Aspectos de Metalurgia Da Soldagem Do Alumínio e Suas Ligas

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

CENTRO TECNOLÓGICO
EMC 6601 – Estudo Dirigido
Aspectos de Metalurgia da Soldagem do

Alumínio e Suas Ligas
Autor: Sérgio Rodrigues Barra
Professor orientador: Augusto José de A. Buschinelli, Dr. -Ing.
Florianópolis - SC
Junho/2003
Estudo do alumínio e suas ligas 1
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ÍNDICE
Página
1. Introdução 02
2. Histórico 02
3. Ocorrência 03
4. Aplicações do alumínio e características químicas 05
5. Propriedades 07
6. Impactos à saúde 08
7. Elementos de liga e seus efeitos sobre o alumínio 08
8. Mecanismos de corrosão possíveis no alumínio 11
8.1 Corrosão galvânica 11
8.2 Corrosão por ponto (pite) 12
8.3 Corrosão intergranular 12
8.4 Corrosão por exfoliação 13
8.5 Corrosão sob tensão 13
9. Trincas de solidificação 14
9.1 Trincas a quente 14
9.2 Trincas de liquação 17
10. Sistema de classificação do alumínio e suas ligas 19
10.1 Ligas trabalháveis 19
10.2 Ligas fundidas 22
11. Características e aplicações das ligas trabalháveis 23
12. Aspectos da soldabilidade do alumínio e suas ligas 36
12.1 Processo de soldagem 36
12.2 Metal de adição 36
12.3 Seleção do metal de adição 38
12.4 Gás de proteção 38
12.5 Aspectos da soldagem do alumínio e suas ligas 39
12.6 Cuidados na soldagem do alumínio 42
12.7 Efeito do calor aportado e do comprimento de arco sobre o
metal de solda 44
12.8 Defeitos e técnicas corretivas 44
13. Bibliografia 47
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1. Introdução
O alumínio, em função da apropriada combinação entre suas propriedades
físicas (relação resistência mecânica x peso) e químicas (passividade), vem se
caracterizando como um potencial substituto do aço e outras ligas metálicas, em
algumas aplicações indústrias. Além disso, devido sua baixa densidade o
alumínio é classificado como um metal leve e freqüentemente tem sua aplicação
onde o peso final do componente mecânico ou da estrutura é um fator importante
no projeto. Este trabalho, portanto, se deterá no estudo das características do
alumínio e suas ligas visando relacionar as propriedades apresentadas por estas
ligas com as características de soldabilidade.
2. Histórico
O alumínio é o mais abundante elemento metálico presente na crosta
terrestre (cerca de 8,13%) e, após o oxigênio e o silício, o mais profuso de todos
os elementos químico nesta região. Devido a sua forte afinidade com o oxigênio,
o alumínio não é encontrado no seu estado elementar, mas apenas na forma
combinada como óxidos ou silicatos.
O nome do metal alumínio (Al), abreviado inicialmente por alum, deriva do
latim alumen (pedra mineral de natureza salina). Em 1761, L. B. de Morveau
propôs o nome alumina para a base em alumínio, óxido. Lavoisier, em 1787,
identifica este óxido como sendo de um metal ainda não conhecido. Em 1807, Sir
Humphrey Davy propõe finalmente o nome alumínio. A denominação “alumínio”
(aluminium) foi adotada, também, para entrar em conformidade com o sufixo
“ium”, comum na terminação do nome de outros elementos químicos.
Hans Christian Oested, em 1825, foi o primeiro pesquisador a obter o
alumínio metálico. Ele conseguiu isolar o alumínio empregando o aquecimento de
cloreto de alumínio conjuntamente com uma liga de potássio e mercúrio
(amálgama), com a posterior destilação do mercúrio. Frederick Wöhler, entre
1827 e 1845, aperfeiçoou o processo substituindo a amálgama e melhorando o
processo de desidratação do alumínio. Em 1854, próximo a Paris, Henri Saint-
Claire Deville substituindo o potássio pelo sódio e, através da utilização de sódio,
alumínio e cloreto no lugar de cloreto de alumínio, produz a primeira quantidade
de alumínio em escala comercial. Várias plantas utilizando este processo foram
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instaladas, porém devido ao advento do processo eletrolítico em 1866, foram em

pouco tempo desativadas.
O surgimento do processo eletrolítico tem como data inicial a tentativa sem
sucesso de Sir Humphrey Davy, em 1807, de se obter o alumínio por meio de
eletrólise de uma mistura de alumina e potássio. Por último, vem a tentativa de
Robert Wilhelm Von Busen e Saint-Claire Deville, em 1854, de extrair o alumínio
por meio da eletrólise do fundido sódio, alumínio e cloreto, contudo este processo
não teve êxito pela falta de uma fonte econômica de geração de energia elétrica.
Dois eventos ocorridos em 1886 mudaram a história da produção, em
escala industrial, do alumínio. O primeiro fato marcante foi o invento do gerador
de eletricidade por Gramme, que abriu o caminho para o desenvolvimento de
modernos processos de redução do Al por meio de eletrólise. O segundo fato
marcante foi o desenvolvimento e a patente do processo no qual o alumínio é
obtido através da redução da alumina (2 a 8%) dissolvida em um banho contendo
de 80 a 90% de criolita (Na2AlF6), com decomposição através de eletrólise, sob
uma temperatura aproximada de 1000 0C. O curioso é que este processo de
redução foi idealizado e patenteado quase que simultaneamente em países
diferentes por Charles Martin Hall (USA) e Paul L. T. Héroult (França), ambos com
22 anos de idade. Este processo de redução, hoje conhecido como processo Hall-
Héroult, tem o domínio total na produção em escala industrial do alumínio.
3. Ocorrência
A maior parte do alumínio produzido comercialmente é extraída da bauxita.
Outra fonte de matéria prima, em menor escala, para a extração do alumínio é a
nefelina, que é um silicato natural de alumínio, sódio e potássio.
O termo bauxita, que é genérico, deriva do nome de um lugarejo no sul da
França chamado de Les Bauxs, onde o minério foi descoberto em 1821. A bauxita
refere-se a uma mistura de um ou mais minerais ricos em óxidos hidratados e é
formada principalmente por rochas aluminosas como a nefelina, feldspato,
serpentina, argila, etc.
Sob condições climáticas favoráveis, como nas regiões tropicais e
subtropicais, o silicato é decomposto e o produto da decomposição (sílica, soda,
brometo de cal, potassa, etc.) é lixiviado, restando um resíduo enriquecido em
alumina, óxido de ferro, óxido de titânio e alguma sílica. Esta é a explicação dos
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grandes depósitos de bauxita estarem localizados próximos à superfície (crosta),

nas regiões de clima mais intenso.
A bauxita possui uma concentração de 40 a 80% de alumina, na forma de
gibbsita tri-hidratada ou como boemita e diaspório mono-hidratados. A boemita
prevalece na bauxita encontrada no cinturão ao longo do norte do mediterrâneo
(da Espanha até a Grécia) e os maiores depósitos de gibbsita estão localizados
em regiões tropicais como o norte da Austrália, Guiana a Brasil.
Segundo a Associação do Alumínio (The Aluminum Association), a
produção mundial de alumínio primário no ano de 2000 foi de 3.700.000 toneladas
e tendo uma perspectiva de produção para 2015 de 11.500.000 toneladas. Além
disso, atualmente entorno de 55% do alumínio produzido decorre do processo de
reciclagem. Neste caso, a energia necessária neste processo é de 5% do valor
gasto na produção do alumínio primário a partir da bauxita.
No ano de 1991 a produção mundial de alumínio teve como características:
♦ Taxa de crescimento anual → 2%;
♦ Produção → USA (22,8%), Comunidade Européia (12,5%), restante
da Europa (21%), Ásia (11,6%), Canadá (10,1%), América do Sul
(9,9%), Oceania (8,5%) e África (3,4%).
Em termos de Brasil, a produção de alumínio primário concentra-se nas

regiões norte (Albras e Alunorte, no Pará) e nordeste (Alumar, no Maranhão). O
fato dos grandes produtores de alumínio primário estarem localizados nestas
regiões deve-se a problemas técnicos (proximidade com as reservas de bauxita e
disponibilidade de energia elétrica – hidroelétrica de Tucuruí) e políticos (impactos
ambientais).
O total de bauxita utilizada para produção de alumina pela Alunorte chega
a um montante de 11.000.000 toneladas/ano, totalmente composta por gibbsita,
oriundas do rio Trombetas no Pará.
A Albras apresenta uma perspectiva de produção anual de 380.000
toneladas já em 2001 e de 405.000 toneladas para o ano de 2002. Pelo fato do
alumínio se caracterizar como um eletrointensivo, faz-se necessário a
disponibilidade de uma grande quantidade de energia elétrica para suprir o
processo extração do alumínio a partir da alumina, isto é, para se produzir um
quilo de alumínio primário é necessário que se disponibilize 15 kWh-1 de energia
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elétrica. As células de redução da alumina operam sob uma corrente elétrica entre
100000 e 200000 A e tensão na ordem de 5 V. Em termos de números a Albras
consome cerca de 620 MW dos 1500 MW gerados no estado do Pará, o que
equivale a um consumo maior do que uma cidade com 1.600.000 habitantes (na
ordem de 400 MW).
4. Aplicações do alumínio e características químicas

Em termos de composição química o alumínio apresenta a máxima
solubilidade ao átomo de hidrogênio quando na forma líquida e uma baixíssima
solubilidade deste elemento no ponto de solidificação. Esta característica faz com
que o hidrogênio dissolvido no metal líquido tenda a escapar durante o processo
de solidificação. Contudo, devido à velocidade de solidificação presente na
soldagem, o hidrogênio tende a ficar aprisionado na forma de porosidade.
O que torna atraente a utilização do alumínio em muitas aplicações é o fato
do metal ser atacado pelo O2, ataque normalmente prejudicial a outros metais
como o ferro e sódio, que provoca a formação quase instantânea de uma película
de óxido (alumina – Al2O3, com ponto de fusão na ordem de 2050 0C). A rapidez
com que esta camada de óxido é formada sobre a superfície do substrato, com
espessura na ordem de 0,050 a 0,100 µm e formada entorno de 15 s, torna este
metal “passivo” e, por tanto, ideal para um leque de aplicações em ambientes
sujeito a ataque químico e oxidação. Algumas características apresentadas pela
camada de óxido são:
♦ Uma vez formada, a camada tende a prevenir futuras oxidações do
substrato (perda de massa). Contudo, a espessura desta camada
deve ser aumentada em ambientes sujeitos a elevada oxidação e
abrasão;
♦ Elevada tenacidade que proporciona uma boa aderência ao metal de
base, diferentemente do óxido de ferro que tende a se desprender
da superfície;
♦ A alumina está entre os materiais com maior dureza conhecida;
♦ O óxido é relativamente estável e quimicamente inerte. Como regra,
o óxido é estável entre um pH de 14,5 a 8,5, porém é dissolvido por
diversos ácidos e alcalinos. Além disso, mesmo a camada sendo
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resistente ao ácido nítrico concentrado (pH1) e ao hidróxido de

amônia (pH13), ocorrerá o ataque da camada por determinados
produtos químicos, mesmo sob um pH neutro;
♦ A camada é transparente e não encobre a aparência do substrato;
♦ A camada, excetuando-se à resistência a corrosão e à oxidação, não
influencia nas demais propriedades da liga;
♦ A camada de óxido, por apresentar uma aparência porosa, pode
servir de ponto de ancoramento para óleo, graxa e/ou outras
sujeiras.
Devido a sua alta condutividade elétrica (65% da condutividade do cobre),

ductilidade e baixa densidade (33% da densidade aço), o alumínio vem sendo
freqüentemente utilizado na substituição do cobre e do aço, como linha de
transmissão elétrica e do aço em algumas aplicações estruturais. Este metal,
também, é utilizado no revestimento de lentes telescópicas, como também na
produção da película que reveste as embalagens de alimentos. Na forma pura o
alumínio apresenta baixa resistência mecânica (≈ 70 MPa), sendo por isso ligado
com alguns metais como o cobre, o manganês, o silício, o magnésio e o zinco,
como forma de elevar esta propriedade. A adição de elemento de liga ao alumínio
permite variar as suas propriedades mecânicas numa grande faixa. As ligas de
alumínio são utilizadas em construção, estrutura de aeronaves e automóveis,
dissipadores de calor, tanques de armazenamento, utensílios de cozinha, etc.
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5. Propriedades
A tabela 1 resume algumas propriedades específicas do alumínio.
Tabela 1 – Propriedades do alumínio.

