TECNOLOGIA DE

PROCESSAMENTO
DE ÓLEOS E
GORDURAS VEGETAIS
E DERIVADOS








Eng
o
Renato Dorsa
3
a
edição
wWestfalia Separator
do Brasil Ltda.








4
1
1
5









2
TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE ÓLEOS,

GORDURAS VEGETAIS E DERIVADOS


Relação de itens abordados:. Página

Prefácio 3
Processo de Obtenção de Óleos e Gorduras Vegetais 4
Decanters para a Clarificação de Óleos de Prensagem 13
Planta para Extração de Óleo de Soja 22
Degomagem 28
Neutralização de Óleos Comestíveis 39
Cálculo de Dosagens no Refino - Sistemas de Dosagem 61
Redução do Consumo de Água de Lavagem 66
Winterização 76
Cisão de Borra 88
Perdas no Processo – Tratamento dos Efluentes 92
Branqueamento Contínuo 101
Desodorização 115
Recuperação de Calor em Desodorizadores 128
Recuperação de Ácidos Graxos - Tocoferóis 134
Sistemas de Vácuo não Poluentes 139
Hidrogenação 153
Fracionamento 170
Interesterificação 177
Lecitinas 202
Margarinas e Cremes Vegetais 211
Maionese 222
Proteína de Soja 228
Óleo de Soja Epoxidado 252
Estimativa de Custo para Processamento de Soja 257
Diversos - Dados Técnicos, Tabelas e Gráficos 274

3
PREFÁCIO DA 3
A
. EDIÇÃO


A partir de 1993 a Westfalia separator do
Brasil, que já fornecia plantas completas de
neutralização desde 1974, atendendo a
solicital[ção do mercado brasileiro c, começou
a atuar no fornecimento de refinarias completas
na modalidade turn-key. Em função disto
foram preparados artigos técnicos específicos
para apresentação dos processos envolvidos.

Este livro procurou agrupar o material de
divulgação utilizado em palestras de
treinamento e seminários dados pela Westfalia
Separator.

Esta é a terceira revisão deste trabalho onde
tentamos incorporar os assuntos que mais
despertam interesse dos clientes.

Mais uma vez recomendamos a leitura do livro:
Pratical Handbook of Soybean Processing and
Utilization de D. R. Ericson, Editor - publicada
em 1995 por AOCS PRESS e United Soybean
Board, de onde alguns artigos tiveram origem.

Agradecemos a colaboração e autorização dada
pelo engenheiro Klauss Peter Eickhoff,
responsável pela área de Óleos Vegetais da
Westfalia Separator – Alemanha, pelo eng.
Sérgio Bloch da Westfalia Separator
Argentina, pelo eng. Frank Weldkamp, diretor
técnico da Lochen, Klaus Weber, ex-diretor da
Extraktionstechnik e Krupp e, mais
recentemente, ao Eng. Holger Kirschbaum da
LURGI - Life Science Division - Alemanha
para a inclusão e divulgação de literatura
técnica de autoria própria assim como material
técnico interno destas tradicionais companhias.
4
TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE
ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS


PROCESSO DE OBTENÇÃO
DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS



I. Introdução:

As sementes de modo geral contém maior ou menor quantidade de óleo em sua
composição.

Dada a importância dos óleos vegetais na dieta humana, além das inúmeras
aplicações industriais dos mesmos, foram desenvolvidos processos de extração e
purificação destes óleos.

O processo completo consta de duas etapas:

a.) extração;
b.) refinação.

Estas etapas podem ser executadas em unidades fabris conjugadas ou
independentes, dependendo somente de aspectos econômicos relativos às fontes
de matéria-prima e dos centros consumidores.

O processo aqui descrito tem como base a soja, mas é válido para a maior parte
das sementes oleaginosas comerciais (algodão, amendoim, palma, babaçu, milho,
girassol, canola, etc.).


II. O Processo de Extração:

As sementes oleaginosas são constituídas por uma parte fibrosa e outra oleosa.
Na soja, a fibra constitui cerca de 80%, e a parte oleosa 20%. Além disso, o grão
de soja tem parcela de umidade de 12 a 15%.

A unidade de extração é constituída de:

II.1. Recebimento / Secagem / Estocagem:

Visto que a colheita de grãos é sazonal, com época determinada pelo clima da
região produtora, todo o produto a ser trabalhado no ano é recebido e
armazenado durante um curto período do ano.

5
Para que o produto não sofra deterioração, deve ser seco até uma umidade pré-
determinada, para ser armazenado sob condições controladas (para a soja: 12%).

A secagem é feita normalmente em secadores verticais tipo cascata, com
utilização de gás quente de combustão.

Quando se recebem grãos muito úmidos, devido a chuvas na época da colheita,
torna-se necessária a re-secagem ou seja o grão é seco, fica armazenado em silos
verticais durante um determinado período para que se tenha uma migração da
umidade para a superfície do grão e a mesma se estabilize. Em seguida o grão é
novamente seco até a umidade desejada e só ai armazenado.

II.2. Pré-limpeza:

Dependendo do teor de impurezas presentes na semente, torna-se necessária a
pré-limpeza antes da armazenagem, a fim de proteger os equipamentos da ação
erosiva de areia e pedras, e eliminar contaminantes (por exemplo, sementes de
gramíneas) que possam prejudicar a qualidade do produto. É também necessário
remover os grãos quebrados para evitar aquecimento durante a armazenagem,
decorrente da oxidação.
A pré limpeza é feita nas denominadas peneiras catadoras de pedras (por
diferença de peso) e nas peneiras classificadoras (por diferença de tamanho).

II.3. Preparação:

A preparação da semente para a extração pode variar bastante em função da
matéria-prima. Vamos descrever o processo utilizado para soja em vista da
relevância atual desta matéria-prima.

A soja passa inicialmente por moinhos quebradores (similares aos utilizados para
moagem de trigo), onde é reduzida, na primeira passagem a 1/2 grão, e na
segunda passagem a 1/4 de grão.

Quando se deseja produzir um farelo de alto teor protéico (HIPRO) ou para
preparar o farelo para a produção de proteína isolada de soja, é feita a separação
de casca entre a primeira e segunda quebra, através de separadores por aspiração
tipo cascata e novamente, após a segunda quebra, uma nova separação de casca.

A seguir, a soja quebrada passa por uma peneira com aspiração, onde são
separados os finos (pó) e a casca residual (por aspiração).

O grão partido é posteriormente aquecido em cozinhadores até 60
o
Celsius e
após, laminado em lâminas com espessura de 0,2 mm. Este material já pode ser
enviado à etapa de extração.

6
Para melhorar a capacidade de extração por solvente, é utilizada a técnica de
expandir a massa laminada. Isto é feito com a utilização de um expansor de grão,
baseado no equipamento da Andersen (desenvolvido inicialmente para gemem de
milho).

O equipamento consta basicamente de uma rosca extrusora com injeção de vapor.
Esta rosca comprime a massa laminada contra uma placa perfurada, promovendo
uma compactação seguida de expansão, transformando os flocos em pellets
esponjosos.

Esta massa tem maior densidade aparente e maior capacidade de percolação,
aumentando pois a capacidade do extrator. A massa é a seguir seca e resfriada
até a temperatura de 50
o
Celsius.


II.4. Extração Propriamente Dita:

II.4.1. - Extração por solvente:

A extração por solvente é composta de:

- Unidade de extração de óleo com solvente (hexana);
- Unidade de evaporação do solvente da miscela (= óleo + solvente);
- Unidade de dessolventização do farelo;
- Unidade de condensação de hexana;
- Unidades complementares.

a.) Unidade de Extração:

Atualmente as unidades de extração trabalham todas de forma contínua.

Constam basicamente de uma tela filtrante sob a qual é depositada a massa,
chuveiros de hexana/miscela na parte superior, e receptores na parte inferior para
coleta da miscela.

Os mais comuns atualmente são do tipo esteira contínua, com ou sem caçambas
(Lurgi, De Smet, Crown), ou do tipo Rotocel/Carrossel (EMI, Krupp, French).

Para melhor efeito de extração, a miscela segue em contra corrente com a massa,
ou seja, a miscela mais concentrada lava a massa com maior teor de óleo. A
miscela com baixa concentração lava a massa com menor teor de óleo, sendo que
a massa à saída do extrator é lavada com hexana pura.

O farelo não deve conter mais que 1% de óleo após a extração.

7
b.) Unidade de Evaporação:

A miscela concentrada passa pela unidade de evaporação, onde é feita a
separação do óleo da hexana. É constituída de evaporadores tubulares verticais
aquecidos a vapor.

c.) Unidade de Dessolventização:

O dessolventizador tem por finalidade eliminar toda a hexana absorvida pelo
farelo, tostar o farelo de forma a diminuir sua atividade ureática, e finalmente
resfriá-lo, estabilizando sua umidade (na faixa de 12%).

É composto por diversos estágios sobrepostos, por onde o farelo passa em fluxo
descendente ou em unidades separadas.

Os estágios são dotados de camisa de vapor e fundos duplos, nas etapas de
dessolventização, tostagem e secagem, além da injeção de vapor vivo e de
injeção de ar frio na etapa de resfriamento.

A passagem entre estágios é feita através de bocais, e a movimentação interna
por eixo dotado de raspadores em todos os estágios.

O processo é controlado de forma a evitar que o excesso de temperatura
prejudique a qualidade do farelo, diminuindo o índice de proteína dispersável
(IPD).

d.) Unidade de Condensação de Hexana:

Compõe-se de condensadores tubulares resfriados à água (ou a ar), que tem por
função recuperar a hexana evaporada nos estágios de evaporação e
dessolventização. A aspiração dos gases provenientes do extrator e do
dessolventizador é feita por sistema de vácuo por ejetores a vapor situados após a
unidade de condensação.

O consumo de hexana no processo não deve superar 1 litro/ton. de soja.


8
FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DO PROCESSO DE
EXTRAÇÃO DIRETA



























1 - Secagem 2 - Armazenagem
3 - Pré-limpeza 4 - Moinhos quebradores
5 - Condicionador 6 - Laminador
7 - Extrator 8 - Dessolventizador tostador
9 - Destilação 10 - Degomagem


Ant
i
esp
um
ant
e
2
3
4
5
6
7
8
9
10
9
II.5. Unidades Complementares:

Com a finalidade de melhorar a qualidade do óleo, existem unidades
complementares à extração, como por exemplo as seções de filtração de miscela
e degomagem do óleo bruto.

A filtração de miscela tem por finalidade eliminar as farinetas que passam pelo
piso ou esteira filtrante do extrator e ficam na miscela. Estas farinetas, durante a
evaporação, se incrustam nos evaporadores o que dificulta o processo tornando
necessário o aumento da temperatura dos mesmos. Isto, além de dar cor mis
intensa ao óleo, faz com que a qualidade tanto do óleo como da lecitina seja
piores.

A degomagem tem por finalidade a extração da lecitina do óleo. A lecitina é um
agente emulsificante que prejudica a qualidade do óleo e dificulta o processo de
refinação do mesmo.

Sua separação é feita por hidratação com água quente e separação por
centrifugação sendo que o óleo degomado deve ser seco a vácuo e resfriado para
armazenagem ou transporte.

A lecitina extraída pode ser adicionada ao farelo ou seca em evaporadores de
tambor rotativo ou de superfície raspada para utilização comestível ou
farmacêutica.

O teor de gomas no óleo, após degomagem, deve situar-se na faixa máxima de 10
a 15 p.p.m., dependendo do teor de fosfatídeos não hidratáveis contidos no óleos

Nota: Em vista do trabalho com hexana na extração, é extremamente importante
o aspecto de segurança na planta, que deve ser levado em conta em todas as
fases, do projeto à operação.


III. Processamento através de pré prensagem

O método clássico de extração direta por solvente utiliza moinhos quebradores de
eixo flutuante e moinhos laminadores para o pré tratamento antes da extração.

Adicionalmente expanders são integrados ao processo de pré tratamento de forma
a obter-se um aumento de capacidade de produção na planta.

A aplicação de expander melhora a percolação do material no extrator e reduz a
retenção de hexana após a extração.

10
Além disso, vapor direto que é injetado no expander deve ser condensado e
subseqüentemente eliminado. Isto requer considerável consumo de energia e
custos, que devem ser avaliados.

Alto conteúdo de água na extração pode resultar em alto conteúdo de óleo no
farelo.

Para sementes com alto teor de óleo como girassol, algodão, canola, oliva, é
utilizado o processo de pré prensagem onde boa parte do óleo é extraído
mecanicamente. Mesmo para a soja este processo pode ser utilizado apesar da
pouca quantidade de óleo que é extraída nesta etapa.

A semente alimentada na prensa foi previamente limpa e pode ser aquecida a
temperatura de 80
o
C. Na máquina a pressão e as forças do trabalho mecânico pré
tratam de tal forma que a extração por solvente que se segue reduz o conteúdo de
óleo para um valor mínimo.

Além disso uma parte significativa do óleo é extraída mecanicamente no pré
tratamento o que favorece os resultados do pré tratamento mecânico da semente.

O processo não adiciona vapor na máquina.

Pelo trabalho mecânico a semente que alimenta a máquina é aquecida e portanto
a torta deve posteriormente ser resfriada a cerca de 60
o
C para que não produza
evaporação de hexana no extrator. A geometria da rosca da prensa faz com que o
produto conformado na saída da máquina tenha uma grande superfície.

Uma parte da umidade presente nos grãos de soja é evaporada por descompressão
na saída da rosca de forma que os poros das células são abertos para a
subsequente extração por solvente.

A temperatura da semente alimentada na máquina é decisiva para o consumo de
potência (consumo específico por tonelada). Se a torta for usada como ração para
aves (com alto teor de óleo – sem se efetuar a extração por solvente), a atividade
ureática deve ser reduzida antes da prensa.
A maior temperatura resultará também num menor consumo específico de
potência.

Se a prensa for utilizada como unidade de preparação substituindo os moinhos
quebradores e laminadores, a semente deve ser alimentada levemente aquecida
de forma a criar altas forças de cizalhamento e atingir um melhor grau de
preparação.

11
FLUXO DE MATERIAL PARA PROCESSAMENTO
EXTRAÇÃO DIRETA × PRÉ PRENSAGEM

EXTRAÇÃO DIRETA
EXTRAÇÃO
AO DESSOLVENTIZADOR
EVAPORAÇÃO
DE MISCELA
PRÉ PRENSAGEM
AO DESSOLVENTIZADOR
EVAPORAÇÃO
DE MISCELA
EXTRAÇÃO
PRENSA
hexana
material sólido
óleo
água
DECANTER
HEXANA
PREPARAÇÃO
12
DECANTERS PARA A CLARIFICAÇÃO DE ÓLEOS DE PRENSAGEM


I. Sistema de tratamento para óleos de prensagem

Em plantas modernas a extração continua de óleos de sementes consiste
normalmente de uma combinação de prensagem e extração por solventes. As
sementes são inicialmente prensadas ate um certo teor de óleo e a seguir extraído
por solvente até um teor residual de aproximadamente 1% de óleo no farelo.

A aplicação do decanter para clarificação do óleo de prensagem atinge os
objetivos de operação contínua e alta economia. Instalações de decanter para
clarificação do óleo de prensagem cumprem sua tarefa de forma mais simples
que instalações com filtros.


Características das instalações com decanter

Esta instalação para clarificação de óleo de prensagem com descarga contínua de
sólidos oferece as seguintes vantagens:

- Alta economia
- Redução do volume de resíduo a ser disposto
- Economia de espaço de estocagem para o bolo do filtro
- Baixos custos de operação e manutenção
- Drástica redução no espaço requerido quando da aplicação dos decanters
- Menores períodos de retorno de investimento
- Efeito de auto limpeza devido a descarga contínua de sólidos
- Operação simples
- Trabalho e custos de limpeza desnecessários
- Rápido ajuste dos parâmetros da máquina em caso de alterações de produto e
processo
- Modo de operação contínuo e automático


II. Extração e clarificação de óleos de prensagem

Visão geral do processo

A extração do óleo das sementes normalmente é feita em dois estágios: as
sementes são inicialmente pré-prensadas seguido da extração do óleo residual da
torta. Após descascamento, quebra e condicionamento, a semente oleaginosa é
continuamente transportada para a prensa de operação continua.

13
EXTRAÇÃO POR PRENSAGEM E

CLARIFICAÇÃO DO ÓLEO DE PRENSAGEM



(*) torta enviada para a extração por solvente
(**) material sólido retornado para o condicionador
peneira
silo
moinho
quebrador
condicionador
prensa
tela
vibratória
trocador
de calor
trocador
de calor
tanque de
retenção
decanter
trocador
de calor
secador
sistema de
vácuo
sólidos do
decanter **
óleo seco
torta *
sólidos **
água quente
14
O óleo extraído na prensa é inicialmente pré clarificado em uma tela vibratória.
O material separado na tela (grosso) pode ser reenviado a prensa ou adicionado
aos sólidos do decanter.

