Anlise de Modo e Efeito de Falha Potencial - FMEA Apostila e Tabelas Recomendadas para Severidade Ocorrncia e Deteco

Professores: Diego Mondadori Rodrigues Ernani Matschulat Viviane Dorneles Tobias Mugge

So Leopoldo

2010

FMEA
O que e para que serve
A sigla FMEA o acrnimo de Failure Mode and Effect Analysis, em portugus Anlise de Modo e Efeito de Falha Potencial. Uma FMEA pode ser descrita como um grupo sistemtico de atividades com o objetivo de (a) reconhecer e avaliar falhas que podem acontecer em um produto ou processo, seus efeitos e suas causas; (b) identificar aes que possam eliminar ou reduzir a chance da falha potencial ocorrer e (c) documentar o processo. A FMEA serve para identificar os riscos envolvidos em projetos ou processos, definindo um nmero que expressa a gravidade deste risco. Desta forma a empresa pode priorizar os riscos mais graves e investir de forma mais eficiente na melhoria do processo, minimizando ou at mesmo eliminando-os.

Histrico
A primeira metodologia para anlise de falhas e equipamentos foi empregada pelo Exrcito Americano, em 1949. Nos anos 60 a indstria aeroespacial (especialmente a NASA) implementou este controle para anlise e minimizao de riscos em suas misses espaciais. Em 1994 a SAE (Society of Automotive Engineers) publicou a norma SAE J1739, que define a forma como a FMEA deve ser realizada. A FMEA foi disseminada na indstria automotiva com o surgimento da QS9000, criada pela Ford, GM e Chrysler. Em 2006 a QS9000 foi substituda pela ISO TS 16949, o que tornou a FMEA passvel de auditoria.

Princpios Fundamentais
A FMEA se apia em 5 princpios fundamentais: 1) Apoio da Gerncia 2) Abordagem de equipe (no deve existir FMEA de um homem s, a FMEA deve sempre ser realizada em reunio por um grupo que contemple diferentes reas da empresa, como produo, engenharia, compras..) 3) Relao de causa e efeito 4) Definio de cliente 5) FMEA como ferramenta viva: melhoria contnua O FMEA deve ser realizado por uma equipe multifuncional. Nas reunies de criao ou modificao devem estar presentes funcionrios da engenharia de produto, qualidade, produo (operadores das mquinas) e direo, pois cada rea da empresa possui algumas das informaes

necessrias para a criao do FMEA . Reclamaes de clientes, novos problemas de produo ou de qualidade e novos processos devem ser realimentados no documento, criando novas verses. A idia que essas reunies de FMEA sejam frequentes, possibilitando tanto a criao de novas FMEAs como a reviso e modificao peridica das existentes.

Tipos de FMEA
Existem dois tipos bsicos de FMEA: de projeto (Design FMEA = DFMEA) e de processo (Process FMEA = PFMEA). Cada um deles tem uma funo em diferentes entradas. A DFMEA identifica potenciais modos de falha supondo que a fabricao atenda os requisitos de projeto (pea conforme), e tem como entradas: Revises de projeto Requisitos de aplicao final Testes em prottipos Histricos de falhas de produtos similares Etc

A PFMEA identifica potenciais modos de falha supondo que o projeto atenda a aplicao final (projeto correto), e tem como entradas: DFMEA Fluxo de processo Histrico de falhas na produo Caractersticas especiais Etc

Iniciando o FMEA (1 etapa): IDENTIFICAR OS RISCOS

Primeiro deve-se identificar as funes da pea, seus requisitos e especificaes. A partir dos dados de entrada (desenhos, fluxos de processo, etc) relacionar todos os modos de falhas que possam ocorrer em cada etapa. Um modo de falha um no atendimento ao requisito. Somente devem ser considerados modos de falha do processo sendo estudado: se voc estiver fazendo a FMEA de um forjamento, deve considerar que a temperatura do batoque est dentro das especificaes, pois este ser um modo de falha do processo de aquecimento. Exemplos de Requisitos para PFMEA: Aquecer at 950 C Usinar espessura 8,5 mm Facear com rugosidade Ra 3,2 Paralelismo 0,12 mm Montar 4 parafusos na seqncia especificada Compactar molde em areia verde Etc

Exemplos de Modos de falha para PFMEA: Temperatura abaixo do especificado Espessura fora do especificado Rugosidade acima do especificado Arestas com rebarba, furo fora de posio, dimetro maior que especificado, sujo, rachado Montar parafusos fora da seqncia especificada Permeabilidade da areia abaixo do especificado Etc

Para cada modo de falha encontrado, deve-se relacionar as possveis causas para a sua ocorrncia e os possveis efeitos para o cliente. Neste ponto necessrio ter a compreenso de quais so os clientes envolvidos. O cliente externo quem vai utilizar o produto (o motorista do carro se o FMEA de um cilindro de freio, por exemplo). Como clientes internos temos as prximas operaes do fluxograma de processo. Se uma pea forjada, um cliente interno da serra que corta o batoque ser a prensa que realiza o forjamento. Outros clientes internos muito comuns so as operaes de montagem. Identificar a causa do modo de falha achar o responsvel: se o modo de falha de um processo de usinagem for dimenso fora do especificado, uma possvel causa seria fixao incorreta ou inadequada. Nesta etapa do FMEA lembre-se de considerar que a pea chega OK do processo anterior, pois esto sendo considerados os modos de falha e as causas apenas da etapa do processo sendo estudado. O efeito o resultado do modo de falha para os clientes. Exemplos de efeitos para clientes internos, que so as prximas operaes: No monta No fura/no rosqueia Torque falso Pe operador em risco Presena de porosidade Etc

Para clientes externos: Reduo da resistncia mecnica (quebra, empenamento) Compromete durabilidade da camada superficial Presena de rudo ou de vibrao na operao Inoperncia do sistema Aparncia degradada Vazamento de fludo Esforo excessivo Etc

Para finalizar esta primeira fase do FMEA deve-se ainda determinar os controles de deteco e os controles de preveno de falhas que esto implementados. Controles de deteco atuam detectando o modo de falha. Se o modo de falha, por exemplo, for rugosidade acima do especificado um controle de deteco poderia ser medio de rugosidade (amostragem), que detectaria diretamente quando a rugosidade est acima da tolerncia. Os controles de preveno atuam nas causas do modo de falha. Uma possvel causa para o aumento de rugosidade do exemplo anterior pode ser a vibrao decorrente do desgaste da ferramenta de corte. Neste caso, poderia ser implementado um controle de vida til da ferramenta como controle de preveno. A ilustrao abaixo demonstra graficamente a relao entre o modo de falha, a causa, o efeito e os controles de preveno e de deteco.

Exemplo desta primeira etapa de PFMEA concluda, cuja operao fazer chimarro:

2 etapa do FMEA: PRIORIZAR OS RISCOS

Aps identificar os modos de falha, efeitos, causas e controles de preveno e de deteco deve-se definir a severidade, a ocorrncia e a deteco. Para isso so utilizadas as tabelas encontradas no final dessa apostila. A severidade o resultado do efeito. Avalia a situao na operao que sente o efeito potencial da falha. A tabela dividida entre Efeito no Cliente, relativo ao cliente externo, e Efeito na Fabricao/Montagem, referente ao cliente interno. Basta ler todos os critrios e definir qual est de acordo com o efeito do modo de falha. No caso do modo de falha possuir mais de um efeito de falha, anotar aps o efeito, entre parnteses, o valor da severidade. E no campo da severidade preencher o valor mais alto. Ex: Compromete durabilidade da camada superficial (3) A ocorrncia classifica a probabilidade da falha acontecer, considerando os controles de preveno quando existentes. Em um projeto novo geralmente utiliza-se o conhecimento prvio do operador, que considera a ocorrncia de falhas em peas similares que j foram fabricadas. O FMEA deve ser revisado para substituir esses valores pelas estatsticas do processo, assim que disponveis. A deteco classifica qual a probabilidade de se detectar o modo de falha. Para classificar a deteco, suponha que a falha tenha ocorrido e avalie a capacidade do controle proposto detectar a falha. No suponha que se a ocorrncia pequena, a deteco tambm pequena. Os valores 1, 2 e 3 so referentes sistemas Poka Yoke (a prova de falhas): Nvel 1: Previne a causa. Por meio de alterao do projeto da mquina, do dispositivo de fixao ou da pea, o item tornado 'a prova de falhas'. Nvel 2: Detecta a causa, sendo um sistema preventivo. Impossibilita que uma pea discrepante seja produzida. Nvel 3: Detecta o modo de falha. Peas discrepantes so identificadas e impedidas de continuar no processo na prpria estao.

