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Asociación

X CONGRESO ARGENTINO DE SOLDADURA
Argentina
Argentina VI CONGRESO IBEROAMERICANO DE SOLDADURA
de Soldadura Buenos Aires, 25, 26 y 27 de agosto

Resistência à erosão por cavitação de revestimentos soldados
Leonardo F. Boccanera, Sérgio R. Barra e Augusto J. A Buschinelli

Labsolda – Departamento de Engenharia Mecânica – Universidade Federal de Santa Catarina
Campus Universitário Trindade - Cx. P.: 476 - CEP.: 88040-900 - Florianópolis – SC - Brasil.
E-mails: emc3leon@emc.ufsc.br / barra@emc.ufsc.br / buschi@emc.ufsc.br

Resumo
Decorrente do colapso de bolhas gasosas formadas sob condições hidrodinâmicas especiais no fluido, a
erosão por cavitação é fenômeno comum em turbinas hidráulicas, que implica em dispendiosa manutenção
periódica, devido a perda de geração de energia durante a recuperação por soldagem das regiões erodidas.
Esse trabalho trata da aplicação em pás de turbinas, fundidas em aço estrutural ferrítico, de revestimentos
especialmente resistentes, em aços inoxidáveis austeníticos ligados ao Co, na forma de eletrodo revestido e
arame tubular, avaliando-se a influência das mudanças microestruturais, da porosidade, do acabamento
superficial e da diluição, sobre a resistência ao processo erosivo dos revestimentos soldados. A resistência à
cavitação foi avaliada pelo ensaio vibratório ultra-sônico (ASTM G32) e a análise microestrutural foi feita por
microscopia ótica e eletrônica de varredura, difração de raios-X e medidas de dureza. Na soldagem GMAW
automatizada foi empregada a variante da corrente pulsada com pulsação de energia (MIG-Térmico),
verificando-se efeitos vantajosos quanto à diluição, refino de grão e planicidade dos depósitos, relativamente
ao processo SMAW. São analisados os efeitos de tratamentos térmicos e da refusão por TIG sobre o
desempenho dos revestimentos soldados. Os riscos das lixas e o contorno dos poros atuam como
concentradores de tensões (sítios preferenciais) conduzindo a uma rápida perda de material, uma vez iniciado
o ensaio. A presença de carbonetos afeta negativamente a resistência à cavitação, diminuindo o tempo
necessário para o destacamento do material.
Palavras chave: Soldagem, cavitação, revestimento, erosão

Abstract

Cavitation erosion is a common phenomenon in hydraulic turbines, caused by the violent collapse of vapor
bubbles in special hydrodynamic conditions, which creates a costly maintenance problem for these utilities,
specially due to the loss of power generation during the necessary welding repairs. This work deals with the
application of Co-alloyed austenitic stainless steels, as coated electrodes and flux-cored tubular wire, to
cladding of turbine blades, cast in ferritic structural steel. The influence of microstructural changes, porosity,
surface finishment and dilution on the cavitation resistance of the weld claddings was evaluated. Cavitation
erosion test was performed through accelerated cavitation test by ASTM-G32 standard. The morphology and
microestruture of various claddings before and after erosion were analized by light optical, scanning electron
microscopy (SEM) and hardness in order to study the erosion mechanism. By the automatized GMAW the
thermal pulsation was applied, with positive results to the dilution rate, grain refining and the planicity of the
weld layers, as compared to the SMAW. TIG remelting and thermal treatment were utilized on welding
cladding. The grooves of the emery paper and pores are favorite sites for the nucleation of cracks. The
presence of carbides is negative to the performance against cavitation.
Key words: Welding, cavitation, cladding, erosion

