializadas. Esta transmissão se dá devido à aderência que se verifica entre a correia e a polia.Dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. A Figura 41 e a tabela a seguir dão os parâmetros dos dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. devem ser tomadas durante o projeto. Transmissão por polias e correias Polias são elementos mecânicos circulares. a fabricação e a instalação. Sempre haverá transferência de força. O ferro fundido é o material mais empregado na fabricação de polias. Entretanto. As polias. para funcionar. 47 . as polias e correias podem transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. As polias trapezoidais são conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas. como nos outros elementos. Quando em funcionamento. acoplados a eixos motores e movidos por máquinas e equipamentos.9. seja para correias planas ou trapezoidais. As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. necessitam da presença de vínculos chamados correias.

Figura 42 . óleo ou tinta e corretamente dimensionados para receber as correias. conforme mostra a Figura 42. É recomendável. Não apresentar as bordas trincadas. amassadas. oxidadas ou com porosidade.Alinhamento de polias. as polias em “V” exigem alinhamento. exigem os seguintes cuidados: Não apresentar desgastes nos canais. Polias desalinhadas danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos mancais e os próprios eixos.1 Alinhamento de polias Além dos cuidados citados anteriormente. para fazer um bom alinhamento. 9. 48 . para funcionarem adequadamente. usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a superfície lateral das polias. Apresentar os canais livres de graxa.Cuidados exigidos com polias em “V” As polias.

couro. Essas correias apresentam cordonéis vulcanizados em seu interior para suportarem as forças de tração.9. A espessura das correias chatas variam de 2 a 8 mm. que podem ser vistos nos catálogos dos fabricantes. chamados fracionários (F1. A grande maioria das correias utilizadas em máquinas industriais são aquelas constituídas de borracha revestida de lona. viscose. seus perfis. para máquinas industriais. As mais utilizadas são as planas (chatas) e as trapezoidais. Alguns fabricantes classificam as correias trapezoidais em 3V. e os perfis fracionários encontram-se ilustrados na Figura 44. Os materiais empregados na fabricação de correias são os seguintes: borracha.2 Correias As correias são elementos de máquinas cuja função é manter o vínculo entre duas polias e transmitir força. náilon e materiais combinados à base de couro e sintéticos.Materiais empregados na fabricação de correias. O ângulo da correia em “V” é 41º ± 1º. os ângulos dos canais das polias trapezoidais variam de 34 a 38º conforme o perfil padrão da correia. materiais fibrosos e sintéticos à base de algodão. F3). No caso das correias em “V”. 5V e 8V conforme as dimensões também apresentada na Fig. perlon. As correias trapezoidais também são conhecidas pelo nome de correias em “V”. Por outro lado. Geralmente estas correias são indicadas especialmente para transmissões sujeita a cargas de choque. Figura 43 . 49 . usados em eletrodomésticos. Cada um deles tem seus detalhes. F2. Existem cinco perfis principais padronizados de correias em “V” para máquinas industriais e três perfis. 44. com as suas respectivas dimensões.

O quadro abaixo apresenta a variação do comprimento das correias trabalhando em paralelo.Perfis principais padronizados de correias em “V”. Quando houver necessidade de as correias trabalharem em paralelo. para checar se enquadram nas tolerâncias que se seguem. esta informação deve ser indicada no pedido de compra. em transmissões pesadas. pois exige a presença de muitas correias para que a capacidade de transmissão exigida seja alcançada. As tolerâncias de fabricação para o comprimento da correia são bastante liberais. é contraproducente. O uso de correias com perfis menores. e as com perfis menores para as transmissões leves. O esticamento da correia em serviço (aumento do comprimento total) é significativo. 50 . Devem-se conferir os comprimentos das correias. dependendo do comprimento total.Figura 44 . As correias em “V” com perfis maiores são utilizadas para as transmissões pesadas.

57( D + d ) + 4.485 e 1. de 1.Isso quer dizer que a correia.d: Diâmetro primitivo das polias motora e conduzida (mm) I: Distância entre eixos (mm) 51 .525 mm. A identificação dos comprimentos standard das correias trapezoidais é apresentada no quadro a seguir de acordo com os perfis A.500 mm de comprimento nominal. pode ter o comprimento entre 1. C.I Onde: D . por exemplo. não deve ser maior do que 4 mm. D.I + 1. mas variação entre as correias selecionadas para o trabalho em paralelo num jogo. O comprimento da correia pode ser calculado pela seguinte equação: (D − d )2 L = 2. B. E.

com segue: perfil A: 1kgf.9. verificar constantemente a tensão e ajustá-la. para verificar se uma correia está corretamente tensionada. As velhas. C: 5kgf. Figura 45 . · Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. tipo de correia e distância entre eixos.Controle da tensão da correia. o desgaste que elas sofreram e o desgaste das polias. verificar a tensão. pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos. . por estarem lasseadas. conseqüentemente. E: 15kgf. 9. se necessário. até que se possa trocar todo o jogo.3 Tensionamento de correias O tensionamento de correias exige a verificação dos seguintes parâmetros: Tensão ideal: deve ser a mais baixa possível. · Nas revisões de 100 horas. ocasionando danos prematuros. 52 . produção de calor excessivo nas correias. D: 9kgf. Na prática. Além disso. para a boa eficiência (96%) e durabilidade (mínima de 1 ano) nas transmissões por correias devem ser observados os seguintes requisitos: · Nas primeiras 50 horas de serviço. ou na falta deste com o gráfico que indica a deflexão da correia de acordo com a força aplicada. Tensão baixa: provoca deslizamento e. mesmo com picos de carga. variando de fabricante para fabricante. Esse cuidado é necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes. sem que ocorra deslizamento.4 Manutenção das correias em “V” A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas. bastará empurrá-la com o polegar. · Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada. · Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina estiver em operação. · Se uma correia do jogo romper é preferível trabalhar com uma correia a menos do que trocá-la por outra. sobrecarregam as novas. Os canais das polias devem estar livres de rebarbas. de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm conforme ilustrado na Figura 45. Tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias. B: 2kgf. porosidades e outros defeitos. Não é aconselhável usar correias novas junto às velhas. A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina. Uma balança de mola pode ser utilizada para aplicação da força sendo aplicada na metade da distância entre eixos.

