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MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

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  • 1. Introdução à manutenção
  • 2. Análise de falhas em máquinas
  • 3. Lubrificação industrial
  • 4. Tipos de manutenção
  • 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos
  • 6. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos
  • 7. Mancais de deslizamento
  • 8. Mancais de rolamento
  • 9. Transmissão por polias e correias
  • 10. Redutores de velocidade
  • 11. Sistemas de vedação
  • 12. Montagem de peças com guias deslizantes
  • 13. Acoplamentos
  • 14. Cabos de aço
  • 15. Embreagens
  • 16. Anel elástico
  • 17. Freios
  • 18. Chavetas
  • 18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENSINO DE SEGUNDO GRAU COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA

MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Professor: Leonardo Roberto da Silva Setembro/2008

INDÍCE Manutenção de Máquinas e Equipamentos Industriais - MMEI
1. Introdução à manutenção.........................................................................................................3 2. Análise de falhas em máquinas.................................................................................................4 3. Lubrificação industrial..............................................................................................................7 4. Tipos de manutenção ..............................................................................................................12 5. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos..............................................................19 6. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos...................................................................21 7. Mancais de deslizamento.........................................................................................................22 8. Mancais de rolamento.............................................................................................................25 9. Transmissão por polias e correias..........................................................................................47 10. Redutores de velocidade........................................................................................................54 11. Sistemas de vedação...............................................................................................................61 12. Montagem de peças com guias deslizantes..........................................................................69 13. Acoplamentos.........................................................................................................................73 14. Cabos de aço...........................................................................................................................76 15. Embreagens............................................................................................................................78 16. Anel elástico............................................................................................................................81 17. Freios.......................................................................................................................................82 18. Chavetas..................................................................................................................................84 18. Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos.................................................86

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1. Introdução à manutenção Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero... O que a manutenção tem a ver com a qualidade total? Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas. Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: Diminuição ou interrupção da produção; Atrasos nas entregas; Perdas financeiras; Aumento dos custos; Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; Insatisfação dos clientes; Perda de mercado. Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. 1.1 Um breve histórico A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pósguerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa motivação deu origem à manutenção preventiva. Em suma, nos últimos anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço. 1.2 Conceito e objetivos Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

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Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 1.3 Serviços de rotina e serviços periódicos Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada no item 4.2. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações: Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; Exame dos componentes antes do término de suas garantias; Replanejar, se necessário, o programa de prevenção; Testar os componentes elétricos etc. Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos. As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho. O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção. 2. Análise de falhas em máquinas As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.

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Salientemos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos. Evidentemente. As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina. concentração de tensões. a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. quais os reparos já feitos na máquina.1 Origem dos danos A origem dos danos pode ser assim agrupada: Erros de especificação ou de projeto . com componentes falhos. contatos imperfeitos. inclusões. quando foi realizada a última reforma. falta momentânea ou constante de lubrificação. rotações.Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira.A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço. em quais condições de serviço ocorreu a falha. o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. uma observação pessoal das condições gerais da máquina e um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser negligenciadas. Instalação imprópria . Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas. 2. de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um controle melhor. quem era o operador da máquina por quanto tempo ele a operou. Enfim. Manutenção imprópria . falta de reapertos ou falhas de controle de vibrações. Nesse aspecto.2. estarão nos seguintes fatores: dimensões. para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição. empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. mas das falhas originadas nos erros de especificação.A máquina. se a falha já aconteceu em outra ocasião. de fabricação. em desenhos errados. quais os sintomas. b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. geralmente. É preciso. com certeza. tratamentos térmicos. superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante. materiais. lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição. Operação imprópria . choques e vibrações que acabam rompendo o componente mais fraco da máquina. não foi montada corretamente. não basta examinar a peça que acusa presença de falhas. acabamentos superficiais ou. quais oram os serviços executados anteriormente. provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. folgas exageradas ou insuficientes. trincas e corrosão. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita as vibrações. de fato.Trata-se de sobrecarga. Falhas de fabricação . 5 . Para que a análise possa ser bem-feita.Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. Esse rompimento. fazer um levantamento de como a falha ocorreu. ainda. de instalação. sobrecargas. Nesse caso os problemas. quanto tempo a máquina trabalhou desde sua aquisição. ajustes.2 Análise de danos e defeitos A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: a) Apurar a razão da falha.

as peças devem ser etiquetadas para facilitar na identificação e na seqüência de montagem da máquina. Após a fase inicial começa o desgaste. removendo os picos das rugosidades e aumentando a superfície de contato. às vezes. Distinguimos: o desgaste provocado pelo atrito por deslizamento que provoca a perda do material desde o início (quaseestático) e o desgaste provocado por atrito de rolamento. O desgaste por rolamento pode melhorar. A limpeza deverá ser feita pelo próprio analisador. ou seja. A desmontagem completa deve ser evitada. a) Quebra por tração b) Quebra por flexão Material frágil Material dúctil c) Quebra por cisalhamento d) Quebra por torção Material frágil Material dúctil Figura 1 . A segunda é por tração. inicialmente lento com 6 . é denominada estática. inicialmente. quando for provocado por deslizamento de planos no interior dos cristais do material. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem. 2. para que não se destruam vestígios que podem ser importantes. Trata-se de um dano causado pela aplicação de força superior ao limite de resistência da peça. dureza. na posição de funcionamento. porém. flexão. porque é cara e demorada. desde que não produza engripamento. o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas.3 Principais tipos de rupturas Todas as rupturas processam-se de duas maneiras. ela é inevitável. Quando for aplicado com choque trata-se de impacto. da mesma maneira como o acabamento por lapidação.O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização. além de comprometer a produção. quando os cristais são separados um do outro.Principais tipos de rupturas. Quando for aplicada lenta ou rapidamente. pode melhorar as características da superfície com o "amaciamento". modificação do acabamento. que começa a agir após a fadiga de superfície (dinâmico). mas sem choque. Após a limpeza. A primeira é por cisalhamento. O desgaste por deslizamento. na fase inicial. composição química e demais características da superfície da peça. bem como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A Figura 1 mostra alguns exemplos de quebras por tração. cisalhamento e torção. Na hora da montagem não podem faltar ou sobrar peças! As peças não devem ser limpas na fase preliminar e sim na fase do exame final. as características da superfície por ação semelhante ao martelamento. Desgaste: Trata-se de perda inevitável do material.

líquidos como os óleos em geral. em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. a capivara etc. pois o lubrificante também refrigera. Óleos sintéticos . Figura 2 . são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. girassol. Quando recobertos por um lubrificante.São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. a mica etc.remoção do material. arroz. O desgaste pode ser diminuído e retardado. isto é. outros objetivos são alcançados com a lubrificação. 3. se a substância lubrificante for selecionada corretamente: Menor dissipação de energia na forma de calor. Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes. os óleos e as graxas. Redução da corrosão. vão acelerar o desgaste cada vez mais. óleos vegetais. num momento imprevisto e com dano de várias peças. Nessas condições.São extraídos de animais como a baleia.São substâncias obtidas a partir do petróleo e. ésteres. os óleos podem ser classificados em quatro categorias: óleos minerais. por causa da sua baixa resistência à oxidação. mas não pode ser eliminado totalmente em vista de ocorrência das modificações na superfície da peça em trabalho. oiticica. babaçu etc. Óleos minerais . mamona. semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita. quando comparados a outros tipos de lubrificantes. Estas substâncias podem ser silicones. o bacalhau. com parada brusca. Se a máquina continuar trabalhando haverá uma avaria.Comportamento e fases do desgaste. resinas. o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido. ou seja. Óleos animais . Além dessa redução do atrito. glicerinas etc. Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas. provocadas pelos aumentos de folgas. Em vista 7 . o cachalote. conforme Figura 2. até que as vibrações e forças dinâmicas. milho. Redução de vibrações e ruídos.São extraídos de sementes: soja. Redução da temperatura. os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos. 3. óleos animais e óleos sintéticos. algodão. o talco.1 Lubrificantes Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar. Lubrificação industrial A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. Quanto à origem. Contudo. os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido. Redução do desgaste. Óleos vegetais . de acordo com sua estrutura molecular.

o lubrificante deve aderir às superfícies deslizantes. Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais. Viscosidade: é a propriedade mais importante do lubrificante. em razão de seu elevado custo.disso. o lubrificante se solta e ocorre atrito entre as peças. ausência de ácidos. Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara. sendo obtidos em larga escala a partir do petróleo. resistência ao envelhecimento.2 Características e propriedades dos óleos lubrificantes Os óleos lubrificantes. 3. Sem aderência. pureza química. eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação. Um lubrificante de pouca aderência não consegue entrar no espaço interpeças devido à resistência que as pecas oferecem a sua entrada. pontos de inflamação e de congelamento aparente e pureza mecânica. são submetidos a ensaios físicos padronizados que. senão. Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes encontram-se resumidos na Tabela a seguir. servem como parâmetros para os usuários. A escolha correta de lubrificantes deve levar em consideração suas principais propriedades: poder adesivo (aderência). além de controlarem a qualidade do produto. especialmente em regiões de difícil lubrificação. seria impossível a formação de uma película contínua e resistente de lubrificante. viscosidade (coesão). Vamos analisar cada uma dessas características: Aderência: para que possa ser arrastado e comprimido no espaço intermediário entre as pecas. e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente. antes de serem colocados à venda pelo fabricante. A viscosidade do lubrificante é necessária para evitar o rompimento da camada aderida às superfícies deslizantes. O nível de atrito 8 .

ou seja. ocorre atrito misto. à base de alumínio. Assim. lubrificantes velhos devem ser filtrados antes de serem usados novamente. Além disso. da resistência da camada lubrificante. através de um tubo de 40 mm de diâmetro. não deve formar emulsão. não fica resinoso nem espesso. para evitar perdas por atrito. um bom lubrificante não se oxida. quando se trabalha com máquinas em baixa temperatura. Ponto de inflamação: o ponto de inflamação de um lubrificante corresponde à temperatura em que os vapores de óleo se desprendem numa tal quantidade que forma uma mistura explosiva de ar e vapor de óleo. por exemplo. porque a resistência mecânica seria muito pouca. motores de combustão e compressores. De qualquer forma. Esse fato deve ser levado em conta. Em contato com água. é muito importante conhecer a temperatura de trabalho para a seleção adequada do lubrificante. portanto. A viscosidade é. No caso de grandes cargas. Por isso.fluido depende da viscosidade. por seu próprio peso. Resistência ao envelhecimento: um bom lubrificante não varia sua composição química mesmo depois de uso prolongado. o ponto de inflamação tem especial importância nos lubrificantes de máquinas ou mecanismos que trabalham com elevadas temperaturas. O lubrificante não deve ser excessivamente viscoso. lítio e bário. As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. Por isso. Pureza mecânica: é necessária a ausência de impurezas sólidas que podem danificar as superfícies móveis e provocar o entupimento dos condutos de lubrificante. resinas e parafinas. em vez de atrito fluido. deve corresponder um lubrificante com menos viscosidade. uma forma de resistência ao atrito em um deslizamento fluido. asfaltos. Pureza química: o lubrificante deve estar livre de álcalis. 3. Logo temos: Óleo Fino Grosso Viscosidade Baixa Alta Escoamento Rápido Lento Ausência de ácidos: um bom lubrificante deve estar livre de ácidos orgânicos procedentes da mistura de graxas vegetais e de graxas minerais. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado. Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. A uma temperatura elevada. que são resíduos do refinamento. aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos. como cilindros de vapor. cálcio. Nem muito pouco viscoso. sódio. depende estritamente da temperatura. a viscosidade de um lubrificante não é constante. Ponto de congelamento: o ponto de congelamento aparente é a temperatura abaixo da qual o lubrificante se toma tão rígido que é incapaz de fluir.3 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo. 9 .

por isso mesmo. resistente à água. 3. Aumentar a resistência à oxidação e corrosão. Entre as características importantes dessas substâncias. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições especiais. Graxa à base de lítio: vaselinada. boa estabilidade estrutural quando em uso. É aplicada em chassis e em bombas d’água. 3. merecem ser mencionadas as seguintes: Baixa resistência ao cisalhamento. pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. 10 . É utilizada em veículos automotivos e na aviação. Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa. e no bissulfeto de molibdênio. Graxa à base de cálcio: vaselinada. boa estabilidade estrutural quando em uso. nas indústrias químicas e petroquímicas. Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes. há graxas de múltiplas aplicações. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. que são. Aumentar o índice de viscosidade. boa estabilidade estrutural quando em uso.Graxa à base de alumínio: macia. quase sempre filamentosa. A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos: Melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos sob condições de pressões severas. É aplicada em mancais de rolamento. Assim. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo. pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos. graxas especiais e graxas sintéticas. temos graxas mistas à base de sódio-cálcio. resistente à água. Além dessas graxas. sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos. como a grafita. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. Ausência de impurezas abrasivas.5 Aditivos Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades. Alto índice de adesividade. em condições especiais de serviço. em geral não resiste à água. Aumentar a adesividade. deixa-se aplicar facilmente com pistola. Elevado limite de elasticidade. boa estabilidade estrutural quando em uso. Estabilidade a temperaturas elevadas. Aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes. Alto índice de transmissão de calor. sódio-alumínio etc. juntas universais etc. aquelas mais comumente usadas para tal finalidade. resistente à água.4 Lubrificantes sólidos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes. mancais de rodas.

