CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENSINO DE SEGUNDO GRAU COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA

MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Professor: Leonardo Roberto da Silva Setembro/2008

INDÍCE Manutenção de Máquinas e Equipamentos Industriais - MMEI
1. Introdução à manutenção.........................................................................................................3 2. Análise de falhas em máquinas.................................................................................................4 3. Lubrificação industrial..............................................................................................................7 4. Tipos de manutenção ..............................................................................................................12 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos..............................................................19 6. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos...................................................................21 7. Mancais de deslizamento.........................................................................................................22 8. Mancais de rolamento.............................................................................................................25 9. Transmissão por polias e correias..........................................................................................47 10. Redutores de velocidade........................................................................................................54 11. Sistemas de vedação...............................................................................................................61 12. Montagem de peças com guias deslizantes..........................................................................69 13. Acoplamentos.........................................................................................................................73 14. Cabos de aço...........................................................................................................................76 15. Embreagens............................................................................................................................78 16. Anel elástico............................................................................................................................81 17. Freios.......................................................................................................................................82 18. Chavetas..................................................................................................................................84 18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos.................................................86

2

1. Introdução à manutenção Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero... O que a manutenção tem a ver com a qualidade total? Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas. Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: Diminuição ou interrupção da produção; Atrasos nas entregas; Perdas financeiras; Aumento dos custos; Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; Insatisfação dos clientes; Perda de mercado. Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. 1.1 Um breve histórico A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pósguerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa motivação deu origem à manutenção preventiva. Em suma, nos últimos anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço. 1.2 Conceito e objetivos Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

3

Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 1.3 Serviços de rotina e serviços periódicos Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada no item 4.2. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações: Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; Exame dos componentes antes do término de suas garantias; Replanejar, se necessário, o programa de prevenção; Testar os componentes elétricos etc. Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos. As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho. O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção. 2. Análise de falhas em máquinas As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.

4

contatos imperfeitos. quais oram os serviços executados anteriormente. de instalação. materiais. com certeza. a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. quando foi realizada a última reforma. Operação imprópria . Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita as vibrações. sobrecargas. não foi montada corretamente. estarão nos seguintes fatores: dimensões. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas.2. Enfim. rotações. É preciso. Nesse caso os problemas.1 Origem dos danos A origem dos danos pode ser assim agrupada: Erros de especificação ou de projeto . Nesse aspecto.Trata-se de sobrecarga. inclusões. fazer um levantamento de como a falha ocorreu. geralmente. falta momentânea ou constante de lubrificação. se a falha já aconteceu em outra ocasião. Esse rompimento. b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. tratamentos térmicos. 2.A máquina. choques e vibrações que acabam rompendo o componente mais fraco da máquina. Evidentemente.A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço. para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição. ainda. Instalação imprópria . quem era o operador da máquina por quanto tempo ele a operou. acabamentos superficiais ou.Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira. uma observação pessoal das condições gerais da máquina e um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser negligenciadas. Para que a análise possa ser bem-feita. empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. de fato. As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina.Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. em quais condições de serviço ocorreu a falha. Manutenção imprópria . de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um controle melhor. lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição. quanto tempo a máquina trabalhou desde sua aquisição. falta de reapertos ou falhas de controle de vibrações. Salientemos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos. com componentes falhos. folgas exageradas ou insuficientes. ajustes. concentração de tensões. quais os reparos já feitos na máquina. não basta examinar a peça que acusa presença de falhas. 5 . Falhas de fabricação . trincas e corrosão.2 Análise de danos e defeitos A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: a) Apurar a razão da falha. quais os sintomas. mas das falhas originadas nos erros de especificação. de fabricação. provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. em desenhos errados. superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante.

O desgaste por rolamento pode melhorar. às vezes. Quando for aplicado com choque trata-se de impacto. A segunda é por tração. O desgaste por deslizamento. dureza. 2. Após a fase inicial começa o desgaste. A desmontagem completa deve ser evitada. a) Quebra por tração b) Quebra por flexão Material frágil Material dúctil c) Quebra por cisalhamento d) Quebra por torção Material frágil Material dúctil Figura 1 . na fase inicial. composição química e demais características da superfície da peça. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem. para que não se destruam vestígios que podem ser importantes. removendo os picos das rugosidades e aumentando a superfície de contato. na posição de funcionamento. desde que não produza engripamento. A Figura 1 mostra alguns exemplos de quebras por tração. da mesma maneira como o acabamento por lapidação. Após a limpeza. Desgaste: Trata-se de perda inevitável do material. quando for provocado por deslizamento de planos no interior dos cristais do material. porque é cara e demorada. bem como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. porém. cisalhamento e torção. é denominada estática. Na hora da montagem não podem faltar ou sobrar peças! As peças não devem ser limpas na fase preliminar e sim na fase do exame final. mas sem choque.3 Principais tipos de rupturas Todas as rupturas processam-se de duas maneiras. ou seja. o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas. flexão. modificação do acabamento. inicialmente. Distinguimos: o desgaste provocado pelo atrito por deslizamento que provoca a perda do material desde o início (quaseestático) e o desgaste provocado por atrito de rolamento.Principais tipos de rupturas. quando os cristais são separados um do outro. além de comprometer a produção. Trata-se de um dano causado pela aplicação de força superior ao limite de resistência da peça. que começa a agir após a fadiga de superfície (dinâmico). Quando for aplicada lenta ou rapidamente. as peças devem ser etiquetadas para facilitar na identificação e na seqüência de montagem da máquina. inicialmente lento com 6 . pode melhorar as características da superfície com o "amaciamento". A limpeza deverá ser feita pelo próprio analisador. A primeira é por cisalhamento. ela é inevitável. as características da superfície por ação semelhante ao martelamento.O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização.

isto é. milho. num momento imprevisto e com dano de várias peças. com parada brusca. em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. Óleos vegetais . conforme Figura 2. outros objetivos são alcançados com a lubrificação. os óleos e as graxas.1 Lubrificantes Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar. vão acelerar o desgaste cada vez mais. mas não pode ser eliminado totalmente em vista de ocorrência das modificações na superfície da peça em trabalho. Redução da temperatura. Redução da corrosão. óleos animais e óleos sintéticos.São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. O desgaste pode ser diminuído e retardado. Redução do desgaste. de acordo com sua estrutura molecular.remoção do material. 3. o cachalote. óleos vegetais. babaçu etc. provocadas pelos aumentos de folgas. se a substância lubrificante for selecionada corretamente: Menor dissipação de energia na forma de calor. Óleos sintéticos . Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes.São extraídos de animais como a baleia. Além dessa redução do atrito. semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita. algodão. oiticica. quando comparados a outros tipos de lubrificantes. Redução de vibrações e ruídos. o bacalhau. Se a máquina continuar trabalhando haverá uma avaria. Óleos minerais . Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas. resinas. Nessas condições. 3. pois o lubrificante também refrigera. Em vista 7 .São extraídos de sementes: soja. ésteres. Contudo.Comportamento e fases do desgaste. arroz. os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido. Lubrificação industrial A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos. a mica etc. até que as vibrações e forças dinâmicas. Figura 2 . mamona. a capivara etc.São substâncias obtidas a partir do petróleo e. os óleos podem ser classificados em quatro categorias: óleos minerais. o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido. Quando recobertos por um lubrificante. ou seja. são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. o talco. por causa da sua baixa resistência à oxidação. Óleos animais . Estas substâncias podem ser silicones. Quanto à origem. girassol. líquidos como os óleos em geral. glicerinas etc.

Sem aderência. em razão de seu elevado custo. pureza química. eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade.disso. o lubrificante se solta e ocorre atrito entre as peças. Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes encontram-se resumidos na Tabela a seguir. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação. resistência ao envelhecimento.2 Características e propriedades dos óleos lubrificantes Os óleos lubrificantes. Viscosidade: é a propriedade mais importante do lubrificante. são submetidos a ensaios físicos padronizados que. Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara. Um lubrificante de pouca aderência não consegue entrar no espaço interpeças devido à resistência que as pecas oferecem a sua entrada. sendo obtidos em larga escala a partir do petróleo. senão. viscosidade (coesão). pontos de inflamação e de congelamento aparente e pureza mecânica. além de controlarem a qualidade do produto. A escolha correta de lubrificantes deve levar em consideração suas principais propriedades: poder adesivo (aderência). e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente. Vamos analisar cada uma dessas características: Aderência: para que possa ser arrastado e comprimido no espaço intermediário entre as pecas. Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais. ausência de ácidos. o lubrificante deve aderir às superfícies deslizantes. servem como parâmetros para os usuários. 3. seria impossível a formação de uma película contínua e resistente de lubrificante. especialmente em regiões de difícil lubrificação. A viscosidade do lubrificante é necessária para evitar o rompimento da camada aderida às superfícies deslizantes. antes de serem colocados à venda pelo fabricante. O nível de atrito 8 .

lubrificantes velhos devem ser filtrados antes de serem usados novamente. depende estritamente da temperatura. Resistência ao envelhecimento: um bom lubrificante não varia sua composição química mesmo depois de uso prolongado. Pureza mecânica: é necessária a ausência de impurezas sólidas que podem danificar as superfícies móveis e provocar o entupimento dos condutos de lubrificante. Esse fato deve ser levado em conta. Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. da resistência da camada lubrificante. lítio e bário. não fica resinoso nem espesso. De qualquer forma. 9 . uma forma de resistência ao atrito em um deslizamento fluido. No caso de grandes cargas. através de um tubo de 40 mm de diâmetro. A uma temperatura elevada. O lubrificante não deve ser excessivamente viscoso. um bom lubrificante não se oxida. Nem muito pouco viscoso. Em contato com água. por seu próprio peso. resinas e parafinas. à base de alumínio. 3. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado. o ponto de inflamação tem especial importância nos lubrificantes de máquinas ou mecanismos que trabalham com elevadas temperaturas. como cilindros de vapor. sódio. Ponto de congelamento: o ponto de congelamento aparente é a temperatura abaixo da qual o lubrificante se toma tão rígido que é incapaz de fluir. Por isso. A viscosidade é. para evitar perdas por atrito. Pureza química: o lubrificante deve estar livre de álcalis. por exemplo. asfaltos. As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. ocorre atrito misto. que são resíduos do refinamento. não deve formar emulsão. ou seja. porque a resistência mecânica seria muito pouca. Por isso. motores de combustão e compressores. a viscosidade de um lubrificante não é constante. aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos. quando se trabalha com máquinas em baixa temperatura. cálcio.3 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo. Assim. em vez de atrito fluido. Além disso. é muito importante conhecer a temperatura de trabalho para a seleção adequada do lubrificante.fluido depende da viscosidade. Ponto de inflamação: o ponto de inflamação de um lubrificante corresponde à temperatura em que os vapores de óleo se desprendem numa tal quantidade que forma uma mistura explosiva de ar e vapor de óleo. deve corresponder um lubrificante com menos viscosidade. portanto. Logo temos: Óleo Fino Grosso Viscosidade Baixa Alta Escoamento Rápido Lento Ausência de ácidos: um bom lubrificante deve estar livre de ácidos orgânicos procedentes da mistura de graxas vegetais e de graxas minerais.

4 Lubrificantes sólidos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. nas indústrias químicas e petroquímicas.5 Aditivos Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades. Aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes. A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos: Melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos sob condições de pressões severas. A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições especiais. juntas universais etc. 10 . Graxa à base de lítio: vaselinada. temos graxas mistas à base de sódio-cálcio. resistente à água. 3. em geral não resiste à água. resistente à água. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. mancais de rodas. Ausência de impurezas abrasivas. merecem ser mencionadas as seguintes: Baixa resistência ao cisalhamento. pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água. por isso mesmo. graxas especiais e graxas sintéticas. elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos. Elevado limite de elasticidade. Entre as características importantes dessas substâncias. Além dessas graxas. Aumentar a adesividade. Assim. em condições especiais de serviço. pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. sódio-alumínio etc. 3. boa estabilidade estrutural quando em uso. há graxas de múltiplas aplicações. pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. boa estabilidade estrutural quando em uso. Alto índice de adesividade. quase sempre filamentosa. aquelas mais comumente usadas para tal finalidade. Aumentar a resistência à oxidação e corrosão. Graxa à base de cálcio: vaselinada. Alto índice de transmissão de calor. que são. Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes. É utilizada em veículos automotivos e na aviação. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo. resistente à água. e no bissulfeto de molibdênio. boa estabilidade estrutural quando em uso. como a grafita. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. Estabilidade a temperaturas elevadas. deixa-se aplicar facilmente com pistola. boa estabilidade estrutural quando em uso. Aumentar o índice de viscosidade. É aplicada em mancais de rolamento. Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa. sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos.Graxa à base de alumínio: macia.

diâmetro. Altas rotações: usar óleo mais fino. significando que o desgaste nestas circunstâncias ocorre de forma acelerada. tais como: mancais de deslizamento ou rolamento. 3. na maioria das vezes. Qualquer falha de lubrificação provoca. Rotação do eixo. mesmo em casos extremos. guia etc. 2. existem vários aditivos que podem ser benéficos para uma determinada aplicação e prejudiciais para outra. como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores. Os principais aditivos são: Detergentes: mantém em suspensão e finalmente dispersado na massa de óleo o carbono formado. Condições ambientais: temperatura. Anti-espumantes: impede. Como regra geral pode afirmar: Temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente. porém em volumes muito grandes. Carga no mancal. folga (mancal/eixo). o enferrujamento das peças. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: Geometria do mancal: dimensões. Aumentadores do índice de viscosidade: provoca menor variação da viscosidade a diferentes temperaturas. rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. poeira e contaminantes. bombas ou outras máquinas com êmbolos. Anti-oxidantes: retarda a oxidação do óleo e por longo tempo mantém o óleo com as características originais. a formação de espuma assegurando assim a lubrificação normal e constante. Anti-corrosivos: evita. mesmo com a presença de umidade. no volume adequado e no momento exato.. que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. Método de aplicação. umidade. helicoidais. Engrenagens de dentes retos. por mais complicada que uma máquina pareça. Uma lubrificação só poderá ser considerada correta quando o ponto de lubrificação recebe o lubrificante certo. parafusos de rosca sem-fim etc. Apoios de vários tipos. não as deixando aderir as peças do equipamento. desgastes com conseqüências a médio e longo prazo. há apenas três elementos a lubrificar: 1. Baixas rotações: usar óleo mais viscoso. Em resumo. Anti-desgaste: forma película protetora sobre as superfícies metálicas Rebaixadores do ponto de fluidez: permite que o ponto de fluidez dos óleos alcance os valores necessários para as aplicações a que se destinam. levando inexoravelmente até a falha catastrófica. afetando a vida útil dos elementos lubrificados.Para que o lubrificante se enquadre nas exigências de serviço. Temperatura de operação do mancal. Pouquíssimas vezes em curto prazo. 11 . Cilindros. Estudos efetuados por meio da análise ferrográfica de lubrificantes têm mostrado que as partículas geradas como efeito da má lubrificação são partículas do tipo normal. Temperatura. Extrema pressão: combina com o metal das partes em contacto e forma uma capa superficial que evita a soldagem.

