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CONTROL Y PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO

PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO DEFINICIN: Es un conjunto de actividades o acciones que se llevan a cabo en forma sistemtica previamente establecidas. PLANEACIN En el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo. El proceso de planeacin comprende todas las funciones relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo, lista de materiales, la requisicin de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de planeacin de la mano de obra, los estndares de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. PASOS PARA UNA PLANEACIN EFICAZ 1. Determinar el contenido del trabajo (puede requerir visitas al sitio) 2. Desarrollar un plan de trabajo. ste comprende la secuencia de actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores mtodos y procedimientos para realizar el trabajo. 3. Establecer el tamao de la cuadrillas para el trabajo. 4. Planear y solicitar las partes y los materiales. 5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales; obtenerlos 6. Asignar a los trabajadores con la destrezas apropiadas. 7. Revisar los procedimientos de seguridad. 8. Establecer prioridades para todo trabajo de mantenimiento 9. Asignar cuentas de costos. 10. Completar la orden de trabajo 11. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control 12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de pronstico. DIVISIN DE LA PLANEACIN Puede dividirse en 3 niveles y son: 1. PLANEACIN A LARGO PLAZO (perodo de 5 aos o ms) 2. PLANEACIN A MEDIANO PLAZO ( planes a 1 mes y hasta 1 ao) 3. PLANEACIN A CORTO PLAZO (planes diarios y semanales) Para la planeacin a largo y mediano plazo, el planificador necesita utilizar los siguientes mtodos.

1. Tcnicas acertadas de pronsticos para estimar la carga de mantenimiento: 1.1.- Tcnicas de Pronstico Cualitativos. 1.2.- Tcnicas de Pronstico Cuantitativos. 1.2.1.- Promedios Mviles Simples. 1.2.2.- Promedios Mviles Ponderados. 1.2.3.- Anlisis de Regresin. 1.2.4.- Suavizacin exponencial. 1.2.5.- pronsticos Estacinales. 1.3.- Anlisis de Errores. 1.4.- Pronsticos del Trabajo de Mantenimiento. 1.5.- Planeacin de la Capacidad de Mantenimiento. 1.6.- Enfoques determinsticos para la Planeacin de la Capacidad. 1.7.- Tcnicas Estocsticas para la Planeacin de la Capacidad. 1.9.- Mantenimiento por Contrato. 2. Tiempos estndar confiables para los trabajos a fin de estimar los requerimientos de personal 3. Herramientas para la planeacin agregada, como programacin lineal, para determinar los requerimientos de recursos Ver CICLO DEL PROCESO DE PRONSTICO (PAG. # 3) PLANEACIN DE LA CAPACIDAD Es el proceso de determinar los recursos humanos, la maquinaria y recursos fsicos necesarios para cumplir con los objetivos de produccin de una empresa. CAPACIDAD: Es la velocidad mxima a la que un sistema puede realizar un trabajo. PLANEACIN DE LA CAPACIDAD A LARGO PLAZO Es aquel que va ms all de loa que abarca el plan maestro de la produccin. PLANEACIN MAESTRA Es la formulacin de un plan completo para largo plazo basado en el programa u otros documentos para el diseo en el cual se incorporan en forma ordenada los futuros requisitos de instalaciones, modificaciones y ampliaciones. METODOLOGA DEL PLAN MAESTRO Consiste en determinar la forma en que las personas familiarizadas con las operaciones y sus necesidades pueden establecer los requisitos crticos a largo plazo para las instalaciones. La metodologa de la planeacin maestra incluye

proyectar y evaluar las diversas ampliaciones y aportar los requisitos (no los diseos) del programa para el cambio deseado; la labor incluyen: Proyecto de las Ampliaciones. Evaluacin de las Ampliaciones. CICLO DEL PROCESO DE PRONSTICOS
Identificar la caracterstica/ Aspectos que van a pronosticar. Definir el horizonte del pronstico

Usar pronsticos cualitativos

No

Se Cuenta con Datos histricos?

Si

Usar pronsticos cuantitativos

Utilizar datos histricos y tcnicas grficas para evaluar como hiptesis los modelos estadsticos que parecen ajustar los datos

Probar y validar Los modelos de Pronsticos y seleccionar el ms apropiado

Estimar los parmetros de los modelos

Generar pronsticos

Monitorear y control el Proceso de los pronsticos

PROYECTO DE AMPLIACIONES Los cambios en las actividades y su efecto en los requisitos de la instalacin pueden tener su origen en: Variacin en las Actividades. Ampliacin en las Actividades. Adicin de Actividades Relacionadas. Adicin de Actividades no Relacionadas. Cambio hacia otra Actividad.