Anti-espumantes: impede. parafusos de rosca sem-fim etc. mesmo com a presença de umidade. Engrenagens de dentes retos. Qualquer falha de lubrificação provoca. Altas rotações: usar óleo mais fino. Cilindros. Como regra geral pode afirmar: Temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente. bombas ou outras máquinas com êmbolos. poeira e contaminantes. na maioria das vezes. Em resumo. Anti-desgaste: forma película protetora sobre as superfícies metálicas Rebaixadores do ponto de fluidez: permite que o ponto de fluidez dos óleos alcance os valores necessários para as aplicações a que se destinam. Baixas rotações: usar óleo mais viscoso. o enferrujamento das peças. a formação de espuma assegurando assim a lubrificação normal e constante. Pouquíssimas vezes em curto prazo. afetando a vida útil dos elementos lubrificados. Rotação do eixo. Estudos efetuados por meio da análise ferrográfica de lubrificantes têm mostrado que as partículas geradas como efeito da má lubrificação são partículas do tipo normal. umidade. Condições ambientais: temperatura. diâmetro. levando inexoravelmente até a falha catastrófica. há apenas três elementos a lubrificar: 1. Método de aplicação. Carga no mancal. existem vários aditivos que podem ser benéficos para uma determinada aplicação e prejudiciais para outra. 3.Para que o lubrificante se enquadre nas exigências de serviço. Temperatura. porém em volumes muito grandes. Aumentadores do índice de viscosidade: provoca menor variação da viscosidade a diferentes temperaturas.. que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. Anti-oxidantes: retarda a oxidação do óleo e por longo tempo mantém o óleo com as características originais. 11 . desgastes com conseqüências a médio e longo prazo. Extrema pressão: combina com o metal das partes em contacto e forma uma capa superficial que evita a soldagem. Temperatura de operação do mancal. Os principais aditivos são: Detergentes: mantém em suspensão e finalmente dispersado na massa de óleo o carbono formado. não as deixando aderir as peças do equipamento. Anti-corrosivos: evita. tais como: mancais de deslizamento ou rolamento. como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores. no volume adequado e no momento exato. helicoidais. por mais complicada que uma máquina pareça. significando que o desgaste nestas circunstâncias ocorre de forma acelerada. Apoios de vários tipos. mesmo em casos extremos. folga (mancal/eixo). guia etc. Uma lubrificação só poderá ser considerada correta quando o ponto de lubrificação recebe o lubrificante certo. rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: Geometria do mancal: dimensões. 2.

Por fim. TPM e Terotecnologia. 4. para a redução no consumo de energia e na preservação dos recursos naturais. A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes. É muito difícil diagnosticar uma falha catastrófica resultante da má lubrificação. obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. Mas quem poderá garantir a qualidade da lubrificação ao longo dos últimos anos? Somente a prática da lubrificação correta. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina. Reduz o consumo de energia em até 20%. reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting. O homem-chave de toda a lubrificação é o lubrificador. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. De nada adiantam planos de lubrificação perfeitos. Reduz o consumo de lubrificantes em até 50%. preditiva. também. A lubrificação organizada apresenta as seguintes vantagens: Aumenta a vida útil dos equipamentos em até dez vezes ou mais. Com a terotecnologia. programas sofisticados e controles informatizados. efetuada de forma contínua e permanente. embora não percebida por muitos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting. A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião. Normalmente se imagina que se a peça danificada estiver com lubrificante. Por exemplo. se os homens que executam os serviços não estiverem devidamente capacitados e habilitados para a função. monitoramento de mancais. o problema não é da lubrificação. acrescentamos que. garante uma vida útil plena para os componentes de máquinas. Exemplos: análise de vibrações. cuido eu”. Tipos de manutenção Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada.A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante. Reduz custos de manutenção em até 35%. Um bom lubrificador deve ter conhecimentos e habilidades que lhe permitam discernir entre o que é correto e o que é errado em lubrificação. A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada. A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. 12 . Somente um monitoramento feito por meio da ferrografia poderá determinar os desgastes provocados pela má lubrificação. A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. a lubrificação correta concorre.

Emprego do sistema “just-in-time”. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. A partir de uma análise desse problema. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem ou diminui a manutenção. 13 . Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia. No mesmo período. o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado. conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance). habilidades e atitudes). em 1951. organização e administração Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade. A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. ferramentas. ocorriam desperdícios. Busca em termos da melhoria da qualidade. produtos etc.1 TPM . Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. em 1970. assim. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva. surgiu a TPM. a manutenção preventiva. matéria-prima. Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento. Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente. surgiram outras teorias com os mesmos objetivos. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção. também chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo. A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio. no Japão. baseado no respeito individual e na total participação dos empregados. após a falha da máquina ou equipamento. Em 1960. Com enfoque nesse tipo de manutenção. A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva. Nessa época era comum: Avanço na automação industrial. A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global. Surgiu. perda de tempo e de esforços humanos. Aumento da concorrência empresarial. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos. ou seja. pesados ou perigosos. Com isso. que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. retrabalhos. além de prejuízos financeiros. O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. atuarem em equipamentos mecatrônicos. por meio de um sistema compreensivo. a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva. Até então. equipamentos. isto é.Planejamento.4. foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total.

implica a busca constante de capacitação pessoal. 4. Regeneração do envelhecimento. Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: "equipamento parou. Shido = treinar. implica identificar e colocar tudo em ordem . Perdas por quebra. Seison = eliminar as perdas. implica limpar sempre e não sujar. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.2 Manutenção corretiva Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos.Aplicar o programa dos oito S: 1. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta. 7. manutenção conserta imediatamente". A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. Shikari yaro = realizar com determinação e união. Seiso = limpeza. 8. 3. Logo. Seiton = arrumação. Perdas por defeitos de produção. 6. Estruturação das condições básicas. 3. 5. Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”: 1. aquela que elimina a necessidade de consertar”. Eliminar as seis grandes perdas: 1. se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis. Perdas por operação em vazio (espera). Não existe filosofia. Obediência às condições de uso. Seiketsu = padronização. Shitsuke = disciplina. sim. 6. implica eliminar o supérfluo. limpeza e ordem em tudo. 2. a quebra deixará de ocorrer. 2. teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva. 5. 5. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal. Figura 3 . mas. 4. Seiri = organização. implica manter a arrumação. 3. implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. Incrementar a capacitação técnica. 4. Perdas por queda de rendimento. 4.Origem das falhas (quebra). 2. pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que 14 .

a manutenção aceita serviços de montagem para executar e nunca cumpre os prazos estabelecidos. às vezes elas ocorrem com resultados geralmente catastróficos. Mesmo em empresas que não podem ter emergências. fornecidos pelo método preventivo. em empresas aéreas. cuja função é eliminar ou minimizar essas emergências. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática. a improvisação é um dos focos de prejuízo. troca de peças gastas e ajustes. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência". A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. Por esse motivo. mas perde-se em eficiência. o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento por telefone. Dependendo do equipamento. são causadas. Em qualquer sistema industrial. fatalmente. 15 . deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. ajustam-se os investimentos para o setor.requerem a presença dos mantenedores. pois há ocasiões em que terá de decidir se atende às emergências ou continua montando o que estava programado. porém. 4. Como as ocorrências de emergência são inevitáveis. com antecedência. são uma garantia aos homens da produção que podem controlar. deve haver uma equipe muito especial de manutenção. às vezes é mais conveniente. mesmo porque. normalmente. não saberão o que fazer com os mantenedores em épocas em que tudo caminha tranqüilamente. dentro de uma faixa de erro mínimo. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção. Como conseqüência. assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. A filosofia que deve ser adotada é: "Emergências não ocorrem. sempre haverá necessidade de uma equipe para esses atendimentos. É por esse motivo que. Assim. uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. ela estabelecerá. por motivos econômicos. A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. Mesmo que venham a contar com pessoal de manutenção em quantidade suficiente. como por exemplo. que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas. não se deve ter 100% de manutenção preventiva. para efeitos de registro e estatística. para preservar as demais peças. O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. Como a equipe não sabe o local onde vai atuar. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular. os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação. pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às solicitações. O planejamento e a organização.3 Manutenção preventiva A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado. Com o tempo. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato. ele deverá emitir um documento ao setor responsável. as empresas que não têm uma manutenção programada e bem administrada convivem com o caos. Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho. a entrada de novas encomendas.

das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle. ela provocará desordens e confusões. as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. por ter um alcance extenso e profundo. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles. é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. Finalmente.4 Manutenção preditiva Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. 4. Essa liberdade. Por outro lado. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. 16 . em linguagem simples e clara. Isso vale a pena. dentro da indústria. é necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando. um plano para sua própria melhoria. apesar de ela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica. são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. também. pois a instalação do método de manutenção preventiva.Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados. A manutenção preventiva deve. A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores. com paradas que não obedecem a uma rotina. A manutenção preventiva. também. Ela inclui. Estes deverão relatar. execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção. Isto é conseguido por meio do planejamento. O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. de modo tal que. desde os operários à presidência. Sob esse aspecto. a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção preventiva. O fluxo das informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais. é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com a capacitação dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. até a utilização de sistemas de alto índice técnico. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua adoção. A manutenção preventiva exige. ao se constatar uma anomalia. máquinas ou equipamentos. pois abrange desde uma simples revisão. levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica. deve ser organizada. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria. todos os detalhes do problema em questão. pela maioria das grandes empresas industriais. também.

eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção. pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Folga excessiva em buchas. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos. tais como: vibrações das máquinas. Estudo das vibrações Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que. a presença de falhas que devem ser corrigidas.Na Europa. desempenho e aceleração. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. Acomplamentos desalinhados. Impedir o aumento dos danos. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina. análise dos óleos. Por meio desses objetivos. análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. capazes de registrar vários fenômenos. antecipadamente. A manutenção preditiva. Eixos deformados. Cavitação. pressão. tais como: Rolamentos deteriorados. Observando a evolução do nível de vibrações. 17 . com antecedência. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se. Falta de rigidez. a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento. torna-se possível indicar. Lubrificação deficiente. Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. Problemas aerodinâmicos. Vínculos desajustados. Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações. cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. temperatura. Para ser executada. com antecipação. geralmente. levam-nas a um processo de deteriorização. Rotores desbalanceados. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. Reduzir o trabalho de emergência não planejado. é possível obter informações sobre o estado da máquina. Os objetivos da manutenção preditiva são: Determinar. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional. aos poucos. Engrenagens defeituosas. a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados. Problemas hidráulicos.

também. Análise do estado das superfícies A análise das superfícies das peças. com ou sem lupa. o aparelho. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito. Figura 4 . A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias. fotômetros de chama. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação. Análise dos óleos Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. dos mais simples aos mais complexos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito. peagômetros. centrífugas. a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. microscópios etc. determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes. A análise superficial abrange. que podem ser transportados manualmente de um lado para outro. ponto de fulgor e ponto de congelamento. identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. Assim como no estudo das vibrações. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. em destaque. índice de alcalinidade. O laboratorista. espectrômetros. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações. partículas metálicas e água. também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. instrumentos e equipamentos. Em termos de contaminação dos óleos. A Figura 4 apresenta um operador usando um analisador de vibrações portátil e. várias técnicas analíticas. A análise dos óleos permite. tais como: 18 .Exemplo de analisador de vibrações portátil. interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono. além do simples exame visual.O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. dos portáteis. até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante. índice de acidez. reagentes. usando técnicas adequadas.

magnetoscopia. duração da utilização da instalação. é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas. possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. ultra-sonografia. Técnicas de desmontagem de elementos mecânicos A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais fazem parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem muita atenção e habilidade. a existência de fissuras. Diminuição dos estoques de produção. por exemplo. Em uniões soldadas. a identificação do problema e sua remoção exigem. Análise estrutural A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. gamagrafia (raios gama). A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas. Estroboscopia. devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos bem definidos. a análise estrutural é de extrema importância. ecografia. No caso de máquinas mais simples. assegurando o renome do fornecedor.Endoscopia. seja por deficiência na manutenção. seja por descuido na operação. Boa imagem do serviço após a venda. Holografia. porém. componentes. partes etc. As vantagens da manutenção preditiva são: Aumento da vida útil do equipamento.) e melhor gerenciamento. Credibilidade do serviço oferecido. radiografia (raios X). Limitação da quantidade de peças de reposição. quando algum dos componentes falha. Periodicidade dos controles A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. correntes de Foucault. 19 . funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva é capaz de trabalhar. sem problemas. número de pontos de medição estabelecidos. Controle dos materiais (peças. do mecânico de manutenção. É por meio da análise estrutural que se detecta. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: interferometria holográfica. Molde e impressão. por muitos anos. quando se trata de máquinas mais complexas. Diminuição dos custos nos reparos. Melhoria da segurança. Motivação do pessoal de manutenção. Entretanto. é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua eliminação. infiltração com líquidos penetrantes. Melhoria da produtividade da empresa. 5. uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente. caráter “estratégico” das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. Em geral. a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. As informações recolhidas são registradas numa ficha.

há uma seqüência de procedimentos a ser observada: desligar os circuitos elétricos. limpar a máquina. no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle. dependendo do sistema. tubulações. drenar os fluidos. sabe-se a seqüência dos desapertos. a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. efetuando as seguintes operações: 1. remover as peças externas. o que previne acidentes e danos às peças. o operador deverá continuar com a desmontagem da máquina. Agora. e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. facilitando a retirada deles. os circuitos elétricos para evitar acidentes. Para desapertar os parafusos. antes de tudo. pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica. d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados. cabos e calçar os componentes pesados. Colocar desoxidantes nos parafusos. mangueiras. remover os circuitos elétricos. remover alavancas. devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica. Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões: a) É preciso desligar. novamente. se a desmontagem precisar ser feita. Obedecida à seqüência desses procedimentos. A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias.O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente. Salientemos. Para tanto. barramentos e raspadores de óleo. porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos. Após a remoção. basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou. 2. Conhecendo a seqüência de apertos. feitas de plástico. remover os fusíveis. A análise deve ser baseada no relatório do operador. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos. uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção. f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes. borracha ou couro. pouco antes de removê-los. 20 .

desgastes etc. certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas de manuais de difícil interpretação. ajuda na confecção de croquis. Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta. para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamente. o que facilitará as operações posteriores de montagem. Entretanto. é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas. 21 . esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos. 3. 6.É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. isto é. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças. A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras. Técnicas de montagem de conjuntos mecânicos A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo. Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquematizados dos seus componentes. Remover e colocar as peças na bancada. Isto facilita a montagem e. Lavar as peças no lavador. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. mantendo-as na posição correta de funcionamento. 4. se for caso. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas. constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente. não haverá problema de posicionamento. Assim. usando querosene. Nesse caso. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia. 5. montados segundo normas preestabelecidas. Em manutenção mecânica.

