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Pós-Graduação Soldagem - Processo Arco Submerso

Pós-Graduação Soldagem - Processo Arco Submerso

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ARCO SUBMERSO

FACULDADE SENAI "Nadir Dias de Figueiredo"

Curso: Pós Graduação – Inspeção e Automação em Soldagem Professor: Paulo Novaes Aluno: José Geraldo de Melo Data: 13.11.2010. Araçariguama, 13 de Novembro de 2010
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SUMÁRIO

1 – Introdução...................................................................................................................3 2 – Soldagem a Arco Submerso.......................................................................................3 2.1 – Definição..................................................................................................................3 2.1.2 – Processo de por Proteção de Escória..................................................................4 2.2 – Fundamentos do Processo......................................................................................4 2.3 – Vantagens do Processo...........................................................................................5 2.4 – Desvantagens do Processo.....................................................................................6 2.5 – Equipamentos de Soldagem....................................................................................6 2.6 – Fontes de Energia...................................................................................................9 2.7 – Controle de Processo..............................................................................................9 2.8 – Principais Parâmetros / Variáveis do Processo.......................................................9 3 – Elementos de Soldagem por Arco Submerso...........................................................11 3.1 – Seqüência Geral de Atividades.............................................................................11 3.1.2 – Ajuste do Equipamento de Soldagem................................................................11 3.1.3 – Preparação das Peças de Trabalho / Juntas......................................................12 3.1.4 – Preparação para a Soldagem.............................................................................13 3.1.5 – A atividade de Soldagem....................................................................................14 4- Controle de Alimentação do Arame de Soldagem.....................................................15 5- Relação entre a tensão de Soldagem e a distância entre o arame / peça.................15 6- Taxa de Fusão versus taxa de Alimentação..............................................................15 7 – Fontes de Tensão Constante...................................................................................15 8 – Seleção do arame e do fluxo....................................................................................16 8.1 – Dois fatores influenciam a escolha do fluxo..........................................................16 8.2 – Fluxos para Soldagem...........................................................................................17 8.3 – Arames para Soldagem.........................................................................................17 8.4 – Tipos de fluxos para Soldagem.............................................................................17 8.4.1 – Fluxos Aglomerados...........................................................................................17 8.4.2 – Fluxos Fundidos.................................................................................................18 8.4.3 – Fluxos Neutros x Fluxos Ativos..........................................................................18 8.4.3.1 – Fluxos Neutros.................................................................................................19 8.4.3.2 – Fluxos Ativos...................................................................................................19 8.4.4 – Fluxos ligados.....................................................................................................19 9 – Arame de Soldagem.................................................................................................19 9.1 – Escolha de Combinação Arame-Fluxo..................................................................19 9.1.2 – Classificação AWS / ASME................................................................................20 9.1.3 – Sistemas de Classificação de combinações Arame-Fluxo.................................20 9.1.4 – Escolhendo arames e fluxos para fins específicos.............................................22 10 – Evolução das Técnicas de Soldagem a Arco Submerso .......................................22 11- Características e Aplicações................................................................................... 27 12 – Descontinuidades Induzidas pelo Processo...........................................................28 13 – Bibliografia..............................................................................................................39 1 - INTRODUÇÃO
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Esse trabalho foi solicitado pelo professor Paulo Novaes, da Pós-Graduação em Inspeção e Automação em Soldagem, da Faculdade de Tecnologia SENAI, cabendo ao aluno José Geraldo de Melo, falar sobre o processo de soldagem por arco submerso. 2 – SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SUBMERGED ARC WELDING - SAW) 2.1 - DEFINIÇÃO Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da queima de um fluxo que é adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo, arame maciço, arame composto ou fita. Como o arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível, e a solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades, respingos ou fumos, que caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco é aberto.

2.1.2 – Processo

de Soldagem por proteção de escória
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- Primeiro Processo automatizado.