EVALUACIN DE LAS AMPLIACIONES Algunos criterios para esta evaluacin pueden ser: Probabilidad de Ocurrencia. Importancia de la Ocurrencia. Impacto. Costo. Momento de la Ocurrencia.

PROGRAMACIN Es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable debe tomar en consideracin los siguientes aspectos:  Una clasificacin de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado crtico del trabajo.  Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse).  El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la funcin de operaciones.  Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que el programador desea.  Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se revisa y actualiza con frecuencia). El programa de mantenimiento se puede prepararse en tres niveles, dependiendo de su horizonte:

1) El programa a largo plazo o maestro, que cubre un perodo de 3 meses a 1 ao. 2) El programa semanal que cubre 1 semana. 3) El programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada da. ELEMENTOS DE UNA PROGRAMACIN ACERTADA La planeacin del trabajo de mantenimiento es un requisito previo de la programacin correcta. En todo los tipos de trabajos de mantenimiento, los siguientes requerimientos son necesarios para una programacin eficaz: 1. Ordenes de trabajos escritas que se derivan de un proceso de planeacin bien concebido. Las ordenes de trabajos debern explicar con precisin el trabajo que se va a realizar, los mtodos a seguir, los tcnicos por especialidad necesarios, las refacciones que se necesitan y la prioridad. 2. Estndares de tiempo que se basan en las tcnicas de medicin del trabajo. 3. Informacin acerca de la disponibilidad de tcnicos por especialidad para cada turno. 4. Existencia de refacciones e informacin para su reabastecimiento. 5. Informacin sobre la disponibilidad de equipos y herramientas especiales, necesarias para el trabajo de mantenimiento. 6. Acceso al programa de produccin de la planta y conocimiento del momento en que las instalaciones estarn disponibles para servicio, sin interrupcin del programa de produccin. 7. Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento. Estas prioridades deben desarrollarse con una estrecha coordinacin entre mantenimiento y produccin. 8. Informacin acerca de los trabajos ya programados pero se han atrasado con respecto al programa (trabajos pendientes). El procedimiento de programacin se debern incluir los siguientes pasos: Clasificar las rdenes de trabajo pendiente por especialidad. Ordenar las rdenes por prioridad. Compilar una lista de trabajos completados y restantes. Considerar la duracin de los trabajos, su ubicacin, distancia de traslado y la posibilidad de combinar trabajos en la misma rea.  Programar trabajos de oficios mltiples para iniciarlos al comienzo de cada turno.  Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajos de construccin).  Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su despacho).    

Estos elementos proporcionan al programador los requerimientos procedimientos para desarrollar un programa de mantenimiento. SISTEMA DE PRIORIDADES PARA LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

Este sistema tiene un impacto tremendo en la programacin de mantenimiento. Las prioridades de establecen para asegurar que se programe primero el trabajo ms crtico. El desarrollo de un sistema de prioridades debe estar bien coordinado con el personal de operaciones, quien comnmente asigna una mayor prioridad al trabajo de mantenimiento de lo que se justifica. As mismo, el sistema de prioridades deber ser dinmico y debe actualizarse peridicamente para reflejar los cambios en las estrategias de operacin o mantenimiento. En la mayora de las organizaciones adoptan prioridades de 4 3 niveles, como se muestra en al tabla siguiente: PRIORIDAD Marco de tiempo en que debe comenzar el trabajo Tipo de trabajo El trabajo debe Trabajo que tiene un comenzar efecto inmediato en la inmediatamente seguridad, ambiente, la calidad o que parar la operacin El trabajo debe Trabajo que comenzar dentro probablemente tendr un de las prximas impacto en la seguridad 24 horas El trabajo debe Trabajo que comenzar dentro probablemente tendr un de las prxima 48 impacto en la produccin horas dentro de una semana Segn est Mantenimiento preventivo programado y de rutina; todo el trabajo programado El trabajo debe Trabajo s/impacto comenzar cuando inmediato en se cuente con los seguridad,salud,ambiente recursos o en o la produccin perodo de paro