A falha dos mancais. protegendo-os adequadamente. Se houver. Consultar planos ou normas de montagem. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos. 3. Além disso. Por exemplo. Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção. o mecânico de manutenção deverá seguir. Sendo elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. sejam elas novas ou recondicionadas. Os mancais de deslizamento são elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. caso existam. causando prejuízos para a produção. haverá riscos para o conjunto a ser montado. do funcionamento perfeito dos mancais nelas existentes. Mancais de deslizamento Mancal é um suporte de apoio de eixos e rolamentos que são elementos girantes de máquinas. o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões. é motivo suficiente para fazer as máquinas pararem de funcionar. para comprovar o funcionamento perfeito das partes. se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico. Lembremos que as forças de 22 . Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito das operações a serem executadas. Os mancais classificam-se em duas categorias: mancais de deslizamento e mancais de rolamento. De fato. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados. quando se trata da montagem de conjuntos mecânicos. principalmente. 7. Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter. conforme a montagem for sendo realizada. A vida útil dos mancais de deslizamento poderá ser prolongada se alguns parâmetros de construção forem observados: Os materiais de construção dos mancais de deslizamento deverão ser bem selecionados e apropriados a partir da concepção do projeto de fabricação. 6. é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas. poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes. que é o principal fator a considerar para sua utilização. efetuar a montagem segundo as referências existentes. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de começar a montagem. O projeto de fabricação deverá prever as facilidades para os trabalhos de manutenção e reposição. Mancais de deslizamento são concavidades nas quais as pontas de um eixo se apóiam. 4. desde que não haja planos e normas relativas à montagem. Tais forças surgem devido à rotação dos eixos que exercem cargas nos alojamentos dos mancais que os contêm. 2. verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade.A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. Por meio de testes de funcionamento dos elementos. os mancais de deslizamento deverão apresentar um sistema de lubrificação eficiente. bem como o ferramental. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. Nesse aspecto. caso existam. O funcionamento das modernas máquinas depende. Recomendações para a montagem: 1. sejam eles de deslizamento ou de rolamento. as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos. 7. é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos. Fazer testes de funcionamento dos elementos. considerando as principais funções dos mancais de deslizamento que são apoiar e guiar os eixos. 5. 8.

a sua consistência é o fator relevante. Para o controle da folga de mancais de deslizamento. no caso de graxa. No caso de óleo. Na construção de mancais de deslizamento. exige-se o posicionamento correto do conjunto mancal e eixo. também. bem como a compatibilidade entre o dimensionamento dos mancais com as cargas que os sujeitarão. Quando os mancais estiverem alinhados.atrito geram desgastes e calor e. Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa.Método de alinhamento de mancais de deslizamento. Figura 6 . as marcas deverão ser uniformes.1 Alinhamento e controle da folga de mancais de deslizamento O alinhamento de mancais de deslizamento pode ser obtido colocando o eixo sobre o mancal e fazer o eixo girar para que se possa observar as marcas provocadas pelo eixo contra o mancal. O controle da folga. opõem-se. O conjunto deverá girar livremente.Tipos de mancais de deslizamento. o ambiente no qual os mancais de deslizamento trabalham é cheio de poeira e outros resíduos ou impurezas. quando se exige maior precisão dimensional. o projeto deverá levar em conta. Radial Radial . no caso dos mancais de deslizamento. 7. Normalmente. além das funções próprias desses elementos. A Figura 5 apresenta um eixo apoiado em mancais de deslizamento e os tipos de mancais (radial e radial-axial). ao deslocamento dos eixos. É importante que o projeto de construção dos mancais de deslizamento contemple a facilidade de desmontagem e troca de equipamentos. O controle da folga entre o mancal e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. 23 . o meio ambiente no qual eles trabalharão. a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração. pode ser efetuado com um relógio comparador conforme mostra a Figura 7.Axial Figura 5 .

longitudinal ao eixo. 7. Radiais: não suportam cargas axiais e impedem o deslocamento no sentido transversal ao eixo. Impedem o deslocamento no sentido axial.3 Classificação dos mancais de deslizamento Os mancais se classificam de acordo com as forças que eles suportam.Exemplo de mancal de deslizamento axial. 7. Figura 9 . Podem ser radiais. axiais e mistos.Figura 7 .2 Vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento O quadro a seguir mostra algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento. isto é.Controle da folga de mancais de deslizamento. Figura 8 . Axiais: não podem ser submetidas a cargas radiais. 24 .Exemplo de mancal de deslizamento radial.

Baixa resistência ao cisalhamento. Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço. esferas ou agulhas). Permite somente em grau de liberdade.Mistos: Tem. metal antifricção. Materiais para buchas Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades: Baixo módulo de elasticidade. para facilitar o alisamento da superfície. Impedem o deslocamento tanto no sentido radial quanto no axial. Os materiais mais usados são: bronze fosforoso. Baixa soldabilidade ao aço. o mancal de rolamento é mais indicado. Boa capacidade de absorver corpos estranhos. Quando o eixo gira.Exemplo de mancal de deslizamento para carga mista. Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função. espaçados entre si de maneira regular. para efeito de limpar a película lubrificante. ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó. simultaneamente. 25 . para evitar defeitos e cortes na superfície. ligas de alumínio. As peças em rotação são geralmente constituídas por rolamentos. Boa condutibilidade térmica. bronze ao chumbo. isto é. latão. cuja função é manter os corpos rolantes separados e uniformemente distribuídos entre os dois anéis. Figura 10 . materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon). à temperatura de trabalho e à corrosão. Resistência à compressão. Limitam ao máximo as perdas de energia devidas ao atrito (coeficiente de atrito muito pequeno). Mancais de rolamento São aqueles que comportam esferas ou rolos nos quais o eixo se apóia. Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação. os efeitos dos mancais axiais e radiais. São Geralmente constituídos de dois anéis concêntricos. entre os quais são interpostos os corpos volventes (rolos. por meio de uma gaiola. Rolamento é uma peça de importância fundamental para os equipamentos mecânicos. que realizam as seguintes condições funcionais: Permitem a rotação da peça com precisão. Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito. para facilitar a acomodação à forma do eixo. 8. o de rotação impedindo a translação por meio de superfícies de apoio. à fadiga. as esferas ou rolos também giram confinados dentro do mancal. equipamentos nos quais há transmissão de força e movimento.

São recomendados para mecanismos oscilantes. com ou sem vedações com diferentes tipos de porta-esferas (gaiolas ou cestas).Intercambialidade internacional. .Maior sensibilidade aos choques. .2 Vantagens e desvantagens dos rolamentos Vantagens: Desvantagens: . . por exemplo. Rolos: Quando os corpos rolantes são formados de cilindros e cones truncados.Tolerâncias pequenas (carcaça/eixo). são chamados de rolamentos radiais. O anel externo é fixado no mancal (carcaça). para suportar o empuxo da 26 . com anéis de formas diversas e várias outras características especiais adequadas às aplicações. podendo ser fornecidos com várias classes de folga interna. Um rolamento axial pode ser usado. Figura 11 . geralmente.Maiores custos de fabricação. Agulhas: Quando os corpos rolantes são de diâmetro pequeno e comprimento grande. .3 Tipos de rolamento e aplicações Os tipos de rolamento construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo.Principais partes de um rolamento de esfera. . os rolamentos podem ser divididos em três grupos: Esferas: quando os corpos rolantes são esferas. Apropriados para rotações mais elevadas. tais como os rolamentos dos cubos de rodas. enquanto que o anel interno é fixado diretamente no eixo.Pequeno aumento da folga durante a vida mancais de deslizamento.Não suporta cargas tão elevadas como os . com furo cilíndrico ou cônico.Baixa exigência de lubrificação. . .1 Características construtivas Quanto à construção. porém. útil.Ocupa maior espaço radial. onde a carga não é constante e o espaço radial é limitado. por exemplo. pode-se dizer de uma forma geral que os rolamentos de rolos podem suportar cargas maiores do que os de esferas. 8. As dimensões e as características dos rolamentos são indicadas nas diferentes normas técnicas e nos catálogos dos fabricantes.Não há desgaste do eixo.Menor atrito e aquecimento. não são adequados quando a velocidade é muito alta.8. 8. . Os rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados de rolamentos axiais. A Figura 11 apresenta as principais partes de um rolamento de esfera.

e um anel sem flange que permite o deslocamento no sentido longitudinal. não podem ser submetidos a cargas radiais. e também em máquina que necessitam de grande rigidez. podendo. em relação ao diâmetro. que guiam os rolos. Figura 12 . a face inferior abaulada para compensar as flexões do eixo ou desalinhamento. cargas radiais e axiais. O anel da caixa possui. Figura 13 . inclusive com flanges em ambos os lados a fim de suportar também cargas axiais.Rolamentos de agulhas. deve ser acrescentado um rolamento radial. que são substituídos pela pista do eixo ou na peça que gire sobre ele. permitindo uma oscilação. 27 . Pode ser fornecido em diferentes execuções para atender diferentes tipos de aplicações. Apresenta um anel com flanges. Muitos tipos de rolamento radiais são capazes de suportar. A pista do anel livre é ligeiramente convexa. às vezes. É recomendado para mecanismos oscilantes e outros. Com um terceiro anel no meio de dois jogos de esferas transforma-se em “de escora dupla”. Rolamentos axiais de esfera Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples ou escora dupla) admitem elevadas cargas axiais. porém.hélice propulsora de um navio. ainda ser autocompensadores (não rígidos). Rolamentos de agulhas É semelhante ao descrito anteriormente. onde a carga não é constante. São caracterizados por dois anéis colocados na direção horizontal sendo o diâmetro do anel do eixo ligeiramente menor. Quanto à aplicação. envoltos numa cesta. axiais e mistos. também. cargas combinadas. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. É freqüentemente usado sem anéis.1 grau.Rolamentos de rolos cilíndricos. Rolamentos de rolos cilíndricos É caracterizado por um jogo de rolos cilíndricos. Quando for necessária capacidade de carga radial em conjunto com a axial. Este rolamento é usado em máquinas onde existem dilatações dos eixos. mas os rolos são mais compridos. de até 0. isto é. os rolamentos podem ser divididos em radiais.

Figura 15 .Rolamentos de rolos cônicos. envoltos num “cone” provido de guias. É usado onde não for possível alinhamento perfeito e onde o eixo puder fletir.Rolamento axial autocompensador de rolos. A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular. em pares. mas a geratriz dos rolos é abaulada. geralmente. virados um contra o outro. Pode suportar cargas radiais e trabalhar sob condições de desalinhamento. compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. A oscilação pode chegar até 3º. Os rolamentos deste tipo são aplicados usualmente. A capacidade de carga axial e radial depende do ângulo que varia.Rolamentos axiais de esferas. Rolamentos de rolos cônicos Sua característica é possuir uma “capa” externa cônica. e uma carreira de rolos cônicos. O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. Sua capacidade de carga é alta. dependendo da 28 . Sua capacidade de carga é alta.Figura 14 . levemente abaulada na parte interna. entre 12 e 20º. podendo oscila em volta do centro. Rolamento axial autocompensador de rolos É semelhante ao rolamento de rolos cônicos. Rolamento autocompensador de esferas É caracterizado por possuir uma pista esférica no anel externo e duas carreiras de esfera envoltas numa cesta. Figura 16 . Os anéis são separáveis.

É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e o furo da caixa. Rolamento radial rígido de uma carreira de esferas É os mais conhecidos entre os mais empregados. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas.5º. dependendo da sua largura. É usado onde exige uma grande capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento.Rolamentos autocompensador de rolos.Rolamentos radial rígido de uma carreira de esferas. Figura 19 . 17.5 e 2. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. a capacidade de carga é menor do que em rolamentos radiais comuns e a capacidade da carga axial é pequena.Rolamentos autocompensador de esferas. mas no lugar de esferas existem aqui rolos abaulados (bariletes) A oscilação pode variar entre 1. Rolamento autocompensador de rolos É semelhante ao indicado na Fig. 29 . Devido à forma da pista externa. Figura 18 . Figura 17 .largura do rolamento.

Os rolamentos são muito compactos e podem suportar cargas radiais. O diâmetro dos rolos é maior que o seu comprimento. as grandezas características dos rolamentos são os coeficientes de carga dinâmica “C” e de carga estática “Co”.Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados Os rolamentos de rolos cilíndricos cruzados possuem pistas nos anéis interno e externo que são inclinadas de um ângulo de 45º em relação ao eixo do rolamento. Figura 21 . 8. Rolamentos de esferas de contato angular É caracterizado por anéis profundos de flanges mais altas de um lado da canaleta de cada um dos anéis. axiais e momentos. não é necessário utilizar um segundo rolamento. Pode ser fornecido com diferentes ângulos de contato (22 a 45º). Figura 20 . Este rolamento não pode trabalhar sem carga axial e por isso deve ser pré-carregado. Como eles são capazes de suportar cargas radiais. Quando existirem duas carreiras de esferas. As principais considerações são: Espaço: dimensionamento (D. Carga: natureza (dinâmica ou estática) e direção (radial. Para os cálculos relativos ao dimensionamento. B). e entre as quais os rolos cilíndricos são dispostos alternadamente com um ângulo de 90º um em relação ao outro. 30 .4 Seleção do tipo de rolamento Os rolamentos têm características próprias que o tornam particularmente adequada a determinadas aplicações. Alinhamento dos suportes: rígidos ou orientáveis (quando apresenta defeitos de alinhamentos).Rolamentos de rolos cilíndricos cruzados. (Velocidade elevadas => baixo atrito => esferas). d. axial ou mista). e também momentos de tombamento. Precisão: A escolha do grau de precisão de um rolamento é subordinada à precisão exigida para a rotação. cargas axiais. sustenta carga axial em duas direções. Velocidade: O limite à velocidade de rotação de um rolamento é constituído pela temperatura que ele assume em exercício. atuando em ambos os sentidos.Rolamentos de esferas de contato angular.