25 mm de diâmetro ou arame tubular com proteção gasosa de 1.5 “ER”= Eletrodo revestido. na forma de eletrodo revestido de 3. O presente trabalho faz parte da linha de pesquisa iniciada há varios anos no Labsolda/UFSC em colaboração com empresas geradoras de energia da região sul do Brasil.08 0. sobretudo. em tempo real.5 .1. por soldagem. 17. Os depósitos foram 0 realizados nas posições plana e sobre-cabeça a 45 do plano horizontal. foram confeccionados sobre chapas de aço ABNT 1020. aplicando-se duas camadas de AWS 309L-16Mo. o que conduz a um maior encruamento devido à subdivisão dos grãos e (2) sem afetar a tensão verdadeira do material.17 0. 26 y 27 de agosto 1. empregaram-se os processos de soldagem ao arco elétrico MIG (GMAW) ou Eletrodo Revestido (SMAW). como amanteigamento e duas camadas de revestimento especialmente resistente ao fenômeno. O processo MIG foi utilizado sob condição automatizada (montagem e utilização de uma célula de soldagem). A tabela 1 apresenta a composição química dos consumíveis. enquanto que na tabela 2 faz-se um resumo dos parâmetros de soldagem implementados. sendo (1) responsável pelo controle da propagação das microtrincas formadas durante o regime permanente . X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. levando a aumento na resistência da ordem 300 % em relação a condição como soldada. conduzindo a um refinamento microestrutural. aplicáveis. a maclação e transformações de fase induzidas pela deformação (γ→α’ e γ→ε).7) procedimentos de soldagem e materiais resistentes à cavitação . mas foram substituídas nessa década por aços inoxidáveis austeníticos ligados ao cobalto. Com forma de avaliar a estabilidade do processo de deposição empregou-se softwares de monitoramento.8 9. 25. de bolhas de vapor formadas sob condições hidrodinâmicas especiais. que sob as elevadas taxas de deformação atuantes durante a cavitação. 13 23. Em todos os revestimentos utilizou-se 150 C como temperatura de pré- aquecimento e interpasse e gás de proteção 99%Ar+1% O2 com vazão de 17 l/min. fenômeno decorrente do colapso contra o substrato sólido em contato com o fluido. TABELA 1: Composição química (% peso) dos consumíveis para amanteigamento e revestimento (% peso) Identificação C N Ni Cr Co Mn Si 309L-16Mo 0. 17 9.6. mas equivalente desempenho . 1996) . destinada a contribuir para o desenvolvimento de (5. de custo (1) bastante inferior. A melhora do desempenho associada à diminuição do tamanho de grão está relacionada à expressão de Hall (3.5 10 3. 0. Introdução Componentes de turbinas hidráulicas sofrem um processo de erosão por cavitação.4) Petch. com as dimensões indicadas na figura 1. Dentre os materiais empregados na proteção contra cavitação as ligas à base de cobalto são conhecidas pela sua excelente resistência. A excepcional resistência à cavitação desses aços inoxidáveis austeníticos pode ser relacionada com sua baixa energia de falha de empilhamento (EFE).9 0. Buenos Aires. 2. na forma de arame maciço de 1. respectivamente.89 AT 0.2 mm de diâmetro. A baixa EFE contribui para um menor espaçamento entre maclas formadas sob impacto.18 .03 . (4) A técnica da refusão superficial por Laser com o objetivo de refino foi explorada por (Dubé. Para o reparo dos danos provocados por esse processo erosivo existem diversos revestimentos comerciais especialmente resistentes. já que um grão pequeno aumenta a resistência ou força necessária para o destacamento do material .13 . Materiais e métodos 2. ii) A refusão por TIG como técnica de refino de grão e iii) O efeito de tratamentos térmicos posteriores sobre o revestimentos soldados. mostrando-se um eficiente método para melhorar o comportamento frente à cavitação dos aços austeníticos ligados ao Co. Na confecção das camadas. “AT”= Arame tubular .9 ER 0. com espessura final do revestimento (6) o resistente na ordem de 5 mm . Esse encruamento dá-se numa camada de profundidade superior a 100 µm sob a superfície exposta. Preparação dos corpos de prova e procedimentos de soldagem Os corpos de prova. promovem o deslizamento planar. aplicando-se corrente pulsada convencional (PN) e uma nova concepção especial de transferência controlada (pulsada) denominada de Pulsação Térmica ou MIG Térmico (PT). elevando assim a resistência a fadiga do revestimento .2 mm.17 0. do processo de transferência metálica e temperaturas de pré-aquecimento e interpasse.28 9. Nesse artigo analisa-se: i) Efeito do emprego de arame tubular na soldagem MIG (convencional e térmica) em comparação à soldagem com eletrodo revestido.