Cdigo 1

Nombre Emergencia

Urgente

Normal

4 5

Programado Aplazable

TCNICAS DE PROGRAMACIN El objetivo final de la programacin es construir una grfica de tiempo que muestre el momento de inicio terminacin para cada trabajo (actividad), la interdependencia entre los trabajos y los trabajos crticos que requieren atencin especial y monitoreo eficaz. Pueden utilizarse 2 tcnicas ms importantes:  DIAGRAMA DE GANTT  PERT Y CPM DIAGRAMA DE GANTT Se trata por una tctica idead por Henry L. Gantt, en la poca de la Primera Guerra Mundial, siendo su principal caracterstica de que le trabajo se planea y que se ejecuta, se muestran conjuntamente sealndose la relacin que guardan entre ellos en relacin al tiempo. Para ello es necesario conocer previamente toda y cada una de las actividades, el tiempo que se invierte en realizarla, las relaciones de precedencia, etc. Existen varios tipos de grficos y son: 1. GRFICOS DE REGISTRO DE MQUINAS: Sirve para indicar la utilizacin de las mquinas o equipos y las razones por la cual estn inactivas. 2. GRFICOS DE REGISTRO DE HOMBRES: Se utiliza para investigar si un hombre realiz o no el trabajo normal de la jornada y en caso contrario, la razn del porque. 3. GRFICO DE DISTRIBUCIN: Se emplea para ayudar a la planificacin del trabajo, para usar en la mejor forma la mquinas o equipos y mano de obra disponible. 4. GRFICO DE PROCESO: Sirve para planificar cualquier trabajo o proyecto en cualquier escala, indica el proceso que se est llevando a cabo en la ejecucin de un programa. Entre las ventajas y desventajas de la utilizacin del grfico de gantt se puede enumerar las siguientes: VENTAJAS 1. Permite el fcil entendimiento de las actividades planeadas, debido a que son fciles de construir. 2. Es muy til como instrumento de Planificacin y Control.

DESVENTAJAS 1. Para poderlo usar es necesario que el tiempo de duracin de las actividades que conforman el proyecto sea conocidas. 2. No garantiza que la planificacin sea ptima. 3. No es dinmico. La grfica de Gantt es una grfica de barras que especifica el momento de inicio y terminacin de cada actividad en una escala de tiempo horizontal, sta puede modificarse para mostrar las interdependencias, anotando acontecimientos importantes en cada lnea de tiempo de los trabajos. Dichos acontecimientos indican perodo de tiempo claves en la duracin de cada trabajo. Grfica de Gantt
Das del mes Marzo 1 A B C D E F G 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

ACTIVIDADES

ENFOQUES DE PROGRAMACIN PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO

MATEMTICAS

PARA

LA

La programacin matemtica, un trmino acuado por Dorfman, se refiere a un grupo de modelos de investigacin de operaciones. En forma general, la formulacin de la Programacin Matemtica es: Minimizar (x) Sujeto a x X

en donde X es un conjunto factible de puntos definidos por un conjunto de restricciones. En otras palabras la programacin Matemtica encuentra una x X factible (que satisface las restricciones) y optimiza la funcin objetivo dada. La funcin objetivo y las restricciones podran tomar cualquier forma, como lineal, cuadrtica o una forma general funcional, no lineal dependiendo del problema. Dependiendo de la forma del conjunto X y de la funcin objetivo, podran resulta algunos de los siguientes modelos: 1. 2. 3. 4. 5. Programacin de Redes. Programacin Lineal. Programacin Cuadrtica. Programacin no Lineal. Programacin Estocstica.

En la programacin del mantenimiento, algunas restricciones importantes son las siguientes: 1. Disponibilidad de los trabajadores. 2. Disponibilidad de equipos y herramientas. 3. Disponibilidad de refacciones. Estas restricciones tambin podran reflejarse en los elementos fsicos de planeacin de los trabajos de mantenimiento, como los siguientes: 1. 2. 3. 4. Requerimientos de trabajos. Secuencia de operaciones para cada trabajo. Relaciones de precedencia. Equipo para terminacin del trabajo.