Para facilitar a separação das impurezas remanescentes é vantajosa a adição de
água quente. O volume depende basicamente do teor de sólidos do líquido que
passou pela tela. É aproximadamente de 1% da vazão da bomba. A temperatura
da água a ser adicionada deve ser de aproximadamente 95 graus centígrados.

A bomba, com variação contínua de velocidade, protegida contra desgaste envia
a mistura ao trocador de calor. Aqui a mistura é aquecida a uma temperatura de
no mínimo 95 graus através de vapor. A mistura pré-tratada é enviada ao tanque
de contato.

A adição previa de água ajuda a separação dos sólidos finos que então podem ser
separados a seguir no decanter. Os sólidos separados são normalmente
transportados através de um transportador tipo rosca sem fim para a extração por
solvente.

O teor residual de sólidos no óleo clarificado é inferior a 0,5 % em volume.
Afim de reduzir o conteúdo residual de água, a fase do óleo clarificado é enviada
sob pressão em sistema fechado, através de um trocador de calor ao secador a
vácuo. A secagem do óleo para subsequente estocagem é recomendada afim de
prevenir a pós-separação das gomas residuais e o aumento excessivo da acidez.

III. Máquinas e equipamentos para a clarificação de óleos de prensagem

DECANTERS

O decanter é uma centrífuga horizontal com transportador tipo rosca, com tambor
cilindrico-cônico de parede fixa, para a separação contínua de sólidos em
suspensão.

O produto a ser processado entra na câmara de separação do tambor através do
tubo central de alimentação; é então acelerado até a velocidade de operação. A
força centrífuga faz com que as partículas solidas se depositem na parede do
tambor em um tempo muito curto.

O tambor tem uma forma cilindrico-cônica. Esta forma foi escolhida pois a
seção cilíndrica é bastante adequada para a clarificação do líquido e a seção
cônica do tambor é adequada a secagem dos sólidos.

A rosca sem fim gira a uma velocidade que é ligeiramente superior a velocidade
do tambor e transporta continuamente os sólidos separados para a extremidade
mais estreita do tambor. Devido a forma cônica do tambor, os sólidos são
15
separados do líquido e todo líquido do sólido é removido quando os sólidos
passam pela "zona de secagem" que não está em contato com o líquido.

Os sólidos são finalmente descarregados na câmara de coleta da carcaça através
de aberturas no fundo do tambor. O líquido flue através das espirais da rosca até
a outra extremidade do tambor (em contra corrente).

As impurezas leves, ainda remanescentes no líquido, são separadas por forca
centrifuga no momento em que passam pela "zona de clarificação" e então
transportadas pela rosca aos "orifícios de descarga de sólidos" juntamente com os
sólidos coletados na região de admissão.

O líquido clarificado é descarregado da câmara de separação através de um disco
de regulagem intercambiável. O líquido é coletado por um rodete (bomba
centrípeta) que mergulha no líquido em rotação em uma câmara separada do
tambor e descarrega o líquido sob pressão.

A capacidade do decanter depende da facilidade com que o produto pode ser
clarificado, da concentração de sólidos contidos no produto, da umidade residual
requerida na descarga de sólidos e o conteúdo máximo permissível de sólidos no
líquido clarificado. A máquina pode ser ajustada para atingir o melhor das
condições requeridas.

O decanter é acionado por um motor trifásico de baixo nível de ruído. Um
acoplamento hidráulico ajustável reduz a corrente de partida. Correias são
utilizadas para a transmissão de potência. A rosca é acionada através de correias
e engrenagem tipo ciclo (ciclo-redutor).

O sistema de monitorização do ciclo-redutor de acionamento assegura operação
livre de qualquer problema. O acionamento (motor e acoplamento) é instalado
no decanter de forma compacta: é também isolado contra vibrações.

Um tipo diferente de acionamento é utilizado dependendo do tipo de decanter e
do tipo de aplicação. Isto pode ser ilustrado através de dois exemplos:

O decanter com rosca de acionamento hidráulico é disponível como versão
especial. Esta versão e recomendada quando uma concentração uniforme de
sólidos deve ser atingida na fase de descarga de sólidos em conjunto com
flutuações de produção.

Com sistema de duplo acionamento o motor principal aciona o tambor e a
carcaça do ciclo-redutor primário. Um ciclo-redutor secundário adicional e um
motor secundário permitem medição automática do torque e controle da
velocidade diferencial.

16
Este tipo de acionamento é recomendado:

- Se a umidade residual na descarga de sólidos do decanter deve ser mantida
num valor mínimo.
- Se a instalação deve trabalhar próximo do valor máximo da capacidade de
descarga de sólidos em conjunto com mínima velocidade diferencial.
- Se um conteúdo uniforme de sólidos na descarga deve ser atingido em
conjunto com flutuações de produção.
- Se uma capacidade de produção maior que a conseguida com acionamento
standard do decanter deve ser atingida.

Dados da máquina:

A escolha do desenho mais adequado do tambor depende da característica do
produto, da eficiência requerida de clarificação, do grau de secagem e da
capacidade de produção.

Os seguintes fatores afetam a operação dos decanters:
- Velocidade do tambor
- Desenho do tambor (cone reto, tambor de cone escalonado)
- Desenho da rosca (passo e número de fios)
- Velocidade diferencial
- Ajuste do diâmetro do disco de regulagem (zona de secagem longa ou curta)
- Zona de alimentação (deslocamento do tubo de alimentação).


DECANTER CLARIFICADOR















1 - Alimentação de produto a ser clarificado
2 - Saída da fase leve (líquida)
3 - Saída da fase pesada (sólida)

TAMBOR
ROSCA
1
2
2
3
3
17
SECADOR A VÁCUO

Sistemas de secagem encontram aplicação na evaporação da umidade residual do
óleo de prensagem clarificado. O coração da planta é um secador de filme fino
em que o óleo a ser seco flue através de uma válvula de contra pressão. Esta
válvula fecha imediatamente quando cessa o fluxo de óleo, afim de prevenir a
queda do vácuo no secador.

Afim de facilitar a evaporação otimizada da umidade do óleo, o mesmo flue em
filme fino através de diversas cascatas. O óleo seco é descarregado do secador
através de uma bomba auto escorvante em que parte do fluxo é reciclado. O
secador é equipado com visor para inspeção visual do nível de óleo. O vácuo é
produzido ou por um sistema de vácuo multi-estágio a vapor com condensador
de contato direto ou por bomba de vácuo de anel líquido com pré-condensador de
superfície.

Características:
- Operação contínua
- Evaporação otimizada da umidade residual
- Não há oxidação.


IV. Clarificação de óleo de palma

O óleo de palma é extraído de cachos de frutos frescos da palmeira existente
principalmente na Malásia, África e América do Sul. A tecnologia de
esmagamento envolve esterilizadores, digestores e prensas de rosca helicoidal.

Nos últimos anos novas tecnologias baseadas em decantadores centrífugos tem
sido introduzidas com o propósito de aumentar a tecnologia de extração no que
diz respeito a eficiência, qualidade , simplicidade e poluição.

Com a introdução do processo de clarificação direta o estágio de clarificação foi
simplificado e adicionalmente a quantidade de água efluente reduzida assim
como a DBO (demanda bioquímica de oxigênio) do efluente é drasticamente
reduzida.

VANTAGENS DO PROCESSO DE CLARIFICAÇÃO DIRETA

O novo sistema oferece as seguintes vantagens:

1. Economia na operação e manutenção dos separadores de lodo visto estes não
serem necessários.
2. Redução do tamanho do estágio de clarificação (economias no investimento
em edificações e estruturas).

18
3. Redução em geral dos sólidos orgânicos no efluente. A DBO é reduzida por
exemplo de 30.000 para 10.000. A quantidade de lodo em kg é drasticamente
reduzida. Portanto uma significativa redução no investimento em tratamento
de efluentes da planta pode ser esperada.
4. Operação simples no estágio de clarificação pois não são necessários tanques
de decantação.
5. Não é necessário água de diluição no estágio de clarificação.
6. Diminuição das perdas por não necessidade de limpeza dos separadores.
7. tempo de contato entre o óleo de palma quente e o ar/água é reduzido, o que
evita o aumento da acidez.

DESCRIÇÃO DO SISTEMA

Embora diferentes configurações sejam possíveis, nossa experiência e discussões
com os maiores consultores sobre óleo de palma e técnicos de esmagamento
resultaram no processo descrito abaixo. Veja descrito no fluxograma anexo:

- óleo bruto vindo da prensa passa através de uma tela vibratória de onde é
bombeado através de um hidrociclone separador de areia para o decanter de 3
fases.
- decantes separa o óleo bruto em óleo e lodo e aos mesmo tempo remove uma
quantidade substancial de sólidos.
- óleo é purificado em centrifugas auto limpantes na forma usual e em seguida
seco a vácuo e enviado aos tanques de estocagem.
- No lodo apenas uma quantidade insignificante de óleo é transferido para o
sistema de tratamento de água efluente passando antes por um tanque de
segurança (para recuperar eventuais perdas de óleos de vazamentos ou
limpeza da planta).
- Os sólidos (torta) é transportada e adicionada ao resíduo sólido da extração
para disposição.

DECANTER WESTFALIA

Os modelos Westfalia mais utilizados para óleo de palma são:

- para 15 a 20 ton/h de cachos frescos
- para 30 a 40 ton/h de cachos frescos

As características dos decanters Westfalia permitem que os mesmo mantenham
alta eficiência mesmo em baixas velocidades. Graças a isto, graças a sua
construção reforçada e proteção contra desgaste é garantido um longo tempo de
trabalho de 10 a 20 mil horas entre manutenções gerais.

A proteção contra desgaste é do tipo soldado o que permite ser feito o reparo das
roscas localmente.

19
Adicionalmente os decanters Westfalia podem ser fornecido com sistema de
duplo acionamento o que faz com que o equipamento possa operar com maior
eficiência em qualquer circunstância.

DESEMPENHO DOS DECANTERS WESTFALIA

- Lodo de saída do decanter contem menos de 1% de óleo o que significa que
as perdas de óleo sejam inferiores a 0,5% com base na capacidade em cachos
de frutos frescos.
- Redução do conteúdo de sólidos na fase aquosa maior que 50%.
- A torta contém menos que 80% de água e menos que 2% de óleo (menos que
10% base seca) o que significa menos de 0,15% com base na capacidade em
cachos de frutos frescos.
- A capacidade de cada decanter é suficiente para cobrir uma vazão de até duas
vezes a vazão nominal ou seja, um decanter pode substituir duas máquinas se
eventualmente necessário, no trabalho com eficiência reduzida. Isto significa
que a plena capacidade de esmagamento pode ser mantida mesmo quando um
dos equipamentos esteja em manutenção.


CLARIFICAÇÃO DE ÓLEO DE PALMA



























Cachos de frutos
tanque intermediário
hidrociclone
tela vibratória
decanter

óleo clarificado
(para a secagem)
centrífuga clarificadora
água sólidos
areia
sólidos
areia
água
óleo
tanque
aquecedor
20
QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA

A concentração de impurezas do óleo bruto, assim como a dificuldade de sua
remoção dependem da qualidade da matéria prima oleaginosa, das condições de
estocagem da semente, das condições de extração e das condições de estocagem
do próprio óleo bruto.

De um modo geral, a deterioração oxidativa do óleo na semente evolui de forma
paralela a sua degradação. Ambos os fenômenos são provocados por atividade
enzimática que é intensificada em determinadas condições de manuseio e
estocagem de matéria prima.

É o que acontece por exemplo com umidade acima de 13% em temperatura
elevada.

Da mesma forma, grãos avariados e quebrados aumentam a atividade enzimática
prejudicial à qualidade do óleo.

Como resultado o óleo bruto apresentará elevada acidez livre, elevados índices
oxidativos e elevado conteúdo de gomas não hidratáveis. Um óleo bruto com
estas características é difícil de ser degomado. O óleo refinado resultante pode
ter sua qualidade comprometida, especialmente a estabilidade.

Em casos mais extremos de deterioração, são necessárias condições mais
enérgicas de refinação que podem compensar apenas parcialmente a qualidade
inferior do óleo bruto, com as correspondentes perdas adicionais de refino.

Também as condições climáticas desfavoráveis podem levar a colheita de soja
imatura: o óleo bruto correspondente se caracteriza por um alto conteúdo de
ferro, clorofila e ácidos graxos oxidados e é muito difícil de ser degomado.

As impurezas contaminantes da soja – gramíneas em geral – também contribuem
para o aumento das impurezas do óleo bruto, particularmente a clorofila e
produtos de oxidação.

O quadro abaixo apresenta um resumo dos vários fatores acima mencionados que
influem na qualidade do óleo bruto.

FATORES Aumento de:
Impurezas produtos de oxidação, clorofila
Grãos imaturos clorofila, ferro
Grãos avariados ou quebrados
(carga, transporte, descarga)
acidez, gomas não hidratáveis, produtos
de oxidação
Estocagem
(tempo, temperatura, umidade)
acidez, gomas não hidratáveis, produtos
de oxidação

21
PLANTA PARA EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE SOJA



1. Introdução

A planta descrita neste capítulo (ver Fig. 1) é projetada para produzir óleo bruto,
farelo de alto teor protéico, lecitina bruta e cascas torradas de soja

O óleo de soja bruto é fornecido a refinarias; o óleo refinado é usado na
culinária, saladas e em margarinas, maionese e gorduras. Farelo de alto teor
protéico é fornecido para fabrica de rações e utilizado em ração animal. Farelos
de alto índice de proteína dispersável e baixa contaminação bacteriológica podem
ser usados para produção de proteína texturizada, concentrada ou isolada que são
formuladas em alimentos para consumo humano. A lecitina é utilizada como
emulsificante em margarinas, chocolates, biscoitos, achocolatados e outros
produtos. Cascas são vendidas para fábricas de rações e incorporadas como
fibras em rações.


2. Tamanho do mercado

O consumo anual de óleo de soja se situa entre 26 kg/capita nos Estados Unidos,
17 kg/capita no Brasil, até 6 kg/capita na China.

(A produção de soja nos Estados Unidos na safra 93/94 foi de quase 50 milhões
de toneladas e o consumo de óleo de aproximadamente 6 milhões. A produção
de óleo de soja no Brasil neste mesmo período foi de pouco mais de 24 milhões
de toneladas).


3. Considerações Econômicas

Uma planta de extração de óleo com capacidade de 2.000 ton/dia tem um custo
operacional de aproximadamente US$15/ton; representa um alto custo de
investimento, pois requer que todo o equipamento elétrico seja a prova de
explosão devido aos vapores altamente explosivos de hexana, sempre presentes
na área de processo. Todos os equipamentos devem atender a NFPA Classe II,
Divisão 1 ou NP65 Standards.

O custo dos equipamentos é apresentado na Tabela 2. A planta requer
operadores treinados e um bom sistema de controle para minimizar o perigo do
uso do solvente (hexana) e para garantir que os consumos e garantias necessários
à operação econômica da planta e custo de produção sejam atingidos.

22
Os pontos chave que afetam a lucratividade na operação são:

- preço da soja
- custo do transporte
- preço da eneregia elétrica
- custo do combustível
- custo da hexana

As utilidades requeridas são óleo combustível, água e energia elétrica, como
mostrado na Tabela 3.

O processo gera 2.000 m
3
de efluente líquido por dia, a 50
o
C. A água se
apresenta com cor acastanhada e pode conter 100 mg/l de sólidos em suspensão,
50 mg/l de óleo e 500 mg/l de DBO
5
. Este efluente é tratado no sistema de
tratamento de água incluído no projeto.


Tabela 1. Custo da planta
Edificações e instalações auxiliares* 10.000.000
Instalações de estocagem 15.000.000
Equipamentos e instalações
equipamentos (custo CIF) 8.100.000
Fretes 100.000
montagem mecânica 400.000
instalações hidráulicas 800.000
instalações elétricas 600.000
Detalhamento do projeto
fluxogramas e lay-out de equipamentos 400.000
especificações e desenhos eletromecânicos 250.000
comissionamento e treinamento 150.000
engenharia civil e gerenciamento da construção 50.000
gerenciamento do projeto 150.000

Custo total da planta, exceto terreno 36.000.000
*Incluindo: subestação elétrica, tratamento de água, gerador de vapor, tratamento
de efluentes, estocagem de combustível, oficinas de manutenção, laboratório de
controle de qualidade.

O custo dos equipamentos principais (US$ 8.100.000) está descrito e valorizado
individualmente na tabela 2, apresentada a seguir.