- 1935 – Surgimento deste Processo - Semi-automático – Patente USA. - 1950 – Desenvolvimento de diversas Técnicas – Múltiplos Arames. - 1970 – Implantação destas Técnicas Produtivas em escala Industrial - conhecimento das propriedades mecânicas do metal de solda. - Hoje – Utilizar fontes de energia com recursos tecnológicos com Onda Quadrada – Consumíveis para mais produtividade e melhores propriedades. 2.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico (ou arcos), estabelecido entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido por fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua(s) extremidade(s) mergulhem constantemente no banho de fluxo em fusão. A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir passo a passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória que é formada pelo fluxo fundido e impurezas. As figura 2 e 6 mostram este processo. Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde uma parte do fluxo, o material de adição (arame) e o metal base, formando a poça de fusão. Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal problema o equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia (mecânico ou luminoso) para orientá-lo.

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Figura 2—SAW

2.3 – VANTAGENS DO PROCESSO - Processo de fácil uso. - Alta qualidade da solda. Excelente uniformidade e acabamento dos cordões de solda. - Espessura de soldagem em um único passe até 16 mm e soldagem multipasse sem limite de espessura. - Solda a maioria dos aços, ferríticos e austeníticos. - Boa integridade do metal de solda. - Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas. Alto rendimento, pois, não há perdas de materiais por projeções (respingos). - Possibilita o uso de elevadas correntes de soldagem (até 4000 A) o que, aliado a altas densidade de corrente (60 a 100 A/mm2), oferecerá ao processo alta taxa de deposição. - Velocidade de soldagem até 400 cm/min. com um único arame. - Maiores velocidade de soldagem podem ser alcançadas com vários arames (múltiplos arames) na mesma poça de fusão, aumentando a taxa de deposição conforme mostrado no processo Tandem figura 3. - Facilmente mecanizado. - Se o tamanho dos passes for limitado, soldas horizontais podem ser executadas em superfícies verticais, desde que seja providenciado um suporte adequado para o fluxo. - Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção. - Pouca fumaça (fumos).
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- Melhor ambiente de trabalho é mais segurança para o operador. Obs.: O processo de soldagem a arco submerso é muito utilizado na soldagem de chapas espessas de aço, por exemplo, na fabricação de Moinhos, vasos de pressão, tanques, tubos de grandes diâmetros e vigas. Corrente de soldagem — correntes até 2.000 A, CA ou CC, com um único arame. 2.4 – DESVANTAGENS DO PROCESSO
- A solda não é visível durante o processo de soldagem.

- É necessário retirar a escória entre passes. - A soldagem é limitada a posição plana e filete horizontal. - Processo usualmente utilizado na fábrica. - Aporte térmico elevado pode prejudicar propriedades da junta em alguns casos. - A alta corrente de soldagem aliada ao alto aporte térmico cria uma grande poça de fusão. Sob tais condições, as soldas devem ser mantidas na horizontal para evitar
escorrer.

2.5 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM - Simples e Robusto; - Automático ou semi-automático; - Pode ser utilizado em coluna, manipulador, trator ou manual, - Corrente: DC+, DC- ou AC; - Diâmetro de arames cate 6 mm. A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser encontrado como semi-automático, em que a alimentação do consumível e o comprimento do arco são controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático, um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado. Na soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se movimenta através de posicionadores giratórios.

Equipamento Automático:
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Equipamento Semi-Automático:

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- Processo automático

2.6 – FONTES DE ENERGIA
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A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes: - uma tensão variável de gerador CC ou retificador. - uma tensão contínua de gerador CC ou retificador. - um transformador de CA. A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana. Neste tipo de equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame o equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem é necessário ajustar a voltagem. As fontes de energia devem permitir trabalhos em altas amperagens com 100 % do ciclo de trabalho. As faixas mais usuais de trabalho estão entre 400 a 1500 A, embora se possa excepcionalmente trabalhar em correntes muito baixas (150ª) ou muito altas (4000A). A soldagem com corrente contínua permite melhor controle do formato do passe de soldagem, da profundidade de penetração e da velocidade de soldagem. A soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo positivo CC+). A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas). 2.7 – CONTROLE DE PROCESSO As observações seguintes são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica de soldagem a arco submerso: - Quanto maior a intensidade da corrente (I) maior a penetração. - Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e conseqüentemente maior a largura do passe. - Quanto maior o srick-out (distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa de deposição. - Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe. - Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração. - Corrente contínua, polaridade inversa (CC+), produz menor taxa de deposição e maior penetração. 2.8 – PRINCIPAIS PARÂMETROS / VARIÁVEIS DO PROCESSO - Tipo de Corrente; - Intensidade de Corrente; - Velocidade de Soldagem; - Tensão do Arco; - Diâmetro do Arame; - Extensão do Eletrodo; - Ângulo do Eletrodo;
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- Espessura da Camada de Fluxo. Tipo de Corrente: CC+ mais recomendado: • Rápida seqüência de deposição. • Boa penetração. • Maior resistência a porosidade. • Melhor controle do formato e aparência do cordão. CC- oferece: • 30% aumento na taxa de deposição. • Menor penetração. • Usado em soldas de revestimento. • Deve-se aumentar 4V para obter cordão similar a CC+. Tipo de Corrente: CA oferece: • Penetração e taxa de deposição média entre CC+ e CC-. • Recomendado na soldagem “tandem-arc”. • Onde ocorre sopro magnético. • Onde se usa baixa velocidade de soldagem. Intensidade de Corrente: A Intensidade de Corrente determina: • Taxa de Deposição. • Profundidade de penetração. • Altura e reforço da solda. - Intensidade de corrente (demais parâmetros constantes): - Penetração. - Taxa de deposição. - Reforço da solda. Intensidade de Corrente: Intensidade de Corrente muito elevada: • Cordão alto, estreito e sujeito a mordeduras. Intensidade de Corrente muito baixa: • Arco elétrico instável. Velocidade de Soldagem: Baixa: Excesso de reforço. Muito arame depositado. Correta: Cordão satisfatório. Alta: Pouco arame depositado. Mordeduras e reforço insuficiente. Controla o tamanho do cordão de solda. É uma variável interdependente da intensidade de corrente. - velocidade de soldagem (demais parâmetros constantes):
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- Ação de ‘molhar’ ou “caldear”. - Tendência a mordeduras e ao apagamento do arco. -Tendência a trincas e porosidades. 3 – ELEMENTOS DE SOLDAGEM POR ARCO SUBMERSO Cinco elementos estão presentes na execução de uma solda por arco submerso: - calor gerado pela passagem de uma corrente elétrica através de um arco; - arame para soldagem — consumível; - as peças a serem soldadas; - fluxo para arco submerso - um composto mineral granulado para soldagem; - o movimento relativo entre o cabeçote de soldagem e as peças de trabalho. Os fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e influenciam em suas propriedades mecânicas. As características dos fluxos são similares ás dos revestimentos usados nos processos de soldagem com eletrodo revestido. 3.1 – SEQUÊNCIA GERAL DE ATIVIDADES

Reduzindo a soldagem por arco submerso aos seus termos mais simples, considerando o equipamento já montado e em uso, a seqüência geral de atividades para fazer uma solda por arco submerso é a seguinte: 3.1.2 - Ajuste do equipamento de soldagem Para os detalhes descritos a seguir, veja a Figura 4. - O cabeçote de soldagem deve ser montado em conformidade com as instruções fornecidas. - O cabeçote, o painel de controle e o carretel são montados em um dispositivo móvel. - O caminho a ser percorrido pelo equipamento deve estar livre e disponível. - A fonte de soldagem é conectada à rede elétrica. São conectadas, através de cabos elétricos, a fonte de soldagem ao cabeçote e à peça de trabalho.

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Figura 4 - Equipamento de soldagem

3.1.3 - Preparação das peças de trabalho (Limpeza da Junta) A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na soldagem a arco submerso. No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em porosidade e inclusões. Portanto, as peças a serem soldadas devem seguir as seguintes recomendações:
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- Devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos de líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas. - As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por esmerilhamento. - Os depósitos de carbono e escória resultante do corte com eletrodo de carvão devem ser removidos. Para os detalhes descritos a seguir, veja a Figura 5. - Determina-se o tipo de junta mais adequado para a solda a ser executada. Preparamse e limpam-se as regiões a serem soldadas. - Se aplicável, coloca-se o cobre-juntas. - As peças a serem soldadas são colocadas em posição para soldagem. Normalmente elas são ponteadas ou presas por dispositivos auxiliares para mantê-las na posição desejada.