PERT Y CPM Como repuesta a la necesidad de tener sistema de evaluacin y control ms eficaces que los hasta entonces existentes, se originaron los moderno mtodos de programacin. El mtodo CPM (Critical ath Method Mtodo de la Trayectoria Crtica), fue ideado por James Kelley Morgan Walter en 1957; El PERT (Program Evaluation and Review Technique Tcnica de Evaluacin y Control de Tcnicos) tuvo su origen en la oficina de proyectos especiales de la Marina de los Estados Unidos de Norte America.  PERT es un mtodo de planificacin y control de procesos no repetitivos, por ejemplo, la construccin de un edificio, el diseo de un tipo nuevo de producto, etc. Esta caracterstica lo hace especialmente til para grandes trabajas en el rea de mantenimiento.

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 CPM es un sistema de planificacin y control que se emplea en aquellos proyectos en los cuales si se posee informacin anterior (tiempos, costos estndares, etc.) esta tcnica permite terminar un trabajo en un tiempo y a un costo mnimo. Se entiende por grafo, un conjunto de nodos y un conjunto de arcos con los cuales se unen estos nodos. Los nodos o eventos representan el comienzo o fin de una actividad y estn definidas perfectamente en el tiempo. Las actividades se refieren a los trabajos necesarios para completar un evento determinado. En un grafo, las actividades se representan por arcos orientados (arcos que poseen una direccin especifica) indicndose su direccin mediante flechas. Las actividades se dividen en: 1. Actividades reales que representan consumo de recursos (mano de obra, materiales) y de tiempo. 2. Actividades ficticias que no conllevan ningn consumo. Como se puede observar en la figura siguiente:

2 3 4

2 0 3

3 2

2 4

2 7

En la identificacin de los eventos y actividades de un proyecto cualquiera, hay que observar ciertas reglas consideradas como bsicas, de acuerdo con su precedencias existentes y son: 1. los eventos se deben enumerar de tal manera que una actividad conduzca siempre de un nmero dado a otro mayor. 2. Cada actividad debe comenzar un evento y terminar en otro. 3. No se puede iniciar una actividad antes de haber ocurrido el evento que le precede. 4. Alguna veces se presentan en los grafos casos donde hay dos ms actividades entre un par de nodos.

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5. Se establece que ningn evento puede ser continuado por una trayectoria que forme lazo, o sea que llegue al mismo evento a travs de un ciclo. TRAYECTORIA es un camino a travs del cual puede irse de un nodo a otro pasando por una serie de actividades y eventos, formando cada uno de ellos una sola vez. METODO DE LA RUTA CRTICA La aplicacin del CPM y el PERT producir un programa que especifica el momento de inicio y terminacin. Un requisito previo para la aplicacin de ambos mtodos es la representacin del proyecto como un diagrama de red o grafos, que muestre la interdependencias y relaciones de precedencia entre las actividades del proyecto. Pasos para la aplicacin en el CPM:  Desarrollar el diagrama de red o grafos del proyecto.  Realizar los clculos del CPM para identificar los trabajos crticos (estos son los trabajos de la ruta crtica) y los trabajos no crticos (que son trabajos con flotacin).  Realizar el acortamiento del proyecto (determinar el tiempo mnimo para cada trabajo) para reducir la duracin del proyecto e investigar las ventajas y desventajas en costos.  Nivelar los recursos a fin de asegurar requerimientos uniformes de fuerza laboral para minimizar la contratacin, el despido o los tiempos extras. Hagamos un ejemplo de mantenimiento, en la tabla # 1 muestra los datos para la reparacin general de un rodamiento en un vagn de carga de un tren. Los datos muestran las relaciones de la duracin normal/acortada y de precedencias y costos normal/reducido para cada actividad. El trmino de duracin acortada se refiere al tiempo mnimo en el que puede realizarse el trabajo y ms all del cual no puede lograrse reduccin en la duracin del trabajo.

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Tabla # 1
Tiempo (minutos) Trabajo (Actividad) A B C D E F G H I Costos ($)

Descripcin Desmantelamiento Reparacin de gargantas del travesao Reparacin de brazos de detencin de rotacin del marco lateral Verificacin de bloques de friccin y todos los muelles Reparacin de cuas de detencin de rotacin del travesao Reparacin de platos de desgaste de la columna del marco lateral Reparacin del pivote del travesao Ensamble Pintura

Relacin de Precedencia Reducido Normal Reducido inmediata Normal 50 67 90 35 80 55 210 65 40 30 50 60 25 25 40 150 45 30 100 120 150 50 140 100 250 120 80 150 150 200 75 170 130 300 150 100 O A A A B C E D,F, y G H

