Asociación

X CONGRESO ARGENTINO DE SOLDADURA

Argentina
Argentina VI CONGRESO IBEROAMERICANO DE SOLDADURA
de Soldadura Buenos Aires, 25, 26 y 27 de agosto

Resistência à erosão por cavitação de revestimentos soldados

Leonardo F. Boccanera, Sérgio R. Barra e Augusto J. A Buschinelli

Labsolda – Departamento de Engenharia Mecânica – Universidade Federal de Santa Catarina

Campus Universitário Trindade - Cx. P.: 476 - CEP.: 88040-900 - Florianópolis – SC - Brasil.
E-mails: emc3leon@emc.ufsc.br / barra@emc.ufsc.br / buschi@emc.ufsc.br

Resumo
Decorrente do colapso de bolhas gasosas formadas sob condições hidrodinâmicas especiais no fluido, a
erosão por cavitação é fenômeno comum em turbinas hidráulicas, que implica em dispendiosa manutenção
periódica, devido a perda de geração de energia durante a recuperação por soldagem das regiões erodidas.
Esse trabalho trata da aplicação em pás de turbinas, fundidas em aço estrutural ferrítico, de revestimentos
especialmente resistentes, em aços inoxidáveis austeníticos ligados ao Co, na forma de eletrodo revestido e
arame tubular, avaliando-se a influência das mudanças microestruturais, da porosidade, do acabamento
superficial e da diluição, sobre a resistência ao processo erosivo dos revestimentos soldados. A resistência à
cavitação foi avaliada pelo ensaio vibratório ultra-sônico (ASTM G32) e a análise microestrutural foi feita por
microscopia ótica e eletrônica de varredura, difração de raios-X e medidas de dureza. Na soldagem GMAW
automatizada foi empregada a variante da corrente pulsada com pulsação de energia (MIG-Térmico),
verificando-se efeitos vantajosos quanto à diluição, refino de grão e planicidade dos depósitos, relativamente
ao processo SMAW. São analisados os efeitos de tratamentos térmicos e da refusão por TIG sobre o
desempenho dos revestimentos soldados. Os riscos das lixas e o contorno dos poros atuam como
concentradores de tensões (sítios preferenciais) conduzindo a uma rápida perda de material, uma vez iniciado
o ensaio. A presença de carbonetos afeta negativamente a resistência à cavitação, diminuindo o tempo
necessário para o destacamento do material.
Palavras chave: Soldagem, cavitação, revestimento, erosão