As forças de atrito geram calor e desgaste. Materiais estranhos entre a correia e a polia podem ocasionar a quebra ou o desgaste excessivo. pois estão sujeitas às forças de atrito e de tração.9. que podem agredi-las. que provoca o aquecimento e poeira. De fato. sem que seus materiais de construção sejam afetados. deslizamento durante a transmissão. trata-se de sobrecarga ou excesso de tensão. resíduos. sofrem esforços durante todo o tempo em que estiverem operando. As causas da fragilização de uma correia são múltiplas. e as forças de tração produzem alongamentos que vão lasseando-as. porém o excesso de calor é uma das principais. e os motivos podem ser sujeira excessiva. As causas mais comuns deste dano são: altas temperaturas. sendo vulcanizadas. a sua eficiência. Quando se rompe uma correia nova. Outro dano típico sofrido pelas correias é sua fragilização. temperaturas acima desses limites diminuem sua vida útil. as correias estão sujeitas às condições do meio ambiente como umidade. conseqüentemente. poeira. Esses desgastes indicam derrapagens constantes. polias com diâmetros incompatíveis. A contaminação por óleo também pode acelerar a deterioração da correia. polias com canais irregulares ou falta de tensão nas correias.5 Danos típicos das correias As correias. as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C. contudo. As rachaduras reduzem a tensão das correias e. substâncias químicas. Além desses dois fatores. 53 . inevitavelmente. Um outro dano que as correias podem apresentar são os desgastes de suas paredes laterais. Correias submetidas a temperaturas superiores a 70°C começam a apresentar um aspecto pastoso e pegajoso. Um dano típico que uma correia pode sofrer é a rachadura. Quando se rompe uma correia velha é o caso de fadiga ou desgaste excessivo.

havendo apenas aproximação e afastamento. e o aumento ou redução de velocidades sem nenhuma perda.9. Redutores de velocidade É conhecido por redutor o conjunto de coroa e parafuso com rosca sem-fim ou de engrenagens acondicionado em uma carcaça com sistema de lubrificação e destinado a reduzir a velocidade. A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos.6 Vantagens das transmissões com correias em “V” 10. Assim num par de engrenagens a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento de torção maior. Engrenagem é conjunto de duas ou mais rodas dentadas. por não permitir patinação. existem 54 . A engrenagem permite a redução ou o aumento do momento de torção. Nas demais partes do flanco. O movimento dos dentes entre si processa-se de tal maneira que no diâmetro primitivo não há deslizamento. com perdas muito pequenas de energia.

Tem. em vista de serem silenciosos e duráveis. f. Figura 46 . d. A Figura 46 apresenta um redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. a) b) Engrenagens cilíndricas com dentes em V Engrenagens cilíndricas com dentes Possuem dentes em aspiral duplo uma no internos sentido oposto da outra.ação de deslizamento. São máquinas pesadas. porém uma componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. São mais usadas nas transmissões de baixa rotação do que nas de mais alta por causa do ruído que produzem. 10. e. pois são fácies de engatar. g. c) d) 55 . c.1 Tipos de engrenamentos A Figura 47 (a. b. Engrenagens cilíndricas com dentes retos São usadas em transmissões que requerem mudança de posição das engrenagens em serviço. permitindo uma economia usadas para carga pesadas e rotações altas. h) apresenta e comenta os principais tipos de engrenamentos. Engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais São usadas em transmissões fixas de rotações altas. geralmente separadas São usadas em transmissões planetárias e em no meio para evitar acúmulo de óleo.Redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. de espaço e distribuição uniforme da força.

Lubrificação correta. se um ou outro estiver gasto. conseqüente aumento de momento de torção for muito grande. árvores e outros elementos específicos.Engrenagem cilíndrica com cremalheria Coroa e sem-fim: É usada para transformar movimento giratório São usadas para mudança de direção da força e em longitudinal e vice-versa. 10. onde a redução desta. e) f) Engrenagens cônicas com dentes retos Engrenagens cônicas com dentes helicoidais São usadas para mudar a rotação e direção da São usadas para mudar rotações e direção da força. iniciar pelo eixo de alta rotação e terminar pelo de baixa rotação. Na substituição de eixo e pinhão. com especial atenção aos mancais.Tipos de engrenamentos. e as velocidades não são muito grandes. 56 . eixos. Quanto aos redutores de velocidade. força. Verificação dos elementos de ligação em geral. g) h) Figura 47 . especialmente os de engrenagens. a manutenção dos variadores de velocidade exige os seguintes cuidados: Alinhamento e nivelamento adequados. os principais cuidados na manutenção são os seguintes: Na desmontagem. isto é. nos casos onde da velocidade. em baixas velocidades. em transmissões com velocidades e esforços grandes. Inspeções periódicas. considerar ambos como uma unidade.2 Manutenção de variadores e redutores de velocidade Além dos cuidados com rolamentos. Verificação dos elementos sujeitos ao atrito. sem impacto. substituir ambos.