CLCULO DE LA RUTA CRTICA La aplicacin del CPM y del PERT distinguir los trabajos crticos de los no crticos. Los trabajos crticos son aquellos que causarn una demora en la terminacin de todo proyecto si ocurre una demora en su tiempo de inicio. Un trabajo es no crtico si la diferencia entre su tiempo de inicio ms pornto y su tiempo de terminacin ms tardo es mayor que su duracin. Estos trabajos ofrecen flexibilidad para elegir el tiempo de inicio y pueden trabajarse intermitentemente dentro del marco de tiempo permisible. Esto se conoce como holgura o flotacin. Los trabajos deben vigilarse cuidadosamente y adherirse a sus programas especificados; sin embargo, los trabajos no crticos pueden utilizarse para nivelar los recursos gracias a la holgura disponible. Una ruta crtica es una cadena de trabajos crticos (actividades) que conectan el nodo de inicio (evento) con el ltimo (final) nodo en el grafo diagrama de red.

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El clculo de la ruta crtica incluye 2 fases; la primera es la ruta de avance, en donde el clculo comienza con el nodo de inicio y avanza hacia adelante hasta el ltimo nodo del proyecto. En cada nodo, se calcula un nmero que representa el tiempo ms pronto para la ocurrencia del evento (nodo); este nmero, que es un tiempo, es el tiempo ms pronto de inicio (ES) para todos los trabajos (actividades) que emanan de este nodo. La segunda fase, la ruta de regreso, comienza el clculo desde el nodo final y avanza hacia atrs hasta el nodo de inicio. En esta ruta se calcula un nmero que representa el tiempo ms tardo de ocurrencia del evento sin que se demore el proyecto; sete nmero representa el tiempo ms tardo de terminacin (LC) de todas las actividades que entran a este nodo. Ver ejemplo # 1 (figura 1.) Fig. 1 197 197 5 E,80 // 117 117 0 0 1

3 352 140 C,9 0 4 D,35

//

G,210 472 472 512 512 I,40 / / 8

B,6/ 7 / A,50 2 / / 50 50

F,55 6 H,65 / / 7

407 407

LCj CSJ

En este ejemplo (fig. anterior) el tiempo lo ms pronto de inicio se muestran como cuadros y los tiempos ms tardos de terminacin se muestran como tringulos junto a cada nodo. La formula para calcular estos tiempos se da posteriormente. Las variables que se utilizan en el clculo se definen como siguen: Dij = Duracin del trabajo (i, j).

Esi = Tiempo ms pronto de inicio de todas las actividades que emana del nodo i.

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ESo = Tiempo ms pronto de inicio en el nodo inicial (nodo 0). LCi = Tiempo ms tardo de terminacin para todas las actividades que entran al nodo i. LCn = Esn, en donde n es el nodo final. ESj = mx{ ESi + Dij } para todas las actividades (i, j) en el grafo diagrama de Red. LCi = mn{ LCj Dij } para todas las actividades (i, j) en el grafo digrama. La ruta de avance para el diagrama de red grafo de la reparacin del rodamiento es como sigue: ES1 = 0 ES2 = ES1 + D12 = 0 + 50 = 50 ES3 = ES2 + D23 = 50 + 67 = 117 ES4 = ES2 + D24 = 50 + 90 = 140 ES5 = ES3 + D35 = 117 + 80 = 197 ES6 = mx [ ES2 + D26, ES4 + D46, ES5 + D56 ] = mx [ 50 + 35, 140 + 55, 197 + 200 ] = 407 ES7 = ES6 + D67 = 407 + 65 = 472 ES8 = ES7 + D78 = 472 + 40 = 512 La ruta de regreso es como sigue: LC8 = 512 LC7 = LC8 D78 = 512 40 = 472 LC6 = LC7 D67 = 472 65 = 407 LC5 = LC6 D56 = 407 210 = 197 LC4 = LC6 D46 = 407 55 = 352

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LC3 = LC3 D35 = 197 80 = 117 LC2 = mn [ LC3 D23, LC4 D24, LC6 D26 ] = mn [ 117 67, 352 90, 407 35 ] = 50 LC1 = LC2 D12 = 50 50 = 0 Los resultados de las rutas de avance y de regreso se muestran en la fig. del ejemplo # 1. La ruta crtica puede identificarse a partir de estos clculos. Una actividad (i,j) se encuentra en la ruta crtica si satisface las siguientes condiciones: ESi = LCi ESj = LCj ESj - ESi = LCj - LCi = Dij En otras palabras, una actividad (i, j) se encuentra en la ruta crtica si no hay tiempo de holgura o flotacin entre el tiempo de inicio (terminacin) ms pronto y el tiempo de inicio (terminacin) ms tardo de la actividad. La ruta crtica para el ejemplo de la reparacin general del rodamiento se muestra en la fig. del ejemplo # 1, mediante las flechas que tienen 2 trazos sobre ellas; consta de las actividades (trabajos) (1,2), (2,3), (3,5), (5,6), (6,7) y (7,8); las actividades no crticas son (2,4), (2,6) y (4,6), es decir los trabajos C, D y F. El resultado final de los clculos del CPM deber proporcionar un programa para todas las actividades que nivelan los recursos. Las actividades crticas deben programarse a su tiempo de inicio ms pronto, ya que estos trabajos no tiene holguras. Las actividades no crticas proporcionan flexibilidad en la programacin y nivelacin de los recursos. Cada actividad no crtica tiene 2 tipos de flotacin: Flotacin total Flotacin libre (FFij), que se definen como siguen: TFij = LCj ESi Dij FFij = ESj ESi Dij La flotacin libre supone que todas las actividades empiezan tan pronto como es posible. Los clculos de la ruta crtica se muestran en la tabla # 2. esta tabla (TFij) y

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incluye toda la informacin necesaria para desarrollar una grfica de tiempo que muestre los programas para todas las actividades. Tabla # 2
Trabajo Duracin Inicio Terminacin Inicio Terminacin Flotac. Flotac. (Actividad) Dij ms ms pronta ms ms tarda total libre (i,j) Minutos Pronto ECij tardo LCj TFij FFij Actividades ESi Lsij crticas (1,2) (2,3) (2,4) (2,6) (3,5) (4,6) (5,6) (6,7) (7,8) 50 67 90 35 80 55 210 65 40 0 50 50 50 117 140 197 407 472 50 117 140 85 197 195 407 473 512 0 50 262 372 117 352 197 407 472 50 117 352 407 197 402 407 472 512 0 0 212 322 0 212 0 0 0 0 0 0 322 0 212 0 0 0 * * * * * *

LSij = Tiempo ms tardo de inicio para la actividad (i,j) = LCj Dij ESij = Tiempo ms pronto de terminacin para la actividad (i,j) = ESi Dij Nota: No es siempre cierto que FFij = TFij.

La construccin de la grfica de tiempo debe hacerse tomando en consideracin los recursos disponibles y debe aprovechar plenamente el clculo del CPM. En algunas circunstancias, tal vez no sea posible programar muchas actividades simultneamente debido a limitaciones de personal y equipos; la flotacin total para las actividades no crticas pueden utilizarse para nivelar los recursos y minimizar los requerimientos mximos de recursos. Adems de la nivelacin de recursos, el CPM comprende el acortamiento del proyecto; en el acortamiento del proyecto, la duracin de una o ms actividades crtica se acorta en una forma ptima y se prepara una curva para mostrar el compromiso entre el tiempo y el costo, esto le permitir a la gerencia evaluar la duracin del proyecto con el costo resultante. La programacin de redes grafos puede emplearse para realizar acortamiento en una forma ptima. FUNCIN DE MANTENIMIENTO Reside en garantizar la seguridad y eficiencia operacional de las plantas y sus componentes (equipos, instalaciones y servicios).

