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Tratamentos Termicos - Diego e Frank

Tratamentos Termicos - Diego e Frank

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  • 1.INTRODUÇÃO
  • 2. OBJETIVOS
  • 3.1 Ensaios de dureza
  • 3.2 Preparação de amostra para analise em microscópio
  • 3.3 Tratamento térmico dos materiais
  • 4.1 Ensaios de dureza do material como recebido
  • 4.2 Caracterização microestrutural do material como recebido
  • 4.3.1 Microestrutura pós-têmpera do aço 1045
  • 4.3.2 Dureza pós-têmpera do aço 1045
  • 4.4.1 Microestrutura pós-Recozimento do aço 4140
  • 4.4.2 Dureza pós-Recozimento do aço 4140
  • 5. CONCLUSÃO
  • 6. BIBLIOGRAFIA

1.

INTRODUÇÃO O aço está em todas as áreas de atividade humana, como na construção civil, transporte terrestre, naval e aéreo, alimentação, saúde e esportes. Quase todas as atividades só acontecem por que as peças, artefatos, equipamentos ou estruturas de aço viabilizam o seu funcionamento (Figura 1).

Figura 1 – Algumas aplicações em aço. O elemento fundamental dos aços é o ferro, e suas características únicas são responsáveis por tornar o aço o mais importante material utilizado pela humanidade, desde sua descoberta e difusão – a mais de 3000 anos – até os dias de hoje. O aço apresenta comportamento mecânico muito variado em função de sua composição química, particularmente seu teor de carbono, e histórico de tratamento termo-mecânico. Na natureza o ferro encontra-se combinado com o oxigênio na forma de óxidos, formando minerais. Os tipos de óxidos de ferro encontrados em minerais na natureza são: hematita e magnetita. Pode-se encontrar ferro em outros minérios além da hematita e magnetita, são eles: goethita, a limonita e os itabiritos. Para se obter o aço a partir do minério de ferro é preciso, em primeiro lugar, separar o ferro do oxigênio, etapa chamada de redução do minério de ferro. Esta etapa é feita quase sempre empregando-se o elemento químico carbono (pode-se empregar hidrogênio), na forma de carvão ou coque (derivado de hulhas, descoberto em meados do século XVIII e que passou a substituir o carvão em regiões de hulhas abundantes), em altos fornos. Assim, obtêm-se um produto intermediário, o ferro-gusa, que deve ser refinado para tornar-se aço. Uma vez obtido o aço líquido, este deve ser conformado por 1

solidificação – lingotamento. A última etapa é a de conformação mecânica, laminação, até a forma do produto encomendado pelo cliente.

Figura 2 – Etapas da produção atual do aço em uma siderúrgica. Nos primórdios da metalurgia do ferro (Figura 3), a extração ocorria na maioria das vezes no estado sólido. Durante a conformação nas forjas, ocorriam processos relacionados à extração e a refino. Tanto hoje como no passado, a primeira etapa – extração do ferro – tem forte influência no produto final. A grande diferença é que hoje este processo é bem conhecido, garantindo maior uniformidade no produto.

Figura 3 – Conformação primitiva de produtos ferrosos. Oficina medieval (à esquerda) e forja. A adição de elementos de liga nos aços permitiu o avanço de diversas áreas da tecnologia. Através de mudanças microestruturais, é possível chegar a propriedades ótimas para determinadas aplicações. Entre os benefícios da adição de elementos de liga podemos citar a maior resistência a corrosão dos 2