por meio de TIG.5 4. .5 AT 300 30 5. 25. com resfriamento dentro do forno.5 kJ/cm.5 AT 300 30 5.  Eletrodo revestido (ER) com calor aportado na ordem de 17 kJ/cm. (Dir.) Avaliação da resistência do revestimento. A: 300 mm Figura 1: Corpos de prova soldados para ensaios de cavitação: (Esq.5 MIG Pulsado Convencional Consumível Ip (A) Ib (A) Tp (ms) tb (ms) va (m/min) vs(cm/min) AT 300 30 3.6 10. Buenos Aires.  MIG Térmico com calor aportado galgando valores entre 14. durante uma hora e seis horas respectivamente.3 8. No tratamento térmico dos depósitos foram empregados dois níveis de aquecimento. 1100 °C e 700 °C.5 Fase de base térmica 309L-16Mo 300 55 3. 26 y 27 de agosto TABELA 2: Parâmetros de soldagem implementados MIG Térmico Fase de pulso térmico Consumível Ip (A) Ib (A) tp (ms) tb (ms) va (m/min) vs(cm/min) T1(s) 309L-16Mo 300 55 3.0 3. L: 250 mm.0 3.4 mm.5 25 0. foram feitos passes transversais à direção de soldagem.5 e 9. Como gás de proteção aplicou-se argônio (14 l/min) e eletrodo de Tungstênio ligado ao Th (2%) com diâmetro de 2.5 6 25 Eletrodo Revestido Consumível Is Vs ER 120 ≈ 25 Corpos de prova para ensaio de cavitação A-A Revestimento Amanteigamento Material de base 1020 E: 25. isto é. empregando-se dois diferentes níveis de aporte de energia (6. empregaram-se diferentes níveis de aporte de calor:  Corrente pulsada convencional com calor aportado na ordem de 26 kJ/cm.5 25 0. No processo de refusão dos depósitos.2 7 25 0.0 8 25 0.4 mm e um ângulo da ponta de 60°.3 18.6 3.3 kJ/cm).) Avaliação do efeito da diluição nas diferentes camadas Na soldagem dos consumíveis (AT e ER). nas fases de base e pulso térmico respectivamente.0 e 1. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura.