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OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO La estructura de una buena organizacin de mantenimiento debe tomar en cuenta las condiciones tcnicas, geogrficas y de disponibilidad de personal calificado. Los conceptos bsicos para determinar una buena organizacin de mantenimiento son: - Establecimiento de autoridades claras por divisin (evitar conflictos por solapamiento en las autoridades). - Mantener una lnea vertical de autoridad y responsabilidad, hasta donde sea posible (no recibir instrucciones laterales). - Mantener el nmero ptimo de personal, reportando a un supervisor (supervisin entre 3 6 personas como mximo). - Ajustar la organizacin de acuerdo con el personal disponible (flexibilidad organizacional). Otras consideraciones a tomar en cuenta respecto a los problemas locales son: - Tipo de operacin (civil, mecnica, elctrica, instrumento). - Continuidad requerida en la operacin (proceso continuo o proceso por lote). - Situacin geogrfica (planta compacta o equipos dispersos). - Tamao de la planta (No. de equipos, complejidad). - Tamao del departamento de mantenimiento (poltica de la gerencia de la organizacin). - Condicin de adiestramiento y calidad de la fuerza hombre (requerir de adiestramiento o aumentar la supervisin). FILOSOFA DE MANTENIMIENTO El mantenimiento se divide principalmente en 2 grandes actividades: El Mantenimiento Preventivo y el Correctivo. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es una actividad planificada en cuanto a inspeccin, deteccin y prevencin de fallas incipientes, cuyo objetivo es mantener el equipo instalacin bajo condiciones especficas de operacin. Este tipo de mantenimiento se subdivide en 2 formas de aplicacin: - Mantenimiento Programado - Mantenimiento Predictivo

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MANTENIMIENTO PROGRAMADO Se ejecuta en intervalos predeterminados, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales y la historia de fallas de los equipos. Con el objetivo de determinar el ciclo de mantenimiento programado se requiere como soporte un buen sistema y archivo histrico. Es necesario llevar registros sobre la relacin de horas de operacin y horas de mantenimiento, ndice de fallas, reemplazos de partes y elementos, entre otras cosas. a) VENTAJAS: Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales (partes y repuestos), herramientas e informacin. El tiempo necesario para la ejecucin de trabajos se determina de acuerdo con las condiciones operacionales y requerimientos de ventas (capacidad de almacenamiento). La coordinacin de los trabajos se efecta con el involucramiento de los departamentos de operaciones, ingeniera, suministro, materiales y personal. Simultneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y mantenimiento correctivo, de forma tal que todo mantenimiento necesario pueda ser ejecutado bajo condiciones ms eficientes.

b) DESVENTAJAS: La desventaja del mantenimiento programado reside en la poca flexibilidad de modificar los ciclos de dichos trabajos en funcin de nuevas condiciones operacionales de los equipos.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO Tiene por objetivo detectar fallas incipientes en los equipos, mediante medicin, inspeccin y prueba. Este tipo de mantenimiento es la mejor forma de impedir que suceda una falla o en todo caso, de minimizar su ocurrencia y efectos negativos. a) VENTAJAS: Medicin y deteccin continua o peridica del comportamiento de equipos por medio de instrumentos (nivel de vibracin, temperatura, emisin acstica, lubricacin, grado de corrosin). Determinacin de requerimiento de mantenimiento de equipo por monitoreo, antes de ocurrir la falla entre los ciclos de mantenimiento programado.

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b) DESVENTAJA : Requerimiento de inversiones en equipos de monitoreo o instalacin de instrumentos para medir los parmetros. Disponer personal altamente calificado.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es una actividad no planificada y se dirige a reparaciones por fallas ocurridas. El objetivo de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos a sus condiciones originales despus de una falla, por medio de restauracin o reemplazo de piezas, componentes, elementos, partes de equipos o instalaciones, debido a desgaste, dao o rotura. a) VENTAJAS : No requiere inversiones en equipos de medicin de parmetros. No es menester una organizacin de mantenimiento y tampoco personal altamente calificado.

b) DESVENTAJAS: Baja CONFIABILIDAD de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas. Alto Costo en mantenimiento o interrupciones operacionales no programadas.

CRITERIOS DE MANTENIMIENTO Los conceptos en que se fundamentan los tipos y procedimientos de mantenimiento y por medio de los se define el qu, dnde, cundo, cmo y cunto se mantiene un equipo son: Archivo de historia del equipo, donde se acumulan en forma sistemtica y continua su historia y comportamiento. Establecimiento de los niveles de mantenimiento en forma compartida, con las funciones directamente relacionadas al uso y aprovechamiento de las instalaciones: operador, mantenedor e inspector especializado.

OPERADOR: Encargado y responsable del manejo de las instalaciones, con carcter de usuario principal. Su objetivo principal es cumplir con las metas de cantidad y calidad de los diferentes productos.