23
Tabela 2. Custo dos equipamentos
Item Equipamento Preço US$
1 tombador de caminhões 150.000
2 secagem 900.000
3 pré-limpeza 900.000
4 ressecagem 700.000
5 limpeza 150.000
6 quebra 150.000
7 descascamento 800.000
8 condicionamento 150.000
9 laminação 500.000
10 extração 700.000
11 recuperação de solvente 650.000
12 dessolventização/secagem/resfriamento 700.000
13 peletização de farelo 400.000
14 carregamento a granel de farelo 150.000
15 degomagem do óleo 300.000
16 secagem de lecitina 250.000
17 equipamento de transporte 200.000

Total F.O.B. 7.750.000
Frete até porto de embarque + containers 100.000
Frete marítimo e seguro 250.000

Total CIF no destino 8.100.000

Os custos mais elevados de operação são os relativos à própria soja e ao óleo
combustível como mostrado na Tabela 4.

A planta requer uma construção de aproximadamente 3.000 m
2
, e um terreno não
urbano de aproximadamente 50.000 m
2
.


4. Impacto social

Esta planta irá empregar na área produtiva cerca de 63 pessoas:

30 operadores não especializados
6 operadores especializados
13 mecânicos e eletricistas de manutenção
3 técnicos de controle de qualidade
9 supervisores
1 gerente
1 superintendente
mais o pessoal administrativo e de contabilidade requerido pela empresa.

24
5. Bases do projeto da planta

Esta planta foi projetada para processar 2.000 ton de soja/dia contendo 18% de
óleo, 12% de umidade, 15% de grãos danificados. Irá produzir 1.600 ton/dia de
farelo com 44% de proteína ou 1.440 ton/dia de farelo com 49% de proteína ou o
equivalente a 1.200 ton/dia de proteína concentrada a 85%, 340 ton de óleo bruto
de soja, 14 ton de lecitina bruta, 160 ton de cascas.

Tabela 3. Utilidades
Item Equipamento Água Combustível Solvente Energia
m
3
/h (óleo) (hexana) (elétrica)
20
o
C MJ/h kg/h kWh
1 caldeira 60,0 66.500
2 torre resfriam.
3 extração 100
4 processo 0.8

Total 60,8 66.500 100 2.500

Tabela 4. Custos de operação - Base: 7.200 horas por ano; capacidade anual de
processamento de 600.000 ton. de soja.
Item Consumo
por hora
Custo
$ / ano
Custo
$ / ton soja
soja 83,4 t 144.000.000 240
combustíveis 66.500 MJ 4.800.000 8,0
energia elétrica 2.500 kW 1.800.000 3,0
água 60 m
3
432.000 0,7
hexana 100 kg 216.000 0,3
peças de manutenção 600.000 1,0
tratamento efluente 500.000 0,8
materiais auxiliares 320.000 0,5
mão de obra 1.800.000 3,0
Total de custos
diretos de operação

154.468.000

257,3

6. Descrição do processo

Esta planta para processamento de soja consiste das seguintes etapas:

1. Sistema de descarga de caminhões
2. Sistema de estocagem para 90 dias de esmagamento com a planta operando a
90% de sua capacidade máxima. Isto inclui secagem, pré-limpeza,
ressecagem e limpeza.
3. Equipamento de preparação: quebra, descascamento, condicionamento e
laminação.
25
4. Equipamentos de extração para produzir óleo bruto e farelo por extração por
solvente e recuperação do solvente para re-uso.
5. Tratamento e equipamento para carregamento a granel e/ou ensaque de farelo
peletizado.
6. Equipamento para degomagem do óleo bruto, incluindo secagem de lecitina e
secagem e resfriamento do óleo degomado.

A soja recebida na planta é removida dos caminhões através de um tombador
para uma moega de recepção. Desta, a soja é transferida para um silo pulmão do
qual os grãos são levados a uma seção de pré-limpeza onde as impurezas são
removidas. Subseqüentemente, as sementes são secas, se necessário, antes de
serem transferidas aos silos de estocagem.

A soja vinda dos silos é ou: a) seca e aquecida, se forem descascadas para obter-
se farelo de alta proteína, ou b) diretamente enviada à preparação. Na seção de
preparação a soja é pesada e limpa em separadores gravimétricos, por
peneiramento e removidas as partículas metálicas através de separador
magnético.

No caso da produção de proteína para uso humano, os grãos quebrados são
removidos por equipamento específico e transferidos para silo intermediário de
forma a ser processado posteriormente para ração animal . Em seguida, os grãos
são quebrados em moinhos de rolos estriados.

Na produção de farelo de alta proteína, as cascas são separadas dos grãos após a
quebra por meio de separadores por aspiração, e as cascas, após moídas, são
enviadas a uma seção de tostagem, resfriadas e transportadas a um silo de casca.
A soja descascada é condicionada e laminada.

No processo de extração, o óleo é extraído da soja laminada em um extrator
contínuo por percolação, usando hexana como solvente. A solução de óleo em
solvente, chamada miscela gorda, é então transferida a um sistema de
recuperação de solvente, no qual o solvente é removido, deixando o óleo
totalmente livre do mesmo; os vapores de solvente são condensados e retornam
ao processo.

O farelo com solvente é enviado ao sistema de dessolventização no qual ou por
aquecimento com vapor direto e indireto ou por flasheamento e tratamento a
quente sob vácuo, o solvente é removido do farelo. Durante a dessolventização o
índice de proteína dispersável é controlado.

O farelo dessolventizado é seco e resfriado e transferido para a seção de
tratamento onde é moído, estocado em silos e finalmente ensacado e embarcado.

26
O óleo bruto é misturado com uma determinada percentagem de água quente para
flocular os fosfatideos, que são a seguir removidos em uma centrífuga; o óleo é
então seco e resfriado e transferido ao tanque de estocagem de óleo.

A lecitina bruta separada é seca, sob vácuo e aquecimento suave e então resfriada
e embalada em latões ou tambores.


Fig. 1 Fluxograma de processo



















27
DEGOMAGEM


OS DIFERENTES PROCESSOS DE DEGOMAGEM

A maior parte dos óleos contem fosfolipídeos, também conhecidos como
fosfatídeos ou simplesmente gomas. Estes fosfatídeos são excelentes agentes
emulsificantes e também aumentam as perdas durante o processo de refino. Os
fosfatídeos também estão ligados com parte dos metais existentes no óleo bruto.
Por esta razão, ambos os constituintes, gomas e metais, são responsáveis pela
baixa estabilidade dos óleos desodorizados ou refinados fisicamente.

Existem dois tipos de gomas, as hidratáveis e as não hidratáveis.

Os diferentes tipos de óleos e gorduras contém quantidades variáveis de
fosfolipídeos. Alguns óleos com seus conteúdos típicos de gomas são listados na
tabela 1. Quando da determinação do conteúdo de fosfatídeos, é analisado o
conteúdo de fósforo no óleo e expresso em ppm. Este valor multiplicado pelo
fator 25,4 nos dá o conteúdo de fosfatídeos no óleo. Este fator é derivado da
relação entre o peso específico do fósforo e dos fosfatídeos.

Tipo de óleo Fosfatídeos (ppm P)
Óleo de soja 700 - 1000
Óleo de canola 450 - 500
Óleo de milho 250 - 300
Óleo de girassol 300 - 1000
Óleo de arroz 450 - 700
Óleo de palma 20 - 30


A composição típica dos fosfatídeos do óleo de soja bruto é mostrada na tabela 2.

Fosfolipídeo Porcentagem
Fosfaditil colina (PC) 22
Fosfaditil etanolamina (PE) 23
Fosfaditil serina (PS) 2
Fosfaditil inositol (PI) 20
Ácido fosfatídeo (PA) 5
Fitoglicolipídeos (PGL) 13
Outros fosfolipídeos 15


Os fosfatídeos hidratáveis podem ser facilmente removidos pela adição de um
volume de água equivalente ao volume de gomas. As gomas hidratáveis são
insolúveis no óleo e podem ser separadas.

Tabela 1:

Conteúdo típico de gomas
de alguns óleos brutos.
Tabela 2:

Composição dos
fosfatídeos (sem o óleo)
para óleo de soja.
28
Os fosfatídeos não hidratáveis são sais de ferro, sódio e magnésio do ácido
fosfatídico e somente podem ser condicionados a uma fase hidratável e portanto
insolúvel no óleo, por tratamento com um ácido concentrado. O conteúdo de
gomas não hidratáveis é muito diferente nos diversos óleos e também depende da
qualidade das sementes das quais o óleo foi extraído. O conteúdo de fosfatídeos
não hidratáveis cresce, por exemplo, durante a estocagem nas sementes
danificadas ou úmidas.

Dependendo do método de refino aplicado, diferentes métodos de degomagem
são utilizados. O refino físico, em particular, requer quase 100% de remoção dos
fosfatídeos. Por este motivo, alguns processos, bastante complicados foram
desenvolvidos. Em seguida serão descritos os diferentes processos que podem
ser oferecidos pela Westfalia.


1 . DEGOMAGEM COM ÁGUA

A degomagem com água é a forma mais simples de redução de fosfatídeos.
Entretanto, apenas as gomas hidratáveis podem ser removidos com este método.
Se o óleo for a seguir refinado quimicamente, este processo é normalmente
adequado pois os fosfatídeos não hidratáveis são removidos com a borra durante
a neutralização dos ácidos graxos livres com soda cáustica.

Complementarmente, a degomagem com água deve sempre ser aplicada se a
lecitina deve ser recuperada o que é o caso normal do óleo de soja.



















óleo bruto
água quente
óleo
degomado
gomas
Fig, 1 – Instalação de degomagem com água
29
A figura 1 é uma ilustração esquemática de uma instalação contínua de
degomagem com água. O óleo bruto que pode ser um óleo somente de extração
ou uma mistura de óleo de prensagem e extração, é inicialmente aquecido até a
temperatura ótima de processo. Aqui um compromisso deve ser atingido com
respeito à temperatura ótima de degomagem e de separação. Uma baixa
temperatura irá produzir uma melhor degomagem, mas, a custa de maiores
perdas de óleo nas gomas. A uma alta temperatura as perdas serão reduzidas,
mas mais gomas permanecerão em solução e não serão separadas no processo. A
temperatura ótima de processo demonstrou ser na faixa de 70 a 80
o
C.

Um volume de água quente correspondente ao conteúdo de gomas é adicionado
ao óleo aquecido e de e ser intensivamente misturado com o óleo. A Westfalia
Separator desenvolveu um misturador centrífugo para esta finalidade com
excelentes resultados. Ele mistura tão intensamente que ocorre a hidratação
expontânea dos fosfatídeos como resultado da fina dispersão da água no óleo.
Por esta razão, o tanque de hidratação mostrado na figura 1 entre o misturador e o
separador não é normalmente requerido. Se solicitado pelo cliente, ou se for
utilizado um misturador menos intensivo, o tanque com agitação pode ser
utilizado com um tempo de residência de aproximadamente 10 a 30 minutos.

As gomas hidratadas, uma pasta muito viscosa, é agora separada do óleo em um
separador de pratos. Modernamente são aplicadas centrífugas auto limpantes,
que, se dotadas de sistema clean-in-place, praticamente nunca necessitam de
limpeza manual. Esta máquina oferece ainda a vantagem de que os sólidos
separados no tambor podes ser descarregados separadamente das gomas através
das descargas parciais. Isto é uma vantagem se as gomas devem ser secas e
vendidas como lecitina, pois serão mais puras e portanto mais valiosas.

Se as gomas forem adicionadas ao farelo no tostador, centrífugas de parede fixa
serão uma solução mais econômica. Fornecendo um óleo de boa qualidade com
não mais de 0,1% de sólidos, estas máquinas podem funcionar por 1 a 2 semanas
antes de ser necessária a limpeza manual. As gomas viscosas arrastam a maior
parte dos sólidos com elas.

Se o óleo degomado for para venda ou estocagem, é recomendado a secagem do
mesmo. Após a separação, o conteúdo de água pode ainda chegar a 0,3 - 0,4% o
que pode resultar numa subsequente hidratação de parte das gomas durante um
longo período de estocagem.

Com a degomagem aquosa somente os fosfatídeos hidratáveis podem ser
removidos. Não é possível remover os não hidratáveis. Como já foi
mencionado, seu conteúdo depende da qualidade do óleo bruto, não é possível
definir ou prever o conteúdo absoluto do residual de gomas no óleo degomado.
No caso do óleo de soja ele irá flutuar entre 80 e 250 ppm de fósforo. O primeiro
número, porém, somente é atingível com óleo de sementes de primeira linha,
30
como o encontrado normalmente na América do Norte e também na América do
Sul.

A tabela 3 mostra alguns óleos com seu conteúdo típico de gomas após a
degomagem com água. Estes dados se baseiam em refinarias européias.

Tipo de óleo Fosfatídeos (ppm P)
Óleo de Soja 150 - 200
Óleo de colsa 150 - 200
Óleo de girassol 80 - 120


2. DEGOMAGEM ÁCIDA

Como mencionado anteriormente, somente os fosfatídeos hidratáveis podem ser
removidos com instalações de degomagem com água. Se quisermos remover
também gomas não hidratáveis, estas devem ser condicionadas para uma forma
hidratável. Isto significa que os complexos metal/fosfatídeo são cindidos através
de ácidos em sais metálicos insolúveis em óleo e ácido fosfatídico. O ácido
fosfórico demonstrou ser a melhor alternativa entre os vários ácidos. Deve-se
ressaltar que somente ácido fosfórico recuperado termicamente é usado pois
contém menor quantidade de cloretos e portanto é menos corrosivo. Ácido
clorídrico e sulfúrico são comparativamente mais agressivos e causam reações
secundárias indesejáveis no óleo. Se for utilizado ácido cítrico para a
degomagem, as gomas separadas podem ser utilizadas como lecitina em certas
condições.

A seguir são apresentadas as descrições de diferentes processos de degomagem
ácida.

2.1 DEGOMAGEM ÁCIDA SIMPLES

O processo de degomagem ácida simples ilustrado na figura 2 é somente
aplicado atualmente para óleos que tem conteúdo de fosfatídeos relativamente
baixo, porém contém outras impurezas, como pigmentos coloridos, proteínas,
etc. Óleo de palma, óleo de coco, palmiste e oliva são os que pertencem a esta
categoria, porém, gorduras animais também são representadas. Antes do refino
físico ou hidrólise, estes produtos devem ser degomados com ácido e lavados de
forma a serem processados economicamente no estagio subsequente de
branqueamento.

Dependendo do produto e requerimentos, este tratamento pode reduzir o
consumo de terra de branqueamento em até 30% o que significa um rápido
retorno do investimento. É de conhecimento geral que os custos de operação de
plantas de branqueamento são altos tanto devido ao custo de aquisição das terras
como o custo para dispor do material exaurido. É também demostrado que a
Tabela 3
Conteúdo típico de
gomas de alguns óleos
degomados com água
31
estabilidade à oxidação de óleos pré-tratados desta forma é substancialmente
melhor do que os degomados via seca.

















Fig. 2: Instalação de degomagem ácida simples


O óleo bruto é inicialmente aquecido a 80 - 90
o
C com vapor saturado e a seguir é
adicionado 0,1 a 0,3% em volume de ácido fosfórico concentrado, usualmente a
75%. Após intensiva mistura do ácido com o óleo em um misturador centrífugo,
segue-se um tempo de reação de cerca de 5 minutos. Finalmente é adicionada ao
óleo 2 a 5 % de água quente e intensivamente misturada em um segundo
misturado centrífugo. Óleos e gorduras com um conteúdo baixo de fósforo
podem ser alimentados diretamente ao separador centrífugo; no caso de óleos
com um conteúdo alto de fosfatídeos, é recomendado incorporar-se um tanque de
residência com cerca de 20 minutos de tempo de retenção e agitação, após a
adição da água.

A centrífuga utilizada na separação das gomas deve ser preferivelmente uma
centrífuga auto limpante, pois os sólidos do óleo bruto e os produtos precipitados
pelo ácido (por exemplo proteínas) podem rapidamente bloquear os tambores dos
separadores de parede fixa.

Antes da estocagem ou de processamentos subsequentes, o óleo degomado deve
ser seco a vácuo. A disposição das gomas ácidas deve ser discutida para cada
caso individual. Em alguns casos, é possível adicionar-se ao farelo, isto é, o
destinado a ração animal, se a plantas for equipada com uma instalação de
extração e a legislação específica assim o permitir.

óleo
degomado
óleo
bruto
Goma
s
água quente
Dosagem de
ácido fosfórico
32
2.2 DEGOMAGEM ESPECIAL

O processo de degomagem especial (que as vezes é chamado de degomagem
intensiva ou refino ácido) foi desenvolvido para óleos com altos teores de
fosfatídeos como óleo de soja, de colsa, girassol ou milho. O processo foi
inicialmente descoberto por acaso. Posteriormente as reações químicas foram
investigadas mais extensivamente.