aços inoxidáveis, a maior resistência ao trabalho em alta temperatura (fluência) das ligas de níquel, a maior resistência ao desgaste de aços ferramentas entre outros. Os mecanismos de melhora de propriedades são relativamente complexos e variam para cada elemento e aplicação, sendo o seu estudo de extrema importância para o engenheiro metalúrgico e de materiais. Entre os aços carbono e os aços ligas mais utilizados temos o 1045 e o 4140. O 1045 é um aço carbono de baixa temperabilidade com limite de resistência à tração variando entre 570 MPa a 700 MPa e dureza Brinell entre 170 HB e 210 HB nas suas condições típicas de uso. Possui boas propriedades de resistência mecânica e resistência ao impacto, boa usinabilidade e razoável soldabilidade. É usado extensivamente na indústria para aplicações que requerem níveis de resistência mecânica e desgaste maiores do que os dos aços doces de baixo carbono (low carbon mild steels) e onde os altos valores de resistência dos aços baixa liga de alta resistência à tração não são necessários. O 4140 é um aço baixa liga de média temperabilidade e de alta resistência a tração, geralmente fornecido temperado e revenido em uma faixa de dureza Brinell entre 265 HB e 330 HB (28 HRC a 36 HRC). Possui boa resistência ao impacto com boa usinabilidade, mas baixa soldabilidade. É muito usado em vários setores industriais para uma vasta gama de aplicações por causa da sua capacidade de economia de peso e de tempo de usinagem. Assim, os estudos de como essas ligas se comportam a diferentes tratamentos térmicos é de grande importância para o engenheiro metalúrgico e de materiais, pois dessa forma é possível ajustar as propriedades desses materiais às diferentes aplicações e assim aumentar a eficiência e confiabilidade de determinado projeto. A metalografia consiste do estudo dos constituintes e das estruturas dos metais e suas ligas. Através da Macrografia (observação de amostra a olho nu), pode-se obter valiosas informações, porém é através da Micrografia que se obtém, com técnicas apuradas e refinadas, através da observação ao microscópio ótico da amostra, informações valiosas das estruturas e de tratamentos térmicos. O microscópio ótico é suficiente na maioria das vezes para observação de propósito geral; técnicas avançadas de análise, observação e pesquisa, no 3

entanto, são conseguidas através de microscópios eletrônicos, difração de raios X e outras técnicas avançadas. Técnicas incorretas de preparação de amostras podem resultar na alteração da verdadeira microestrutura, o que poderá levar a conclusões erradas. É necessário, portanto, que as técnicas de preparação a serem aplicadas não alterem essa microestrutura. Se forem realizadas as técnicas corretas, uma alteração significativa quer por encruamento, quer por aumento na temperatura da superfície, poderá ocorrer. O conhecimento dessas técnicas requer treinamento prático para serem realizadas com êxito. As técnicas básicas são simples, porém são necessárias algumas horas de treinamento para serem aprendidas com sucesso. A metalografia se for encarada como o uso de aspectos visuais do metal para o controle de suas propriedades, surge no Oriente por volta de 800 d.C.. Nesta época, metalurgistas usavam materiais compósitos (aço alto carbono altamente segregado ou uma combinação de aço e ferro) para produção do aço por forjamento, produzindo uma macroestrutura visível a olho nu. Consta que esta macroestrutura (Figura 4a), servia não apenas para conferir uma qualidade estética aos produtos de aço Damasco, mas também para controle de qualidade. Supõe-se que este mesmo raciocínio era aplicado para o controle de qualidade de espadas japonesas, constituídas de um núcleo de ferro, cercado por aço temperável com 0,6% C, que também foram desenvolvidas a partir de 800 d.C. (Figura 4b).

Figura 4 – Detalhes de lâminas de espadas de aço. a) Espada perca do século XVIII mostrando microestrutura dendrítica após trabalho mecânico no aço; b) Espada japonesa mostrando três regiões distintas. 4

constituída de várias camadas concêntricas de carbonato de cálcio. O primeiro ensaio de investigação metalográfica em metal for realizado pelo inglês Henry Sorby em 1863 (Figura 5). A primeira descrição do uso da fractografia para aferir a qualidade do processo foi feita por Biringuccio. reforçando a relação entre microestrutura e microfractografia. ao pioneirismo no estudo da petrografia microscópica. Em 1665. Sorby adaptou o microscópio óptico para trabalhar com a luz refletida na pesquisa da microestrutura de meteorito de ferro (já estudado em 1820 por Widmanstätten e Screibers. Outra peça chave para o desenvolvimento da metalografia foi descoberta da microscopia óptica. revelando as superfícies de fratura em várias classes de ferro e aço. Seu grande interesse por geologia o levou. biologia. desenvolvida por volta de 1950). em 1540. Mais um estudo microscópico foi publicado em 1722 por De Réaumur. meteorologia e química. Em 1574. incluindo ensaios de controle de qualidade através da fratura de corpos-de-prova. e relacionando-as com a qualidade destes materiais ou com os estágios de conversão de ferro em aço.A partir do século XVI. embora o conceito de microestru tura ainda não fosse entendido. surgem na Europa os primeiros livros que abordam os aspectos práticos da metalurgia extrativa. Em 1862. Tschernoff discutiu o efeito do teor de carbono e do tratamento térmico do aço no tamanho de grão da fratura. Savot usou o aspecto granulométrico mais refinado da fratura de corpos de prova como medida indireta da maior resistência ao impacto dos sinos fundidos em liga Cu-Sn-Bi (precursor da Lei de Hall-Petch. enquanto. Hook publicou a primeira imagem fractográfica obtida por microscopia de uma rocha sedimentar e estratificada. mas usando ensaio de impacto em corpos-de-prova entalhados para controle de qualidade dos lingotes de cobre. uma prática importante para o rápido desenvolvimento da metalografia no início do século XX. Ercker descreveu um procedimento similar. Kirkaldy relacionou a alteração no aspecto da fratura de ferro e aço forjados com tratamento térmico. aos 23 anos de idade. usando o ataque 5 . em 1868. Sua descrição bastante precisa da topografia de fratura foi associada à microestrutura desta rocha apenas no século XX. embora seus interesses também incluíssem arqueologia. Em 1627. Trabalhos desenvolvidos no século XIX usaram a fractografia para a melhoria das propriedades de produtos por otimização microestrutural. bronze e prata.