Figura 5 - Preparação das peças de trabalho

3.1.4 - Preparação para a soldagem Para os detalhes descritos a seguir, veja a Figura 6. - Cada elemento da soldagem por arco submerso tem um efeito sobre a solda concluída. Os valores para a tensão e corrente de soldagem, a composição e o diâmetro do arame de soldagem para o tipo de junta escolhida e o material a ser soldado são determinados das tabelas aplicáveis. É responsabilidade do operador ajustar e verificar as condições adequadas de soldagem e ajustar o equipamento para manter as condições pré-ajustadas e produzir a solda. - A bobina de arame de soldagem é instalada no carretel. A extremidade da bobina é inserida nas roldanas do dispositivo de alimentação de arame e alimentada até alcançar as peças de trabalho. O cabeçote de soldagem é então posicionado de forma que o arame fique pronto para iniciar a solda. - O fluxo requerido é colocado no silo do cabeçote de soldagem. Uma quantidade do fluxo é depositada até cobrir a região de soldagem no ponto inicial da solda. - Os controles são ajustados para estabelecer as condições adequadas de soldagem: corrente, tensão e velocidade de soldagem. 3.1.5 - A atividade de soldagem
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Quando o equipamento de soldagem é ajustado para operação, vários fatos ocorrem em uma rápida seqüência: - um arco elétrico é estabelecido quando a corrente flui entre o arame e a peça; - o dispositivo de alimentação do arame começa a empurrar o arame a uma velocidade de alimentação controlada; - o carro inicia seu deslocamento ao longo do cordão de solda (manual ou automaticamente); - o fluxo para soldagem por arco submerso é alimentado através do tubo do silo e distribui-se continuamente sobre o cordão de solda por uma pequena distância à frente da região de soldagem. O enorme calor desenvolvido pela passagem da corrente de soldagem através da zona de soldagem funde a extremidade do arame e as bordas adjacentes das peças de trabalho, criando uma poça de metal fundido. Esta poça está em um estado líquido bem fluido e é turbulenta. Por essas razões, qualquer escória ou quaisquer bolhas de gás são prontamente varridas para a superfície. O fluxo para soldagem por arco submerso protege completamente a região de soldagem do contato com a atmosfera. Uma pequena quantidade de fluxo se funde. Essa porção fundida tem várias funções: ela cobre completamente a superfície da solda, evitando a contaminação do metal de solda por gases atmosféricos; dissolve e portanto elimina as impurezas que se separam do metal fundido e flutuam em sua superfície; e também pode ser o agente de adição de certos elementos de liga. A combinação de todos esses fatores resulta em uma solda íntegra, limpa e homogênea.

Figura 6 - O processo de soldagem por arco submerso

À medida que o cordão de solda é constituído, a parte fundida do fluxo se resfria e endurece, formando um material duro e vítreo, que protege a solda até seu resfriamento, sendo normal seu completo destacamento da solda.
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Desde que adequadamente executadas, as soldas por arco submerso não apresentam fagulhas, tornando desnecessários equipamentos de proteção contra a radiação. Não há respingos a serem removidos. 4- CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DO ARAME DE SOLDAGEM As altas velocidades de soldagem e altas taxas de deposição que são características do processo de soldagem por arco submerso requerem um controle automático do motor que alimenta o arame de soldagem à solda. Nenhuma mão de soldador seria capaz de alimentar suavemente o arame de soldagem a velocidades comparáveis às de uma máquina de soldagem por arco submerso. Tampouco ele poderia manter o controle preciso das mesmas condições de soldagem. O sistema de controle automático e a fonte de energia empregados na soldagem por arco submerso atuam para manter constantes a tensão e a corrente de soldagem. 5 – Relação entre a tensão de soldagem e a distância entre o arame e a peça A tensão de soldagem é proporcional ao comprimento do arco: - se a distância entre o arame e a peça aumentar, a tensão de soldagem aumentará; - se a distância entre o arame e a peça diminuir, a tensão de soldagem diminuirá; - se a distância entre o arame e a peça se mantiver constante, a tensão de soldagem permanecerá constante; 6 - Taxa de fusão versus taxa de alimentação do arame Fonte de corrente constante - se, por um curto período de tempo, a corrente fluindo através da região de soldagem fundir o arame a uma taxa maior que a de sua alimentação, a distância entre o arame e a peça aumentará e a tensão de soldagem aumentará; - inversamente, se, por um curto período de tempo, o arame for alimentado mais rapidamente que sua taxa de fusão, a distância entre o arame e a peça diminuirá e a tensão de soldagem diminuirá; - uma tensão de soldagem constante pode ser mantida se for empregada uma unidade de controle que automaticamente varie a taxa de alimentação do arame à medida que a tensão de soldagem se altere. 7 - Fonte de tensão constante - com uma fonte de tensão constante, a tensão do arco é mantida pela fonte. A corrente do arco é controlada pela velocidade de alimentação do arame, de modo que um aumento nesse parâmetro produzirá um aumento da corrente; - portanto, o sistema de alimentação do arame é simplificado para um dispositivo de velocidade constante e o controle do arco é realizado pela fonte de energia. 8 - Seleção do arame e do fluxo no processo de soldagem por arco submerso