Propriedade/característica Considerações
Temperatura de fusão O alumínio e suas ligas apresentam uma baixa temperatura de fusão (na ordem de
660 0C) em relação a outros metais e sua ligas (aço – 1530 0C e cobre – 1080 0C).
Calor específico 940 J.kg-1.0C-1, que corresponde quase o dobro do valor do aço (496 J.kg-1.0C-1).
Arranjo cristalino A temperatura ambiente o alumínio apresenta arranjo CFC
O alumínio apresenta o 13 com número atômico, 0,143 nm como raio atômico e

Número, raio e peso atômico
26,98 amu como peso atômico.
A baixa densidade do alumínio e de suas ligas (na ordem de 2700 kg/m3) é uma das
explicações para a grande utilização do alumínio em relações a outros metais. A
Densidade densidade do alumínio corresponde à cerca de um terço do valor da densidade do
aço e a 30% da densidade do cobre. A ótima relação resistência por densidade torna
as ligas de alumínio ainda mais atraentes.
O alumínio é um bom condutor de calor e eletricidade. Apresenta condutividade

elétrica de 65% do padrão internacional do cobre (%IACS) e térmica de 222
Condutividade elétrica e térmica W/(m.0C), que corresponde a 56% da condutividade térmica do cobre. Além disso,
analisando-se a relação massa x condutividade, o Al é melhor condutor que o Cu.
O alumínio apresenta uma excelente ductilidade (E = 69x103 MPa). Comparado com

o aço (E = 200x103 MPa), sob a mesma carga, o alumínio apresenta deformação
Ductilidade elástica três vezes maior. Contudo, esta propriedade do alumínio puro não é
significativamente melhorada pela adição de elementos de liga. Uma composição
química inadequada poderá reduzir drasticamente o valor desta propriedade.
O desenvolvimento de novas ligas de alumínio vem possibilitando sua utilização, com

vantagens, em aplicações antes dominadas pelo aço. A variação na resistência
mecânica apresentada por uma determinada lida de alumínio dependerá da
combinação entre a composição química (percentagem dos elementos de liga
Resistência mecânica presentes), do grau de deformação e do tratamento térmico. A menor resistência está
na série 1XXX (70 MPa) e a maior resistência apresentada está na série 2XXX (296
MPa). Em alguns casos podendo chegar a 600 MPa na série 7XXX (próximo da
resistência do aço). A resistência mecânica do alumínio é substancialmente reduzida
quando sua temperatura excede o patamar de 200 0C.
A dureza apresentada por uma determinada liga de alumínio dependerá da sua

Dureza composição química e/ou do tratamento térmico aplicado. A dureza varia de 19
Brinell (liga 1060-O) a 145 Brinell (liga 7079-T6).
α t) e
Difusividade térmica (α αt = 8,5 – 10 x10-5 m2.s-1
condutividade térmica (ct) ct = 222 W.m-1.0C-1 (a 25 0C). Este valor é 4,8 vezes maior que o apresentado pelo
aço.
Normalmente, o alumínio reflete 80% da luz branca e este valor pode ser melhorado
Refletividade
pela preparação adequada da superfície (acabamento).
O alumínio na sua forma pura (acima de 99% Al) é utilizado na fabricação de

Utilização condutores, equipamentos químicos e chapas. As ligas de alumínio, por sua vez, são
mais largamente utilizadas e tem aplicação especialmente onde a resistência
mecânica é o principal fator.
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6. Impactos à saúde
O alumínio é inerte ao organismo humano. Alguns estudos, contudo,
relatam que problemas pulmonares e fibrose foram observados em cobaias
expostas a prolongada inalação de elevada concentração de partículas de
alumínio. Em contraste com o cobre e outros metais, o alumínio não acelera a
perda de vitaminas nos alimentos. A quantidade de alumínio absorvido pelo
alimento preparado em utensílio de alumínio é insignificante.
O fato de que composto de alumínio vem sendo utilizado a um bom tempo
no tratamento de úlceras e acidez gástrica, sem algum efeito adverso aparente,
mostra que a intoxicação oral do alumínio é desprezível.
7. Elementos de liga e seus efeitos sobre o alumínio

O alumínio pode ser ligado com diversos elementos de liga, subdivididos
em elementos primários ou secundários, visando o melhoramento da resistência
mecânica, da resistência à corrosão e/ou da soldabilidade. Os elementos de liga
primários adicionados ao alumínio são o cobre, o silício, o manganês, o magnésio
e o zinco. Por sua vez, os elementos secundários como o cromo, zircônio,
vanádio, ferro, bismuto, níquel e titânio, adicionados em pequenas quantidades à
liga, terão a função de refinamento de grão ou de desenvolvimento de uma
propriedade especial.
A tabela 2 ilustra a máxima solubilidade dos principais elementos
adicionados ao alumínio e as suas respectivas temperaturas. Estes valores são
para sistemas binários, e a presença de outros elementos à liga irá normalmente
afetar estes valores. Adições maiores que a máxima solubilidade são
normalmente executadas, principalmente no caso do silício, o que resulta na
presença de precipitação de partículas na solução sólida.
A presença de segunda fase dependerá dos teores de cada um dos
elementos químicos adicionados à liga, melhor dizendo, caso o teor de um
determinado elemento ultrapasse o seu limite de solubilidade na matriz irá ocorrer
a precipitação de segunda fase. Esta segunda fase e composta por constituintes
microestruturais que consistem basicamente de puro elemento químico ou da
formação de uma fase intermetálica.
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Tabela 2 – Máxima solubilidade no estado sólido dos principais elementos de liga

adicionados ao alumínio.
Máxima solubilidade
0
Elemento % em peso % em átomos Temperatura ( C)
Cu 5,65 2,40 548
Mg 17,40 18,50 450
Mn 1,82 0,90 658
Si 1,60 1,60 577
Zn 82,80 66,40 382
Fe 0,05 0,025 655
Cr 0,77 0,40 661
Li 4,20 16,30 600
Mg2Si 1,80 1,90 595
MgZn2 16,90 9,60 475

0
Nota: (1) A solubilidade, em peso, no estado sólido (20 C) é estimada para ser de 2% para o Mg e o Zn, 0,1 a 0,2% para o
Ge, Li e Ag e abaixo de 0,1% para todos os outros elementos. (2) A máxima solubilidade para todos elementos ocorre na
temperatura eutética. Contudo, Cr, Ti, V, Zn e Zr, apresentam máxima solubilidade na temperatura peritética.
Sob condições de equilíbrio, muito dos elementos irão precipitar e ficar

dispersos na matriz de alumínio (microestrutura) o que irá aumentar a resistência
mecânica pelo efeito de endurecimento por deformação. Contudo, nem todas as
ligas formadas pela adição destes elementos à matriz responderão a um
tratamento térmico e, desta forma, será necessária a conformação da liga
(deformação adicional) para se elevar a resistência mecânica a um desejado
patamar.
Levando em consideração que as ligas sejam binárias, as pequenas
adições de outros elementos de liga, tais como o níquel, o cromo, o ferro, etc.,
terão a função de desenvolver propriedades especiais às ligas.
Abaixo é apresentado um resumo dos efeitos dos principais elementos de
liga adicionados ao alumínio, como:
♦ Manganês → apresenta limitada solubilidade na matriz de alumínio e,
sob concentração na ordem de 1% em peso, forma a série 3XXX das
ligas trabalháveis e não-tratáveis termicamente. Este elemento é
também largamente empregado como elemento suplementar tanto nas
ligas tratáveis quanto nas ligas não-tratáveis termicamente, como forma
de melhorar substancialmente a resistência mecânica e aliar a
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excelente ductilidade e resistência à corrosão. Em função da sua baixa

solubilidade na matriz o Mn forma predominantemente segunda fase;
♦ Cobre → é o mais importante elemento de liga do alumínio. Sua
apreciável solubilidade na matriz, com substancial efeito no aumento da
resistência mecânica, através da característica de endurecimento por
envelhecimento, é ímpar para o alumínio. Algumas ligas apresentam o
cobre como principal elemento de liga (séries 2XXX e 2XX.X) ou
constituindo-se como um dos principais elementos, em concentrações
que variam de 1 a 10% em peso;
♦ Silício → possui a característica de baixar o ponto de fusão e aumentar
a fluidez da liga. Um moderado aumento da resistência mecânica é
obtido com a adição deste elemento. Seu excesso na matriz tende a
formar segunda fase;
♦ Magnésio → produz substancial aumento na resistência mecânica e
melhora a característica de endurecimento por deformação do alumínio.
Este elemento apresenta uma relativa solubilidade na matriz de
alumínio, porém as ligas Al-Mg contendo menos de 7% em peso de Mg
não apresentam apreciável característica ao tratamento térmico. O
magnésio também é adicionado em combinação com outros elementos
de liga, principalmente com o cobre e o zinco, para elevar
sensivelmente a resistência mecânica, mantendo-se uma boa
resistência à corrosão;
♦ Zinco → é utilizado em ligas fundidas e, em combinação com o
magnésio, nas ligas trabalháveis, é empregado para produzir ligas
tratáveis termicamente, com a mais elevada resistência mecânica entre
as ligas de alumínio;
♦ Cobre e silício → combinação utilizada normalmente na série 3XX.X das
ligas fundidas. Boas características e propriedades são obtidas tanto
nas ligas tratáveis como nas ligas não-tratáveis termicamente;
♦ Magnésio e silício → são adicionados em proporções equivalentes para
forma Mg-Si, que se constitui como uma das bases para o processo de
endurecimento por envelhecimento nas ligas trabalháveis e nas ligas
fundidas;
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♦ Estanho → melhora as características antifricção do alumínio e das

ligas Al-Sn utilizadas em mancais de deslizamento;
♦ Cromo → sua presença em combinação com o Mg forma
predominantemente segunda fase (Al12Mg2Cr).
8. Mecanismos de corrosão possíveis no alumínio e suas ligas

8.1 Corrosão galvânica
O alumínio quando em contato com um metal dissimilar e, na presença de
um eletrólito, tende a ser corroído mais rapidamente do que se estivesse exposto
isoladamente no mesmo ambiente. A tendência de um metal causar corrosão
galvânica em outro é expressa por uma “série galvânica”, que dependerá das
condições do ambiente. Nesta série, para condições marinhas, o metal anódico é
usualmente atacado pelo contato com um metal mais catódico. Alguns exemplos
do efeito do contato de alguns metais com o alumínio são representados na
tabela 3.
Tabela 3 – Efeito galvânico de alguns elementos sobre o alumínio.