no final do século XIX. Atacado com Ácido Nítrico diluído. so why should geologists be so restricted?". apesar de seu relativo desinteresse por metalurgia. que não considerava apropriado estudar uma montanha com o uso de um microscópio. 6 . tratamento térmico e processo de manufatura. em detrimento da fractografia. sendo reconhecido como o pai da metalografia. Arnold e Stead (1894) no Reino Unido e Howe e Sauvert (1891) nos EUA. Aumento de 9X. Até hoje este é um tipo de uma atitude conservadora em relação ao uso de novas técnicas metalográficas. Sorby foi motivo do escárnio de alguns de seus colegas. Osmond e Le Chatelier (1885) na França. Figura 5 – Primeira metalografia produzida por Sorby em 1963. principalmente com os trabalhos de Martens (1878) na Alemanha.com ácido nítrico na superfície polida) e tornou-se o primeiro pesquisador a estudar como a microestrutura do aço (tratado como um meteorito artificial) variava com a sua composição química. A metalografia passou a ter destaque. mais notoriamente do geólogo suíço Saussure. Sorby assim respondia às críticas: "No one expected astronomers to confine their observations to what they could see with the naked eye.

buscando não só realizar os procedimentos práticos de metalografia de forma adequada. de caracterização microestrutural. 7 .2. Essa avaliação será realizada através. antes e depois de um tratamento térmico específico. Ensaios de dureza também serão realizados com o objetivo de melhor caracterizar os materiais em estudo. mas também acompanhar a evolução da preparação da superfície das amostras. principalmente. OBJETIVOS Este trabalho tem como objetivo avaliar as mudanças nas propriedades mecânicas dos aços ASTM 1045 e ASTM 4140.

1 Ensaios de dureza O equipamento utilizado para a obtenção dos perfis de dureza dos dois aços antes e depois do tratamento térmico foi o durometro Brinell do laboratório de caracterização macroestrutural (LACAM). A metodologia foi desenvolvida em três etapas: • • • Ensaios de dureza. A geometria do corpo de prova padrão é apresentado na Figura 6. 3.3. Os corpos de prova foram obtidos a partir de barras de seção transversal circular de 1” de diâmetro. sendo uma medida no centro. Metalografia e análise de microestrutura. Tratamento térmico dos materiais. Figura 6 – Locais do ensaio de dureza na superfície 8 . MATERIAL E MÉTODOS Para a realização deste trabalho foram utilizados dois diferentes materiais: um aço ABNT 1045 e um aço ABNT 4140 cuja. uma a meio diâmetro e outra na superfície. Essas medidas foram realizadas antes e depois dos tratamentos térmicos. Foram realizadas medidas de dureza em três pontos da amostra.

mostrada na Figura 8.2 Preparação de amostra para analise em microscópio O corte das amostras foi realizado com uma máquina de corte tipo serrafita. Apesar de as normas e procedimentos de metalografia recomendarem o lixamento somente até a lixa de 600. 1200. a primeira com granulometria de 3µm e a segunda com granulometria de 1µm. Tanto o lixamento quanto o polimento foram realizados em uma politriz rotativa automática do Laboratório de Engenharia de Soldagem da Universidade Federal do Ceará (ENGESOLDA – UFC). 220. utilizou-se também a lixa de 1200 para facilitar a etapa posterior de polimento. 320. Figura 7 . 400. O polimento foi realizado com pasta de diamante sintético em duas etapas.3. foi realizado o lixamento utilizando lixas d´agua na seguinte seqüência de granulometria: 100. Após o corte. mostrada na Figura 7. 600.Máquina de serra fita utilizada para o corte dos materiais 9 .