A grande vantagem deste processo é que instalações deste tipo podem ser
utilizadas tanto para a degomagem intensiva como para o refino alcalino
convencional. Esta instalação é ilustrada esquematicamente na figura 3.















Fig. 3: Processo de degomagem especial


O óleo bruto é inicialmente aquecido até a temperatura de 70
o
C. Em seguida é
adicionado 0,1 a 0,3% em volume de ácido concentrado que deve ser distribuído
no óleo tão finamente quanto possível. Tanto ácido fosfórico a 75 - 85% como
ácido cítrico a 50% produzem ótimos resultados. Misturadores centrífugos
Westfalia provaram ser excelentes para misturar o ácido com o óleo.

Para intensificar a reação entre o ácido e os fosfatídeos, segue-se um tempo de
reação de 3 a 5 minutos em um tanque simples. Neste caminho, os fosfatídeos/
complexos metálicos são cindidos em sais de metais insolúveis e fosfatídeos em
sua forma ácida.
Subseqüentemente, uma pequena quantidade de soda cáustica diluída é
adicionada para neutralizar o ácido adicionado. Desta forma são produzidos os
componentes hidratáveis que podem ser precipitados pela adição de 2% de água e
então separados em centrífugas.

O grau de neutralização do ácido dosado é de decisiva importância para o
funcionamento e eficiência da planta. Se o grau de neutralização é muito baixo, a
Ácido
Soda
Vácuo
Água
Óleo
bruto
Água
33
viscosidade das gomas é tão alta que a descarga contínua dos separadores
centrífugos é freqüentemente problemática. Se o grau de neutralização é muito
alto, parte dos ácidos graxos serão neutralizados. Os sabões formados facilitam a
descarga das gomas da centrífuga mas aumentam drasticamente as perdas devido
à emulsificação.

Um grau de neutralização de 70% provou ser excelente para o funcionamento da
instalação.

Um misturador centrífugo deve ser usado novamente para misturar óleo e soda.
Um misturador estático pode ser usado para adicionas água de hidratação. A
hidratação se processa em cerca de 20 minutos em um tanque de retenção
equipado com agitadores e bafles. Tanto centrífugas de parede fixa como auto
limpantes são usadas para separar as gomas, embora a última seja a mais
indicada.

Como o óleo que sai da centrífuga ainda contém 0,3 a 0,5% de umidade, este
deve ser seco a vácuo antes da estocagem. Se o óleo for imediatamente
branqueado, isto não é sempre necessário.

As gomas separadas não podem ser usadas como lecitina para consumo humano
visto que são desnaturadas devido aos produtos químicos adicionados.
Entretanto, é possível adicioná-las ao farelo.

Se a planta existente é uma linha combinada com um refino alcalino, então o
último estágio de lavagem é integrado. Neste caso, ele pode ser utilizado para
lavar o óleo degomado pois isto pode reduzir substancialmente o conteúdo de
fósforo. De um lado, isto é atribuído à lavagem das partículas muito finas de
fosfatideos que não são separadas no separador centrífugo e de outro lado, devido
a remoção do elemento fósforo devido a incompleta separação do ácido
fosfórico. A análise dos fosfatídeos não pode precisar o motivo desta redução.

Neste processo, um conteúdo de fósforo residual abaixo de 30 ppm pode ser
atingido se o óleo não degomado de soja ou colsa for processado. No caso de
óleo de girassol e de milho valores consideravelmente melhores foram
alcançados.

2.3 SUPER/UNI DEGOMAGEM

A remoção dos fosfatídeos pode também ser alcançada pelo processo de
super/uni degomagem, patenteado pela UNILEVER ou pela top-degomagem,
patenteado pela VANDEMOORTELE.

Estes processos tem as seguintes características:

34
- Refinação alcalina simplificada com considerável redução na poluição
ambiental.
- Mínimo uso de terra clarificante para o refino físico.
- Hidrogenação sem prévio refino.

Após o aquecimento do óleo bruto com vapor, é possível, no caso particular de
óleos de baixa qualidade, adicionar fosfatídeos especialmente modificados que
promoverão subseqüentemente a hidratação das gomas. Com óleo de qualidade
normal, ácido cítrico concentrado é usado diretamente.

Após mistura intensiva, o óleo é alimentado em um primeiro tanque de retenção.
Após resfriamento e adição de água para hidratação. O óleo é alimentado em um
tanque agitado para umectação das gomas. É, então, aquecido e enviado ao
separador para remoção das mesmas.

O óleo tratado desta forma tem ainda um conteúdo residual de fósforo, o que não
é o suficiente para o refino físico.

Se um conteúdo inferior de fósforo for desejado, o óleo é resfriado
imediatamente após a separação e uma pequena quantidade de soda cáustica é
adicionada. Após um certo tempo de reação forma-se um aglomerado que pode
ser removido por centrifugação após aquecimento. Adicionalmente à remoção
das gomas, as ceras (por exemplo, no caso do óleo de girassol) podem ser
removidas se o óleo não for aquecido antes da separação.


Fig. 4: Processo super-uni degumming (patenteado pela Unilever)
Ácido
Vácuo
Soda
Óleo
bruto
Lecitina
modificada
Água quente
35
2.4 TOP DEGOMAGEM


Neste processo, o óleo bruto ou degomado com água é intensivamente misturado
com uma pequena quantidade de ácido diluído.

Após um certo tempo de reação, é efetuada a neutralização parcial do ácido
admitido, com soda diluída. Os fosfatídeos então hidratados são separados em
um primeiro separador, com perda de óleo tão pequena quanto possível.

Para a separação das partículas residuais finais de fosfatídeos, o óleo é
alimentado em uma segunda centrífuga após adição de uma pequena quantidade
de água. Uma centrífuga auto-limpante de alta eficiência é usada para esta
aplicação.

As gomas separadas com alto teor de óleo são recicladas através do óleo bruto ou
alimentadas diretamente no primeiro separador.

Após secagem final, é obtido um óleo que tem baixa umidade residual, baixo
conteúdo de fósforo e ferro. Este processo oferece a vantagem de alto
rendimento, baixos custos de operação e investimentos, além de eliminar
problemas de poluição.
Ácido
Soda
Vácuo
Água
Óleo
bruto
Fig. 5: Processo top-degumming (patenteado pela VANDEMOORTELE)
36
2.5 – DEGOMAGEM ENZI MAX©

No processo de degomagem contínua EnziMax©, patenteado pela Lurgi, são
utilizados ácido cítrico e solução de soda cáustica para serem adicionados ao óleo
previamente degomado, ajustando-se o pH para 5. o óleo passa a seguir por um
misturador intensivo na temperatura de 60
6
C.

A conversão dos fosfolipídeos não hidratáveis em hidratáveis é obtida pelo efeito
da enzima fosfolipase A
2
que, após a separação das gomas e da água de processo
em uma centrífuga, é reciclada. O óleo degomado desta forma pode ser refinado
fisicamente desde que passe antes pela etapa de branqueamento contínuo.

Este processo pode ser utilizado param todo tipo de óleo fornecendo um óleo
antes do refino físico com conteúdo de fósforo extremamente baixo (~5 p.p.m.).
























Fig. 6: Degomagem EnzyMax©




Dosagem de
soda diluída
Dosagem de
ácido cítrico
Dosagem
de Enzima
Reator
de Enzima
Óleo bruto
Óleo
degomado
Vapor
37
DADOS DE PERFORMANCE NO PROCESSO DE DEGOMAGEM

DEGOMAGEM COM ÁGUA

- Garantia para o conteúdo de fósforo residual:

Máximo 0,1% dos fosfatídeos hidratáveis + todos os fosfatídeos não hidratáveis.

Obs.: Quando da determinação do conteúdo de fosfatídeos, é analisado o conteúdo de
fósforo no óleo é expresso em ppm. Este valor multiplicado por 25,4 nos dá o conteúdo
de fosfatídeos no óleo.

- Garantia nas perdas de óleo:

Mínimo 65% de insolúveis em acetona na gomas (base seca) ou
Máximo de 35 % de óleo nas gomas (base seca).

- Dados de processo:

O óleo é aquecido a 70 – 80
o
C. É adicionado ~2% de água quente desmineralizada e
misturada em um misturador centrífugo. Após a mistura o óleo é enviado diretamente à
centrífuga separadora.

Tempo de contato: alguns clientes preferem utilizar em lugar do misturador centrífugo,
um tanque de hidratação após a adição da água. O tempo de residência deve ser de 20
minutos. O tanque deve ser dotado de agitador para evitar a decantação das gomas
hidratadas.



DEGOMAGEM – COMPARATIVO DE RESULTADOS

- Degomagem com água: redução até 150 - 200 ppm P em um estágio
tempo de retenção de 5 a 20 min

- Degomagem ácida simples: redução até 80 ppm P em um estágio
tempo de retenção de ~ 5 + 20 min

- Degomagem especial: redução até 30 ppm P em dois estágios
tempo de retenção de ~ 5 + 20 min

- Super/Uni Degomagem: redução até 30 ppm P com um estágio
redução até 10 ppm com dois estágios
tempo de retenção de ~ 5,5 horas

- Top Degomagem: redução até 10 ppm P com dois estágios
tempo de retenção de ~ 5 + 6 min
38
O PROCESSO DE NEUTRALIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

A neutralização alcalina do óleo vegetal consiste em fazer reagirem os ácidos
graxos livres, responsáveis pela acidez do óleo, com uma solução de soda
cáustica. Estes ácidos graxos serão então transformados em sabões que serão
removidos do óleo neutro por processo físico. Neste processo consegue-se
também uma remoção de fosfatídeos não hidratáveis.

A separação dos sabões, a princípio realizada por simples decantação em tachos,
hoje é feita em separadores centrífugos e de forma contínua.

O processo básico (utilizando o óleo de soja como exemplo) consiste em um
aquecimento do óleo até cerca de 85°C, pré-tratamento com ácido fosfórico
(85% de concentração) para possibilitar a eliminação dos fosfatídeos
remanescentes, a neutralização com soda cáustica diluída (16 a 20° Bé) e a
separação dos sabões.

A quantidade de ácido a ser utilizada pode variar entre 0,05 e 0,2%, dependendo
da qualidade o óleo de soja (degomado) ou seja, do teor de fósforo residual.

A quantidade de soda a ser dosada é calculada de forma a neutralizar a acidez
mineral (do ácido fosfórico), os ácidos graxos livres e ainda de um excesso de
soda necessária a formação de eletrólito que favorece a separação dos sabões e
evita a formação de emulsões. O excesso de soda pode variar entre 15 a 30% para
os óleos de baixa acidez (até 1%) e de 30 a 50% para os óleos de alta acidez.

A mistura de ácido fosfórico assim como a da soda com o óleo é feita em
misturadores dinâmicos intensivos de curto tempo de contato. Para o óleo de
soja, onde é desejado um tempo de contato maior, devido à baixa acidez, é
utilizado um tanque de contato após o misturador, com permanência de 5 a 7
minutos em agitação lenta.

Com referência ao excesso de soda podemos citar que para um óleo de soja com
~1% de acidez neutralizado com soda cáustica na concentração de ~20° Bé:

a) excesso de 0 a 5%: O óleo não é neutro; há tendência a formação de emulsão;
o controle de processo é difícil havendo tendência de quebra de selagem na
centrífuga. A acidez da matéria graxa da borra é da ordem de 50% ou menos
(baixa).

b) excesso de 5 a 15%: O óleo é neutro (acidez menor que 0,07%); a borra
apresenta superfície dura e lisa com reação neutra à fenolftaleina. A acidez da
matéria graxa se situa entre 60 e 70%.

39
c) excesso de 15 a 30%: A borra apresenta consistência pastosa não
completamente fluida reagindo lentamente à fenolftaleina com coloração
vermelha. A acidez da matéria graxa se situa próximo a 70%.

d) excesso de 30 a 50%: A borra apresenta uma consistência bastante fluida
reagindo rapidamente à fenolftaleina (vermelho intenso). A acidez da matéria
graxa se situa entre 80 a 90% e o teor de sabões no óleo neutro se apresenta
elevado.

e) excesso maior que 50%: Aparece a formação da terceira fase (solução
concentrada de eletrólitos). O teor de sabões no óleo neutro é alto.

No caso de óleos de alta acidez como por exemplo do óleo de algodão ou do
milho, é recomendada uma menor temperatura de neutralização, da ordem de
65
o
C, maior concentração na soda e maior excesso sendo neste caso
desnecessário o uso do tanque de contato.

Após a neutralização óleo neutro possui ainda alto conteúdo de sabões que
devem ser removidos (400 a 700 ppm de sabões). Dependendo do conteúdo
residual de sabões requerido, um ou dois estágios de lavagem, serão necessários.

Em caso de óleo bruto com cor elevada, como óleo de semente de algodão, o
primeiro estágio pode também ser usado como um estágio de pré-refino para
clarear o óleo. Neste caso, um segundo tratamento com lixívia é necessário.

Quando os óleos neutralizados forem diretamente hidrogenados, constatou-se ser
particularmente indicado o uso de acidificação (fraca) da água de lavagem, o que
permite a remoção quase total do sabão residual (que prejudica o catalisador de
hidrogenação).

O óleo neutro tem ainda uma umidade residual (0,5%) após a separação final,
que é reduzida no secador à vácuo.
40
INSTALAÇÃO CONTÍNUA DE REFINO WESTFALIA


Descrição do funcionamento

As instalações de refinação da Westfalia são plantas de funcionamento contínuo
em todas as etapas do processo, nas quais se podem trabalhar todos os tipos de
óleos e gorduras vegetais ou animais, excetuando-se o óleo de rícino (mamona).

O óleo ou a gordura passam pelas seguintes etapas de processo:

1
a
Etapa: Condicionamento e neutralização
2
a
Etapa: Segunda refinação ou primeira lavagem
3
a
Etapa: Primeira ou segunda lavagem e secagem

O fluxograma anexo (Fig. 1) ilustra o desenvolvimento do processo.

A condição imprescindível para o funcionamento normal de toda instalação
contínua de refinação é que o produto se encontre limpo e seco. Os filtros de
entrada da instalação não tem por objetivo limpar a matéria prima, porém apenas
evitar danos aos equipamentos e instrumentos de dosagem e medição
incorporados à instalação.


1
a
Etapa: Condicionamento e neutralização:

O óleo bruto a neutralizar é retirado do depósito de armazenagem através de um
filtro duplo reversível mediante uma bomba positiva de vazão ajustável através
de variador de freqüência. A vazão de produto pré determinado é medido e
controlado através de um medidor de vazão mássico instalado na linha de óleo
bruto. A vazão de entrada é indicada digitalmente e totalizada no sistema de
controle.

O óleo é aquecido até a temperatura requerida ao processo através de um
trocador de calor a placas e por meio de vapor saturado a 3 bar, 133°C. O
controle da temperatura é feito através de um transmissor de temperatura,
controlador e válvula controladora de vazão de vapor, o que garante uma
temperatura constante em todo o processo.

a) Condicionamento

A bomba de alimentação da planta é projetada de forma a levar o óleo através do
trocador a placas até o primeiro misturador. Este equipamento é um misturador
centrífugo que funciona segundo o princípio de rodete centrípeto, projetado por
Westfalia especificamente para este processo. Seu volume reduzido garante uma
ótima distribuição do agente precipitante no óleo ou gordura.
41

Para o condicionamento pode ser empregado o ácido fosfórico concentrado que é
pressurizado através de uma bomba positiva do tanque de armazenagem ao ponto
de dosagem com sistema de retorno a pressão constante. Um medidor de vazão
indutivo e uma válvula controladora de agulha controlam com precisão a
dosagem do ácido proporcionalmente à vazão de produto. Através do sistema de
controle a vazão de ácido pode ser ajustada instantaneamente com a planta em
operação.

Este sistema propicia uma dosagem segura e contínua visto que qualquer
alteração nas condições de dosagem é detectada através do medidor indutivo.

O ácido (aproximadamente 0,05 a 0,3% do fluxo de óleo bruto) é misturado com
o óleo no misturador que o envia ao tanque de contato aonde permanece por 3 a 5
minutos.

b) Neutralização

O óleo passa do tanque de contato ao misturador da etapa de neutralização.

A soda cáustica necessária à neutralização é dosada através de sistema similar ao
de dosagem de ácido e injetada na tubulação de entrada do misturador de soda.

A soda cáustica utilizada é normalmente concentrada (50%) e sua diluição até a
concentração adequada é feita em linha. A água de diluição também é controlada
através por uma válvula de agulha e a mistura da soda concentrada com a água de
diluição é feita através de um misturador estático tipo Sulzer.