12 . Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva. TPM e Terotecnologia. preditiva. para a redução no consumo de energia e na preservação dos recursos naturais. cuido eu”. Por exemplo. Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting. Mas quem poderá garantir a qualidade da lubrificação ao longo dos últimos anos? Somente a prática da lubrificação correta. Por fim. a lubrificação correta concorre. De nada adiantam planos de lubrificação perfeitos. Normalmente se imagina que se a peça danificada estiver com lubrificante. O homem-chave de toda a lubrificação é o lubrificador. A lubrificação organizada apresenta as seguintes vantagens: Aumenta a vida útil dos equipamentos em até dez vezes ou mais. A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. acrescentamos que. Reduz o consumo de energia em até 20%. embora não percebida por muitos. Exemplos: análise de vibrações. A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Reduz o consumo de lubrificantes em até 50%. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes. A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. 4. A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada.A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante. efetuada de forma contínua e permanente. que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. o problema não é da lubrificação. se os homens que executam os serviços não estiverem devidamente capacitados e habilitados para a função. também. reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting. Reduz custos de manutenção em até 35%. monitoramento de mancais. A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. Somente um monitoramento feito por meio da ferrografia poderá determinar os desgastes provocados pela má lubrificação. Um bom lubrificador deve ter conhecimentos e habilidades que lhe permitam discernir entre o que é correto e o que é errado em lubrificação. A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião. A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Com a terotecnologia. garante uma vida útil plena para os componentes de máquinas. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. É muito difícil diagnosticar uma falha catastrófica resultante da má lubrificação. obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina. programas sofisticados e controles informatizados. Tipos de manutenção Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada.

por meio de um sistema compreensivo. surgiram outras teorias com os mesmos objetivos. Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. No mesmo período. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção. a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva. que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. baseado no respeito individual e na total participação dos empregados. Em 1960. A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva. A partir de uma análise desse problema. além de prejuízos financeiros. o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado. ocorriam desperdícios. também chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo. atuarem em equipamentos mecatrônicos. em 1951. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. Até então. habilidades e atitudes). Aumento da concorrência empresarial. ou seja. O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas. retrabalhos. Com isso. A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global. ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. isto é. A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Com enfoque nesse tipo de manutenção. Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente. Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia.4. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade. Emprego do sistema “just-in-time”.Planejamento. pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. Nessa época era comum: Avanço na automação industrial. surgiu a TPM. passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Busca em termos da melhoria da qualidade. a manutenção preventiva. assim. produtos etc. no Japão. equipamentos.1 TPM . Surgiu. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva. foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total. 13 . matéria-prima. Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem ou diminui a manutenção. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. pesados ou perigosos. A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio. após a falha da máquina ou equipamento. ferramentas. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos. perda de tempo e de esforços humanos. em 1970. organização e administração Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance).

limpeza e ordem em tudo. sim. Obediência às condições de uso. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. Incrementar a capacitação técnica. Seison = eliminar as perdas. Seiton = arrumação. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg. 5. manutenção conserta imediatamente". 2. 4. 3. Shikari yaro = realizar com determinação e união. 8. Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: "equipamento parou. implica limpar sempre e não sujar. Perdas por queda de rendimento.Aplicar o programa dos oito S: 1. Perdas por defeitos de produção. implica eliminar o supérfluo. Regeneração do envelhecimento. Estruturação das condições básicas. Shido = treinar. Seiketsu = padronização. Perdas por operação em vazio (espera). pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que 14 . teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva. Não existe filosofia. mas. se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis. Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta. Perdas por quebra. 4. 4. 3. Shitsuke = disciplina. 3. 2. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal. 7. Figura 3 . implica a busca constante de capacitação pessoal. As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos. Logo. implica manter a arrumação. Seiri = organização.2 Manutenção corretiva Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 6. 6. 5. Seiso = limpeza. 2. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). Eliminar as seis grandes perdas: 1. 4. 5. implica identificar e colocar tudo em ordem . a quebra deixará de ocorrer. A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”: 1.Origem das falhas (quebra). aquela que elimina a necessidade de consertar”.

Por esse motivo. Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres. a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção. sempre haverá necessidade de uma equipe para esses atendimentos. mas perde-se em eficiência. ele deverá emitir um documento ao setor responsável.3 Manutenção preventiva A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado. ajustam-se os investimentos para o setor. para efeitos de registro e estatística. cuja função é eliminar ou minimizar essas emergências. a entrada de novas encomendas. o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento por telefone. em empresas aéreas. dentro de uma faixa de erro mínimo. 4. com antecedência. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. não saberão o que fazer com os mantenedores em épocas em que tudo caminha tranqüilamente. às vezes elas ocorrem com resultados geralmente catastróficos. O planejamento e a organização. para preservar as demais peças. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho. Assim. deve haver uma equipe muito especial de manutenção. Como conseqüência. pois há ocasiões em que terá de decidir se atende às emergências ou continua montando o que estava programado. mesmo porque. uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. Com o tempo.requerem a presença dos mantenedores. as empresas que não têm uma manutenção programada e bem administrada convivem com o caos. como por exemplo. 15 . por motivos econômicos. a manutenção aceita serviços de montagem para executar e nunca cumpre os prazos estabelecidos. assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. a improvisação é um dos focos de prejuízo. que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas. são uma garantia aos homens da produção que podem controlar. Mesmo que venham a contar com pessoal de manutenção em quantidade suficiente. fornecidos pelo método preventivo. Como as ocorrências de emergência são inevitáveis. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular. não se deve ter 100% de manutenção preventiva. ela estabelecerá. às vezes é mais conveniente. O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. são causadas. A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato. Dependendo do equipamento. deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. porém. A filosofia que deve ser adotada é: "Emergências não ocorrem. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática. troca de peças gastas e ajustes. Em qualquer sistema industrial. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. Mesmo em empresas que não podem ter emergências. pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às solicitações. assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência". normalmente. fatalmente. Como a equipe não sabe o local onde vai atuar. É por esse motivo que.

4 Manutenção preditiva Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. é necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. máquinas ou equipamentos. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. pois abrange desde uma simples revisão. O fluxo das informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. Essa liberdade. Isso vale a pena. O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica. para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua adoção. até a utilização de sistemas de alto índice técnico. de modo tal que. por ter um alcance extenso e profundo. A manutenção preventiva exige. Isto é conseguido por meio do planejamento. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez.Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados. ela provocará desordens e confusões. pela maioria das grandes empresas industriais. execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção. A manutenção preventiva. um plano para sua própria melhoria. é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle. as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. também. levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica. Sob esse aspecto. também. é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. todos os detalhes do problema em questão. desde os operários à presidência. A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando. 16 . pois a instalação do método de manutenção preventiva. Por outro lado. com paradas que não obedecem a uma rotina. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. apesar de ela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica. A manutenção preventiva deve. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria. organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. Finalmente. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles. dentro da indústria. é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com a capacitação dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. em linguagem simples e clara. são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. 4. também. Ela inclui. Estes deverão relatar. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais. A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores. ao se constatar uma anomalia. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção preventiva. deve ser organizada.

Acomplamentos desalinhados. Observando a evolução do nível de vibrações. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional. com antecipação. Folga excessiva em buchas. tais como: Rolamentos deteriorados. adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos. Reduzir o trabalho de emergência não planejado. geralmente. Falta de rigidez. levam-nas a um processo de deteriorização. tais como: vibrações das máquinas. Engrenagens defeituosas. Os objetivos da manutenção preditiva são: Determinar. é possível obter informações sobre o estado da máquina. a presença de falhas que devem ser corrigidas. Para ser executada. Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. Por meio desses objetivos. A manutenção preditiva. pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Lubrificação deficiente. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. análise dos óleos. desempenho e aceleração. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios. Problemas hidráulicos. Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção. Estudo das vibrações Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se. Problemas aerodinâmicos. Eixos deformados. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. pressão. a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina. com antecedência. eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. 17 . temperatura. torna-se possível indicar. Cavitação. antecipadamente. a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados.Na Europa. capazes de registrar vários fenômenos. aos poucos. Impedir o aumento dos danos. Rotores desbalanceados. eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. Vínculos desajustados.

Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. que podem ser transportados manualmente de um lado para outro. sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito. além do simples exame visual. A Figura 4 apresenta um operador usando um analisador de vibrações portátil e. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade. tais como: 18 . É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito. A análise dos óleos permite. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. instrumentos e equipamentos. várias técnicas analíticas. dos portáteis. centrífugas. A análise superficial abrange. ponto de fulgor e ponto de congelamento. microscópios etc.Exemplo de analisador de vibrações portátil. usando técnicas adequadas. partículas metálicas e água. até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante. determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes. O laboratorista. a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. Assim como no estudo das vibrações. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Em termos de contaminação dos óleos. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. dos mais simples aos mais complexos. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação. reagentes. Análise dos óleos Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. em destaque. também. Análise do estado das superfícies A análise das superfícies das peças. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias. o aparelho. Figura 4 . com ou sem lupa. tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. índice de acidez. identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. peagômetros.O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. fotômetros de chama. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono. também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. índice de alcalinidade. espectrômetros. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações.

Entretanto. possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua eliminação. partes etc. Credibilidade do serviço oferecido. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: interferometria holográfica. Em geral. gamagrafia (raios gama). duração da utilização da instalação. a análise estrutural é de extrema importância. Diminuição dos custos nos reparos. Análise estrutural A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva.Endoscopia. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas. As vantagens da manutenção preditiva são: Aumento da vida útil do equipamento. devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos bem definidos. caráter “estratégico” das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. quando algum dos componentes falha. funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva é capaz de trabalhar. por exemplo. 19 . ecografia. radiografia (raios X). componentes. assegurando o renome do fornecedor. do mecânico de manutenção. ultra-sonografia. trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. sem problemas. é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas. Boa imagem do serviço após a venda. Estroboscopia. Limitação da quantidade de peças de reposição. Periodicidade dos controles A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente. É por meio da análise estrutural que se detecta. Melhoria da produtividade da empresa. quando se trata de máquinas mais complexas. seja por descuido na operação. Diminuição dos estoques de produção. Em uniões soldadas. Holografia. correntes de Foucault. a existência de fissuras. Melhoria da segurança. Motivação do pessoal de manutenção. magnetoscopia. No caso de máquinas mais simples. Controle dos materiais (peças. 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais fazem parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem muita atenção e habilidade. Molde e impressão. por muitos anos. infiltração com líquidos penetrantes. porém.) e melhor gerenciamento. número de pontos de medição estabelecidos. a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. seja por deficiência na manutenção. a identificação do problema e sua remoção exigem. As informações recolhidas são registradas numa ficha.

Para desapertar os parafusos. Para tanto. no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle. 20 . se a desmontagem precisar ser feita. os circuitos elétricos para evitar acidentes. o que previne acidentes e danos às peças. 2. A análise deve ser baseada no relatório do operador. pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica. d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. cabos e calçar os componentes pesados. feitas de plástico. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente. Salientemos. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. Após a remoção. uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção. Agora. que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível. devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica. remover alavancas. c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados. novamente. Conhecendo a seqüência de apertos. sabe-se a seqüência dos desapertos. tubulações. f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes. antes de tudo. A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. drenar os fluidos. limpar a máquina. há uma seqüência de procedimentos a ser observada: desligar os circuitos elétricos.O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas. basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou. remover as peças externas. remover os circuitos elétricos. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos. facilitando a retirada deles. e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões: a) É preciso desligar. pouco antes de removê-los. remover os fusíveis. Obedecida à seqüência desses procedimentos. barramentos e raspadores de óleo. efetuando as seguintes operações: 1. o operador deverá continuar com a desmontagem da máquina. borracha ou couro. a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. dependendo do sistema. porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos. b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias. mangueiras. Colocar desoxidantes nos parafusos.

Remover e colocar as peças na bancada. 6. certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas de manuais de difícil interpretação. Entretanto. para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamente. esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos. Isto facilita a montagem e. se for caso. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. o que facilitará as operações posteriores de montagem. Em manutenção mecânica. não haverá problema de posicionamento. montados segundo normas preestabelecidas. mantendo-as na posição correta de funcionamento. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas. constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente. Nesse caso. Assim. isto é. é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas. 21 . Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças. 4. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia. ajuda na confecção de croquis. 5. 3.É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta. desgastes etc. usando querosene. A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras. Lavar as peças no lavador. Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquematizados dos seus componentes.