Figura 9 – a) Microscópio óptico. b) Microscópio eletrônico de Varredura. No microscópio óptico utilizou a técnica de campo claro. 3.Figura 8 – Politriz usada para o lixamento e polimento Para possibilitar contraste dos constituintes da microestrutura na análise ao microscópio foi realizado o ataque químico por imersão das amostras com reagente Nital 5% durante 5 segundos. já no microscópio eletrônico utilizou-se o detector de elétrons retro-espalhados.3 Tratamento térmico dos materiais Os tratamentos térmicos foram realizados em um forno mufla do Laboratório de Ensaios Mecânicos do Centro de Educação Tecnológica do 10 . A visualização das microestruturas foi permitida com o auxilio do microscópio óptico (Figura 9a) e do microscópio eletrônico de varredura (Figura 9b).

Visando obter uma alta taxa de resfriamento. resfriando a amostra no forno. 860ºC. utilizou-se água com gelo e sob agitação para resfriar a amostra rapidamente. realizou-se um recozimento pleno. No aço 1045 foi realizado tratamento térmico de têmpera. 11 . Já no 4140. A temperatura para austenitizar os dois aços foi a mesma.Ceará (LEM – CEFET-Ce). As amostras foram mantidas a essa temperatura por duas horas.

Para os aços estudados os dados da literatura encontram-se em uma faixa de dureza especifica.217 197. A Tabela 1 mostra uma comparação entre as durezas obtidas e as durezas publicadas na literatura (aços 1045 e 4140 fornecido pelo fabricante com microestrutura típica ferrita e perlita).4. mas 12 . Resultados e discussão 4.226 Verificando a Tabela 1.xx]. Tabela 1 – Comparação entre durezas obtidas e as da literatura [xx. Figura 10 . A primeira (da esquerda para a direita) curva mostra a dureza do aço 1045 já a segunda mostra o perfil de dureza no aço 4140.1 Ensaios de dureza do material como recebido Os dados obtidos a partir das medidas realizadas com o durômetro Brinell são mostrados na curva do perfil de dureza da Figura 10. pode-se observar que para o aço 1045 os resultados experimentais encaixam-se com os resultados da literatura.Perfil de dureza das amostras antes do tratamento térmico. Materiais Dureza brinell(HB) 0 Aço 1045 Aço 4140 ASTM 209 ASTM 325 R/2 211 325 R 211 326 Literatura 156 .

Observase a eliminação das partículas de sujeira e um aumento na uniformidade dos riscos. encontra-se aspecto semelhante na amostra de aço 4140 lixado com 100 (Figura 13). Seria obtido um melhor acabamento se tivesse sido utilizado um disco de corte metalográfico ao invés de uma máquina de serra fita. Novamente.para o aço 4140 os dados de dureza obtidos estão bem diferentes dos dados da Tabela 1. Já se percebe certa melhora da superfície do material ao analisarmos a micrografia da amostra de aço 1045 lixada com lixa 100 (Figura 12). que ao longo das etapas posteriores serão eliminadas. Aspecto semelhante é encontrado na micrografia do aço 4140 sem preparação (Figura 12b). Isso facilitaria em muito as etapas iniciais de lixamento. Pode-se observar também a presença de algumas manchas de sujeira. Na Figura 11a é mostrada a micrografia do aço 1045 sem nenhuma preparação. 13 . Podemos observar a presença de vários riscos de grande profundidade gerados pelo processo de corte. O objetivo é analisar o efeito de cada lixa e do polimento sobre a superfície do material. constatando a evolução no acabamento.2 Caracterização microestrutural do material como recebido A caracterização microestrutural começou com a obtenção das micrografias das amostras sem nenhum acabamento superficial. 4.

a) b) Figura 11 – Aspecto micrográfico da amostra sem preparação metalográfica de a) aço 1045. 14 . Ampliação 200X. b) aço 4140.

por exemplo. Figura 13 – Aspecto micrográfico da amostra do aço 4140 após lixa 100. Ampliação 200X.Figura 12 – Aspecto micrográfico da amostra do aço 1045 após lixa 100. Ampliação 200X. À medida que se diminui a granulometria da lixa utilizada (pois a granulometria das partículas da lixa 220 é menor que as da lixa 100). bem como 15 . observa-se uma clara melhora na uniformidade dos riscos.