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Dois materiais devem ser escolhidos para a soldagem por arco submerso: o arame de soldagem e o fluxo, os quais devem satisfazer em termos de qualidade e de economia aos requisitos das soldas a serem executadas (veja a Figura 7 e 9).

Figura 7 - Seleção do arame e do fluxo

8.1 - Dois fatores influenciam a escolha do fluxo: - características de desempenho; - propriedades mecânicas. Para muitas soldas, as características de desempenho ditam que fluxos podem ser empregados. As características de desempenho incluem facilidade de remoção da escória, capacidade de remoção de óxidos e carepa, capacidade de condução de corrente elétrica, possibilidade de uso de vários arames e possibilidade de aplicação de corrente alternada. As propriedades mecânicas são de importância primária para muitas aplicações críticas tais como vasos de pressão e serviços a baixas temperaturas. Para essas soldas, deve haver um compromisso das características de desempenho para satisfazer às propriedades mecânicas requeridas. O principal fator que governa a escolha do arame de soldagem é sua influência na composição química e propriedades mecânicas da solda. As propriedades mecânicas e químicas de uma solda por arco submerso são determinadas principalmente por quatro fatores: - a composição do metal de base; - a composição do arame empregado; - o fluxo empregado - as condições de soldagem.
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A composição do metal de base é o fator mais importante em quatro a cinco passes, já que a razão entre o metal de base fundido e o metal de adição pode ser tão alta como 2:1. Na maioria dos outros processos de soldagem por fusão, os procedimentos de soldagem multipasse devem ser empregados, minimizando a influência da composição química do metal de base. 8.2 - Fluxos para soldagem por arco submerso São escolhidos para muitos trabalhos por suas características de desempenho, isto é, facilidade de remoção da escória, capacidade de remoção de óxidos e carepa, capacidade de condução de corrente elétrica, possibilidade de uso de vários arames e bons resultados no emprego de corrente alternada. Para algumas aplicações críticas e para a maioria das soldas multipasse em peças com espessuras acima de 25 mm, as propriedades mecânicas são prioritárias, obrigando ao uso de uma classe determinada de fluxos. 8.3 - Arames para soldagem por arco submerso São escolhidos por sua influência nas propriedades mecânicas e/ou na composição química requerida para o metal de solda. 8.4 – Tipos de fluxos para soldagem por arco submerso Os fluxos para soldagem por arco submerso são compostos minerais granulares e fusíveis que cobrem o arco e produzem proteção, limpeza e controle da geometria do cordão de solda. Eles influenciam fortemente a usabilidade e as propriedades mecânicas do metal de solda. Muitos fluxos diferentes estão disponíveis, cada um oferecendo suas características peculiares de desempenho, permitindo otimizações de processo para os diferentes requisitos de aplicação. 8.4.1 - Fluxos aglomerados Os fluxos aglomerados são fabricados através da mistura seca de seus ingredientes, que são aglomerados com uma solução aquosa de silicato de sódio e/ou de potássio. A massa resultante é pelotizada, seca e reduzida mecanicamente a partículas que são peneiradas e classificadas para obter: - melhor desempenho na remoção de óxidos e carepa; - menor consumo de fluxo — 30 - 40% menor que fluxos fundidos; - baixo custo de fabricação; - bom desempenho sobre uma gama de aplicações com uma única distribuição granulométrica; - podem ser ligados; - soldas livres de porosidade mesmo com óxidos e carepa. 8.4.2 - Fluxos fundidos Os fluxos fundidos são fabricados através da mistura seca de seus ingredientes, que são então fundidos em um forno elétrico. O banho é vazado e sofre um choque
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térmico, que reduz o fluxo a partículas de tamanhos variados, que são peneiradas e classificadas para obter: - composição química apropriada (requerida); - material (produto) homogêneo; - custo de fabricação elevado; - não higroscópico (não contém água quimicamente ligada); - soldas mais consistentes com menor risco de trincas por hidrogênio; - maior estabilidade do arco, mesmo em correntes elevadas; - maiores velocidades de soldagem e possibilidade de reciclagem. 8.4.3 - Fluxos neutros x fluxos ativos As expressões neutro e ativo são freqüentemente utilizadas para descrever o comportamento do fluxo e geralmente referem-se ao teor de manganês e/ou de silício que será transferido do fluxo para o metal de solda (veja a Figura 8). Esses são termos relativos que dependem da composição do fluxo, da composição química do arame e da razão entre a escória e o arame fundido.