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MANTENEDOR: Encargado y responsable de proporcionar los conocimientos tcnicos y pericias especializadas en todas las reas aplicadas a la preservacin, restauracin de equipos e instalacin y de lograr el funcionamiento seguro y confiable de los mismos. INSPECTOR ESPECIALIZADO: Encargado responsable de suministrara informacin en forma oportuna, peridica y consistente sobre el estado actual de los equipos y sus ndices de desgaste, asegurando el cumplimiento de las condiciones mnimas establecidas en normas y especificaciones; de pronosticar las reparaciones o renovaciones futuras con suficiente anticipacin; y determinar el cambio de ciclo de mantenimiento programado, en base a nuevas condiciones operacionales o en la edad de los equipos. CLASIFICACIN DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS Equipos Rotativos (bombas, compresores, motores, etc.) Equipos Estacionarios (columnas, reactores, intercambiadores de calor, etc.)

De acuerdo con su impacto sobre el personal, seguridad, conservacin ambiental y continuidad en las operaciones se definen en: VITALES O CRITICOS: Equipos cuya falla implica peligro inminente para la seguridad del personal o de las instalaciones y para la contaminacin ambiental. Representa la suspensin total de la produccin. ESENCIALES O SEMICRITICOS: Su falla implica reduccin en la capacidad de produccin, la cual no es recuperable. NORMALES: Su falla no implica ninguna de las situaciones anteriormente descritas.

Esta clasificacin permite establecer el tipo de mantenimiento apropiado para cada equipo o instalacin. El Mantenimiento Predictivo se aplica en los equipos Vitales y Esenciales. En el caso de los equipos costosos, se instalan instrumentos de medicin para observar continuamente la variacin de los parmetros que indican fallas incipientes. Los parmetros de medicin son: NIVELES DE VIBRACIN: Se considera uno de los parmetros ms significativos para aportar informacin acerca de la condicin funcional de los equipos. La instrumentacin electrnica disponible actualmente, permite identificar cada una de las frecuencias que componen el espectro de la seal de vibracin bajo anlisis.

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TEMPERATURA: La observacin y registro de las tendencias de este parmetro son muy significativo en la evaluacin del comportamiento principal de un equipo o de parte de los componentes. A continuacin se mencionan los casos ms resaltantes, donde juega un papel el comportamiento de este parmetro: Temperatura de succin o descarga del producto manejado por un equipo. Temperatura de operacin de cojinetes. Temperaturas del material de las carcazas de equipos. Temperatura de operacin de la cmara de sellos o empaques. Temperatura de operacin del liquido refrigerante o lubricante.

EMISIN ACSTICA: Esta tcnica se utiliza como herramienta de diagnstico en la evaluacin del funcionamiento de componentes de maquinarias, especialmente de cojinetes antifriccin. El nivel de precisin de estas tcnicas est afectado por la falta de lubricacin, sitio de medicin, atenuacin de la seal, captacin de frecuencias de fenmenos de cavitacin, entre otros. A pesar de sus limitaciones actuales, se considera una tcnica provisoria para el diagnstico precoz de fallas en cojinetes. LUBRICACIN: En la prctica, independientemente del tamao y complejidad operacional de los equipos. El problema de la lubricacin se limita a 3 elementos bsicos que se mueven en las mquinas: cojinetes, engranajes y cilindros. Un equipo pueden contener dentro de su complejidad varios de cualquiera de estos elementos o varios de las combinaciones de cada uno de ellos. INSPECCIN POR MEDIO DE LMPARAS ESTROBOSCPICA: Esta tcnica se emplea para determinar fallas prematuras en acoplamientos de membranas. En esta forma se toman acciones correctivas y se evitan los daos graves causados por fallas del paquete completo de membranas, debidos a las grietas causadas por fatiga del material, motivado a sobre-esfuerzos que se pueden introducir durante el montaje. RUIDOS AUDIBLES: Cualquier ruido anormal debe ser investigado y conocido su origen, porque en su gran mayora son producto de fallas de componentes en etapa destructiva o elementos que han perdido sus ajustes. INESTABILIDAD OPERACIONAL: La deteccin de fenmeno del tipo de cavitacin, recirculacin, cabeceo (hunting), son causantes de fallas como desgaste o rotura de anillos, destruccin por implosin del material de impulsores, fallas prematuras de cojinetes, trancamientos de equipos por roces internos, etc.

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CONSUMO DE POTENCIA: El control y vigilancia de la potencia consumida es importante ya que sus variaciones podran no corresponder a una mayor o menor demanda de produccin, sino a consecuencia de anormalidades, tales como: barras flojas en motores,

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