Com isso. os riscos ficam cada vez menos grosseiros. ideal para a etapa posterior de polimento. a) b) c) d) e) Figura 14 – Evolução do lixamento na amostra de aço 1045. se vai obtendo uma superfície plana. 16 . c) Lixa 400. A evolução do lixamento pode ser observada na Figura 14 para o aço 1045 e na Figura 15 para o aço 4140. d) Lixa 600. e) Lixa 1200.uma diminuição da profundidade dos mesmos. Ampliação 200X. b) Lixa 320. ou seja. a) Lixa 220.

a) b) c) d) e) Figura 15 – Evolução do lixamento na amostra de aço 4140. c) Lixa 400. Observa-se ainda a presença de pontos escuros na micrografia de ambos os aços. como óxidos ou algum outro 17 . Pode-se observar após polimento na pasta de 3μm (Figura 16). busca-se obter uma superfície polida. sem riscos. Ampliação 200X. Esses pontos são prováveis partículas mais duras. b) Lixa 320. a eliminação quase que total dos riscos do lixamento. Na etapa de polimento. que podem ser eliminados utilizando pasta de 1μm. O que se tem ainda na superfície da amostra são riscos mais finos. a) Lixa 220. gerados pelo próprio processo de polimento. e) Lixa 1200. d) Lixa 600.

por exemplo). a) b) Figura 16 – Micrografia após polimento com pasta de 3μm. 18 . a amostra está pronta para ser atacada. que permanecem visíveis na microestrutura durante toda a etapa de preparação.precipitado característico desses aços (sulfetos. a) aço 1045. Ampliação 200X. b) aço 4140. Obtendo-se uma superfície sem riscos.

pode-se concluir que essa amostra foi resfriada lentamente. Traçando o possível resfriamento de um ponto da amostra no diagrama TTT do aço 1045. em que o resfriamento foi mais lento. Analisando em um aumento maior. O restante da austenita transformou-se em perlita. pois sua microestrutura é a do equilíbrio. Essa microestrutura é esperada. sendo a perlita fina formada em pontos onde o resfriamento foi um pouco mais acentuado. Figura 17 – Micrografia do aço 1045 como recebido.Após atacadas com Nital 5% as amostras seguiram para a etapa de obtenção das microestrutura com o auxílio do microscópio ótico.45% em peso de carbono. tem-se a curva RT na Figura 19. A Figura 17 mostra a microestrutura do aço 1045 após o ataque químico. já que trata-se de um aço com 0. 19 . Dessa forma. Esse resfriamento lento permitiu a formação inicial da ferrita a partir da austenita. Ampliação 200X. observa-se a presença tanto de perlita fina quanto de perlita grossa (Figura 18). sendo que essa formação ocorreu nos contornos de grão da austenita (sítios de maior energia). houve a formação de perlita grossa. Observa-se uma microestrutura constituída basicamente de ferrita proeutetóide nos contornos de grão e perlita. Em certos pontos da amostra. Ataque: Nital 5%.

destacando os mícroconstituintes.PF F PG Figura 18 – Micrografia do aço 1045 como recebido. Ampliação 1000X. R T Figura 19 – Diagrama TTT do aço ASTM 1045. PF – Perlita Fina. M-Martensita. AAustenita. F – ferrita. 20 . PG – Perlita Grossa. B – Bainita. F-Ferrita. Ataque: Nital 5%. P – Perlita. A curva RT mostra um possivel resfriamento que possa originar a microestrutura das Figuras 17 e 18.

A inesperada microestrutura constituída de bainita e martensita dessa amostra de aço 4140 pode ser justificada pela sua alta temperabilidade. para concluir de forma confiável se esse microconstituinte é ou não bainita. constatamos a descontinuidade da cementita no constituinte analisado. Esse resfriamento pode ter sido semelhante a curva que resulta em uma dureza de 52HRC no diagrama de resfriamento contínuo da Figura 24. A martensita apresenta-se como uma estrutura agulhada localizada dentro de placas (conforme indicado na Figura 21). Figura 20 – Micrografia do aço 4140 como recebido. Em uma análise inicial pode-se concluir que os constituintes presentes são martensita e bainita. pode-se novamente estabelecer um possível resfriamento ao qual essa amostra foi submetida. Entretanto. foi realizada uma análise no Microscópio Eletrônico de Varredura (Figura 22). 21 . Ataque: Nital 5%. Com isso. concluindo que o mesmo trata-se de bainita (Figura 23). temos uma morfologia marcada por tiras de cementita descontínuas. Nas maiores ampliações possibilitadas pelo MEV. Já na bainita. Ampliação 1000X.Já o aço 4140 como recebido apresentou uma microestrutura mais complexa (Figura 20).