Potencial em relação ao Elemento Efeito
alumínio
Mais anódico Magnésio Protegem o alumínio.
Zinco
Alumínio
Cádmio Neutros em relação ao alumínio.
Cromo
Ferro e aço Efeito reduzido sobre o alumínio exceto em ambiente
marinho.
Chumbo Seguro exceto para ambiente marinho e atmosfera
industrial.
Cobre Tendem a corroer o alumínio.
Níquel
Aço inoxidável Seguro em muitas atmosferas e água doce. Tende a
Mais catódico corroer o alumínio em ambiente marinho severo.
Desde que a corrosão galvânica é similar ao funcionamento de uma pilha

e, por tanto, depende do fluxo de corrente elétrica na interface da união, vários
fatores determinarão a severidade do ataque. Os fatores determinantes são:
♦ Condutividade eletrolítica → um aumento na condutividade elétrica
provocará uma elevação no efeito corrosivo;
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♦ Polarização → algumas junções apresentando elevada polarização

reduzem apreciavelmente o fluxo de corrente. Por exemplo, o aço
inoxidável é mais catódico que o Al, porém devido a polarização esta
junção pode ser empregada em diversos ambientes;
♦ Relação de área entre o ânodo e o cátodo (ânodo/cátodo) → uma alta
relação minimiza o ataque galvânico e, em contra partida, uma baixa
relação de área tornará o ataque mais severo.
8.2 Corrosão por ponto (pite)

Pite é o principal mecanismo de ataque corrosivo ao alumínio. Os pontos
de corrosão formam-se em descontinuidades localizadas na película de óxido
exposta à atmosfera, água do mar e/ou outros eletrólitos neutros. Desde que, em
fortes ácidos ou soluções alcalinas, o filme óxido é geralmente instável, a
corrosão por pite ocorrerá quando o pH estiver na faixa de 14,5 a 9,0. Os pontos
de corrosão podem ser pequenos e concentrados ou podem variar no tamanho e
na sua dispersão sobre a superfície, dependendo da composição da liga,
qualidade do filme de óxido e do ambiente corrosivo.
A resistência do alumínio ao mecanismo de corrosão por pite dependerá
significativamente das impurezas presentes. A presença de outros elementos de
liga ao alumínio (como o cobre e o ferro, por exemplo), excetuando-se o Mn, o Mg
e o Zn, aumenta sua susceptibilidade a esta forma de corrosão.
8.3 Corrosão intergranular

Esta forma de corrosão caracteriza-se por um ataque seletivo ao longo dos
contornos de grão do alumínio, sem um apreciável ataque aos grãos
propriamente ditos. O mecanismo atuante é eletro-mecânico e depende da
presença local de sítios preferenciais nos contornos dos grãos, geralmente
precipitação de segunda fase. As ligas de alumínio que não apresentam este tipo
de precipitação, ou onde esta precipitação tem potencial equivalente ao da matriz,
não são susceptível a esta forma de corrosão.
As ligas 1100, 3003, 3004 e as ligas da série 5XXX com até 3% de Mg são
especialmente resistentes à corrosão intergranular. As ligas desta última série
com mais de 3% de Mg, fabricadas sob condições especiais e utilizadas em alta
temperatura, também apresentam boa resistência ao fenômeno. A
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susceptibilidade das ligas da série 5XXX e aumenta com a elevação do teor de

Mg, com a elevação da temperatura de serviço, com o grau de deformação à frio
e com o tempo de fabricação.
As ligas 6061 e 6063 normalmente apresentam um grau reduzido de
corrosão intergranular quando submetidas a ambientes corrosivos.
Sob condições desfavoráveis de operação a liga 7075 apresenta
susceptibilidade a esta forma de corrosão e seu grau dependerá do tipo de
têmpera utilizada.
A série Al-Cu é a que apresenta a maior susceptibilidade de todas as ligas
de alumínio. Contudo, quando propriamente tratadas termicamente as ligas 2014,
2017 e 2024 apresentam susceptibilidade apenas em ambientes severos, como
atmosfera industrial e ambiente marinho.
8.4 Corrosão por exfoliação

A exfoliação é uma forma de corrosão lamelar produzida ao longo dos
contornos de grãos ou estriamento nos grãos, paralelo a superfície do metal. A
geração deste tipo de corrosão provoca o descolamento de camada através da
expansão da camada de óxido produzida. Exfoliação em materiais susceptíveis
ao fenômeno ocorrerá em diversos ambientes, desenvolvendo-se com maior
velocidade em meio salino.
Estruturas propensas à exfoliação são caracterizadas pela presença de
grão alongados e precipitação nos contornos de grãos.
As ligas Al-Cu, Al-Zn-Mg-Cu e Al-Mg, apresentando um alto teor de Mg,
são as mais susceptíveis à ocorrência de corrosão por exfoliação. Por sua vez, o
grau de susceptibilidade destas ligas ao fenômeno pode ser controlado através de
tratamento metalúrgico especial (têmpera).
8.5 Corrosão sob tensão

A presença de corrosão sob tensão produz uma rápida falha estrutural,
conhecida como trinca gerada por corrosão sob tensão, em algumas ligas
metálicas. Para que o fenômeno ocorra é necessária a presença conjunta de três
fatores, isto é, a susceptibilidade metalúrgica da estrutura (precipitação nos
contornos de grãos), tensão atuante e ambiente corrosivo. Se um destes fatores
for eliminado não haverá a ocorrência de corrosão sob tensão.
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No alumínio, as trincas originadas por corrosão sob tensão apresentam

propagação intergranular. Contudo, nem todas as ligas de alumínio que sofrem
corrosão intergranular são susceptíveis a corrosão sob tensão. A trinca gerada a
partir da corrosão sob tensão é observada nas ligas com alta resistência
mecânica como Al-CU, Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu, Al-Si-Mg (com alto Si) e Al-Mg (<
3% Mg). Puro alumínio e Al-Mn, Al-Si, Al-Mg (> 3% Mg) e Al-Mg-Si (exceto sob
condições anormais de tratamento térmico) não são susceptíveis à ocorrência
deste tipo de trinca.
9. Trincas de solidificação
A tabela 4 apresenta a classificação geral das possíveis trincas geradas em
materiais metálicos.
Tabela 4 – Classificação de trincas propostas pela norma DIN 8524.

Tipos de trinca
Trinca a quente (associada com a presença de um filme líquido)
- Trinca de solidificação (cratera)
- Trinca de liquação
Trinca à frio (ocorre com o material totalmente no estado sólido)
- Trinca devido à queda de ductilidade
- Trinca devido à contração de solidificação
- Trinca induzida por hidrogênio
- Trinca lamelar
O alumínio e suas ligas se caracterizam pela possibilidade da ocorrência

das trincas de solidificação a quente e/ou de liqüação, em virtude da elevada
expansão térmica do alumínio, grande quantidade de elemento de liga e sua larga
faixa de solidificação (zona pastosa).
9.1 Trincas a quente

9.1.1 Localização
♦ Interna ou externamente ao metal solidificado.
9.1.2 Forma
♦ Irregular (macrotrinca – na ordem de algumas dezenas de mm e
microtrinca – na ordem de alguns décimos de mm);
♦ Bidimensional;
____________________________________________
♦ Propagação preferencial intergranular perpendicularmente à direção de

contração do metal solidificado.
9.1.3 Mecanismo de formação

As trincas a quente originam-se no estágio final de solidificação, quando a
tensão atingida através dos grãos adjacentes formados excede a resistência do
metal quase solidificado (presença de fase eutética segregada para a região final
de solidificação).
As teorias mostram que o aparecimento desta forma de descontinuidade
deve-se a separação de uma rede sólida (dendrítas) por um contínuo e fino filme
microsegregado (fase pré-fusível formada a partir da presença de S, P, Nb, Mg, Si
e C). A severidade deste tipo de trinca apresenta uma relação direta com a
quantidade de impurezas e a geometria do cordão em solidificação. Para o caso
de trinca na região de rechupe (cratera no cordão de solda) a ocorrência deve-se,
principalmente, ao alto nível de contração devido à alta velocidade de
solidificação.
Para o caso do alumínio e suas ligas a ocorrência de fissuração a quente
dependerá do teor Cu (série 2XXX), Si (série 4XXX), Mg (série 5XXX) e do
composto Mg2Si (série 6XXX), como apresentado na figura 1. As ligas tratáveis
termicamente, pela sua complexidade metalúrgica, são mais propensas ao
surgimento deste tipo de defeito do que as ligas não-tratáveis. A sensibilidade
relativa de cada uma destas séries em função de sua composição química é
resumida na figura 2. Por sua vez, o teor apresentado de um determinado
elemento químico será função da combinação entre o metal de base, metal de
adição e o nível de diluição. A sensibilidade à ocorrência de trincas a quente é
influenciada pela combinação dos fatores metalúrgicos, térmicos e mecânicos.
____________________________________________
Sensibilidade a trinca relativa

Série 4XXX
Al-Si
0
Série 2XXX
Al-Cu
0
Série 5XXX
Al-Mg
0
Série 6XXX
Al-Mg2Si
0
0 1 2 3 5 6 8
Adição de elemento de liga ao Al (%)
Figura 1 – Relação entre o teor de elemento de liga e a susceptibilidade à

fissuração a quente.
Como exemplo, a figura 2 traz a representação esquemática do

mecanismo de formação desta trinca na região central do cordão de solda.
Filme líquido
Direção de
solidificação
Tensões devido
à contração
Figura 2 – Mecanismo de formação da trinca de solidificação.
9.1.4 Fatores influentes na formação

♦ Metalúrgicos
Faixa de temperatura entre a linha liquidus e a linha solidus (freezing
ranger) e presença de fases eutéticas;
Fase primária de solidificação;
Tensão superficial no contorno de grão líquido;
Granulometria da zona fundida.
♦ Mecânicos
Tensão devido à contração;
____________________________________________
Grau de restrição.
♦ Térmico
Calor aportado.
9.1.5 Influência sobre outras descontinuidades

As trincas de solidificação podem ter efeito de promover (facilitar a
nucleação) de outras descontinuidades como o processo de fadiga, aceleração da
corrosão sob tensão, mecanismo de fratura frágil, etc.
9.1.6 Meios de controle

Existem diversos meios de controle que vão desde a seleção do metal de
solda e o de base (controle metalúrgico) até o uso de condições favoráveis de
soldagem (controle do processo). Na prática já existem disponíveis ábacos e
fórmulas matemáticas empíricas que possibilitam avaliar a tendência que
determinada condição de operação terá ao aparecimento de fissuração a quente.
No âmbito da soldagem, como regra geral, existem seis condições para o
controle do surgimento deste tipo de trinca.
Condições:
♦ Soldas planas como forma de reduzir a deformação térmica;
♦ Controle adequado do aporte de calor objetivando obter relação
penetração/largura na ordem de 1:1;
♦ Evitar utilizar metal de base com alto nível de impurezas que gerem
fases eutéticas;
♦ Promover uma limpeza adequada da região a ser soldada;
♦ Utilizar projeto otimizado das juntas;
♦ Controlar o nível de diluição.
9.2 Trincas de liqüação