Figura 8 - Fluxo ativo x fluxo neutro

8.4.3.1 - Fluxos neutros São definidos pelo ASME/AWS como "aqueles que não produzem alterações significativas na composição química do metal depositado como resultado de grandes
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mudanças na tensão do arco e, portanto, no comprimento do arco". Conseqüentemente, a resistência mecânica do depósito de solda não é significativamente alterada pela quantidade fundida de fluxo, que varia com a tensão de soldagem. O uso principal dos fluxos neutros é em soldas multipasse de peças com espessuras acima de 25 mm. Esses fluxos apresentam maior sensibilidade à porosidade e às trincas. 8.4.3.2 - Fluxos ativos São definidos pelo ASME/AWS como "aqueles que contêm pequenas quantidades de manganês, silício ou ambos, que são desoxidantes adicionados ao fluxo para melhorar a resistência à porosidade e a trincas causadas pelos contaminantes no metal de base ou dele provenientes". Normalmente, o uso desses fluxos fica restrito a peças com espessuras menores que 25 mm, sendo aplicável a soldas mono passe ou com poucos passes. Maiores tensões de soldagem causam aumento significativo do consumo de fluxo, aumentando os teores de manganês e/ou de silício no depósito de solda e, conseqüentemente, aumentando também sua resistência mecânica e dureza e diminuindo sua tenacidade. 8.4.4 -Fluxos ligados Fluxos ligados podem ser definidos como aqueles que contêm, além de manganês e silício, elementos de liga tais como: - cromo - níquel - molibdênio - cobre As principais aplicações dos fluxos ligados são aços de baixa liga e revestimento duro. 9 – ARAMES DE SOLDAGEM Uma vez que o fluxo foi escolhido por suas características de desempenho, pode ser selecionado um arame de soldagem para obtenção das propriedades mecânicas requeridas para a solda. Para algumas aplicações críticas as propriedades mecânicas governam a escolha do par arame-fluxo. A seleção da combinação correta pode determinar apenas um arame e um fluxo que atendam a todas as necessidades. 9.1 - Escolha de combinações arame-fluxo Arames para soldagem por arco submerso são escolhidos primeiramente por sua influência nas propriedades mecânicas e/ou na composição química requerida para o metal depositado. Carbono e manganês são os elementos de liga mais comuns, com adições de Si, Mo, Ni, Cr, Cu e outros elementos adicionados para aumentar a resistência mecânica e controlar as propriedades mecânicas a altas ou baixas temperaturas. Adições de manganês e silício também auxiliam na eliminação da porosidade gerada pelo gás CO.