Os fabricantes marcam os conjuntos aos pares e. produz superaquecimento. A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco. não se pode esquecer de um elemento fundamental desses conjuntos. Os conjuntos engrenados exigem os seguintes cuidados: Reversões de rotação e partidas bruscas sob carga devem ser evitadas. Esse elemento de máquina exige uma atenção particular para o bom funcionamento dos sistemas.4 Defeitos mais freqüentes em engrenagens Os defeitos mais freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir. 10. ou seja. O excesso de óleo provoca o efeito de turbina que. Usar óleo lubrificante correto. Depósitos sólidos. Desgaste por interferência É provocado por um contato inadequado entre engrenagens. Eixos desalinhados provocam o aparecimento de carga no canto dos dentes e suas possíveis quebras. A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes. Não dilatar os lábios dos retentores mais que 0. geralmente. A lubrificação deve ser mantida no nível. do fundo da caixa de engrenagens. nas mesmas condições. Se esses limites forem excedidos. 57 .9 mm no diâmetro. recalcando os entalhes. Ocorrerá desalinhamento. indicam suas posições de colocação que devem ser respeitadas. 10. e a ponta do dente da engrenagem impulsionada. A pré-carga dos rolamentos ou a folga dos mancais devem ser mantidas dentro dos limites recomendados. Figura 48 . a engrenagem. Medir a folga entre os dentes para que esteja de acordo com as especificações. em que a carga total está concentrada sobre o flanco impulsor. devem ser removidos antes de entrar em circulação. O desgaste dos eixos e dos entalhes dos dentes das engrenagens não deve exceder os limites de ajuste.Desgaste por interferência. além de efeitos nocivos sobre os flancos dos dentes da engrenagem. Essa medida evitará o desalinhamento dos eixos. por sua vez.3 Manutenção de engrenagens Quando se fala em redutores de velocidade.Coroas e pinhões cônicos são lapidados aos pares e devem ser substituídos aos pares. Proteger os lábios dos retentores dos cantos agudos dos rasgos de chaveta por meio de papel envolvido no eixo. ocorrerão batidas devido ao atraso.

Quebra por sobrecarga. Figura 50 . Quebra por sobrecarga Resulta de sobrecarga estática.Desgaste abrasivo É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos que se interpõem entre as faces de contato. para cima. A sobrecarga pode. Figura 49 . Nota-se a linha do diâmetro primitivo sem marca de contato. ser causada pela penetração de um corpo estranho entre os dentes. É interessante salientar que a trinca em um dente sobrecarregado não mostra sinais de progresso. 58 . num ponto de concentração de tensões próximo da base do dente. choques ou problemas de tratamentos térmicos. As impurezas ou corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas engrenagens. ou pelo desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva nos mancais. Geralmente. do lado da compressão do dente surge uma lombada cuja altura diminui de acordo com o tempo que o dente leva para se quebrar. Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trinca do lado da carga. Figura 51 .Desgaste abrasivo. e termina com quebra total no sentido longitudinal ou diagonal. O desalinhamento na montagem ou em serviço pode favorecer o surgimento de trincas. também.Quebra por fadiga.

10. Figura 52 . a) b) 59 . As trincas superficiais.Lascamento nos dentes. devido às falhas abaixo da superfície originadas durante o tratamento térmico. Contato desejado sob carga Fabricação e montagem perfeita. Figura 53 .Trincas superficiais. como se fosse uma só mancha. Emperramento e deslizamento são provocados por vibrações. Essas lascas podem cobrir uma área considerável do dente. Contato central de ponta Esta é a marca de contato perfeito sem carga. se não sofrerem progressão.Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por cisalhamento do material. Lascamento Os dentes temperados soltam lascas. não causam maiores problemas. excesso de carga ou lubrificação deficiente.5 Falhas de engrenamentos em serviço Uma montagem correta de engrenagens decidirá do desempenho da transmissão e de sua vida útil. As marcas de contato vão revelar o grau de perfeição de instalação e alguns erros de usinagem das engrenagens ou da caixa de alojamento conforme mostra a Figura 54. São causadas pelo emperramento momentâneo e deslizamento conseqüente.

de amaciamento.6 Sintomas mais comuns de defeitos em engrenagens Baseado em alguns sintomas simples de serem observados. Deve-se afastar a coroa do pinhão e coroa não. significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por uma engrenagem nova no meio das velhas ou. 60 . 10. pinhão e afasta-lo até obter a folga desejada.Contato de ponta Contato de raiz Indica que o perfil está perfeito. fundação defeituosa. sobrecarga com torção dos eixos e perda de ajuste dos mancais. Os sintomas mais simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes: Uivo: Normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas. evitando assim. provavelmente. Superaquecimento: Pode ser causado por sobrecarga. e) f) Figura 54 . mau nivelamento da máquina no piso. A vibração pode ser causada. Deve-se aproximar a coroa ao aproximá-lo até obter a folga desejada. mas a posição Indica que o perfil está certo. emprego de material inadequado na construção das engrenagens. Limalha no óleo: Se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de serviço. também. pelo desalinhamento entre duas engrenagens. então.Falhas de engrenamentos em serviço. Os desalinhamentos e folga insuficiente entre os dentes também geram superaquecimento. c) d) Contato baixo Contato alto Deve-se afastar o pinhão e aproximar a coroa. Matraqueamento: É causado pela folga excessiva entre os dentes (distância entre centros) ou. às vezes. Se a circulação do óleo estiver excessiva. pelos seguintes fatores: erro de fabricação. defeito de refrigeração ou de lubrificação. Caso a limalha continue aparecendo após o amaciamento. ainda. até obter a folga desejada. Vibração: Pode ser causada por empenamento dos eixos ou por falta de balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação ou. com excentricidade ou ovalização. por alguma batida ou pela passagem de um corpo duro e estranho entre os dentes. por desgaste desigual nas engrenagens. excesso de velocidade. Deve-se aproximar o pinhão e afastar a coroa. mas a posição da não. o operador da máquina ou equipamento poderá fazer ou solicitar uma manutenção preventiva. até obter a folga desejada. Tinido: Pode ser provocado por alguma saliência nos dentes. trata-se. ocorrer o fenômeno da freagem hidráulica com perda de potência do sistema. a manutenção corretiva. pode. ainda. Chiado: Normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos.