A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. o mecânico de manutenção deverá seguir. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos. do funcionamento perfeito dos mancais nelas existentes. efetuar a montagem segundo as referências existentes. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados. desde que não haja planos e normas relativas à montagem. Consultar planos ou normas de montagem. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos. Por meio de testes de funcionamento dos elementos. Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter. A vida útil dos mancais de deslizamento poderá ser prolongada se alguns parâmetros de construção forem observados: Os materiais de construção dos mancais de deslizamento deverão ser bem selecionados e apropriados a partir da concepção do projeto de fabricação. Tais forças surgem devido à rotação dos eixos que exercem cargas nos alojamentos dos mancais que os contêm. para comprovar o funcionamento perfeito das partes. 5. Mancais de deslizamento são concavidades nas quais as pontas de um eixo se apóiam. o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões. considerando as principais funções dos mancais de deslizamento que são apoiar e guiar os eixos. sejam elas novas ou recondicionadas. caso existam. é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas. 3. 6. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. Os mancais classificam-se em duas categorias: mancais de deslizamento e mancais de rolamento. De fato. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito das operações a serem executadas. Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção. caso existam. é motivo suficiente para fazer as máquinas pararem de funcionar. Além disso. causando prejuízos para a produção. Se houver. que é o principal fator a considerar para sua utilização. principalmente. 7. verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. Sendo elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. Nesse aspecto. haverá riscos para o conjunto a ser montado. 7. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de começar a montagem. 8. Fazer testes de funcionamento dos elementos. Mancais de deslizamento Mancal é um suporte de apoio de eixos e rolamentos que são elementos girantes de máquinas. se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico. A falha dos mancais. O funcionamento das modernas máquinas depende. conforme a montagem for sendo realizada. sejam eles de deslizamento ou de rolamento. os mancais de deslizamento deverão apresentar um sistema de lubrificação eficiente. protegendo-os adequadamente. poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes. Lembremos que as forças de 22 . 2. 4. Recomendações para a montagem: 1. O projeto de fabricação deverá prever as facilidades para os trabalhos de manutenção e reposição. bem como o ferramental. as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos. é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas. Os mancais de deslizamento são elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. quando se trata da montagem de conjuntos mecânicos. Por exemplo.

23 . a sua consistência é o fator relevante. no caso dos mancais de deslizamento. as marcas deverão ser uniformes.Tipos de mancais de deslizamento. ao deslocamento dos eixos. A Figura 5 apresenta um eixo apoiado em mancais de deslizamento e os tipos de mancais (radial e radial-axial). no caso de graxa. Quando os mancais estiverem alinhados. Figura 6 . quando se exige maior precisão dimensional. o ambiente no qual os mancais de deslizamento trabalham é cheio de poeira e outros resíduos ou impurezas. Normalmente.1 Alinhamento e controle da folga de mancais de deslizamento O alinhamento de mancais de deslizamento pode ser obtido colocando o eixo sobre o mancal e fazer o eixo girar para que se possa observar as marcas provocadas pelo eixo contra o mancal. o projeto deverá levar em conta. bem como a compatibilidade entre o dimensionamento dos mancais com as cargas que os sujeitarão.Método de alinhamento de mancais de deslizamento. É importante que o projeto de construção dos mancais de deslizamento contemple a facilidade de desmontagem e troca de equipamentos. O controle da folga. No caso de óleo. a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração. Radial Radial . além das funções próprias desses elementos.atrito geram desgastes e calor e. exige-se o posicionamento correto do conjunto mancal e eixo. 7. também. pode ser efetuado com um relógio comparador conforme mostra a Figura 7. Na construção de mancais de deslizamento.Axial Figura 5 . O controle da folga entre o mancal e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. Para o controle da folga de mancais de deslizamento. Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. o meio ambiente no qual eles trabalharão. O conjunto deverá girar livremente. opõem-se.

Figura 9 . Radiais: não suportam cargas axiais e impedem o deslocamento no sentido transversal ao eixo.Figura 7 .Exemplo de mancal de deslizamento radial.Controle da folga de mancais de deslizamento.3 Classificação dos mancais de deslizamento Os mancais se classificam de acordo com as forças que eles suportam. isto é. 24 . axiais e mistos. Axiais: não podem ser submetidas a cargas radiais.2 Vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento O quadro a seguir mostra algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento. Impedem o deslocamento no sentido axial. Figura 8 . longitudinal ao eixo.Exemplo de mancal de deslizamento axial. 7. 7. Podem ser radiais.

metal antifricção. para facilitar a acomodação à forma do eixo. equipamentos nos quais há transmissão de força e movimento. para facilitar o alisamento da superfície. os efeitos dos mancais axiais e radiais. Rolamento é uma peça de importância fundamental para os equipamentos mecânicos. o mancal de rolamento é mais indicado. à fadiga. ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó. para evitar defeitos e cortes na superfície. 25 . Baixa resistência ao cisalhamento.Exemplo de mancal de deslizamento para carga mista. 8. o de rotação impedindo a translação por meio de superfícies de apoio. Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função. Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito. cuja função é manter os corpos rolantes separados e uniformemente distribuídos entre os dois anéis. bronze ao chumbo. materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon). Permite somente em grau de liberdade. ligas de alumínio. espaçados entre si de maneira regular. Boa capacidade de absorver corpos estranhos. esferas ou agulhas). Quando o eixo gira.Mistos: Tem. Boa condutibilidade térmica. Limitam ao máximo as perdas de energia devidas ao atrito (coeficiente de atrito muito pequeno). para efeito de limpar a película lubrificante. Resistência à compressão. Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço. que realizam as seguintes condições funcionais: Permitem a rotação da peça com precisão. Impedem o deslocamento tanto no sentido radial quanto no axial. à temperatura de trabalho e à corrosão. simultaneamente. Os materiais mais usados são: bronze fosforoso. entre os quais são interpostos os corpos volventes (rolos. isto é. Figura 10 . Mancais de rolamento São aqueles que comportam esferas ou rolos nos quais o eixo se apóia. latão. Baixa soldabilidade ao aço. por meio de uma gaiola. as esferas ou rolos também giram confinados dentro do mancal. Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação. Materiais para buchas Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades: Baixo módulo de elasticidade. As peças em rotação são geralmente constituídas por rolamentos. São Geralmente constituídos de dois anéis concêntricos.

com ou sem vedações com diferentes tipos de porta-esferas (gaiolas ou cestas). para suportar o empuxo da 26 . . São recomendados para mecanismos oscilantes. pode-se dizer de uma forma geral que os rolamentos de rolos podem suportar cargas maiores do que os de esferas. . geralmente.Pequeno aumento da folga durante a vida mancais de deslizamento. . O anel externo é fixado no mancal (carcaça). A Figura 11 apresenta as principais partes de um rolamento de esfera. 8. 8.Não suporta cargas tão elevadas como os . não são adequados quando a velocidade é muito alta. Os rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados de rolamentos axiais. . tais como os rolamentos dos cubos de rodas.Não há desgaste do eixo. Agulhas: Quando os corpos rolantes são de diâmetro pequeno e comprimento grande. porém.Ocupa maior espaço radial.Principais partes de um rolamento de esfera. Apropriados para rotações mais elevadas.Tolerâncias pequenas (carcaça/eixo).2 Vantagens e desvantagens dos rolamentos Vantagens: Desvantagens: .1 Características construtivas Quanto à construção.Intercambialidade internacional. com anéis de formas diversas e várias outras características especiais adequadas às aplicações. .8.Maior sensibilidade aos choques.Maiores custos de fabricação.3 Tipos de rolamento e aplicações Os tipos de rolamento construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo. por exemplo. por exemplo. .Menor atrito e aquecimento. . Um rolamento axial pode ser usado. podendo ser fornecidos com várias classes de folga interna. os rolamentos podem ser divididos em três grupos: Esferas: quando os corpos rolantes são esferas. útil. Figura 11 . enquanto que o anel interno é fixado diretamente no eixo. são chamados de rolamentos radiais.Baixa exigência de lubrificação. . As dimensões e as características dos rolamentos são indicadas nas diferentes normas técnicas e nos catálogos dos fabricantes. com furo cilíndrico ou cônico. onde a carga não é constante e o espaço radial é limitado. Rolos: Quando os corpos rolantes são formados de cilindros e cones truncados.

27 . permitindo uma oscilação. São caracterizados por dois anéis colocados na direção horizontal sendo o diâmetro do anel do eixo ligeiramente menor. cargas radiais e axiais. Rolamentos axiais de esfera Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples ou escora dupla) admitem elevadas cargas axiais. isto é.1 grau. mas os rolos são mais compridos. não podem ser submetidos a cargas radiais. Figura 13 .Rolamentos de rolos cilíndricos. os rolamentos podem ser divididos em radiais. Quanto à aplicação. Rolamentos de agulhas É semelhante ao descrito anteriormente. porém. É recomendado para mecanismos oscilantes e outros. que são substituídos pela pista do eixo ou na peça que gire sobre ele. podendo. envoltos numa cesta. ainda ser autocompensadores (não rígidos). Pode ser fornecido em diferentes execuções para atender diferentes tipos de aplicações. e um anel sem flange que permite o deslocamento no sentido longitudinal. Com um terceiro anel no meio de dois jogos de esferas transforma-se em “de escora dupla”. inclusive com flanges em ambos os lados a fim de suportar também cargas axiais.hélice propulsora de um navio. Este rolamento é usado em máquinas onde existem dilatações dos eixos. A pista do anel livre é ligeiramente convexa. às vezes. também. de até 0. Quando for necessária capacidade de carga radial em conjunto com a axial. Figura 12 .Rolamentos de agulhas. deve ser acrescentado um rolamento radial. O anel da caixa possui. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. cargas combinadas. em relação ao diâmetro. e também em máquina que necessitam de grande rigidez. É freqüentemente usado sem anéis. a face inferior abaulada para compensar as flexões do eixo ou desalinhamento. axiais e mistos. Rolamentos de rolos cilíndricos É caracterizado por um jogo de rolos cilíndricos. Muitos tipos de rolamento radiais são capazes de suportar. Apresenta um anel com flanges. onde a carga não é constante. que guiam os rolos.

A capacidade de carga axial e radial depende do ângulo que varia. Pode suportar cargas radiais e trabalhar sob condições de desalinhamento. em pares. Figura 15 . Sua capacidade de carga é alta. compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. envoltos num “cone” provido de guias.Rolamentos axiais de esferas. entre 12 e 20º. Rolamento axial autocompensador de rolos É semelhante ao rolamento de rolos cônicos. e uma carreira de rolos cônicos. Figura 16 . mas a geratriz dos rolos é abaulada.Figura 14 . Os rolamentos deste tipo são aplicados usualmente. levemente abaulada na parte interna. podendo oscila em volta do centro. dependendo da 28 . virados um contra o outro. Rolamentos de rolos cônicos Sua característica é possuir uma “capa” externa cônica. Sua capacidade de carga é alta. Rolamento autocompensador de esferas É caracterizado por possuir uma pista esférica no anel externo e duas carreiras de esfera envoltas numa cesta. A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular.Rolamento axial autocompensador de rolos.Rolamentos de rolos cônicos. Os anéis são separáveis. O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. geralmente. A oscilação pode chegar até 3º. É usado onde não for possível alinhamento perfeito e onde o eixo puder fletir.

Devido à forma da pista externa.Rolamentos radial rígido de uma carreira de esferas.5 e 2.Rolamentos autocompensador de rolos. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. mas no lugar de esferas existem aqui rolos abaulados (bariletes) A oscilação pode variar entre 1. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas. Rolamento autocompensador de rolos É semelhante ao indicado na Fig. dependendo da sua largura.Rolamentos autocompensador de esferas. Rolamento radial rígido de uma carreira de esferas É os mais conhecidos entre os mais empregados. Figura 17 .largura do rolamento. É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e o furo da caixa. Figura 19 . É usado onde exige uma grande capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento. 29 . 17. Figura 18 .5º. a capacidade de carga é menor do que em rolamentos radiais comuns e a capacidade da carga axial é pequena.

B).Rolamentos de esferas de contato angular. d. O diâmetro dos rolos é maior que o seu comprimento. As principais considerações são: Espaço: dimensionamento (D. Quando existirem duas carreiras de esferas. Precisão: A escolha do grau de precisão de um rolamento é subordinada à precisão exigida para a rotação. Para os cálculos relativos ao dimensionamento. as grandezas características dos rolamentos são os coeficientes de carga dinâmica “C” e de carga estática “Co”. e entre as quais os rolos cilíndricos são dispostos alternadamente com um ângulo de 90º um em relação ao outro.4 Seleção do tipo de rolamento Os rolamentos têm características próprias que o tornam particularmente adequada a determinadas aplicações.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados. cargas axiais. Carga: natureza (dinâmica ou estática) e direção (radial. axial ou mista). Os rolamentos são muito compactos e podem suportar cargas radiais. Figura 21 . (Velocidade elevadas => baixo atrito => esferas). sustenta carga axial em duas direções. Velocidade: O limite à velocidade de rotação de um rolamento é constituído pela temperatura que ele assume em exercício. Como eles são capazes de suportar cargas radiais. Figura 20 . Este rolamento não pode trabalhar sem carga axial e por isso deve ser pré-carregado. atuando em ambos os sentidos. Rolamentos de esferas de contato angular É caracterizado por anéis profundos de flanges mais altas de um lado da canaleta de cada um dos anéis. não é necessário utilizar um segundo rolamento. 8. Pode ser fornecido com diferentes ângulos de contato (22 a 45º). axiais e momentos. Alinhamento dos suportes: rígidos ou orientáveis (quando apresenta defeitos de alinhamentos). 30 . e também momentos de tombamento.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados Os rolamentos de rolos cilíndricos cruzados possuem pistas nos anéis interno e externo que são inclinadas de um ângulo de 45º em relação ao eixo do rolamento.

não ocorre em absoluto.C: quando o rolamento deve suportar cargas estando em rotação. se todos os esforços.000. forem considerados de acordo com as reais condições de trabalho (carga. (Ft) 1.60 31 . A vida útil mais longa é obtida quando existe lubrificação hidrodinâmica.0 0. devido entre outros casos como o aumento de ruído e vibração. A durabilidade estimulada do rolamento só é válida.90 0. ou submetidos a oscilações lentas. a deterioração da graxa lubrificante ou o escamamento por fadiga na superfície do rolamento. fator segurança.5 Vida nominal É o número de rotações ou hora de funcionamento a uma dada velocidade constante. sob estas condições de lubrificação é necessário que o fluído tenha um determinado grau de pureza. de serviço (ºC) 150 200 250 300 Fator de temp.n ⎝P⎠ b Lh: Vida nominal em horas FL: fator de esforços dinâmicos C: capacidade de carga dinâmica (Tabela) P: carga dinâmica equivalente . e devem ser mantidas necessariamente por um período além do determinado. ao passar do tempo deixa de desempenhar de forma satisfatória. lubrificação) com um erro admissível de 10%. 8. um contato metálico. A vida média é aproximadamente cinco vezes a vida nominal. As funções requeridas para os rolamentos diferem de acordo com a aplicação. temperatura.P = x Fr + y Fa (Kgf) Fn: fator de velocidade n: rotação b: 3 (esferas) e 10/3 (rolos) Fator de correção para temperatura de serviços Temp. a redução da precisão pelo desgaste.Fn FL = ou P 1. quando os elementos rolantes e pistas. que o rolamento está em condições de executar antes que o material manifeste sintomas de fadiga.75 0. ou girantes a baixa velocidade (rolamentos de pistas). Carga dinâmica (Fórmulas) C. A vida do rolamento pode ser calculada com vários graus de satisfação dependendo da precisão com que as condições de operações sejam definidas. Co: para os rolamentos não girantes. O rolamento mesmo que utilizado corretamente.000 ⎛ C ⎞ Lh = x⎜ ⎟ 60. ou apresente desgaste.