Neste trabalho utilizou-se o método modificado. determinando a posição e a intensidade dos picos de reflexão correspondentes as fases γ. 10.5 mm Prova Recipiente para resfriamento Água destilada Figura 2: Método direto de ensaio e detalhe da posição do corpo de prova a testar na utilização do método indireto 2. Para a estimativa do encruamento. 5. 26 y 27 de agosto 2.2 °/min. O método standard (método direto). ε e α’ e os (10) (11) volumes relativos através das expressões de Sage para Cobalto puro e as de Lizak para aços Fe-Cr-Mn. durante o período de incubação. A perda de massa foi periodicamente avaliada até 45 h de ensaio. O meio de ensaio foi água destilada sob temperatura controlada de 22 ± 1 °C . As taxas de erosão obtidas através deste método modificado usualmente mostram entre 40-50% das taxas determinadas com o (9) procedimento standard . ilustrado na figura 2 (detalhe). e observada sob aumento de até 1000 vezes. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. o que a torna viável em principio para detectar as mudanças locais da dureza nas proximidades da superfície erodida. determinou-se a dureza em 5 diferentes zonas da seção transversal. onde o corpo de prova. empregando-se um difratômetro tipo XRD – 3000 PTS da firma Seifert.A. visando diminuir a dispersão dos valores medidos e aceitando aqueles com erro menor ou igual a 10%. Ensaios de cavitação (8) Os ensaios acelerados de cavitação foram realizados de acordo com a norma ASTM G-32 através do método vibratório ultra-sônico. estacionário. Método Direto Método Indireto ASTM G32 Detalhe Transdutor Sonotrodo Corpo de 0. pelo chamado efeito piezoeléctrico. A microestrutura foi revelada com o reagente V2 . O microscópio eletrónico de varredura foi utilizado para a caracterização dos fatores da superfície erodida como função do tempo de ensaio.3. em 5 pontos por zona. Para as primeiras leituras utilizou-se uma velocidade de analise de 0. encontra-se na ordem de 10 µm. ilustrado na figura 2. que produz uma oscilação axial da ponta do sonotrodo. 35 e 45 horas de ensaio.9 mm. Caraterização microestrutural A análise microestrutural foi efetuada por microscopia ótica.25 µm.5 mm afastado da ponta de sacrifício do sonotrodo e imerso entre 8 e 10 mm na água destilada. Buenos Aires. uma vez determinada a posição dos picos aumentou-se a velocidade de varredura a 0. encontra-se a 0. lixados com papel de carboneto de silício de granulometria 320 a 600 e polidos com suspensão de diamante até 0. 25. Nos ensaios utilizou-se um gerador ultrasônico KLN Ultraschall GmbH tipo 500.2.2 kHz. 25. sendo os corpos de prova embutidos a quente.05 °/min. O tamanho de grão foi determinado utilizando os métodos de comparação e do círculo. U: 40 Kv e ângulo 2θ: 30° até 180°. como função do tempo de ensaio foi determinada a dureza Vickers sobre a superfície. com radiação CoKα e parâmetros I: 30 mA. Uma estimativa da evolução das fases presentes foi feita mediante a utilização de raios – X. Para avaliar a dureza como função da distancia sob a superfície erodida foi utilizada a dureza Knoop com a menor diagonal orientada perpendicularmente à superfície erodida. mediante a utilização desta técnica. A microdureza foi determinada mediante microdurômetros marcas Leitz Wetzlar e HMV 2000 da Shimadzu. com amplitude pico a pico de 50 µm. fixado na ponta do sonotrodo. A analise quantitativa foi feita sobre a superfície dos corpos de prova para 0. que vibra a uma freqüência de 20 ± 0. A penetração possível. . Devido ao encruamento diferenciado da superfície. consiste basicamente da medição da perda de massa ou volume de material num corpo de prova de diâmetro 15.