000. A vida útil mais longa é obtida quando existe lubrificação hidrodinâmica. a deterioração da graxa lubrificante ou o escamamento por fadiga na superfície do rolamento.Fn FL = ou P 1. ou apresente desgaste. As funções requeridas para os rolamentos diferem de acordo com a aplicação. A durabilidade estimulada do rolamento só é válida.75 0. quando os elementos rolantes e pistas. A vida do rolamento pode ser calculada com vários graus de satisfação dependendo da precisão com que as condições de operações sejam definidas.n ⎝P⎠ b Lh: Vida nominal em horas FL: fator de esforços dinâmicos C: capacidade de carga dinâmica (Tabela) P: carga dinâmica equivalente . sob estas condições de lubrificação é necessário que o fluído tenha um determinado grau de pureza.90 0.0 0. temperatura.000 ⎛ C ⎞ Lh = x⎜ ⎟ 60. (Ft) 1. se todos os esforços.60 31 . ou submetidos a oscilações lentas. forem considerados de acordo com as reais condições de trabalho (carga. a redução da precisão pelo desgaste. que o rolamento está em condições de executar antes que o material manifeste sintomas de fadiga. fator segurança. Co: para os rolamentos não girantes. A vida média é aproximadamente cinco vezes a vida nominal. e devem ser mantidas necessariamente por um período além do determinado.5 Vida nominal É o número de rotações ou hora de funcionamento a uma dada velocidade constante. um contato metálico. de serviço (ºC) 150 200 250 300 Fator de temp. devido entre outros casos como o aumento de ruído e vibração. lubrificação) com um erro admissível de 10%. Carga dinâmica (Fórmulas) C. não ocorre em absoluto. O rolamento mesmo que utilizado corretamente.P = x Fr + y Fa (Kgf) Fn: fator de velocidade n: rotação b: 3 (esferas) e 10/3 (rolos) Fator de correção para temperatura de serviços Temp.C: quando o rolamento deve suportar cargas estando em rotação. ao passar do tempo deixa de desempenhar de forma satisfatória. 8. ou girantes a baixa velocidade (rolamentos de pistas).

quantidades de esferas. Aplicável a eixos retificados. não-desmontável à mão. deve verificar qual o tipo de carga e consultar a tabela do fabricante do rolamento. Montagem e desmontagem com martelo de chumbo. Ajuste com pequeno jogo. Qualidade precisa Ajuste prensado duro. tipo de vedação tipo de anéis. conificação. Montagem e desmontagem à mão com ligeiros golpes de marreta de madeira. Ajuste deslizante sem jogo perceptível. Deve-se notar que. Estes prefixos e sufixos dizem respeito à folga. Tudo isso deve ser observado antes da montagem. Montagem à prensa ou quente. Ajuste prensado duro.6 Compra de rolamentos Na ocasião de compra de rolamentos. Ajuste ligeiro análogo aos H6/j5 e J6/h5 Ajuste deslizante de centralização precisa. se efetua com aquecimento prévio em banho de óleo até o máximo 120º dependendo da confecção do rolamento. Ajuste fixo ligeiro. sistema de lubrificação. em substituição aos gastos. etc. Montagem à prensa ou a quente.8. Montagem à prensa ou quente.) e cada um desses símbolos tem sua significação. Necessita o emprego de chaveta contra a rotação. Previna-se contra o giro e do deslizamento. Não necessita chaveta contra a rotação. precisão. a parte que sustenta a carga tem ajuste com aperto e a outra tem ajuste deslizante. Montagem à mão. Quando há necessidade de aquecimento na montagem. Montado e desmontado com grande esforço. degrau. Cada fabricante tem seus símbolos (letras. duro. traço. Ajuste fixo duro. via de regra. assim também certificar de que não há ovalização. Ajuste com pequeno jogo.7 Ajustes dos alojamentos Deve-se certificar de que as dimensões do eixo e do cubo estão dentro das tolerâncias. 8. Ajuste fixo apertado. As partes devem fixar-se também contra o deslizamento longitudinal. número. Ajuste prensado. Montagem deslizante à mão. Não é conveniente usar rolamentos de várias procedências. devem ser verificadas cuidadosamente sua procedência e seu código. acabamento e inúmeros dados codificados. Ajuste fixo. Previna-se contra o giro. Ajuste fixo médio. 32 . menos duro. Ajuste deslizante. Ajuste prensado. Características dos ajustes mais utilizados Qualidade extra precisa FuroBase H6/s5 H6/p5 H6/n5 H6/m5 H6/k5 H6/j5 H6/h5 H6/g5 FuroBase H7/u6 H7/s6 H7/p6 H7/n6 H7/k6 H7/j6 H7/h6 H7/h7 H7/g6 EixoBase S6/h5 P6/h5 N6/h5 M6/h5 K6/h5 J6/h5 H6/h5 G6/h5 EixoBase U7/h6 S7/h6 P7/h6 N7/h6 K7/h6 J7/h6 H7/h6 H7/h7 G7/h6 Ajuste prensado duro não-desmontável. etc. Em caso de não se possuir desenhos nem medidas. Montagem com marreta de madeira. Montagem à prensa. Ajuste fixo médio.

e se ele ocorre de modo uniforme ou desigual. Encostando o ouvido na extremidade livre do bastão ou no cabo da chave de fenda. acima da temperatura ambiente. Superaquecimento: quando a temperatura do rolamento em funcionamento exceder a 50º C. Desgaste por patinação: é provocado pela patinação do anel externo no seu alojamento ou patinação do anel interno no eixo. com a mão. Para checar o processo de giro. faz-se girar o rolamento. pode-se usar um pedaço de madeira ou uma chave de fenda com a parte metálica encostada no alojamento do rolamento e o cabo no ouvido. Esse procedimento permitirá constatar se o movimento é produzido com esforço ou não. em caso de defeito aparecerão ruídos diferentes. Para ouvir melhor o som do rolamento. em máquinas que não trabalham com materiais quentes. a pista apresenta danos ou descascamento.8.9 Como verificar as condições de um rolamento O comportamento do rolamento pode ser verificado pelo tato e pela audição. se o som ouvido for estrepitoso. faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzido. é porque as pistas do rolamento estão sujas. Contaminação com água. como um zumbido. Falha de lubrificação Materiais estranhos ao rolamento. lentamente. se o som ouvido for metálico. Na verificação pela audição. é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação. Vibrações. porém.8 Danos típicos de rolamentos Esta seção trata dos diferentes tipos de danificações em rolamentos e suas prováveis causas. Se o operador ouvir um som raspante. carga excessiva. 8. Passagem de corrente elétrica. os tipos de sonoridade poderão ser detectadas facilmente. a razão deve ser investigada e sua provável causa eliminada. Fadiga do material. Fraturas: resultam de aperto excessivo do anel ou cone sobre o eixo. Ruídos e Vibrações: Um rolamento apresenta em serviço um zumbido suave. Quando a temperatura exceder estes limites. considera-se o elemento superaquecido. lubrificação inadequada ou rolamento inadequado. acompanhado de sobrecarga. as origens podem ser: folga insuficiente. Caso o rolamento apresente falhas. Pode acontecer também com a eliminação de folgas e aperto excessivo. na montagem. que impede a folga dos roletes e esferas com cargas leves e rotações altas. As causas típicas de danificações são: Falha de montagem. Engripamento: pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais. ou ainda utilizando um estetoscópio eletrônico. A verificação pelo ouvido pode ser melhorada colocando-se um bastão ou uma chave de fenda contra o alojamento onde se encontra o rolamento conforme Figura 22. Erros de forma do eixo ou da caixa. 33 .

Outra maneira de verificar a temperatura de um rolamento é aplicar giz sensitivo ou. principalmente. isto significa que há algum problema no rolamento.Controle do funcionamento do rolamento (temperatura e vibração). com interferência na caixa e montados sobre buchas. simplesmente. presença de sujeiras. lubrificação em excesso. Inicie a desmontagem pela seleção correta das ferramentas a serem utilizadas. A vibração pode ser observada com a mão (sensibilidade) ou utilizar os analisadores de vibração. folga interna muito pequena. 34 . A temperatura pode ser verificada por meio de termômetros digitais. ou seja. 8.10 Procedimentos para desmontagem de rolamentos Antes de iniciar a desmontagem de um rolamento recomenda-se.Controle do funcionamento do rolamento (audição). outros fatores a ser observados nos rolamentos é a temperatura e a vibração. O problema pode ser: lubrificação deficiente. como primeiro passo. marcar o lado do rolamento que está para cima e o lado que está de frente e. O rolamento deverá ser montado novamente na mesma posição. rolamento “preso” axialmente. Além dos ruídos. Garanta um bom apoio ou escora para forças normalmente originadas na desmontagem. colocar a mão no alojamento do rolamento. excesso de carga. selecionar as ferramentas adequadas. sensíveis aos raios infravermelhos. Se a temperatura estiver mais alta que o normal ou sofrer constantes variações. Vejamos como se faz para desmontar rolamentos com interferência no eixo. Lembre-se de manusear os rolamentos com cuidado. Figura 23 . marcar a posição relativa de montagem. início de desgastes.Figura 22 . excesso de pressão nos retentores e calor proveniente de fonte externa.

pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. é importante que o anel externo seja girado durante a desmontagem.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um extrator (sacapolias). As garras desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno. O rolamento não deverá. com ponta arredondada. Figura 24 . O punção deverá ser aplicado na face do anel interno. o parafuso deverá ser travado ou permanecer seguro por uma chave.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo (esforço no anel externo). Na falta de um saca-polias. pois há riscos de danificar o rolamento e o eixo. Quando não for possível alcançar a face do anel interno. 35 . em hipótese alguma. As garras é que deverão ser giradas com a mão ou com o auxílio de uma alavanca. o saca-polias deverá ser aplicado na face do anel externo.Desmontagem de rolamento com interferência no eixo. evitando que os corpos rolantes (esferas ou roletes) as marquem. conforme Figura 25. ou uma outra ferramenta similar. Esse método exige bastante cuidado. Esse cuidado garantirá que os esforços se distribuam pelas pistas. Os rolamentos grandes podem ser desmontados facilmente com auxílio das ferramentas hidráulicas. Figura 25 . Na operação. Entretanto. receber golpes diretos do martelo.

Desmontagem de rolamento com interferência na caixa com punção de metal. como em uma roda. deve-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole. Uma das extremidades do tubo é apoiada no anel externo. Os esforços deverão ser aplicados sempre no anel externo. 36 . Caso haja ressaltos entre os rolamentos. enquanto a extremidade livre recebe golpes de martelo. Desmontagem de rolamento com interferência na caixa Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa.Figura 26 . Figura 27 . ele poderá ser desmontado com o auxílio de um pedaço de tubo metálico com faces planas e livres de rebarbas. Os golpes deverão ser dados ao longo de toda a extremidade livre do tubo.Desmontagem de rolamento com interferência na caixa. com ponta arredondada. Figura 28 .Desmontagem de rolamento com punção de metal. ou ferramenta similar.

Figura 30 . Figura 31 . deve ser endireitada. A seguir.Desmontagem de rolamento autocompensador. com o uso dessas buchas. gire o anel interno alguma vezes para que os rolos assumam suas posições corretas.Desmontagem de rolamento montado sobre buchas de fixação. Coloque o rolamento de pé na bancada. conforme explicado anteriormente.Rolamento montado sobre bucha. a folga interna radial deve ser medida com um calibrador de lâminas. A Figura 30 mostra da esquerda para a direita. rolamento e bucha de fixação. Essas buchas apresentam a vantagem de facilitar a montagem e a desmontagem dos rolamentos. arruela de trava. Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas Os rolamentos autocompensadores de rolos ou esferas são geralmente montados com buchas de fixação. A orelha da arruela de trava.O conjunto do anel interno de um rolamento autocompensador de rolos ou de esferas pode ser desalinhado. o rolamento deverá ser solto da bucha de fixação por meio da martelagem no tubo metálico. e a porca deverá ser solta com algumas voltas. A desmontagem de rolamentos montados sobre buchas de fixação deve ser iniciada após se marcar a posição da bucha sobre o eixo. uma vez que o assento do eixo. dobrada no rasgo da porca de fixação. O desalinhamento permite o uso de um sacapolias no anel externo. e 37 . Figura 29 . passa a não necessitar de uma usinagem precisa. Antes de montar os rolamentos autocompensadores de rolos em buchas de fixação. os seguintes elementos: porca de fixação.

não podem ser lavados e consequentemente não poderão ser inspecionados. Selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condições de uso.então introduza a lâmina do calibrador entre o rolo superior e a pista do anel externo. O quadro a seguir contém valores recomendáveis para a redução de folga interna radial e o deslocamento axial para rolamentos autocompensadores de rolos. A folga deverá ser a mesma para ambas as carreiras de rolos. Verifique a redução de folga várias vezes durante a montagem. rolamentos blindados com duas placas de proteção ou de vedação. 38 . até que a lâmina entre bem justa. Limpar o local da montagem que deverá estar seco. Observar as regras de limpeza do rolamento. Verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados. 8. As pistas e os corpos rolantes devem ser inspecionados para verificar se existem sinais de danificações. Quando o rolamento for desmontado.11 Montagem de rolamentos A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios: Escolher o método correto de montagem. este deverá ser inspecionado. Remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos. Inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos. Entretanto. Verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa. Primeiro lave-o com querosene ou produtos industrial apropriado e segue-o cuidadosamente com um pano limpo e isento de fiapos ou utilize ar comprimido de qualidade. Use uma lâmina fina para começar e aumente gradualmente a espessura.

corretamente. para a montagem ou usar prensas mecânicas ou hidráulicas para montagem de rolamentos pequenos e médios. · Posicionar o rolamento sobre o eixo com o auxílio de um martelo. Figura 33 . A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso.Retirar o rolamento novo (em caso de substituição) . A aplicação desses princípios permite montar. Montagem de rolamentos com interferência no eixo A montagem de rolamentos com interferência no eixo segue os seguintes passos: · Lubrificar o assento do rolamento.Montagem de rolamento com interferência no eixo. O óleo deve ser limpo e ter um ponto de 39 .Verificação da precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo.Montagem de rolamento com utilização de prensas mecânicas ou hidráulicas. Figura 32 . os rolamentos com interferência no eixo e com interferência na caixa.Retirar da embalagem original somente na hora da montagem. · Usar as roscas internas ou externas. · Aquecer os rolamentos grandes em banho de óleo numa temperatura entre 100°C e 120° C e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem. Figura 34 . porventura existentes no eixo. Os golpes não devem ser aplicados diretamente no rolamento e sim no tubo metálico adaptado ao anel interno.