M B Figura 22 – Micrografia no MEV do aço 4140 como recebido.B M Figura 21 – Micrografia do aço 4140 como recebido. Ampliação 1000X. Ampliação 2000X. destacando os mícroconstituintes. Ataque: Nital 5%. B – Bainita. destacando os mícroconstituintes. Ataque: Nital 5%. M – Martensita. 22 . B – Bainita. M – Martensita.

detalhe da bainita. Ataque: Nital 5%.Figura 23 – Micrografia no MEV do aço 4140 como recebido. A curva de resfriamento proposta é a que resulta em uma dureza de 52HRC. 23 . Figura 24 – Diagrama de resfriamento contínuo para o aço 4140. Ampliação 2000X.

1 Microestrutura pós-têmpera do aço 1045 Foi realizada a preparação metalográfica da amostra e posterior análise no microscópio ótico. 4. foi realizado um tratamento térmico de têmpera no aço 1045. Como nosso aço tem 0.40%. procurou-se realizar o resfriamento a uma taxa elevada. e a martensita em agulhas de aços com teor de carbono em peso acima de 0. ele está situado em uma região onde há um misto das duas morfologias. A seguir.A inesperada microestrutura bainítica e martensíitica do aço 4140 como recebido pode ser explicada pela sua elevada temperabilidade. será detalhado o efeito da têmpera sobre o aço 1045. 24 . pois a literatura estabelece que a martensita em ripas é característica de aços com teor de carbono em peso abaixo de 0. estando o mesmo sob agitação. cuja temperatura estava próxima a 0ºC. Dessa forma.3 Tratamento térmico do aço 1045 Como já detalhado anteriormente. Esse fato já era esperado já que essa superfície ficou totalmente exposta ao forno. Pode-se observar que a microestrutura é formada basicamente de martensíta na forma de ripas e na forma de agulhas.3. justifica-se os altos valores de dureza encontrados nas amostras como recebido de aço 4140. Esse misto de morfologias de martensita já era esperado. dessa forma ela foi aquecida de maneira uniforme.45% de carbono em peso. Isso precisou ser feito pois.60%. a taxa de resfriamento crítica é elevada. Visando obter uma estrutura completamente martensítica nesse material. Pode-se observar a presença de martensita tanto nas extremidades quanto no centro da amostra. Para tanto utilizamos um meio com água e gelo. como pode-se observar no diagrama TTT desse aço. A Figura 25 mostra a microestrutura do aço 1045 em diferentes ampliações. 4. o gradiente de calor é alto. e o seu resfriamento foi brusco. As micrografias apresentadas são da superfície circular da amostra. pois como trata-se da superfície.

visando analisar o quanto o tratamento térmico penetrou em relação à superfície.Para avaliar a real efetividade da têmpera. 25 . a) b) Figura 25 – Microestrutura do aço 1045 após têmpera. b) 1000X. mostrando a martensita. a) 500X. realizou-se um corte na amostra. O aspecto da amostra após corte e a superfície que foi preparada são mostradas na Figura 26.

Na ampliação de 500X (Figura 27). gerado pelo plano de hábito. mostrando a superfície preparada. que para aços com teor de carbono abaixo de 0.5% em peso é o {111} (Costa e Silva. 26 . Figura 27 – Microestrutura próxima à superfície da amostra. nota-se a predominância da martensita na forma de ripas e também o ângulo de 60º entre algumas ripas. ampliação 500X. b) Destacando em vermelho a superfície que foi preparada para analisar a profundidade de têmpera.Figura 26 – a) Figura esquemática da amostra após o corte. Aços e Ligas especiais). Próximo a superfície da amostra observa-se que toda a microestrutura ainda consiste de martensita nas duas morfologias já citadas (Figura 27 e Figura 28).

ampliação 1000X. conforme destacado nas Figuras 31 e 32. 27 . a microestrutura passa a apresentar outros constituintes além da martensita. pode-se observar ainda outras fases presentes na microestrutura. destaca-se a presença de alguns precipitados. como pode-se observar na Figura 30. Na Figura 29. A quantidade de perlita fina cresce à medida que se aproxima do centro. Figura 28 – Microestrutura próxima à superfície da amostra. que se combina com o enxofre que está em excesso na matéria prima do aço. À medida que se aproxima do centro. A presença dessas outras estruturas pode ser explicada com um estudo detalhado do diagrama de resfriamento contínuo do aço 1045. destacando sulfeto de manganês. um elemento desoxidante. temos a presença de perlita fina. no qual é adicionado manganês. Com uma ampliação maior dessa região. provavelmente de sulfeto de manganês devido a sua morfologia (orientando-se na direção de laminação) e por serem muito comuns nos aços carbonos.Na Figura 28. apresentando-se como uma fase mais escura. Esses precipitados decorrem do próprio processo de fabricação do aço.