Desta forma podemos não só controlar a concentração da soda, sua vazão e o
excesso necessários a cada tipo de óleo e acidez como alterá-los
instantaneamente com a planta em operação.

A solução se mistura com o óleo no misturador centrífugo igual ao misturador
utilizado na etapa de condicionamento sendo enviado a um tanque de contato
óleo-soda (para o caso de óleos de baixa acidez) ou diretamente para a centrífuga.

Esta centrífuga é equipada com tambor de pratos para alta vazões e foi
especialmente projetada para a separação de substâncias pastosas (borras,
lecitinas) dos óleos comestíveis, dispondo também de rodetes (bombas
centrípetas) especiais.

Tanto as borras (sabões) separadas do óleo como o próprio óleo purificado saem
do tambor sob pressão, pressionados pelos rodetes centrípetos. Graças a estes
dispositivos o óleo centrifugado não entra praticamente em contato com o ar
externo, pois o rodete estacionário forma um selo hidráulico ao submergir no
líquido que gira com o tambor.
42

De outro lado, o grau de separação pode ser otimizado durante o processo,
estrangulando a válvula incorporada na linha de saída de óleo (para as máquinas
de parede fixa) ou alterando a posição do rodete (nas máquinas de descarga
automática dotadas de “fine tuner”).

Tanto o estrangulamento efetuado na linha de saída como o ajuste do rodete não
alteram a pressão de alimentação da centrífuga, sendo pois desnecessário o uso
de bombas compensadoras de pressão.

A Westfalia possui para esta etapa de processo dois diferentes tipos de
centrífugas (de parede fixa e a auto deslodante). Na maioria dos caso é
recomendada uma centrífuga de descarga automática (auto deslodante),
principalmente para óleos que devam sofrer condicionamento devido a presença
de fosfatídeos (gomas).

O princípio de funcionamento do tambor é ilustrado no esquema anexo (Fig. 2).

O tambor é equipado com um pistão interno de deslocamento axial, que é
pressionado durante o serviço contra a junta da tampa pelo líquido de fechamento
(água), obtendo-se desta forma o fechamento hermético do tambor.

Deve-se praticar uma descarga parcial quando o material precipitado que não se
descarrega com a borra, ou as impurezas do óleo bruto encham o espaço de
acumulação de lodos, até o ponto de obstruir a descarga continua dos sabões.

Nas descargas parciais, o pistão axial desce rapidamente e deixa livre os orifícios
para a descarga de sólidos. Imediatamente são expulsas as partículas mais
pesadas, assim como uma parte mínima dos sabões. Nestas descargas não
ocorrem perdas de óleo. Por esta razão também não se interrompe o processo
durante as descargas parciais. A freqüência com que se efetuam as descargas
parciais depende do tipo e das características do produto, assim como das
condições de processo.

A totalidade do ciclo de descarga é controlado mediante um programador. Os
tempos ajustados neste último para separação e descarga parcial podem adaptar-
se sem dificuldade às necessidades específicas, com ajuda dos correspondentes
temporizadores.

Naturalmente, também pode ser executada uma descarga total do tambor
acionando-se o circuito correspondente. Porém antes de se provocar uma
descarga total é necessário interromper a alimentação, visto que, como seu
próprio nome indica, durante a descarga total se expulsa todo o conteúdo do
tambor.

43
Especificamente nas máquinas dotadas de rodete com ajuste fino (fine tuner) esta
operação é substituída pelo reposicionamento automático do rodete antes da
descarga de forma a que o óleo refinado ocupe apenas uma pequena porção do
tambor e então executada a descarga (de forma a eliminar a perda do óleo contido
no tambor). O programador de descargas faz parte integrante do fornecimento da
centrífuga.

A borra separada no processo é enviada a um tanque depósito de onde se envia
através de uma bomba positiva ao tratamento posterior.

O óleo neutro separado é bombeado pela própria centrífuga, através do rodete, à
segunda etapa do processo.

Quando se processa unicamente óleos que não necessitam de condicionamento
ácido (óleo de coco, palma, palmiste) também pode ser utilizada uma centrífuga
do tipo parede fixa mostrada no esquema anexo (Fig. 3). Nas centrífugas deste
tipo os componentes pesados dos óleos são lançados contra a parede do tambor.
Uma vez cheia a câmara de lodos, esta obstrui a saída da borra, sendo necessário
parar a centrífuga, desmontar o tambor e limpá-lo manualmente.

As centrífugas deste tipo vem dotadas de um dispositivo de diluição de borras
com a finalidade de facilitar, durante a operação a expulsão dos sabões separados
e afim de diluir o excesso de lixívia que pode acumular-se na parte periférica do
tambor. Com uma válvula de agulha manual e um medidor de vazão se dosa a
quantidade de água quente a ser enviada à parte periférica do tambor, antes do
prato separador, sem que isto afete a eficiência dos pratos separadores.

2
a
Etapa: Segunda refinação ou primeira lavagem

Este estágio pode ser usado tanto para re-refino como para lavagem.

a) Re-refino
O óleo bruto quando de alta acidez ou cor (por exemplo, óleo de algodão)
algumas vezes requer o re-refino ou seja, um segundo tratamento com solução de
soda cáustica. O óleo é aquecido até a temperatura requerida no trocador a
placas. A temperatura é mantida constante através do sistema de controle da
mesma forma como na etapa de neutralização. Do aquecedor, o óleo vai ao
misturador onde a mistura com a solução alcalina tem lugar. Este misturado
envia o óleo à segunda centrífuga. O sistema de dosagem de solução alcalina é
idêntico ao das etapas de condicionamento e neutralização.

Os sabões separados são enviados para o tanque de borra . O óleo é bombeado
pelo rodete da centrífuga ao próximo estágio.

44
b) Lavagem
A grande maioria dos óleos não requer o re-refino de forma que o segundo
estágio pode ser usado como lavagem. Neste caso o óleo e aquecido no trocador
a placas até a temperatura de lavagem. A água de lavagem abrandada (máximo 6
graus ingleses de dureza) é dosada na linha de óleo através de sistema similar ao
utilizado para o ácido/soda e vai ao misturador. O misturador envia a mistura
óleo/água a centrífuga onde a água e os sabões são separados do óleo. Esta
solução pode ser utilizada para diluir a borra ou enviada a um tanque de
decantação. O óleo lavado é bombeado pelo rodete da centrífuga para o estágio
seguinte.

3
a
Etapa: Primeira ou segunda lavagem e secagem

a) Primeira ou segunda lavagem
O óleo vindo do estágio anterior sofre processo idêntico ao descrito no item 2b,
recebendo uma dosagem de água, passando pelo misturador e pela centrífuga. O
óleo lavado é bombeado pelo rodete da centrífuga para o estágio seguinte.

Um segundo medidor de vazão mássico mede a vazão de óleo antes da etapa
seguinte (secagem) de forma a possibilitar o acompanhamento do rendimento da
planta.

b) Secagem

O óleo lavado é enviado ao secador a vácuo. Nesta linha existe uma válvula de
contra-pressão de forma a impedir que o óleo seja aspirado pelo vácuo existente
no secador. Um distribuidor especial no secador faz com que o óleo flua em
sentido descendente em cascata. Desta forma a evaporação da água é acelerada.
O óleo coletado no fundo do secador é bombeado para o tanque de óleo semi-
refinado ou para o processo subseqüente através de uma bomba. Um controle de
nível incorporado ao secador garante um nível constante de óleo no mesmo.

O vácuo necessário a secagem é produzido por um sistema de ejetores a vapor de
múltiplos estágios. Para atingir-se um nível ótimo de operação econômica, o
sistema é dimensionado para as condições específicas de cada planta (pressão de
vapor, temperatura da água).


Condicionamento
ácido
Neutralização 1
a
. Lavagem
Secagem
a vácuo
2
a
. Lavagem
45
NEUTRALIZAÇÃO DO ÓLEO BRUTO (NÃO DEGOMADO)


Este processo começou a ser utilizado no refino do óleo de soja, principalmente,
nos Estados Unidos. O processo é uma combinação de degomagem e
neutralização e apresenta bons resultados principalmente com óleo de soja de
baixa acidez.

A adição de uma pequena quantidade de ácido fosfórico (0,1% @ 50% de
concentração) no tanque de estocagem de óleo bruto da planta é recomendado
para melhor remoção dos fosfatídeos. Em alguns casos, o ácido é dosado no óleo
antes do tanque de estocagem dotado de agitação. Entretento um método mais
efetivo é adicionar o ácido no óleo e passá-lo através de um misturador
centrífugo. A mistura intensiva irá reduzir o tempo de contato necessário para
alguns minutos.

O óleo bruto é colocado diretamente em contato com a soda cáustica para
neutralização dos ácidos graxos livres e remoção das gomas. Após certo tempo
de reação (de 6 a 15 min. dependendo das características do óleo). Segue-se um
aquecimento até a temperatura de separação ( = 80
o
C), o sabão gerado é, então,
separado na centrífuga.

O óleo neutro é, então, aquecido até a temperatura de lavagem ( = 95
o
C) e
misturado com a quantidade requerida de água quente (5 a 10%) no estágio
seguinte de lavagem. A umidade residual do óleo é reduzida em um secador a
vácuo.


















Neutralização Lavagem
Secagem
a vácuo
46
NEUTRALIZAÇÃO FASE MISCELA


O refino na fase miscela é um tipo especial de neutralização projetado
primariamente para óleos de algodão. Entretanto, é atualmente utilizado para
alguns outros tipos de óleos. Devido ao alto conteúdo de gossipol, o óleo de
algodão é muito difícil de refinar. Se o óleo e excessivamente aquecido, o
gossipol pode fazer com que o óleo fique quase negro e esta cor para ser
removida trará um grande grau de dificuldade e perdas significativas de
rendimento.

Na refinação fase miscela, o óleo está dissolvido na hexana e a neutralização é
feita na instalação de extração, ou seja, antes de o óleo ser aquecido no estágio de
evaporação do solvente.

Um fato importante para este processo e particularmente, no ajuste da centrífuga
é manter a concentração da miscela constante.

O usual é atingir-se uma concentração de 50 - 60 de óleo na miscela.. Existem
dois métodos para se fazer este ajuste. Se a planta for refinar exclusivamente o
óleo obtido por extração ou o processo for a extração direta, a planta de refino é
instalada após o primeiro evaporador do estágio de destilação. Este e operado de
forma que a miscela seja obtida na concentração adequada.

Se o óleo for obtido também por prensagem, este pode ser misturado na
proporção adequada com a miscela diretamente obtida do extrator, antes do
estágio de destilação.

A miscela bruta é resfriada (ou aquecida) até a temperatura ideal, abaixo do
ponto de ebulição da hexana. Se o conteúdo de fosfatídeos no óleo for muito
alto, uma pequena quantidade de ácido fosfórico deverá ser adicionada e
misturada com a miscela através de um misturador dinâmico intensivo. Devido
à hexana, somente misturadores na versão hermética podem ser usados para este
caso.

Normalmente não é necessário um tempo de retenção após esta mistura intensiva.
Em seqüência deve ser adicionada a quantidade de soda requerida para a
neutralização dos ácidos graxos livres do óleo. Misturadores estáticos são
geralmente adequados para este estagio. Após a mistura, a miscela passa por um
ou mais tanques de retenção dotados de agitação em várias câmaras. Um tempo
de residência de aproximadamente 6 minutos é normalmente suficiente. A
miscela é a seguir enviada à centrífuga e pode eventualmente ser aquecida se
requerido.

Os sabões são separados na centrífuga e a separação é virtualmente perfeita em
vista da grande diferença de peso específico entre a miscela e os sabões. Isto
47
resulta num conteúdo de sabões no óleo neutro menor que 100 ppm após a
destilação da hexana, ou seja, isto significa que o óleo não precisa ser lavado. O
óleo neutro nos sabões é também menor que o resultante no método
convencional de refino.

A desvantagem deste método é que os sabões também contém, naturalmente,
uma certa quantidade de hexana e não podem ser cindidos em seguida pelo
sistema convencional. A hexana deveria ser removida preliminarmente e este é
um processo bastante complicado. O método mais econômico é enviar os sabões
com hexana diretamente ao tostador com o farelo, embora este procedimento não
seja permitido em alguns países.

Devido ao risco de explosão, somente máquinas inertizáveis são usadas neste
processo. Isto significa que a maquina não só atende os requisitos de proteção
contra explosão como também recebe a injeção de gás inerte na região da
transmissão, rolamentos e tambor, em pressão ligeiramente maior que a
atmosférica.


















Miscela
Miscela
neutra
Borra
48
DIMINUIÇÃO DA INFLUÊNCIA DA CLOROFILA NO PROCESSO
VISANDO FACILITAR OU EVITAR O BRANQUEAMENTO.


O tratamento da clorofila é possível se na etapa de condicionamento ácido
substituirmos os ácidos convencionais por um ácido extremamente agressivo a
este elemento: o ácido sulfúrico (H
2
SO
4
).

Para isto é indispensável se ter uma umidade muito baixa no óleo a ser
processado (menor que 0,01%) para que se evite corrosão, não diluindo ou
abaixando a concentração do ácido.

Caso uma planta convencional seja utilizada para este processo, algumas
mudanças fundamentais deverão ser efetuadas, tais como:
- Análise e controle da umidade.
- Sistema de dosagem eficiente e seguro para o ácido sulfúrico a 96% de
concentração.
- Tempo de reação de 30 minutos em tanque em material resistente à
corrosão.
- Misturador de materiais especiais, tais como Hastelloy C
4
.

Após a adição do álcali, ou seja, da neutralização do H
2
SO
4
o perigo da corrosão
diminui e a planta poderá ser convencional. Isto indica que as tubulações e os
equipamentos em contato com o produto devem ser em inoxidável nesta etapa de
tratamento.

Quanto aos níveis de abaixamento da coloração devido à clorofila, não existe um
índice específico para este processo porém isto ocorre e de maneira significativa,
evitando o uso de terras especiais para óleos mais difíceis ou até possibilitando a
eliminação do branqueamento.


H2SO4
NaOH
Óleo neutro e seco
Para o
branqueamento
Clorofila
49
EQUIPAMENTOS WESTFALIA UTILIZADOS NA
NEUTRALIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

1. CENTRÍFUGA DE DESCARGA AUTOMÁTICA































1 Painel de controle 14 Canal do dispositivo de diluição
2 Descarga da fase pesada 15 Câmara de sólidos
3 Alimentação 16 Orifício de descarga de sólidos
4 Descarga da fase leve 17 Pistão axial
5 Dispositivo de diluição - fase pesada 18 Câmara de fechamento
6 Rodete de ajuste fino da fase pesada 19 Válvula do tambor
7 Rodete da fase leve 20 Água de abertura
8 Distribuidor 21 Água de fechamento
9 Selo de vapor 22 Pistão dosador
10 Alimentação hidroermética 23 Controlador pneumático
11 Jogo de pratos 24 Alimentação de água
12 Canal de ascenção 25 Água de resfriamento
13 Disco separador
3
4
5
14
13
10
9
6
11
8
7
12
2
25
17
18
21
20
19
15
Figura 1
22
24
23
21
1
50
Esquema de ligação de centrífuga automática





















2. CENTRÍFUGA DE PAREDE FIXA





1 Alimentação
2 Jogo de pratos
3 Rodete da fase leve
4 Rodete da fase pesada
5 Saída da fase leve
6 Saída da fase pesada
7 Câmara de sólidos
8 Dispositivo de diluição



Figura 2
1
4
5
6
3
7
2
8
DESCARGA
DE
SÓLIDOS
FINE TUNER
DESCARGA
DA FASE
PESADA
ALIMENTAÇÃO
DE PRODUTO
DESCARGA
DA FASE
LEVE
ÁGUA DE
FLUSH
51
3. MISTURADOR CENTRÍFUGO





















Esquema de instalação de misturador
5
1
4
6
3
2
1. Alimentação
2. Tambor do misturador
3. Rodete
4. Descarga
5. Carcaça
6. Dreno
Figura 3

dreno
válvula de
contra pressão
flexível
flexível
manômetro
visor
Figura 4

entrada de
produto
saida de
produto
52
RENDIMENTO NA REFINAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS


1. Fator de Perda ou Fator de Refino:

Relacionamento das perdas com a acidez livre do óleo bruto submetido à
neutralização.

Fator de Perda = (% da perda da neutralização) ÷ (% ffa no óleo bruto)


2. Eficiência de Refinação:

Relacionamento do óleo neutro obtido como o conteúdo de óleo neutro
submetido à refinação.