Características dos ajustes mais utilizados Qualidade extra precisa FuroBase H6/s5 H6/p5 H6/n5 H6/m5 H6/k5 H6/j5 H6/h5 H6/g5 FuroBase H7/u6 H7/s6 H7/p6 H7/n6 H7/k6 H7/j6 H7/h6 H7/h7 H7/g6 EixoBase S6/h5 P6/h5 N6/h5 M6/h5 K6/h5 J6/h5 H6/h5 G6/h5 EixoBase U7/h6 S7/h6 P7/h6 N7/h6 K7/h6 J7/h6 H7/h6 H7/h7 G7/h6 Ajuste prensado duro não-desmontável. quantidades de esferas. Ajuste prensado. Montagem deslizante à mão. Não é conveniente usar rolamentos de várias procedências. Ajuste prensado. não-desmontável à mão. Montagem à prensa ou quente. Ajuste fixo médio. Previna-se contra o giro. acabamento e inúmeros dados codificados. duro. número. Qualidade precisa Ajuste prensado duro. Aplicável a eixos retificados. Montagem à prensa ou a quente. em substituição aos gastos. Deve-se notar que. Ajuste com pequeno jogo. Ajuste ligeiro análogo aos H6/j5 e J6/h5 Ajuste deslizante de centralização precisa. Montagem à prensa. Montagem à prensa ou quente. Ajuste fixo ligeiro. a parte que sustenta a carga tem ajuste com aperto e a outra tem ajuste deslizante. tipo de vedação tipo de anéis. via de regra. 32 . Montagem e desmontagem com martelo de chumbo. Necessita o emprego de chaveta contra a rotação. 8.8. Ajuste deslizante sem jogo perceptível. Ajuste fixo duro. precisão. Quando há necessidade de aquecimento na montagem. etc. Montado e desmontado com grande esforço.6 Compra de rolamentos Na ocasião de compra de rolamentos. se efetua com aquecimento prévio em banho de óleo até o máximo 120º dependendo da confecção do rolamento.) e cada um desses símbolos tem sua significação. conificação. etc. sistema de lubrificação. Ajuste com pequeno jogo. Ajuste deslizante. deve verificar qual o tipo de carga e consultar a tabela do fabricante do rolamento. Cada fabricante tem seus símbolos (letras.7 Ajustes dos alojamentos Deve-se certificar de que as dimensões do eixo e do cubo estão dentro das tolerâncias. Montagem e desmontagem à mão com ligeiros golpes de marreta de madeira. degrau. Ajuste fixo. Estes prefixos e sufixos dizem respeito à folga. Ajuste fixo apertado. traço. Montagem à mão. Montagem com marreta de madeira. Ajuste prensado duro. Previna-se contra o giro e do deslizamento. Tudo isso deve ser observado antes da montagem. assim também certificar de que não há ovalização. Não necessita chaveta contra a rotação. devem ser verificadas cuidadosamente sua procedência e seu código. Em caso de não se possuir desenhos nem medidas. As partes devem fixar-se também contra o deslizamento longitudinal. menos duro. Ajuste fixo médio.

9 Como verificar as condições de um rolamento O comportamento do rolamento pode ser verificado pelo tato e pela audição. 8. 33 . acompanhado de sobrecarga. se o som ouvido for estrepitoso. Encostando o ouvido na extremidade livre do bastão ou no cabo da chave de fenda. Erros de forma do eixo ou da caixa. Falha de lubrificação Materiais estranhos ao rolamento. pode-se usar um pedaço de madeira ou uma chave de fenda com a parte metálica encostada no alojamento do rolamento e o cabo no ouvido. lentamente. Contaminação com água. em caso de defeito aparecerão ruídos diferentes.8. Pode acontecer também com a eliminação de folgas e aperto excessivo. A verificação pelo ouvido pode ser melhorada colocando-se um bastão ou uma chave de fenda contra o alojamento onde se encontra o rolamento conforme Figura 22. é porque as pistas do rolamento estão sujas. Engripamento: pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais. faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzido. Fraturas: resultam de aperto excessivo do anel ou cone sobre o eixo.8 Danos típicos de rolamentos Esta seção trata dos diferentes tipos de danificações em rolamentos e suas prováveis causas. ou ainda utilizando um estetoscópio eletrônico. com a mão. Desgaste por patinação: é provocado pela patinação do anel externo no seu alojamento ou patinação do anel interno no eixo. Passagem de corrente elétrica. Fadiga do material. Para checar o processo de giro. considera-se o elemento superaquecido. é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação. As causas típicas de danificações são: Falha de montagem. como um zumbido. a pista apresenta danos ou descascamento. a razão deve ser investigada e sua provável causa eliminada. carga excessiva. Quando a temperatura exceder estes limites. Na verificação pela audição. se o som ouvido for metálico. que impede a folga dos roletes e esferas com cargas leves e rotações altas. e se ele ocorre de modo uniforme ou desigual. as origens podem ser: folga insuficiente. porém. lubrificação inadequada ou rolamento inadequado. Para ouvir melhor o som do rolamento. os tipos de sonoridade poderão ser detectadas facilmente. faz-se girar o rolamento. em máquinas que não trabalham com materiais quentes. Superaquecimento: quando a temperatura do rolamento em funcionamento exceder a 50º C. na montagem. Esse procedimento permitirá constatar se o movimento é produzido com esforço ou não. Caso o rolamento apresente falhas. acima da temperatura ambiente. Vibrações. Ruídos e Vibrações: Um rolamento apresenta em serviço um zumbido suave. Se o operador ouvir um som raspante.

selecionar as ferramentas adequadas. 8. presença de sujeiras.Figura 22 . ou seja. isto significa que há algum problema no rolamento. Além dos ruídos. Figura 23 . Outra maneira de verificar a temperatura de um rolamento é aplicar giz sensitivo ou. principalmente. Inicie a desmontagem pela seleção correta das ferramentas a serem utilizadas.10 Procedimentos para desmontagem de rolamentos Antes de iniciar a desmontagem de um rolamento recomenda-se. O rolamento deverá ser montado novamente na mesma posição. colocar a mão no alojamento do rolamento. marcar o lado do rolamento que está para cima e o lado que está de frente e.Controle do funcionamento do rolamento (temperatura e vibração). lubrificação em excesso. com interferência na caixa e montados sobre buchas. Se a temperatura estiver mais alta que o normal ou sofrer constantes variações. 34 . folga interna muito pequena. sensíveis aos raios infravermelhos. Vejamos como se faz para desmontar rolamentos com interferência no eixo. rolamento “preso” axialmente. como primeiro passo. outros fatores a ser observados nos rolamentos é a temperatura e a vibração. excesso de carga. excesso de pressão nos retentores e calor proveniente de fonte externa. A temperatura pode ser verificada por meio de termômetros digitais. início de desgastes. O problema pode ser: lubrificação deficiente. A vibração pode ser observada com a mão (sensibilidade) ou utilizar os analisadores de vibração. simplesmente. Garanta um bom apoio ou escora para forças normalmente originadas na desmontagem. marcar a posição relativa de montagem.Controle do funcionamento do rolamento (audição). Lembre-se de manusear os rolamentos com cuidado.

o saca-polias deverá ser aplicado na face do anel externo. Quando não for possível alcançar a face do anel interno. As garras é que deverão ser giradas com a mão ou com o auxílio de uma alavanca. O rolamento não deverá. Os rolamentos grandes podem ser desmontados facilmente com auxílio das ferramentas hidráulicas. em hipótese alguma. Figura 25 . Na falta de um saca-polias. pois há riscos de danificar o rolamento e o eixo. conforme Figura 25. Entretanto. O punção deverá ser aplicado na face do anel interno. pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. 35 . o parafuso deverá ser travado ou permanecer seguro por uma chave. evitando que os corpos rolantes (esferas ou roletes) as marquem. é importante que o anel externo seja girado durante a desmontagem.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo. Esse método exige bastante cuidado. Esse cuidado garantirá que os esforços se distribuam pelas pistas. ou uma outra ferramenta similar. com ponta arredondada. Figura 24 . As garras desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo (esforço no anel externo). Na operação.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um extrator (sacapolias). receber golpes diretos do martelo.

Caso haja ressaltos entre os rolamentos. ele poderá ser desmontado com o auxílio de um pedaço de tubo metálico com faces planas e livres de rebarbas. com ponta arredondada. Figura 28 . deve-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa com punção de metal. Os golpes deverão ser dados ao longo de toda a extremidade livre do tubo.Desmontagem de rolamento com punção de metal. Uma das extremidades do tubo é apoiada no anel externo.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa. Figura 27 . Desmontagem de rolamento com interferência na caixa Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa. 36 . enquanto a extremidade livre recebe golpes de martelo.Figura 26 . Os esforços deverão ser aplicados sempre no anel externo. como em uma roda. ou ferramenta similar.

Figura 29 .O conjunto do anel interno de um rolamento autocompensador de rolos ou de esferas pode ser desalinhado. o rolamento deverá ser solto da bucha de fixação por meio da martelagem no tubo metálico. Essas buchas apresentam a vantagem de facilitar a montagem e a desmontagem dos rolamentos. A orelha da arruela de trava. os seguintes elementos: porca de fixação. rolamento e bucha de fixação. Figura 31 .Rolamento montado sobre bucha.Desmontagem de rolamento autocompensador. a folga interna radial deve ser medida com um calibrador de lâminas. Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas Os rolamentos autocompensadores de rolos ou esferas são geralmente montados com buchas de fixação. O desalinhamento permite o uso de um sacapolias no anel externo. Figura 30 . A Figura 30 mostra da esquerda para a direita. conforme explicado anteriormente. dobrada no rasgo da porca de fixação. arruela de trava. A desmontagem de rolamentos montados sobre buchas de fixação deve ser iniciada após se marcar a posição da bucha sobre o eixo. gire o anel interno alguma vezes para que os rolos assumam suas posições corretas. A seguir. passa a não necessitar de uma usinagem precisa. deve ser endireitada. uma vez que o assento do eixo. e 37 . Antes de montar os rolamentos autocompensadores de rolos em buchas de fixação. e a porca deverá ser solta com algumas voltas.Desmontagem de rolamento montado sobre buchas de fixação. com o uso dessas buchas. Coloque o rolamento de pé na bancada.

Selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condições de uso. Verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados. rolamentos blindados com duas placas de proteção ou de vedação. Remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos. este deverá ser inspecionado. Verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa. Entretanto. 8. Limpar o local da montagem que deverá estar seco. O quadro a seguir contém valores recomendáveis para a redução de folga interna radial e o deslocamento axial para rolamentos autocompensadores de rolos. não podem ser lavados e consequentemente não poderão ser inspecionados. 38 . até que a lâmina entre bem justa.então introduza a lâmina do calibrador entre o rolo superior e a pista do anel externo. Use uma lâmina fina para começar e aumente gradualmente a espessura. Inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos. Primeiro lave-o com querosene ou produtos industrial apropriado e segue-o cuidadosamente com um pano limpo e isento de fiapos ou utilize ar comprimido de qualidade. Observar as regras de limpeza do rolamento. Verifique a redução de folga várias vezes durante a montagem. Quando o rolamento for desmontado. A folga deverá ser a mesma para ambas as carreiras de rolos.11 Montagem de rolamentos A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios: Escolher o método correto de montagem. As pistas e os corpos rolantes devem ser inspecionados para verificar se existem sinais de danificações.

Montagem de rolamento com interferência no eixo. O óleo deve ser limpo e ter um ponto de 39 . Figura 34 . A aplicação desses princípios permite montar. Figura 33 . corretamente. · Usar as roscas internas ou externas.Verificação da precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo. · Aquecer os rolamentos grandes em banho de óleo numa temperatura entre 100°C e 120° C e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem.Montagem de rolamento com utilização de prensas mecânicas ou hidráulicas. para a montagem ou usar prensas mecânicas ou hidráulicas para montagem de rolamentos pequenos e médios.Retirar o rolamento novo (em caso de substituição) . · Posicionar o rolamento sobre o eixo com o auxílio de um martelo. Montagem de rolamentos com interferência no eixo A montagem de rolamentos com interferência no eixo segue os seguintes passos: · Lubrificar o assento do rolamento. A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso. Figura 32 .Retirar da embalagem original somente na hora da montagem. Os golpes não devem ser aplicados diretamente no rolamento e sim no tubo metálico adaptado ao anel interno. porventura existentes no eixo. os rolamentos com interferência no eixo e com interferência na caixa.

· Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado em relação à caixa. Figura 36 . Preencha os espaços existentes entre os rolos com uma graxa adequada.fulgor acima de 250ºC. 40 . Rosqueia a porca e aperte-a girando a roda ao mesmo tempo. Montagem de rolamentos de rolos cônicos A montagem dos rolamentos de rolos cônicos é um pouco mais complicada. Montagem de rolamentos com interferência na caixa Os passos para a montagem de rolamentos com interferência na caixa. · Aquecer a caixa para a montagem de rolamentos grandes. Começa-se montando os anéis externos na carcaça usando uma "caneca" ou um pedaço de tubo limpo. basicamente. convém salientar que há aços que sofrem modificações estruturais permanentes quando resfriados. Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente. Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente. ele não deverá ser aquecido conforme descrito anteriormente. A contração do eixo facilitará a colocação dos rolamentos. contudo.Aquecimento de rolamento em banho de óleo com temperatura controlada. recomenda-se esfriar o eixo onde eles serão acoplados. Geralmente estes são ajustados para um certo valor de folga interna ou para uma dada pré-carga. Quando a roda não puder mais girar com facilidade. · Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica. solte a porca apenas o suficiente para permitir que a roda gire livre novamente e trave a porca conforme Figura 37. são os mesmos recomendados para a montagem de rolamentos com interferência no eixo: · Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do anel externo após a lubrificação das partes a serem montadas. O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá danos. usando molas ou calços (peças distanciadoras calibradas).Montagem de rolamento com interferência na caixa. Figura 35 .

a designação completa do rolamento.Montagem de rolamentos de rolos cônicos. o lubrificante usado. Quando o fabricante de uma máquina indicar o tipo de lubrificante e o período de relubrificação. Se houver uma ligeira dúvida quanto o desempenho dos rolamentos. etc. uma vez que o lubrificante evita o contato metálico entre os seus vários componentes. sendo permitida a lubrificação com graxa somente quando as rotações de trabalho forem muito baixas. isto é. Se isto for feito. A Figura 38 apresenta as principais análises que devem ser feitas. 41 . temperatura de trabalho. Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos precisam ser lubrificados normalmente com óleo. Os rolamentos blindados são “lubrificados para vida”. dando de talhes de re-lubrificações.Figura 37 . deve-se parar a máquina e examinar cuidadosamente os mesmos. estas instruções deverão ser sempre seguidas. devem ser anotados em forma de relatório. Um cronograma de manutenção deve ser anexado ao relatório. Observe o comportamento do rolamento imediatamente após o começo da operação. são lubrificados com graxa antes de deixar a fábrica e não requerem re-lubrificação. resultados das verificações das dimensões de eixos e caixas. e qualquer reposição futura poderá ser planejada com boa antecedência. contudo essas instruções não forem disponíveis. Os dados de montagem.12 Testes de giros e relatórios São feitos no primeiro período de trabalho após a partida da máquina. as seguintes recomendações podem ser úteis. 8. a fim de que algum erro possa ser eliminado. Se. um bom registro do rolamento será obtido. 8. folga interna radial antes e depois da montagem. Figura 38 .Testes de giros e relatórios.13 Lubrificação de rolamentos Um rolamento corretamente lubrificado não se desgasta prematuramente.. etc. rotinas de inspeção. como a data. Todos os rolamentos de um modo geral podem ser lubrificados com graxa ou óleo.

e também serve para proteger o rolamento contra a umidade e impurezas. A consistência é classificada de acordo com a escala NLGI (National lubricating Grease Institute). quando se deve dissipar calor do rolamento. onde não existe uma fonte de calor externa. a quantidade de graxa a ser usada. é necessário considerar a consistência. Certas graxas à base de cálcio / chumbo.B ou G = D. As graxas à base de sódio são aplicadas em intervalos de temperatura de -30 a +80ºC e oferecem proteção contra corrosão porque absorvem a umidade e tornam-se excessiva. Os limites de rotação para lubrificação com graxa ou óleo para cada rolamento são dados nas tabelas de rolamentos. Quantidade de graxa requerida para re-lubrificação Quando nenhuma recomendação é dada. Guarde sempre os lubrificantes em recipientes limpos e vedados e em lugar seco. Esta é mais fácil de ser retida no rolamento do que o óleo. nesta ordem. Quando se seleciona uma graxa adequada. As graxas à base de lítio aditivadas com sabão de chumbo oferecem boa lubrificação. A lubrificação com óleo é geralmente recomendada onde as rotações ou temperaturas são altas. pode se empregar normalmente graxa. 2 ou 3 são usadas para rolamentos. Estas designações básicas compreendem 3.B / 200 Onde: G = quantidade de graxas (gramas) D = diâmetro externo do rolamento (mm) B = largura de rolamento (mm) 8. a faixa de temperatura de trabalho e as propriedades anti-corrosivas.D. Se a umidade puder entrar no rolamento. mesmo onde a água pode penetrar livremente. 4 ou 5 algarismos. G = 0. as graxas deverão conter um aditivo antiferruginoso. as propriedades lubrificantes diminuirão e haverá um risco da graxa escorrer para fora do rolamento.14 Designações de rolamentos Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica específica o que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais. pode ser calculada pela equação. ou quando os componentes vizinhos da máquina já são lubrificados com óleo. Os símbolos para o tipo de rolamento e as séries de dimensões junto com possíveis sufixos indicando uma alteração 42 . Lubrificação com graxa As graxas lubrificantes são óleos que contém engrossantes geralmente na forma de sabão metálico. Inúmeros tipos diferentes de graxa para altas temperaturas são disponíveis para temperaturas que excedem a 120ºC. As graxas à base de lítio podem ser usadas geralmente a temperatura de -30 a + 110ºC e resistem à água.005. oferecerem proteção contra água salgada. De uma forma geral graxas à base de sabão metálico de consistência 1. Sob condições normais de operação. que indicam o tipo de rolamento. as séries de dimensões e o diâmetro do furo. ou uma combinação de letras e algarismos.A escolha do lubrificante é determinada principalmente pela temperatura e rotação de trabalho do rolamento. O limite de temperatura máximo para as graxas à base de cálcio é aproximadamente 60ºC. As graxas à base de cálcio contendo aditivos de sabão e chumbo são particularmente indicadas para “rolamentos molhados”. em condições usuais de aplicação.

. 3) Rolamentos de rolos cônicos 4) Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas. que indica o tipo de rolamentos.φ = 10 mm xx01 .na construção interna. designam uma série de rolamentos. A Figura 39 apresenta um esquema geral do número de identificação do rolamento. . O número de identificação é composto por 3 dígitos. 1) Rolamentos autocompensadores de esferas O símbolo para o tipo (1) ou o primeiro algarismo da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido. pode ser seguida por uma ou mais letras indicando várias configurações dos flanges de guia. 5) Rolamentos axiais de esferas 6) Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas 7) Rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular N) Rolamentos de rolos cilíndricos A letra N.φ = 9 mm 2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo. onde o último é o diâmetro do furo expresso em mm.φ = 15 mm xx03 . Os rolamentos com d < 10 mm possuem somente três algarismos para sua designação.φ = 17 mm 43 . sendo que o último dígito indica a dimensão do furo em milímetros.Designação básica do rolamento.φ = 2 mm . a regra é fixa: xx00 . Ex: 601 . 609 . Regras dos símbolos de furos 1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira com diâmetro de 1 a 9 mm.φ = 1 mm 602 . Figura 39 .φ = 12mm xx02 . 2) Rolamentos autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos.

Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero é omitido. A tabela abaixo e a Figura 40 mostram esquematicamente como o sistema de designação é constituído. etc. xx96 .φ = 7800 mm. consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações como capacidade de carga. têm-se uma regra. o diâmetro interno e a largura ou altura. acrescenta-se uma barra (/) e a dimensão nominal do diâmetro interno.φ = 480 mm 4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm. é necessário conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo. rotação. na qual. indicam que embora eles possam ser incluídos na designação básica. . xx/1800 . Convém salientar que. 44 . xx04 . xx/7800 . Os algarismos entre parênteses. para a aquisição de um rolamento.φ = 500 mm.φ = 20 mm (04 x 5) xx05 . lubrificação. são omitidos por razões práticas. basta multiplicar os dois últimos dígitos por 5. Com esses dados. peso.φ = 1800 mm. após a série dimensional.3ª Regra: Para furos acima de 20 mm. xx/500 .φ = 25 mm .

Esquema de como o sistema de designação de rolamentos é constituído. conicidade 1:30 Ranhura par anel de retenção no anel externo Ranhura no anel externo e anel de retenção Placa de proteção num lado e ranhura para o anel de retenção no lado Idêntico ao ZN. Designações suplementares Para distinguir rolamentos que diferem dos padronizados ou possuem componentes modificados. conicidade 1:12 Furo cônico.Figura 40 . São dadas. são usadas letras codificadas à designação básica. alguma das designações suplementares mais comumente usadas: Prefixos: L R Sufixos: X RS LS 2RS 2LS Z 2Z K K30 N NR ZN oposto ZNR Gaiolas: J Y M F L Anel removível (interno ou externo) de um rolamento separável Rolamento separável sem o anel removível (interno ou externo) Dimensões principais modificadas de acordo com as normas ISO Placa de vedação de borracha Sintética num lado do rolamento Placas de vedação de borracha Sintética em ambos os lados do rolamento Placa de proteção num lado do rolamento Placas de proteção em ambos os lados do rolamento Furo cônico. não temperada Gaiola prensada de latão Gaiola usinada de latão Gaiola usinada de aço ou de ferro fundido Gaiola usinada de metal leve 45 . mas com anel de retenção Gaiola prensada de aço. a seguir.

Classes de precisão: P6 P5 P4 SP UP Precisão conforme ISO classe 6 Precisão conforme ISO classe 5 Precisão conforme ISO classe 4 (maior que P5) Precisão especial. para temperaturas mais elevadas do que as normais. com precisão dimensional similar a P5 e precisão de giro similar a P4 Ultra precisão com precisão dimensional similar a P4 e precisão de giro maior que P4 Folga Interna C1 C2 C3 C4 C5 Folga menor que C2 Folga menor que a Normal Folga maior que a Normal Folga maior que C3 Folga maior que C4 Quando são combinadas as designações P6 ou P5 com uma designação de folga.T TN V Gaiola de resina fenólica Gaiola de plástico (nylon) Rolamento de esferas ou de rolos sem gaiola Outras características dos rolamentos Os sufixos dos grupos seguintes são adicionados à designação do rolamento após uma barra oblíqua. a letra C é suprimida. são designados com os seguintes sufixos: S0 S1 S2 S3 S4 Até 150 ºC Até 200 ºC Até 250 ºC Até 300 ºC Até 350 ºC 46 . Exemplo: P62 = P6 + C2 Vibração Ruído Q6 Nível de vibração inferior ao normal Q06 Picos de vibração inferiores aos normais Q66 Q6 + Q06 Tratamento térmico Os anéis internos e externo (ou os anéis de eixo e de caixa) dos rolamentos estabilizadores.

como nos outros elementos. Esta transmissão se dá devido à aderência que se verifica entre a correia e a polia. seja para correias planas ou trapezoidais. As polias. As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. necessitam da presença de vínculos chamados correias. Entretanto. a fabricação e a instalação. As polias trapezoidais são conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas. Quando em funcionamento. com ou sem canais periféricos.Dimensionamentos normalizados para as polias em “V”.9. as correias são padronizadas por normas e fabricadas somente por indústrias especializadas. Sempre haverá transferência de força. Figura 41 . 47 . A Figura 41 e a tabela a seguir dão os parâmetros dos dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. acoplados a eixos motores e movidos por máquinas e equipamentos. as polias e correias podem transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. As medidas preventivas. para funcionar. devem ser tomadas durante o projeto. Transmissão por polias e correias Polias são elementos mecânicos circulares. O ferro fundido é o material mais empregado na fabricação de polias.

Não apresentar as bordas trincadas. para fazer um bom alinhamento. para funcionarem adequadamente. exigem os seguintes cuidados: Não apresentar desgastes nos canais. 48 . conforme mostra a Figura 42. Apresentar os canais livres de graxa. oxidadas ou com porosidade.Alinhamento de polias.Cuidados exigidos com polias em “V” As polias.1 Alinhamento de polias Além dos cuidados citados anteriormente. as polias em “V” exigem alinhamento. óleo ou tinta e corretamente dimensionados para receber as correias. Polias desalinhadas danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos mancais e os próprios eixos. Figura 42 . amassadas. É recomendável. usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a superfície lateral das polias. 9.

viscose.Materiais empregados na fabricação de correias. No caso das correias em “V”. com as suas respectivas dimensões. Geralmente estas correias são indicadas especialmente para transmissões sujeita a cargas de choque. Os materiais empregados na fabricação de correias são os seguintes: borracha. para máquinas industriais. couro. Figura 43 . A grande maioria das correias utilizadas em máquinas industriais são aquelas constituídas de borracha revestida de lona. Alguns fabricantes classificam as correias trapezoidais em 3V. 44. chamados fracionários (F1. que podem ser vistos nos catálogos dos fabricantes. e os perfis fracionários encontram-se ilustrados na Figura 44.2 Correias As correias são elementos de máquinas cuja função é manter o vínculo entre duas polias e transmitir força. 49 . os ângulos dos canais das polias trapezoidais variam de 34 a 38º conforme o perfil padrão da correia. F2. seus perfis. As mais utilizadas são as planas (chatas) e as trapezoidais. materiais fibrosos e sintéticos à base de algodão. Por outro lado. usados em eletrodomésticos. O ângulo da correia em “V” é 41º ± 1º. Cada um deles tem seus detalhes. As correias trapezoidais também são conhecidas pelo nome de correias em “V”. náilon e materiais combinados à base de couro e sintéticos. F3). 5V e 8V conforme as dimensões também apresentada na Fig. Existem cinco perfis principais padronizados de correias em “V” para máquinas industriais e três perfis. Essas correias apresentam cordonéis vulcanizados em seu interior para suportarem as forças de tração. perlon.9. A espessura das correias chatas variam de 2 a 8 mm.

esta informação deve ser indicada no pedido de compra. pois exige a presença de muitas correias para que a capacidade de transmissão exigida seja alcançada. para checar se enquadram nas tolerâncias que se seguem. O quadro abaixo apresenta a variação do comprimento das correias trabalhando em paralelo. O esticamento da correia em serviço (aumento do comprimento total) é significativo. dependendo do comprimento total.Perfis principais padronizados de correias em “V”. é contraproducente. Devem-se conferir os comprimentos das correias. Quando houver necessidade de as correias trabalharem em paralelo. e as com perfis menores para as transmissões leves. O uso de correias com perfis menores. As tolerâncias de fabricação para o comprimento da correia são bastante liberais. As correias em “V” com perfis maiores são utilizadas para as transmissões pesadas.Figura 44 . 50 . em transmissões pesadas.