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Os fluxos para soldagem por arco submerso são escolhidos para satisfazer aos requisitos de propriedades mecânicas em conjunto com um arame particular e também para atender às necessidades de desempenho de cada aplicação. 9.1.2 - Classificações AWS / ASME As classificações da AWS (American Welding Society) para combinações arame-fluxo auxiliam na escolha dos consumíveis adequados para cada aplicação. A AWS classifica arames de aço carbono e de baixa liga para soldagem por arco submerso pelas normas AWS A5.17 (ou ASME SFA5.17) e AWS A5.23 (ou ASME SFA5.23) pela faixa de composição química. Como as propriedades do metal de solda depositado pelo processo de arco submerso são afetadas pelo tipo de fluxo empregado, é necessário aplicar uma classificação separada para 1cada combinação arame-fluxo. Um arame pode ser classificado com vários fluxos. 9.1.3 - A seguir são mostrados os dois sistemas de classificação de combinações arame-fluxo da norma AWS:

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9.1.4 - Escolhendo arames e fluxos para usos específicos
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Quando se escolhe uma combinação arame-fluxo para uma determinada aplicação, as características de desempenho desejadas devem ser atendidas: - facilidade de remoção da escória; - capacidade de soldar sobre óxidos e carepa; - possibilidade de soldar a altas velocidades; - desempenho com vários arames; - preço e consumo de fluxo com as propriedades mecânicas necessárias.

Figura 9 - Consumíveis OK para a soldagem por arco submerso

10 – EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE SOLDAGEM ARCO SUBMERSO: - Soldagem Automática / Semi-automática. - Soldagem Fita. - Soldagem Arcos Múltiplos – (Tandem-Arc). - Soldagem Twin-Arc.

SOLDAGEM AUTOMÁTICA

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SOLDAGEM SEMI-AUTOMÁTICA
O soldador empunha a pistola de solda que conduz o eletrodo. - Controle dos parâmetros de soldagem: Fonte de energia. - Velocidade de avanço: movimento da mão do soldador. - Soldagem em peças de pequeno comprimento.

SOLDAGEM FITA
- Utiliza eletrodo na forma de fita – utilizado na Europa desde 1960. - Desenvolve vários arcos-elétricos simultâneos, proporcional a largura da fita.
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- Combina alta taxa de deposição até 40 kg/h com baixa diluição a 15%. - A principal evolução foi o desenvolvimento de Cabeçote com tecnologia “Magnetic Steerrig”. - Este controle magnético dos arcos reduz a diluição, aumenta a produtividade e elimina o sopro magnético.

SOLDAGEM TANDEM-ARC: - Utiliza múltiplos arames-eletrodos, cada um formando um arco elétrico, entretanto
forma-se uma única poça de fusão.
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- Controle separado para cada arame-eletrodo, fonte de energia e cabeçotes independente, - Existem diferentes tipos de arranjos de equipamentos e sua escolha é em função da aplicação: CC-CC – Materiais de espessura fina. CC-CA – Juntas de topo e filete (é o mais usado). CA-CA – Uso de alta corrente de soldagem em materiais espessos (chapas grossa). CA-CA-CA – Alta corrente à alta velocidade de soldagem. CC-CA-CA-CA – Alta corrente à alta velocidade de soldagem. EXEMPLO DE PROCEDIMENTO SAW – 4 ARAMES • Primeiro arco: DC+ 1000 amps, 32 volts • Segundo arco: AC 900 amps, 35 volts • Terceiro arco: AC 800 amps, 38 volts • Quarto arco: AC 725 amps, 41 volts • Todos os arames são de diâmetro 4.0 mm • Todos os aportes de calor são essencialmente os mesmos. PRIMEIRO ARCO – 4 ARAMES • Na maioria dos casos o primeiro arco utiliza DC+ • A baixa tensão de arco combinada com alta corrente de soldagem (resultando em uma alta penetração). Propicia até 80% da penetração total da soldagem. SEGUNDO ARCO – 4 ARAMES O segundo arco também tem contribuição no aumento da penetração devido à proximidade com o primeiro arco. • O uso de menor corrente de soldagem combinado com uma tensão de arco maior produz um cordão de solda mais largo e plano. TERCEIRO ARCO – 4 ARAMES Corrente de soldagem menor do que o Segundo Arco; Tensão de Arco maior. • Esta camada adiciona a largura do cordão de solda, trazendo o metal de solda para próximo da superfície da junta. QUARTO ARCO – 4 ARAMES Usualmente caracterizado por utilizar a menor corrente de soldagem e maior tensão de arco. • Responsável pelo acabamento da solda. O ângulo do eletrodo, a tensão de arco, a corrente de soldagem e o tipo de fluxo determina a altura e geometria do cordão de solda.