O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos. velumóide. É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado. bombas. de líquidos. quadrada ou retangular. retentores. São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado. gaxetas. Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de atuação. Estes vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se. Sistemas de vedação Vedação é o processo usado para impedir a passagem. Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. por exemplo. consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada. para que não ocorra uma reação química entre eles. a pressão. nas tampas de caixas de engrenagens. A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem. gaxetas e guarnições. válvulas etc. poderá ocorrer vazamento e contaminação do produto. a calor. Um vazamento. Anéis de borracha (ring) São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro. papelão. retentores. Juntas de borracha São vedações empregadas em partes estáticas. com adesivo apropriado. São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono. É necessário um elemento contraposto entre a tampinha e a garrafa de refrigerante impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e não permitindo que substâncias existentes no exterior entrem na garrafa.1 Elementos de vedação Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha. eixos. Exemplos: tampas. 61 . selos mecânicos etc. Uma vedação deve resistir a meios químicos.11. pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que. Por exemplo. 11. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade. cobre ou chumbo. conseqüentemente. cabeçotes de motores. Juntas de amianto Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. muito usadas em equipamentos. A tampinha em si não é capaz de vedar a garrafa. Juntas metálicas São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato. juntas metálicas. Se houver reação química entre o vedador e o produto a ser vedado. resultando em prejuízo à empresa. anéis de borracha ou metálicos. em termos industriais. As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C. Juntas de teflon Material empregado na vedação de produtos como óleo. que pode ocasionar vazamento. ar e água. São genericamente conhecidas como juntas. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da peça que vai utilizá-la. de maneira estática ou dinâmica. a desgaste e a envelhecimento. as pontas de um fio de borracha com secção redonda. Juntas de papelão São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como. em alumínio. deixará de ser comercializado. flanges etc.

A Figura 55 apresenta um retentor entre um mancal e um eixo. ar e água submetidos a baixas pressões.Elementos de um retentor básico. 62 . também conhecido pelo nome de retentor. O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si. em caixas de engrenagens etc. Figura 56 .Retentor entre um mancal e um eixo (a) e tipos de retentores no eixo (b). a) b) Figura 55 . é composto essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho. graxa e outros produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou equipamento. A função primordial de um retentor é reter óleo. 11. A Figura 56 apresenta os elementos de um retentor básico.2 Retentores O vedador de lábio. suportando variações de temperatura.Juntas de cortiça Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo. As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter.

Figura 57 . Anel de feltro. O tipo axial é usado em mancais bipartidos e o radial em mancais inteiriços. Como foi visto.Junta labirinto com canal para graxa (sem contato).Tipos de perfis mais usuais de retentores.Tipos de anel de feltro. levando o lábio de vedação ao desgaste. Figura 58 .Tipos de perfis de retentores A Figura 57 mostra os tipos de perfis mais usuais de retentores. fibra ou tecido de amianto .é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes. Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo. Em muitas ocasiões provoca o desgaste no eixo na região de contato com o retentor. Figura 59 . 63 . a vedação por retentores se dá através da interferência do lábio sobre o eixo. o que tende a causar a degeneração do material do retentor. É usado para baixa velocidade. A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastomérico. Esta condição de trabalho provoca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato.

sulcos. sempre que possível e em seguida introduzido no alojamento.4 Condições de armazenagem dos retentores Durante o período de armazenamento. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser utilizado no sistema. A dureza do eixo. recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores. trincas. O diâmetro da luva deverá ser compatível. de forma tal que o lábio não venha a sofrer deformações.5 Cuidados na montagem do retentor no alojamento Antes de montar um retentor. os retentores deverão ser mantidos nas próprias embalagens. Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15° e 25° para facilitar a entrada do retentor. falhas de material. Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores de danos e deformações acidentais. hidráulica e um dispositivo que garanta o perfeito esquadrejamento do retentor dentro do alojamento. deve-se examina-lo cuidadosamente para verificar se o lábio não está arranhado ou danificado. 11. A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas. 64 . Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem. 11. A Figura 58 mostra alguns exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. ranhuras. deformação e oxidação. O lábio pode ser então recoberto de graxa limpa imediatamente antes da montagem. de forma alguma. ou o retentor ter de passar obrigatoriamente por regiões com roscas. especialmente quando eles tiverem que ser retirados das embalagens. no local de trabalho do lábio do retentor. O método de montagem empregado dependerá dos seguintes precauções: · A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com o auxílio de prensa mecânica. Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos. a superfície do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros: O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação. A pré-lubrificação favorece uma instalação perfeita do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo. seguindo os padrões de qualidade exigidos pelo projeto. · O dispositivo não poderá. e é preciso que esteja isento de contaminações. danificar o lábio de vedação do retentor. se a mola está colocada corretamente e se o retentor está limpo e sem poeira. A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10°C e 40°C.11.3 Recomendações para a aplicação dos retentores Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade.6 Montagem do retentor no eixo O retentor deve ser montado primeiramente no eixo. 11. entalhes ou outras irregularidades. deverá estar acima de 28 HRC. · A superfície de apoio do dispositivo e o retentor deverão ter diâmetros próximos para que o retentor não venha a sofrer danos durante a prensagem.