Figura 36 . · Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado em relação à caixa.Montagem de rolamento com interferência na caixa. Figura 35 . Geralmente estes são ajustados para um certo valor de folga interna ou para uma dada pré-carga. Começa-se montando os anéis externos na carcaça usando uma "caneca" ou um pedaço de tubo limpo.fulgor acima de 250ºC. A contração do eixo facilitará a colocação dos rolamentos. Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente. · Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica. contudo. Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente. são os mesmos recomendados para a montagem de rolamentos com interferência no eixo: · Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do anel externo após a lubrificação das partes a serem montadas. Quando a roda não puder mais girar com facilidade. Montagem de rolamentos de rolos cônicos A montagem dos rolamentos de rolos cônicos é um pouco mais complicada. usando molas ou calços (peças distanciadoras calibradas). Rosqueia a porca e aperte-a girando a roda ao mesmo tempo. 40 . convém salientar que há aços que sofrem modificações estruturais permanentes quando resfriados. O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá danos. solte a porca apenas o suficiente para permitir que a roda gire livre novamente e trave a porca conforme Figura 37. Montagem de rolamentos com interferência na caixa Os passos para a montagem de rolamentos com interferência na caixa. Preencha os espaços existentes entre os rolos com uma graxa adequada. ele não deverá ser aquecido conforme descrito anteriormente. recomenda-se esfriar o eixo onde eles serão acoplados. basicamente.Aquecimento de rolamento em banho de óleo com temperatura controlada. · Aquecer a caixa para a montagem de rolamentos grandes.

13 Lubrificação de rolamentos Um rolamento corretamente lubrificado não se desgasta prematuramente. como a data. 8.12 Testes de giros e relatórios São feitos no primeiro período de trabalho após a partida da máquina. Observe o comportamento do rolamento imediatamente após o começo da operação. rotinas de inspeção. o lubrificante usado. dando de talhes de re-lubrificações.. um bom registro do rolamento será obtido. Se houver uma ligeira dúvida quanto o desempenho dos rolamentos. as seguintes recomendações podem ser úteis. Os dados de montagem. resultados das verificações das dimensões de eixos e caixas. Se isto for feito. folga interna radial antes e depois da montagem.Testes de giros e relatórios. e qualquer reposição futura poderá ser planejada com boa antecedência. uma vez que o lubrificante evita o contato metálico entre os seus vários componentes. Quando o fabricante de uma máquina indicar o tipo de lubrificante e o período de relubrificação. isto é. sendo permitida a lubrificação com graxa somente quando as rotações de trabalho forem muito baixas.Montagem de rolamentos de rolos cônicos. A Figura 38 apresenta as principais análises que devem ser feitas. 8. deve-se parar a máquina e examinar cuidadosamente os mesmos. a designação completa do rolamento. Se. Todos os rolamentos de um modo geral podem ser lubrificados com graxa ou óleo. Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos precisam ser lubrificados normalmente com óleo. Figura 38 . Os rolamentos blindados são “lubrificados para vida”. são lubrificados com graxa antes de deixar a fábrica e não requerem re-lubrificação. temperatura de trabalho. 41 . estas instruções deverão ser sempre seguidas. Um cronograma de manutenção deve ser anexado ao relatório. etc. etc. a fim de que algum erro possa ser eliminado.Figura 37 . devem ser anotados em forma de relatório. contudo essas instruções não forem disponíveis.

Se a umidade puder entrar no rolamento. Esta é mais fácil de ser retida no rolamento do que o óleo.B / 200 Onde: G = quantidade de graxas (gramas) D = diâmetro externo do rolamento (mm) B = largura de rolamento (mm) 8. pode ser calculada pela equação. O limite de temperatura máximo para as graxas à base de cálcio é aproximadamente 60ºC.A escolha do lubrificante é determinada principalmente pela temperatura e rotação de trabalho do rolamento. quando se deve dissipar calor do rolamento. Estas designações básicas compreendem 3. As graxas à base de lítio podem ser usadas geralmente a temperatura de -30 a + 110ºC e resistem à água. Certas graxas à base de cálcio / chumbo. 4 ou 5 algarismos. as séries de dimensões e o diâmetro do furo. Os símbolos para o tipo de rolamento e as séries de dimensões junto com possíveis sufixos indicando uma alteração 42 . G = 0. nesta ordem. ou uma combinação de letras e algarismos. que indicam o tipo de rolamento. 2 ou 3 são usadas para rolamentos. Sob condições normais de operação. é necessário considerar a consistência. mesmo onde a água pode penetrar livremente. a faixa de temperatura de trabalho e as propriedades anti-corrosivas. onde não existe uma fonte de calor externa. A lubrificação com óleo é geralmente recomendada onde as rotações ou temperaturas são altas.005. em condições usuais de aplicação. a quantidade de graxa a ser usada. Quando se seleciona uma graxa adequada. ou quando os componentes vizinhos da máquina já são lubrificados com óleo. Inúmeros tipos diferentes de graxa para altas temperaturas são disponíveis para temperaturas que excedem a 120ºC. As graxas à base de sódio são aplicadas em intervalos de temperatura de -30 a +80ºC e oferecem proteção contra corrosão porque absorvem a umidade e tornam-se excessiva. Os limites de rotação para lubrificação com graxa ou óleo para cada rolamento são dados nas tabelas de rolamentos.B ou G = D. e também serve para proteger o rolamento contra a umidade e impurezas. as graxas deverão conter um aditivo antiferruginoso. As graxas à base de cálcio contendo aditivos de sabão e chumbo são particularmente indicadas para “rolamentos molhados”. As graxas à base de lítio aditivadas com sabão de chumbo oferecem boa lubrificação. Lubrificação com graxa As graxas lubrificantes são óleos que contém engrossantes geralmente na forma de sabão metálico.14 Designações de rolamentos Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica específica o que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais. De uma forma geral graxas à base de sabão metálico de consistência 1. Guarde sempre os lubrificantes em recipientes limpos e vedados e em lugar seco.D. oferecerem proteção contra água salgada. as propriedades lubrificantes diminuirão e haverá um risco da graxa escorrer para fora do rolamento. Quantidade de graxa requerida para re-lubrificação Quando nenhuma recomendação é dada. pode se empregar normalmente graxa. A consistência é classificada de acordo com a escala NLGI (National lubricating Grease Institute).

que indica o tipo de rolamentos. Figura 39 . 609 .φ = 1 mm 602 .φ = 12mm xx02 . designam uma série de rolamentos.φ = 9 mm 2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo. 2) Rolamentos autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos. sendo que o último dígito indica a dimensão do furo em milímetros. .φ = 17 mm 43 . O número de identificação é composto por 3 dígitos.na construção interna. onde o último é o diâmetro do furo expresso em mm. a regra é fixa: xx00 . pode ser seguida por uma ou mais letras indicando várias configurações dos flanges de guia.φ = 15 mm xx03 . Regras dos símbolos de furos 1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira com diâmetro de 1 a 9 mm.φ = 10 mm xx01 .φ = 2 mm . Os rolamentos com d < 10 mm possuem somente três algarismos para sua designação. A Figura 39 apresenta um esquema geral do número de identificação do rolamento. 3) Rolamentos de rolos cônicos 4) Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas. Ex: 601 . 1) Rolamentos autocompensadores de esferas O símbolo para o tipo (1) ou o primeiro algarismo da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido. 5) Rolamentos axiais de esferas 6) Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas 7) Rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular N) Rolamentos de rolos cilíndricos A letra N.Designação básica do rolamento. .

basta multiplicar os dois últimos dígitos por 5. acrescenta-se uma barra (/) e a dimensão nominal do diâmetro interno. para a aquisição de um rolamento. xx96 . têm-se uma regra.3ª Regra: Para furos acima de 20 mm. o diâmetro interno e a largura ou altura.φ = 25 mm . após a série dimensional. Com esses dados.φ = 7800 mm.φ = 1800 mm. peso. xx/500 . rotação. xx/1800 . são omitidos por razões práticas. xx04 . indicam que embora eles possam ser incluídos na designação básica. na qual.φ = 20 mm (04 x 5) xx05 . 44 . lubrificação. xx/7800 . A tabela abaixo e a Figura 40 mostram esquematicamente como o sistema de designação é constituído.φ = 500 mm. Convém salientar que. é necessário conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo. consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações como capacidade de carga. . Os algarismos entre parênteses. etc.φ = 480 mm 4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm. Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero é omitido.

Figura 40 .Esquema de como o sistema de designação de rolamentos é constituído. não temperada Gaiola prensada de latão Gaiola usinada de latão Gaiola usinada de aço ou de ferro fundido Gaiola usinada de metal leve 45 . conicidade 1:12 Furo cônico. mas com anel de retenção Gaiola prensada de aço. São dadas. alguma das designações suplementares mais comumente usadas: Prefixos: L R Sufixos: X RS LS 2RS 2LS Z 2Z K K30 N NR ZN oposto ZNR Gaiolas: J Y M F L Anel removível (interno ou externo) de um rolamento separável Rolamento separável sem o anel removível (interno ou externo) Dimensões principais modificadas de acordo com as normas ISO Placa de vedação de borracha Sintética num lado do rolamento Placas de vedação de borracha Sintética em ambos os lados do rolamento Placa de proteção num lado do rolamento Placas de proteção em ambos os lados do rolamento Furo cônico. Designações suplementares Para distinguir rolamentos que diferem dos padronizados ou possuem componentes modificados. conicidade 1:30 Ranhura par anel de retenção no anel externo Ranhura no anel externo e anel de retenção Placa de proteção num lado e ranhura para o anel de retenção no lado Idêntico ao ZN. são usadas letras codificadas à designação básica. a seguir.

com precisão dimensional similar a P5 e precisão de giro similar a P4 Ultra precisão com precisão dimensional similar a P4 e precisão de giro maior que P4 Folga Interna C1 C2 C3 C4 C5 Folga menor que C2 Folga menor que a Normal Folga maior que a Normal Folga maior que C3 Folga maior que C4 Quando são combinadas as designações P6 ou P5 com uma designação de folga. a letra C é suprimida. Classes de precisão: P6 P5 P4 SP UP Precisão conforme ISO classe 6 Precisão conforme ISO classe 5 Precisão conforme ISO classe 4 (maior que P5) Precisão especial. para temperaturas mais elevadas do que as normais.T TN V Gaiola de resina fenólica Gaiola de plástico (nylon) Rolamento de esferas ou de rolos sem gaiola Outras características dos rolamentos Os sufixos dos grupos seguintes são adicionados à designação do rolamento após uma barra oblíqua. Exemplo: P62 = P6 + C2 Vibração Ruído Q6 Nível de vibração inferior ao normal Q06 Picos de vibração inferiores aos normais Q66 Q6 + Q06 Tratamento térmico Os anéis internos e externo (ou os anéis de eixo e de caixa) dos rolamentos estabilizadores. são designados com os seguintes sufixos: S0 S1 S2 S3 S4 Até 150 ºC Até 200 ºC Até 250 ºC Até 300 ºC Até 350 ºC 46 .

Sempre haverá transferência de força.9. as polias e correias podem transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. com ou sem canais periféricos. A Figura 41 e a tabela a seguir dão os parâmetros dos dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. como nos outros elementos. O ferro fundido é o material mais empregado na fabricação de polias. 47 . seja para correias planas ou trapezoidais. As polias trapezoidais são conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas. Transmissão por polias e correias Polias são elementos mecânicos circulares. para funcionar. Esta transmissão se dá devido à aderência que se verifica entre a correia e a polia. Entretanto. a fabricação e a instalação. necessitam da presença de vínculos chamados correias.Dimensionamentos normalizados para as polias em “V”. As medidas preventivas. acoplados a eixos motores e movidos por máquinas e equipamentos. As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. as correias são padronizadas por normas e fabricadas somente por indústrias especializadas. devem ser tomadas durante o projeto. As polias. Figura 41 . Quando em funcionamento.

para fazer um bom alinhamento. Não apresentar as bordas trincadas. 48 . para funcionarem adequadamente. É recomendável. Polias desalinhadas danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos mancais e os próprios eixos. Apresentar os canais livres de graxa. conforme mostra a Figura 42. exigem os seguintes cuidados: Não apresentar desgastes nos canais. 9. as polias em “V” exigem alinhamento. Figura 42 . óleo ou tinta e corretamente dimensionados para receber as correias.Cuidados exigidos com polias em “V” As polias. usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a superfície lateral das polias. amassadas.1 Alinhamento de polias Além dos cuidados citados anteriormente.Alinhamento de polias. oxidadas ou com porosidade.

materiais fibrosos e sintéticos à base de algodão. Existem cinco perfis principais padronizados de correias em “V” para máquinas industriais e três perfis. e os perfis fracionários encontram-se ilustrados na Figura 44. As correias trapezoidais também são conhecidas pelo nome de correias em “V”. Por outro lado. 44. chamados fracionários (F1. couro. Figura 43 . O ângulo da correia em “V” é 41º ± 1º.2 Correias As correias são elementos de máquinas cuja função é manter o vínculo entre duas polias e transmitir força. usados em eletrodomésticos. Os materiais empregados na fabricação de correias são os seguintes: borracha. Alguns fabricantes classificam as correias trapezoidais em 3V. Geralmente estas correias são indicadas especialmente para transmissões sujeita a cargas de choque. A espessura das correias chatas variam de 2 a 8 mm. náilon e materiais combinados à base de couro e sintéticos. Cada um deles tem seus detalhes. para máquinas industriais. 5V e 8V conforme as dimensões também apresentada na Fig. F2. As mais utilizadas são as planas (chatas) e as trapezoidais. os ângulos dos canais das polias trapezoidais variam de 34 a 38º conforme o perfil padrão da correia.Materiais empregados na fabricação de correias. Essas correias apresentam cordonéis vulcanizados em seu interior para suportarem as forças de tração. viscose. seus perfis. A grande maioria das correias utilizadas em máquinas industriais são aquelas constituídas de borracha revestida de lona. que podem ser vistos nos catálogos dos fabricantes. F3). 49 . perlon. com as suas respectivas dimensões. No caso das correias em “V”.9.

dependendo do comprimento total.Perfis principais padronizados de correias em “V”. As tolerâncias de fabricação para o comprimento da correia são bastante liberais. O esticamento da correia em serviço (aumento do comprimento total) é significativo. O uso de correias com perfis menores. Quando houver necessidade de as correias trabalharem em paralelo. para checar se enquadram nas tolerâncias que se seguem. é contraproducente. Devem-se conferir os comprimentos das correias. e as com perfis menores para as transmissões leves. esta informação deve ser indicada no pedido de compra. As correias em “V” com perfis maiores são utilizadas para as transmissões pesadas. 50 . em transmissões pesadas.Figura 44 . O quadro abaixo apresenta a variação do comprimento das correias trabalhando em paralelo. pois exige a presença de muitas correias para que a capacidade de transmissão exigida seja alcançada.

por exemplo. A identificação dos comprimentos standard das correias trapezoidais é apresentada no quadro a seguir de acordo com os perfis A.57( D + d ) + 4.485 e 1. mas variação entre as correias selecionadas para o trabalho em paralelo num jogo.Isso quer dizer que a correia.I + 1. não deve ser maior do que 4 mm. D. E.I Onde: D .500 mm de comprimento nominal. C.d: Diâmetro primitivo das polias motora e conduzida (mm) I: Distância entre eixos (mm) 51 .525 mm. B. pode ter o comprimento entre 1. O comprimento da correia pode ser calculado pela seguinte equação: (D − d )2 L = 2. de 1.