Eficiência de Refinação = ___(Quant. de óleo neutro obtido × 100)___
(Quant. óleo neutro contido no óleo bruto)

Esta última fórmula dá uma idéia mais exata do resultado da neutralização, pois a
primeira não leva em consideração as impurezas dissolvidas no óleo bruto. Estas
impurezas, principalmente quando a acidez do óleo bruto for baixa, exercem uma
influencia considerável sobre o “Fator de Perda”.


MÉTODO PARA DETERMINAÇÃO DA PERDA WESSON DE ÓLEOS BRUTOS.

1. Reagentes:
1.1 Éter de Petróleo, faixa de ebulição aprox. 40°C
1.2 Solução KOH, a 14 %
1.3 Álcool etílico, 50% em volume

2. Aparelhos:
2.1 1 copo bequer, volume 50 ml
2.2 2 funis separadores, volume 250 ml
2.3 Relógio
2.4 Pipeta, volume 10 ml
2.5 1 proveta, volume 50 ml
2.6 1 balão redondo, volume 250 ml, NS 29
2.7 Balança analítica
2.8 Estufa de secagem
2.9 Evaporador rotativo
2.10 Dessecador, com sílica gel ou cloreto de cálcio

53
3. Procedimento:

Pesa-se exatamente 10 g de óleo bruto em um copo de bequer. Transfere-se este
óleo para um funil separador (I). Lava-se o bequer com éter de petróleo (2 x 25
ml) transferindo, também para o funil separador (I). A solução éter de petróleo é
misturada com 10 ml de uma solução de KOH a 14% e agitada durante 3
minutos.

Em seguida, acrescenta-se 25 ml de álcool a 50%, agita-se bem e deixa-se
descansar até que se obtenha uma separação bem nítida da fase de éter de
petróleo e da camada de álcool-água.

Finalmente é escoada a camada inferior álcool-água para um segundo funil
separador (II). A separação também pode ser feita numa centrífuga.

A solução éter de petróleo que se encontra no funil separador I é misturada com
35 ml de álcool (50%) e agitada para uma lavagem perfeita da solução. Após a
decantação, escoa-se a fase inferior álcool-água em um copo bequer (não rejeitar)
e a solução clara de éter de petróleo-óleo é transferida para um balão redondo de
250 ml, previamente tarado (secar em estufa a 105 - 110°C e deixar esfriar em
dessecador até peso constante).

A fase de álcool-água do funil separador II é levemente agitada com 25 ml de
éter de petróleo (uma agitação intensa pode resultar em uma emulsão muito forte,
a qual é difícil de ser separada). Depois da decantação, deixa-se escoar a fase
inferior diretamente no funil separador (I).

Para a solução superior de éter de petróleo é acrescentada a fase álcool-água (35
ml) que proveio do funil separador I, deixada no bequer. Agita-se bem e deixa-se
escoar a fase inferior para o funil separador I: a solução clara de éter de petróleo
é colocada no balão redondo de 250 ml.

A fase álcool-água existente no funil separador I é agitada mais uma vez,
adicionando-se 25 - 30 ml de éter de petróleo. Separada a fase inferior esta é
rejeitada. A fase éter de petróleo superior, após ser eliminada a fase inferior,
lava-se com 35 ml de álcool (50%) e transfere-se para o balão redondo.

A solução de éter de petróleo é evaporada sob vácuo em um evaporador rotativo.
Seca-se o óleo que permanece no balão a 105 - 110°C até peso constante.

4. Avaliação:

peso do óleo puro x 100 = % de óleo puro
peso da amostra

100 - (% óleo puro) = (% perda total) = (perda Wesson)
54
5. Garantia de processo
As instalações Westfalia Separator modelo OER podem processar de 50 até
1.000 ton./dia de óleo ou gordura. A condição é que esses óleos e gorduras
estejam limpos e secos. Produtos de má qualidade e alto teor de FFA podem
causar redução de rendimento.
Para um teste de rendimento "em garantia" as características do óleo bruto não
devem ultrapassar:
1.) Acidez livre (FFA) 5,0 %.
2.) Impurezas 0,1 %.
3.) Gomas 0,5 %.
4.) Umidade 0,1 %.

A perda máxima (V) da instalação (garantida pela Westfalia Separator) eleva-se
com um Wesson-Loss (W) de até 3 % segundo a fórmula:
V = 0,3 + 1,25 x W

E para um Wesson-Loss entre 3 e 10 % utiliza-se:
V = 1,35 x W

A perda de refinação é determinada pelo método de massa, isto é, são
determinadas as massas do óleo que entra na instalação e também do óleo
neutralizado que sai.
Para um teste de garantia precisamos de pelo menos 350 toneladas de óleo do
mesmo tipo e qualidade.
O óleo que sai da instalação contém:
Teor de FFA 0,07 % ou menos.
Teor de umidade 0,05 % ou menos.
Teor de fósforo livre 10 ppm ou menos.
Teor de sabões máximo de 50 ppm sem acidificação da água
de lavagem.

A qualidade dos óleos e gorduras tratados nas instalações Westfalia Separator é
tão boa, senão melhor que a dos produtos desacidificados pelo processo "batch".


55
DETERMINAÇÃO DE ÓLEO NEUTRO
“PERDA CROMATOGRÁFICA”
(Método oficial da AOCS Ca 9f-57)


Definição:

O método determina o óleo neutro em óleos e gorduras, que é constituído
essencialmente de triglicerídeos e de matéria insaponificável. Os ácidos graxos
livres e várias substâncias não gordurosas são removidos por adsorção numa
coluna de alumina ativada.


Procedimento:

- Misturar 20 g de alumina ativada e seca a 200
o
C por 4 horas em estufa, com
10 ml de solvente que consiste de 975 ml de éter etílico e 25 ml de metanol.
- Transferir essa mistura para uma coluna cromatográfica com as seguintes
características: comprimento ca. 25 cm; diâmetro 20 mm; fechamento com
chave de teflon ou de vidro.
- Pesar analiticamente ca. 5,000 g de amostra num bequer e dissolver em 15 mo
do solvente acima mencionado.
- Transferir a solução da amostra para a coluna.
- Alimentar continuamente a coluna com o solvente, usando 50 ml, mantendo o
escoamento de 5 ml por minuto.
- Lavar a coluna com 3 porções sucessivas de 10 ml de solvente, mantendo
sempre a altura do solvente ca. de 1 cm acima do nível de alumina.
- Coletar o solvente num frasco erlenmeyer 250 ml tarado.
- Evaporar o solvente em banho-maria sob corrente de ar ou de nitrogênio.
- Secar o resíduo numa estufa a 105
o
C durante 1 hora, resfriar num dissecador e
pesar.


Cálculo:

Óleo neutro (%) = 100 × peso do resíduo ÷ peso da amostra


Perda (%) = 100 - óleo neutro (%)
56
Considerações sobre os métodos de análise de perdas

Na determinação das perdas de refino, especificamente nos Estados Unidos e em
alguma empresas no Brasil o tradicional método de “perda de caneca” ou perda
Wesson foram suplantados pelo “Neutral Oil and Loss Method” (Método AOCS
Ca 9f-57) também conhecido como “perda cromatográfica”. Este método é hoje
chamado pelas suas iniciais NOL e chamado resumidamente de “Neutral Oil
Loss” (perda no óleo neutro), que pode ser ilusório.

O método determina o peso de óleo neutro, consistindo dos triglicerídeos e
insaponificáveis (componentes não polares) em uma amostra de óleo, menos os
componentes mais polares retidos em uma coluna cromatográfica. Estes
componentes retido são basicamente os ácidos graxos livres e fosfatídeos que
são os elementos a serem removidos no processo de refino. O óleo neutro
portanto é a quantidade teórica e a diferença entre o teórico e o real obtido no
processo de refino nos dá uma medida da eficiência da planta:

%Eficiência = quant. óleo refinado ÷ (quant. óleo bruto × %de óleo neutro) × 100


Em 1984/85 efetuou-se no Brasil um estudo para relacionar a perda
cromatográfica com o total de umidade, acidez e insolúveis em acetona em óleo
degomado de soja, chegando a uma relação estatística. O objetivo seria verificar
a possibilidade de substituir a análise da perda cromatográfica por outras mais
simples.

Foi na ocasião sugerida a seguinte fórmula de cálculo para a perda
cromatográfica (P
C
):

P
C
(%) = Acidez (%) + Insolúveis em acetona (%) + Umidade (%) + 0,3

A escolha da utilização do teor de insolúveis em acetona e não do teor de
fosfatídeos (a partir do teor de fósforo) se atribui à maior rapidez do primeiro
método.


57
ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PERDAS NO REFINO DE ÓLEO
BRUTO E NO REFINO DE ÓLEO DEGOMADO.

Objetivo:

Verificar com base em dados confiáveis a diferença de rendimentos obtidos no
refino de óleo bruto em comparação com o processo de degomagem seguido do
de refino.


Dados para cálculo:

Composição Típica de Óleos de Soja Brutos e Refinados (1)

Óleo bruto Óleo refinado
Triglicerídeos 95 - 97 > 99
Fosfatídeos 1,5 - 2,5 0,003 - 0,045
Material insaponificável 1,6 0,3
Esteróis vegetais 0,33 0,13
Tocoferóis 0,15 - 0,21 0,11 - 0,18
Hidrocarbonetos (Squaleno) 0,014 0,01
Ácidos graxos livres 0,3 - 0,7 < 0,05
Traços de metais
Ferro (ppm) 1 - 3 0,1 - 0,3
Cobre (ppm) 0,03 - 0,05 0,02 - 0,06



Requisitos Analíticos para Óleo de Soja Degomado (NOPA) (2)

Análise Máximo
Material insaponificável 1,5 %
Ácidos graxos livres 0,75 %
Umidade, material volátil e
impurezas insolúveis

0,3 %
Fósforo 0,02 %
Fosfatíteos ~ 0,6 %

(1) Pryde, E.H. em Handbook of Soy Oil Processing and Utilization, editado por
D. Erickson, E. Pryde, O.L. Brekke, T. Mounts, and R.A. Falb, American Oil
Chemists‟ Society, Champaign, IL, 1980.
(2) Yearbook and Trading Rules, 1993 - 1994, National Oilseed Processors
Association (NOPA), Washington, DC.

58
Vamos considerar neste estudo os seguintes valores médios com base nas tabelas
acima:

- Acidez do óleo bruto: 0,5 %
- Gomas no óleo bruto: 2,0%
- Gomas no óleo degomado: 0,5 %
- Material insaponificável: 0,5 %

- Perda Wesson no óleo bruto: 0,5 + 2,0 + 0,5 = 3,0 % (W
B
)
- Perda Wesson no óleo degomado: 0,5 + 0,5 + 0,5 = 1,5 % (W
D
)


1) Cálculo da perda no processo de degomagem:

Tendo em vista que o óleo bruto no caso estudado tem um teor de gomas de 2 %
e após a degomagem com água chegamos a um teor de gomas residuais de 0,5%
(fosfatídeos não hidratáveis) teremos como “perdas” a diferença de 1,5 % de
gomas separadas mais um total de 30 % de óleo arrastado nas gomas, ou seja:

P
D
= 1,5 ÷ (100 - 30) × 100 = 1,5 ÷ 0,7

P
D
= 2,14 %


2) Cálculo da perda no processo de refino do óleo degomado

As perdas de garantia são expressas pela fórmula:

P
R
= W
D
× 1,25 + 0,3 (para acidez menor que 3%)

P
R
= 1,5 × 1,25 + 0,3

P
R
= 2,18

3) Perda total nas duas etapas do processo:

Obtemos na realização das duas etapas de processo (degomagem + refino de óleo
degomado) uma perda acumulada de:

P
D+R
= 100 - [(100 - 2,14) × (100 - 2,18) ÷ 100]

P
D+R
= 4,27 %

4) Cálculo da perda no processo de refino do óleo bruto

As perdas de garantia são expressas pela fórmula:
59

P
B
= W
B
× 1,2 + 0,5 (para acidez menor que 3%)

P
B
= 3,0 × 1,2 + 0,5

P
B
= 4,10

5) Diferença entre as perdas no refino de óleo bruto e degomgem + refino:

A P = P
D+R
- P
B
= 4,27 - 4,10

A P = 0,17 %


Através deste cálculo chegamos a um resultado favorável em 0,17% no refino de
óleo bruto. Lembramos porém que na prática cada fórmula de perda teórica
embute uma folga em relação aos valores realmente obteníveis no processo.

Quando utilizamos os dois processos: degomagem + refino do óleo degomado,
também embutimos por duas vezes esta folga no cálculo, ou seja os resultados
obtidos podem na prática fornecer valores menores, diminuindo assim a
diferença.

Ainda, estes cálculos são baseados em perdas determinadas pelo método Wesson.
Porém este método foi suplantado pelo método denominado “Neutral Oil and
Loss Method (método AOCS Ca 9f-57) também conhecido como “perda
cromatográfica”. Este método determina a quantidade de óleo neutro,
consistindo dos triglicerídeos e insaponificáveis (componentes não polares), em
uma amostra de óleo, menos os componentes polares retidos em uma coluna
cromatográfica. Este componentes retidos são basicamente os ácidos graxos
livres e os fosfatídeos, que são os alvos na remoção pelo processo de refino.



60
CÁLCULO DE DOSAGENS NO REFINO


- Fatores para tipo de óleo soja = 282,4 g fs
(pesos moleculares aprox.) milho = 282,4 g fm
girassol = 282,4 g fg
palma = 256,4 g fp
canola = 282,4 g fc

- Concentração de H
3
PO
4
= 85% ca
- Densidade de H
3
PO
4
(85%) = 1,62 Kg/l da
- Equivalente grama H
3
PO
4
= 49 g/Eqg ea

- Concentração de NaOH ( bruta ) = 50% cs
- Equivalente grama NaOH = 40 g/Eqg es
- Densidade da soda bruta (50%) = 1,5253 Kg/l ds

Tabela 1 - Correspondência porcentagem de soda (cf ) × Graus Bé (be)

Graus Bé Concentração Graus Bé Concentração
be cf be cf
1 0,7795 17 12,3289
2 1,4151 18 13,1490
3 2,0610 20 14,8263
4 2,7234 22 16,5586
5 3,3938 24 18,3539
6 4,0793 26 20,2092
7 4,7752 28 22,1312
8 5,4805 30 24,1062
9 6,1974 32 26,2187
10 6,9242 34 28,3218
11 7,6596 36 30,7176
12 8,4026 38 33,0967
13 9,1636 40 35,6745
14 9,9359 42 38,4107
15 10,7222 44 41,3455
16 11,5196 48 47,6549
61
A-) DOSAGEM DE ÁCIDO FOSFÓRICO


O cálculo de dosagem do ácido fosfórico é feito da seguinte maneira :


va = vm × qa ÷ da ÷1000


onde :

va = vazão de ácido em l/h
vm = vazão de óleo em Kg/h
qa = dosagem de ácido em Kg/Ton
da = densidade do ácido em Kg/l = cte. (= 1,62)



B-) DOSAGEM DE SODA CÁUSTICA

O cálculo de dosagem de soda cáustica é feito da seguinte maneira :


vs = [( vm × ag × es ÷ ds ÷ cs ÷ fs ) + ( vm × qa × es ÷ ea ÷ ds ÷ cs ÷ 10 )]
× [ (Ex ÷ 100) + 1]


Onde :
vs = vazão de soda cáustica bruta em l/h
vm = vazão de óleo em Kg/h
ag = teor ácidos graxos livres em %
qa = dosagem de ácido em Kg/Ton
es = equivalente-grama da soda = cte. (= 40)
ds = densidade da soda bruta em Kg/l = cte. (= 1,5253)
cs = concentração da soda bruta em % = cte. (= 50)
fs = fator de cálculo para soja = 282,4
qa = dosagem de ácido em Kg/Ton
ca = concentração do ácido em % = cte. ( = 85)
ea = equivalente-grama do ácido = cte. ( = 49)
Ex = Excesso de soda em %


62
C) DOSAGEM DE ÁGUA DE DILUIÇÃO:

A água de diluição correspondente é calculada da seguinte maneira :

O operador informa um valor para be.

(be = concentração da soda diluída em °Bé)

Procura-se na Tabela 1 o valor de cf correspondente. Caso o valor exato não
esteja disponível na tabela é necessário encontrar-se um valor intermediário,
valor este resultante de uma interpolação linear dos dados imediatamente inferior
e superior. Isto feito, calcula-se :


vg = vs × ds × 0,5 × (100 - cf) ÷ cf


onde :

vg = vazão de água de diluição em l/h
ds = densidade da soda bruta em Kg/l = cte. (= 1,5253)
vs = vazão de soda cáustica bruta em l/h
cf = concentração da soda diluída em % = ver Tabela 1



D-) DOSAGEM DA ÁGUA DE LAVAGEM


O cálculo das águas de lavagem é executado da seguinte maneira :


vl = vm × ql ÷ 87,3 e vv = vm × qv ÷ 87,3


onde :

vl = vazão de água de lavagem I
vv = vazão de água de lavagem II
ql = dosagem de água de lavagem I em %
qv = dosagem de água de lavagem II em %
vm = vazão de óleo em Kg/h



63
SISTEMAS DE DOSAGEM PARA ETAPA DE NEUTRALIZAÇÃO


a) Sistema simplificado:

A dosagem de ácido fosfórico é feita através de uma bomba dosadora (TIPO
MONO) dotada de motor com variador de freqüência (e portanto de rotação).