· Riscos. pois isso comprometeria seu desempenho. oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para não danificar o retentor ou acarretar vazamento. por imperfeições no alojamento. 11. Nessa situação. mantendo-se o eixo. rebarbas.Figura 60 . · Muitas vezes. recomenda-se substituir o retentor por um novo. deve-se cuidar para que o adesivo não atinja o lábio do retentor.7 Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos 65 . sulcos. Cuidados na substituição do retentor · Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do retentor ou do seu eixo de trabalho. · Quando um retentor for trocado. o lábio do novo retentor não deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho. usam-se adesivos (colas) para garantir a estanqueidade entre o alojamento e o retentor.Exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento.

alumínio. Material utilizado na construção do eixo ou da haste. pressionados por uma peça chamada sobreposta. quando se trabalha com bomba centrífuga de alta velocidade. mica etc. tais como: óleo. Condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura. A esses materiais são aglutinados outros. meio (ácido. 66 . exige uma saída controlada de fluido para minimizar o provável desgaste. Substituição da gaxeta A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. grafite. Figura 61 . salino) a que se encontra exposta. silicone. Tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo). graxa. os seguintes dados deverão ser levados em consideração: Material utilizado na confecção da gaxeta. Seleção da gaxeta A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes.8 Gaxetas Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local para outro. sendo elevado. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão. por exemplo. caso seja necessário. Em algumas situações.Montagem de anéis de gaxeta e sobreposta. sob pressão conveniente para o trabalho. de forma total ou parcial. No entanto. o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito elevado e. asbesto (amianto). Temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta. As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos para a montagem. A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários anéis de gaxeta. juta. A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. o fluxo de fluido não deve ser totalmente vedado. Fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina. Ciclos de trabalho da máquina. Dimensões da caixa de gaxeta.11. sebo. borracha. A este tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento. nylon. O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada. A função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo. teflon. A Figura 61 mostra as gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta. básico. latão e cobre. Nesse tipo de bomba. O interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. O restringimento é aplicado. pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. local de trabalho (submerso ou não).

Caso não exista uma gaxeta padronizada.Seqüência da montagem dos anéis de gaxeta.Figura 62 . tomando cuidado em seu corte e montagem. deve-se substituí-la por uma em forma de corda. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação. A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou emendas. Falhas ou defeitos nas gaxetas 67 . evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a Figura 63. Figura 63 .Substituição da gaxeta.

11.selo mecânico em corte. Vantagens do selo mecânico Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo. bem como um selo mecânico em corte. pois não permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões elevadas. Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas. Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha. a perda de potência. utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem. Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas. A sede é estacionária e fica conectada numa parte sobreposta. Selo mecânico duplo Figura 65 . Figura 64 . A Figura 65 mostra exemplos de selos mecânicos em corte. O anel de selagem é fixado ao eixo e gira com ele. A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante entre as faces altamente polidas de duas peças.Exemplos de selos mecânicos em corte. 68 . geralmente chamadas de sede e anel de selagem. Eles permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis.Tipos de sedes e de anéis de selagem . conseqüentemente.9 Selo mecânico O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. sem apresentarem desgastes consideráveis. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária. A Figura 64 mostra alguns tipos de sedes e de anéis de selagem.

Materiais empregados nos selos mecânicos As experiências provam que uma vedação bem sucedida deve empregar carvão grafite em uma das peças na sede ou no anel de selagem. com perdas de fricção muito pequenas. estando uma delas fixa ao eixo e a outra carcaça da bomba. que. Porém. stellite. com a finalidade de penetrar por entre as faces seladoras e mantê-las afastadas uma da outra. Sua aplicação é tão variada que a indústria teve de desenvolver selos mecânicos para trabalhos específicos entre os quais citam-se altas temperaturas. mas. A alta temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável e os abrasivos devem ficar afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras. 69 . Reduz o tempo de manutenção. forma uma vedação hermética entre o membro giratório e o estacionário. corrosivos ou inflamáveis. como durante o funcionamento ocorre sempre um desgaste. mais frequentemente. faz-se circular um líquido adequado pela caixa de gaxeta. o vazamento é desprezível e pode ser considerado corno nulo. são: ferro fundido. que são de materiais diferentes e se mantém em contato contínuo com o auxílio de uma mola. Permite operar fluidos tóxicos. carboneto de tungstênio e cerâmica. Funcionamento do selo mecânico Apesar de diferir quanto ao aspecto construtivo. e geralmente. bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto. para evitar que isso aconteça. Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo. corrosivos ou inflamáveis com segurança. As superfícies polidas ou sobrepostas. Os movimentos de rotação executados por eixos são direcionados pelos mancais nos quais se apóiam. vários elementos executam movimento retilíneo que é direcionado pelas guias constituídas por prismas deslizantes. Quando o selo é novo. A Figura 66 mostra guias prismáticas em corte e uma fresadora na qual elas são aplicadas. deve-se esperar um aumento do vazamento com o tempo. altas velocidades. indústria química. O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como bombas de transporte em refinarias de petróleo. 12. A grande quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito entre as superfícies pode dar origem a falhas e desgastes do selo. bombas de fábricas de bebidas. todos os selos mecânicos funcionam segundo mesmo princípio. O carvão deve ser combinado com outros materiais. são constituídas de duas superfícies polidas que deslizam uma sobre a outra. isto é. As superfícies de vedação de todos os tipos estão situadas em num plano perpendicular ao eixo. altas pressões. em usinas termoelétricas e nucleares. indústria têxtil (bombas de tintura). em que o líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo. trabalhos com fluídos corrosivos e trabalhos pesados. Permite operar com segurança fluídos tóxicos. em muitas máquinas. substitui-se o atrito sólido pelo atrito fluído.A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível. Os principais fatores que prejudicam o bom funcionamento do selo são a alta temperatura e os abrasivos. Ni resist. bombas de submersão em construções. Montagem de peças com guias deslizantes Guias são elementos de máquinas que permitem o direcionamento do movimento executado por outros elementos mecânicos nelas condicionados.