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SOLDAGEM TWIN-ARC:
- Utiliza duplo arame-eletrodo conectados em paralelo em uma única fonte de energia. - Forma-se um único arco elétrico. - A corrente de soldagem divide-se igualmente entre os dois arames, e a Tensão de Arco é a mesma para ambos. - Os arames posicionados em linha implicam em alta taxa de deposição. - Os arames posicionados na transversal implica em baixa penetração. - A principal evolução é o uso de arames com pequeno diâmetro – alta densidade de corrente.

TWIN-ARC

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11 – CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem fabricação de Moinhos (ver figura), fabricação de navios (ver figura), fabricação de elementos estruturais (ver figura), vasos de pressão, etc. O processo pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5 mm até acima de 200 mm). O processo e usado principalmente nos aços carbonos, de baixa liga e inoxidáveis. A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana e horizontal em ângulo (2F). Soldas executadas com este processo usualmente tem boa ductibilidade, alta tenacidade ao entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência a corrosão e propriedades que são no mínimo iguais àquelas que são encontradas no metal base. Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, tampão, e também realizar deposições superficiais no metal base (revestimento).
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A taxa de deposição pode variar de 5,0kg/h, usando processos semi-automáticos, até um máximo de 85 kg/h, quando se usam processos automáticos com vários arcos conjugados.

12 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO Na soldagem a arco submerso pode ocorrer quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos algumas: - Falta de Fusão – pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe ou em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem. - Falta de penetração – devido a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada e/ou velocidade de soldagem inadequada. - Inclusão de escória – pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários passes, não for perfeita. - Mordedura – acontecem com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a soldagem processa-se rapidamente e, quando a corrente for muito alta. Porosidade – ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas ou gás retido sob a escória. Trincas – na soldagem a arco submerso pode ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em temperaturas baixas. Trincas de cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso. Na prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o fim da operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas. Trincas de garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São típicas de soldagem com elevado grau de restrição. Trincas na Margem e Trincas na Raiz muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso são devido ao hidrogênio. Freqüentemente a causa e a umidade e o fluxo. Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a arco submerso. Duplas laminações associadas ás altas tensões de soldagem podem redundar em trinca interlamelar.

APLICAÇÃO - SOLDAGEM – FABRICAÇÃO DE NAVIOS

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APLICAÇÃO - SOLDAGEM – DE TORRES EÓLICAS

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APLICAÇÃO - SOLDAGEM DE TUBOS

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APLICAÇÃO - SOLDAGEM BUTIJÃO DE GÁS

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APLICAÇÃO – SOLDAGEM DE PERFÍS
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APLICAÇÕES – SOLDAGEM DE RODAS DE CAMINHÕES
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APLICAÇÕES – SOLDAGEM DE MOINHOS
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Emenda da chapas antes de Calandrar – Solda Longitudinal com 02 arames – (Tandem-Arc).

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APLICAÇÕES – SOLDAGEM DE MOINHOS SOLDA CIRCUNFERENCIAL COM 02 ARAMES (TANDEM-ARC)

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CHAPA ESPESSURA 150 mm – (Solda Longitudinal antes da Conformação / Calandragem).

Cruzamento de solda do Moinho – (Após Montagem)

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APLICAÇÕES – RECUPERAÇÃO DE PEÇAS – (ENCHIMENTO)

13 - BIBLIOGRAFIA 1- FBTS – Curso de Inspetor de //soldagem – Nível 1. 2- Escola Politécnica – Especialização em Engenharia da Soldagem – Processo Arco Submerso. 3- American Petroleum Institute – Welding Inspection and Metallurgy 4- ESAB – Apostila Arco Submerso. 5- FATEC – Módulo I – 5 – Arco Submerso.

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