Através de um controlador single loop ou multi loop indicamos a quantidade de
ácido fosfórico desejada e com um medidor de vazão magnético com indicador
local e saída 4 a 20 mA, controlamos a dosagem de ácido fosfórico.

O mesmo é feito para a dosagem de soda cáustica diluída na concentração
desejada.
















b) Sistema automatizado

Este sistema se auto ajusta em função da vazão de entrada de óleo. Consta de um
medidor de vazão mássico que envia a um controlador lógico programável um
sinal correspondente à vazão de óleo bruto.

O tanque de ácido fosfórico (assim como o de soda cáustica) é dotado de uma
bomba volumétrica de recirculação que mantém a linha de produto pressurizada
em pressão constante.

Através de uma válvula de controle tipo agulha com rangeabilidade 1:50 e do
medidor de vazão magnético é feito o ajuste fino da vazão do ácido (ou soda)
injetado na linha de óleo antes do misturador dinâmico, proporcional a vazão de
óleo.

Condicionamento
ácido
Neutralização 1
a
. Lavagem
Secagem a vácuo
2
a
. Lavagem
Dosagem de
ácido fosfórico
Dosagem de
soda diluída
Dosagem de água
de lavagem
64
Variando-se a vazão do óleo, o sistema se auto ajusta proporcionando a vazão de
ácido fosfórico e soda cáustica pré definidas.

No caso da soda cáustica, caso se deseje efetuar a diluição “on line” utilizamos
um sistema idêntico trabalhando com soda concentrada (50%) e uma linha de
água quente também dotada de medidor de vazão magnético e válvula de agulha
de controle.

Tanto a soda cáustica como a água quente dosadas em função da vazão de óleo
passam por um misturador estático onde é feita a diluição e em seguida a soda já
diluída na concentração pré determinada é injetada na linha de óleo antes do
misturador dinâmico.
















Condicionamento
ácido
Neutralização 1
a
. Lavagem
Secagem a vácuo
2
a
. Lavagem
Dosagem de
ácido fosfórico
Dosagem de
soda concentrada
Dosagem de água de
diluição/lavagem
65
REDUÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA DE LAVAGEM
NA REFINAÇÃO ALCALINA DE ÓLEOS VEGETAIS



Apresentamos uma revisão no conceito de lavagem nos processos de refinação
alcalina, assim como uma reconsideração desta etapa frente os aspectos de
custo/benefício do tratamento, seu impacto ambiental e o uso de sílicas
adicionais ao processo de branqueamento, que em princípio se manifestaram
como um substituto da lavagem por sua capacidade de eliminar sabões de uma
fase oleosa.

O uso da cisão de borras em plantas, utilizando a água proveniente das lavadoras,
abre uma nova ótica neste tema.

Ainda, se mencionam-se novas técnicas de redução do teor dos sabões no óleos
vegetais e melhora na qualidade dos efluentes.

Entre estas, mencionam-se resultados práticos de acidificar as águas de lavagem,
lavar em contracorrente, recircular a água de lavagem e ultimamente a
neutralização convencional sem lavagem.


Introdução:

A crescente necessidade de reduzir o consumo de água utilizada para a lavagem
de óleos vegetais, neutralizados com soda cáustica, se justifica pelos seguintes
motivos:

- Diminuir os custos operativos envolvidos na obtenção da água tratada quente
(80 - 90 graus centígrados), em uma proporção que pode chegar a 15 ou 20%
em relação ao óleo.
- Reduzir a carga contaminante enviada à planta de tratamento de efluentes.

Nos últimos anos foi proposto eliminar tolamente o uso da lavagem com água,
mediante a utilização de sílicas especiais junto com as terras de branqueamento,
o que permite reduzir o conteúdo de sabões no óleo neutro e ao mesmo tempo
melhorar a qualidade dos óleos refinados.

Não é o propósito deste trabalho discutir as qualidades do produto mencionado.
Ao contrário, propomos aqui algumas variantes no processo de lavagem que
permitem reduzir o consumo e portanto, justificar a conveniência de realizar a
lavagem com água em determinadas circunstâncias.


66
Instalações standard:

Em geral, todas as instalações de neutralização químicas estão equipadas ao
menos com uma ou freqüentemente duas etapas de lavagem. O propósito é
reduzir o sabão residual contido no óleo após a neutralização com soda cáustica e
a separação da borra. A figura 1 mostra uma instalação simplificada de uma
planta standard de 3 etapas para neutralizar óleos comestíveis. Estas plantas se
caracterizam por sua grande flexibilidade, ou seja, podem ser utilizadas para
processar qualquer tipo de óleo com qualidades iniciais muito diferentes. O
processo é suficientemente conhecido razão porque iremos descreve-lo em
breves palavras:

Na primeira etapa, o óleo bruto é aquecido a 80 - 90 graus centígrados, misturado
com uma pequena quantidade de ácido fosfórico para condicionamento das
gomas não hidratáveis e em seguida os ácidos graxos livres são neutralizados
com soda caustica diluída. As borras formadas neste processo são separadas na
primeira separadora de pratos.

Dependendo do tipo e qualidade do óleo bruto, do processo de neutralização e da
condição operativa da centrífuga, o sabão residual após a separação da borra se
situa entre 250 e 1000 ppm. Em qualquer caso, o conteúdo final de sabões é
demasiado alto para enviar o óleo ao processo de branqueamento. O sabão
bloqueia a terra de branqueamento e impede que o bolo filtrante seja
descarregado por vibração quando se utilizam os clássicos filtros verticais de
placas filtrantes. Esta operação pode ser melhorada mediante o uso de sílicas,
mencionado anteriormente, devido a que sua capacidade de absorver sabões ser
superior ao das terras de branqueamento convencional. Dado que para serem
cindidas, as borras de neutralização devem ser necessariamente diluídas, o que
pode ser realizado de forma muito prática com as águas de lavagem, eliminar a
lavagem pela utilização de um aditivo junto às terras de branqueamento não
resulta ser muito prático neste caso.













Figura 1. Instalação standard de neutralização
Condicionamento
ácido
Neutralização 1
a
. Lavagem
Secagem
a vácuo
2
a
. Lavagem
67
Uma ou duas etapas de lavagem

As instalações de neutralização com alto grau de flexibilidade, isto é, que sejam
capazes de tratar todo tipo de óleo comestível , devem ser projetadas como
plantas de 3 etapas, ou seja, com duas etapas de lavagem como se vê na figura 1.

O óleo proveniente da etapa de neutralização é misturado com 5 a 10% de água a
uma temperatura mínima de 90 graus centígrados.

Para evitar possíveis emulsões a água deve estar mais quente que o óleo. Em
planta de projeto antigo a dosagem de água se realizava com medidores de vazão
do tipo rotâmetro e válvula de regulagem manual. As plantas modernas contam
com um dispositivo de controle proporcional.

Isto significa que a água de lavagem se dosa automaticamente por meio de
medidores de vazão eletrônicos e de válvulas de controle pneumático em função
da vazão de óleo. A água quente provém de uma linha pela qual ela recircula de
forma contínua, para dispor-se de água fresca constantemente em qualquer ponto
da planta.

A água de lavagem, assim como a utilizada para preparar a solução de soda
caustica para neutralização deve ser branda, com uma dureza de máximo 5 graus
alemães , isto é, 90 ppm de carbonato de cálcio. Isto é requerido pois se
existirem no meio ions de cálcio e magnésio, formar-se-ão sabões destes metais,
os quais são solúveis nos óleos vegetais, sendo portanto impossível removê-los
mediante lavagem com água.

A água quente se obtém injetando diretamente vapor vivo em um tanque de
dimensões adequadas ao consumo. Também é freqüente a utilização de
condensado (dos aquecedores da própria planta).

Os misturadores centrífugos que se usam para a mistura do ácido fosfórico e da
soda cáustica com o óleo também se utilizam para a mistura da água. Na figura 2
mostra-se em corte um equipamento deste tipo.











Figura 2. Misturador Centrífugo
5
1
4
6
3
2

1. Alimentação
2. Tambor do misturador
3. Rodete
4. Descarga
5. Carcaça
6. Dreno
68
Os líquidos a serem misturados se alimentam a parte girante através do tubo de
alimentação e são acelerados até a velocidade do tambor mediante impulsores. A
bomba centrípeta estacionária estratifica o líquido em camadas muito finas e as
mistura intensamente em seus canais. A mistura se descarrega sob pressão e sem
espuma mediante a bomba mencionada. A energia de rotação do líquido é
convertida em pressão na bomba, de modo que não é necessário utilizar-se uma
bomba adicional para transportar o fluido às etapas seguintes.

Ajustando a pressão na linha de descarga com a válvula de regulagem, a mistura
dos líquidos pode comprimir-se até o ponto em que os canais da bomba
centrípeta estejam submersos totalmente no líquido, evitando-se assim a entrada
de ar. Este princípio possibilita descarregar a mistura sem espuma, evitando-se o
uso de selos mecânicos ou juntas especiais.

A separação da água do óleo se efetua com as centrífugas de pratos, que em
pequenas plantas e mesmo nas de alta capacidade, são geralmente do tipo de
parede fixa (e portanto de limpeza manual).

Existem plantas de capacidades muito alas ou aquelas totalmente automatizadas
em que se utilizam de separadoras auto limpantes, tendência esta que está
aumentando nos últimos tempos.

As separadoras de limpeza manual podem operar de forma contínua entre três e
sete dias em média, na primeira etapa de lavagem. Após este tempo deve-se
proceder a sua limpeza. A maior capacidade da planta implica em um menor
tempo de operação e a maiores perdas se se opera com uma só lavagem. Por isto
se recomenda que estas plantas operem com máquinas auto limpantes também na
etapa de lavagem. Estas podem operar várias semanas sem necessidade de
limpeza manual. Mas se ainda se se dispõe de um sistema de limpeza
C.I.P.(clean in place) mediante o qual se limpam as separadoras sem sua abertura
com líquidos alcalinos e ácidos alternativamente, aproximadamente uma vez por
semana; a limpeza manual dos pratos se evita neste caso quase que de forma
permanente.

O conteúdo de sabões residuais no óleo neutro se reduz em uns 90% em cada
etapa. Isto significa que um valor máximo de 100 ppm pode ser conseguido
com bastante folga.

Se somente for processado um ou dois tipos específicos de óleo, por exemplo
soja e girassol, a linha pode adaptar-se especialmente: a inclusão de um tanque de
retenção de óleo e soda após o misturador permite melhorar a separação da borra,
ou seja, reduzir o conteúdo de sabões abaixo dos 500 ppm após a separação. Em
conseqüência é possível conseguir-se um teor de sabões residual de 50 ppm após
a segunda lavagem.

69
Se for requerida uma flexibilidade maior no sentido de poder processar todo tipo
de óleo, necessita-se indispensavelmente uma linha com dupla lavagem. Desta
maneira se consegue sem dificuldades um residual de 20 a 30 ppm de sabões.
Neste caso é possível operar-se com um volume total de água da ordem de 10%,
ou seja, 5% em cada etapa.

Acidificação da água de lavagem

Se os valores máximos de sabões alcançados segundo os métodos descritos
anteriormente são inaceitáveis, devido por exemplo, a necessidade de hidrogenar
o óleo, pode se recorrer à lavagem com água acidificada. Isto se realiza
normalmente na segunda etapa, como se vê na figura 3.











Figura 3. Instalação de neutralização em três etapas com acidificação da água de
lavagem

O ácido é adicionado diretamente na linha de água, através de um sistema de
dosagem. Pode-se adicionar ácido fosfórico comercial (85%) ou também solução
de ácido cítrico a 50%, o qual também oferece a vantagem de remover metais
como o ferro.

A dosagem de ácido se realiza de tal forma que a água descarregada da centrífuga
separadora tenha um pH ao redor de 5.

Com este procedimento pode-se assegurar um valor máximo de sabões de 20
ppm e normalmente abaixo desse valor.

O ácido provoca o desdobramento de sabão em um sal de sódio e ácido graxo,
razão porque a acidez do óleo neutro irá aumentar levemente, porém o aumento é
praticamente desprezível. A utilização de ácido, ao reduzir o grau de emulsão,
tem também efeito na redução do arraste de óleo na água de lavagem, ou seja,
diminuem as perdas de produção.


Condicionamento
ácido
Neutralização 1
a
. Lavagem
Secagem
a vácuo
2
a
. Lavagem
70
Medidas para reduzir o consumo de água

Nos casos em que a borra de neutralização não seja cindida nas mesma planta,
mas que deva ser transportada para outro local ou seja usada para a produção de
sabões ou ainda agregada ao farelo, tenta-se obter a maior concentração possível
em matéria graxa. Isto significa que a água de lavagem não pode ser agregada à
borra e portanto deve ser disposta em separado. Nesta circunstância devem
implementar-se todas as medidas necessárias para reduzir ao consumo de água.

Se, entretanto, a planta conta com uma instalação de cisão, não haveria sentido
esta redução pois a borra deve ser diluída a 10 ou 15% de matéria graxa e para
tanto se utiliza a água de lavagem sem necessidade de usar água fresca.

a) Lavagem em contracorrente

Este método de redução de água pode ser utilizado logicamente, somente em
caso de dupla lavagem. Na figura 4 se observa um esquema deste procedimento,
onde a água separada na segunda centrífuga de lavagem é recolhida em um
pequeno tanque pulmão. Deste, é bombeada ao misturador da primeira lavagem.
Desta forma somente se agrega 5% de água fresca na segunda etapa, reduzindo-
se o consumo pela metade do usual.













Figura 4. Instalação de neutralização com lavagem em contracorrente.


Este procedimento é possível pois a água proveniente da segunda lavagem tem
um baixo conteúdo de sabões, já que nesta etapa a concentração de sabões no
óleo é baixa. Se a água da segunda lavagem for acidificada, obtém-se um efeito
adicional de melhorar a eficiência da primeira etapa. Adicionalmente, qualquer
perda de óleo na água da segunda lavagem é recuperada ao recircular-se a
mesma. Esta perda, de todas as maneiras, pode ser considerada desprezível se a
segunda etapa estiver operando adequadamente.


71
b) Recirculação da água de lavagem

Este procedimento, também conhecido como “EPS” ou “Environmental
Protection System”, está sendo utilizado há alguns anos e se bem que os
resultados sejam aceitáveis, ainda é necessário otimiza-lo adequadamente.
Julgamos oportuno apresentá-lo neste trabalho como uma opção válida a ser
levada em consideração.

Na figura 5 se vê um esquema desta instalação. O sistema consiste basicamente
na recirculação e no controle do pH da água.













Figura 5. Instalação de neutralização com recirculação de água de lavagem


A água descarregada pelas centrífugas lavadoras são recolhidas em um tanque
denominado tanque de decantação, cuja finalidade é aumentar o volume de água
em circulação, de forma tal a prolongar o tempo de operação antes de saturar a
água com impurezas contaminantes, além de recuperar por decantação o óleo
arrastado pela mesma água.

Deste tanque a água passa a um de água quente, onde se restabelece o volume de
água do sistema para compensar as purgas e se reaquece até a temperatura de
processo. Através de uma bomba centrífuga, resistente a ataque de ácidos, a água
acidulada é bombeada aos misturadores de lavagem. O ácido é bombeado ao
ponto de alimentação desta bomba centrífuga, que atua como misturadora. Na
saída da mesma é instalado um controlador de pH que controla a dosagem de
ácido. A água volta ao sistema com um pH constante e controlado da ordem de 5.

Parte da água é descartada continuamente do tanque de água quente e reposta no
tanque de decantação. Desta forma se vão retirando do sistema as impurezas
separadas do óleo, junto com os sabões, como fósforo e metais pesados, para
evitar a saturação da água com estes contaminantes.

ácido
72
As condições de operação deste sistema são geralmente as seguintes:

- Temperatura da água a recircular: 90 graus centígrados
- Porcentagem de água de lavagem: 8% em cada etapa ou 15% em uma lavagem
- pH da água: 4,5 a 5,5
- Ácido utilizado: fosfórico ou cítrico em soluções diluídas (4 a 5 %)
- Volume de água no sistema: equivalente ao consumo em duas horas de
operação
- Descarte de água: entre 15 e 35% (Este valor deverá ajustar-se em função do
índice de saturação da água, ou seja, ao observar-se que a qualidade do óleo
começa a diminuir, deve-se aumentar a porcentagem do descarte.)
- Reposição completa de água do sistema: cada 7 a 10 dias.
- Material utilizado: inoxidável AISI 304 para os tanques e AISI 316 para
tubulação e bombas.