E. B.I Onde: D . C. D. de 1. pode ter o comprimento entre 1.57( D + d ) + 4. mas variação entre as correias selecionadas para o trabalho em paralelo num jogo. A identificação dos comprimentos standard das correias trapezoidais é apresentada no quadro a seguir de acordo com os perfis A.525 mm. não deve ser maior do que 4 mm. O comprimento da correia pode ser calculado pela seguinte equação: (D − d )2 L = 2.Isso quer dizer que a correia.500 mm de comprimento nominal.I + 1. por exemplo.d: Diâmetro primitivo das polias motora e conduzida (mm) I: Distância entre eixos (mm) 51 .485 e 1.

até que se possa trocar todo o jogo. o desgaste que elas sofreram e o desgaste das polias. Não é aconselhável usar correias novas junto às velhas. E: 15kgf. · Se uma correia do jogo romper é preferível trabalhar com uma correia a menos do que trocá-la por outra. Além disso. verificar constantemente a tensão e ajustá-la. Tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias. verificar a tensão. C: 5kgf. se necessário. Esse cuidado é necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes. Na prática. de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm conforme ilustrado na Figura 45. Uma balança de mola pode ser utilizada para aplicação da força sendo aplicada na metade da distância entre eixos. ocasionando danos prematuros. por estarem lasseadas. sem que ocorra deslizamento.3 Tensionamento de correias O tensionamento de correias exige a verificação dos seguintes parâmetros: Tensão ideal: deve ser a mais baixa possível. para verificar se uma correia está corretamente tensionada. · Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina estiver em operação. .4 Manutenção das correias em “V” A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas. bastará empurrá-la com o polegar. sobrecarregam as novas. com segue: perfil A: 1kgf. 9. conseqüentemente. 52 . Tensão baixa: provoca deslizamento e. · Nas revisões de 100 horas. produção de calor excessivo nas correias.9. Figura 45 . As velhas. ou na falta deste com o gráfico que indica a deflexão da correia de acordo com a força aplicada. porosidades e outros defeitos. pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos. para a boa eficiência (96%) e durabilidade (mínima de 1 ano) nas transmissões por correias devem ser observados os seguintes requisitos: · Nas primeiras 50 horas de serviço. mesmo com picos de carga. B: 2kgf. · Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada. · Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. tipo de correia e distância entre eixos. variando de fabricante para fabricante.Controle da tensão da correia. D: 9kgf. A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina. Os canais das polias devem estar livres de rebarbas.

Quando se rompe uma correia nova. polias com diâmetros incompatíveis. As causas da fragilização de uma correia são múltiplas. conseqüentemente. De fato. que provoca o aquecimento e poeira. Quando se rompe uma correia velha é o caso de fadiga ou desgaste excessivo.9. inevitavelmente. as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C. 53 . as correias estão sujeitas às condições do meio ambiente como umidade. As causas mais comuns deste dano são: altas temperaturas. contudo. pois estão sujeitas às forças de atrito e de tração. e as forças de tração produzem alongamentos que vão lasseando-as. Correias submetidas a temperaturas superiores a 70°C começam a apresentar um aspecto pastoso e pegajoso. polias com canais irregulares ou falta de tensão nas correias. a sua eficiência. Materiais estranhos entre a correia e a polia podem ocasionar a quebra ou o desgaste excessivo. sofrem esforços durante todo o tempo em que estiverem operando. As rachaduras reduzem a tensão das correias e. substâncias químicas. temperaturas acima desses limites diminuem sua vida útil. A contaminação por óleo também pode acelerar a deterioração da correia. sendo vulcanizadas. porém o excesso de calor é uma das principais. sem que seus materiais de construção sejam afetados. que podem agredi-las. trata-se de sobrecarga ou excesso de tensão. Um outro dano que as correias podem apresentar são os desgastes de suas paredes laterais. deslizamento durante a transmissão. Outro dano típico sofrido pelas correias é sua fragilização.5 Danos típicos das correias As correias. As forças de atrito geram calor e desgaste. e os motivos podem ser sujeira excessiva. Esses desgastes indicam derrapagens constantes. resíduos. Além desses dois fatores. Um dano típico que uma correia pode sofrer é a rachadura. poeira.

e o aumento ou redução de velocidades sem nenhuma perda. A engrenagem permite a redução ou o aumento do momento de torção. existem 54 . com perdas muito pequenas de energia. Redutores de velocidade É conhecido por redutor o conjunto de coroa e parafuso com rosca sem-fim ou de engrenagens acondicionado em uma carcaça com sistema de lubrificação e destinado a reduzir a velocidade.6 Vantagens das transmissões com correias em “V” 10. Engrenagem é conjunto de duas ou mais rodas dentadas. Nas demais partes do flanco. por não permitir patinação.9. havendo apenas aproximação e afastamento. O movimento dos dentes entre si processa-se de tal maneira que no diâmetro primitivo não há deslizamento. Assim num par de engrenagens a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento de torção maior. A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos.

porém uma componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. São máquinas pesadas.ação de deslizamento. f. c) d) 55 . Engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais São usadas em transmissões fixas de rotações altas. pois são fácies de engatar. e.Redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. Figura 46 . permitindo uma economia usadas para carga pesadas e rotações altas. b. d. g. geralmente separadas São usadas em transmissões planetárias e em no meio para evitar acúmulo de óleo. de espaço e distribuição uniforme da força. h) apresenta e comenta os principais tipos de engrenamentos. c.1 Tipos de engrenamentos A Figura 47 (a. São mais usadas nas transmissões de baixa rotação do que nas de mais alta por causa do ruído que produzem. Engrenagens cilíndricas com dentes retos São usadas em transmissões que requerem mudança de posição das engrenagens em serviço. Tem. em vista de serem silenciosos e duráveis. a) b) Engrenagens cilíndricas com dentes em V Engrenagens cilíndricas com dentes Possuem dentes em aspiral duplo uma no internos sentido oposto da outra. 10. A Figura 46 apresenta um redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas.

força. a manutenção dos variadores de velocidade exige os seguintes cuidados: Alinhamento e nivelamento adequados. com especial atenção aos mancais. eixos.Tipos de engrenamentos. em transmissões com velocidades e esforços grandes. 56 . em baixas velocidades. Quanto aos redutores de velocidade. se um ou outro estiver gasto. onde a redução desta. árvores e outros elementos específicos. g) h) Figura 47 . 10. considerar ambos como uma unidade. Verificação dos elementos de ligação em geral.2 Manutenção de variadores e redutores de velocidade Além dos cuidados com rolamentos. nos casos onde da velocidade. substituir ambos. iniciar pelo eixo de alta rotação e terminar pelo de baixa rotação. Lubrificação correta.Engrenagem cilíndrica com cremalheria Coroa e sem-fim: É usada para transformar movimento giratório São usadas para mudança de direção da força e em longitudinal e vice-versa. e as velocidades não são muito grandes. e) f) Engrenagens cônicas com dentes retos Engrenagens cônicas com dentes helicoidais São usadas para mudar a rotação e direção da São usadas para mudar rotações e direção da força. isto é. Na substituição de eixo e pinhão. conseqüente aumento de momento de torção for muito grande. Verificação dos elementos sujeitos ao atrito. Inspeções periódicas. especialmente os de engrenagens. os principais cuidados na manutenção são os seguintes: Na desmontagem. sem impacto.

Ocorrerá desalinhamento. e a ponta do dente da engrenagem impulsionada. a engrenagem. por sua vez. Essa medida evitará o desalinhamento dos eixos. Os conjuntos engrenados exigem os seguintes cuidados: Reversões de rotação e partidas bruscas sob carga devem ser evitadas. O excesso de óleo provoca o efeito de turbina que. ou seja. além de efeitos nocivos sobre os flancos dos dentes da engrenagem. A pré-carga dos rolamentos ou a folga dos mancais devem ser mantidas dentro dos limites recomendados.9 mm no diâmetro. A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes. não se pode esquecer de um elemento fundamental desses conjuntos. Depósitos sólidos.Coroas e pinhões cônicos são lapidados aos pares e devem ser substituídos aos pares.4 Defeitos mais freqüentes em engrenagens Os defeitos mais freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir. 57 .3 Manutenção de engrenagens Quando se fala em redutores de velocidade. em que a carga total está concentrada sobre o flanco impulsor. A lubrificação deve ser mantida no nível. Eixos desalinhados provocam o aparecimento de carga no canto dos dentes e suas possíveis quebras. Esse elemento de máquina exige uma atenção particular para o bom funcionamento dos sistemas. 10. Proteger os lábios dos retentores dos cantos agudos dos rasgos de chaveta por meio de papel envolvido no eixo. Figura 48 . Medir a folga entre os dentes para que esteja de acordo com as especificações. Os fabricantes marcam os conjuntos aos pares e. A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco.Desgaste por interferência. nas mesmas condições. recalcando os entalhes. Desgaste por interferência É provocado por um contato inadequado entre engrenagens. 10. produz superaquecimento. devem ser removidos antes de entrar em circulação. Usar óleo lubrificante correto. ocorrerão batidas devido ao atraso. do fundo da caixa de engrenagens. indicam suas posições de colocação que devem ser respeitadas. O desgaste dos eixos e dos entalhes dos dentes das engrenagens não deve exceder os limites de ajuste. geralmente. Não dilatar os lábios dos retentores mais que 0. Se esses limites forem excedidos.

Desgaste abrasivo. Figura 49 . num ponto de concentração de tensões próximo da base do dente. A sobrecarga pode. É interessante salientar que a trinca em um dente sobrecarregado não mostra sinais de progresso. também. ou pelo desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva nos mancais. 58 . choques ou problemas de tratamentos térmicos. As impurezas ou corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas engrenagens. ser causada pela penetração de um corpo estranho entre os dentes. e termina com quebra total no sentido longitudinal ou diagonal. Figura 51 .Desgaste abrasivo É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos que se interpõem entre as faces de contato. Quebra por sobrecarga Resulta de sobrecarga estática. do lado da compressão do dente surge uma lombada cuja altura diminui de acordo com o tempo que o dente leva para se quebrar. O desalinhamento na montagem ou em serviço pode favorecer o surgimento de trincas.Quebra por fadiga. para cima.Quebra por sobrecarga. Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trinca do lado da carga. Nota-se a linha do diâmetro primitivo sem marca de contato. Figura 50 . Geralmente.

Trincas superficiais. As marcas de contato vão revelar o grau de perfeição de instalação e alguns erros de usinagem das engrenagens ou da caixa de alojamento conforme mostra a Figura 54. Essas lascas podem cobrir uma área considerável do dente. devido às falhas abaixo da superfície originadas durante o tratamento térmico.5 Falhas de engrenamentos em serviço Uma montagem correta de engrenagens decidirá do desempenho da transmissão e de sua vida útil. As trincas superficiais.Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por cisalhamento do material.Lascamento nos dentes. Figura 52 . não causam maiores problemas. São causadas pelo emperramento momentâneo e deslizamento conseqüente. Contato desejado sob carga Fabricação e montagem perfeita. Contato central de ponta Esta é a marca de contato perfeito sem carga. como se fosse uma só mancha. excesso de carga ou lubrificação deficiente. Emperramento e deslizamento são provocados por vibrações. 10. a) b) 59 . Lascamento Os dentes temperados soltam lascas. Figura 53 . se não sofrerem progressão.

pode. mas a posição Indica que o perfil está certo. defeito de refrigeração ou de lubrificação. de amaciamento. Deve-se aproximar o pinhão e afastar a coroa. 10. c) d) Contato baixo Contato alto Deve-se afastar o pinhão e aproximar a coroa. às vezes. A vibração pode ser causada.6 Sintomas mais comuns de defeitos em engrenagens Baseado em alguns sintomas simples de serem observados. Se a circulação do óleo estiver excessiva. mau nivelamento da máquina no piso. também. mas a posição da não. o operador da máquina ou equipamento poderá fazer ou solicitar uma manutenção preventiva. então. Chiado: Normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos. Deve-se afastar a coroa do pinhão e coroa não.Contato de ponta Contato de raiz Indica que o perfil está perfeito. sobrecarga com torção dos eixos e perda de ajuste dos mancais. evitando assim.Falhas de engrenamentos em serviço. Caso a limalha continue aparecendo após o amaciamento. significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por uma engrenagem nova no meio das velhas ou. pelo desalinhamento entre duas engrenagens. pinhão e afasta-lo até obter a folga desejada. provavelmente. Limalha no óleo: Se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de serviço. Vibração: Pode ser causada por empenamento dos eixos ou por falta de balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação ou. ocorrer o fenômeno da freagem hidráulica com perda de potência do sistema. 60 . a manutenção corretiva. até obter a folga desejada. e) f) Figura 54 . por desgaste desigual nas engrenagens. Os sintomas mais simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes: Uivo: Normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas. emprego de material inadequado na construção das engrenagens. por alguma batida ou pela passagem de um corpo duro e estranho entre os dentes. pelos seguintes fatores: erro de fabricação. ainda. Tinido: Pode ser provocado por alguma saliência nos dentes. até obter a folga desejada. com excentricidade ou ovalização. ainda. excesso de velocidade. trata-se. fundação defeituosa. Deve-se aproximar a coroa ao aproximá-lo até obter a folga desejada. Superaquecimento: Pode ser causado por sobrecarga. Os desalinhamentos e folga insuficiente entre os dentes também geram superaquecimento. Matraqueamento: É causado pela folga excessiva entre os dentes (distância entre centros) ou.