de modo comparativo. reduzindo ou até suprimindo em determinadas condições o período de incubação.4-0. Taxa de erosão Período de incubação 8 SMAW GMAW . observou-se que estas atuam em detrimento da resistência à cavitação. Com relação a rugosidade superficial (condição lixada) e a porosidade. resultando desta forma numa maior perda de material com taxas de erosão no regime permanente de aproximadamente 0. Ensaios de cavitação Na figura 3 apresentam-se. A utilização da pulsação térmica incrementou o período de incubação (15 h) em relação ao revestimento depositado com soldagem convencional (12 h) e eletrodo revestido (8h).3 6 20 Taxa de erosão (mg/h) Período de incubação (h) 1. O procedimento utilizado consistiu em acompanhar a evolução da rugosidade nas camadas de revestimento e do amanteigamento. quando comparado com os aços austeníticos ligados ao Co. conforme dados da figura 3. A implementação de uma célula de soldagem automatizada MIG na aplicação dos revestimentos apresentou vantagens operacionais quando comparado com depósitos aplicados por SMAW.0 0 E309L Pulso Pulso Tratamento Efeito da Refusão Normal Térmico Térmico Superfície TIG [kJ/cm] Aço inoxidável austenítico ao Co Figura 3: Desempenho à cavitação dos revestimentos testados Tratamentos térmicos podem introduzir alterações microestruturais. depositadas por soldagem. variam de 0.Arame tubular 25 7 1.1. soldados com MIG mostraram superior comportamento à erosão por cavitação. uma melhor planicidade superficial dos depósitos até mesmo na soldagem fora de posição (sobre- (6) cabeça). isto é. os resultados dos ensaios ultra-sônicos de cavitação. 26 y 27 de agosto 2. Devido à automação do processo MIG e ao emprego de corrente pulsada consegue-se um melhor controle sobre possíveis incidências de defeitos.8 15 o TT1100 C 0.7 mg/h pelo o método modificado deste trabalho).2 0. Buenos Aires. os revestimentos de aço inoxidável austenítico ligado ao Co. Apresentação de resultados e discussão 3. que mostra uma taxa de erosão de 1. Esta elevada resistência é comparável com a apresentada pelo Stellite 6. o que se traduz na redução do tempo e dos custos de desbaste e acabamento final . A refusão por TIG permite uma melhora adicional na resistência à cavitação dos revestimentos soldados. utilizados atualmente (8-15h).4 5 0. .5-0.4. atuarão em detrimento do desempenho dos revestimentos. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. aumentando o período de incubação (21 h) e diminuindo a taxa de erosão (0. monitorando-se o comportamento erosivo através de Ra (desvio médio aritmético) e Ry (12) (altura máxima das irregularidades). Além disso.2 mg/h quando determinada (7) pelo método standard (correspondente a 0.26 mg/h).0 o TT700 C 6. 3. Nesses aços as taxas de erosão na condição soldada. foi avaliado através de medidas de rugosidade em corpos de prova extraídos transversalmente aos cordões (Figura1).7 mg/h.0 0. Avaliação da diluição O efeito da diluição sobre a resistência à cavitação das diferentes camadas de amanteigamento e revestimento. medidas segundo a norma DIN 4768 . prejudiciais à resistência do depósito. Os revestimentos convencionais utilizados na prevenção do processo de erosão por cavitação (AWS 309L-16Mo) mostram uma taxa de erosão da ordem de 15 vezes maior e um período de incubação relativamente curto (2h). Empregaram-se os rugosímetros Mitutoyo Surftest-211 e Mahr Perthen.6 Poros Lixa 10 0. o tratamento sob temperatura de 1100 °C e a precipitação de carbonetos durante o tratamento térmico a 700 °C.5 mg/h. originando uma queda de até 5 vezes no período de incubação e um aumento de até 2 vezes da taxa de erosão em relação à condição como soldada. Este ensaio objetivou determinar a influência da variação da composição química sobre a resistência à cavitação. 25.

com o emprego de pulsação obtêm-se um menor nível de diluição (20-25%) em comparação com o processo SMAW (30%). o MIG térmico. Os revestimentos soldados com MIG pulsado convencional (PN) e térmico (PT) apresentaram uma diminuição considerável no nível de diluição. utiliza dois níveis de freqüência de pulsação.2. isto é. 300 Pulso Térmico Base Térmica I (Amp) 200 100 0 50 V (volts) 40 30 20 10 0 200 400 600 800 1000 T (ms) 25 % 20 % Figura 4: Variação da diluição em função da aplicação do pulso térmico e a base térmica. conduzindo a um perfil serrilhado de diluição (figura 4). Além disso. 25. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. na medida em que a composição química da camada se aproxima da composição do metal de aporte puro. em relação ao pulsado convencional. a erosão foi mais severa e. a erosão é menor. Buenos Aires. Efeito da diluição A diluição encontrada nos revestimentos soldados pode apresentar nível distinto em função não só do tipo de processo de soldagem. durante a soldagem com MIG térmico. nas vizinhanças do metal de base a (1 camada). 26 y 27 de agosto 3. observando-se que. . B e C que atuaram em detrimento de sua resistência à cavitação. Si e Mn. A utilização de MIG térmico produz a formação de zonas com erosão diferenciada na forma de “escamas” (figura 5). As zonas menos desgastadas (figura 6) apresentaram concentrações mais elevadas de Co. Em função disso observou-se uma melhora da resistência à cavitação dos revestimentos. Figura 5: Macro do cordão mostrando as escamas Figura 6: Diferença de desgaste e composição entre as zonas (B) e (C) O efeito da diluição sobre a resistência a cavitação pode melhor ser analisado através do estudo da seção transversal à solda. A figura 7 mostra como a diferença de composição química entre as diferentes camadas conduzem a um comportamento diferenciado à cavitação. pontos A. como também do grau de automação e das técnicas de deposição.

3a. 1a. 10 10 5 5 0 0 0 5 10 15 0 5 10 15 Tempo (h) Tempo (h) a) b) Figura 8: Variação da rugosidade (Ry) durante o período de incubação para 3 camadas de revestimento de aço inoxidável austenítico ao Co: (a) AT (GMAW) e (b) ER (SMAW) A dependência da estrutura dos aços inoxidáveis austeníticos com a composição química é levada em consideração no estudo de transformações de fases induzidas por deformação. O calculo das temperaturas de transformação a partir das expressões de Md30. As rugosidades atingidas durante o a período de incubação (15 h) nas 2 e 3ª camadas. 3. principalmente. 3a. Aspecto das camadas de amanteigamento e revestimento durante o período de incubação para a condição soldado com GMAW e AT Assim diferentes processos de soldagem. sobre a 2 camada dos depósitos. 3a. Buenos Aires. Assim. em função do nível de diluição. Os valores de rugosidade e os períodos de incubação dos revestimentos exibem certa relação. 26 y 27 de agosto 25 Composição química (% peso) 20 Cr 15 Mn 10 Co 5 Si Ni 0 Aman. As diferenças são mais evidentes nas 1 camadas devido a diluição do amanteigamento (AWS 309L- 16). revestidas com AT (figura 8a). permitem manter a estrutura austenítica proporcionando uma maior capacidade de absorção dos impulsos (impactos) da cavitação. 15 2a. devido ao distinto grau de deformação/erosão decorrente da influência da composição química sobre a microestrutura. modificadas com os coeficientes para o Co obtidos das (13) expressões de Hull . Efeito do refino de grão . permitindo aumentar o período de incubação. Rugosidade Ry ( µ m) 1a.3. Rugosidade Ry (µ m) 1a. Entretanto o revestimento soldado com ER mostra uma diferença no comportamento entre estas camadas já a partir das 10 h a (figura 8b). apresentam uma superior estabilidade (Md30: -40 °C) em relação aos soldados com ER (Md30: 5 °C). exercem importante papel na a resistência à cavitação. 2a. 15 2a. Camadas de revestimento a) b) Figura 7: a) Variação da composição química nas diferentes camadas. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. em função da composição química. um maior conteúdo (%peso) de elementos como Co. b) Seção transversal à solda. correspondendo a um maior período de incubação com a menor rugosidade. A figura 8 mostra que durante a cavitação as camadas apresentam uma rugosidade diferenciada. 25. Mn e Si. são comparáveis. mostraram que os revestimentos soldados com AT.