Abstract

Cavitation erosion is a common phenomenon in hydraulic turbines, caused by the violent collapse of vapor
bubbles in special hydrodynamic conditions, which creates a costly maintenance problem for these utilities,
specially due to the loss of power generation during the necessary welding repairs. This work deals with the
application of Co-alloyed austenitic stainless steels, as coated electrodes and flux-cored tubular wire, to
cladding of turbine blades, cast in ferritic structural steel. The influence of microstructural changes, porosity,
surface finishment and dilution on the cavitation resistance of the weld claddings was evaluated. Cavitation
erosion test was performed through accelerated cavitation test by ASTM-G32 standard. The morphology and
microestruture of various claddings before and after erosion were analized by light optical, scanning electron
microscopy (SEM) and hardness in order to study the erosion mechanism. By the automatized GMAW the
thermal pulsation was applied, with positive results to the dilution rate, grain refining and the planicity of the
weld layers, as compared to the SMAW. TIG remelting and thermal treatment were utilized on welding
cladding. The grooves of the emery paper and pores are favorite sites for the nucleation of cracks. The
presence of carbides is negative to the performance against cavitation.
Key words: Welding, cavitation, cladding, erosion
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1. Introdução
Componentes de turbinas hidráulicas sofrem um processo de erosão por cavitação, fenômeno decorrente do
colapso contra o substrato sólido em contato com o fluido, de bolhas de vapor formadas sob condições
hidrodinâmicas especiais. Para o reparo dos danos provocados por esse processo erosivo existem diversos
revestimentos comerciais especialmente resistentes, aplicáveis, sobretudo, por soldagem. Dentre os materiais
empregados na proteção contra cavitação as ligas à base de cobalto são conhecidas pela sua excelente
resistência, mas foram substituídas nessa década por aços inoxidáveis austeníticos ligados ao cobalto, de custo
(1)
bastante inferior, mas equivalente desempenho .
A excepcional resistência à cavitação desses aços inoxidáveis austeníticos pode ser relacionada com sua
baixa energia de falha de empilhamento (EFE), que sob as elevadas taxas de deformação atuantes durante a
cavitação, promovem o deslizamento planar, a maclação e transformações de fase induzidas pela deformação
(γ→α’ e γ→ε), conduzindo a um refinamento microestrutural. A baixa EFE contribui para um menor espaçamento
entre maclas formadas sob impacto, o que conduz a um maior encruamento devido à subdivisão dos grãos e
(2)
sem afetar a tensão verdadeira do material, elevando assim a resistência a fadiga do revestimento . Esse
encruamento dá-se numa camada de profundidade superior a 100 µm sob a superfície exposta, sendo
(1)
responsável pelo controle da propagação das microtrincas formadas durante o regime permanente .
A melhora do desempenho associada à diminuição do tamanho de grão está relacionada à expressão de Hall
(3,4)
Petch, já que um grão pequeno aumenta a resistência ou força necessária para o destacamento do material .
(4)
A técnica da refusão superficial por Laser com o objetivo de refino foi explorada por (Dubé, 1996) ,
mostrando-se um eficiente método para melhorar o comportamento frente à cavitação dos aços austeníticos
ligados ao Co, levando a aumento na resistência da ordem 300 % em relação a condição como soldada.
O presente trabalho faz parte da linha de pesquisa iniciada há varios anos no Labsolda/UFSC em colaboração
com empresas geradoras de energia da região sul do Brasil, destinada a contribuir para o desenvolvimento de
(5,6,7)
procedimentos de soldagem e materiais resistentes à cavitação . Nesse artigo analisa-se: i) Efeito do
emprego de arame tubular na soldagem MIG (convencional e térmica) em comparação à soldagem com eletrodo
revestido; ii) A refusão por TIG como técnica de refino de grão e iii) O efeito de tratamentos térmicos posteriores
sobre o revestimentos soldados.

2. Materiais e métodos

2.1. Preparação dos corpos de prova e procedimentos de soldagem

Os corpos de prova, com as dimensões indicadas na figura 1, foram confeccionados sobre chapas de aço
ABNT 1020, aplicando-se duas camadas de AWS 309L-16Mo, na forma de arame maciço de 1,2 mm, como
amanteigamento e duas camadas de revestimento especialmente resistente ao fenômeno, na forma de eletrodo
revestido de 3,25 mm de diâmetro ou arame tubular com proteção gasosa de 1,2 mm de diâmetro.
Na confecção das camadas, empregaram-se os processos de soldagem ao arco elétrico MIG (GMAW) ou
Eletrodo Revestido (SMAW). O processo MIG foi utilizado sob condição automatizada (montagem e utilização de
uma célula de soldagem), aplicando-se corrente pulsada convencional (PN) e uma nova concepção especial de
transferência controlada (pulsada) denominada de Pulsação Térmica ou MIG Térmico (PT). Com forma de avaliar
a estabilidade do processo de deposição empregou-se softwares de monitoramento, em tempo real, do processo
de transferência metálica e temperaturas de pré-aquecimento e interpasse, respectivamente. Os depósitos foram
0
realizados nas posições plana e sobre-cabeça a 45 do plano horizontal, com espessura final do revestimento
(6) o
resistente na ordem de 5 mm . Em todos os revestimentos utilizou-se 150 C como temperatura de pré-
aquecimento e interpasse e gás de proteção 99%Ar+1% O2 com vazão de 17 l/min.
A tabela 1 apresenta a composição química dos consumíveis, enquanto que na tabela 2 faz-se um resumo
dos parâmetros de soldagem implementados.