São genericamente conhecidas como juntas. ar e água. papelão. Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato. nas tampas de caixas de engrenagens. É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado. A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem. de maneira estática ou dinâmica. gaxetas e guarnições. retentores. Por exemplo. consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada. pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade. 61 . para que não ocorra uma reação química entre eles. Um vazamento. Juntas de borracha São vedações empregadas em partes estáticas. Juntas de papelão São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como. de líquidos. Juntas de teflon Material empregado na vedação de produtos como óleo. válvulas etc. Sistemas de vedação Vedação é o processo usado para impedir a passagem. resultando em prejuízo à empresa. Exemplos: tampas. As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C. Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de atuação. quadrada ou retangular. 11. muito usadas em equipamentos. a pressão. as pontas de um fio de borracha com secção redonda. Se houver reação química entre o vedador e o produto a ser vedado. flanges etc. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da peça que vai utilizá-la. a desgaste e a envelhecimento. São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono. cabeçotes de motores. A tampinha em si não é capaz de vedar a garrafa. Juntas metálicas São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. cobre ou chumbo. Estes vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se. O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos. a calor. em termos industriais. por exemplo. em alumínio. gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro. velumóide.1 Elementos de vedação Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha. que pode ocasionar vazamento. anéis de borracha ou metálicos. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. poderá ocorrer vazamento e contaminação do produto. eixos. Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais. É necessário um elemento contraposto entre a tampinha e a garrafa de refrigerante impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e não permitindo que substâncias existentes no exterior entrem na garrafa. juntas metálicas. Uma vedação deve resistir a meios químicos. gaxetas. bombas.11. deixará de ser comercializado. selos mecânicos etc. Juntas de amianto Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. com adesivo apropriado. Anéis de borracha (ring) São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. conseqüentemente. São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado. retentores.

A Figura 56 apresenta os elementos de um retentor básico.Juntas de cortiça Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo. A Figura 55 apresenta um retentor entre um mancal e um eixo. O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si. em caixas de engrenagens etc. 11. 62 . suportando variações de temperatura.2 Retentores O vedador de lábio. graxa e outros produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou equipamento. ar e água submetidos a baixas pressões. Figura 56 . As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter.Elementos de um retentor básico. é composto essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho.Retentor entre um mancal e um eixo (a) e tipos de retentores no eixo (b). a) b) Figura 55 . também conhecido pelo nome de retentor. A função primordial de um retentor é reter óleo.

é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes.Junta labirinto com canal para graxa (sem contato).Tipos de perfis de retentores A Figura 57 mostra os tipos de perfis mais usuais de retentores. fibra ou tecido de amianto . levando o lábio de vedação ao desgaste. Esta condição de trabalho provoca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato.Tipos de anel de feltro. Anel de feltro.Tipos de perfis mais usuais de retentores. É usado para baixa velocidade. Figura 59 . 63 . o que tende a causar a degeneração do material do retentor. A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastomérico. Como foi visto. O tipo axial é usado em mancais bipartidos e o radial em mancais inteiriços. Em muitas ocasiões provoca o desgaste no eixo na região de contato com o retentor. Figura 57 . Figura 58 . a vedação por retentores se dá através da interferência do lábio sobre o eixo. Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo.

5 Cuidados na montagem do retentor no alojamento Antes de montar um retentor. · O dispositivo não poderá. Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15° e 25° para facilitar a entrada do retentor. falhas de material. danificar o lábio de vedação do retentor. 64 . a superfície do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros: O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação. O método de montagem empregado dependerá dos seguintes precauções: · A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com o auxílio de prensa mecânica.11. deve-se examina-lo cuidadosamente para verificar se o lábio não está arranhado ou danificado. A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser utilizado no sistema. Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem. Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores de danos e deformações acidentais. ou o retentor ter de passar obrigatoriamente por regiões com roscas. O diâmetro da luva deverá ser compatível.4 Condições de armazenagem dos retentores Durante o período de armazenamento. no local de trabalho do lábio do retentor. especialmente quando eles tiverem que ser retirados das embalagens. hidráulica e um dispositivo que garanta o perfeito esquadrejamento do retentor dentro do alojamento. A Figura 58 mostra alguns exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. deformação e oxidação.3 Recomendações para a aplicação dos retentores Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade. entalhes ou outras irregularidades. 11. recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. os retentores deverão ser mantidos nas próprias embalagens. deverá estar acima de 28 HRC. se a mola está colocada corretamente e se o retentor está limpo e sem poeira. seguindo os padrões de qualidade exigidos pelo projeto. de forma tal que o lábio não venha a sofrer deformações. · A superfície de apoio do dispositivo e o retentor deverão ter diâmetros próximos para que o retentor não venha a sofrer danos durante a prensagem. Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos. trincas. Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores. A dureza do eixo. A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10°C e 40°C. 11. sulcos. ranhuras. O lábio pode ser então recoberto de graxa limpa imediatamente antes da montagem. e é preciso que esteja isento de contaminações. de forma alguma. A pré-lubrificação favorece uma instalação perfeita do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo. 11.6 Montagem do retentor no eixo O retentor deve ser montado primeiramente no eixo. sempre que possível e em seguida introduzido no alojamento.

o lábio do novo retentor não deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho. recomenda-se substituir o retentor por um novo. 11. · Quando um retentor for trocado.Exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. Nessa situação. · Riscos. mantendo-se o eixo. · Muitas vezes. rebarbas. usam-se adesivos (colas) para garantir a estanqueidade entre o alojamento e o retentor.Figura 60 . por imperfeições no alojamento. oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para não danificar o retentor ou acarretar vazamento. Cuidados na substituição do retentor · Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do retentor ou do seu eixo de trabalho.7 Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos 65 . pois isso comprometeria seu desempenho. sulcos. deve-se cuidar para que o adesivo não atinja o lábio do retentor.

asbesto (amianto). Nesse tipo de bomba. graxa. Condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura. grafite.Montagem de anéis de gaxeta e sobreposta. No entanto. A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. Em algumas situações. latão e cobre.11. teflon. salino) a que se encontra exposta. caso seja necessário. Dimensões da caixa de gaxeta. Material utilizado na construção do eixo ou da haste. Tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo). de forma total ou parcial. local de trabalho (submerso ou não). A esses materiais são aglutinados outros. o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito elevado e. Substituição da gaxeta A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. borracha. silicone. básico. meio (ácido. sebo. os seguintes dados deverão ser levados em consideração: Material utilizado na confecção da gaxeta. A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários anéis de gaxeta. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão. A Figura 61 mostra as gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta. O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada. A função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo.8 Gaxetas Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local para outro. pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. Fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina. pressionados por uma peça chamada sobreposta. mica etc. Figura 61 . sob pressão conveniente para o trabalho. juta. o fluxo de fluido não deve ser totalmente vedado. exige uma saída controlada de fluido para minimizar o provável desgaste. 66 . A este tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento. tais como: óleo. quando se trabalha com bomba centrífuga de alta velocidade. Temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta. nylon. por exemplo. alumínio. sendo elevado. Ciclos de trabalho da máquina. Seleção da gaxeta A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. O interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos para a montagem. O restringimento é aplicado.

Figura 63 . evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a Figura 63.Figura 62 .Substituição da gaxeta. Caso não exista uma gaxeta padronizada. Falhas ou defeitos nas gaxetas 67 . A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou emendas.Seqüência da montagem dos anéis de gaxeta. deve-se substituí-la por uma em forma de corda. tomando cuidado em seu corte e montagem. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação.

pois não permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões elevadas. Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha. Figura 64 . Selo mecânico duplo Figura 65 .9 Selo mecânico O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. A Figura 65 mostra exemplos de selos mecânicos em corte. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária. A sede é estacionária e fica conectada numa parte sobreposta. Eles permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis. A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante entre as faces altamente polidas de duas peças.Exemplos de selos mecânicos em corte. sem apresentarem desgastes consideráveis. A Figura 64 mostra alguns tipos de sedes e de anéis de selagem. bem como um selo mecânico em corte. Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas. conseqüentemente. 68 .11. geralmente chamadas de sede e anel de selagem. a perda de potência. Vantagens do selo mecânico Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo. Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas.Tipos de sedes e de anéis de selagem .selo mecânico em corte. utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem. O anel de selagem é fixado ao eixo e gira com ele.

corrosivos ou inflamáveis. Porém. A alta temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável e os abrasivos devem ficar afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras.A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível. em muitas máquinas. Permite operar fluidos tóxicos. que. 12. estando uma delas fixa ao eixo e a outra carcaça da bomba. Permite operar com segurança fluídos tóxicos. deve-se esperar um aumento do vazamento com o tempo. As superfícies de vedação de todos os tipos estão situadas em num plano perpendicular ao eixo. em que o líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo. como durante o funcionamento ocorre sempre um desgaste. substitui-se o atrito sólido pelo atrito fluído. o vazamento é desprezível e pode ser considerado corno nulo. são: ferro fundido. com perdas de fricção muito pequenas. Ni resist. indústria têxtil (bombas de tintura). com a finalidade de penetrar por entre as faces seladoras e mantê-las afastadas uma da outra. bombas de submersão em construções. e geralmente. O carvão deve ser combinado com outros materiais. bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto. Montagem de peças com guias deslizantes Guias são elementos de máquinas que permitem o direcionamento do movimento executado por outros elementos mecânicos nelas condicionados. A Figura 66 mostra guias prismáticas em corte e uma fresadora na qual elas são aplicadas. Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo. carboneto de tungstênio e cerâmica. Funcionamento do selo mecânico Apesar de diferir quanto ao aspecto construtivo. isto é. trabalhos com fluídos corrosivos e trabalhos pesados. corrosivos ou inflamáveis com segurança. Reduz o tempo de manutenção. Os movimentos de rotação executados por eixos são direcionados pelos mancais nos quais se apóiam. stellite. O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como bombas de transporte em refinarias de petróleo. As superfícies polidas ou sobrepostas. Materiais empregados nos selos mecânicos As experiências provam que uma vedação bem sucedida deve empregar carvão grafite em uma das peças na sede ou no anel de selagem. forma uma vedação hermética entre o membro giratório e o estacionário. vários elementos executam movimento retilíneo que é direcionado pelas guias constituídas por prismas deslizantes. Os principais fatores que prejudicam o bom funcionamento do selo são a alta temperatura e os abrasivos. altas pressões. bombas de fábricas de bebidas. em usinas termoelétricas e nucleares. A grande quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito entre as superfícies pode dar origem a falhas e desgastes do selo. mais frequentemente. que são de materiais diferentes e se mantém em contato contínuo com o auxílio de uma mola. faz-se circular um líquido adequado pela caixa de gaxeta. altas velocidades. Quando o selo é novo. para evitar que isso aconteça. indústria química. 69 . mas. todos os selos mecânicos funcionam segundo mesmo princípio. Sua aplicação é tão variada que a indústria teve de desenvolver selos mecânicos para trabalhos específicos entre os quais citam-se altas temperaturas. são constituídas de duas superfícies polidas que deslizam uma sobre a outra.

005 a 0. A exatidão inicial das guias ficam duráveis por um longo tempo. O nível da mesa permanece invariável. Para velocidades pequenas (1 mm/min) as guias não deslizam por solavancos. o ferro fundido (GG25) é o mais empregado. Em alguns casos (alta velocidade e deficiência de lubrificação) após ser retificada a guia. A profundidade do rasqueteado varia de 0. formar vias brandas ou duras e estão submetidos a desgaste.Guias deslizantes com corpo rolamentado. Entre os materiais existentes para fabricar guias deslizantes. conforme o caso. para diminuir o atrito de deslizamento.Guias prismáticas deslizantes. esta pode ser executada por processo mecânico convencional ou por revestimento deslizante. Figura 67 . Por causa desses fenômenos. As guias duras são tratadas por chama ou por indução e retificadas. sinterização ou vitrificação. já que não existe variação da camada de lubrificante.2 Recuperação de vias deslizantes Quando as guias de barramento atingem o ponto de reforma. O processo convencional 70 . 12.Figura 66 . 12.03mm e a ferramenta que realiza o trabalho se chama rasquete. os materiais utilizados na fabricação de guias deslizantes devem apresentar a capacidade de sofrer desgastes mútuos. solda a frio. que pode.1 Vantagens das guias deslizantes rolamentadas A espessura da película de óleo de lubrificação mantém-se praticamente constante entre as esferas de rolamento e suas guias. As guias deslizantes estão sujeitas ao desgaste por abrasão. A Figura 67 mostra elementos mecânicos de máquinas que têm guias deslizantes com corpo rolamentado. é necessário que faça o rasqueteamento.

pode ser usinado via rasquete. O revestimento deslizante é feito com resina epóxi aditivada em estado líquido ou pastoso. por exemplo. ainda. sendo reajustada quando for necessário. Esse processo consiste em colar nas guias de mesas e carros uma manta de um material especial com características específicas. são feitas de aço ao tungstênio. são afiadas e acabadas. O conjunto deve ser nivelado. temperadas e revenidas. Atualmente.geralmente consiste em retificar o barramento e ajustar o carro. O rasqueteamento é executado por meio de uma ferramenta de borda afiada chamada rasquete. A Figura 68 mostra alguns tipos de rasquete manuais e uma máquina de rasquetear. 71 . O processo mecânico convencional consiste em usinar e depois rasquetear as guias. ou em retificar as vias do carro e usinar o barramento para inserir-lhe tiras de aço temperado. No caso da aplicação com espátula. Contribuir para a formação de uma película de óleo entre as superfícies de contato de peças que deslizam entre si. A maioria das guias prismáticas nos permite fazer os ajustes necessários mediante uma régua ou chaveta. Rasquetear é a operação mecânica que consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas da superfície de uma peça previamente usinada por limagem. As réguas são fabricadas de material mais macio em relação às guias e de fácil construção. Esse material. após ser colado. fresa ou retífica. nos possibilitando compensar o desgaste e regular a folga entre as superfícies de contato. As pontas intercambiáveis. O revestimento deslizante permite. torneamento. algumas máquinas saem das fábricas com o revestimento deslizante já aplicado. aplainamento ou retificação. Outra forma de recuperar as guias é a aplicação do processo mecânico convencional. obtém-se a moldagem adequada colocando se o carro sobre o barramento. Os canais de lubrificação são obtidos por meio de fresagem manual ou pré-moldagem. conformadas. fresagem. Após o revenimento. quando utilizadas em rasquetes que as admitem. O ângulo de corte dos rasquetes varia de 60° a 110°. A recuperação de guias de máquinas-ferramenta também pode ser feita por um outro processo que reduz o atrito e o desgaste e que aumenta a exatidão e a vida útil do equipamento. Os rasquetes são feitos de aços-liga para ferramentas. Rasquetes com essas pontas são indicados para trabalhar metais ou ligas metálicas duras. o conserto de falhas causadas por excesso de atrito ou falhas de usinagem. para que possa sofrer o desgaste primeiro. A aplicação do revestimento deslizante é feita com espátula ou por injeção. que é bastante duro. Essas ferramentas são forjadas. Essa operação tem dois grandes objetivos: Corrigir a superfície das peças para suavizar os pontos de atrito.

é a unidade da qualidade de uma superfície rasqueteada. A qualidade de uma superfície rasqueteada depende do número de pontos de apoio que ela apresenta em uma área de 25 mm2. O quadro seguinte resume os graus de qualidade do rasqueteado. mesas e bases de níveis. 72 . também em faces planas dos instrumentos de medida e de controle como réguas.3 Aplicações do rasqueteamento O rasqueteamento é aplicado nas superfícies côncavas dos mancais de deslizamento. rasqueteado desbastado de desbaste. ou seja: rasqueteado desbastado de ajuste. rasqueteado fino de acabamento e rasqueteado finíssimo de acabamento. temos quatro graus de qualidade do rasqueteado. Dependendo do número de pontos de apoio que uma área de 25 mm2 apresenta. 12.Tipos de rasquetes.Figura 68 . Essa área. com um determinado número de pontos de apoio. e em guias de barramento de máquinas-ferramenta.

por outro lado.13. as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços. Os tipos mais comuns de acoplamentos flexíveis são: acoplamento de grade elástica. é um dispositivo que liga os dois eixos tolerando pequenos deslocamentos angulares. 73 . o desalinhamento é sempre indesejável e não deve ser permanente. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo.Acoplamento de grade elástica. Figura 69 . 13. Apesar de este acoplamento ser flexível. de engrenagens e de elemento elástico. Os acoplamentos que não permitem deslocamento relativo axial ou radial entre os eixos são chamados de rígidos. Apesar dos acoplamentos flexíveis compensarem ligeiros erros. paralelos. Acoplamentos Os acoplamentos são elementos de máquina que tem por objetivo transmitir o movimento de uma árvore a outra colocada na continuação da primeira situado coaxialmente. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa. ou uma combinação dos dois na transmissão de torque.1 Acoplamento de grade elástica Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica que liga os cubos. Um acoplamento flexível. Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis.

Para inclinações até 25º. Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º. o que permite até 3º de desalinhamento angular.Junta de articulação. 13.Acoplamento de dentes arqueados.13. e também quando não se pode garantir a perfeita coincidência dos dois eixos. usam-se duas juntas. Figura 70 . O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência Figura 71 . 74 . 13.Acoplamento de elemento elástico. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan) empregada para transmitir grandes forças.4 Junta de articulação É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento. Figura 72 .2 Acoplamento de elemento elástico Os acoplamentos de elemento elástico são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em eixos que tenham movimentos bruscos.3 Acoplamento de dentes arqueados Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial.

Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras. a rotação e importância no processo.6 Alinhamento de acoplamentos O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica. 13.13. O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção.Alinhamento de acoplamento com relógio comparador. como característica principal eliminar vibrações. perfeitamente alinhados e isentos de variações de temperatura. Métodos de alinhamento O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o equipamento. em qualquer ponto. observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento. aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.Acoplamento rígido. Os desalinhamentos podem ser radial. O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo. e no mesmo plano. Figura 74 . seja no plano horizontal ou no vertical. em conjunto de equipamentos rotativos. Figura 73 . com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância. em 4 posições defasadas de 75 . angular ou os dois combinados. podem ser ligados entre si com acoplamentos rígidos.5 Acoplamento rígido Quando os componentes básicos de uma máquina estiverem montados numa base rígida.

Existem inúmeros tipos de cabos de aço que podem ser encontrados tanto nos manuais das máquinas como nos catálogos dos fabricantes de cabos de aço. Em vista disto devem merecer atenção especial. quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º. Padrão para desalinhamento máximo 14. 90º.90º. as pernas (3) compostas por sua vez de "fios" (4) enrolados em espiral conforme Figura 76.Alinhamento de acoplamento com régua. 180º e 270º). 180º e 270º). sempre. 76 . Figura 75 . observando. quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º. O alinhamento paralelo é conseguido. Cabos de aço Na sua grande maioria os cabos de aço são usados em equipamentos que envolvem vidas humanas e materiais valiosos e o seu rompimento pode causar grandes perdas. Os cabos são classificados de acordo com a quantidade de pernas e de fios por perna. a concordância entre os traços de referência. O alinhamento angular é obtido. Um cabo de aço se compõe geralmente de um núcleo ou "alma" (1) em cuja volta estão enroladas em espiral com passo (2). 90º.

Portanto. Alma . Com 77 . o cabo 6 x 19 tem 6 pernas.Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de flexibilidade com resistência à tração. AACI . Classificação quanto a Alma AF . Perna .É o agrupamento de arames torcidos de um cabo.Alma de fibra . O arame individual fica numa helicoidal dupla.Alma de Aço .maior flexibilidade. Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de arames trefilados a frio com alta resistência à tração.Figura 76 . AA . Figura 78 .É o núcleo do cabo de aço. Figura 77 .Composição das partes do cabo de aço. Torção à esquerda: quando as pernas são torcidas da direita para a esquerda.Classificação do cabo de aço. sendo a primeira na perna e a segunda na torcedura do cabo.Exemplo: cabo 6 x 19 O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído.5% de resistência à tração a mais e 10% no peso em relação aos AF (alma de fibra). Leitura .maior resistência à tração. O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada perna. Torção Torção à direita: quando as pernas são torcidas da esquerda para a direita. Nota: Os cabos AA (Alma de aço) têm 7.Tipos de torção do cabo de aço. Um cabo é feito com diversas pernas em redor de um núcleo ou alma. tendo cada uma delas 19 fios ou seja um total de 114 fios. Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço.

Em caso de dificuldade de se conseguir os dados. fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. mas funciona também como reservatório de óleo. podendo ser interrompida ou restabelecida fácil e repetidamente. Para apoio das pernas existe. O cabo assim composto é utilizado para guindastes ou talhas. é composto de seis pernas e da alma que retém o lubrificante. mas. São os cabos classificados em: a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7. carga útil e resistência dos arames. perderam vida útil.). além da carga. abrasão e corrosão. as pernas comprimem a alma que libera o óleo. o que se explica pela acomodação das pernas sobre a alma. Somente quando temos vários arames rompidos é que a capacidade de carga diminui. warrington. 6 x 43. é aplicável para diversas finalidades. torção (direita ou esquerda). 6 x 21. A alma não tem somente função de apoio. acabamento. Economiza potência motriz nos períodos de parada da operação. O coeficiente de segurança deve ser da ordem de 500%. com isso o atrito dentro do cabo é reduzido. habitualmente. 8 x 19. 1 x 7 (cordoalha). seale. número de pernas e fios. 6 x 25. não devem ser utilizados para movimentação. peso próprio etc. com isso o diâmetro do cabo é reduzido. Ele nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam. 6 x 37. Um único arame rompido é de pouca importância. diâmetro. portanto. Ele tem uma boa deformidade e. pois tem uma estrutura muito rígida e são feitos apenas para tensionamento. b) Flexíveis: construção 6 x 19. no interior do cabo. tipos de construção (comum. 78 . a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga que o cabo. Embreagens São órgãos mecânicos destinados a ligar as extremidades de dois eixos coaxiais. a aceleração. A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com que num mesmo diâmetro. portanto: Facilita a manobra do operador. velocidade. c) Extra flexível: construção 6 x 31. filler. O cabo de aço.300% em caso de elevadores de passageiros. aplicação. permitindo a qualquer momento parada da transmissão. 6 x 41. 6 x 7. Na requisição de um cabo devem constar os seguintes dados: comprimento. Por isso devemos periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado. O emprego da embreagem oferece a possibilidade de isolar urna máquina operatriz de um motor e também as várias partes de uma transmissão e. Flexibilidade A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe. etc. convém anexar uma amostra. ou seja. Cabos de aço fabricados em espiral (cordoalhas) ou uma perna simples. 6 x 47. 18 x 7. quantidade de curvas feitas pelo cabo. 15. pois logo a frente estará prensado entre outros e ainda contribuindo para a capacidade de carga. Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em temperatura que já perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam resistência. As embreagens permitem a conexão entre dois eixos. Aumenta a segurança de funcionamento. Quando o cabo é solicitado. O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas pernas e da alma. Aumenta a vida útil do motor elétrico. uma alma que pode ser feita a partir de fibras naturais. 6 x 61. Para comprar um cabo de aço devem ser consideradas. Aqui. as condições de serviço.aplicação de carga no cabo é feita uma alteração no seu volume. sintéticas ou de aço. chegando a alguns casos a 850% (carga útil representa 1/8 da carga de ruptura) e até 1.

Essa pressão pode ser feita no sentido axial (embreagens planas e cônicas) e no sentido radial (embreagens cilíndricas). que são coligados alternadamente ao corpo motor e o cubo conduzido. O ajuste posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de apoio. Embreagem de disco: São baseadas na força de atrito que aparece quando duas superfícies se comprimem uma contra a outra. Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma alavanca. e as alavancas angulares comprimem. para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida. o pacote de lamelas. A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de mesmo diâmetro. As não automáticas para serem acionadas tem necessidade de uma intervenção externa (operador para embrear e desembrear). eletromagnético ou hidráulico. Figura 80 . uma das quais pode ser revestida com um material de alto coeficiente de atrito. Notáveis exemplos de aplicação de fricções a discos múltiplos se encontram nas máquinasferramentas com acionamento mecânico. assim. Embreagem de discos múltiplos (lâminas): São constituídas de certo número de discos de aço de pequena espessura. 79 .Embreagens cônicas.As embreagens podem ser classificadas como não automáticas e automáticas. A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de engate por meio do molejo próprio das lamelas opostas e onduladas. A seguir serão apresentados os principais tipos de embreagens. A cobertura e o cubo têm rasgos para a adaptação das lamelas de aço temperadas. A compressão é feita pelo deslocamento da guia de engate.Embreagens de disco de fricção. Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de atrito. Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo. Esse ângulo não deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento. Figura 79 . Embreagem cônica: Possui duas superfícies de fricção cônicas.

O acionamento é realizado somente por meio de forças especiais que se desenvolvem nos órgãos da embreagem. Figura 82 . 80 .Embreagem eletromagnética. é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se axialmente contra molas. Embreagens automáticas: É quando a embreagem ou a desembreagem se verifica sem a intervenção do operador. Uma bobina de campo fixa ou livre para girar com a árvore conduzida. Uma armadura. Uma característica importante da embreagem eletromagnética é poder ser comandada a distância por meio de cabo.Figura 81 . a árvore conduzida possui um flange com revestimento de atrito. é energizada produzindo um campo magnético que aciona a embreagem.Embreagens de disco múltiplos. Embreagem eletromagnética: Neste tipo de embreagem. em forma de disco.

sendo uma solução simples e econômica. mas alojado com uma certa pressão. Figura 85 . 81 . na direção axial. para que haja estabilidade.5 e 1000 mm.1 Tipos de anéis elásticos e aplicações Aplicação: Externamente: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm. Anel elástico É um elemento usado para impedir o deslocamento axial.Tipo de anel elástico internamente. O anel deve estar perpendicular ao eixo. no fundo da mesma.Embreagem automática. em ranhuras adequadas de alojamento. Aplicação: Internamente para furos com diâmetro entre 9. 16. 16.Tipos de anéis elásticos externamente. E um dos métodos de posicionamento dos componentes dos mecanismos em eixos e alojamentos mais utilizados na manutenção. Conhecido também por anel de retenção. posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante sobre um eixo. que se aloja em um canal circular construído conforme normalização tanto em eixos como em furos. Figura 84 . O anel nunca deve estar solto na canaleta. A colocação deve ser feita com ferramenta apropriada evitando esforços exagerados e entortamento. de trava ou de segurança. tem a forma de anel incompleto.Figura 83 . Fabricado de aço para molas. Pode ser utilizado também para eliminar uma folga ou compensar um desgaste lateral.

A Figura 86 apresenta alguns exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.

Figura 86 - Exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.
17. Freios

Os freios se baseiam em um principio de funcionamento que é comum para todos os tipos. A ação frenante é devida à resistência de atrito entre um órgão girante (disco ou tambor) e um ou mais órgãos flexíveis ou rígidos, revestidos de guarnições de materiais de atrito e comprimidos contra este órgão girante. São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor. Os freios são muito estáveis conservam sua eficiência mesmo em temperaturas muito elevadas, devido às guarnições de atrito. Geralmente as guarnições suportam temperatura em torno de 300°C. Podem ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático. A seguir serão apresentados os principais tipos de freios. Freio de duas sapatas: Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola que o impede de rodar. Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por um solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.

Figura 87 - Freio de duas sapatas.
Freio a disco: É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a superfície de um disco giratório. Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos. Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do tempo de utilização) que os freios a tambor.

82

Figura 88 - Freio a disco.
Freio de sapata e tambor: O detalhe característicos deste freio é uma sapata (ou parte de uma alavanca), revestida com material de alto coeficiente de atrito, comprimida contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a freiar.

Figura 89 - Freio de sapata e tambor.
Freio multidisco: Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com disco de aço Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio atua por compressão axial dos discos.

Figura 90 - Freio multidisco.

83

18. Chavetas

A chaveta é um elemento de máquina utilizado como meio de ligação não permanente, evitando o deslizamento na transmissão de forças sobre eixos. Suas dimensões são mais do que suficientes para transmissão de forças existentes na máquina. Para não dar origem a danos deve ser observado o seu ajuste.
Classificação das chavetas Chaveta simples Chaveta com cabeça. Chaveta plana Chaveta côncava Chaveta tangencial Chaveta a disco

A chaveta simples é a mais comum e é utilizada quando se tem de transmitir grandes esforços, embora não se utiliza muito quando se deseja grande precisão na centralização. Pode ser retangular ou com os extremos arredondados (chaveta embutida ou engastada). O quadro a seguir apresenta os principais tipos de chavetas.
Disposição de rebaixos em eixos

Figura 91 - Tipos de rebaixos em eixos.

84

85

18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos 86 .

87 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful