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Causa e Efeito Pareto

Causa e Efeito Pareto

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Centro de Ensino Superior Fucapi - CESF Departamento de Engenharia de Produção Elétrica

Manutenção Produtiva Total

Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama de Pareto e Carta de Tendência.

Professor: Hidd Equipe: - Paulo César de Lima Pinheiro. - Geraldo Majela de Souza Oliveira. - João Fábio Santana Freitas. - William Rodrigues de Paiva. - Mário Freitas do Valle.

Índice

1– Introdução_______________________________________________________2 2 – Carta de Controle 4 – Gráfico de Pareto ______________________________________________4 ______________________________________________26 3 – Diagrama de Causa e Efeito________________________________________23 6 – Bibliografia Básica_______________________________________________29

2

Afinal. Importante – significa que ao problema foi imputado juízo de valor. Utilização de métodos adequados de mensuração serão necessários para atribuir-lhe maior clareza e objetividade. dentre elas. Existem muitas maneiras de se definir o que seja um problema. quantificável. Essa é a essência do aprimoramento contínuo da qualidade. o aprimoramento da qualidade implica na necessidade de atacar e resolver os problemas que se acumulam e impedem uma ação duradoura. como solucionar os problemas? Existem vários “caminhos” que conduzem a solução de problemas. ou seja. e que guardam entre si muitas semelhanças. Muito mais do que enfatizar os problemas buscar-se-á uma metodologia de como vencer e apreender com os desafios O primeiro passo para solução de um problema. e. Por que não pensarmos em desafios? A cada etapa do processo de aprimoramento definem-se novas metas que se transforma em desafios. Cada vez mais. entre outros. Logo. mas. risco. como fundamental para que as empresas assumam vantagens competitivas no mercado. tempo.1 – Introdução O desenvolvimento da qualidade de produtos e serviços tem se mostrado. Neste ambiente se enquadram as Ferramentas para o Aprimoramento da Qualidade. a preferência dos clientes se voltará para produtos de empresas que optaram por adequar-se aos novos paradigmas de administração de seus negócios. adota-se que é: “Uma visível e importante deficiência no desempenho de um processo” Detalhamento dos termos que chamam e merecem a atenção: Visível – entende-se que o é problema palpável. consistem em ter-se bem definido o conceito do que é um problema. na atualidade. todos porém fundamentadas no método científico. distante de palpites ou “achismos”. uma vez vencidos abrem as portas para outros. considerandose fatores como custo. como meio de facilitar o trabalho daqueles que são responsáveis pela 3 .

Gráfico de controle genérico. fração de não-conformidades. denominados de limite superior de controle (LSC) e um limite inferior de controle (LIC). Eles são separados por uma linha central (LC). Figura 1. A Figura 1 ilustra um gráfico de controle genérico que também é chamado de carta de controle. Estas ferramentas tem os seguintes objetivos: Objetivos das Ferramentas da Qualidade:      Facilitar a visualização e entendimento de problemas Sintetizar o conhecimento e as conclusões Desenvolver a criatividade Permitir o conhecimento do processo Fornecer elementos para o monitoramento dos processos 2 – Gráficos de Controle Os gráficos de controle são o meio pelo qual a variação de um processo é controlada.condução de um processo de planejamento ou análise e solução de problemas. etc. Com base num estudo da variação do processo é possível a partir do gráfico de controle verificar se a variação do processo é somente fruto da influência de causas comuns ou não. mediana. Tanto a linha central quanto os limites de controle são calculados a partir de uma estatística (média.) correlata a uma característica da qualidade de interesse para a satisfação do 4 . O gráfico apresenta uma zona de controle delimitada pelos limites naturais do processo.

somente sobre efeito de causas comuns. o LSC é a média mais três desvios e o LIC a média menos três desvios. a linha central e o limite inferior de controle do gráfico de controle são características do processo e não da especificação do produto/processo. ou seja. 2. Geralmente é o valor utilizado de k é três. ela poderá ser prontamente identificada pela análise de uma ocorrência ou de um conjunto de pontos que tendem a sair para além da zona de controle. algo como a carteira de identidade do processo. pode ser estabelecido um gráfico de controle para controlar a resistência média à tração de um eixo. k mais vezes o desvio padrão da estatística e k menos vezes o desvio padrão dessa mesma estatística. Isso poderá ser feito por meio da estatística do processo. pela análise pontual ou da seqüência de pontos de um gráfico de controle é possível avaliar se um processo está sob controle estatístico ou não. o processo deve continuar sendo operado normalmente. o valor da sua estatística é calculado. Eles são os limites naturais do processo. A linha central é a média da estatística que está sendo controlada. primeiro é necessário calcular os limites naturais do processo. Erroneamente. Quando o processo está sob controle estatístico. o valor é plotado no gráfico e ele interpretado para avaliar se existe ou não a presença de causas especiais. Logo. para cada subgrupo coletado. então. Quando não se dispõe desses dados. O limite superior de controle.1) fornecem indícios de que o processo está sob controle estatístico ou não no momento em que um valor é adicionado ao gráfico de controle. pois somente nesta condição os limites de controle e linha de controle realmente representam o comportamento do processo. O gráfico de controle somente poderá ser utilizado como instrumento de controle do processo quando o processo estiver sob controle estatístico. Por exemplo. algumas pessoas colocam no gráfico de controle os limites de especificação do produto.1 Interpretação de Gráficos de Controle Os valores das estatísticas postas no tempo (eixo x da Figura 3. Já quando uma causa especial ocorre. será possível verificar se o processo está sob controle estatístico (somente sob influência de causas comuns). as estatísticas se distribuem aleatoriamente dentro dos limites inferiores e superiores. Assim. Para fazer essa avaliação. Caso não exista presença de causas especiais. Também é possível saber pela interpretação de mais pontos do gráfico se o processo tenderá 5 . O limite superior e o inferior são. respectivamente. Após o cálculo do limites naturais do processo e da definição da formação do subgrupo racional (tamanho e freqüência de coleta). uma amostragem representativa do processo deve ser feita para o cálculo dos parâmetros necessários de acordo com o tipo de gráfico de controle a ser utilizado.cliente. ou seja.

Vale observar que alguns autores sugerem o teste de hipótese de seqüências especialmente para verificar se houve aleatoriedade no processo de amostragem.1 ilustra as regras mais comuns para a interpretação de gráficos de controle.a estar sob controle estatístico ou não. 6 . O Quadro 3. O detalhamento desse método não faz parte dos objetivos deste trabalho.

Os gráficos de controle mais comuns para o controle de variáveis são: Gráfico (média aritmética): utilizado para controlar a média aritmética do subgrupo racional de uma determinada variável de interesse. Por exemplo. Gráfico c (número de defeitos em um produto): utilizado para controlar o número de vários tipos de defeitos em uma unidade de produto amostrada. sendo mais recomendado quando o tamanho do subgrupo ou amostra é menor que nove. ele pode não estar. Às vezes.2 Tipos de Gráficos de Controle Os gráficos de controle mais comuns para o controle de atributos são: Gráfico p (fração defeituosa): utilizado para controlar a fração defeituosa de um subgrupo racional cujo tamanho pode variar. um gráfico dos valores individuais da variável é recomendável. este gráfico é preferível. Gráfico s (desvio-padrão): utilizado para controlar o desvio-padrão dentro do subgrupo racional. trabalhar com um valor numérico que represente. saber a média de 7 . Um exemplo é os processos contínuos muito rápidos ou muito lentos. ou ainda. e Gráfico u (número de defeitos em uma amostra): utilizado para controlar o número total de defeitos de um subgrupo racional de tamanho diferente de um. por ser mais fácil. Regras para interpretação de gráficos de controle. sendo mais recomendado quando o tamanho do subgrupo ou amostra é maior que nove. Gráfico de np (número de defeitos): utilizado para controlar o número de defeitos de um subgrupo racional cujo tamanho é constante. Contudo.1.Quadro 2. Vale destacar que o controle de variáveis correlatas a uma característica da qualidade pelo gráfico das médias pode aparentemente indicar que o processo está sob controle estatístico. Para cada amostra retirada é calculada a média . produção de lotes unitários. 2. em unidades a fração defeituosa. Gráfico R (amplitude): utilizado para controlar a amplitude dos valores de um subgrupo racional. porque a média não é sensível a valores muito dispersos. Gráfico x (indivíduos): quando os dados são obtidos num longo intervalo ou a formação de subgrupos racionais não é eficiente.

( c) substituir p por p para o cálculo de LSC. se não ocorrerem quaisquer das situações do Quadro 2. os seguintes passos devem ser seguidos: a) tomar pelo menos m amostras (20 a 25) de tamanho n.2. então é necessário fazer uma amostragem inicial para estimá-la.1 Gráficos de Controle para Atributos Os gráficos de controle para atributos são: Gráfico p (fração defeituosa) Esse gráfico é utilizado para controlar a fração defeituosa de um subgrupo racional. ). é uma distribuição binomial. Esse tipo de avaliação.três números é 50 não diz se esse valor foi obtido de uma amostra constituída dos valores 48. se as estatísticas em ambos os gráficos estiverem sob controle estatístico. d) plotar cada o p de cada amostra no gráfico. ou seja.1. dependendo do tamanho do subgrupo ou amostra. Logo Quando a fração defeituosa p for desconhecida. onde µ = p (fração defeituosa) e . conforme ou não . Neste caso. 8 . somente poderá garantir se o processo está sob controle estatístico. 50 e 52 ou se 25. é necessário complementar um gráfico de com um gráfico s ou R. Nesse tipo de gráfico é controlada a fração defeituosa de um tipo de defeito. Assim. geralmente 50 no mínimo. Pata tanto. 50 e 75. LIC e LC. 2.conforme. b) calcular p que é igual ao quociente do número total de defeitos encontrados pelo número total de peças inspecionadas.

o que implica que seja igual a 0. o tamanho da amostra n será de no mínimo 300 unidades. Alguns autores desenvolveram métodos específicos para o cálculo de n descritos a seguir. Quando o valor da fração defeituosa (p) é muito pequeno para detectar uma mudança será necessário aumentar o tamanho (n) da amostra. teremos: . no caso de eliminar muitos pontos no gráfico.00.conforme já indicará que o processo está fora de controle.05. Supondo que p . Logo. teremos: . recalcular novamente os limites de controle e repetir os passos de (d) e (e). verificar o que aconteceu naquela amostra e eliminá-la.95. uma única peça não . Estes métodos valem também para o gráfico de np apresentado a seguir • Gráfico np 9 . Então será: 3) O último método é garantir que o LIC será maior que zero. 1) Determinar n de tal modo que a probabilidade de achar pelo menos 1 defeito na amostra seja pelo menos Considerando.05 e o k adotado seja igual a 3. Senão. por exemplo. indo com o complementar P(nº defeitos < 0) < 0. caso não seja encontrada nenhuma causa especial. que num processo qualquer p seja 0. Considerando p = 0. o que implicará que . 2) Determinar o tamanho da amostra n de tal modo que se tenha 50% de chance de detectar uma mudança no processo. refazer o processo de amostragem.01 e que se deseja detectar uma mudança de p para 0. Adotando k = 3 no gráfico de controle teremos: .05 numa tabela de Poisson acumulada teremos que a média de será igual a 3. portanto . os limites são aqueles calculados no passo (c). caso seja encontrada uma ou mais causas especiais.e) interpretar o gráfico de controle para verificar a ocorrência de causa especial.01 e = 0.

A contagem de uma variável aleatória (defeitos) numa unidade de produto é uma distribuição de Poisson onde c = nº médio de defeitos encontrados no produto. basta contar segundo um critério de avaliação o número de defeitos na amostra e plotálo no gráfico np. • Gráfico c Esse gráfico é utilizado para controlar o número de diferentes defeitos (c) que uma unidade do produto amostrada pode apresentar. Ele é adequado para aumentar a quantidade de informações sobre a ocorrência dos defeitos ou quando não existe uma unidade natural de produto. como por exemplo: bobinas de papel. Este gráfico é mais fácil de se operacionalizar. substituindo c por c no cálculo dos limites naturais do processo. Portanto. é preferível trabalhar com um valor numérico que represente.Esse gráfico é utilizado para controlar o número de unidades defeituosas (np) de uma amostra para um mesmo tipo de defeito. em unidades de peças. os limites do gráfico c são: Quando o parâmetro c da população for desconhecido. 10 . a fração defeituosa. Às vezes. deve ser usado procedimento idêntico ao gráfico p descrito anteriormente. rolos de filmes plásticos etc. é necessário fazer uma amostragem para estimá-lo. Deve-se seguir os mesmos passos descritos para o gráfico p. Os limites de controle são: Quando o valor de p (fração defeituosa) da população for desconhecido. • Gráfico u Esse gráfico é utilizado para controlar o número total de diferentes defeitos de uma amostra (u).

Da distribuição amostral de .2 Gráficos de Controle para Variáveis Os gráficos de controle mais comuns para variáveis são: • Gráfico Esse gráfico é utilizado para controlar a média amostral de uma determinada variável de interesse. Quando o parâmetro u da população for desconhecido. onde: .2. é necessário fazer uma amostragem para estimá-lo. Para cada amostra retirada é calculada a média aritmética .Da distribuição de Poisson temos . sendo xi é o valor de cada elemento da amostra. sabe-se que: e Logo os limites naturais do processo serão calculados pelas fórmulas: 11 . 2. onde é o número médio de defeitos encontrado na amostra cujo tamanho pode ser variável. Deve-se seguir os mesmos passos descritos para o gráfico p.

depois deve ser calculado uma estimativa de pela fórmula . calcular a média aritmética de cada amostra de tamanho n. b. primeiro deve ser calculado o desvio padrão médio das amostras . Deve-se seguir os seguintes passos: a.Existem valores tabelados de A. 5 ou 6) elementos. Pelo desvio padrão das amostras. c. Assim os limites naturais do processo serão: 12 . é preciso estimar a média por meio de uma amostragem representativa do processo. tomar k (20 a 25) amostras de tamanho n (4. b. onde: Quando a média do processo (µ) é desconhecida. onde c2 é um fator de correção tabelado cs2=que depende do tamanho da amostra n. calcular a estimativa da média do processo. ou pela amplitude das amostras. calcular ó de duas formas: • • pelo desvio padrão das amostras.

refazer o processo de amostragem. Caso seja encontrada uma ou mais causas especiais. d. h. interpretar os gráficos de controle para verificar a ocorrência de causa especial. plotar o valor de média amostral e sua medida de dispersão (s ou R) nos gráficos de controle. calcular os limites de um gráfico de s ou R. 13 . Assim os limites naturais do processo serão: onde: A2 é um valor tabelado. caso não sejam encontradas quaisquer ocorrências de causa especial (seguindo as regras do Quadro 2. caso sejam eliminados muitos pontos. verificar o que aconteceu naquela amostra e eliminá-la.1).onde: A1 é um valor tabelado. onde d2 é um fator de correção tabelado que também depende do tamanho da amostra n. os limites são aqueles calculados no passo (d). Pela amplitude da amostra. primeiro deve ser calculado a amplitude média das amostras . depois deve ser estimado pela fórmula . g. para controlar a dispersão dos dados da amostra (as fórmulas se encontram a seguir). LIC e LC do gráfico de e. f. calcular os limites LSC. refazendo os cálculos a partir do passo (b).

é necessário controlar a dispersão dos valores do subgrupo. 5 ou 6. calcula-se os limites de controle: Os valores de B3 e B4 são tabelados. para aceitação 14 . Para detectar pequenas mudanças no processo.A freqüência de amostragem e o tamanho da amostra devem ser função do custo de se detectar causas especiais e a velocidade do processo. B2 e c2 são valores tabelados. Geralmente para detectar grandes mudanças no processo são utilizados tamanhos de amostra n = 4. Quando o desvio padrão ó da população for desconhecido. Uma alternativa é o gráfico s. Sendo a média e o desvio padrão de uma distribuição de s amostral. Assim sendo. • Gráfico s Conforme foi observado anteriormente. seguindo as regras do Quadro 2. Substituindo . deve-se fazer uma estimativa do desvio padrão das amostras por meio da fórmula é um valor tabelado em função do tamanho do subgrupo. utiliza-se n = 15 a 25. Deve-se fazer a interpretação dos valores plotados no gráfico. respectivamente limites naturais do processo serão: . tem-se que os Onde: B1. o gráfico de controle da média não evidencia por si a variação entre os valores de um subgrupo.1.

Quando a amplitude da população é desconhecida. Deve-se fazer a interpretação dos valores plotados no gráfico.1. • Gráfico R Esse gráfico de controle é mais utilizado que o gráfico s para controlar a dispersão dos valores de um subgrupo. que controla a posição dos valores. Isso deve ser feito conjuntamente com uma carta de média. Sendo a média e o desvio padrão de uma distribuição de R amostral. respectivamente tem-se que os limites naturais do processo serão: Onde: D1 e D2 são valores tabelados. que controla a posição dos valores. Entretanto. para aceitação ou não dos limites calculados. o conteúdo da informação é mais pobre uma vez que pela amplitude não é possível saber a distribuição dos valores dentro do intervalo representado por ela. 15 . Isto se deve ao fato de que é mais simples calcular a amplitude (R) de um subgrupo que o desvio padrão (s).ou não dos limites calculados. Os limites de controle do processo são dados por: Onde: D3 e D4 são valores tabelados. seguindo as regras do Quadro 2. Isso deve ser feito conjuntamente com uma carta de média. deve-se estimar o valor de R por meio de uma amostragem representativa.

Para cada par de valores é calculada a MR. a formação de subgrupos racionais não é eficiente. Nesses casos. As principais vantagens advindas do emprego desse tipo de gráfico são: • • • • • • indica mudanças na centralização do processo. pode ser empregado na fabricação de pequenos e grandes lotes. ou. os gráficos de controle tradicionais perdem o poder de predição do processo. ela é substituída pela amplitude móvel (MR) que é calculada a cada par de medidas. pode ser utilizado com atributos ou mesmo com características visuais. então. ou a marcação em gráfico dos dados observados. os limites de controle do gráfico de controle. ficam muito próximos da linha e todos os pontos plotados ficam praticamente em torno ou em cima da linha.• Gráfico de x Quando os dados são obtidos num intervalo longo de tempo. Para estimar a amplitude móvel do processo uma amostragem significativa do processo precisa ser feita. indica mudanças na dispersão do processo. dificultando a formação de um subgrupo num tempo hábil para tomada de decisão.3 Gráficos de Pré-Controle Quando um processo apresenta pouca variação. Como não é possível calcular a amplitude (R) do processo. o cálculo. assegura que a percentagem de não-conformidades não ultrapasse níveis pré-determinados. calculados segundo as fórmulas vistas anterior. não requer o registro. Para remediar esse problema surgiram os gráficos de pré-controle cuja lógica é diferente dos gráficos de controle tradicionais. 16 . Os limites de controle do gráfico de x serão: 2. Depois a amplitude móvel média é calculada. a solução é controlar os valores individuais da variável de interesse.

• • • • utiliza diretamente as tolerâncias da especificação. e o processo deve apresentar um índice de capacidade Cp maior que 1. as instruções de utilização são simples e facilmente assimiláveis pelo pessoal da produção. visando adequação ao autocontrole. • • A aplicação do gráfico de pré-controle não é imediata. O Quadro 2. Além disso. ressaltam-se: deve-se ter certeza de que a tolerância natural do processo é menor que a tolerância da especificação (o processo deve ser bastante capaz).33 (ou Cp maior ou igual a 150%). e apresenta uma redução no custo do controle. Dentre as desvantagens. Requisitos para a aplicação do pré-controle.2. preferencialmente. a presença de causas especiais de variação (indicando uma condição fora de controle) não é detectada. é necessário criar condições para que os resultados sejam corretos. é muito mais uma inspeção de produto do que um controle do processo. não sendo necessário o cálculo dos limites de controle. só apresentar variações aleatórias (causas comuns). conforme segue: APLICABILIDADE TECNOLÓGICA DO PROCESSO: 17 . Além desses requisitos básicos relacionados. deve-se ter certeza que a distribuição dos valores individuais é normal. ou seja. Quadro 2. sendo exigidos os seguintes requisitos: o processo (ou sistema) deve estar sob controle estatístico.2 mostra alguns critérios para este tipo de consideração. a não ser que sejam gerados produtos fora de especificação.

saber exatamente os resultados do que está fazendo. A zona central (de aceitação) compreende metade da tolerância total e. Em outras palavras. Geralmente. Por exemplo: tornear. como na tomada de decisões. 86% da área da figura da distribuição normal. Conseqüentemente. construção do gráfico de pré controle que consiste em dividir a amplitude da tolerância de especificação em três “zonas” diferentes. etc. PROCESSO SOB CONDIÇÕES DE AUTOCONTROLE: O processo deve conter os meios e condições para que o trabalhador possa: . os processos mais simples são os mais indicados. traçando as linhas de pré-controle. TREINAMENTO DO OPERADOR: Tanto para o controle do processo. Devido à divisão em regiões (aceitação.saber exatamente o que deve fazer e quais os resultados esperados.O processo precisa ser de natureza tal que permita a clara definição das responsabilidades para a tomada de decisão. . furar.86.2. a chance de se ter um valor caindo nas zonas laterais (região de alerta ou de 18 . Gráfico de pré-controle ou do farol. O procedimento para utilização do gráfico de pré-controle segue os seguintes passos: 1.2.ajustar o processo quando houver divergências que sejam relevantes. CONFIANÇA MÚTUA: Tanto para a delegação ao operador da importante responsabilidade de decidir sobre a qualidade do produto e do trabalho. alerta e rejeição) esse gráfico é conhecido como gráfico de farol. conforme a Figura 2. . como para assumir esta responsabilidade. a probabilidade de um valor qualquer cair na zona de aceitação é 0. Figura 2.

de forma esquemática.3 ilustra. a outra metade da tolerância total de especificação. O ajuste só é considerado correto quando 5 (cinco) peças consecutivas estiverem dentro da região de aceitação (verde).rejeição). Figura 2. O fluxograma da Figura 2.3. Critérios de decisão do pré-controle. 19 . a seqüência de ações para a utilização do gráfico de pré-controle.14. será 0. que compreendem juntas. Os critérios para utilização do gráfico de pré-controle são: PROCEDIMENTO DE AJUSTAGEM DO PROCESSO Ajuste a máquina (set-up) e verifique as peças.

se pelo menos uma estiver na região de rejeito (vermelha). d) qualquer outra condição diferente das três anteriores. selecionar as peças disponíveis para facilitar a análise do processo (peças produzidas. d) padronização do processo produtivo (definição dos parâmetros de operação). voltar ao passo i. se ambas estiverem na região de aceitação continue normalmente a produção. deve-se fazer novos ajustes do processo de acordo com o procedimento de ajuste. verificar mais três peças. ferramentas. após iniciar a produção) Seguir os seguintes passos: i . 20 . Vale observação que em todos os casos de necessidade de reajuste. e nenhuma na região de rejeição. 2. b) Se pelo menos 3 (três) peças estiverem na região de alerta e nenhuma na região de rejeição providencie as ações corretivas. c) escolha dos pontos do processo que serão controlados. f) coleta dos dados. quando os reajustes forem feitos (seguindo procedimento de ajuste do processo). após o ajuste voltar ao passo i.4 Construção de Gráficos de Controle As principais etapas na construção de um gráfico de controle são: a) treinamento e conscientização do pessoal. seguindo os seguintes critérios: a) se pelo menos 3 (três) peças estiverem na região de aceitação.). matéria-prima.se uma ou duas peças estiverem na região de alerta (amarela). etc. b) escolha das características da qualidade a serem controladas. é necessário tomar providências corretivas. continuar normalmente a produção. c) se qualquer peça estiver na região de rejeição. iii . quando os devidos ajustes forem feitos (segundo procedimento de ajuste do processo) voltar ao passo i.PROCEDIMENTO DE UTILIZAÇÃO (Durante a produção. selecionar as peças produzidas. ou seja. e) escolha do gráfico a ser utilizado. deve-se fazer o ajuste do processo.avaliar 2 peças consecutivas. ii .

2. Além disso.5 Escolha do Tipo de Gráfico de Controle A escolha do tipo de gráfico de controle a ser utilizado depende da característica da qualidade a ser controlada.ó) devem ser escolhidos de acordo com a qualidade exigida. LIC e LC). ii) Todas as decisões necessárias nessas etapas devem ser tomadas levando em consideração os custos envolvidos.4 ilustra um esquema de orientação para a escolha do melhor gráfico a ser utilizado. O fluxograma da Figura 2. dependendo do caso é importante saber o tamanho do lote de produção e levar em consideração alguns processo de produção. i) 21 . A freqüência da amostragem deve ser determinada levando em consideração também o tamanho do lote a ser fabricado e o tamanho da amostra. e determinação dos limites do processo. a infra-estrutura necessária. O tamanho da amostra deve ser determinado de modo que a formação de subgrupos racionais seja executável economicamente.g) cálculos dos limites de controle (LSC. se ela é uma variável ou um atributo. h) acompanhamento do processo. as exigências do cliente e a tecnologia do processo da empresa. Os limites de controle (k. após estar sob controle estatístico. Os valores das estatísticas postas no tempo no gráfico de controle servirão para o operador do processo tomar a decisão de continuar produzindo ou não antes de atuar na remoção da causa especial.

Figura 2. o gráfico de pode ser utilizado em face 22 . etc. pintura por imersão.4. Procedimento para escolha do gráfico de controle. Por exemplo. Outro aspecto que vale destacar é que mesmo o tamanho da amostra ou subgrupo (n) sendo maior ou igual a 9 elementos.4. banhos químicos. a homogeneidade na natureza do processo acontece em processos tais como pintura. Algumas observações são importantes sobre o fluxograma da Figura 2.

máquina.. Utilizando-se um grupo de pessoas (trabalhadores. Estas mudanças podem ser melhorias no padrão de operação do processo. Esta revisão deve ser feita o mais rápido possível para se evitar “falsos alarmes” ou fabricação de produtos fora de especificação com conseqüente perda de produtividade. podese ter um grande número de causas para cada efeito. 23 . É um meio organizado de representar a relação entre o “efeito” e todas as possibilidades de “causa”. mão-de-obra e método.) pode-se levantar todas as causas que provocam o efeito em análise. Lembre-se que estas categorias de causas são apenas sugestões. e) aumento da produtividade e motivação dos operadores dos processos. f) redução para o mínimo ou eliminação das necessidades de inspeção. explorar e ressaltar todas as causas possíveis de um problema. deve-se fazer revisões baseadas na amplitude das flutuações. Mesmo quando mudanças técnicas não forem feitas no processo. 2. d) autocontrole por parte dos operadores dos processos (quem faz a "qualidade"). 2. consultores etc.6 Revisões dos Limites de Controle Os limites de controle dos processos precisam ser revisados sempre que são identificadas mudanças técnicas no estado do processo. ou seja. Naturalmente que neste caso. e g) possibilidade de sistematização das informações geradas nos gráficos de controle para futuros estudos de melhoria dos processos com a utilização da Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP) e as Sete Ferramentas Estatísticas da Qualidade.7 Benefícios do CEP Os principais benefícios da utilização do CEP são: a) controle da variação dos processos. mudança de especificação de matéria-prima. Assim.da dificuldade de calcular o desvio padrão (s). b) redução do refugo e retrabalho com conseqüente diminuição dos custos. 3 – Diagrama de causa e efeito O diagrama de causa e efeito serve para identificar. reforma do processo etc. ao dividi-la em conjuntos de causas tais como matéria -prima. engenheiros. haverá uma perda de informação como já explicado novamente. toda vez que algo for somado ou subtraído do conjunto de causas comuns do processo. c) melhoria da qualidade de conformação.

falhas. oportunidade). depende dos ingredientes (saudáveis. comida. por sua vez. É um instrumento muito usado para estudar: 1. bom paladar e variedade. um bom restaurante. cuidado. isto é. Para que a comida seja boa. 24 . As causas de problemas que precisamos evitar (defeitos. Os fatores que determinam resultados que desejamos obter (processo. depois adicionando as causas destas e assim por diante até que fique bem claro como obter o objetivo visado. desempenho. bem conservados) e do preparo (receita. O primeiro diagrama (Causa e Efeito: Desempenho Desejado) refere-se a algo que desejamos.O que é e para que serve ? O diagrama de Causa e Efeito é a representação gráfica das causas de um fenômeno. Os fatores que determinam um bom restaurante são: instalações. O diagrama é detalhado colocando as causas do efeito desejado. etc). Exemplos de diagramas de causa e efeito Os dois exemplos a seguir ilustram os dois tipos de diagrama de causa e efeito. A higiene. precisamos ter higiene. 2. localização e atendimento. variabilidade).

fatores críticos). 3. 4. Organize as informações obtidas. Assinale os fatores mais importantes para obtenção do objetivo visado (fatores chave. Para organizar o diagrama de causa e efeito. documente. Como fazer o diagrama de causa e efeito 1. fatores de desempenho. fale com pessoas envolvidas. incentive as pessoas a dar suas opiniões. 5. estabeleça as causas principais. monte o diagrama. faça um brainstorming. secundárias. o consumo excessivo de combustível por um automóvel. etc. elimine informações irrelevantes. Defina o problema a ser estudado e o que se deseja obter (o que deve acontecer ou o que deve ser evitado). confira. apresente os fatos conhecidos. Procure conhecer e entender o processo: observe. 2. leia. terciárias.O segundo diagrama (Diagrama Causa e Efeito: Problema) refere-se a um efeito indesejado. você pode usar as seguintes classificações de causas: 25 . (hierarquia das causas). Reúna um grupo para discutir o problema. discuta com os envolvidos.

defina o problema que você pretende investigar de forma precisa. isto é. O diagrama de Pareto. DIAGRAMA DE PARETO É utilizado quando é necessário ressaltar a importância relativa entre vários problemas ou condições. Afinal. 2. sem qualquer aplicação prática. 26 . que nos permite determinar quais problemas resolver e qual a prioridade. além de permitir que se estabeleçam metas numéricas viáveis a serem alcançadas. O diagrama de Pareto é uma forma especial do gráfico de barras verticais. 5. no sentido de escolher o ponto de partida para a solução de um problema. que nos ajuda a dirigir atenção e esforços para priorizar as causas vitais.Os M’s: 1. 3. Mão de obra Método Material Máquina Meio ambiente Medição Algumas regras básicas: 1.1. conforme ilustrado na Figura 4. evite termos abstratos e idéias muito genéricas. 4. identifique as causas do problema sob investigação em reuniões ou em sessões de brainstorm. é elaborado com base em uma folha de verificação e/ou em uma outra fonte de coleta de dados. avaliar um progresso ou identificar a causa básica de um problema. 2. concentre-se nas causas passíveis de serem sanadas. o diagrama de causa e efeito será simples exercício intelectual. 6. resuma sugestões em poucas palavras 4. 3. 4. Convide para a reunião todas as pessoas envolvidas no processo. se as causas de um problema não podem ser removidas.

4. mostrando a unidade de medida (media monetária. Acima de cada classificação ou categoria desenhe um retângulo cuja altura representa a freqüência ou custo naquela classificação. por exemplo. Selecione um padrão de comparação como unidade de medida e um período de tempo para ser analisado. Este tipo de gráfico é usado freqüentemente para análise e apresentação. Liste as categorias da esquerda para a direita no eixo horizontal em ordem decrescente de frequência ou custo. porcentagem ou quantidade). Os itens de menor importância podem ser combinados na categoria “outros” que é colocada no extremo direito do eixo.2 Interpretação típica do Diagrama de Pareto Eventos mais freqüentes ou de maior custo não são sempre os mais importantes. É possível avaliar a efetividade de uma ação corretiva. 22) Figura 4. Marque o gráfico com clareza. dois acidentes fatais requerem mais atenção que 100 cortes no dedo. Compare a frequência ou o custo de cada categoria com relação a todas as outras categorias. p. Reúna os dados necessários dentro de cada categoria. como última barra. comparando-se dói diagramas de Pareto antes e depois da ação corretiva.1 Construção do Diagrama de Pareto Selecione os problemas a serem comparados e estabeleça uma ordem através de um “Brainstorming” ou da utilização de dados existentes.1 27 .Fonte : Brassard (2000. conforme mostra a Figura 4.1 – Exemplo de Diagrama de Pareto 4.

p.Fonte : Brassard (2000. 22) Figura 4.2 – Diagrama de Pareto antes e depois da ação corretiva 28 .

páginas 14 a 38.. Contabilidade.5 – Bibliografia Básica 1. Roberto Antonio Martins. 29 . Dr.paginas 15 e 16. Prof. 2. Monografia apresentada para obtenção do Certificado de Especialização pelo Curso de Pós Graduação MBA em Gerência de Produção do Departamento de Economia. Apostila da Universidade Federal de São Carlos. Administração e Secretariado da Universidade de Taubaté.

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