TABELA 1: Composição química (% peso) dos consumíveis para amanteigamento e revestimento

(% peso)
Identificação C N Ni Cr Co Mn Si
309L-16Mo 0.03 - 13 23.5 - 0.9 0.9
ER 0.17 0.13 - 17.8 9.28 9.08 0.89
AT 0.17 0.18 - 17 9.5 10 3.5
“ER”= Eletrodo revestido; “AT”= Arame tubular
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TABELA 2: Parâmetros de soldagem implementados

MIG Térmico

Fase de pulso térmico

Consumível Ip (A) Ib (A) tp (ms) tb (ms) va (m/min) vs(cm/min) T1(s)
309L-16Mo 300 55 3.6 3.2 7 25 0.5
AT 300 30 5.3 8.0 8 25 0.5
Fase de base térmica
309L-16Mo 300 55 3.6 10.0 3.5 25 0.5
AT 300 30 5.3 18.0 3.5 25 0.5
MIG Pulsado Convencional

Consumível Ip (A) Ib (A) Tp (ms) tb (ms) va (m/min) vs(cm/min)

AT 300 30 3.5 4.5 6 25
Eletrodo Revestido
Consumível Is Vs
ER 120 ≈ 25

Corpos de prova para

ensaio de cavitação A-A
Revestimento

Amanteigamento
Material de
base 1020

E: 25.4 mm; L: 250 mm; A: 300 mm

Figura 1: Corpos de prova soldados para ensaios de cavitação: (Esq.) Avaliação da resistência do revestimento; (Dir.)
Avaliação do efeito da diluição nas diferentes camadas

Na soldagem dos consumíveis (AT e ER), empregaram-se diferentes níveis de aporte de calor:

Corrente pulsada convencional com calor aportado na ordem de 26 kJ/cm;

MIG Térmico com calor aportado galgando valores entre 14.5 e 9.5 kJ/cm, nas fases de base e pulso
térmico respectivamente;

Eletrodo revestido (ER) com calor aportado na ordem de 17 kJ/cm.
No processo de refusão dos depósitos, por meio de TIG, foram feitos passes transversais à direção de
soldagem, empregando-se dois diferentes níveis de aporte de energia (6.0 e 1.3 kJ/cm). Como gás de proteção
aplicou-se argônio (14 l/min) e eletrodo de Tungstênio ligado ao Th (2%) com diâmetro de 2.4 mm e um ângulo
da ponta de 60°.
No tratamento térmico dos depósitos foram empregados dois níveis de aquecimento, isto é, 1100 °C e 700 °C,
durante uma hora e seis horas respectivamente, com resfriamento dentro do forno.
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2.2. Ensaios de cavitação

(8)
Os ensaios acelerados de cavitação foram realizados de acordo com a norma ASTM G-32 através do
método vibratório ultra-sônico. O método standard (método direto), ilustrado na figura 2, consiste basicamente da
medição da perda de massa ou volume de material num corpo de prova de diâmetro 15.9 mm, fixado na ponta do
sonotrodo. Nos ensaios utilizou-se um gerador ultrasônico KLN Ultraschall GmbH tipo 500, que produz uma
oscilação axial da ponta do sonotrodo, pelo chamado efeito piezoeléctrico, que vibra a uma freqüência de 20 ±
0.2 kHz, com amplitude pico a pico de 50 µm. O meio de ensaio foi água destilada sob temperatura controlada de
22 ± 1 °C . Neste trabalho utilizou-se o método modificado, ilustrado na figura 2 (detalhe), onde o corpo de prova,
estacionário, encontra-se a 0,5 mm afastado da ponta de sacrifício do sonotrodo e imerso entre 8 e 10 mm na
água destilada. A perda de massa foi periodicamente avaliada até 45 h de ensaio. As taxas de erosão obtidas
através deste método modificado usualmente mostram entre 40-50% das taxas determinadas com o
(9)
procedimento standard .

Método Direto Método Indireto

ASTM G32 Detalhe

Transdutor

Sonotrodo

Corpo
de 0.5 mm
Prova
Recipiente
para
resfriamento

Água destilada

Figura 2: Método direto de ensaio e detalhe da posição do corpo de prova a testar na utilização do método indireto