As guias duras são tratadas por chama ou por indução e retificadas. esta pode ser executada por processo mecânico convencional ou por revestimento deslizante. para diminuir o atrito de deslizamento.005 a 0. Entre os materiais existentes para fabricar guias deslizantes. A exatidão inicial das guias ficam duráveis por um longo tempo.Figura 66 . formar vias brandas ou duras e estão submetidos a desgaste. O processo convencional 70 .Guias deslizantes com corpo rolamentado. 12. Figura 67 .03mm e a ferramenta que realiza o trabalho se chama rasquete. As guias deslizantes estão sujeitas ao desgaste por abrasão. Por causa desses fenômenos. o ferro fundido (GG25) é o mais empregado. sinterização ou vitrificação. que pode. A Figura 67 mostra elementos mecânicos de máquinas que têm guias deslizantes com corpo rolamentado. conforme o caso. é necessário que faça o rasqueteamento. já que não existe variação da camada de lubrificante. Em alguns casos (alta velocidade e deficiência de lubrificação) após ser retificada a guia.1 Vantagens das guias deslizantes rolamentadas A espessura da película de óleo de lubrificação mantém-se praticamente constante entre as esferas de rolamento e suas guias.2 Recuperação de vias deslizantes Quando as guias de barramento atingem o ponto de reforma. 12. A profundidade do rasqueteado varia de 0. os materiais utilizados na fabricação de guias deslizantes devem apresentar a capacidade de sofrer desgastes mútuos. solda a frio. O nível da mesa permanece invariável. Para velocidades pequenas (1 mm/min) as guias não deslizam por solavancos.Guias prismáticas deslizantes.

aplainamento ou retificação. quando utilizadas em rasquetes que as admitem.geralmente consiste em retificar o barramento e ajustar o carro. As réguas são fabricadas de material mais macio em relação às guias e de fácil construção. O processo mecânico convencional consiste em usinar e depois rasquetear as guias. torneamento. o conserto de falhas causadas por excesso de atrito ou falhas de usinagem. conformadas. algumas máquinas saem das fábricas com o revestimento deslizante já aplicado. nos possibilitando compensar o desgaste e regular a folga entre as superfícies de contato. Contribuir para a formação de uma película de óleo entre as superfícies de contato de peças que deslizam entre si. Atualmente. Esse processo consiste em colar nas guias de mesas e carros uma manta de um material especial com características específicas. 71 . Esse material. fresa ou retífica. Rasquetes com essas pontas são indicados para trabalhar metais ou ligas metálicas duras. Os canais de lubrificação são obtidos por meio de fresagem manual ou pré-moldagem. ainda. O revestimento deslizante é feito com resina epóxi aditivada em estado líquido ou pastoso. são feitas de aço ao tungstênio. sendo reajustada quando for necessário. temperadas e revenidas. Rasquetear é a operação mecânica que consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas da superfície de uma peça previamente usinada por limagem. O ângulo de corte dos rasquetes varia de 60° a 110°. O rasqueteamento é executado por meio de uma ferramenta de borda afiada chamada rasquete. A aplicação do revestimento deslizante é feita com espátula ou por injeção. A recuperação de guias de máquinas-ferramenta também pode ser feita por um outro processo que reduz o atrito e o desgaste e que aumenta a exatidão e a vida útil do equipamento. A Figura 68 mostra alguns tipos de rasquete manuais e uma máquina de rasquetear. Outra forma de recuperar as guias é a aplicação do processo mecânico convencional. Essas ferramentas são forjadas. A maioria das guias prismáticas nos permite fazer os ajustes necessários mediante uma régua ou chaveta. são afiadas e acabadas. Os rasquetes são feitos de aços-liga para ferramentas. O revestimento deslizante permite. fresagem. após ser colado. Essa operação tem dois grandes objetivos: Corrigir a superfície das peças para suavizar os pontos de atrito. As pontas intercambiáveis. pode ser usinado via rasquete. para que possa sofrer o desgaste primeiro. O conjunto deve ser nivelado. que é bastante duro. Após o revenimento. No caso da aplicação com espátula. por exemplo. ou em retificar as vias do carro e usinar o barramento para inserir-lhe tiras de aço temperado. obtém-se a moldagem adequada colocando se o carro sobre o barramento.

também em faces planas dos instrumentos de medida e de controle como réguas. A qualidade de uma superfície rasqueteada depende do número de pontos de apoio que ela apresenta em uma área de 25 mm2. Dependendo do número de pontos de apoio que uma área de 25 mm2 apresenta. rasqueteado fino de acabamento e rasqueteado finíssimo de acabamento. com um determinado número de pontos de apoio. ou seja: rasqueteado desbastado de ajuste. é a unidade da qualidade de uma superfície rasqueteada. Essa área. 72 . O quadro seguinte resume os graus de qualidade do rasqueteado. 12.3 Aplicações do rasqueteamento O rasqueteamento é aplicado nas superfícies côncavas dos mancais de deslizamento.Figura 68 . e em guias de barramento de máquinas-ferramenta.Tipos de rasquetes. mesas e bases de níveis. rasqueteado desbastado de desbaste. temos quatro graus de qualidade do rasqueteado.

O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. Um acoplamento flexível.Acoplamento de grade elástica. o desalinhamento é sempre indesejável e não deve ser permanente. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa. 73 . paralelos. Figura 69 . de engrenagens e de elemento elástico.1 Acoplamento de grade elástica Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica que liga os cubos. Acoplamentos Os acoplamentos são elementos de máquina que tem por objetivo transmitir o movimento de uma árvore a outra colocada na continuação da primeira situado coaxialmente. Apesar dos acoplamentos flexíveis compensarem ligeiros erros. Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis. por outro lado. Os acoplamentos que não permitem deslocamento relativo axial ou radial entre os eixos são chamados de rígidos. Apesar de este acoplamento ser flexível. as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços. Os tipos mais comuns de acoplamentos flexíveis são: acoplamento de grade elástica.13. ou uma combinação dos dois na transmissão de torque. é um dispositivo que liga os dois eixos tolerando pequenos deslocamentos angulares. 13.

Figura 72 . e também quando não se pode garantir a perfeita coincidência dos dois eixos. Para inclinações até 25º.Acoplamento de dentes arqueados. 13. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência Figura 71 . 13. Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º.4 Junta de articulação É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento. o que permite até 3º de desalinhamento angular. usam-se duas juntas.3 Acoplamento de dentes arqueados Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial. Figura 70 . A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan) empregada para transmitir grandes forças.Acoplamento de elemento elástico.Junta de articulação. 74 .13.2 Acoplamento de elemento elástico Os acoplamentos de elemento elástico são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em eixos que tenham movimentos bruscos.