: 14. produz-se uma camada refinada de elevada dureza.45 25 Período de incubação (h) 20 Taxa de erosão (mg/h) 0.35 10 0. na medida em que diminui o tamanho de grão.025) Pulso Normal Pulso Térmico Refusão por TIG 800 60 (6 kJ/cm) Dureza Vickers (HV 0.3 kJ/cm conduziu a um tamanho de grão ASTM 7. Os revestimentos com menor tamanho de grão apresentaram um encruamento superior ao longo de todo o ensaio de cavitação (período de incubação e regime permanente). devido à uma rápida solidificação através do substrato.5 / 9. A variação dos volumes relativos de fases e do tamanho de grão resulta numa conduta de encruamento diferenciada. enquanto que o menor calor aportado para a condição refundida com 1. Período de incubação Regime permanente Dureza HV (PI) Dureza Hk (RP) 70 800 Dureza Knoop (Hk 0. Aparentemente a estabilização da fase γ . TT 1100 C Soldado Refundido TIG 0. durante o ensaio. Por outro lado o tratamento a 1100 °C durante 1 hora trouxe um aumento do tamanho de grão para ASTM 3.3) 700 700 50 ε Fases (%) 600 40 600 30 500 20 400 α' 10 300 0 3 4 5 6 7 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40 Tempo (h) Tamanho de grão (ASTM E112) a) b) Figura 10: a) Fases formadas durante o período de incubação e regime permanente com relação ao tamanho de grão. que existem diferenças de encruamento entre os revestimentos. 25. em uma camada com espessura de aproximadamente 1 mm./Min. A refusão com 6 kJ/cm. Na figura 10(b) observa-se através do levantamento de perfis de dureza abaixo e sobre a superfície exposta à cavitação.25 0 3 4 5 6 7 Tamanho de grão (ASTM E 112) Figura 9: Influência do tamanho de grão no desempenho dos revestimentos soldados com AT Nos revestimentos soldados com MIG témico a diferença de aporte (Max. entretanto a martensita α’ permanece constante durante a incubação.30 Taxa de erosão 5 Período de incubação 0. Buenos Aires.40 15 0.5 kJ/cm) levou a uma diminuição no tamanho de grão em relação à condição pulsada (26 kJ/cm) passando de ASTM 4 a 5. há transformação γ→ε. deduz-se que. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. 26 y 27 de agosto O efeito da variação do tamanho de grão sobre a resistência à cavitação dos revestimentos observa-se na figura 9. b) Revestimentos soldados com PN e PT e refundido por TIG: Variação da dureza durante o ensaio de cavitação. gerou uma camada de grão ASTM 6. Efeito mais marcante produz a refusão superficial onde. Da relação entre tamanho de grão e formação de fases. e decresce no regime permanente (figura 10a).

5 mg/h). a) b) Figura 11: (a) Erosão nos riscos da lixa. conduz a um aumento relevante da resistência à cavitação. • A refusão por TIG dos revestimentos soldados. 26 y 27 de agosto produz um maior número de falhas de empilhamento e maclas. nas condições lixadas e com poros. Aparentemente a elevada dureza dos carbonetos em relação à (2. Devido a elevadas taxas de deformação. proveniente da fase γ.4. . introduzido pelo refinamento do grão. Depois de elevada deformação. existe um processo acelerado de maclação (figura 12a) e endurecimento. não contribui no aumento do encruamento do revestimento. proporcionam excelente resistência à cavitação caraterizada por taxas de erosão inferiores a 0. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. decorrente da cavitação.7 mg/h quando comparado com os aços inoxidáveis comuns 309 (6. 25. o excessivo volume de martensita α’. além de produzir uma melhora da planicidade e acabamento da superfície exposta. esse trabalho leva às seguintes conclusões: • O emprego de revestimentos inoxidáveis austeníticos ligados ao Co depositados por soldagem ao arco elétrico. As figuras 11a e 11b comparam os mecanismos de erosão para revestimentos com aços inoxidáveis austeníticos ao Co (AT). Buenos Aires. alterando o desempenho frente à cavitação. porosidade e precipitados O acabamento superficial e a porosidade afetam a resistência à cavitação. b) Precipitação de carbonetos 4. 14) matriz foi o motivo do pobre desempenho . • O processo e o procedimento de soldagem empregados na deposição do material resistente afetam o comportamento à cavitação do revestimento através da variação da diluição entre camadas. Efeito do acabamento superficial. Conclusões Em busca da otimização do processo de aplicação e do desempenho dos revestimentos soldados. a granulometria da superfície exposta e homogeneidade química do cordão. A precipitação de carbonetos em contorno de grão (figura 12b) modifica as condições de encruamento. Os poros são responsáveis pela elevada taxa inicial de erosão e perda de material. que contribuem posteriormente à formação de um superior volume de fase ε e um maior refinamento microestrutural. culminando com um superior encruamento e resistência à fadiga da superfície exposta. iniciando-se a nucleação da erosão. e a forma dos riscos e poros. Os riscos das lixas são sítios preferenciais que favorecem a nucleação de trincas e a propagação transversal e longitudinal. b) Contorno do poro erodido a) b) Figura 12: a) Maclação no contorno do poro. 3.