2.3. Caraterização microestrutural

A análise microestrutural foi efetuada por microscopia ótica, sendo os corpos de prova embutidos a quente,
lixados com papel de carboneto de silício de granulometria 320 a 600 e polidos com suspensão de diamante até
0,25 µm. A microestrutura foi revelada com o reagente V2 - A, e observada sob aumento de até 1000 vezes. O
tamanho de grão foi determinado utilizando os métodos de comparação e do círculo.
A microdureza foi determinada mediante microdurômetros marcas Leitz Wetzlar e HMV 2000 da Shimadzu. A
penetração possível, mediante a utilização desta técnica, encontra-se na ordem de 10 µm, o que a torna viável
em principio para detectar as mudanças locais da dureza nas proximidades da superfície erodida. Para a
estimativa do encruamento, como função do tempo de ensaio foi determinada a dureza Vickers sobre a
superfície, durante o período de incubação. Para avaliar a dureza como função da distancia sob a superfície
erodida foi utilizada a dureza Knoop com a menor diagonal orientada perpendicularmente à superfície erodida.
Devido ao encruamento diferenciado da superfície, determinou-se a dureza em 5 diferentes zonas da seção
transversal, em 5 pontos por zona, visando diminuir a dispersão dos valores medidos e aceitando aqueles com
erro menor ou igual a 10%.
O microscópio eletrónico de varredura foi utilizado para a caracterização dos fatores da superfície erodida
como função do tempo de ensaio.
Uma estimativa da evolução das fases presentes foi feita mediante a utilização de raios – X, empregando-se
um difratômetro tipo XRD – 3000 PTS da firma Seifert, com radiação CoKα e parâmetros I: 30 mA, U: 40 Kv e
ângulo 2θ: 30° até 180°. Para as primeiras leituras utilizou-se uma velocidade de analise de 0.05 °/min, uma vez
determinada a posição dos picos aumentou-se a velocidade de varredura a 0,2 °/min.
A analise quantitativa foi feita sobre a superfície dos corpos de prova para 0, 5, 10, 25, 35 e 45 horas de
ensaio, determinando a posição e a intensidade dos picos de reflexão correspondentes as fases γ, ε e α’ e os
(10) (11)
volumes relativos através das expressões de Sage para Cobalto puro e as de Lizak para aços Fe-Cr-Mn.
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2.4. Avaliação da diluição

O efeito da diluição sobre a resistência à cavitação das diferentes camadas de amanteigamento e
revestimento, depositadas por soldagem, foi avaliado através de medidas de rugosidade em corpos de prova
extraídos transversalmente aos cordões (Figura1). Empregaram-se os rugosímetros Mitutoyo Surftest-211 e
Mahr Perthen. Este ensaio objetivou determinar a influência da variação da composição química sobre a
resistência à cavitação, monitorando-se o comportamento erosivo através de Ra (desvio médio aritmético) e Ry
(12)
(altura máxima das irregularidades), medidas segundo a norma DIN 4768 . O procedimento utilizado consistiu
em acompanhar a evolução da rugosidade nas camadas de revestimento e do amanteigamento.

3. Apresentação de resultados e discussão

3.1. Ensaios de cavitação

Na figura 3 apresentam-se, de modo comparativo, os resultados dos ensaios ultra-sônicos de cavitação. Os
revestimentos convencionais utilizados na prevenção do processo de erosão por cavitação (AWS 309L-16Mo)
mostram uma taxa de erosão da ordem de 15 vezes maior e um período de incubação relativamente curto (2h),
quando comparado com os aços austeníticos ligados ao Co, utilizados atualmente (8-15h). Nesses aços as taxas
de erosão na condição soldada, variam de 0.4-0.7 mg/h, conforme dados da figura 3. Esta elevada resistência é
comparável com a apresentada pelo Stellite 6, que mostra uma taxa de erosão de 1.2 mg/h quando determinada
(7)
pelo método standard (correspondente a 0.5-0.7 mg/h pelo o método modificado deste trabalho).
A implementação de uma célula de soldagem automatizada MIG na aplicação dos revestimentos apresentou
vantagens operacionais quando comparado com depósitos aplicados por SMAW. Devido à automação do
processo MIG e ao emprego de corrente pulsada consegue-se um melhor controle sobre possíveis incidências de
defeitos, uma melhor planicidade superficial dos depósitos até mesmo na soldagem fora de posição (sobre-
(6)
cabeça), o que se traduz na redução do tempo e dos custos de desbaste e acabamento final . Além disso, os
revestimentos de aço inoxidável austenítico ligado ao Co, soldados com MIG mostraram superior comportamento
à erosão por cavitação. A utilização da pulsação térmica incrementou o período de incubação (15 h) em relação
ao revestimento depositado com soldagem convencional (12 h) e eletrodo revestido (8h).
A refusão por TIG permite uma melhora adicional na resistência à cavitação dos revestimentos soldados,
aumentando o período de incubação (21 h) e diminuindo a taxa de erosão (0.26 mg/h).
Com relação a rugosidade superficial (condição lixada) e a porosidade, observou-se que estas atuam em
detrimento da resistência à cavitação, reduzindo ou até suprimindo em determinadas condições o período de
incubação, resultando desta forma numa maior perda de material com taxas de erosão no regime permanente de
aproximadamente 0.5 mg/h.

Taxa de erosão Período de incubação

8 SMAW GMAW - Arame tubular 25
7
1,3
6 20
Taxa de erosão (mg/h)

Período de incubação (h)

1,0
o
TT700 C
6,0
0,8 15
o
TT1100 C
0,6 Poros Lixa
10
0,4
5
0,2

0,0 0
E309L Pulso Pulso Tratamento Efeito da Refusão
Normal Térmico Térmico Superfície TIG [kJ/cm]

Aço inoxidável austenítico ao Co

Figura 3: Desempenho à cavitação dos revestimentos testados

Tratamentos térmicos podem introduzir alterações microestruturais, prejudiciais à resistência do depósito, isto
é, o tratamento sob temperatura de 1100 °C e a precipitação de carbonetos durante o tratamento térmico a 700
°C, atuarão em detrimento do desempenho dos revestimentos, originando uma queda de até 5 vezes no período
de incubação e um aumento de até 2 vezes da taxa de erosão em relação à condição como soldada.
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3.2. Efeito da diluição

A diluição encontrada nos revestimentos soldados pode apresentar nível distinto em função não só do tipo de
processo de soldagem, como também do grau de automação e das técnicas de deposição. Em função disso
observou-se uma melhora da resistência à cavitação dos revestimentos. Os revestimentos soldados com MIG
pulsado convencional (PN) e térmico (PT) apresentaram uma diminuição considerável no nível de diluição, isto é,
com o emprego de pulsação obtêm-se um menor nível de diluição (20-25%) em comparação com o processo
SMAW (30%). Além disso, o MIG térmico, em relação ao pulsado convencional, utiliza dois níveis de freqüência
de pulsação, conduzindo a um perfil serrilhado de diluição (figura 4).

300
Pulso Térmico Base Térmica
I (Amp)

200
100
0

50
V (volts)

40
30
20
10
0 200 400 600 800 1000

T (ms)

25 % 20 %

Figura 4: Variação da diluição em função da aplicação do pulso térmico e a base térmica, durante a soldagem com MIG
térmico.

A utilização de MIG térmico produz a formação de zonas com erosão diferenciada na forma de “escamas”
(figura 5), pontos A, B e C que atuaram em detrimento de sua resistência à cavitação. As zonas menos
desgastadas (figura 6) apresentaram concentrações mais elevadas de Co, Si e Mn.

Figura 5: Macro do cordão mostrando as escamas Figura 6: Diferença de desgaste e composição entre as zonas
(B) e (C)

O efeito da diluição sobre a resistência a cavitação pode melhor ser analisado através do estudo da seção
transversal à solda. A figura 7 mostra como a diferença de composição química entre as diferentes camadas
conduzem a um comportamento diferenciado à cavitação, observando-se que, nas vizinhanças do metal de base
a
(1 camada), a erosão foi mais severa e, na medida em que a composição química da camada se aproxima da
composição do metal de aporte puro, a erosão é menor.
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25
Composição química (% peso)

20 Cr

15
Mn
10 Co

5
Si
Ni
0
Aman. 1a. 2a. 3a.
Camadas de revestimento

a) b)

Figura 7: a) Variação da composição química nas diferentes camadas. b) Seção transversal à solda. Aspecto das camadas
de amanteigamento e revestimento durante o período de incubação para a condição soldado com GMAW e AT

Assim diferentes processos de soldagem, em função do nível de diluição, exercem importante papel na
a
resistência à cavitação, principalmente, sobre a 2 camada dos depósitos. A figura 8 mostra que durante a
cavitação as camadas apresentam uma rugosidade diferenciada, devido ao distinto grau de deformação/erosão
decorrente da influência da composição química sobre a microestrutura. As rugosidades atingidas durante o
a
período de incubação (15 h) nas 2 e 3ª camadas, revestidas com AT (figura 8a), são comparáveis. Entretanto o
revestimento soldado com ER mostra uma diferença no comportamento entre estas camadas já a partir das 10 h
a
(figura 8b). As diferenças são mais evidentes nas 1 camadas devido a diluição do amanteigamento (AWS 309L-
16). Os valores de rugosidade e os períodos de incubação dos revestimentos exibem certa relação,
correspondendo a um maior período de incubação com a menor rugosidade.