13. em conjunto de equipamentos rotativos. perfeitamente alinhados e isentos de variações de temperatura. podem ser ligados entre si com acoplamentos rígidos. e no mesmo plano. Os desalinhamentos podem ser radial. seja no plano horizontal ou no vertical. Figura 73 . O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo. como característica principal eliminar vibrações. angular ou os dois combinados.6 Alinhamento de acoplamentos O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica. Figura 74 .13. com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância. aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes. observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento.5 Acoplamento rígido Quando os componentes básicos de uma máquina estiverem montados numa base rígida. Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras. em 4 posições defasadas de 75 .Alinhamento de acoplamento com relógio comparador. a rotação e importância no processo.Acoplamento rígido. O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção. Métodos de alinhamento O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o equipamento. em qualquer ponto.

Existem inúmeros tipos de cabos de aço que podem ser encontrados tanto nos manuais das máquinas como nos catálogos dos fabricantes de cabos de aço. as pernas (3) compostas por sua vez de "fios" (4) enrolados em espiral conforme Figura 76. O alinhamento paralelo é conseguido. Um cabo de aço se compõe geralmente de um núcleo ou "alma" (1) em cuja volta estão enroladas em espiral com passo (2). Cabos de aço Na sua grande maioria os cabos de aço são usados em equipamentos que envolvem vidas humanas e materiais valiosos e o seu rompimento pode causar grandes perdas. 76 . sempre. Em vista disto devem merecer atenção especial. Padrão para desalinhamento máximo 14. quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º. 180º e 270º). 90º. O alinhamento angular é obtido. Os cabos são classificados de acordo com a quantidade de pernas e de fios por perna. observando.Alinhamento de acoplamento com régua. quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º. a concordância entre os traços de referência. Figura 75 .90º. 90º. 180º e 270º).

Torção à esquerda: quando as pernas são torcidas da direita para a esquerda.Alma de fibra .É o núcleo do cabo de aço.Tipos de torção do cabo de aço. sendo a primeira na perna e a segunda na torcedura do cabo. Figura 78 . Alma . Figura 77 .Classificação do cabo de aço.Exemplo: cabo 6 x 19 O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído. Leitura .Composição das partes do cabo de aço. Torção Torção à direita: quando as pernas são torcidas da esquerda para a direita.É o agrupamento de arames torcidos de um cabo.Figura 76 . tendo cada uma delas 19 fios ou seja um total de 114 fios. Classificação quanto a Alma AF . Com 77 . Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço. AACI .maior flexibilidade.Alma de Aço . O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada perna. Um cabo é feito com diversas pernas em redor de um núcleo ou alma. Perna .Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de flexibilidade com resistência à tração. Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de arames trefilados a frio com alta resistência à tração. Portanto. o cabo 6 x 19 tem 6 pernas.5% de resistência à tração a mais e 10% no peso em relação aos AF (alma de fibra). AA .maior resistência à tração. Nota: Os cabos AA (Alma de aço) têm 7. O arame individual fica numa helicoidal dupla.

perderam vida útil. mas funciona também como reservatório de óleo. o que se explica pela acomodação das pernas sobre a alma. Economiza potência motriz nos períodos de parada da operação.300% em caso de elevadores de passageiros. com isso o diâmetro do cabo é reduzido. Flexibilidade A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe. diâmetro. é aplicável para diversas finalidades. no interior do cabo. número de pernas e fios. O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas pernas e da alma. Cabos de aço fabricados em espiral (cordoalhas) ou uma perna simples. com isso o atrito dentro do cabo é reduzido. aplicação. Ele nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam. ou seja. As embreagens permitem a conexão entre dois eixos. warrington. carga útil e resistência dos arames. não devem ser utilizados para movimentação. 8 x 19. A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com que num mesmo diâmetro. pois tem uma estrutura muito rígida e são feitos apenas para tensionamento. etc. Na requisição de um cabo devem constar os seguintes dados: comprimento.aplicação de carga no cabo é feita uma alteração no seu volume. 6 x 7. Ele tem uma boa deformidade e. 6 x 47. 6 x 21. velocidade. quantidade de curvas feitas pelo cabo. é composto de seis pernas e da alma que retém o lubrificante. as condições de serviço. b) Flexíveis: construção 6 x 19. portanto: Facilita a manobra do operador. além da carga. 6 x 41. 78 . 18 x 7. permitindo a qualquer momento parada da transmissão. Somente quando temos vários arames rompidos é que a capacidade de carga diminui. podendo ser interrompida ou restabelecida fácil e repetidamente. filler. Para comprar um cabo de aço devem ser consideradas. Para apoio das pernas existe. Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em temperatura que já perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam resistência. 6 x 37. Embreagens São órgãos mecânicos destinados a ligar as extremidades de dois eixos coaxiais. c) Extra flexível: construção 6 x 31.). a aceleração. portanto. Quando o cabo é solicitado. São os cabos classificados em: a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7. pois logo a frente estará prensado entre outros e ainda contribuindo para a capacidade de carga. convém anexar uma amostra. 15. as pernas comprimem a alma que libera o óleo. O cabo assim composto é utilizado para guindastes ou talhas. habitualmente. uma alma que pode ser feita a partir de fibras naturais. peso próprio etc. 6 x 43. sintéticas ou de aço. Em caso de dificuldade de se conseguir os dados. 6 x 25. fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. tipos de construção (comum. O coeficiente de segurança deve ser da ordem de 500%. 6 x 61. A alma não tem somente função de apoio. 1 x 7 (cordoalha). O emprego da embreagem oferece a possibilidade de isolar urna máquina operatriz de um motor e também as várias partes de uma transmissão e. Aqui. torção (direita ou esquerda). seale. a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga que o cabo. Um único arame rompido é de pouca importância. chegando a alguns casos a 850% (carga útil representa 1/8 da carga de ruptura) e até 1. abrasão e corrosão. Por isso devemos periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado. mas. Aumenta a segurança de funcionamento. Aumenta a vida útil do motor elétrico. O cabo de aço. acabamento.