M. “Prüfung von Schichtverbunden durch Kavitation”. Brasil (1998). A J. Dickson and G. Simoneau. 93-99 (1996).I. R. “Cavitation Erosion and Deformation Mechanisms of Ni and Co Austenitic Stainless Steels“. “Standard Test Method for cavitation Erosion Using Vibratory Apparatus”.Pohl. I. 5 . (1987). (1987). Revue de metall.Gdynia Zylla. 5.Rao A S. IREQ.. “Ermittlung der Rauheitskenngrössen Ra. Brasil. VDI Verlag Nr. M. “Metallic Overlay Materials for the optimum cavitation Perfomance of Hydraulic Turbines”. Guillaud.Dubé. dos Santos.8 : 621. pgs. desse modo. 81 N°2. (1990) 13 .Barra.05. (1972) 12 . C. 3 . M. Materials Letters. S. Porosidade e Diluição Sobre a Resistência à Cavitação de revestimentos Soldados”. 6. Dünne Schichten.101. F. L. “Delta Ferrite and Martensite Formation in Stainless Steels“.Lizak.9.. DK 62-408. and D.203-s. (1973) 14 . 6 . 9 . Referências bibliográficas 1 .Simoneau R. Rz. 193-s . (1982). Buenos Aires. V... “Influência dos Procedimentos de Soldagem Sobre a Resistência à Cavitação de Depósitos Obtidos com a Utilização de Arames Tubulares de Aços Inoxidáveis Ligados ao Cobalto”. (1991). 6. A J. D.E. Feyer. Metall. Wear. 2.Hull. L. Junho (1998).. ao Instituto de Tecnologia dos Materiais da Uni BW (Hamburg – Alemanha) pela colaboração nas análises dos CP´s e a todos que de alguma maneira auxiliaram na realização deste trabalho. UFSC.145. 25. 1995 10 . 217. Ball. Laliberté and R. de Freitas e J. J. L’Esperance. 2 . Rmax mit elektrischen Tastschnittgeräten”. 4 .8 mg/h. 311-327. R. P. Met. Lambert. . afetam a conduta ao encruamento do revestimento e diminuindo o tempo necessário para o destacamento do material.Procopiak L.Heathocock. XLVII. B. Florianópolis – SC (1995). 26 y 27 de agosto • A diminuição do tamanho de grão e o refinamento. C. Report for the Canadiam Electrical Association. pgs. Dissertação de Mestrado. 97-110. “Influência do Acabamento Superficial. 72-74. Florianópolis. conduzindo a curtos períodos de incubação e taxas de erosão em torno de 0. Barra. introduzido pela maclação e transformação de fase (γ→ε). • A rugosidade superficial (decorrente do lixamento) e a porosidade atuam em detrimento da resistência à cavitação. R. XXIV ENTS – Fortalez. Annual Book of ASTM Standard.. devido à diferença de rigidez com a matriz. ”Cavitation resistance improvement of IRECA steel via laser processing”. (1992). R. melhoram a conduta ao encruamento dos revestimentos. Deutsche Norm. reduzindo e até suprimindo o período de incubação. Welding Research Supplement. Simoneau. Agradecimentos Os autores agradecem a colaboração prestada pela equipe do Labsolda / UFSC – Florianópolis. I. Kung.Sage M and Ch. A Buschinelli. R. M und M. 99 . Os contornos dos poros e os riscos das lixas atuam como concentradores de tensões conduzindo a uma rápida perda de material uma vez iniciado o ensaio. “Cavitation Erosion of Stainless Steels”. J. “Resistência à cavitação de três Revestimentos Soldados”..L. 8 . F. (1950) 11 .G32. S.. "Fiz.DIN 4768. • A efetividade da camada superficial encruada do revestimento altera-se pela presença de carbonetos no contorno de grão que. Protheroe and A. aumentando o período de incubação dos revestimentos e diminuindo. Fiset. UFSC. "Méthode d´analyse quantitative des allotropiques du cobalt par les rayons X.ASTM . 139 . C. X Congreso Argentino y VI Congreso Iberoamericano de Soldadura. Dissertação de Mestrado. a taxa de erosão. 7 – Boccanera.