9.2.1 Localização
♦ Interna ou externamente próxima a linha de fusão.
____________________________________________
9.2.2 Forma
♦ Irregular (macrotrinca e microtrinca);
♦ Bidimensional;
♦ Propagação preferencial intergranular perpendicularmente à direção de
contração.
9.2.3 Mecanismo de formação

As trincas de liqüação originam-se na fronteira da linha de fusão devido a
redistribuição de fases de baixo ponto de fusão através dos contornos de grão
parcialmente fundidos. O mecanismo de formação de tensões é similar àquele
presente na trinca a quente. Um ponto importante a ser observado é a diferença
na origem da segregação, no caso da trinca a quente a origem vem da diferença
de solubilidade entre sólido/líquido, e, para o caso da liqüação, deve-se ao
enriquecimento no estado sólido dos contornos de grão. Este tipo de trinca ocorre
principalmente nas ligas de alumínio endurecidas por precipitação, devido a
elevada quantidade de elementos de ligas propiciando a formação de fases
eutéticas.
9.2.4 Fatores influentes na formação da trinca de liqüação

♦ Metalúrgicos
Presença de fases eutéticas (composição química);
Fase primária de solidificação;
Tensão superficial no contorno de grão líquido;
Granulometria na zona parcialmente fundida.
♦ Mecânicos
Tensão devido à contração;
Grau de restrição.
♦ Térmico
Aporte de calor.
____________________________________________
9.2.5 Influência sobre outras descontinuidades

As trincas de liqüação, assim como as trincas a quente, podem ter o efeito
de promover (facilitar a nucleação) outras descontinuidades como o processo de
fadiga, aceleração da corrosão sob tensão, mecanismo de fratura frágil, etc.
9.2.6 Meios de controle

Os meios de controle para o problema das trincas de liqüação podem ser
agrupados em três diferentes categorias:
♦ Controle do calor aportado;
♦ Controle do grau de restrição da região solidificada;
♦ Controle da composição do metal.
10. Sistema de classificação do alumínio e suas ligas

A classificação do alumínio, bem como suas ligas, é baseada no sistema
proposto pela Aluminum Association, Inc. (AA). Este sistema, denominado de
“The Aluminum Association Alloy and Temper Designation System”, também é
aditado pela ABNT como referência no Brasil, através da norma NBR 6834.
Os principais elementos de liga adicionados ao alumínio são o cobre, o
silício, o magnésio e o zinco. Outros elementos que venham a ser adicionados em
pequenas quantidades à liga terão a função de refinamento de grão ou
desenvolvimento de uma especial propriedade.
A classificação proposta pela AA é subdividida nos grupos das ligas
fundidas e das ligas trabalháveis.
10.1 Ligas trabalháveis

As ligas trabalháveis são aquelas na qual a forma final do produto é obtida
pela transformação de um semi-manufaturado (chapa, vergalhão, perfil, etc.) ou
pela transformação mecânica à frio ou a quente do metal líquido solidificado
(tarugo ou placa).
A classificação das ligas trabalháveis emprega um sistema de quatro
dígitos YX1X2X3. O primeiro dígito “Y” representa o elemento de liga principal e o
grupo da liga. O segundo dígito “X1” representa as variações em relação aos
limites de impurezas ou modificações na liga. O terceiro e o quarto dígito, “X2” e
“X3”, indicam as diferentes liga do grupo ou o teor de pureza para o alumínio.
____________________________________________
Exemplo de classificação de uma liga trabalhável:

♦ 1080
1 (Y) – Alumínio não ligado;
0 (X1) – Impureza no limite natural ou sem controle especial nos elementos
de ligas presentes;
80 (X2 e X3) – teor de alumínio igual ou superior a 99,80%.
♦ 5183
5 (Y) – Liga de Al-Mg;
1 (X1) – Modificação da liga original;
83 (X2 e X3) – identificação da liga do grupo.
As ligas trabalháveis ainda apresentam uma subdivisão quanto ao

mecanismo de resistência da liga, ou seja, elas subdividem-se em ligas tratáveis
termicamente ou em ligas não-tratáveis termicamente.
As ligas tratáveis termicamente se caracterizam pela variação da
resistência mecânica ser controlada através de tratamento térmico e, em
soldagem, podendo ter suas propriedades regeneradas por tratamento térmico
posterior.
Para o caso das ligas não-tratáveis termicamente o mecanismo de variação
de resistência mecânica é baseado no endurecimento por solução sólida ou
dispersão e melhorada através de endurecimento por deformação à frio
(encruamento).
O estado que o material adquire após ação de trabalho à frio, a quente e/ou
por tratamento térmico, é denominado de “condição metalúrgica” ou “têmpera”. A
nomenclatura utilizada na identificação da “têmpera” emprega letras, que
representam o tipo de têmpera, e números, quando requerido, que indicam as
operações principais que o produto deve sofrer (grau de deformação para as
têmperas do tipo H e tratamento térmico para as têmperas do tipo T). A
especificação básica da têmpera, válida para ligas fundidas e trabalháveis, é
descrita pela seguinte designação LN1N2. Onde: L representa o tipo de tempera e
N1 e N2 representam as operações que o produto deve sofrer.
Exemplo:
♦ 5252-H27
____________________________________________
H (L) – Encruado;
2 (N1) – Encruado e recozido parcialmente;
7 (N2) – Grau de encruamento.
♦ 6061-T3
T (L) – Tratado termicamente;
3 (N1) – Solubilizado, deformado à frio e envelhecido naturalmente até uma
condição estável.
A tabela 5 apresenta um resumo da classificação utilizada nas ligas

trabalháveis e as tabela 6 e 7 apresentam as subdivisões possíveis nas têmperas
do tipo T e H.
Tabela 5 – Classificação das ligas de alumínio trabalháveis segundo a AA.

Designação da AA Liga Mecanismo de resistência Têmpera
(YX1X2X3)
1XXX Puro Al (99% ou Mais) Não-tratáveis termicamente (*) ♦ F (como fabricado)

Sem controle especial sobre o
mecanismo de resistência.
2XXX Al-Cu Tratáveis termicamente (**) ♦ O (recozido)

Menor valor de resistência mecânica.
3XXX Al-Mn Não-tratáveis termicamente (*) ♦ H (encruado)

Aumento da resistência mecânica por
deformação plástica.
4XXX Al-Si Não-tratáveis termicamente (*)
♦ W (solubilizado)
Envelhecimento natural em temperatura
ambiente após solubilização.
5XXX Al-Mg Não-tratáveis termicamente (*)
♦ T (tratado termicamente)
( )
Possibilidade da variação da resistência
6XXX Al-Mg-Si Tratáveis termicamente ** mecânica com ou sem encruamento
complementar.
7XXX Al-Zn Tratáveis termicamente (**)
8XXX Al + outros elementos -
9XXX Série não utilizada -
(*) Variação de resistência através de encruamento; (**) Variação de resistência através de tratamento térmico.
____________________________________________
Tabela 6 – Subdivisão da têmpera do tipo T.

Subdivisão da têmpera T: Tratáveis termicamente
Primeiro dígito após a letra (N1) indicará Segundo dígito após a letra (N2) Dígitos adicionais (N3 e N4)
a seqüência específica do tratamento
T1 – Envelhecida naturalmente após

resfriamento de uma elevada
Indica variação no tratamento básico Quando utilizados indicarão alivio de
temperatura, oriunda do processo de
fabricação; que irá alterar significativamente as tensão.
T2 – Trabalhada à frio após
características da liga. Ex:
resfriamento e envelhecida
naturalmente; Ex: TN151 ou TN1N251 – Alivio de tensão
T3 – Solubilizada, trabalhada à frio e
T42 ou T62 por estiramento;
envelhecida naturalmente;
T4 – Solubilizada e envelhecida TN152 ou TN1N252 – Alívio de tensão
naturalmente;
por compressão.
T5 – Artificialmente envelhecida após
temperatura;
T6 – Solubilizada e envelhecida
artificialmente;
T7 – Solubilizada e estabilizada
(superenvelhecimento);
T8 – Solubilizada, trabalhada à frio e
envelhecida artificialmente;
T9 – Solubilizada, envelhecida
artificialmente e trabalhada à frio;
T10 – Trabalhada à frio após
temperatura e envelhecida
artificialmente.
Tabela 7 – Subdivisão da têmpera do tipo H.

Subdivisão da têmpera H: Endurecimento por deformação
Primeiro dígito após a letra (N1) Segundo dígito após a letra (N2) Terceiro dígito após a letra (N3)
H1 – Endurecido por deformação HN12 – 25% endurecida; Quando utilizado indicará variação na
apenas; HN14 – 50% endurecida; tempera obtida com dois dígitos.
H2 – Endurecido por deformação e HN18 – Totalmente endurecida (75% de
parcialmente recozido; redução/deformação);
H3 – Endurecido por deformação e HN19 – Extra endurecida.
estabilizado.
10.2 Ligas fundidas

A designação básica utilizada para as ligas fundidas também utiliza quatro
dígitos de identificação. A diferença está na presença de um ponto (indicação que
o produto está sob a forma de peça ou lingote) separando o terceiro e o quarto
dígito. Este último dígito, após o ponto, indicará a forma do produto. O primeiro
dígito identifica o grupo da liga. Os dois dígitos seguintes caracterizam a liga ou a
pureza do alumínio ou somente as diferentes ligas de um grupo. A tabela 8
apresenta um resumo da classificação das ligas fundidas.
____________________________________________
Tabela 8 – Classificação das ligas de alumínio fundidas segundo a AA.

Designação da AA Liga Identificação do quarto Variações na liga
(YX1X2.X3) dígito (X3) (A, B ou C)
1XX.X Puro Al (99% ou Mais) Modificações das ligas
2XX.X Al-Cu 0 - Peça fundida originais.