Figura 30 – Microestrutura do centro da amostra. ampliação 500X.Figura 29 – Microestrutura da região próxima ao centro ampliação(Região escura) 500X. 28 .

PF – perlita fina. F – ferrita.M B PF F Figura 31 – Destacando região próxima ao centro. 29 . B – provável bainita. mostrando estruturas bem semelhantes às mostradas na Figura 26. Figura 32 – Destacando outra região próxima ao centro. M – martensita.

Nessa condição. por exemplo. obtida no diagrama de resfriamento contínuo – linha 1 na Figura 33 – formando microestrutura totalmente martensítica. Entretanto. nas regiões mais próximas do centro da amostra. somente uma análise mais detalhada. Pode-se observar também a presença de uma estrutura na forma de agulhas bem finas e próximas. que representa uma provável bainita. Após um curto intervalo de tempo. observamos que a primeira fase que se forma a partir da austenita é a ferrita. como na prática o resfriamento não é totalmente contínuo.A ferrita se apresenta na microestrutura como veios brancos dentro da perlita. A linha 2 na Figura 33 mostra uma possível taxa de resfriamento para um desses pontos centrais. Continuando a análise em direção a outra extremidade da amostra. entretanto. A bainita não é prevista no diagrama de resfriamento contínuo mostrado. pode nos dar a confirmação precisa da presença de bainita. forma-se perlita fina. Entretanto. a taxa de resfriamento não foi tão alta. a ferrita e a perlita formam-se no contorno de grão. como pode ser observado na Figura 31 (indicado com a letra F) e na Figura 31. Como podemos comprovar pelas microestruturas apresentadas. região de mais alta energia. A austenita restante transforma-se em martensita. em um microscópio eletrônico. observa-se novamente o aparecimento de uma região totalmente martensítica. pode haver a formação de bainita em alguns pontos. Os pontos mais próximos da extremidade da amostra apresentaram taxa de resfriamento maior que a taxa de resfriamento crítica desse aço. 30 . devido a sua distância em relação à extremidade.

31 . indicando a taxa de resfriamento crítica como 1 e a taxa de resfriamento para um ponto mais central da amostra como 2.Figura 33 – Diagrama de resfriamento contínuo para o aço 1045.

Ela pode ter sido formada por causa do resfriamento muito brusco ao qual a amostra foi submetida. conforme apresentado na Figura 34. a) 32 . a partir de algum ponto de concentração de tensão como um óxido ou algum outro precipitado duro.Foi observada ainda a presença de uma trinca na amostra.

mas devido o alto valor de dureza da amostra optouse por dureza Rockel C. O resultado é apresentado na Tabela 2. 4. da mesma maneira realizada na amostra como recebido. Tabela 2 – Dureza da amostra de aço 1045 após têmpera. 1045 Centro 63 HRC Meio Raio 62 HRC Superfície 62 HRC Os valores foram bem semelhantes pois as medidas foram realizadas na superfície exposta da amostra. a) 200X.3. b) 1000X. 33 . Tentouse utilizar dureza Brinell. Assim era de se esperar que essa superfície estivesse bem homogênea quanto suas propriedades.2 Dureza pós-têmpera do aço 1045 Medidas de dureza foram realizadas na amostra de aço 1045 após o tratamento de têmpera. As medidas foram realizadas no centro. no meio raio e na superfície.b) Figura 34 – Trinca formada próximo à superfície da amostra.

realizou-se um tratamento térmico de recozimento pleno. Para tanto.1 Microestrutura pós-Recozimento do aço 4140 Após a preparação metalográfica. a amostra foi austenitizada a 860ºC durante duas horas (para uniformizar bem a temperatura de todo o volume) e resfriada lentamente ao forno.O tratamento térmico de têmpera realizado foi eficaz na superfície analisada.4 Tratamento térmico do aço 4140 Visto que o aço 4140 como recebido apresentava uma microestrutura constituída basicamente de bainita e martensita (fruto de uma taxa de resfriamento rápida). dado a grande variação de dureza em relação à mesma amostra como recebido. 4.4. A seguir. visando reconstituir a microestrutura original desse material. 34 . como mostrado na Figura 35. observou-se ao microscópio ótico que toda a superfície da amostra passou a ser constituída de ferrita e perlita. será detalhado o efeito do recozimento pleno sobre o aço 4140. 4.

pois. cujo espaçamento entre si é possível de ser observado em um microscópio ótico. Nota-se a presença de perlita fina. 35 . e ao microscópio ótico vê-se apenas um aglomerado escuro. Na Figura 36 pode-se observar com mais detalhes a microestrutura. e conseqüentemente lamelas mais grossas de cementita. permitindo a maior difusão do carbono. as lamelas de cementita são bem próximas. como ela é formada em pontos onde o resfriamento é mais rápido. Tem-se também perlita grossa. que tem a morfologia de placas escuras. Aumento de 500X.Figura 35 – Microestrutura do aço 4140 após recozimento pleno. a qual se forma em pontos que resfriam mais lentamente.

Aumento de 1000X.Figura 36 – Microestrutura do aço 4140 após recozimento pleno. 36 .

2 Dureza pós-Recozimento do aço 4140 As medidas de dureza na amostra após o recozimento mostraram uma redução no valor de dureza. podendo apresentar microestrutura martensítica mesmo em um resfriamento ao ar.4. podem ocorrer sérios problemas em determinadas aplicações. o fabricante deve tomar precauções quanto à microestrutura desse aço. ferrita e perlita (na amostra como recebido tinha-se martensita e bainita). 4140 Centro 202 HB Meio Raio 205 HB Superfície 198 HB 37 .Essa microestrutura observada só foi possível de ser obtida por causa da baixa taxa de resfriamento a qual a amostra foi submetida. já que a sua microestrutura passou a ter constituintes mais moles. Tabela 3 – Dureza da amostra de aço 4140 após recozimento pleno. Isso era esperado. pois se o mesmo for fornecido com alta dureza (como foi o caso das amostras utilizadas nesse trabalho). Os valores após o recozimento são apresentados na Tabela 3. 4. uma vez que o aço 4140 é facilmente temperável. Dessa forma.

Conclui-se também que é extremamente necessário estudar bem as curvas de transformação-tempo-temperatura (ou as curvas de resfriamento contínuo) ao se determinar tratamentos térmicos. Isso acontece. Assim. já que uma amostra mal-preparada pode inclusive levar a conclusões errôneas. pode-se concluir que é de extrema importância a correta realização das diferentes etapas de preparação da amostra. foi visto que houve também essas significante alteração todas da as podemos estender alterações para propriedades desses aços. se esse aço fosse utilizado como recebido para a realização de um projeto no qual alta dureza seria um fator crítico. E isso só aconteceria porque um tratamento térmico prévio de recozimento não fora realizado. o 38 . Através da análise da evolução do acabamento superficial durante as etapas de lixamento e polimento. A análise metalográfica mostrou-se bastante eficaz no estudo das propriedades dos aços.5. pois se conseguiu através de diferentes tratamentos térmicos alterar a dureza de dois aços. Isso foi constatado desde a caracterização do material como recebido. pois uma mesma combinação de temperatura e tempo para dois aços distintos pode implicar em microestruturas (e conseqüentemente propriedades) completamente diferentes. Como microestrutura. Como foi visto. o qual apresentava uma dureza bem elevada em relação aos padrões encontrados na literatura. CONCLUSÃO Ao final do presente trabalho conclui-se que os tratamentos térmicos são de grande eficácia na manipulação das propriedades dos aços. pois um tratamento térmico mal planejado implica em características que podem impossibilitar determinada aplicação do material. quando se foi capaz de explicar através da microestrutura. Outra conclusão que pode ser extraída desse trabalho é que o planejamento do tratamento térmico só é eficaz se realizado durante a gênese de determinado projeto. isso ocorre por causa da presença de diferentes elementos na composição de cada aço. já que microestrutura e propriedades estão intimamente interligadas. estar-se-ia correndo um alto risco. Verificamos isso ao realizar a caracterização da amostra de aço 4140 como recebido.

Enfim. tornando-os mais eficazes. Com a caracterização microestrutural foi possível inclusive elaborar prováveis curvas de resfriamento para os aços estudados. montando um histórico do tratamento térmico dos mesmos. conhecer como se planeja. 39 .porquê do alto valor de dureza do aço 4140-como recebido. como se realiza e como se avalia as conseqüências de diferentes tratamentos térmicos é de fundamental importância para o engenheiro metalúrgico e de materiais pois viu-se que é possível adequar a propriedades dos aços para determinadas aplicações.

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