C: 5kgf. pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos. A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina. · Nas revisões de 100 horas. Na prática. verificar constantemente a tensão e ajustá-la. B: 2kgf. Tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias. · Se uma correia do jogo romper é preferível trabalhar com uma correia a menos do que trocá-la por outra. de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm conforme ilustrado na Figura 45. sem que ocorra deslizamento. bastará empurrá-la com o polegar.9. Tensão baixa: provoca deslizamento e. variando de fabricante para fabricante. porosidades e outros defeitos. mesmo com picos de carga. verificar a tensão. ou na falta deste com o gráfico que indica a deflexão da correia de acordo com a força aplicada. · Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. tipo de correia e distância entre eixos. com segue: perfil A: 1kgf. conseqüentemente. Uma balança de mola pode ser utilizada para aplicação da força sendo aplicada na metade da distância entre eixos. ocasionando danos prematuros. D: 9kgf. Figura 45 . As velhas. Além disso. se necessário.4 Manutenção das correias em “V” A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas. até que se possa trocar todo o jogo. Esse cuidado é necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes. · Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina estiver em operação. Os canais das polias devem estar livres de rebarbas. 9. · Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada. por estarem lasseadas.Controle da tensão da correia. sobrecarregam as novas.3 Tensionamento de correias O tensionamento de correias exige a verificação dos seguintes parâmetros: Tensão ideal: deve ser a mais baixa possível. o desgaste que elas sofreram e o desgaste das polias. . para a boa eficiência (96%) e durabilidade (mínima de 1 ano) nas transmissões por correias devem ser observados os seguintes requisitos: · Nas primeiras 50 horas de serviço. produção de calor excessivo nas correias. Não é aconselhável usar correias novas junto às velhas. para verificar se uma correia está corretamente tensionada. E: 15kgf. 52 .

substâncias químicas. As forças de atrito geram calor e desgaste. De fato. A contaminação por óleo também pode acelerar a deterioração da correia. Além desses dois fatores. a sua eficiência. Quando se rompe uma correia nova. sofrem esforços durante todo o tempo em que estiverem operando. Um dano típico que uma correia pode sofrer é a rachadura. e os motivos podem ser sujeira excessiva. conseqüentemente. porém o excesso de calor é uma das principais. As causas da fragilização de uma correia são múltiplas. as correias estão sujeitas às condições do meio ambiente como umidade. polias com diâmetros incompatíveis. Correias submetidas a temperaturas superiores a 70°C começam a apresentar um aspecto pastoso e pegajoso. e as forças de tração produzem alongamentos que vão lasseando-as. sem que seus materiais de construção sejam afetados. sendo vulcanizadas. que podem agredi-las. contudo. inevitavelmente. poeira.9. que provoca o aquecimento e poeira. as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C. pois estão sujeitas às forças de atrito e de tração. As causas mais comuns deste dano são: altas temperaturas. deslizamento durante a transmissão. Materiais estranhos entre a correia e a polia podem ocasionar a quebra ou o desgaste excessivo. Um outro dano que as correias podem apresentar são os desgastes de suas paredes laterais. Outro dano típico sofrido pelas correias é sua fragilização. polias com canais irregulares ou falta de tensão nas correias. resíduos. Esses desgastes indicam derrapagens constantes. As rachaduras reduzem a tensão das correias e. 53 .5 Danos típicos das correias As correias. temperaturas acima desses limites diminuem sua vida útil. Quando se rompe uma correia velha é o caso de fadiga ou desgaste excessivo. trata-se de sobrecarga ou excesso de tensão.

A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos.6 Vantagens das transmissões com correias em “V” 10. e o aumento ou redução de velocidades sem nenhuma perda. com perdas muito pequenas de energia. A engrenagem permite a redução ou o aumento do momento de torção. Nas demais partes do flanco. por não permitir patinação. Assim num par de engrenagens a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento de torção maior. existem 54 . havendo apenas aproximação e afastamento. Redutores de velocidade É conhecido por redutor o conjunto de coroa e parafuso com rosca sem-fim ou de engrenagens acondicionado em uma carcaça com sistema de lubrificação e destinado a reduzir a velocidade.9. O movimento dos dentes entre si processa-se de tal maneira que no diâmetro primitivo não há deslizamento. Engrenagem é conjunto de duas ou mais rodas dentadas.

b. A Figura 46 apresenta um redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. a) b) Engrenagens cilíndricas com dentes em V Engrenagens cilíndricas com dentes Possuem dentes em aspiral duplo uma no internos sentido oposto da outra. geralmente separadas São usadas em transmissões planetárias e em no meio para evitar acúmulo de óleo.ação de deslizamento. São mais usadas nas transmissões de baixa rotação do que nas de mais alta por causa do ruído que produzem. permitindo uma economia usadas para carga pesadas e rotações altas. h) apresenta e comenta os principais tipos de engrenamentos. porém uma componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. c. Engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais São usadas em transmissões fixas de rotações altas. 10. em vista de serem silenciosos e duráveis. f. d. pois são fácies de engatar. São máquinas pesadas.1 Tipos de engrenamentos A Figura 47 (a. Figura 46 . Tem. Engrenagens cilíndricas com dentes retos São usadas em transmissões que requerem mudança de posição das engrenagens em serviço. e. c) d) 55 . g.Redutor de velocidade de engrenagens cilíndricas. de espaço e distribuição uniforme da força.

Engrenagem cilíndrica com cremalheria Coroa e sem-fim: É usada para transformar movimento giratório São usadas para mudança de direção da força e em longitudinal e vice-versa. especialmente os de engrenagens. e) f) Engrenagens cônicas com dentes retos Engrenagens cônicas com dentes helicoidais São usadas para mudar a rotação e direção da São usadas para mudar rotações e direção da força. em baixas velocidades. eixos. força. sem impacto. g) h) Figura 47 . isto é. árvores e outros elementos específicos. conseqüente aumento de momento de torção for muito grande. Lubrificação correta. os principais cuidados na manutenção são os seguintes: Na desmontagem.2 Manutenção de variadores e redutores de velocidade Além dos cuidados com rolamentos. iniciar pelo eixo de alta rotação e terminar pelo de baixa rotação. Verificação dos elementos de ligação em geral. Verificação dos elementos sujeitos ao atrito. nos casos onde da velocidade. substituir ambos. 56 .Tipos de engrenamentos. Inspeções periódicas. se um ou outro estiver gasto. Na substituição de eixo e pinhão. a manutenção dos variadores de velocidade exige os seguintes cuidados: Alinhamento e nivelamento adequados. 10. considerar ambos como uma unidade. onde a redução desta. com especial atenção aos mancais. em transmissões com velocidades e esforços grandes. Quanto aos redutores de velocidade. e as velocidades não são muito grandes.

9 mm no diâmetro. ou seja. Usar óleo lubrificante correto. Não dilatar os lábios dos retentores mais que 0. 10. devem ser removidos antes de entrar em circulação. Depósitos sólidos. Medir a folga entre os dentes para que esteja de acordo com as especificações. produz superaquecimento. Desgaste por interferência É provocado por um contato inadequado entre engrenagens. geralmente. Os conjuntos engrenados exigem os seguintes cuidados: Reversões de rotação e partidas bruscas sob carga devem ser evitadas. Se esses limites forem excedidos.4 Defeitos mais freqüentes em engrenagens Os defeitos mais freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir. nas mesmas condições. Ocorrerá desalinhamento. Figura 48 . Eixos desalinhados provocam o aparecimento de carga no canto dos dentes e suas possíveis quebras.3 Manutenção de engrenagens Quando se fala em redutores de velocidade. Essa medida evitará o desalinhamento dos eixos.Coroas e pinhões cônicos são lapidados aos pares e devem ser substituídos aos pares.Desgaste por interferência. Os fabricantes marcam os conjuntos aos pares e. O excesso de óleo provoca o efeito de turbina que. do fundo da caixa de engrenagens. além de efeitos nocivos sobre os flancos dos dentes da engrenagem. Esse elemento de máquina exige uma atenção particular para o bom funcionamento dos sistemas. em que a carga total está concentrada sobre o flanco impulsor. a engrenagem. A pré-carga dos rolamentos ou a folga dos mancais devem ser mantidas dentro dos limites recomendados. ocorrerão batidas devido ao atraso. A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco. recalcando os entalhes. indicam suas posições de colocação que devem ser respeitadas. O desgaste dos eixos e dos entalhes dos dentes das engrenagens não deve exceder os limites de ajuste. Proteger os lábios dos retentores dos cantos agudos dos rasgos de chaveta por meio de papel envolvido no eixo. 57 . não se pode esquecer de um elemento fundamental desses conjuntos. por sua vez. A lubrificação deve ser mantida no nível. A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes. e a ponta do dente da engrenagem impulsionada. 10.

num ponto de concentração de tensões próximo da base do dente. Figura 50 . do lado da compressão do dente surge uma lombada cuja altura diminui de acordo com o tempo que o dente leva para se quebrar.Desgaste abrasivo. Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trinca do lado da carga. Figura 49 .Desgaste abrasivo É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos que se interpõem entre as faces de contato. também. Quebra por sobrecarga Resulta de sobrecarga estática. para cima. e termina com quebra total no sentido longitudinal ou diagonal. A sobrecarga pode. As impurezas ou corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas engrenagens. 58 . Figura 51 . É interessante salientar que a trinca em um dente sobrecarregado não mostra sinais de progresso.Quebra por sobrecarga. ou pelo desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva nos mancais. O desalinhamento na montagem ou em serviço pode favorecer o surgimento de trincas. ser causada pela penetração de um corpo estranho entre os dentes. choques ou problemas de tratamentos térmicos.Quebra por fadiga. Geralmente. Nota-se a linha do diâmetro primitivo sem marca de contato.

Contato central de ponta Esta é a marca de contato perfeito sem carga. devido às falhas abaixo da superfície originadas durante o tratamento térmico. como se fosse uma só mancha. 10. Figura 52 . excesso de carga ou lubrificação deficiente. se não sofrerem progressão. As marcas de contato vão revelar o grau de perfeição de instalação e alguns erros de usinagem das engrenagens ou da caixa de alojamento conforme mostra a Figura 54. Figura 53 .Trincas superficiais. Essas lascas podem cobrir uma área considerável do dente.5 Falhas de engrenamentos em serviço Uma montagem correta de engrenagens decidirá do desempenho da transmissão e de sua vida útil. não causam maiores problemas. Emperramento e deslizamento são provocados por vibrações. São causadas pelo emperramento momentâneo e deslizamento conseqüente. a) b) 59 .Lascamento nos dentes. Lascamento Os dentes temperados soltam lascas. Contato desejado sob carga Fabricação e montagem perfeita.Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por cisalhamento do material. As trincas superficiais.

Deve-se aproximar o pinhão e afastar a coroa. excesso de velocidade. Tinido: Pode ser provocado por alguma saliência nos dentes. mau nivelamento da máquina no piso. mas a posição da não. evitando assim.Falhas de engrenamentos em serviço. 10.6 Sintomas mais comuns de defeitos em engrenagens Baseado em alguns sintomas simples de serem observados. Limalha no óleo: Se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de serviço. com excentricidade ou ovalização. por alguma batida ou pela passagem de um corpo duro e estranho entre os dentes. sobrecarga com torção dos eixos e perda de ajuste dos mancais. ainda. significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por uma engrenagem nova no meio das velhas ou. de amaciamento. pinhão e afasta-lo até obter a folga desejada. às vezes. Superaquecimento: Pode ser causado por sobrecarga.Contato de ponta Contato de raiz Indica que o perfil está perfeito. Chiado: Normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos. A vibração pode ser causada. Vibração: Pode ser causada por empenamento dos eixos ou por falta de balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação ou. provavelmente. Deve-se afastar a coroa do pinhão e coroa não. mas a posição Indica que o perfil está certo. ocorrer o fenômeno da freagem hidráulica com perda de potência do sistema. Os sintomas mais simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes: Uivo: Normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas. a manutenção corretiva. pelos seguintes fatores: erro de fabricação. Se a circulação do óleo estiver excessiva. pode. 60 . Deve-se aproximar a coroa ao aproximá-lo até obter a folga desejada. ainda. trata-se. então. c) d) Contato baixo Contato alto Deve-se afastar o pinhão e aproximar a coroa. até obter a folga desejada. pelo desalinhamento entre duas engrenagens. emprego de material inadequado na construção das engrenagens. e) f) Figura 54 . também. o operador da máquina ou equipamento poderá fazer ou solicitar uma manutenção preventiva. defeito de refrigeração ou de lubrificação. Matraqueamento: É causado pela folga excessiva entre os dentes (distância entre centros) ou. até obter a folga desejada. fundação defeituosa. por desgaste desigual nas engrenagens. Caso a limalha continue aparecendo após o amaciamento. Os desalinhamentos e folga insuficiente entre os dentes também geram superaquecimento.

cabeçotes de motores. em termos industriais. Juntas de teflon Material empregado na vedação de produtos como óleo. consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada. Estes vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se. É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado. As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C. com adesivo apropriado. É necessário um elemento contraposto entre a tampinha e a garrafa de refrigerante impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e não permitindo que substâncias existentes no exterior entrem na garrafa. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da peça que vai utilizá-la.1 Elementos de vedação Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha. Juntas de papelão São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como. a pressão. Se houver reação química entre o vedador e o produto a ser vedado. retentores. Por exemplo. a calor. Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais. Uma vedação deve resistir a meios químicos. Anéis de borracha (ring) São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. flanges etc. quadrada ou retangular. de maneira estática ou dinâmica. gaxetas. gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro. resultando em prejuízo à empresa. 61 . A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem. conseqüentemente. gaxetas e guarnições. em alumínio. São genericamente conhecidas como juntas. São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado. cobre ou chumbo. de líquidos. que pode ocasionar vazamento. nas tampas de caixas de engrenagens. a desgaste e a envelhecimento. deixará de ser comercializado. válvulas etc. anéis de borracha ou metálicos. pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que. muito usadas em equipamentos. Juntas de amianto Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. retentores. selos mecânicos etc. O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos. para que não ocorra uma reação química entre eles. A tampinha em si não é capaz de vedar a garrafa. Um vazamento. juntas metálicas. Juntas de borracha São vedações empregadas em partes estáticas. ar e água. eixos. poderá ocorrer vazamento e contaminação do produto. São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono. velumóide. Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de atuação. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade. bombas. as pontas de um fio de borracha com secção redonda. papelão. Juntas metálicas São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. Sistemas de vedação Vedação é o processo usado para impedir a passagem. Exemplos: tampas. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato. por exemplo.11. 11.