3a. 3a.
15 2a. 15
2a.
Rugosidade Ry ( µ m)

1a.
Rugosidade Ry (µ m)

1a.

10 10

5 5

0 0
0 5 10 15 0 5 10 15
Tempo (h) Tempo (h)

a) b)
Figura 8: Variação da rugosidade (Ry) durante o período de incubação para 3 camadas de revestimento de aço inoxidável
austenítico ao Co: (a) AT (GMAW) e (b) ER (SMAW)

A dependência da estrutura dos aços inoxidáveis austeníticos com a composição química é levada em
consideração no estudo de transformações de fases induzidas por deformação. O calculo das temperaturas de
transformação a partir das expressões de Md30, modificadas com os coeficientes para o Co obtidos das
(13)
expressões de Hull , mostraram que os revestimentos soldados com AT, em função da composição química,
apresentam uma superior estabilidade (Md30: -40 °C) em relação aos soldados com ER (Md30: 5 °C), permitindo
aumentar o período de incubação. Assim, um maior conteúdo (%peso) de elementos como Co, Mn e Si,
permitem manter a estrutura austenítica proporcionando uma maior capacidade de absorção dos impulsos
(impactos) da cavitação.

3.3. Efeito do refino de grão

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O efeito da variação do tamanho de grão sobre a resistência à cavitação dos revestimentos observa-se na
figura 9.

TT 1100 C Soldado

Refundido TIG

0,45 25

Período de incubação (h)

20
Taxa de erosão (mg/h)

0,40
15
0,35
10
0,30
Taxa de erosão 5
Período de incubação
0,25 0
3 4 5 6 7
Tamanho de grão (ASTM E 112)

Figura 9: Influência do tamanho de grão no desempenho dos revestimentos soldados com AT

Nos revestimentos soldados com MIG témico a diferença de aporte (Max./Min.: 14,5 / 9.5 kJ/cm) levou a uma
diminuição no tamanho de grão em relação à condição pulsada (26 kJ/cm) passando de ASTM 4 a 5. Efeito mais
marcante produz a refusão superficial onde, devido à uma rápida solidificação através do substrato, produz-se
uma camada refinada de elevada dureza. A refusão com 6 kJ/cm, gerou uma camada de grão ASTM 6, enquanto
que o menor calor aportado para a condição refundida com 1,3 kJ/cm conduziu a um tamanho de grão ASTM 7,
em uma camada com espessura de aproximadamente 1 mm. Por outro lado o tratamento a 1100 °C durante 1
hora trouxe um aumento do tamanho de grão para ASTM 3.

Período de incubação Regime permanente Dureza HV (PI) Dureza Hk (RP)

70 800

Dureza Knoop (Hk 0,025)

Pulso Normal Pulso Térmico Refusão por TIG 800
60 (6 kJ/cm)
Dureza Vickers (HV 0,3)

700
700
50
ε
Fases (%)

600
40 600

30 500

20 400
α'
10
300
0
3 4 5 6 7 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Tempo (h)
Tamanho de grão (ASTM E112)

a) b)
Figura 10: a) Fases formadas durante o período de incubação e regime permanente com relação ao tamanho de grão;
b) Revestimentos soldados com PN e PT e refundido por TIG: Variação da dureza durante o ensaio de cavitação.