O nvel 4 considera um controle automtico aps o processo que impea a pea de continuar. Por exemplo, se a temperatura das peas na sada do forno for medida automaticamente, e peas com temperaturas fora da tolerncia forem retiradas automaticamente da esteira, esse controle de deteco seria nvel 4. Instrumentos de medio de varivel, como por exemplo paqumetro, micrmetro, rugosmetro e relgio comparador, so considerados nvel 5 quando utilizados na prpria estao de processamento. A verificao de conformidade da primeira pea, quando avaliando causas de Setup da mquina, tambm se enquadram nesse nvel.

Calibradores passa/no-passa utilizados na estao ou medio por varivel aps o processamento da pea so classificados como nvel 6. Quando so utilizados meios visuais, tteis ou audveis na prpria estao de trabalho a classificao nvel 7. Na mesma classificao ainda temos a utilizao de calibradores passa/no-passa aps o processamento (em um processo posterior). No nvel 8 enquadram-se verificaes por meio visuais, tteis ou audveis aps o processamento. considerada deteco nvel 9 quando o modo de falha ou a causa so de difcil deteco (como no caso de auditorias aleatrias) e nvel 10 quando no possvel realizar a deteco, ou esta no realizada. Aps definidos os valores de severidade, ocorrncia e deteco deve-se calcular o NPR (Nmero de Prioridade de Risco). Para isto, basta multiplicar o nmero de cada um dos critrios: severidade x ocorrncia x deteco.

3 etapa do FMEA: ELIMINAR OU MINIMIZAR OS RISCOS

Aps serem definidos os valores de NPR devem ser tomadas aes para eliminar ou minimizar os riscos. Os NPRs mais altos devem ser atacados, de forma a reduzir severidade, ocorrncia ou deteco, na seguinte ordem: 1 2 3 Reduzir Severidade (S) Reduzir Ocorrncia (O) Reduzir Deteco (D) Modificar o projeto para minimizar ou eliminar o efeito de falha Atuar sobre a causa raiz, eliminando ou reduzindo a causa Melhorar os controles de deteco (mais inspeo)

Tambm devem ser objeto de anlises os modos de falha com severidade 9 e 10. Estes so fortes candidatos para aes de melhoria. Aps as modificaes no projeto, no processo ou na medio serem executadas, deve-se definir o novo valor da severidade, da ocorrncia ou da deteco, dependendo do tipo de modificao realizada.

FMEA DE PROJETO Avaliao de Severidade

Tabela 1: Critrios recomendados para avaliao de Severidade em DFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROJETO Avaliao de Ocorrncia

Tabela 2: Critrios recomendados para avaliao de Ocorrncia em DFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROJETO Avaliao de Deteco

Tabela 3: Critrios recomendados para avaliao de Deteco em DFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO Avaliao de Severidade

Tabela 4: Critrios recomendados para avaliao de Severidade em PFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO Avaliao de Ocorrncia

Tabela 5: Critrios recomendados para avaliao de Ocorrncia em PFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO Avaliao de Deteco

Tabela 6: Critrios recomendados para avaliao de Deteco em PFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio