Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Peta Kontrol P Pada Divisi Wire Rod Mill

Laporan Kerja Prakt ek di W RM
Jurusan Teknik Industri

Fakultas Teknik
Universitas Malahayati anggriawanbms@yahoo.co.id
1
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS MENGGUNAKAN
PETA KONTROL P PADA DIVISI WIRE ROD MILL
PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO) Tbk.
CILEGON, BANTEN

(Laporan Kerja Praktek)

Disusun oleh :
ANGGRIAWAN
(08130003)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MALAHAYATI
BANDAR LAMPUNG
2011

Fakultas Teknik
2
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas rahmat
dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek di
PT.Krakatau Steel (Persero) Tbk. Cilegon, Banten dengan lancar dan dapat
menyelesaikan laporan kerja praktek ini dengan tepat waktu.
Selama pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Krakatau Steel Cilegon kami
mendapatkan tambahan ilmu dan pengalaman yang sangat berharga sebagai bekal
kami untuk menempuh studi dan masa depan.
Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang
sebesarbesarnya kepada :
1. Ayah dan Ibu yang tercinta, serta keluarga di kampung halaman yang
senantiasa mendoakan, menyemangati, dan selalu memberi dukungan moril
dan materiil serta kasih sayang kepada penulis.
2. Bapak Muhamad Kadafi.SH, MH selaku Rektor Universitas Malahayati
Bandar Lampung.
3. Bapak Weka Indra Darmawan, ST, MT selaku Dekan Universitas Malahayati
Bandar Lampung.
4. Bapak.Heri Wibowo.ST, MT selaku Ketua Jurusan Teknik
IndustriUniversitas Malahayati serta pembimbing kerja praktek yang selalu
memberi nasihat serta dukungan.
5. Bapak / Ibu dosen yang telah membimbing kami selama ini.
6. Bapak Nanang Priatna.ST, MT selaku Manager Produksi PT. Krakatau Steel.
7. Bapak Sumadiono.ST, M.si selaku pembimbing kerja praktek divisi WRM
yang telah banyak memberi nasehat dan masukan selama ini. Semoga Bapak
dan keluarga mendapatkan berkah dari Allah SWT.
8. Bapak Nanang Priatna.ST, MT selaku Manager Gedung Produksi PT.
Krakatau Steel.
9. Bapak Sudiratna ST , MT selaku coordinator training.
10. Seluruh staf dan karyawan di Divisi Pabrik Batang Kawat (WRM) Yang telah
banyak membantu dalam proses penelitian.

Fakultas Teknik
3
11. Rekan-rekan Kerja Praktek dari ITS, UI, ITB dan UNDIP yang selalu
mendukung dan membantu kami dalam pelaksanaan Kerja Praktek maupun
penyelesaikan laporan ini.
12. Rekan rekan Teknik industry UNIMAL (Reza,Ari Chandra alias ustad, Ali,
Yogi, Ariyanto, Sigit, Devis, Hakim, Eko, Jalu, ), yang selalu ada baik dalam
suka maupun duka.
13. Teman sohibku almarhum Aan Wahyudi yang banyak memberi kenangan
dalam hidujp penulis. Selamat jalan sohib semoga ibadah yang dilakukan
selama ini diterima. Amin
14. My best friend Hen, Mame yang selalu ada baik suka maupun duka.
15. Serta teman-teman yang tak bisa penulis sebutkan satu persatu. Terimaksih
teman-teman.

Penulis menyadari kekurangan yang ada pada laporan ini mengingat
keterbatasan kemampuan dan pengetahuan yang penulis miliki, sehingga saran dan
kritik dari pembaca yang bersifat membangun selalu penulis harapkan.
Akhir kata semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat bagi penulis sendiri
maupun bagi para pembaca.


Fakultas Teknik
4
DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN i
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI.. iv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang. 5
1.2 Tujuan... 6
1.3 Batasan Masalah 6
1.4 Metode Penelitian 6
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Krakatau Steel 8
2.2 Lokasi PT Krakatau Steel.. 13
2.3 Pembagian Plan PT Krakatau steel 14
2.4 Diagram Struktur Produksi 20
2.5 Tenaga Kerja.. 20
BAB III DASAR TEORI
3.1 Pengertian Kualitas.............................................. 36
3.2 Pengertian Penegdalian Kualitas.................. 36
3.3 Dimensi Mutu............................... 37
3.4 Metode yang digunakan dalam pengendalian kualitas. 37
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengolahan Data........ 41
4.1.1 Perhitungan Defect Laps......................................... 44
BAB V PENUTUP
5.1Kesimpulan.... 50
5.2Saran .. 50


Fakultas Teknik
5
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Dalam memasuki era globalisasi, setiap perusahaan dituntut untuk mampu
berkompetisi dalam hal kualitas, harga, dan pelayanan. Perkembangan teknologi
perlu diikuti perusahaan. Hal ini diperlukan untuk meningkatkan kinerja dan
produktivitas serta kualitas produk yang dihasilkan.
Salah satu industi strategis yang bergerak di bidang produk berupa baja
adalah PT. Krakatau Steel, Cilegon. Meskipun Mendapatkan kemudahan-
kemudahan dari pemerintah karena merupakan BUMN (Badan Usaha Milik
Negara), namun pada kenyataannya perusahaan ini masih tetap bersaing dengan
industry sejenis lainnya. Dalam hal ini, diperlukan peningkatan kualitas produk
agar produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan permintaan pasar.
Salah satu yang menjadi pusat perhatian di sini adalah cacat produk
(defect) yang terjadi pada produk yang diproduksi oleh divisi Wire Rod Mill PT.
Krakatau Steel. Divisi Wire Rod Mill ini memproduksi kawat gulungan (coil).
Dalam proses pembuatannya sering terjadi kecacatan. Hal inilah yang menjadi
dasar penulis mengambil judul ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS
MENGGUNAKAN PETA KONTROL P PADA DIVISI WIRE ROD MILL DI
PT. KRAKATAU STEEL.
Dengan harapan laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi
perusahaan dalam hal pengendalian produk serta mengambil tindakan yang
korektif bilamana diperlukan.


Fakultas Teknik
6

1.2 Tujuan
Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek (KP) yang dilaksanakan di PT.
Krakatau Steel adalah:
1. Mengetahui defect berupa produk coil yang terjadi di divisi Wire Rod Mill
dengan menggunakan peta kontrol P.
2. Mengetahui Proses Utama Pabrik Batang Kawat.
3. Mengetahui faktor penyebab yang ditimbulkan oleh defect yang terjadi.
.

1.3 Batasan Masalah
Agar pokok permasalahan tidak menyimpang, maka perlu adanya batasan
masalah. Adapun batasan masalah sebagai berikut:
a. Penelitian dilakukan di PT. Krakatau Steel Divisi WRM.
b. Data produksi dan data defect diambil pada periode bulan Juni 2010-Mei 2011.
c. Pengendalian kualitas menggunakan peta kontrol P

1.4 Metodelogi Penelitian
Dalam Pengumpulan data (informasi), penulis melakukan studi lapangan
dan studi pustaka.
1. Studi Lapangan
Data yang penulis peroleh dari studi lapangan ini berasal dari :
a. Pengamatan selama kerja praktek.
b. Bimbingan dari pembimbing, training koordinator, staf dan para
karyawan.

2. Studi Pustaka
Pencarian informasi dengan cara mempelajari dokumen dan buku-buku
pengendalian kualitas yang berhubungan dengan penelitian maupun sumber
internet.

Fakultas Teknik
7

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk
PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. berdiri sejak tanggal 31 Agustus 1970
dengan adanya surat keputusan dari pemerintah indonesia pada waktu itu oleh
Indonesian Government Regulation (IGR) dengan nama proyek Trikora melalui
P.P. no 35 tahun 1970 yang berisi tentang penindak lanjutan proyek baja dan
disahkan oleh Tan Kok Hie di Jakarta. Yang memiliki visi dan misi menjadi acuan
dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi yaitu :
Visi : Perusahaan Baja Terpadu dengan Keunggulan Kompetitif, Untuk
Tumbuh dan Berkembang secara Berkesinambungan, menjadi
Perusahaan Terkemuka di Dunia.
(An Integrated Steel Company With Competitive Edges To Grow
Continuously Toward a Leading Global Enterprise).
Misi : Menyediakan Produk Baja Bermutu dan Jasa Terkait, bagi
Kemakmuran Bangsa.
(Providing The Best Quality Steel Products and Reliated
Services for The Prosperity of The Nation).
Nilai Budaya: Compentence, Integrity, Reliable, Innovative.
Falsafah Perusahaan : Partnership For Sustainable Growth.
Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja antara lain :
Pemasaran yang cukup baik
Adanya pelabuhan atau prasarana
Tersedianya tanah yang cukup luas
Tersedianya air yang cukup banyak
Kondisi politis daerah
Daerah bahan baku (saat itu)
Tersedianya buruh (saat itu)

Fakultas Teknik
8
Adapun rincian dari perkembangan PT. Krakatau Steel mulai dari dirintis
sampai dengan sekarang adalah:
Tahun 1956
Munculnya gagasan perlunya industri baja di Indonesia di kemukakan oleh
Chaerul Saleh, Menteri Perindustrian dan Pertambangan dan Ir. H. Juanda,
Dirjen Biro Perancangan Negara (menjadi Perdana Menteri RI tahun 1958).
Persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara
republik Indonesia dan Uni Sovyet sosialis tanggal 15 september 1956.
Direalisasikan dengan penandatanganan kontrak pembangunan proyek vital
oleh perdatam :
a. Proyek Aluminium Medan
b. Proyek besi baja Kalimantan
c. Proyek Besi Baja Trikora
Pembentukan team proyek besi baja, dikepalai Drs. Soejipto dibantu Ir. A.
Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam dan RJK Wiriasoeganda.
Penelitian sumber biji besi di Bayah/ujung Kulon banten dan di Lampung
dibantu ahli dari Belanda Ir. Binghorst.
Tahun 1958
Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK wiriasoeganda
bekerja sama konsultan Jerman Barat W EDEXRO (West Deutch
Ingenineur Bureau) yang dipimpin oleh Dr. Walter Roland.
Tahun 1959
Penelitian lokasi pendirian Pabrik besi baja di lakukan terhadap dua propinsi
dan dibantu team ahli Rusia. Dua Provinsi tersebut :
1. Jawa Timur, penelitian di Jawa Timur dilakukan di empat daerah yaitu
Gresik, Probolinggo, Pasuruan dan Banyuwangi.
2. Jawa Barat, penelitian di Jawa Barat dilakukan di Cilegon Banten.
Prinsip yang dipegang dalam survei lokasi pendirian Pabrik Besi Baja
adalah :

Fakultas Teknik
9
a. Menggunakan bahan baku dari dalam negeri, alternatif : di timur
berasal dari kalimantan dan dari barat berasal dari Lampung.
b. Air yang cukup.
c. Dekat Pelabuhan.
d. Pendirian sumber tenaga listrik baru (diesel gas dan batu bara)
Hasil survey menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi
syarat prinsip di atas. Lalu pemerintah Indonesia melalui menteri
Departemen Perindustrian, perdagangan dan pertambangan (Deperdatam)
memutuskan Cilegon yang paling cocok untuk dijadikan lokasi pabrik baja
berkapasitas produksi baja mencapai 100.000 ton per tahun, menggunakan
proses Tanur Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan
pertimbangan:
a. Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron Lampung
b. Air dari daerah Cidanau (Cinangka)
c. Pelabuhan Merak
Tahun 1960
Kontrak Pembangun pabrik baja Cilegon nomor 080 tanggal 7 juni 1960
antara Indonesia dengan All Union Export-Import Corporation
(Tjazpromex Pert) of Moscow.
Tahun 1962
Peletakan Batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja
Trikora Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 mei 1962, dan berdasarkan
ketetapan MPRS No.2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum 1968
Tahun 1963
Pemerintah RI mengeluarkan keputusan RI No. 123 tahun 1963 tanggal 25
juni 1963 tentang penetapan status proyek pabrik baja Trikora Cilegon
menjadi proyek vital.
Tahun 1965
Terhentinya pembangunan proyek besi baja Trikora karena krisis politik
(pembrontakan G30S/PKI).

Fakultas Teknik
10
Tahun 1967
Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk perseroan terbatas
(PT) berdasarkan instruksi Presiden Republik Indonesia No.17 tanggal 28
Desember 1967.
Tahun 1970
PT Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia No.35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang penyertaan modal Negara
Republik Indonesia untuk pendirian perusahaan perseroan (persero) PT
Krakatau Steel dengan maksud dan tujuan untuk menyelengarakan
penyelesaian pembangunan proyek baja Trikora serta mengembangkan
industri baja dalam arti luas.
Tahun 1971
Pendirian PT Krakatau Steel di sahkan dengan akte notaris Tan Thong Kie
No.34 tanggal 23 oktober 1971 di Jakarta dan di perbaiki dengan naskah
N0.25 tanggal 29 Desember 1971.
Tahun 1975
Kelanjutan pembangunan PT KS tahap satu dengan kapasitas produksi 0.5
juta ton per tahun berdasarkan Keppres No.30 tanggal 27 Agustus 1975.
Tahun 1977
Peresmian Pabrik Besi Beton,pabrik Besi Profil dan pelabuhan khusus
cigading PT Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 Juli 1977.
Tahun 1979
Peresmian pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja
(Electric Arc Furnance) atau Dapur Thomas wire rod,PLTU 400 Mw,dan
Pusat Penjernihan Air kapasitas 2000 liter/detik) PT KS serta KHI pipe oleh
Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979. Tahun 1985
Ekspor perdana produk baja PT KS ke beberapa negara seperti Jepang,
Inggris, Amerika, India, China, timar tengah, Korea dan negara Negara
ASEAN.
Tahun 1989

Fakultas Teknik
11
PT Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lainnya ( PT Boma Bisma Indra,
PT Dahana, PT INKA, PT INTI, PT IPTN, PT LEN, PT Barata Indonesia,
PT Pindad dan PT PAL) berdasarkan keputusan Presiden RI no 44 tanggal
28 Agustus 1989.
Tahun 1990
Peletakan batu pertama dan modernisasi PT KS oleh menteri muda
perindustrian atau Dirut PT KS Ir. Tungky Ariwibowo tanggal 10
November 1990 dengan sasaran :
1. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton
pertahun.
2. Peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja.
3. Efisiensi produksi
Tahun 1991
Merger PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama ( PT CRMIU ) menjadi unit
produksi PT krakatau Steel tanggal 1 Oktober 1991. CRM didirikan 19
Pebruari 1983 yang diresmikan tahun 1987.
Tahun 1992
Pemisahan unit produksi Baja Profil menjadi PT Krakatau Waja Tama
tanggal 24 Juli 1992.
Tahun 1993
Peresmian perluasan PT Krakatau Steel oleh Presiden Suharto tepatnya 18
Pebruari 1993, yang meliputi :
1. Modernisasi dan perluasan HSM 1,2 juta ton menjadi 2 juta ton/tahun.
2. Perluasan pelabuhan Pellet Bijih besi dari kapasitas pembongkaran 3
juta menjadi 6 juta ton per tahun.
Tahun 1994
PT Krakatau steel memperoleh sertifikat ISO 9002 yaitu pada tanggal 17
November 1994.
Tahun 1995

Fakultas Teknik
12
Penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau Steel oleh
menteri muda perindustrian Republik Indonesia atau komisaris utama PT
Krakatau Steel, Ir. Tungky Ari Wibowo, bertepatan dengan HUT ke 25 PT
KS tanggal 31 Agustus 1995. Pabrik yang mengalami proyek perluasan
tersebut yaitu pabrik Besi Spons-HYL III dan SSP II.
Tahun 1996
PT Krakatau Steel Back to core bisnis baja dengan membentuk unit unit
otonom / unit penunjang menjadi badan usaha tersendiri atau istilah
populernya menjadi anak perusahaan yang meliputi :
1. PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik
2. Penjernihan air krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri
3. Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudera
4. Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika
5. Sarana dan Prasarana kawasan menjadi PT KIEC
6. Teknologi Informatika / IT menjadi KIT
Tahun 1997
PT Krakatau Steel mendapat sertifikat ISO 14001 pada bulan April 1997.
Tahun 1998
PT Krakatau Steel menjadi bagian dari PT Pakarya Industri (Persero)
tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan P.P. No 35/1998.
Tahun 1999
PT Pakarya Industri (persero) berubah nama menjadi PT Bahana Prakarya
Industri Strategis (BPIS) total aset Rp 16 Triliun.
Neuro Furnace controller (NFC) yang merupakan sistem pengendali
elektroda terpadu berbasis jaringan saraf tiruan, mulai diterapkan pada
operasi rutin Electrric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II PT KS. NFC
adalah inovasi hasil karya tenaga tenaga PT KS dengan LSDE-BPPT dan
telah dipatenkan dengan nomer P990187 serta meraih ASEAN
ENGINEERING AWARDS (24 Oktober 2001).


Fakultas Teknik
13
Tahun 2000
Pemerintah melalui forum RUPS luar biasa pada tanggal 28 maret 2002
telah membubarkan PT BPIS. Pengalihan aset BUMNIS (Badan Usaha
Milik Negara Industri Strategis) ke pemerintah (kantor MENNEG BUMN
sebagai pemegang kuasa menteri keuangan).

2.2 Lokasi PT Krakatau Steel
Lokasi PT Krakatau Steel yang sangat strategis dimana sarana dan
prasarana yang ada untuk kebutuhan di daerah Cilegon sangat menunjang pada
pertumbuhan industri Baja tersebut. Diantaranya tersedianya jaringan rel kereta
api dan pelabuhan yang mempermudah jalur distribusi bahan baku dari alam atau
luar daerah dan juga memperlancar distribusi hasil produksi. Untuk mendatangkan
atau mengangkut bahan baku dari luar daerah atau luar negeri, disinilah peran
penting sebuah pelabuhan Samudera untuk kapal kapal berkapasitas besar dapat
berlabuh. Sehingga akan mempermudah kegiatan produksi industri tersebut.
Selain itu adanya lembaga pendidikan yang bersifat kejuruan serta
kesadaran pendidikan masyarakat sekitar yang tinggi sehingga banyak tersedianya
tenaga kerja yang terdidik, mampu dan ahli dibidangnya. Dan adanya sarana
pengembangan teknologi informasi yang dapat mendukung akses jaringan, baik
jaringan bisnis maupun ilmu teknologi produksi. Adapun yang perlu diketahui
juga bahwa PT Krakatau Steel lokasinya berada di daerah perindustrian dan
berada di segitiga kota, sehingga mempermudah jalur komunikasi dan informasi
yang efektif dan efisien.
Maka jelas bahwa pendirian fasilitas atau sarana yang telah diuraikan
diatas tersebut sangat penting untuk menunjang hasil produksi baja PT Krakatau
Steel, sehingga perlu diketahui bahwa pembangunan industri PT Krakatau Steel
kini telah mengalami kemajuan dan tentunya juga akan meningkatkan
kesejahteraan masyarakat cilegon pada khususnya dan masyarakat Indonesia pada
umumnya.


Fakultas Teknik
14
2.3 Pembagian Plan PT Krakatau Steel

Gambar 2.1. Proses produksi PT. Krakatau Steel
Untuk melakukan sebuah produksi PT Krakatau steel dibagi dalam
beberapa plan yaitu :
1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plan)
Merupakan pabrik yang mengolah pellet (Bijih Besi) menjadi sponge iron.
Disini besi besi (pellet) direaksikan dengan gas alam dalam reactor dan melalui
beberapa tahap. Produksi besi spons yang dihasilkan pada Hylsa I 1 juta ton
pertahun dan Hylsa III 1,35 juta ton pertahun mencapai 2,35 juta ton pertahun
yang memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan suber metallic yang
lainnya terutama disebabkan rendahnya unsur pengotor serta kandungan karbon
yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik
berlangsung efektif dan efisien sehingga menjamin konsistensi kualitas baja yang
dihasilkan.

Gambar 2.2. Proses pabrik besi spons

Fakultas Teknik
15
2. Pabrik Baja Slab ( Slab Steel plant/SSP)
Pabrik Baja Slab di krakatau steel ada 2 buah yaitu SSP I dan SSP II. SSP
I dibangun pada tahun 1982 dengan teknologi pembuatan baja MANGHH dan
CONCAST dari jerman. SSP I terdiri dari 4 dapur baja listrik dengan masing
masing berkapasitas 130 ton dan 2 mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta
ladle furnace. SSP II dibangun tahun 1993 dengan menggunakan teknologi
pembuatan baja dari Voest Alpine Australia. Pabrik ini dilengkapi 2 dapur baja
listrik dan 1 mesin CONCAST serta ladle furnace dan RH vacuum degassing
untuk memproduksi baja karbon ultra rendah. SSP II berkapasitas 800.000 ton per
tahun. Pabrik baja slab memproduksi lempengan baja yang bahan bakunya adalah
besi spons sebagai bahan baku utama dan scrab ditambah dengan kapur baker
serta dicampur dengan unsur unsur lain seperti C, Fe, Mn, SiD dan lain lain.
Disamping itu juga memanfaatkan peleburan ulang baja baja reject (rusak)
ketika diproses didivisi HSM, CRM, WRM. Pada pabrik ini komposisi kimia dari
baja di daur ulang lagi sesuai dengan permintaan konsumen. Pabrik ini
menghasilkan baja slab dengan ukuran tebal 200 mm, lebar 950-2080 mm,
panjang maksimum 12.000 mm dan berat 30 ton. Kapasitas total dari pabrik baja
slab adalah 1,8 juta ton/tahun.

Gambar 2.3. Proses produksi pabrik baja slab

Fakultas Teknik
16

3. Pabrik Billet Baja (Billet steel Plant/BSP)
Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk
batangan. Baja batangan tersebut akan digunakan sebagai bahan baku dalam
pembuatan baja profil, tulangan beton, batang kawat dan kawat. BSP mulai
beroperasi pada tahun 1979 berjalan dengan dioperasikannya DR Plant. Kapasitas
awal 650 ribu ton/tahun dengan teknologi ManGHH dan CONCAST dari Jerman.
Sebagai bahan baku utamanya adalah besi spons bersama sama dengan besi tua
atau scrab dan paduan ferro dilebur dan diolah didalam baja dapiur listrik untuk
dicairkan diproses seperti pada pembuatan baja slab. Setelah menjadi cairan baja
kemudian dituang dalam cetakan. Billet di PT Krakatau Steel mempunyai 4 buah
dapur listrik untuk proses pembuatan baja billet masing masing berkapasitas 65
ton baja cair tiap peleburan, serta 2 buah mesin tuang kontinyu dengan 4 buah
train. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level baja cair.
Ukuran dapur jelas lebih kecil daripada dapur untuk baja slab. Penampung pada
pabrik billet ini diproduksi dalam 3 macam :
1. Ukuran 110 x 110 mm, 120 x 120 mm
2. Ukuran 130 x 130 mm
3. Standar panjang 6 m, 9 m, dan 12 m

Gambar 2.4. Proses produksi pabrik billet baja

Fakultas Teknik
17

4. Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill/WRM)
Pabrik batang kawat beroperasi pada tahun 1979 dengan kapasitas awal
220.000 ton per tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya
meningkat menjadi 300.000 ton per tahun pada tahun 1992 karena penambahan
equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari
pabrik baja billet sebagai bahan baku untuk untuk diolah menjadi baja batang
kawat. Ukuran baja batang kawat yang dihasilkan memiliki diameter 5,5-14 mm,
yang dikerjakan dalam bentuk gulungan, setelah dilakukan beberapa modifikasi
terutama penggunaan model NO Twist Mill (NTM) pada finishing stand serta
pendinginan batang kawat menggunakan Stelmor conveyor. Pabrik kawat baja ini
dilengkapi dengan 6 mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng pabrik ini
menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah. Kapasitas produksi saat ini
sebesar 450.00 ton per tahun. Karena proyek optimalisasi yang sedang berjalan
sejak 1996, produk batang kawat pada umumnya digunakan sebagai bahan baku
pembuat mur/baut, kawat las dan lain lain.

Gambar 2.5. Proses produksi pabrik baja batang kawat (WRM)


Fakultas Teknik
18
5. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill/HSM)
Pabrik ini selesai dibangun pada tahun 1983 dengan teknologi pengerolan
SMS (Schloemann Siemag) dari Jerman. Pabrik ini memproduksi baja lembaran
berupa coil, plat dan sheet. Bahan baku utama dari pabrik ini adalah baja slab
yang dihasilkan oleh divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses peengerolan
panas (milling). Kapasitas produksi pabrik ini adalah 2 juta ton pertahun dan
dikendalikan secara otomatis dengan control set up komputer. Dengan demikian
produk yang dihasilkan dijamin memiliki kualitas yang tinggi. (LR, JIS, dan
sertifikasi internasional lainnya seperti ISO), baik dalam hal kekuatan mekanik,
toleransi ukuran maupun kualitas bentuk (shape). Pada pabrik baja lembaran
panas terdapat 2 furnace yang berfungsi untuk memanaskan slab, Sizing Press,
roughing mill, 6 finishing stand dan 2 buah coiler. Pabrik ini memanfaatkan
sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur
posisi slab dalam furnace. Selain itu juga pabrik ini menghasilkan strip dengan
ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai dengan 2080 mm.

Gambar 2.6. Proses produksi pabrik baja lembar panas (HSM)

6. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill/CRM)
Pabrik ini diselesaikan pada tahun 1986 dengan menggunakan teknologi
CLECIM teknologi dari prancis. Pabrik ini menghasilkan baja lembaran seperti

Fakultas Teknik
19
divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis dari divisi HSM.
Dengan kapasitas terpasang sebesar 850.000 cold rolled coil/Sheet per tahun.
Pabrik ini telah mampu memproduksi baja lembaran untuk aplikasi komponen
komponen otomotif, peralatan rumah tangga, kaleng makanan/minuman, baja
lembaran lapis seng dan lain lain.

Gambar 2.7. Proses produksi pabrik baja lembar dingin (CRM)

7. Pabrik Baja Beton (Bar Mill)
Pabrik ini menghasilkan baja tulangan beton dengan bahan baku baja
billet dari pabrik BSP. Pabrik baja beton memiliki kelengkapan dapur pemanasan
billet berkapasitas 40 ton/jam, 7 roughing mill dan 2 finishing stand. Pabrik ini
menghasilkan baja beton dengan diameter 10 mm sampai 35 mm, jenis baja beton
yang dihasilkan adalah baja beton tulang polos dan baja beton tulang bersirip.

8. Pabrik Baja Profil (Skelp Mill)
Pabrik baja profil menghasilkan baja baja profil dengan bahan baku
baja bilet. Pabrik baja profil terdiri dari dapur pemanasan billet berkapasitas 38
ton/jam, 1 buah roughing stand, 1 buah intermediate stand dan 1 buah finishing
stand. Baja profil yang dihasilkan adalah baja siku dengan ukuran 60 x 60 mm
sampai 120 x 120 mm.

Fakultas Teknik
20
2.4. Diagram Struktur Produksi

Gambar 2.8. Struktur Produk PT Krakatau Steel

2.5 Tenaga Kerja
Peraturan jam kerja yang berlaku yaitu :
Staff : 08.00 16.00 WIB
Karyawan terdiri dari 3 shift, pembagiannya sebagai berikut :
1. Shift I : 06.00 14.00 WIB
2. Shift II : 14.00 22.00 WIB
3. Shift III : 22.00 06.00 WIB
Dalam hal ini perusahaan tidak akan terlepas dari sebuah tenaga kerja,
karena ini merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk membentuk suatu
kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga kegiatan untuk
menghasilkan produksi dapat berjalan menurut fungsinya. Pada perusahaan

Fakultas Teknik
21
industri PT Krakatau Steel status tenaga kerja atau karyawan di bagi menjadi dua,
yaitu:
Tenaga kerja tetap
Mitra kerja
Dan tenaga kerja yang bersifat mitra kerja disuplai dari beberapa
perusahaan labour suplai yang mendapatkan kontrak kerja dengan PT Krakatau
Steel.


Fakultas Teknik
22
BAB III
PABRIK WIRE ROD MILL ( WRM )

3.1 Sejarah Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill)
Pabrik Batang Kawat ini awalnya bernama Wire Rod & Strip Mill
(WRSM). Sejak awal WRSM beroperasi hanya memproduksi wire rod dan strip,
untuk memproduksi 2 jenis produk yaitu wire rod diameter billet produk antara
5.5 mm sampai 12 mm dan strip yang mempunyai lebar maksimum 360 mm dan
tebal minimum 2 mm, yang masing-masing terdiri dari 2 jalur. Pabrik ini mulai
beroperasi sejak tahun 1979 dengan teknologi dari schloeman-siemag Jerman,
yang mempunyai kapasitas 220.000 MT pertahun. Bahan baku untuk
memproduksi rod dan strip tersebut adalah billet baja dengan square 110 mm dan
panjangnya 10 m. Secara garis besar layout Pabrik terbagi atas 5 area yaitu
Furnace, Roughing Mill, Intermediate Mill, Pre-Finishing Mill dan Finishing
Mill.
Seiring berkembangnya teknologi dan seiring meningkatnya permintaan
pasar maka beroperasilah Pabrik Hot Strip Mill di tahun 1983 dan dilakukannya
modernisasi pertama Pabrik WRSM di tahun 1991 dan berakhir sampai tahun
1999. Modernisasi tahap pertama dilakukan dengan penggantian horizontal stand
(twisting) finishing mill dan juga penggantian seluruh equipment finishing.
Modernisasi tahap ke 2 yaitu melakukan perningkatan produksi menjadi 320.000
ton/tahun dan juga diameter produksi bertambah menjadi 5.5 mm sampai 20 mm,
hal tersebut dilakukan dengan meningkatkan speed no-twist block Finishing Mill.
Modernisasi tahap ke 3 yaitu pergantian 6 dari 8 stand two-high horizontal di
Intermediate Mill, dimana 4 stand pertama diganti dengan tipe horizontal-vertical
stand sedangkan 2 stand berikutnya diganti dengan Pre-Finishing block.
Modernisasi tahap ke 4 melakukan pemasangan c-hook untuk coil handling dari
mill side dan auto Compactor untuk coil bundling. Modernisasi tahap ke 5
merupakan modernisasi yang terkahir, dilakukan pada tahun 1999 yaitu dengan
melakukan penyelesaian untuk 2 line yang meliputi penggantian pusher type

Fakultas Teknik
23
furnace 60 t/h menjadi walking beam 150 t/h buatan Krosaki Jepang, penambahan
4 stand H-V (cartridge) Pre-Roughing Mill, pemasangan 4 stand H-V (cartridge)
di Intermediate mill line 2, dan pemasangan pre-finishing block sampai reforming
station line 1.

3. 2 Struktur Organisasi Pabrik Batang Kawat

Gambar 3.2 Struktur Organisasi Divisi Pabrik Batang Kawat


Fakultas Teknik
24
3.3 Proses Produksi Batang Kawat
3.3.1 Bahan Baku Batang Kawat
Pabrik batang kawat saat ini dapat memproduksi ukuran dengan diameter
antara 5,5 mm sampai 20 mm dengan mengacu pada JIS (Japanese Industrial
Standard). Bahan baku yang dipergunakan untuk produksi adalah billet baja
dengan square 130 mm sampai square 180 mm dan panjang 9 m. Adapun
Spesifikasi dari billet baja yang digunakan untuk produksi adalah sebagai berikut:
1. Low Carbon
KS 1006E
KS 1008E
KS 1008K
KS 1010
2. Medium Carbon
KS 1015
KS 1020
KS 1024
KS 1032
3. High Carbon
KS 1042A/B
KS 1062A/B
KS 1067A/B
KS 1072A/B
KS 1082
4. Spec C/ Elektrode
KS 1006E1
KS 1006E2
KS 1208WS


Fakultas Teknik
25
3.3.2 Peralatan Utama Pabrik Batang Kawat
3.3.2.1 FURNACE
Reheating furnace tipe walking beam dengan kapasitas 150 t/h buatan
Krosaki Japan ini berfungsi untuk memanaskan billet dengan ukuran square 130
mm sampai square 180 mm dan panjang 9 m, sampai pada temperatur 1200
o
C
dengan menggunakan bahan bakar gas atau light oil.
Furnace ini mempunyai ukuran panjang 9m dan lebar 27m dengan 3 zone
pemanasan yaitu pre-heating, heating dan soaking dimana masing-masing
mempunyai 16 burner. Awal dioperasikannya pada bulan Maret 1999 sebagai
pengganti dari furnace sebelumnya yaitu tipe pusher ex OFU Jerman dengan
kapasitas 70 t/h.

3.3.2.2 ROLL TABLE AFTER FURNACE (RT. 01)
Roll table 01 ini berfungsi hanya sebagai pengantar billet saat keluar dari
Reheating furnace ke Pre-Roughing Mill.

3.3.2.3 HIGH PRESSURE WATER DESCALER
Water descaler dengan tekanan air sampai 180 bar ini mempunyai fungsi
untuk melepaskan scale yang mempel pada permukaan billet yang terbentuk pada
waktu pemanasan saat berada di dalam furnace.

3.3.2.4 PINCH ROLL
Pinch roll ini letaknya sebelum Pre-Roughing Mill, mempunyai fungsi
untuk mengantar sekaligus membantu billet untuk masuk ke stand pertama Pre-
Roughing Mill.

3.3.2.5 PRE-ROUGHING MILL
Pre-Roughing Mill terdiri dari 4 stand horizontal dan vertical. Mempunyai
fungsi untuk mereduksi billet square 180 mm menjadi ukuran square 105 mm.
Khusus untuk billet square 130 mm, dummy untuk 2 stand pertama.

Fakultas Teknik
26

3.3.2.6 ROLL BENCH
Roll bench berfungsi hanya sebagai guide billet ke roll table 1.1 atau 1.2,
yang telah direduksi di Pre Roughing Mill.

3.3.2.7 PENDULUM SHEAR S-04
Shear ini berfungsi untuk memotong kepala billet yang keluar dari stand
terakhir Pre-Roughing. Hal ini dikarenakan ujung kepala dan ekor billet
mempunyai temperatur yang relatif lebih rendah dan juga reduksi di Pre-
Roughing dapat menyebabkan ujung kepala billet pecah yang nantinya dapat
mengakibatkan couble di stand berikutnya.

3.3.2.8 DEVIATOR
Deviator berfungsi hanya sebagai media atau perantara untuk mengatur
billet yang keluar dari Pre-Roughing Mill masuk ke stand 1 atau stand 2 secara
bergantian.

3.3.2.9 DOUBLE ROLLER TABLE (RT 1.1/RT 1.2)
Double roller table berfungsi sebagai guide billet dari Pre-Roughing Mill
ke Roughing Mill.

3.3.2.10 DOUBLE MOUNT SHEAR
Double Mount Shear ini berfungsi sebagai shear cadangan jika terjadi
couble di roughing mill dia akan langsung mencacah billet yang masuk.

3.3.2.11 HORIZONTAL ROUGHING MILL
Stand Roughing ini berfungsi untuk mereduksi billet dari Pre-Roughing
dengan square 105 mm menjadi billet square 43 mm yang selanjutnya merupakan
input untuk Intermediate Mill.

Fakultas Teknik
27
Roughing Mill ini terdiri dari 8 stand horizontal. 4 stand pertama
merupakan tipe terbuka sedangkan 4 stand berikutnya tipe tertutup.

3.3.2.12 SHEAR 10
Shear 10 ini dibagi 2 yaitu, rotating shear yang digunakan untuk line 1
dan drum shear pada line 2. Fungsi pertama sebagai crop shear yaitu memotong
setiap ujung kepala dan ekor billet dari Roughing Mill. Pemotongan dilakukan
mengingat bagian kepala dan ekor dengan pemotongan dibatasi tidak lebih 250
mm pada bagian kepala dan 150 mm pada bagian ekor. Fungsi kedua sebagai
couble shear yaitu memotong-motong billet sepanjang 300 mm, jika terjadi
couble di Intermediate mill atau Finishing Mill.

3.3.2.13 LOWERING TROUGH
Lowering trough berfungsi untuk mengecek tension billet antara roughing
dan intermediate mill dan juga untuk mentransfer billet ke jalur yang diinginkan
jika terjadi couble di intermediate atau finishing mill.

3.3.2.14 HORIZONTAL INTERMEDIATE MILL
Two-high horizontal stand tipe close housing dari Schloeman-Siemag
Jerman merupakan 2 stand pertama dari Intermediate Mill yang berfungsi untuk
mereduksi billet.

3.3.2.15 INTERMEDIATE MILL
Empat stand berikutnya di Intermediate Mill berfungsi untuk mereduksi di
Intermediate Mill sebagai kelanjutan dari Roughing Mill, yang nantinya
menghasilkan 2 line produksi.

3.3.2.16 UP LOOPER I, II, III, IV.
Empat Up Looper terdapat pada Horizontal-Vertical Intermediate Stand

Fakultas Teknik
28
yang berfungsi untuk mendapatkan kondisi minimum tension dengan membentuk
vertical loop melalui control scanner di masing-masing stand.

3.3.2.17 SIDE LOOPER (BEFORE PRE-FINISHING)
Horizontal Side looper sebelum Pre-Finishing Mill berfungsi untuk
mengatur tension billet antara Intermediate dengan Pre-Finishing Mill dengan
membentuk loop melalui control scanner sehingga diperoleh kondisi tension free.

3.3.2.18 SNAP SHEAR (BEFORE PRE-FINISHING)
Snap shear merupakan bagian pada rangkaian alat-alat produksi batang
kawat yang memilki fungsi sebagai pemotong darurat untuk memotong billet jika
sewaktu-waktu terjadi couble di bagian pre-finishing block. Snap shear juga
berfungsi sebagai alat pengaman untuk menutup pass line untuk mencegah
masuknya billet pada saat penutup pre-finishing block dibuka.

3.3.2.19 PRE-FINISHING BLOCK
Prefinishing block merupakan bagian dari alat-alat produksi yang memiliki
fungsi mereduksi billet dari sekeluarnya dari intermediate mill, terdiri dari 2
(dua) set roll tungsten carbide yang terpasang dengan sudut 45
o
pada mill line
dimana setiap set roll saling tegak lurus membentuk sudut 90
o
dengan set roll
sebelumnya. Pada daerah ini tidak lagi diperlukan twist guide dikarenakan
susunan rollnya yang dibuat horizontal dan vertikal.

3.3.2.20 WATER BOX (BEFORE FINISHING BLOCK)
Water box sebelum bagian finishing block memiliki fungsi
membersihkan scale sekaligus mengatur temperatur billet masuk finishing block
antara 950 s/d 970
0
C.

3.3.2.21 CHOP/DIVIDE (CD) SHEAR
Chop/divide shear dengan tipe rotary steel blade memiliki dua fungsi utama,

Fakultas Teknik
29
antara lain: sebagai chop shear (memotong ujung kepala dan ekor dari billet) dan
juga sebagai divide shear (menghentikan aliran billet jika sewaktu-waktu terjadi
couble di bagian finishing block). Bagian ini memiliki satu pisau di masing-
masing porosnya.

3.3.2.22 TROUGH SWITCH
Through switch memiliki peranan sebagai pengubah arah billet ke bagian
chopping shear untuk dipotong-potong jika terjadi couble di bagian finishing
block. Pada saat posisi switch berada pada posisi UP, aliran billet akan dialirkan
ke bagian chopping shear. Pada saat posisi switch berada pada posisi DOWN,
aliran billet akan dialirkan menuju bagian finishing block.

3.3.2.23 CHOPPING SHEAR
Chopping shear atau couble shear mempunyai fungsi memotong-motong
billet apabila terjadi couble. Ketika terjadi couble di finishing block, aliran billet
diputus oleh divide shear sebelum kemudian plat pendeteksi aktif dan billet di
arahkan oleh through switch ke chopping shear untuk kemudian dipotong-potong.
Billet yang sudah dipotong-potong tersebut kemudian masuk ke dalam bak scrap.

3.3.2.24 SIDE LOOPER (BEFORE FINISHING)
Side looper yang terletak sebelum bagian finishing mill memiliki fungsi
mengontrol tegangan billet (billets tension) antara prefinishing mill dengan
finishing mill, kondisi yang diharapkan adalah billet berada dalam keadaan bebas
teangan (tension free).

3.3.2.25 SNAP SHEAR (BEFORE FINISHING BLOCK)
Snap Shear yang terletak di bagian sebelum finishing block berfungsi
sebagai pemotong darurat yang akan memotong billet apabila terjadi couble di
finishing block dan alat pengaman untuk menutup pass line pada saat penutup

Fakultas Teknik
30
finishing block dibuka. Prinsip penggunaannnya sama seperti snap shear yang
terletak sebelum bagian prefinishing block.

3.3.2.26 FINISHING BLOCK
Bagian finishing block terdiri dari 10 (sepuluh) stand roll yang berbahan
karbida tungsten, finishing block memiliki fungsi untuk mereduksi billet yang
sudah melaui proses preroughing, roughing, intermediate, dan prefinishing
menjadi produk akhir yang dikehendaki konsumen. Pada bagian finishing block
ini billet tidak perlu di-twist, hal ini dikarenakan posisi roll-nya yang diubah
menjadi vertikal ataupun horizontal. Seperti pada bagian prefinishing block, setiap
stand roll terpasang dengan sudut 45
o
pada mill line dan saling tegak lurus
membentuk sudut 90
o
dengan stand roll sebelumnya.

3.3.2.27 EQUALIZATION & WATER BOXES (AFTER FINISHING
BLOCK)
Water box memiliki fungsi menurunkan temperatur billet setelah selesai
diproses pada bagian finishing block. Pada bagian ini pendinginan dilakukan
untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan oleh konsumen, hal ini sejenis
dengan perlakuan panas (heat treatment). Selain itu, apabila pendinginan
dilakukan dengan cepat melewati range kritis, pembentukan scale dapat dibatasi
Equalization through meiliki fungsi untuk menyamaratakan temperatur
batang kawat dari permukaan (surface) hingga ke bagian dalam (core). Apabila
temperatur sama rata (uniform), besar butir austenite akan uniform sebelum
bertransformasi menjadi struktur ferite-pearlite di stelmor conveyor.

3.3.2.28 PINCH ROLL
Pinch roll memiliki fungsi untuk menahan laju kecepatan bagian ekor
billet setelah lepas dari finishing block pada saat billet bergerak dengan kecepatan
tinggi agar batang kawat tidak keluar.


Fakultas Teknik
31
3.3.2.29 LAYING HEAD
Laying head letaknya setelah bagian pinch roll berfungsi untuk mengubah
bentuk billet yang linier (memanjang) menjadi berbentuk bulat-bulat (ring)
sekaligus mengantarkannya ke stelmor conveyor. Besar diameternya ditentukan
oleh kecepatan dari laying head. Semakin tinggi kecepatan laying head semakin
kecil diameternya dan berlaku juga sebaliknya.

3.3.2.30 STELMOR CONVEYOR
Stelmor conveyor memiliki fungsi utama sebagai pengontrol laju
pendinginan. Selain itu stelmor conveyor juga berfungsi mengantarkan billet yang
sudah dibentuk menjadi rod pada bagian laying head menuju bagian two-arm
mandrel.

3.3.2.31 REFORMING STATION
Rod ring yang dibentuk oleh laying head diantarkan menuju two-arm
mandrel. Setelah seluruh ring jatuh, mandrel berotasi, untuk selanjutnya ring
yang sudah berbentuk coil tersebut diambil oleh C-Hook.

3.3.2.32 C-HOOK
C-hook memiliki fungsi mengantarkan gulungan coil, menuju bagian
compactor. C-Hook yang ada di PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk dibuat oleh
perusahaan Sundbirsta Swedia.

3.3.2.33 COMPACTOR
Compactor memiliki fungsi memadatkan sekaligus mengikat gulungan
coil, dimana setelah dipadatkan oleh compactor, gulungan coil tersebut diikat
secara otomatis pada empat sisi dengan menggunakan kawat baja.


Fakultas Teknik
32
3.3.2.34 WEIGHING STATION
Berfungsi sebagai alat timbangan untuk wire rod yang telah di ikat pada
compactor pada proses sebelumnya, sehingga produksi tersebut siap untuk
dipasarkan kepada konsumen.

3.4 Tahapan Proses Pembuatan Batang Kawat
Untuk memudahkan pemahaman tentang urutan proses rolling billet
dalam pembuatan kawat ini, bisa dilihat pada flow process dari pabrik Wire
RodMill ini. Secara garis besar tahapan proses yang terjadi ada 3, yaitu tahap
pemanasan, tahap pembentukan dan tahap pendinginan.

3.4.1 Tahap Pemanasan
Pertama sebelum billet masuk ke furnace diletakkan dahulu dalam
charging grade. Dengan bantuan billet pusher, billet ditekan dengan motor rolling
table. Pada roller table kedua billet ditimbang secara otomatis dengan bantuan
sensor tekan (tension meter) yang datanya dimasukkan ke dalam system control

Gambar 3.4 Flow Process Wire Rod Mill

Fakultas Teknik
33

untuk pengawasan hasil rolling. Tujuan pemanasan sampai temperatur dalam fase
austenite bertujuan agar saat di rolling tidak terjadi pengerasan karena penurunan
temperatur.
Billet yang berada di roll table disemprot dulu dengan udara untuk
membersihkan kotoran yang ada, sehingga kotoran tersebut tidak ikut terbakar
pada furnace. Secara hidrolik billet didorong ke dalam furnace untuk dipanaskan.
Temperature ruang furnace diusahakan tetap sesuai dengan grade dari billet
sehingga pada pengerolan di stand 3 berlangsung pada temperatur 1100
o
C juga
untuk menjaga agar billet tidak lengket (menempel) di dalam furnace. Untuk itu
diperlukan pengaturan panas yang presisi dengan bantuan sensor panas yang
mengatur valve besar gas (bahan bakar) yang masuk ke dalam furnace.
Pengaturan dan pengawasan temperatur ini dilakukan pada operator pulpit 1.
Setelah billet mencapai temperatur yang diinginkan (mendekati temperatur
ruang furnace) maksimal 1250
o
C, kemudian billet didorong keluar dengan
injector yang dialiri air. Air disini berfungsi untuk keamanan injector agar tidak
bengkok karena menerima panas yang tinggi. Fungsi operasi injector ini diawasi
dan diatur semi otomatis dari operator pulpit 2.

3.4.2 Tahap Pembentukan
Proses pembentukan ini dimulai dari bagian Pre-roughing mill dimana
dilakukan rolling awal dan pembersihan billet dari kotoran yang menempel pada
billet dengan semprotan air. Kemudian billet akan dilewatkan ke beberapa stand
untuk mulai di roll. Pada bagian Pre-roughing mill billet dilewatkan pada 4 stand
dengan posisi pass bergantian horizontal dan vertikal. Untuk membantu billet
masuk ke pass dibantu oleh pinch roll.
Setelah mengalami reduksi awal billet akan dilewatkan pada Roughing
mill dengan dilewatkan pada 8 stand yang merupakan kumpulan pass dengan
bentuk yang berbeda tiap stand. Pada stand 1 berbentuk box, stand 2 berbentuk
oval, stand 3 berbentuk round, stand 5 berbentuk pre oval, stand 6 berbentuk

Fakultas Teknik
34
oval, stand 7 berbentuk round, stand berbentuk oval dan stand 10 berbentuk
round. Stand 4 dan 8 tidak dipakai atau dalam keadaan dummy.
Billet akan dipaksa melewati pass di setiap stand sehingga akan
mengalami reduksi penampang dan mempunyai bentuk penampang sesuai dengan
bentuk pass terakhir yang dilalui dengan ukuran yang semakin mengecil, pada
bagian roughing mill ini pass diatur tekanannya terhadap billet yang melewatinya
dan juga diatur kecepatannya sedemikian rupa sehingga kecepatan di stand 1 akan
lebih lambat dari stand 2 dan seterusnya sampai stand 10 yang mempunyai
kecepatan tinggi di bagian roughing mill. Selain kecepatan yang berbeda juga
diperlukan kestabilan putaran untuk menghasilkan reduksi yang baik. Pengaturan
besar-besaran tersebut dilakukan dengan sistem PLC dan diawasi langsung dari
pulpit1.
Setelah melewati bagian tersebut, billet dipaksa lagi melewati beberapa
pass di bagian intermediate mill. Sebelum memasuki bagian intermediate mill
billet akan dipotong bagian kepala dan ekornya dengan shear. Pemotongan
tersebut dilakukan untuk menghindari cobble (kerusakan billet) akibat kepala
yang pecah karena mengalami pendinginan awal (suhunya berbeda jauh dengan
body dari billet), demikian juga pada bagian ekor, kecuali untuk produksi rod
(kawat) dengan diameter yang cukup besar (>10mm), bagian ekor tidak dipotong.
Pengaturan pemotongan ini diawasi dari pulpit 1. Tetapi secara otomatis juga bisa
dilakukan dengan bantuan hot metal detector (HMD) untuk mendeteksi adanya
billet yang lewat. Bila terjadi cobble sebelum memasuki intermediate mill maka
mill billet akan dicacah oleh shear tersebut.
Pada prinsipnya pada bagian intermediate mill sama dengan di bagian
roughing mill hanya ukuran pass yang berbeda untuk pereduksian billet. Sebagai
tambahan di bagian ini dipasang up-looper untuk medapatkan kondisi optimum
tension. Dan sebelum memasuki bagian finishing mill diawali pada NTM, billet
akan dikondisikan free tension dengan memasuki side looper. Sebelum memasuki
NTM billet dipotong pada bagian kepala dan ekornya lagi dengan snap shear 19.

Fakultas Teknik
35
Bagian finishing mill dilakukan dengan sistem No-Twist Mill yang terdiri
dari 10 stand yang digerakkan oleh 1 motor, yaitu motor Synchronus 5000 KW.
NTM ini terdiri dari 10 set roll tungsten carbide yang terpasang tegak lurus
dengan roll sebelumnya, sehingga tidak dilakukan pemuntiran (twist) billet. Untuk
mengetahui cobble pada bagian ini dipasang tali fish line di bawah pass line. Jika
kait tali tersebut putus maka fish line ini akan mengaktifkan limit switch untuk
menjalankan crop devide shear memotong billet. Kecepatan billet di NTM ini
adalah maksimal 100 m/s untuk produk 5,5 mm dengan temperatur 900
o
C.
Pengontrolan NTM ini harus dilakukan secara teratur, karena roll NTM
menyerap panas tidak hanya dari billet tapi juga dari leher bearing. Sehingga
dalam proses sistem billet tidak masuk ke dalam NTM, selama pendinginan tidak
ada di NTM. Pendinginannya menggunakan air. Level kecepatan dimana air akan
menyemprot adalah 10 % dari kecepatan rata-rata. Selama pengoperasian, air akan
tetap bekerja untuk beberapa saat (5 detik) sesudah mill habis. Setelah memasuki
NTM billet yang sudah berubah menjadi rod (batang kawat) akan memasuki
pendinginan (water box).

3.4.3 Tahap Pendinginan
Tahapan pendinginan ini sangat mempengaruhi mutu dari produk, karena
akan mempengaruhi sifat mekanis, sifat mampu las dan sifat rapuh dari batang
kawat. Bagian awal pendinginannya adalah berupa water box, untuk mengatur
suhu rod (istilah billet yang akan dipakai setelah memasuki NTM) sebelum masuk
ke pinch dan laying head.
Setelah melewati water box, rod akan memasuki laying head yang
sebelumnya dilewatkan terlebih dahulu pada pinch roll. Pinch roll ini berfungsi
untuk mengatur kecepatan rod sehingga bentuk ring dari rod yang dibentuk oleh
laying head akan konstan di stelmor conveyor.
Tahap selanjutnya memasuki laying head yang akan mengubah bentuk rod
dari linear menjadi ring (kumparan). Laying head ini memiliki pipa spinning yang
diputar oleh motor listrik. Posisi laying head ini dimiringkan agar ring dari rod

Fakultas Teknik
36
akan tertata apik di stelmor conveyor. Temperatur pada bagian ini dapat diatur
dengan variasi yang cukup luas lewat pengatuaran water box, dengan temperatur
minimum 760
o
C.
Rod yang berbentuk ring setelah melewati laying head akan dibawa oleh
stelmor conveyor. Di bagian ini pula sifat mekanik batang kawat tersebut diatur
dengan cara mengatur pendinginan lewat blower yang dipasang di bawah stelmor
conveyor. Untuk baja karbon tinggi dilakukan pendinginan cepat dengan cara
membuka cover dan menghembuskan udara dengan blower. Untuk baja karbon
rendah digunakan metode pendinginan lambat dengan cara kecepatan conveyor
diturunkan, cover ditutup dan blower diatur hembusannya atau dimatikan
tergantung sifat metalurgi yang dikehendaki.
Rod yang telah didinginkan tersebut akan dibentuk gulungan kawat di
reforming station, untuk selanjutnya dilakukan di bagian finishing end yang terdiri
dari peralatan reforming chamber untuk mengumpulkan ring dari rod, two arm
mandrel untuk membentuk diameter gulungan dan mengantarkan ke coil transfer
car, C-Hook untuk membawa gulungan kawat menuju pengepakan. Pengepakan
dilakukan dengan compactor untuk memadatkan gulungan kawat dan mengikat
kawat secara otomatis.
Seluruh proses dari pembentukan billet menjadi yang kemudian menjadi
rod (batang kawat) hampir dilakukan secara otomatis dengan bantuan sistem yang
menggunakan PLC ( Programmable Logic Controller) dan juga pengawasan
manual yang diatur pada pulpit yang terdapat pada masing-masing tahap. Dimana
pengaturan dari pulpit itu sendiri berkomunikasi secara langsung dengan PLC.


Fakultas Teknik
37
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Landasan Teori
4.1.1 Pengertian Kualitas
Menurut Juran mutu adalah sebagai kecocokan untuk pemakaian
(fitness for us). Definisi ini orientasi terhadap pemenuhan harapan
pelanggan.
Menurut Shewhart mutu adalah konsep bagan kendali (control chart)
yang sederhana dan sekarang dikenal dengan istilah Shewhart chart.
Menurut Crosby mutu adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang
meliputi availability, delivery, reliability, maintainabilitiy, dan cost
effectiveness. Crosby ini dalam mencapai mutu menekankan
pentingnya melibatkan setiap orang dalam organisasi proses, dengan
jalan menekankan kesesuaian terhadap permintaan atau spesifikasi.
Pengertian mutu Crosby kemudian lebih ditekankan pada aspek zero
defect.
Menurut Deming mutu adalah mutu harus bertujuan memenuhi
kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang. Penekanan
utamanya adalah perbaikan dan pengukuran mutu secara terus menerus
sehingga dikenal dengan konsep pengendalian mutu statistik
(statistical proses control).

4.1.2 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas menurut Sritomo Wigujosoebroto (252 : 2003)
merupakan suatu system verifikasi dan penjagaan / perawatan dari suatu tingkatan
/ derajat kualitas produk atau proses yang di kehendaki dengan cara perencanaan
yang seksama pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus,

Fakultas Teknik
38
serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang
diperoleh dengan kegiatan pengendalian kualitas benar-benar memenuhi standar
yang telah direncanakan.
4.1.3 Dimensi Mutu / kualitas

Mutu memiliki dimensi yang banyak, sehingga sulit mendefinisikannya.
David Garvin menyarankan delapan dimensi yaitu:
1) Unjuk kerja atau performansi atau prestasi dari fungsi yang dipelihatkan oleh
produk.
2) Sifat- sifat khusus dan menarik minat (features), yang menjadikan suatu produk
unik dibandingkan dengan produk sejenis dari produsen lain.
3) Kehandalan, yaitu kemampun poduk untuk tidak mogok dalam masa kerjanya.
4) Kecocokan dengan standar industri, misalnya standar gas buang pada
kendaraan bermotor tidak boleh melebihi sekian persen kandungan tembaga
hitam.
5) Daya tahan produk terhadap waktu, tidak mudah rusak.
6) Kemudahan diperbaiki, jika jadi kerusakan. Apakah dari segi ketersediaan suku
cadang, tenaga ahli ataupun mekanisme kerja produk itu sendiriyang cukup
sederhana sehingga tidak sulit diperbaiki.
7) Keindahan penampilan.
8) Persepsi konsumen.

4.2 Metodeo yang Digunakan Dalam Pengendalian Kualitas
4.2.1 Lembar Periksa (checklist)
Lembar periksa adalah suatu alat yang dipergunakan untuk mengumpulkan
data serta memudahkan dalam proses analisis selanjutnya. Dalam lembar periksa
hanya bersifat pengamatan yang berkaitan dengan sifat-sifat mutu yang telah
ditetapkan untuk diperiksa apakah telah memenuhi persyaratan.


Fakultas Teknik
39
4.2.2 Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe-
tipe yang tak sesuai. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik
batang pertama tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya
sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh batang terakhir yang
terendah. Serta ditempatkan pada sisi paling kanan, pada dasarnya diagram pareto
dapat digunakan sebagai alat interprestasi untuk:
a. Menghitung persentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi
kumulatif.
b. Memfokuskan perhatian pada berita kritis dan penting melalui pembuatan
rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab dalam bentuk yang
signifikan.
c. Menentukan frekuensi relative dan urutan penting masalah-masalah atau
penyebab dari masalah-masalah yang ada.

Sumber: Pengendalian Mutu Statistik, Eugene L. Grant & Richard S.
Levenworth.
Gambar 4.1: Diagram Pareto

100

80

60
50

0
J
U
M
L
A
H

K
E
J
A
D
I
A
N
100%
95%
85%
80%

Fakultas Teknik
40
4.2.3 Diagram Sebab akibat (fishbone)
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
sebab akibat. Diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan factor-
faktor penybab dan karakteristik. Kualitas (akibat) yang disebabkan oleh factor,
enyebab itu, pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk
kebutuhan=kebutuhan berikut:
a. Membantu mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah.
b. Mencari sebab-sebabnya dan mengambil tindakan korektif.
c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian factor lebih lanjut.
d. Menyeleksi metode analisis untuk penyelesaian masalah.

Sebab Akibat
Sumber: Pengendalian Mutu Statistik, Eugene L. Grant & Richard S.
Levenworth.
Gambar 4.2 : Diagram Sebab Akibat

4.2.4 Peta Kontrol
Peta control merupakan salah satu alat terpenting dalam pengendalian
kualitas, atau sering disebut bagan kendali Shewart, dinamakan demikian karena
teknik ini dikembangkan oleh Dr. Walter Andrew Shewart pada tahun 1920
Bahan M et ode
Kual i t as
Li ngkungan M anusi a
Mesin

Fakultas Teknik
41
sewaktu ia bekerja pada Bell Telefone Laboratories. Dari seluruh bagan atau
diagram yang ada , diagram yang paling popular antara lain adalah diagram X, R,
p, dan c.
Peta control p merupakan peta atribut data yang berdasarkan pada
pecahan produk yang tidak sesuai spesifikasi. Subgroup dari n item dipilih dari
proses dan masing-masing diinfeksi untuk dilihat ketidaksesuaiannya dengan
berbagai karakteristik. Setiap item yang ditemukan memiliki satu atau lebih
ketidaksesuaian dihitung sebagai item cacat. Jumlah item yang tidak sesuai (x)
dibagi dengan jumlah sampel (n) merupakan konstanta ketidaksesuaian.
a. Menghitung nilai proporsi cacat, yaitu:
P=
1otuI ]umIuh ung cucut
1otuI nspcks

b. Menghitung nilai simpangan baku, yaitu:

3P =
_
P( 1-P)
n
3

c. Menghitung batas-batas kontrol 3 sigma dari:
CL = P=
1xi
g
i
n

UCL= P + 3oP
LCL = P - 3oP
Keterangan:
X= Jumlah produk cacat dalam sebuah sampel
N= Jumlah sampel yang diambil dalam setiap inspeksi
P= Centre line
UCL/LCL= Upper/Lower Control Limit

Fakultas Teknik
42
4.3 Pengolahan dan Anilisis Data
Pengumpulan data yang cacat dilakukan pada divisi Wire Rod
Mill. Data produksi pada divisi Wire Rod Mill pada periode Juni 2010-Mei 2011
adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1 Jumlah produksi coil pada Januari 2010-Mei 2011

Bulan Jumlah Produksi (ton)
Juni 15501
Juli 15677
Agustus 10111
September 10298
Oktober 10227
November 0
Desember 15512
Januari 28274
Februari 27326
Maret 0
April 22625
Mei 21289
Total 176840

Fakultas Teknik
43
Jumlah total defect coil yang terjadi di unit WRM pada juni 2010-Mei 2011
adalah sebagai berikut:
Tabel 4.2 Data defect pada Juni 2010-Mei 2011
No Peri-
ode
Scrappy Laps Over
Fill
Coil
potong
tengah
Under
Fill
Roll
Mark
Kusut Other
Deft
Creep
Speed
1 Jun 1,15 3,41 1,12 3,42 - 8,84 1,38 7,80
2 Jul i 9,621 35,368 5,904 12,311 5,666 1,130 18,859 - -
3 Agu - - 23,59 - 3,12 - 7,50 - -
4 Sept - 4,52 1,14 - 1,30 - 3,13 1,16 1,15
5 Okt - 5,12 7,75 13,36 6,89 2,48 - 1,16
6 Nov - - - - - - - - -
7 Des - 10,16 10,86 - 31,91 10,40 2,28 - 1,13
8 Jan 3,40 47,72 5,30 - 6,61 5,83 2,26 14,44
9 Feb 5,63 0,54 14,16 - 11,59 - 3,87 13,27 -
10 M ar - - - - - - - - -
11 Apr i l - 20,803 6,434 - 3,376 2,257 10,78 3,454 8,456
12 M ei - 5,695 3,40 - 1,113 12,635 5,214 6,845 19,539
Tot al 19.801 133.336 79.658 12.311 81.465 28.865 20.031 62.824 54.373

Keterangan: satuan dalam ton
Periode November 2010 dan Maret 2011 tidak produksi.

Tabel 4.3 Persentase jumlah defect pada Juni 2010- Mei 2011
Defect Total defect (ton) % Defect
Scraffy 19,801 4,019
Laps 133,336 27,067
Over fill 79,658 16,171
Coil potong tengah 12,311 2,499
Under fill 81,465 16,537
Roll Mark 28,865 5,860
Kusut 20,031 4,066
Other teft 62,824 12,753
Creep Speed 54,373 11,038
Total 492,664 100%

Fakultas Teknik
44
Berdasarkan table diatas, jenis cacat kemudian digambarkan ke dalam
diagram Pareto untuk mencari factor dominan defect coil pada divisi Wire Rod
Mill periode juni 2010-mei 2011.

Gambar 4.3. Diagram Pareto defect pada juni 2010-Mei 2011
Dari hasil diagram pareto di atas faktor defect yang paling dominan yaitu
Laps dengan berat 133,336 ton atau 27,067%. Kemudian Defect yang dominan
tersebut dibuat kedalam bagan kendali atau peta kontrol.

Perhitungan Defect Laps
Dari data-data defect dapat dibuat peta kontrol p , Langkah-langkahnya
sebagai berikut:
a. Menghitung nilai proporsi cacat, yaitu:
P=
133,336
176840
= 0,00075
b. Menghitung nilai simpangan baku, yaitu:

3P = _
P( 1-P)
n
3

Kumul at i f %; 100
0
20
40
60
80
100
120
140
160
Laps Under
f i l l
Over f i l l Ot her
t ef t
Cr eep
Speed
Rol l
M ar k
Kusut Scr af f y Coi l
pot ong
t engah
J
u
m
l
a
h

d
e
f
e
c
t
Jenis defect

Fakultas Teknik
45
c. Menghitung batas-batas kontrol 3 sigma dari:
CL = P=
1x
g
i
n

UCL= P + 3oP
LCL = P - 3oP
Tabel 4.4. Peta Kontrol P defect Laps
Bulan Jumlah produksi (ni) (xi) Defect 3 oP UCL LCL
Juni 15501 3,41 0,00022
0,0021
0,0029 -0,0014
Juli 15677 35,368 0,00023
0,0021
0,0029 -0,0014
Agustus 10111 - 0
0,0026
0,0034 -0,0019
September 10298 4,52 0,00044
0,0026
0,0034 -0,0019
Oktober 10227 5,12 0,0005
0,0026
0,0034 -0,0019
Desember 15512 10,16 0,00066
0,0021
0,0029 -0,0014
Januari 28274 47,72 0,0017
0,0015
0,0023 -0,0008
Februari 27326 0,54 0,00002
0,0016
0,0024 -0,0009
April 22625 20,803 0,00092
0,0017
0,0025 -0,001
Mei 21289 5,695 0,00027
0,0018
0,0026 -0,0011
Total 176840 133,336
Setelah melakukan perhitungan dari data jumlah produksi dan
jumlah defect, maka kita akan mengetahui apakah produksi tersebut masih berada
dalam batas kendali atau di luar batas kendali.
Dalam pembuatan peta kontrol P, data diambil berdasarkan sub
grup per bulan. Namun hal tersebut tidak mengurangi pengendalian secara
berkala. Bagan kendali P dibuat dalam persen.


Fakultas Teknik
46
Tabel 4.5 Peta kontrol P dalam persen
Bulan
Defect
%
UCL
%
LCL
%
Juni 0,022 0,29 -0,14
Juli 0,023 0,29 -0,14
Agustus 0 0,34 -0,19
September 0,044 0,34 -0,19
Oktober 0,05 0,34 -0,19
Desember 0,066 0,29 -0,14
Januari 0,17 0,23 -0,08
Februari 0,002 0,24 -0,09
April 0,092 0,25 -0,1
Mei 0,027 0,26 -0,11
Rata-rata
0,287 -0,137

Gambar: Peta kontrol defect Laps

Berdasarkan peta kontrol defect laps diatas tampak bahwa semua data
berada dalam batas-batas kontrol, sehingga bisa disimpulkan dalam hal ini proses
produksi yang berlangsung masih terkendali.
-0,3
-0,2
-0,1
0
0,1
0,2
0,3
0,4
Def ect
UCL
LCL
CL

Fakultas Teknik
47
Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat pada penelitian ini digunakan untuk mengetahui
secara jelas masalah apa saja yang menyebabkan terjadinya kerusakan (cacat) dan
faktot-faktor penyebab khususnya defect Laps ditinjau dari manusia, mesin,
material, lingkungan, dan metode.

Gambar: Diagram sebab akibat defect Laps
Dalam diagram sebab akibat diatas telah digambarkan beberapa factor
terjadinya defect Laps, adapun factor-faktornya sebagai berikut:
1. Faktor material
Sebelum proses pembuatan coil, hendaknya bahan baku berupa bilet
diperiksa terlebih dahulu, apakah bilet tersebut memenuhi spesifikasi
yang telah ditetapkan. Jika bilet tersebut tidak memenuhi spesifikasi
maka pada saat bilet melewati high pressure water desclaer, fungsinya
untuk melepaskan scale yang mempel pada permukaan billet yang
Li ngkungan
M et ode M at er i al
s
Adanya scale
Suhu t dk st abi l
Kur ang opt i mal
M at er i al
Kur ang bagus
Kur angnya si r kul asi
Penggant i an r ol
Laps
Oper asi onal mesi n
Kur ang maint anence
Car a ker j a
Human er r or
M esi n M anusi a
Kelel ahan

Fakultas Teknik
48
terbentuk pada waktu pemanasan saat berada di dalam furnace. Namun
pada kenyataannya tidak semua bilet yang memiliki scale lepas.
Sehingga apabila dilanjutkan ke proses berikut nya akan mengalami
defect laps.

2. Faktor lingkungan
Suhu tidak stabil karena kurangnya sirkulasi di dalam pabrik.Sehingga
berdampak kurang nyamannya pekerja.

3. Faktor Metoda
Pada saat penggantian roll tidak mengikuti prosedur sebagaimana
mestinya, sehingga cara kerja mesin kurang optimal.

4. Faktor Mesin
Mesin merupakan sarana untuk membuat suatu produk, sehingga
diperlukan maintenance secara berkala. Namun pada kenyataanya
mesin di WRM kurang maintenance. Efek dari kurangnya
maintenance yaitu sering terjadinya defect yang mengakibatkan
produk di reject.
5. Manusia
Faktor ini merupakan factor yang ssangat penting karena semua
aktivitas dibantu manusia, terkadang terjadi human error karena factor
kelelahan dan kurangnya persiapan.


Fakultas Teknik
49
Tabel 4.6 Solusi pemecahan masalah defect laps
No Faktor Penyebab Solusi pemecahan
1

2

3

4

5
Lingkungan

Material

Manusia

Mesin

Metoda
Suhu tidak stabil

Adanya scale yang
menempel pada billet

Human Error
Kelelahan
Operasional mesin kurang
optimal
Operatornya tidak
menjalankan SOP
Membuat lebih banyak lagi
ventilasi agar suhu stabil.
Perlu ditingkatkan
pemeriksaan billet sebelum
masuk ke proses.
Kurangi beban kerja dan
tambahkan istirahat.
Perlu ditingkatkan
maintanance.
Perlu pelatihan untuk
memahami SOP.


Fakultas Teknik
50
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Dari hasil diagram pareto faktor defect yang paling dominan yaitu
Laps dengan berat 133,336 ton atau 27,067%.
2. Dari perhitungan peta kontrol P, dapat diketahui defects laps masih
berada dalam batas kontrol. Sehingga dapat disimpulkan dalam hal ini
proses masih terkendali.
3. Dari penelitian dapat diketahui penyebab defect laps di WRM yang
paling dominan yaitu :
Faktor lingkungan
Suhu tidak stabil karena kurangnya sirkulasi di dalam pabrik.Sehingga
berdampak kurang nyamannya pekerja.

5.2 Saran
1. Perawatan secara berkala perlu ditingkatkan terhadap alat-alat serta
fasilitas produksi yang dimiliki oleh PT. Krakatau Steel divisi WRM agar
produk yang dihasilkan tetap terjaga kualitasnya.
2. Perlu ditingkatkannya pemerikasaan bahan baku berupa bilet agar tidak
terjadi kecacatan.
3. Perlu diperhatikan faktor lingkungan, agar kecacatan yang terjadi
berkurang. Dengan cara membuat lebih banyak lagi ventilasi agar suhu
stabil.


Fakultas Teknik
51

Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Peta Kontrol P Pada Divisi Wire Rod Mill

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Peta Kontrol P Pada Divisi Wire Rod Mill

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Laporan Kerja Prakt ek di W RM

Jurusan Teknik Industri

Você também pode gostar