Da relação entre tamanho de grão e formação de fases, deduz-se que, durante o ensaio, há transformação
γ→ε, na medida em que diminui o tamanho de grão, entretanto a martensita α’ permanece constante durante a
incubação, e decresce no regime permanente (figura 10a). A variação dos volumes relativos de fases e do
tamanho de grão resulta numa conduta de encruamento diferenciada. Na figura 10(b) observa-se através do
levantamento de perfis de dureza abaixo e sobre a superfície exposta à cavitação, que existem diferenças de
encruamento entre os revestimentos.
Os revestimentos com menor tamanho de grão apresentaram um encruamento superior ao longo de todo o
ensaio de cavitação (período de incubação e regime permanente). Aparentemente a estabilização da fase γ
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produz um maior número de falhas de empilhamento e maclas, que contribuem posteriormente à formação de
um superior volume de fase ε e um maior refinamento microestrutural, culminando com um superior encruamento
e resistência à fadiga da superfície exposta. Depois de elevada deformação, o excessivo volume de martensita
α’, proveniente da fase γ, não contribui no aumento do encruamento do revestimento.

3.4. Efeito do acabamento superficial, porosidade e precipitados

O acabamento superficial e a porosidade afetam a resistência à cavitação. As figuras 11a e 11b comparam os
mecanismos de erosão para revestimentos com aços inoxidáveis austeníticos ao Co (AT), nas condições lixadas
e com poros. Os riscos das lixas são sítios preferenciais que favorecem a nucleação de trincas e a propagação
transversal e longitudinal. Os poros são responsáveis pela elevada taxa inicial de erosão e perda de material.
Devido a elevadas taxas de deformação, decorrente da cavitação, e a forma dos riscos e poros, existe um
processo acelerado de maclação (figura 12a) e endurecimento, iniciando-se a nucleação da erosão.
A precipitação de carbonetos em contorno de grão (figura 12b) modifica as condições de encruamento,
alterando o desempenho frente à cavitação. Aparentemente a elevada dureza dos carbonetos em relação à
(2, 14)
matriz foi o motivo do pobre desempenho .

a) b)
Figura 11: (a) Erosão nos riscos da lixa. b) Contorno do poro erodido

a) b)
Figura 12: a) Maclação no contorno do poro. b) Precipitação de carbonetos

4. Conclusões
Em busca da otimização do processo de aplicação e do desempenho dos revestimentos soldados, esse
trabalho leva às seguintes conclusões:
• O emprego de revestimentos inoxidáveis austeníticos ligados ao Co depositados por soldagem ao arco
elétrico, proporcionam excelente resistência à cavitação caraterizada por taxas de erosão inferiores a 0,7
mg/h quando comparado com os aços inoxidáveis comuns 309 (6,5 mg/h);
• O processo e o procedimento de soldagem empregados na deposição do material resistente afetam o
comportamento à cavitação do revestimento através da variação da diluição entre camadas, a
granulometria da superfície exposta e homogeneidade química do cordão;
• A refusão por TIG dos revestimentos soldados, além de produzir uma melhora da planicidade e
acabamento da superfície exposta, conduz a um aumento relevante da resistência à cavitação,
introduzido pelo refinamento do grão;
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• A diminuição do tamanho de grão e o refinamento, introduzido pela maclação e transformação de fase

(γ→ε), melhoram a conduta ao encruamento dos revestimentos, aumentando o período de incubação dos
revestimentos e diminuindo, desse modo, a taxa de erosão;
• A rugosidade superficial (decorrente do lixamento) e a porosidade atuam em detrimento da resistência à
cavitação, reduzindo e até suprimindo o período de incubação. Os contornos dos poros e os riscos das
lixas atuam como concentradores de tensões conduzindo a uma rápida perda de material uma vez
iniciado o ensaio;
• A efetividade da camada superficial encruada do revestimento altera-se pela presença de carbonetos no
contorno de grão que, devido à diferença de rigidez com a matriz, afetam a conduta ao encruamento do
revestimento e diminuindo o tempo necessário para o destacamento do material, conduzindo a curtos
períodos de incubação e taxas de erosão em torno de 0,8 mg/h.

5. Agradecimentos
Os autores agradecem a colaboração prestada pela equipe do Labsolda / UFSC – Florianópolis, ao Instituto
de Tecnologia dos Materiais da Uni BW (Hamburg – Alemanha) pela colaboração nas análises dos CP´s e a
todos que de alguma maneira auxiliaram na realização deste trabalho.

6. Referências bibliográficas
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5 - Procopiak L. A J. “Resistência à cavitação de três Revestimentos Soldados”. Dissertação de Mestrado. UFSC.
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11 - Lizak, L. I.. "Fiz. Met. Metall., 6, pgs. 99 - 101. (1972)
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