1 ou 2 – Lingote
3XX.X Al-Si + Cu e/ou Mg
4XX.X Al-Si
5XX.X Al-Mg
6XX.X Série não utilizada
7XX.X Al-Zn
8XX.X Al-Sn
9XX.X Al + outros elementos
11. Características e aplicações das ligas trabalháveis

11.1 1XXX – Puro Al
Características:
♦ Endurecida por deformação (não-tratável termicamente);
♦ Fe e Si como principais impurezas;
♦ Alta resistência à corrosão e condutividade elétrica, fácil conformação e
excelente acabamento superficial e soldabilidade;
♦ Utilização na indústria alimentícia, elétrica e química;
♦ Fácil soldabilidade (arco elétrico) e brasabilidade. Contudo,
apresentando dificuldade na soldagem por ponto. Os consumíveis
aconselháveis são: ER1100 e ER 4043;
♦ Faixa de temperatura de fusão → 642 – 656 0C;
♦ Principais representantes → 1100, 1060 e 1350;
♦ Faixa típica de resistência mecânica → 10 a 27 kpsi.
A série 1xxx representa o puro alumínio comercial, com variação de pureza

mínima de 99% de Al para a liga 1100, 99,50% para as ligas 1050 e 1350 e
99,75% para a liga 1175, por exemplo. As impurezas presentes nesta liga
reduzem sua condutividade elétrica.
Esta série apresenta sua resistência baseada no endurecimento por
deformação, não sendo indicada para o uso onde a resistência mecânica é a
primeira consideração. Seu uso é recomendado para condições onde a
____________________________________________
resistência à corrosão, a facilidade de conformação e/ou a condutividade elétrica

são os fatores principais. Alguns exemplos de aplicações desta liga são a
utilização na confecção de embalagens de medicamentos (figura 2a) e alimentos
(figura 2b), tanques, condutores elétricos, etc.
(a) Liga 1100 (b) Liga 1100 ou 1060

Figura 3 – Exemplos de aplicação para a série 1XXX.
11.2 2XXX – Liga Al-Cu

Características:
♦ Tratável termicamente;
♦ Alta resistência à temperatura ambiente e em elevada temperatura;
♦ Aplicação em condições de alta temperatura, aviação e transporte;
♦ Facilidade na soldagem por pontos. Contudo, apresentando dificuldade
na brasagem e na soldagem ao arco elétrico devido susceptibilidade à
fissuração a quente. Os eletrodos recomendados são: ER4043 e
ER4145;
♦ Principais representantes → 2014, 2017, 2024, 2219 e 2115;
Esta série de liga é tratável termicamente e possui boa combinação de

elevada resistência mecânica (especialmente em elevada temperatura),
tenacidade e soldabilidade. As aplicações típicas desta série estão na indústria
aeronáutica, de transporte (confecção de chassis) e na confecção de parafusos e
rebites. Ligas específicas desta série como a 2219 e a 2048, pela facilidade de
____________________________________________
soldagem, são utilizadas em aplicações aeroespacial, onde este método de união

é preferido.
A liga 2195 (Al-Li), desenvolvida para utilização espacial, possui alto
módulo de elasticidade acompanhado de elevada resistência mecânica e boa
soldabilidade. Esta e outras ligas da série com elevadas tenacidades (2124, 2324
e 2419), também desenvolvidas para a indústria aeroespacial, necessitam de um
rígido controle de impurezas para evitar a redução da resistência à fratura. A
figura 3 ilustra a aplicação da série 2XXX na indústria de transporte e
aeroespacial.
A adição de Mg na série 2XXX melhora a soldabilidade e propicia uma
elevação na resistência mecânica, porém aumentando a possibilidade do
surgimento de trincas a quente.
Esta série apresenta uma baixa resistência à corrosão e, em função disso,
requer a utilização de proteção superficial (pintura ou revestimento), das áreas
expostas, em ambientes corrosivos. Normalmente aplica-se uma camada
protetora de alumínio puro que torna a liga mais resistente à corrosão marinha e
atmosférica.
(b) Liga 2219/2195
(a) Liga 2014 (c) Liga 2219/2191

Figura 4 – Aplicações típicas da série 2XXX.
11.3 3XXX – Liga Al-Mn

Características:
♦ Endurecida por deformação;
♦ Fácil conformação, resistente à corrosão e média resistência mecânica;
____________________________________________
♦ Boa soldabilidade ao arco elétrico, por ponto e brasabilidade. Eletrodos

recomendados: ER4043 e ER 5356;
♦ Aplicação em trocadores de calor, embalagens de bebidas e cobertura;
♦ Faixa típica de resistência mecânica → 16 a 41 kpsi
As ligas da série 3XXX apresentam sua resistência mecânica baseada no

mecanismo de endurecimento por deformação e pela fina dispersão de (Mn,
Fe)Al6 ancoradas nos contornos dos grãos e sub-grãos. Esta série possui boa
resistência ao processo corrosivo e fácil união através de soldagem e brasagem.
A liga 3003 é amplamente utilizada em utensílios de cozinha e equipamentos para
a indústria química, por não apresentar reações químicas com produto
armazenado. A liga 3005 tem aplicação na confecção de telhas e revestimentos
laterais. Variações desta série são utilizadas na confecção de tubos e aletas para
trocadores de calor. A liga 3004 e sua modificação (3104) são as mais utilizadas
industrialmente das ligas de alumínio devido sua aplicação na confecção de
recipientes para embalagem de bebidas (latas).
Em face da boa resistência à corrosão característica desta série, esta
apresenta um melhor desempenho ao fenômeno do que a liga 1100 em
aplicações marinha e alimentícia, devido ao reduzido efeito do ferro nesta série.
A figura 5 apresenta algumas aplicações típicas da série 3XXX.
(c) Liga 3004/3104
(a) Liga 3002 (b) Liga 3003

Figura 5 – Aplicações da série 3XXX na confecção de trocadores de calor (a) e (b)
e embalagens para bebidas (c).
____________________________________________
11.4 4XXX – Liga Al-Si

Características:
♦ Não-tratável termicamente;
♦ Reduzido ponto de fusão, boa fluidez (molhabilidade) e média
resistência mecânica;
♦ Aplicação na confecção de pistões, fabricação de eletrodos e no
forjamento de formas complexas;
♦ Principais representantes → 4047, 4032 e metal de adição ER4043;
As ligas mais utilizadas desta série são a 4032 e a 4043. A primeira se

caracteriza por apresentar média resistência mecânica e tem seu uso voltado
principalmente na confecção de forjados tais como pistões para a indústria
aeronáutica. A liga 4043 é utilizada em aplicações estruturais e automotivas e,
principalmente, na confecção de metal de adição para a soldagem da série 6XXX,
na soldagem ao arco elétrico (processos MIG e TIG).
A boa característica de boa fluidez apresentada por esta série, em função
do elevado nível de silício, permita no processo de conformação o preenchimento
adequado de moldes complexos e, para o caso da soldagem, um completo
enchimento e penetração da junta. Pela mesma razão, outras variações da série
4XXX são utilizadas na brasagem de uniões de folhas metálicas onde o processo
de capilaridade é dominante na união.
(b) Liga 4043
(a) Liga 4032

Figura 6 – Aplicações típicas da série 4XXX na brasagem de trocadores de calor
(a) e confecção de metal de adição (b).
____________________________________________
Quando livre de cobre, esta série apresentará boa resistência à corrosão.

A figura 5 apresenta algumas aplicações típicas da série 4XXX na indústria
de refrigeração (brasagem de trocadores de calor) e na soldagem (confecção de
metal de adição).
11.5 5XXX – Liga Al-Mg

Características:
♦ Endurecida por deformação;
♦ Boa tenacidade, excelente resistência à corrosão, moderada resistência
mecânica e boa soldabilidade;
♦ Aplicação nas indústrias naval, automobilística e de construção;
♦ Fácil soldabilidade (arco elétrico) e brasabilidade. Principais
consumíveis: ER5183, ER5356 e ER4043 (que provoca perda de
ductilidade – formação de Mg2Si);
♦ Faixa típica de resistência mecânica → 18 a 51 kpsi
As características das ligas desta série podem ser baseadas tanto no teor
de Mg quanto no teor de Mg-Mn.
As ligas da série 5XXX apresentam seu mecanismo de resistência
mecânica baseado no endurecimento por deformação e possuem moderada
resistência mecânica, excelente resistência à corrosão em ambientes salinos
(água do mar) e alta tenacidade em temperaturas criogênicas próximas ao zero
absoluto. Elas são facilmente soldáveis por diferentes processos e técnicas,
mesmo em espessuras acima de 20 cm. Como resultado, as ligas da série 5XXX
0
encontram grande aplicação na construção pontes, criogenia (até -270 C),
embarcações, tanques de armazenagem e vasos de pressão.
As ligas 5052, 5086 e 5083 são referências do ponto de vista estrutural
pela excelente resistência mecânica está associada com o teor de magnésio da
liga. Alguns exemplos da versatilidade proporcionada pelas ligas da série 5XXX
podem ser representados por:
____________________________________________
♦ Liga 5182 → sua utilização permite a construção de tanques para o

armazenamento de bebida, com maior capacidade em comparação a
ligas de outras séries;
♦ 5754 → uso na confecção de painéis e chassis automotivos.
Cuidado deve ser tomado quando da utilização de ligas da série 5XXX,

contendo mais de 3% de Mg, em aplicações onde estas estarão continuamente
expostas a temperaturas acima de 100 0C. Esta condição de operação poderá
ocasionar sensitização e, desta forma, tornando-se susceptível ao surgimento de
trincas pela ação combinada de tensão e corrosão. Por esta razão, ligas como a
5454 e 5754 são indicadas em ambientes expostos a elevadas temperaturas.
As ligas desta série apresentando teor de magnésio abaixo de 2,5% são
susceptíveis a ocorrência de fissuração a quente (vide novamente a figura 1).
Neste caso, o controle da ocorrência de fissura, durante a operação de soldagem,
pode ser realizado ou pela seleção de uma liga com teor superior a 2,5% ou pela
utilização de um metal de adição adequado (com teor de Mg acima de 3% o
problema é controlado).
Esta série também é sensível a formação de óxido hidratado (formação de
AlOH), que poderá acarretar o surgimento de porosidade se não houver um
cuidado especial no armazenamento do metal de base e do eletrodo.
5XXX apresenta resistência à corrosão equivalente a série 1XXXX e, muita
das vezes, melhor resistência em ambiente salobre ou em algumas soluções
alcalinas. Em geral as ligas desta série apresentam a melhor combinação de
resistência mecânica e resistência à corrosão entre todas as ligas de alumínio.
A figura 6 exemplifica algumas aplicações características da série 5XXX.
(d) Liga 5754-O

(a) 5083-H113/H321 (b) Liga 5054
(c) Liga 5083
Figura 7 – Aplicações da série 5XXX na construção de navios (a), de pontes (b),
de esfera para armazenamento de gás (c) e na indústria automobilística (d).
____________________________________________
11.6 6XXX – Liga Al-Mg-Si

Características:
♦ Alta resistência à corrosão, excelente capacidade de extrusão,
moderada resistência mecânica e susceptibilidade à fissão a quente;
♦ Aplicação marítima, automotiva, construção de pontes e estruturas de
cobertura (vide figura 8);
♦ Boa soldabilidade ao arco elétrico, por ponto e por brasagem. Eletrodo
recomendado: ER4043;
As ligas desta série têm sua resistência baseada em tratamento térmico.

Elas apresentam uma relativamente alta resistência mecânica acoplada a uma
excelente resistência à corrosão e uma boa soldabilidade. A sua facilidade de ser
extrusada torna esta série como a melhor escolha para confecção de perfis
utilizados em aplicações estruturais, onde a resistência ou a rigidez da estrutura é
fator crítico no projeto.
A liga 6063 é possivelmente a mais utilizada da série 6XXX em função da
sua boa facilidade de extrusão. Seu desenvolvimento possibilitou a construção de
pontes, totalmente em liga de alumínio, e chassis de veículos.
A liga de alta resistência 6061 tem grande utilização em estruturas
soldadas como chassis, treliças e tubulações. Exemplos expressivos de ligas
desta série são a liga 6111, para painéis automotivos com alta resistência ao
impacto, e as ligas 6101 e 6201, para a confecção de trilhos condutores de
eletricidade e condutores elétricos respectivamente.
A série 6XXX apresenta boa resistência à corrosão atmosférica, porém
geralmente mais baixa que a resistência da série 5XXX. Esta série pode ser
utilizada sem proteção adicional em diferentes atmosferas e águas.
____________________________________________
(c) Liga 6063

(d) Liga 6061
(a) Liga 6063 (b) Liga 6063
Figura 8 - Aplicações da série 6XXX na confecção de treliças (a), na construção
de pontes (b), em automóveis (c) e na produção de trilhos condutores (d).
11.7 7XXX – Liga Al-Zn

Características:
♦ Maior resistência mecânica entre as ligas de alumínio e elevada
tenacidade, porém estas características estão sendo suplantadas pelas
ligas de Al-Li;
♦ Aplicação nas indústrias aeroespacial e automobilística;
♦ Soldabilidade dependente da composição química da liga (teor de
cobre), podendo apresentar susceptibilidade à fissão a quente.
Eletrodos recomendados: Pertencentes à série 5XXX;
♦ Principais representantes → 7005, 7075, 7475 e 7150;
As ligas da série 7XXX são tratáveis termicamente e a versão Al-Zn-Mg-Cu

apresenta a maior resistência mecânica obtida entre todas as ligas de alumínio.
Algumas ligas desta série, como a 7150 e a 7475, apresentam a combinação da
resistência mecânica com a tenacidade maximizada por intermédio do controle do
nível de impureza.
A maior faixa de aplicação das ligas da série 7XXX historicamente
concentra-se na indústria aeronáutica, onde conceitos sobre os mecanismos
críticos ao surgimento de fratura têm provido o ímpeto para o desenvolvimento de
ligas com elevada tenacidade. Estas ligas, por sus vez, não são soldáveis pelos
processos de soldagem comerciais e, por isso, são montadas através de rebites.
____________________________________________
Uma característica importante desta série é a sua tendência ao

envelhecimento natural da ZTA, ou seja, precipitação na temperatura ambiente,
por um período de até 30 dias, após a operação de soldagem.
Esta série não apresenta uma boa resistência à corrosão como as ligas das
séries 5XXX e 6XXX e, por isso, ela normalmente precisa ser revestida. Onde o
problema de trinca induzida por corrosão e tensão é factível de acontecer é
necessária a aplicação de têmpera do tipo T73 no lugar de T6.
Em relação a resistência à corrosão a série 7XXX apresenta os seguintes
subgrupos:
♦ Ligas binárias Al-Zn → são altamente anódicas e normalmente
utilizadas como revestimento de sacrifício para algumas ligas das séries
3XXX, 6XXX e 7XXX. Elas apresentam resistência à corrosão
equivalente a liga 3003;
♦ Ligas Al-Zn-Mg → apresentam boa resistência à corrosão em
atmosferas normais e água doce. Contudo, sua resistência em
ambiente marinho é questionável. Elas apresentam alta resistência para
alcalinos e menos resistência para ácidos do que as outras ligas de
alumínio;
♦ Ligas Al-Zn-Mg-Cu → requerem proteção adicional em ambiente
corrosivo e apresentam resistência equivalente à série 2XXX.
A figura 9 ilustra algumas aplicações típicas desta série.
(b) Liga 7029
(a) Liga 7075-T73

Figura 9 - Aplicações típicas da série 7XXX na confecção de fuselagem de
aeronave (a) e na confecção de pára-choques (b).
____________________________________________
11.8 8XXX – Liga Al + outros elementos

Características:
♦ Alta resistência mecânica, condutividade térmica e elétrica e dureza;
♦ Aplicação na indústria aeroespacial, na confecção de mancais e
fabricação de condutores elétricos;
♦ Com exceção das ligas Al-Li, as demais ligas desta série normalmente
não são soldáveis. Eletrodo recomendado: ER4043;
♦ Principais representantes → 8017, 8176, 8081, 8280 e 8090;
A série 8XXX é empregada na confecção de ligas de alumínio contendo

elementos de ligas pouco utilizados como o Fe, Ni e Li. Cada um destes
elementos de liga é utilizado na confecção de ligas com características
particulares. Fe e Ni, presentes na liga para condutores 8017, melhoram a
resistência mecânica sem ocasionar uma perda expressiva na condutividade
elétrica da liga. Li, presente na liga 8090, melhor excepcionalmente a resistência
mecânica e o módulo de rigidez e, por isso, esta liga é utilizada em aplicações
aeroespacial, onde um aumento combinado na resistência mecânica e na
tenacidade reduz o peso final do componente.
11.9 Ligas de Al-Li

As ligas de Al-Li, como já discutido anteriormente, representam a mais
recente série desenvolvida nas ligas de alumínio trabalháveis. Estas ligas, além
das propriedades inerentes ao alumínio, apresentam uma ótima combinação de
resistência mecânica e resistência à fratura (visando redução de peso) e uma boa
soldabilidade.
Estas ligas são utilizadas na indústria aeroespacial e tendo como as
principais representantes as ligas 8090-T6, 2091-T8, 2090-T8 e a 0142-T6 (vide
figura 10).
____________________________________________
Figura 10 – Aplicações da liga Al-Li na indústria aeroespacial.
As ligas de Al-Li se dividem em dois grupos, ou seja, o grupo das ligas

ternárias Al-Li-Mg e o grupo das ligas quaternárias Al-Li-Cu-Mg.
As ligas Al-Li-Mg apresentam sua resistência mecânica baseada na fase
primária Al3Li, denominada de fase δ’. Para o caso das ligas quaternárias a fase
que influenciará na resistência mecânica dependerá do teor de cada um dos
elementos presentes na liga. A tabela 9 apresenta um resumo do sistema de
classificação das ligas de Al-Li.
Tabela 9 – Classificação das ligas Al-Li.

Características
Fase primária δ’
Ligas ternárias Al3Li
Liga representativa 01420
Al-Li-Mg
Baixo Cu; Alto Mg; Alto Li

Fase Primária S’
Al2CuMg
Médio Cu; Alto Mg; Médio Li
Fase Primária S’
Ligas de Al-Li Al2CuMg
Ligas quaternárias Liga representativa 2091
Al-Li-Cu-Mg Médio Cu; Baixo Mg; Alto Li
Fase Primária δ’ e T1
Al3Li e Al2CuLi
Alto Cu; Baixo Mg; Baixo Li
Fase Primária T1
Al2CuLi
Liga representativa 2094, 2095 e 2195
____________________________________________
11.10 Ligas fundidas

Em comparação com as ligas trabalháveis, as ligas fundidas contem uma
grande percentagem de elementos de liga como o Cu e o Si. O resultado é a
presença de grande heterogeneidade na estrutura fundida, isto é, há a presença
de um volume substancial de segunda fase. Esta segunda fase necessita de um
estudo aprofundado, desde que as presenças de constituintes grosseiras, frágeis
ou concentradoras de tensão podem gerar pontos propícios à nucleação de
trincas, quando o componente for colocado sobre carga. As propriedades de
fadiga destas ligas são muito sensíveis a presença de grande heterogeneidade.
Assim, adequados procedimentos metalúrgicos e de fundição podem prevenir a
presença de tais defeitos.
As ligas fundidas por não sofrerem trabalho mecânico são utilizadas na
condição como fundida ou tratada termicamente.
A soldabilidade das ligas fundidas dependerá da composição química e do
tipo de fundição empregada na confecção. Além disso, a maioria das ligas fundida
apresenta dificuldade na união por brasagem.
A resistência mecânica (20 a 50 kpsi) e a elongação (acima de 20%)
características desta série, especialmente sobre condições de fadiga, são
relativamente baixas em comparação as ligas trabalháveis. Esta característica
deve-se ao fato de que as práticas de fundições, normalmente empregadas, ainda
não são totalmente hábeis para prevenir defeitos de fundição.
A figura 11 ilustra algumas aplicações das ligas de alumínio fundidas.
(d) Liga 357.0

(a) Liga 201.0
(b) Liga 380.0 (c) Liga A356.0
Figura 11 – Aplicações típicas das ligas fundidas. Onde: (a) peças para trem de
pouso, (b) caixa de engrenagem, (c) aro de rodas e (d) peças automotivas.
____________________________________________
12 Aspectos da soldabilidade do alumínio e suas ligas

12.1 Processo de soldagem
O alumínio e suas ligas podem ser soldados por diferentes processos de
soldagem, como os processos ao arco elétrico com proteção gasosa (MIG, TIG e
plasma), a gás (oxi-acetileno ou oxi-hidrogênio), por resistência, laser e feixe de
elétrons. Este metal apresenta também boa brasabilidade.
Características de aplicação:
♦ TIG → utilizado na soldagem de espessuras no intervalo de 0,25 a 150
mm. Possibilidade de soldagem em todas as posições. A soldagem
pode utilizar ou não metal de adição. Em decorrência da presença da
camada de óxido a soldagem é realizada na polaridade inversa (CC+)
ou em corrente alternada. A não remoção desta comada, em função do
seu alto ponto de fusão, poderá acarretar falta de fusão e a presença de
inclusão de óxido. Neste processo, a operação de soldagem pode ser
executada na condição automatizada ou na condição manual;
♦ Plasma → em virtude da sua sensibilidade às variações no
comprimento do arco, o processo é utilizado na condição automatizada.
A técnica do buraco de fechadura é recomendada. A complexidade na
preparação da soldagem e o custo do equipamento mais elevado, em
relação ao utilizado na soldagem TIG, tornam este processo menos
atrativo;
♦ MIG → é o processo que apresenta a maior taxa de deposição para o
alumínio. Soldagem em espessuras a partir de 3,2 mm. Possibilidade da
soldagem em todas as posições. Possibilidade de soldagem na
polaridade inversa (CC+) e alternada. A operação de soldagem pode
ser executada na condição semi-automática ou na condição
automatizada.
12.2 Metal de adição

A especificação A5.10 da AWS, que trata da nomenclatura do metal de
adição utilizado na soldagem do alumínio e suas ligas, segue a especificação
adotada pela Aluminum Association. A nomenclatura empregada baseia-se na
____________________________________________
composição química do consumível e é composta pelas letras E e R, seguidas por

quatro dígitos (ERXXXX).
Exemplo: ER-4043
Onde:
E → metal de adição adequado para a confecção de eletrodo;
R → Metal de adição adequado para a confecção de vareta;
4043 → Liga da série 4XXX (Al-Si).
O eletrodo utilizado como consumível na soldagem ao arco elétrico se

caracteriza como um componente crítico, principalmente na soldagem MIG,
devido ao fato deste atuar ao mesmo tempo como ponto anódico e prover as
gotas metálicas que formarão o cordão de solda. As dificuldades associadas com
a soldagem do alumínio devem-se basicamente a combinação dos seguintes
fatores: grande capacidade de dissipar calor, elevada condutividade elétrica,
formação de uma película de óxido (Al2O3) e elevada ductilidade.
A elevada dissipação de calor conjuntamente com a característica de
condutividade elétrica requer a elevação do calor aportado, como forma de se
garantir a adequada fusão do eletrodo e do metal de base. A dificuldade principal
está no processo de abertura do arco elétrico, onde, pela necessidade da
elevação da energia de soldagem, há a tendência do arco abrir no centro da
projeção do arame (stickout). Esta característica, se não for controlada, poderá
provocar a fusão do bico de contato.
A presença da película de óxido (com ponto de fusão três vezes maior que
o valor da liga) na superfície a ser soldada requer a adição de cuidados especiais
para que se possa retirar esta película durante a operação de soldagem.
Normalmente, esta limpeza é executada pela aplicação de polaridade inversa
(CC+), a qual propicia o arrancamento e a adequada limpeza da região ser
soldada. Este procedimento é necessário para que se possa obter uma adequada
coalescência entre o metal de base e o metal de adição. A presença de uma
camada espessa de óxido, formando um isolante elétrico sobre o eletrodo e o
metal de base, poderá provocar dificuldade no processo de abertura do arco, em
virtude da resistência criada na passagem de corrente elétrica do bico de contato
para o arame e do arame para o metal de base.
____________________________________________
Para o caso da elevada ductilidade apresentada pelo alumínio e suas ligas

o problema principal está no processo de alimentação do arame em direção ao
bico de contato. Uma combinação inadequada entre o tipo de rolo de tração, a
pressão de tração e o comprimento da tocha poderão acarretar o emperramento
do arame. Recomenda-se o emprego combinado de rolos com rasgo em U e
pressão controlada no sistema de tracionamento do arame.
As dificuldades apresentadas na soldagem do alumínio e suas ligas podem
ser controladas através da correta seleção do procedimento e do equipamento de
soldagem.
12.3 Seleção do metal de adição

O diâmetro do eletrodo (ductilidade) e a combinação metal de base x metal
de adição (composição da solda) são os fatores fundamentais na seleção do
metal de adição.
As propriedades mecânicas como a resistência mecânica e a elongação
são afetadas pela escolha do par metal de base x metal de adição. Para soldas
em juntas a zona termicamente afetada (ZTA) ditará a resistência da união.
A seleção do melhor metal de adição para uma determinada condição de
soldagem deverá levar em consideração os seguintes pontos:
♦ Facilidade de soldagem ou redução na tendência à fissuração a quente;
♦ Resistência requerida na região da solda;
♦ Ductilidade da região soldada;
♦ Temperatura de serviço;
♦ Resistência à corrosão;
♦ Diferença de coloração entre a região soldada e o restante do metal.
12.4 Gás de proteção

A soldagem do alumínio pode utilizar o hélio ou o argônio ou simplesmente
a mistura de argônio com hélio como gás de proteção. O gás de proteção
selecionado, além da proteção do arco e da poça contra contaminação pela
atmosfera vizinha ao arco, irá influenciar no potencial de ionização (calor do arco).
A aplicação de argônio puro é preferível devido às características de boa
molhabilidade, limpeza da solda, excelente estabilidade do arco, redução no nível
____________________________________________
salpicos e menor preço. O Hélio, por sua vez, gera um arco mais quente e uma
maior penetração.
12.5 Aspectos da soldagem do alumínio e suas ligas

A condição metalúrgica apresentada pela zona termicamente afetada
(ZTA) é complexa e envolve regiões que são parcialmente recozidas, temperadas
e super envelhecidas, dependendo da composição química da liga, velocidade de
soldagem e da espessura e configuração da junta.
Na soldagem das ligas de alumínio não-tratáveis termicamente, a ZTA será
recozida e, por isso, se constituirá no ponto com menor resistência mecânica do
conjunto. As ligas de alumínio tratáveis termicamente, por sua vez, requerem um
período longo de recozimento, combinado a um lento resfriamento, para que a
ZTA seja totalmente recozida e, por este motivo, a resistência mecânica das ligas
tratáveis nesta região será pouco afetada.
Nas ligas não-tratáveis termicamente a ausência de precipitados de
segunda fase torna-se um atributo positivo quando levado em consideração as
características de soldabilidade (formação de fases eutéticas). A eficiência da
junta não será comprometida pela presença de dissolução ou crescimento de
precipitados na “ZTA”. A perda de resistência mecânica na zona afetada
termicamente deve-se a ocorrência de recristalização e crescimento de grãos.
Assim, a perda de resistência na ZTA das ligas não-tratáveis não é tão crítica
quanto no caso das ligas tratáveis.
Nas ligas tratáveis termicamente a degradação das propriedades
mecânicas do metal de base na região da ZTA é causada pela alteração
microestrutural decorrente da elevada temperatura sofrida por esta região. A
distinção desta região é associada com a presença de dissolução ou crescimento
de precipitados. A extensão degenerada do metal é influenciada pela escolha do
processo e dos parâmetros de soldagem. O método normalmente utilizado para
rastrear a largura desta região é através do levantamento do perfil de dureza
(figura 12) ou por análise metalográfica (figura 13).
____________________________________________
Perfil de dureza
Microdureza Vickers
100
80 AlSi/AlMg
HV100
60
40 AlSi/Al(99,5%)
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida
Figura 12 – Perfil de dureza mostrando uma variação de dureza na ZTA.
ZF
ZTA
LF
100 µ m 100 µm
MB
(b) Visualização da zona fundida (ZF), metal de
(a) Visualização da linha de fusão (LF) base (MB) e ZTA
Figura 13 – Identificação do cordão de solda através de análise metalográfica.
Uma maneira de melhorara a resistência mecânica da ZTA, nas ligas

tratáveis termicamente, é por meio da aplicação do tratamento térmico pós-
soldagem.
Na soldagem das ligas tratáveis termicamente deve-se levar em
consideração, ainda, os fatores como a presença da película de óxido, a elevada
condutividade térmica e coeficiente de expansão térmica, o grau de contração
durante a solidificação, a faixa de solidificação e a alta solubilidade do hidrogênio.
Estes fatores se não forem devidamente controlados poderão influenciar na
qualidade final da solda através da presença de porosidade, dificuldade de
coalescência e surgimento de fissuração a quente.
Pontos críticos na operação de soldagem como pré-aquecimento,
temperatura de interpasse e elevado calor aportado (alto calor específico),
____________________________________________
provocam uma elevação na temperatura de pico e do tempo de permanência

nesta temperatura. Um controle não adequado destes pontos poderá significar
uma perda excessiva de resistência mecânica na ZTA.
Problemas característicos da soldagem do alumínio como porosidade
(figura 14), baixa penetração e/ou penetração variada (elevada condutividade
térmica e/ou variação o comprimento do arco), presença de salpicos (instabilidade
no arco e baixa densidade) e perfuração do metal de base, podem ser
controlados através da combinação correta entre o equipamento de soldagem
(característica estática da fonte de soldagem) e o procedimento a ser adotado. Os
equipamentos devem permitir o controle sobre a forma de onda de corrente ou de
tensão, imposta na operação de soldagem, como forma de se garantir uma suave
transferência metálica, um reduzido aporte de calor e o controle sobre o nível de
penetração e distorção.
50 µm
Figura 14 – Presença de porosidade na zona fundida.
Cuidados especiais devem ser tomados quanto à possibilidade de

desalinhamento da junta (variação na folga de raiz) gerado pela expansão térmica
do alumínio (duas vezes o valor do aço). Por sua vez, as distorções geradas na
soldagem do alumínio estão relacionadas com o fato de que o metal de solda ao
se solidificar sofre uma contração na ordem de 6% em relação ao seu volume no
estado líquido.
O alumínio por não apresentar mudança de coloração durante o
aquecimento torna mais difícil para o soldador o controle sobre o grau de fusão do
metal de base e aumenta a possibilidade da ocorrência de queimaduras.
____________________________________________
Pelo fato de alumínio apresentar a tendência da formação de porosidade

pelo aprisionamento, durante a solidificação, do hidrogênio dissolvido no metal
líquido, o uso de corrente pulsada, caracterizada pela soldagem com um
comprimento de arco menor, vem se tornando uma boa técnica para minimizar a
captação de hidrogênio da atmosfera vinha ao arco.
Como regra geral, o valor do stickout na soldagem do alumínio deverá ser
maior do que o valor empregado para a soldagem do aço, como forma de se
garantir um pré-aquecimento do eletrodo (efeito Joule) e, conseqüentemente, uma
elevação na taxa de fusão. Indiretamente, esta elevação da projeção do arame,
possibilitará ainda um aumento na velocidade de soldagem. Além disso, em
função da necessidade da elevação nos valores do stickout e da corrente de
soldagem, recomenda-se ainda a utilização de bico de contato apresentando um
comprimento maior que aquele normalmente utilizado na soldagem do aço (> 100
mm) e diâmetro do furo com uma bitola de 10 a 15% maior que valor da bitola do
arame (por exemplo: para arame de 1,2 mm o furo deverá ser de 1,3 mm), para
melhorar a transferência de corrente elétrica.
Outro ponto que deve ser levado em consideração é o recuo do bico de
contato em relação face ao bocal. Para valores baixos de corrente e tensão o
recuo deverá ser de 1,6 mm e, para valores elevados destas variáveis, o patamar
implementado deverá ser superior a 5 mm.
O alumínio pela sua característica não-magnética minimiza a ocorrência de
sopro magnético e faz deste um excelente material para a confecção de fixadores
do metal de base na soldagem ao arco elétrico.
12.6 Cuidados na soldagem do alumínio

♦ Limpeza da camada de óxido e hidrocarbonetos → a limpeza das
impurezas na superfície do metal de base deve, primeiramente, ser
feita através da utilização de um desengraxante, que não produza
fumos tóxicos durante a soldagem (o tulueno é o mais
recomendado), e posteriormente a remoção da camada óxida,
através de escova de aço inoxidável. O uso de sabão, álcool e
acetona são desaconselhados por não serem efetivos na remoção
de hidrocarbonetos. Para o caso da secagem do metal de base a
____________________________________________
utilização de ar comprimido não é aconselhada, por conter partículas

de água e óleo;
♦ Armazenamento → tanto o metal de base quanto o metal de adição
devem ser cuidadosamente armazenados e manuseados.
Recomenda-se, sempre que possível, que ambos sejam
armazenados sob temperatura e umidade controladas (umidade
relativa abaixo de 30%). Para o caso do metal de base é desejável
que este seja colocado na posição vertical e espaçado para
possibilitar a circulação de ar e evitar a condensação nos pontos em
contato. A embalagem do metal de adição só deverá ser aberta no
momento da operação de soldagem e seu armazenamento posterior
deverá seguir as recomendações anteriores. Para evitar a
condensação de umidade tanto o metal de base quanto o metal de
adição, ambos deverão previamente ser colocados no ambiente de
operação, objetivando a equalização com a temperatura ambiente.
♦ Preparação da junta → o corte do metal de base deverá ser feito
através de um processo que minimize o tamanho da zona afetada
termicamente. Recomenda-se a utilização de corte por plasma, serra
ou usinagem por máquina de chanfrar. Nas séries 2XXX, 6XXX e
7XXX, pela susceptibilidade a fissuração, é recomendável levar em
consideração a necessidade de remoção de 3 mm da camada
afetada, antes da operação de soldagem.
____________________________________________
12.7 Efeitos do calor aportado e comprimento do arco sobre o metal de

solda
Tabela 10 – Influência do calor aportado e do comprimento do arco sobre o metal

depositado.
Comprimento do arco Calor aportado
Parâmetro Curto Longo Alto Baixo
Penetração Alta Baixa Alta Baixa
Largura do cordão Estreita Larga Estreita Larga
Reforço Alto Baixo Baixo Alto
Aspecto da poça de fusão Com depressão Plano _ _
Salpico Baixo Alto _ _
Ruído do arco Crepitante Zunido _ _
Nível de porosidade Alto Baixo Baixo Alto
Aspecto superficial _ _ Liso Ondulado
Formação de fuligem _ _ Maior Menor
12.8 Defeitos e técnicas corretivas