Essa pressão pode ser feita no sentido axial (embreagens planas e cônicas) e no sentido radial (embreagens cilíndricas). 79 . eletromagnético ou hidráulico. o pacote de lamelas. uma das quais pode ser revestida com um material de alto coeficiente de atrito. A cobertura e o cubo têm rasgos para a adaptação das lamelas de aço temperadas. que são coligados alternadamente ao corpo motor e o cubo conduzido.As embreagens podem ser classificadas como não automáticas e automáticas. Figura 80 . As não automáticas para serem acionadas tem necessidade de uma intervenção externa (operador para embrear e desembrear). e as alavancas angulares comprimem. A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de engate por meio do molejo próprio das lamelas opostas e onduladas. Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de atrito. Embreagem de discos múltiplos (lâminas): São constituídas de certo número de discos de aço de pequena espessura. Esse ângulo não deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento. A seguir serão apresentados os principais tipos de embreagens. A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de mesmo diâmetro. Embreagem de disco: São baseadas na força de atrito que aparece quando duas superfícies se comprimem uma contra a outra. Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma alavanca. Figura 79 . Notáveis exemplos de aplicação de fricções a discos múltiplos se encontram nas máquinasferramentas com acionamento mecânico. A compressão é feita pelo deslocamento da guia de engate. assim. Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo. para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida.Embreagens de disco de fricção. O ajuste posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de apoio.Embreagens cônicas. Embreagem cônica: Possui duas superfícies de fricção cônicas.

Embreagem eletromagnética. Figura 82 . Uma bobina de campo fixa ou livre para girar com a árvore conduzida. é energizada produzindo um campo magnético que aciona a embreagem.Embreagens de disco múltiplos. em forma de disco. Uma característica importante da embreagem eletromagnética é poder ser comandada a distância por meio de cabo. é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se axialmente contra molas. a árvore conduzida possui um flange com revestimento de atrito.Figura 81 . Embreagem eletromagnética: Neste tipo de embreagem. Uma armadura. O acionamento é realizado somente por meio de forças especiais que se desenvolvem nos órgãos da embreagem. Embreagens automáticas: É quando a embreagem ou a desembreagem se verifica sem a intervenção do operador. 80 .

5 e 1000 mm. que se aloja em um canal circular construído conforme normalização tanto em eixos como em furos. 81 .Embreagem automática. posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante sobre um eixo.Tipos de anéis elásticos externamente. 16.Figura 83 . Figura 85 . tem a forma de anel incompleto. em ranhuras adequadas de alojamento.Tipo de anel elástico internamente. de trava ou de segurança. A colocação deve ser feita com ferramenta apropriada evitando esforços exagerados e entortamento.1 Tipos de anéis elásticos e aplicações Aplicação: Externamente: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm. O anel nunca deve estar solto na canaleta. sendo uma solução simples e econômica. Figura 84 . Anel elástico É um elemento usado para impedir o deslocamento axial. E um dos métodos de posicionamento dos componentes dos mecanismos em eixos e alojamentos mais utilizados na manutenção. Conhecido também por anel de retenção. Pode ser utilizado também para eliminar uma folga ou compensar um desgaste lateral. Aplicação: Internamente para furos com diâmetro entre 9. Fabricado de aço para molas. na direção axial. mas alojado com uma certa pressão. O anel deve estar perpendicular ao eixo. no fundo da mesma. para que haja estabilidade. 16.

A Figura 86 apresenta alguns exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.

Figura 86 - Exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.
17. Freios

Os freios se baseiam em um principio de funcionamento que é comum para todos os tipos. A ação frenante é devida à resistência de atrito entre um órgão girante (disco ou tambor) e um ou mais órgãos flexíveis ou rígidos, revestidos de guarnições de materiais de atrito e comprimidos contra este órgão girante. São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor. Os freios são muito estáveis conservam sua eficiência mesmo em temperaturas muito elevadas, devido às guarnições de atrito. Geralmente as guarnições suportam temperatura em torno de 300°C. Podem ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático. A seguir serão apresentados os principais tipos de freios. Freio de duas sapatas: Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola que o impede de rodar. Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por um solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.

Figura 87 - Freio de duas sapatas.
Freio a disco: É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a superfície de um disco giratório. Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos. Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do tempo de utilização) que os freios a tambor.

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Figura 88 - Freio a disco.
Freio de sapata e tambor: O detalhe característicos deste freio é uma sapata (ou parte de uma alavanca), revestida com material de alto coeficiente de atrito, comprimida contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a freiar.

Figura 89 - Freio de sapata e tambor.
Freio multidisco: Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com disco de aço Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio atua por compressão axial dos discos.

Figura 90 - Freio multidisco.

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18. Chavetas

A chaveta é um elemento de máquina utilizado como meio de ligação não permanente, evitando o deslizamento na transmissão de forças sobre eixos. Suas dimensões são mais do que suficientes para transmissão de forças existentes na máquina. Para não dar origem a danos deve ser observado o seu ajuste.
Classificação das chavetas Chaveta simples Chaveta com cabeça. Chaveta plana Chaveta côncava Chaveta tangencial Chaveta a disco

A chaveta simples é a mais comum e é utilizada quando se tem de transmitir grandes esforços, embora não se utiliza muito quando se deseja grande precisão na centralização. Pode ser retangular ou com os extremos arredondados (chaveta embutida ou engastada). O quadro a seguir apresenta os principais tipos de chavetas.
Disposição de rebaixos em eixos

Figura 91 - Tipos de rebaixos em eixos.

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18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos 86 .

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