As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter. em caixas de engrenagens etc.Juntas de cortiça Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo. A Figura 56 apresenta os elementos de um retentor básico.2 Retentores O vedador de lábio.Retentor entre um mancal e um eixo (a) e tipos de retentores no eixo (b). 62 . graxa e outros produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.Elementos de um retentor básico. O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si. suportando variações de temperatura. também conhecido pelo nome de retentor. ar e água submetidos a baixas pressões. a) b) Figura 55 . A função primordial de um retentor é reter óleo. A Figura 55 apresenta um retentor entre um mancal e um eixo. é composto essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho. Figura 56 . 11.

Esta condição de trabalho provoca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato. 63 . o que tende a causar a degeneração do material do retentor. Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo. Figura 57 . A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastomérico. fibra ou tecido de amianto . Como foi visto. a vedação por retentores se dá através da interferência do lábio sobre o eixo. Em muitas ocasiões provoca o desgaste no eixo na região de contato com o retentor.é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes.Tipos de perfis mais usuais de retentores. Figura 59 .Tipos de perfis de retentores A Figura 57 mostra os tipos de perfis mais usuais de retentores. Anel de feltro. É usado para baixa velocidade. Figura 58 .Junta labirinto com canal para graxa (sem contato).Tipos de anel de feltro. O tipo axial é usado em mancais bipartidos e o radial em mancais inteiriços. levando o lábio de vedação ao desgaste.

trincas. A Figura 58 mostra alguns exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10°C e 40°C. 11. deve-se examina-lo cuidadosamente para verificar se o lábio não está arranhado ou danificado. sulcos. no local de trabalho do lábio do retentor.3 Recomendações para a aplicação dos retentores Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade. recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. de forma alguma. hidráulica e um dispositivo que garanta o perfeito esquadrejamento do retentor dentro do alojamento. · A superfície de apoio do dispositivo e o retentor deverão ter diâmetros próximos para que o retentor não venha a sofrer danos durante a prensagem. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser utilizado no sistema. Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores. A dureza do eixo.11. Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores de danos e deformações acidentais. de forma tal que o lábio não venha a sofrer deformações.4 Condições de armazenagem dos retentores Durante o período de armazenamento. Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15° e 25° para facilitar a entrada do retentor. O lábio pode ser então recoberto de graxa limpa imediatamente antes da montagem. os retentores deverão ser mantidos nas próprias embalagens. sempre que possível e em seguida introduzido no alojamento. se a mola está colocada corretamente e se o retentor está limpo e sem poeira. O método de montagem empregado dependerá dos seguintes precauções: · A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com o auxílio de prensa mecânica. · O dispositivo não poderá. ou o retentor ter de passar obrigatoriamente por regiões com roscas.6 Montagem do retentor no eixo O retentor deve ser montado primeiramente no eixo.5 Cuidados na montagem do retentor no alojamento Antes de montar um retentor. ranhuras. deformação e oxidação. 11. especialmente quando eles tiverem que ser retirados das embalagens. 64 . danificar o lábio de vedação do retentor. falhas de material. A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas. seguindo os padrões de qualidade exigidos pelo projeto. a superfície do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros: O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação. Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem. 11. deverá estar acima de 28 HRC. e é preciso que esteja isento de contaminações. entalhes ou outras irregularidades. A pré-lubrificação favorece uma instalação perfeita do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo. Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos. O diâmetro da luva deverá ser compatível.

recomenda-se substituir o retentor por um novo. pois isso comprometeria seu desempenho. Cuidados na substituição do retentor · Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do retentor ou do seu eixo de trabalho.Figura 60 . deve-se cuidar para que o adesivo não atinja o lábio do retentor. sulcos. por imperfeições no alojamento. · Muitas vezes.Exemplos de montagens de retentores no eixo e no alojamento. · Quando um retentor for trocado. o lábio do novo retentor não deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho. · Riscos. 11. mantendo-se o eixo. rebarbas.7 Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos 65 . usam-se adesivos (colas) para garantir a estanqueidade entre o alojamento e o retentor. Nessa situação. oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para não danificar o retentor ou acarretar vazamento.

Material utilizado na construção do eixo ou da haste. A este tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento. local de trabalho (submerso ou não). básico. graxa. O restringimento é aplicado. por exemplo. pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. meio (ácido. A Figura 61 mostra as gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta. exige uma saída controlada de fluido para minimizar o provável desgaste. caso seja necessário. O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada. Fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina. pressionados por uma peça chamada sobreposta. A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. tais como: óleo. Figura 61 . Temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta. sob pressão conveniente para o trabalho. asbesto (amianto). alumínio. Tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo). sendo elevado. Nesse tipo de bomba. nylon.8 Gaxetas Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local para outro. A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários anéis de gaxeta. borracha. Em algumas situações.Montagem de anéis de gaxeta e sobreposta. quando se trabalha com bomba centrífuga de alta velocidade. As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos para a montagem. O interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. latão e cobre. sebo. mica etc. juta. de forma total ou parcial. silicone. Dimensões da caixa de gaxeta. A esses materiais são aglutinados outros.11. o fluxo de fluido não deve ser totalmente vedado. Seleção da gaxeta A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. Substituição da gaxeta A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. teflon. Condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura. A função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão. os seguintes dados deverão ser levados em consideração: Material utilizado na confecção da gaxeta. grafite. 66 . No entanto. o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito elevado e. salino) a que se encontra exposta. Ciclos de trabalho da máquina.

Figura 63 . Falhas ou defeitos nas gaxetas 67 . evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a Figura 63. Caso não exista uma gaxeta padronizada.Substituição da gaxeta. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação.Seqüência da montagem dos anéis de gaxeta. deve-se substituí-la por uma em forma de corda. tomando cuidado em seu corte e montagem. A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou emendas.Figura 62 .

A sede é estacionária e fica conectada numa parte sobreposta.9 Selo mecânico O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. A Figura 65 mostra exemplos de selos mecânicos em corte. utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária. bem como um selo mecânico em corte. pois não permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões elevadas. Figura 64 . Eles permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis.selo mecânico em corte.Exemplos de selos mecânicos em corte. 68 . a perda de potência.Tipos de sedes e de anéis de selagem . Vantagens do selo mecânico Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo. A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante entre as faces altamente polidas de duas peças. conseqüentemente. O anel de selagem é fixado ao eixo e gira com ele.11. Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha. A Figura 64 mostra alguns tipos de sedes e de anéis de selagem. Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas. Selo mecânico duplo Figura 65 . sem apresentarem desgastes consideráveis. Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas. geralmente chamadas de sede e anel de selagem.

substitui-se o atrito sólido pelo atrito fluído. stellite. Funcionamento do selo mecânico Apesar de diferir quanto ao aspecto construtivo. 12. altas pressões. que. Porém. Sua aplicação é tão variada que a indústria teve de desenvolver selos mecânicos para trabalhos específicos entre os quais citam-se altas temperaturas. mas. A grande quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito entre as superfícies pode dar origem a falhas e desgastes do selo. O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como bombas de transporte em refinarias de petróleo. como durante o funcionamento ocorre sempre um desgaste. Montagem de peças com guias deslizantes Guias são elementos de máquinas que permitem o direcionamento do movimento executado por outros elementos mecânicos nelas condicionados. mais frequentemente. indústria química. O carvão deve ser combinado com outros materiais. todos os selos mecânicos funcionam segundo mesmo princípio. Os principais fatores que prejudicam o bom funcionamento do selo são a alta temperatura e os abrasivos. em que o líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo. vários elementos executam movimento retilíneo que é direcionado pelas guias constituídas por prismas deslizantes. que são de materiais diferentes e se mantém em contato contínuo com o auxílio de uma mola. são: ferro fundido. As superfícies polidas ou sobrepostas. e geralmente. isto é. bombas de fábricas de bebidas. Reduz o tempo de manutenção. trabalhos com fluídos corrosivos e trabalhos pesados. 69 . são constituídas de duas superfícies polidas que deslizam uma sobre a outra. forma uma vedação hermética entre o membro giratório e o estacionário. Os movimentos de rotação executados por eixos são direcionados pelos mancais nos quais se apóiam. corrosivos ou inflamáveis. com perdas de fricção muito pequenas. em usinas termoelétricas e nucleares. altas velocidades. Quando o selo é novo. A Figura 66 mostra guias prismáticas em corte e uma fresadora na qual elas são aplicadas. corrosivos ou inflamáveis com segurança. o vazamento é desprezível e pode ser considerado corno nulo. faz-se circular um líquido adequado pela caixa de gaxeta. em muitas máquinas. A alta temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável e os abrasivos devem ficar afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras. Permite operar com segurança fluídos tóxicos. Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo. Materiais empregados nos selos mecânicos As experiências provam que uma vedação bem sucedida deve empregar carvão grafite em uma das peças na sede ou no anel de selagem. bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto. Permite operar fluidos tóxicos. carboneto de tungstênio e cerâmica. As superfícies de vedação de todos os tipos estão situadas em num plano perpendicular ao eixo. bombas de submersão em construções. indústria têxtil (bombas de tintura). deve-se esperar um aumento do vazamento com o tempo. estando uma delas fixa ao eixo e a outra carcaça da bomba.A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível. com a finalidade de penetrar por entre as faces seladoras e mantê-las afastadas uma da outra. para evitar que isso aconteça. Ni resist.

1 Vantagens das guias deslizantes rolamentadas A espessura da película de óleo de lubrificação mantém-se praticamente constante entre as esferas de rolamento e suas guias. já que não existe variação da camada de lubrificante. 12. os materiais utilizados na fabricação de guias deslizantes devem apresentar a capacidade de sofrer desgastes mútuos.Figura 66 .03mm e a ferramenta que realiza o trabalho se chama rasquete. é necessário que faça o rasqueteamento. para diminuir o atrito de deslizamento. 12. O processo convencional 70 . Por causa desses fenômenos. esta pode ser executada por processo mecânico convencional ou por revestimento deslizante. conforme o caso. As guias duras são tratadas por chama ou por indução e retificadas. Em alguns casos (alta velocidade e deficiência de lubrificação) após ser retificada a guia. o ferro fundido (GG25) é o mais empregado.Guias prismáticas deslizantes. sinterização ou vitrificação. formar vias brandas ou duras e estão submetidos a desgaste. O nível da mesa permanece invariável.Guias deslizantes com corpo rolamentado. A profundidade do rasqueteado varia de 0.2 Recuperação de vias deslizantes Quando as guias de barramento atingem o ponto de reforma. solda a frio. As guias deslizantes estão sujeitas ao desgaste por abrasão.005 a 0. Para velocidades pequenas (1 mm/min) as guias não deslizam por solavancos. A Figura 67 mostra elementos mecânicos de máquinas que têm guias deslizantes com corpo rolamentado. Entre os materiais existentes para fabricar guias deslizantes. Figura 67 . que pode. A exatidão inicial das guias ficam duráveis por um longo tempo.

Os rasquetes são feitos de aços-liga para ferramentas. obtém-se a moldagem adequada colocando se o carro sobre o barramento. A recuperação de guias de máquinas-ferramenta também pode ser feita por um outro processo que reduz o atrito e o desgaste e que aumenta a exatidão e a vida útil do equipamento. A Figura 68 mostra alguns tipos de rasquete manuais e uma máquina de rasquetear. Contribuir para a formação de uma película de óleo entre as superfícies de contato de peças que deslizam entre si. Outra forma de recuperar as guias é a aplicação do processo mecânico convencional. fresagem. Após o revenimento. As réguas são fabricadas de material mais macio em relação às guias e de fácil construção. que é bastante duro.geralmente consiste em retificar o barramento e ajustar o carro. pode ser usinado via rasquete. para que possa sofrer o desgaste primeiro. ou em retificar as vias do carro e usinar o barramento para inserir-lhe tiras de aço temperado. Essas ferramentas são forjadas. fresa ou retífica. nos possibilitando compensar o desgaste e regular a folga entre as superfícies de contato. Rasquetes com essas pontas são indicados para trabalhar metais ou ligas metálicas duras. ainda. A maioria das guias prismáticas nos permite fazer os ajustes necessários mediante uma régua ou chaveta. O revestimento deslizante é feito com resina epóxi aditivada em estado líquido ou pastoso. conformadas. O conjunto deve ser nivelado. Essa operação tem dois grandes objetivos: Corrigir a superfície das peças para suavizar os pontos de atrito. Atualmente. o conserto de falhas causadas por excesso de atrito ou falhas de usinagem. quando utilizadas em rasquetes que as admitem. são feitas de aço ao tungstênio. Esse processo consiste em colar nas guias de mesas e carros uma manta de um material especial com características específicas. Esse material. Rasquetear é a operação mecânica que consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas da superfície de uma peça previamente usinada por limagem. O processo mecânico convencional consiste em usinar e depois rasquetear as guias. aplainamento ou retificação. sendo reajustada quando for necessário. 71 . após ser colado. algumas máquinas saem das fábricas com o revestimento deslizante já aplicado. As pontas intercambiáveis. A aplicação do revestimento deslizante é feita com espátula ou por injeção. por exemplo. O rasqueteamento é executado por meio de uma ferramenta de borda afiada chamada rasquete. são afiadas e acabadas. temperadas e revenidas. O ângulo de corte dos rasquetes varia de 60° a 110°. Os canais de lubrificação são obtidos por meio de fresagem manual ou pré-moldagem. O revestimento deslizante permite. torneamento. No caso da aplicação com espátula.

mesas e bases de níveis.Figura 68 . rasqueteado desbastado de desbaste. e em guias de barramento de máquinas-ferramenta. ou seja: rasqueteado desbastado de ajuste. com um determinado número de pontos de apoio.Tipos de rasquetes. é a unidade da qualidade de uma superfície rasqueteada. O quadro seguinte resume os graus de qualidade do rasqueteado. Dependendo do número de pontos de apoio que uma área de 25 mm2 apresenta.3 Aplicações do rasqueteamento O rasqueteamento é aplicado nas superfícies côncavas dos mancais de deslizamento. Essa área. temos quatro graus de qualidade do rasqueteado. 12. 72 . rasqueteado fino de acabamento e rasqueteado finíssimo de acabamento. também em faces planas dos instrumentos de medida e de controle como réguas. A qualidade de uma superfície rasqueteada depende do número de pontos de apoio que ela apresenta em uma área de 25 mm2.