12.8.1 Sobre o aspecto e a geometria do cordão
Tabela 11 – Problemas na aparência e na geometria do cordão de solda e

medidas corretivas.
Problema e suas influências Medidas corretivas
Convexidade excessiva do cordão Aumentar o comprimento de arco (*);
Reduz a resistência à fadiga Aumentar o ângulo de inclinação da tocha.
Alterar o ângulo da tocha;
Mudar posição da tocha (**);
Garganta ou perna insuficiente Diminuir o comprimento do arco (*);
Redução nas propriedades mecânicas Reduzir a taxa de resfriamento;
Aumentar a velocidade de alimentação do arame;
Diminuir a velocidade de soldagem.
Mordedura Mudança na posição da tocha visando compensar:
Redução nas propriedades mecânicas - Diferença de seção entre os metais de base;
- Condutividade térmica dissimilar entre os metais de base.
Diferença de coloração na união Avaliar a combinação de diferentes ligas e metais de adição (grau de
anodização).
Largura excessiva do cordão Reduzir corrente de soldagem e comprimento do arco;
Aumentar a velocidade de soldagem.
Deposição insuficiente (overlap) Aumentar o calor aportado;
Severa redução na resistência à fadiga. Reduzir a velocidade de soldagem.
Aumentar o calor aportado;
Diminuir o comprimento do arco (*);
Penetração ou fusão insuficiente Diminuir a velocidade de soldagem;
Redução na resistência mecânica e/ou Diminuir o ângulo de ataque da tocha;
aumento na sensibilidade à fissuração a Remover sujeiras do metal de base;
quente. Rever projeto da junta e Utilizar cobre junta tipo U;
Controlar a oscilação da tocha (fontes tipo tensão constante).
Onde: (*) A mudança no comprimento de arco torna necessário um arranjo nos valores de tensão e corrente de soldagem
para se manter a energia do arco e (**) Quando houver diferença na condutividade térmica entre os metais de base será
necessário aquecer mais o metal com maior condutividade.
____________________________________________
12.8.2 Presença de defeitos e dificuldade na alimentação do arame
Tabela 12 – Defeitos no cordão de solda e problemas de alimentação do arame e

as possíveis medidas corretivas.
Defeito Causas Medidas corretivas
Turbulência na poça de fusão. Aumentar a corrente de soldagem para
estabilizar a transferência metálica.
Porosidade Hidrogênio oriundo da presença de óxido Remoção de óleo e óxido do metal de base antes
Diminuição na resistência hidratado ou óleo. de iniciar a soldagem;
mecânica e na ductilidade Estocar o eletrodo sob temperatura e umidade
devido a redução de área. controlada.
Umidade, gás contaminado ou vazão Remoção da umidade, utilizar gás de pureza
insuficiente; controlada;
Elevada taxa de resfriamento da poça. Proteger o arco de correntes de ar externas;
Utilizar alta corrente ou reduzida velocidade de
soldagem e pré-aquecer o metal de base.
Seleção inadequada do metal de adição. Selecionar eletrodo com reduzida região pastosa.
Faixa de composição química crítica. Evitar composição da poça contendo de 0,5 a
2,0% de Si e 1 a 3% de Mg;
Evitar a presença do eutético MgSi (soldar a série
5XXX com eletrodos da série 4XXX).
Trinca Projeto inadequado da junta ou folga Reduzir a diluição do metal de base através do
incorreta. projeto da junta.
Técnica de soldagem incorreta. Utilização de fixadores;
Redução da ZTA através da elevação da
velocidade de soldagem;
Produzir cordões de formato convexo;
Minimizar o superaquecimento da poça, como
forma de controlar o tamanho de grão;
Tamanho adequado do cordão de solda (não
muito pequeno e aplicação de pré-aquecimento
do metal de base).
Velocidade excessiva de alimentação do Reduzir a velocidade do arame para melhorar o
arame. contato elétrico (flutuação de corrente nas fontes
tipo tensão constante).
Alimentação insuficiente do arame. Aumentar a velocidade de alimentação para
fontes tipo corrente constante e reduzir a tensão
do arco nas fontes tipo tensão constante.
Fusão do bico de
contato ou alimentação Eletrodo muito dúctil, retorcido ou rolo de Verificar especificação do eletrodo e o tipo de
irregular do arame tração inadequado. rolo de tração utilizado (tipo U).
Conduíte muito flexível ou retorcido. Trocar conduíte.
Desgaste ou sujeira no conduíte. Trocar conduíte.
Acumulo de salpicos na ponta do bico de Limpar bico de contato.
contato.
Desalinhamento nos rolos de tração ou Fazer alinhamento correto entre os rolas de
pressão excessiva de tração. tração e aplicar pressão adequada para o
tracionamento do arame.
Abertura do arco no bico de contato. Observar a relação entre diâmetro do arame e o
furo do bico de contato (10 a 15% maior).
____________________________________________
12.8.2 Dificuldade de abertura e manutenção do arco
Tabela 13 – Instabilidade no arco elétrico e medidas corretivas.

Problema Causas Correções
Aterramento inadequado. Verificar posicionamento e condição do
cabo terra.
Dificuldade na abertura do arco Presença de revestimento anódico. Remover revestimento.
Proteção gasosa inexistente. Utilizar pré-fluxo de gás.
Polaridade invertida. Corrigir polaridade.
Proteção de gás inadequada. Aumentar a vazão de gás;
Proteger o arco de ventilação lateral;
Reduzir a distancia bocal-peça;
Trocar bocal danificado;
Centrar o bico de contato no bocal;
Reduzir o ângulo de inclinação da tocha;
Verificar penetração de ar na tocha ou a
Sujeira no cordão ocorrência de vazamento.
Sujeira no arame. Manter o rolo coberto durante a
montagem no cabeçote.
Sujeira no metal de base. Utilizar tulueno para remover
hidrocarbonetos da superfície;
Passar escova de aço inoxidável.
Película de óxido espessa ou presença Retirar a umidade e escovar a superfície
de umidade no metal de base. com escova de aço inoxidável.
Conexão elétrica inadequada. Verificar conexão elétrica.
Sujeira na região da solda. Remover hidrocarbonetos, tintas e outras
Arco instável impurezas da superfície.
Sopro magnético Evitar soldagem na presença de forte
campo magnético;
Mudar o posicionamento do cabo terra.
____________________________________________
13. Bibliografia
ALCAN. Manual de Soldagem. 1a Edição. São Paulo: ALCAN, 1993.
ALUMINUM ASSOCIATION, INC. Aluminum Alloy Selection and Applications.

New York, 1998.
ALUMINUM ASSOCIATION, INC. Aluminum and Its Alloys. Technical Report,

Washington, 1998.
ASM. ASM Specialty Handbook – Aluminum and Aluminum Alloys. Fourth Edition.
USA. ASM International, 1998.
AWS. What You Should Know About Welding Aluminum. In: WELDING
JOURNAL, USA, p. 54-58, Junuary. 2000.
CIGWELD. Technical and Trade Information: Welding of Aluminium. Home page:

www.cigweld.com.au. Austrália, 2000.
CALISTER, W. D. Materials Science and Engineering: An Introduction. Third

Edition. New York. John Wiley & Sons, 1994.
DE RENZO, D. J. Corrosion Resistant Materials Handbook. Fourth Edition. USA.

Noyas Data Corporation, 1985.
POLMEAR, J.. Light Alloys – Metallurgy of the Light Metals. First Edition. USA.
Eduard Arnold, 1981.
ROBERGE, P. R. Handbook of Corrosion Engineering. McGraw-Hill, 1999.
RYAN, P.. Tips on Welding Aluminum with the GMAW Process. In: WELDING
JOURNAL, USA, p. 43-45, December. 1988.
SANTOS, Túlio. Estudo Sobre a Abertura e Estabilidade do Arco MIG na

Soldagem do Alumínio. 2000. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica)
– Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, UFSC, Florianópolis.
YAMAMOTO, H. et al. MIG Welding of Aluminum – Process and Power Source.

In: IIW Doc. XII-1433-98, 1998. p. 11-19.

Aspectos de Metalurgia Da Soldagem Do Alumínio e Suas Ligas

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

EMC 6601 – Estudo Dirigido

Aspectos de Metalurgia da Soldagem do

Autor: Sérgio Rodrigues Barra

Professor orientador: Augusto José de A. Buschinelli, Dr. -Ing.

instaladas, porém devido ao advento do processo eletrolítico em 1866, foram em

grandes depósitos de bauxita estarem localizados próximos à superfície (crosta),

Em termos de Brasil, a produção de alumínio primário concentra-se nas

4. Aplicações do alumínio e características químicas

resistente ao ácido nítrico concentrado (pH1) e ao hidróxido de

Devido a sua alta condutividade elétrica (65% da condutividade do cobre),

Tabela 1 – Propriedades do alumínio.

Arranjo cristalino A temperatura ambiente o alumínio apresenta arranjo CFC

O alumínio apresenta o 13 com número atômico, 0,143 nm como raio atômico e

O alumínio é um bom condutor de calor e eletricidade. Apresenta condutividade

O alumínio apresenta uma excelente ductilidade (E = 69x103 MPa). Comparado com

O desenvolvimento de novas ligas de alumínio vem possibilitando sua utilização, com

A dureza apresentada por uma determinada liga de alumínio dependerá da sua

O alumínio na sua forma pura (acima de 99% Al) é utilizado na fabricação de

7. Elementos de liga e seus efeitos sobre o alumínio

Tabela 2 – Máxima solubilidade no estado sólido dos principais elementos de liga

Cu 5,65 2,40 548

Mg 17,40 18,50 450

Mn 1,82 0,90 658

Si 1,60 1,60 577

Zn 82,80 66,40 382

Fe 0,05 0,025 655

Cr 0,77 0,40 661

Li 4,20 16,30 600

Mg2Si 1,80 1,90 595

MgZn2 16,90 9,60 475

Sob condições de equilíbrio, muito dos elementos irão precipitar e ficar

excelente ductilidade e resistência à corrosão. Em função da sua baixa

♦ Estanho → melhora as características antifricção do alumínio e das

8. Mecanismos de corrosão possíveis no alumínio e suas ligas

Tabela 3 – Efeito galvânico de alguns elementos sobre o alumínio.

Desde que a corrosão galvânica é similar ao funcionamento de uma pilha

♦ Polarização → algumas junções apresentando elevada polarização

8.2 Corrosão por ponto (pite)

8.3 Corrosão intergranular

susceptibilidade das ligas da série 5XXX e aumenta com a elevação do teor de

8.4 Corrosão por exfoliação

8.5 Corrosão sob tensão

No alumínio, as trincas originadas por corrosão sob tensão apresentam

Tabela 4 – Classificação de trincas propostas pela norma DIN 8524.

O alumínio e suas ligas se caracterizam pela possibilidade da ocorrência

9.1 Trincas a quente

♦ Propagação preferencial intergranular perpendicularmente à direção de

9.1.3 Mecanismo de formação

Sensibilidade a trinca relativa

Figura 1 – Relação entre o teor de elemento de liga e a susceptibilidade à

Como exemplo, a figura 2 traz a representação esquemática do

Figura 2 – Mecanismo de formação da trinca de solidificação.

9.1.4 Fatores influentes na formação

9.1.5 Influência sobre outras descontinuidades

9.1.6 Meios de controle

9.2 Trincas de liqüação

9.2.3 Mecanismo de formação