Os tipos mais comuns de acoplamentos flexíveis são: acoplamento de grade elástica. Apesar de este acoplamento ser flexível. paralelos. Figura 69 . Os acoplamentos que não permitem deslocamento relativo axial ou radial entre os eixos são chamados de rígidos. ou uma combinação dos dois na transmissão de torque. as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços. de engrenagens e de elemento elástico. por outro lado.13. o desalinhamento é sempre indesejável e não deve ser permanente.Acoplamento de grade elástica. é um dispositivo que liga os dois eixos tolerando pequenos deslocamentos angulares. Apesar dos acoplamentos flexíveis compensarem ligeiros erros. 73 . Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa. Um acoplamento flexível.1 Acoplamento de grade elástica Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica que liga os cubos. Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis. Acoplamentos Os acoplamentos são elementos de máquina que tem por objetivo transmitir o movimento de uma árvore a outra colocada na continuação da primeira situado coaxialmente. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. 13.

Figura 70 . 13. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência Figura 71 . Para inclinações até 25º. 74 . usam-se duas juntas. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan) empregada para transmitir grandes forças. e também quando não se pode garantir a perfeita coincidência dos dois eixos.Junta de articulação.3 Acoplamento de dentes arqueados Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial.Acoplamento de elemento elástico.Acoplamento de dentes arqueados. o que permite até 3º de desalinhamento angular. Figura 72 .4 Junta de articulação É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento.2 Acoplamento de elemento elástico Os acoplamentos de elemento elástico são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em eixos que tenham movimentos bruscos. 13. Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º.13.

aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.6 Alinhamento de acoplamentos O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica.Alinhamento de acoplamento com relógio comparador. angular ou os dois combinados. perfeitamente alinhados e isentos de variações de temperatura.13. Figura 74 . Métodos de alinhamento O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o equipamento. Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras. como característica principal eliminar vibrações.Acoplamento rígido. em conjunto de equipamentos rotativos. podem ser ligados entre si com acoplamentos rígidos. observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento. seja no plano horizontal ou no vertical. Figura 73 .5 Acoplamento rígido Quando os componentes básicos de uma máquina estiverem montados numa base rígida. Os desalinhamentos podem ser radial. com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância. O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção. 13. em qualquer ponto. em 4 posições defasadas de 75 . O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo. e no mesmo plano. a rotação e importância no processo.

Os cabos são classificados de acordo com a quantidade de pernas e de fios por perna. quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º. quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º. 76 . as pernas (3) compostas por sua vez de "fios" (4) enrolados em espiral conforme Figura 76.90º. O alinhamento angular é obtido. sempre. 90º. observando.Alinhamento de acoplamento com régua. Um cabo de aço se compõe geralmente de um núcleo ou "alma" (1) em cuja volta estão enroladas em espiral com passo (2). 180º e 270º). 180º e 270º). Em vista disto devem merecer atenção especial. a concordância entre os traços de referência. Cabos de aço Na sua grande maioria os cabos de aço são usados em equipamentos que envolvem vidas humanas e materiais valiosos e o seu rompimento pode causar grandes perdas. 90º. Padrão para desalinhamento máximo 14. O alinhamento paralelo é conseguido. Figura 75 . Existem inúmeros tipos de cabos de aço que podem ser encontrados tanto nos manuais das máquinas como nos catálogos dos fabricantes de cabos de aço.

O arame individual fica numa helicoidal dupla.Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de flexibilidade com resistência à tração. Alma . Com 77 . Um cabo é feito com diversas pernas em redor de um núcleo ou alma.Classificação do cabo de aço. Perna . Nota: Os cabos AA (Alma de aço) têm 7. AA . Figura 78 .É o agrupamento de arames torcidos de um cabo. AACI . Portanto.5% de resistência à tração a mais e 10% no peso em relação aos AF (alma de fibra).Tipos de torção do cabo de aço.Alma de Aço . Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de arames trefilados a frio com alta resistência à tração. sendo a primeira na perna e a segunda na torcedura do cabo.maior flexibilidade. Torção à esquerda: quando as pernas são torcidas da direita para a esquerda.Figura 76 .Alma de fibra . tendo cada uma delas 19 fios ou seja um total de 114 fios. Leitura .Composição das partes do cabo de aço. o cabo 6 x 19 tem 6 pernas. Classificação quanto a Alma AF . O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada perna.Exemplo: cabo 6 x 19 O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído.maior resistência à tração. Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço. Figura 77 .É o núcleo do cabo de aço. Torção Torção à direita: quando as pernas são torcidas da esquerda para a direita.

aplicação de carga no cabo é feita uma alteração no seu volume. seale. é composto de seis pernas e da alma que retém o lubrificante.300% em caso de elevadores de passageiros. as pernas comprimem a alma que libera o óleo. São os cabos classificados em: a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7. torção (direita ou esquerda). é aplicável para diversas finalidades. 6 x 47. no interior do cabo. O cabo de aço. ou seja. Para comprar um cabo de aço devem ser consideradas. 8 x 19. permitindo a qualquer momento parada da transmissão. não devem ser utilizados para movimentação. o que se explica pela acomodação das pernas sobre a alma. 1 x 7 (cordoalha). número de pernas e fios. b) Flexíveis: construção 6 x 19.). as condições de serviço. além da carga. Quando o cabo é solicitado. Aumenta a segurança de funcionamento. Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em temperatura que já perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam resistência. A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com que num mesmo diâmetro. carga útil e resistência dos arames. com isso o atrito dentro do cabo é reduzido. 6 x 61. Ele nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam. a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga que o cabo. velocidade. uma alma que pode ser feita a partir de fibras naturais. Cabos de aço fabricados em espiral (cordoalhas) ou uma perna simples. O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas pernas e da alma. O emprego da embreagem oferece a possibilidade de isolar urna máquina operatriz de um motor e também as várias partes de uma transmissão e. pois tem uma estrutura muito rígida e são feitos apenas para tensionamento. habitualmente. Por isso devemos periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado. sintéticas ou de aço. Aqui. warrington. quantidade de curvas feitas pelo cabo. com isso o diâmetro do cabo é reduzido. A alma não tem somente função de apoio. podendo ser interrompida ou restabelecida fácil e repetidamente. mas. Um único arame rompido é de pouca importância. perderam vida útil. 6 x 43. 15. 6 x 41. fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. tipos de construção (comum. c) Extra flexível: construção 6 x 31. 18 x 7. peso próprio etc. a aceleração. Aumenta a vida útil do motor elétrico. convém anexar uma amostra. Em caso de dificuldade de se conseguir os dados. filler. pois logo a frente estará prensado entre outros e ainda contribuindo para a capacidade de carga. 78 . chegando a alguns casos a 850% (carga útil representa 1/8 da carga de ruptura) e até 1. abrasão e corrosão. portanto. aplicação. 6 x 7. acabamento. 6 x 25. As embreagens permitem a conexão entre dois eixos. Para apoio das pernas existe. Somente quando temos vários arames rompidos é que a capacidade de carga diminui. diâmetro. Ele tem uma boa deformidade e. O cabo assim composto é utilizado para guindastes ou talhas. 6 x 21. etc. 6 x 37. Embreagens São órgãos mecânicos destinados a ligar as extremidades de dois eixos coaxiais. Flexibilidade A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe. portanto: Facilita a manobra do operador. Economiza potência motriz nos períodos de parada da operação. O coeficiente de segurança deve ser da ordem de 500%. mas funciona também como reservatório de óleo. Na requisição de um cabo devem constar os seguintes dados: comprimento.

As embreagens podem ser classificadas como não automáticas e automáticas. 79 . que são coligados alternadamente ao corpo motor e o cubo conduzido. Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma alavanca. o pacote de lamelas. Notáveis exemplos de aplicação de fricções a discos múltiplos se encontram nas máquinasferramentas com acionamento mecânico.Embreagens cônicas. Embreagem cônica: Possui duas superfícies de fricção cônicas. e as alavancas angulares comprimem. A seguir serão apresentados os principais tipos de embreagens. Essa pressão pode ser feita no sentido axial (embreagens planas e cônicas) e no sentido radial (embreagens cilíndricas). O ajuste posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de apoio. para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida.Embreagens de disco de fricção. A cobertura e o cubo têm rasgos para a adaptação das lamelas de aço temperadas. As não automáticas para serem acionadas tem necessidade de uma intervenção externa (operador para embrear e desembrear). uma das quais pode ser revestida com um material de alto coeficiente de atrito. Figura 79 . Figura 80 . Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de atrito. A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de mesmo diâmetro. A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de engate por meio do molejo próprio das lamelas opostas e onduladas. Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo. Embreagem de disco: São baseadas na força de atrito que aparece quando duas superfícies se comprimem uma contra a outra. eletromagnético ou hidráulico. Embreagem de discos múltiplos (lâminas): São constituídas de certo número de discos de aço de pequena espessura. assim. A compressão é feita pelo deslocamento da guia de engate. Esse ângulo não deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento.

Figura 82 . 80 . Embreagens automáticas: É quando a embreagem ou a desembreagem se verifica sem a intervenção do operador. Uma bobina de campo fixa ou livre para girar com a árvore conduzida.Embreagens de disco múltiplos. Uma armadura. é energizada produzindo um campo magnético que aciona a embreagem. a árvore conduzida possui um flange com revestimento de atrito. Uma característica importante da embreagem eletromagnética é poder ser comandada a distância por meio de cabo.Embreagem eletromagnética.Figura 81 . O acionamento é realizado somente por meio de forças especiais que se desenvolvem nos órgãos da embreagem. em forma de disco. é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se axialmente contra molas. Embreagem eletromagnética: Neste tipo de embreagem.

na direção axial. Pode ser utilizado também para eliminar uma folga ou compensar um desgaste lateral. Anel elástico É um elemento usado para impedir o deslocamento axial. Fabricado de aço para molas. O anel nunca deve estar solto na canaleta. O anel deve estar perpendicular ao eixo.1 Tipos de anéis elásticos e aplicações Aplicação: Externamente: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm.Tipos de anéis elásticos externamente. tem a forma de anel incompleto.Embreagem automática. 16. Figura 85 . Conhecido também por anel de retenção. Aplicação: Internamente para furos com diâmetro entre 9.Tipo de anel elástico internamente. sendo uma solução simples e econômica. de trava ou de segurança. posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante sobre um eixo. que se aloja em um canal circular construído conforme normalização tanto em eixos como em furos. mas alojado com uma certa pressão.5 e 1000 mm. Figura 84 . 81 . A colocação deve ser feita com ferramenta apropriada evitando esforços exagerados e entortamento. no fundo da mesma. E um dos métodos de posicionamento dos componentes dos mecanismos em eixos e alojamentos mais utilizados na manutenção. para que haja estabilidade. 16.Figura 83 . em ranhuras adequadas de alojamento.

A Figura 86 apresenta alguns exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.

Figura 86 - Exemplos de modificações e aplicações com anel elástico.
17. Freios

Os freios se baseiam em um principio de funcionamento que é comum para todos os tipos. A ação frenante é devida à resistência de atrito entre um órgão girante (disco ou tambor) e um ou mais órgãos flexíveis ou rígidos, revestidos de guarnições de materiais de atrito e comprimidos contra este órgão girante. São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor. Os freios são muito estáveis conservam sua eficiência mesmo em temperaturas muito elevadas, devido às guarnições de atrito. Geralmente as guarnições suportam temperatura em torno de 300°C. Podem ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático. A seguir serão apresentados os principais tipos de freios. Freio de duas sapatas: Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola que o impede de rodar. Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por um solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.

Figura 87 - Freio de duas sapatas.
Freio a disco: É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a superfície de um disco giratório. Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos. Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do tempo de utilização) que os freios a tambor.

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Figura 88 - Freio a disco.
Freio de sapata e tambor: O detalhe característicos deste freio é uma sapata (ou parte de uma alavanca), revestida com material de alto coeficiente de atrito, comprimida contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a freiar.

Figura 89 - Freio de sapata e tambor.
Freio multidisco: Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com disco de aço Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio atua por compressão axial dos discos.

Figura 90 - Freio multidisco.

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18. Chavetas

A chaveta é um elemento de máquina utilizado como meio de ligação não permanente, evitando o deslizamento na transmissão de forças sobre eixos. Suas dimensões são mais do que suficientes para transmissão de forças existentes na máquina. Para não dar origem a danos deve ser observado o seu ajuste.
Classificação das chavetas Chaveta simples Chaveta com cabeça. Chaveta plana Chaveta côncava Chaveta tangencial Chaveta a disco

A chaveta simples é a mais comum e é utilizada quando se tem de transmitir grandes esforços, embora não se utiliza muito quando se deseja grande precisão na centralização. Pode ser retangular ou com os extremos arredondados (chaveta embutida ou engastada). O quadro a seguir apresenta os principais tipos de chavetas.
Disposição de rebaixos em eixos

Figura 91 - Tipos de rebaixos em eixos.

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Noção de leitura e interpretação de conjuntos mecânicos 86 .18.

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