Em seqüência informamos alguns dados práticos obtidos em uma planta no
Brasil, usando este sistema:

Óleo processado: soja
Etapas de lavagem: uma
Sabões no óleo lavado seco: traços
pH da água: 4,7
Vazão de água: 15% em relação ao óleo
Descarte: 25%
Fósforo no óleo neutro: 2 ppm

Em resumo, se considerarmos uma planta de dupla lavagem com um consumo de
10% de água e que o descarte alcança 25-30%, o consumo de água fresca da
planta em relação ao óleo processado será de 2 a 3% aproximadamente, mais a
renovação total 3 a 4 vezes ao mês.

73
Neutralização convencional sem lavagem:

Recentemente foram realizadas algumas experiências em importantes empresas
brasileiras, suprimindo a água de lavagem porém utilizando as centrífugas desta
etapa, obtendo-se em certas condições resultados muito promissores.

Para descrever esta modalidade iremos nos referir ao óleo de soja, de acordo com
o seguinte esquema de processo:

- Condicionamento ácido convencional, com misturador dinâmico e tanque de
retenção (5 min.) sem agitador.
- Neutralização convencional com misturador dinâmico e retenção em tanque (5
min.) com agitador lento de velocidade variável, que permite reduzir o
conteúdo de sabões à saída da neutralizadora até em 25% em relação aos
valores convencionais.
- Centrifugação do óleo neutro através de uma centrífuga lavadora sem adição
de água, o que permite reduzir o valor de sabões em até 40%.

O que na realidade se consegue nesta etapa é reduzir o nível de umidade do óleo
e conseqüentemente a concentração de sabões.

Até o momento se utilizam as centrífugas convencionais de lavagem, que, devido
ao seu desenho adequado a trabalhar com 10 a 20% de fase pesada, é necessário
dispor da possibilidade de agregar água em caso de quebra do selo hidráulico.
Entretanto, pode-se trabalhar de forma contínua com absoluta tranqüilidade
agregando-se uma porcentagem muito pequena de água na alimentação (1%)
como se faz no caso de purificação de óleos minerais.

Em seqüência damos os dados de operação de um sistema deste tipo:

Óleo: soja
Capacidade de processamento: 220 ton./dia
Sabões no óleo neutro: 100 a 150 ppm
Sabões na saída da lavadora: 50 a 100 ppm

A introdução no mercado de separadoras de nova geração com projeto inovador
que permite obter valores de sabões até 30% menores que nas centrífugas
convencionais, fazem que uma operação deste tipo seja bastante factível de se
realizar e em conseqüência, o custo da operações de branqueamento, ao requerer
menor quantidade de terras.


Conclusões

Afirmamos aqui que usando duas etapas de lavagem e acidificando a água das
mesmas, o conteúdo final de sabões no óleo neutro pode chegar a valores tão
74
baixos que, o bloqueio das terras de branqueamento pode minimizar-se. A
possibilidade de se realizar um branqueamento de um óleo de soja bem
neutralizado com somente 0,33 a 0,5% de terra é a prova disto.

A eliminação completa da lavagem utilizando-se sílicas junto com as terras
carece de sentido no caso da cisão da borra na mesma planta. Se este não for o
caso, o consumo de água e conseqüentemente a carga sobre a planta de
tratamento de efluentes pode reduzir-se a um mínimo com os procedimentos aqui
descritos.

Fica por discutir o investimento necessário para a instalação das centrífugas
lavadoras frente ao custo operativo de utilização das sílicas adicionalmente às
terras de branqueamento. Esta comparação somente pode se realizar em cada
caso particular, dependendo do tipo de instalação e características do óleo a ser
processado.

O que deve ser enfatizado finalmente é a flexibilidade de uma planta com pelo
menos uma etapa de lavagem, com a qual podem-se processar praticamente todo
tipo de óleo.

Trabalho apresentado durante o desenvolvimento das VII Jornadas Técnicas de
ASAGA; UNRC - Junho de 1995 por Sérgio B. Bloch - Westfalia Separator
Argentina S.A.
Tradução livre de Renato Dorsa - outubro 1966.

75
WINTERIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS


FILTRAÇÃO DO ÓLEO WINTERIZADO

A winterização é o processo de separação que permite a remoção de
componentes cristalizados (ceras ou triglicéridos saturados), de alto ponto de
fusão, responsáveis pela turbidez de certos óleos vegetais em baixas temperaturas
ou sob refrigeração

Historicamente a winterização era sempre associada ao óleo de algodão. Durante
os meses de inverno em regiões mais frias alguns óleos como o de girassol,
milho, oliva, uva e algodão apresentavam uma turbidez decorrente da
cristalização das ceras e estearina.

Para evitar este inconveniente e permitir a utilização dos mesmos em saladas e
maionese foi desenvolvido o processo de winterização que consiste basicamente
em resfriar lentamente o óleo para cristalizar as ceras e estearina e posteriormente
removê-las.

Processos de Winterização:

A winterização pode ser efetuada de diversas maneiras:

a) Processo via seca:

O óleo é resfriado lentamente em tanques, até uma temperatura de cerca de 4°C.
Nesta temperatura praticamente toda estearina e ceras deverão estar cristalizadas
e poderão ser removidas por filtração. A cristalização gradual que poderá levar,
dependendo do tipo de óleo e teor de ceras de 4 horas a 2 - 3 dias é auxiliada com
o auxílio de terra filtrante/celulose, que funciona com núcleo de cristalização.

O auxiliar filtrante misturado com uma pequena parte do óleo é bombeado de um
misturador ao cristalizador. No cristalizador, o óleo é misturado lentamente e
resfriado a aproximadamente 4°C.

Do cristalizador, o óleo é introduzido no maturador para o crescimento dos
cristais. O maturador tem também um agitador de baixa velocidade.

Deste último, o óleo é bombeado através de um aquecedor ao filtro horizontal de
placas verticais (temperatura de 14 a 15°C).

Antes da filtração é feita uma pré-capa no filtro com uma quantidade de auxiliar
filtrante que pode variar de 0,5 a 1 kg/m
2
de área filtrante.

O conteúdo de ceras nos óleos vegetais pode variar bastante:
76

- Óleo de girassol (semente descascada): 170 a 500 ppm
- Óleo de girassol (semente não descascada): 650 a 2500 ppm
- Óleo de milho americano: 150 a 5000 ppm

b) Processo via úmida:

Este processo será descrito em detalhes a seguir no ítem: “A Winterização de
Óleos Vegetais em Conjunto com a Refinação Alcalina”.

Neste processo reduz-se cerca de 90% das ceras, restando ainda uma quantidade
de aproximadamente 20 a 100 ppm. Torna-se portanto necessária a denominada
filtração de polimento.

As vantagens deste sistema são:

- Altas vazões de filtração no polimento (filtros bem menores)
- Ciclos mais longos de filtração (20 a 24 h)
- Baixo consumo de auxiliares filtrantes (0,05 a 0,1%)

O processo de filtração de polimento é similar ao processo de winterização via
seca, porém o tempo de cristalização/maturação é reduzido a 12 horas.

Para o dimensionamento dos filtros podemos utilizar as seguintes taxas de
filtração:

ÓLEO Winterização via seca Filtração de polimento
Girassol 160 litros/m
2
/hora 220 litros/m
2
/hora
Linhaça 330 litros/m
2
/hora 450 litros/m
2
/hora
Milho 270 litros/m
2
/hora 400 litros/m
2
/hora
Açafroa 330 litros/m
2
/hora 450 litros/m
2
/hora
77
A Winterização de Óleos Vegetais em Conjunto com a Refinação Alcalina

Alguns óleos vegetais, como o óleo de girassol e o óleo de milho contém ceras
(álcoois graxos de cadeia longa), estearina e outras substâncias de alto ponto de
fusão que se cristalizam em baixas temperaturas, causando a turbidez do óleo. A
winterização é o processo utilizado na indústria de óleos vegetais para eliminar as
ceras e estearina.

Sumário:

A winterização úmida através do uso de centrífugas, integrada à
planta de neutralização foi introduzida na Europa no ano de
1979. No caso de uma planta de refino convencional com duas
etapas, a winterização pode ser efetuada sem a necessidade de
mão de obra adicional e também é possível utilizar-se as
centrífugas e equipamentos de frio existentes. As perdas são as
mesmas e talvez menores, que as registradas no processo
convencional por filtragem. Quando se requer uma garantia
determinada na prova de frio, deve-se efetuar a filtração de
polimento, cujo consumo de auxiliar de filtração é muito mais
baixo que o do processo convencional. Também podem se usar
para este processo filtros pequenos ou mesmo filtros prensa
existentes. Outra vantagem do processo é sua flexibilidade e
possibilidade de adapta-se a diversos tipos de óleos e somente
deve-se incorporar um novo separador para este propósito. As
vantagens portanto do processo descrito possibilitam efetuar sem
dificuldade a winterização, independente do conteúdo de ceras
do óleo, de forma eficiente e econômica.


1 - Introdução

As primeiras instalações de winterização úmida para óleo de girassol foram
instaladas por volta de 1979. A partir desta data, novas planta para tratamento de
óleos diversos como girassol, milho, uva e oliva foram construídas e a
experiência obtida tornou possível demonstrar as vantagens e desvantagens deste
processo.

O termo winterização úmida significa produzir o deceramento de óleos vegetais
através do uso de centrífugas dentro de uma planta de refino alcalino, com o
propósito de obter-se um óleo com uma prova de frio mínima de 5 horas a 0
o
C.

78
2 - Qualidade do óleo

O quadro 1 mostra o conteúdo médio de ceras de diversos tipos de óleos vegetais.
O termo “ceras” é uma simplificação da designação das substâncias responsáveis
por causar turbidez nos óleos vegetais.

No caso do girassol, este termo (ceras) é absolutamente apropriado porque nele
se encontram presentes álcoois graxos ácidos de cadeia longa (C20 - C28) sendo
responsáveis por 70 a 87% das substâncias que produzem turbidez.

Quadro 1 - Conteúdo médio de ceras em óleos vegetais
Óleo de girassol
de semente descascada 0,002 - 0,05 %
de semente sem descascar 0,06 - 0,35 %
Óleo de milho (USA) 0,015 - 0,5 %
Óleo de oliva (Itália) 0,6 - 1,4 %
Óleo de uva (Itália) 1,0 - 2,5 %

O ponto de fusão das ceras puras extraídas do óleo de girassol é de 74
o
C.

Mais de 80 % das ceras estão localizadas na casca do girassol e portanto o
descascamento reduzirá consideravelmente o conteúdo de ceras no óleo.

Porem este processo não possui uma vantagem significativa a partir do momento
em que se utiliza a winterização via úmida.

Estas substâncias (ceras) não são as únicas responsáveis pela turbidez do óleo
porém os ácidos graxos saturados palmítico e esteárico também o são.
Análises efetuadas em óleos de milho procedentes dos Estados Unidos, tratados
através do processo úmido demonstraram que a turbidez primária é atribuída a
resíduos de açúcar e amido gelatinizado. Isto explica as baixas taxas de filtração
de apenas 100 - 120 kg/m
2
/h no caso do óleo de germe de arroz extraído por
processo úmido em oposição a cerca de 160 kg/m
2
/h no caso do girassol, a
despeito do baixo conteúdo de ceras. Os cristais de açúcar e amido levam á
rápida oclusão do tecido filtrante.

No caso de outros óleos citados no quadro 1, o alto conteúdo de substâncias que
provocam turbidez é basicamente constituído por mono e di-glicerídeos e ácidos
graxos saturados, que neste trabalho são designados por “ceras”.

3 - Descrição do processo

Todos os óleos listados no quadro 1 podem ser basicamente tratados polo mesmo
método.

A figura 1 mostra uma planta de refinação e winterização convencional.
79

Na primeira etapa os óleos brutos são refinados de forma convencional, ou seja, o
óleo bruto (preferivelmente pré-degomado no caso do óleo de milho) é aquecido
a 80 - 90
o
C , recebe uma adição de 0,1% em volume de ácido fosfórico
concentrado que é misturado intensivamente com o óleo. As gotículas de ácido
fosfórico não devem ser maiores que 30 mícron. Após um tempo de residência
de 5 minutos, é adicionada a soda cáustica para neutralizar a acides livre do óleo
assim como a do ácido fosfórico, resultando desta reação os sabões (borra) que
são separados em uma centrífuga de pratos.
No caso de óleos brutos com alto conteúdo de gomas, especialmente na forma
não hidratável, um tempo de residência de 5 minutos após a adição da soda e
antes da separação, se mostrou eficiente.

Óleo de milho que não tenha sido pré degomado pode naturalmente ser refinado
através do processo convencional empregado nos Estados Unidos, ou seja, a soda
cáustica necessária à neutralização dos ácidos graxos é adicionada ao óleo bruto
na temperatura de aproximadamente 35
o
C. Após um tempo de residência de 5 a
10 minutos, o óleo é aquecido até cerca de 70
o
C e a borra é então separada.

Independentemente do processo utilizado, o óleo deve deixar o primeiro estágio
do processo com uma acidez menor que 0,1% e um conteúdo de fosfatídeos de
no máximo 10 ppm de fósforo. O último é particularmente importante pois as
gomas causam um efeito adverso na cristalização das ceras no segundo estágio
do processo: o processo de winterização.

Neste, uma certa quantidade de soda cáustica é adicionada ao óleo neutro ainda
quente, suficiente para formar um residual de sabões de 2500 ppm no caso de
girassol e milho e até 5000 ppm quando processados óleos com altos teores de
ceras. As partículas de sabão irão formar núcleos de cristalização e transferi-los
durante o processo de maturação para a água, adicionada simultaneamente com a
soda cáustica. Enquanto 2 a 3% de água é suficiente para os óleos de girassol e
milho, até 5% é requerido para óleos com maior conteúdo de ceras.

A soda cáustica é intensivamente misturada com o óleo ainda quente antes de ser
pré resfriado em um trocador a placas (com o óleo decerado em contracorrente).
A mistura é então resfriada até 5
o
C com água fria e enviada aos tanques de
cristalização que são equipados com agitadores de baixa rotação. Dependendo
do tamanho da planta são requerido 2 a 4 tanques em série, através dos quais o
óleo flue durante 8 horas. No caso dos óleos de girassol e milho, este tempo de
cristalização se mostrou adequado; para outros óleos listados no quadro 1 com
alto conteúdo de ceras, um tempo de 12 horas irá produzir melhores resultados.

Para reduzir a viscosidade do óleo, este é aquecido até 15
o
C com água a 30
o
C e
então enviada ao separador no qual as ceras serão separadas juntamente com a
água.

80
A centrifuga winterizadora é similar a uma máquina refinadora e pode ser
convertida para esta aplicação em maiores dificuldades. Porém devido a alta
viscosidade do óleo, o centrífuga no estágio de winterização pode trabalhar
apenas com cerca de metade de sua capacidade.

Após a winterização, o óleo é lavado novamente em um terceiro estágio do
processo.

A lavagem a quente é mostrada na figura 1. O óleo descarregado da centrífuga
de winterização é pré aquecido (em contracorrente com o óleo neutro quente) e
subseqüentemente aquecido com vapor a 90 - 95
o
C em trocadores a placas. Um
máximo de 10% de água quente e adicionada antes de um misturador dinâmico
para lavar os sabões residuais. A água é separada na centrifuga do terceiro
estágio e enviada a um secador a vácuo.

A lavagem a frio produziu melhores resultados no que se refere a conteúdo
residual de ceras. O óleo frio descarregado do separador de winterização é
misturado com 10% de água fria que é separada na centrífuga de lavagem. Após
a separação o óleo é aquecido a 80 - 90
o
C para secagem. Desta forma os cristais
não separados no estágio de winterização podem ser lavados com água fria
juntamente com os sabões residuais. O óleo de girassol lavado a frio, por
exemplo, tem normalmente um conteúdo de ceras residuais que é 20 a 40 ppm
menor que no caso da lavagem a quente.
O então chamado óleo refinado a frio deve ser visto como uma alternativa do
processo inicialmente descrito. Uma instalação como descrita é mostrada na
figura 2.

O óleo bruto, não degomado é resfriado até 5
o
C com água fria e em seguida
misturado com 1 a 3% de água e com a quantidade de soda calculada
estequiometricamente para neutralizar os ácidos graxos livres. A mistura passa
em seguida através dos tanques de cristalização equipados com agitadores de
baixa rotação. É requerido um tempo de cristalização de 12 horas.

O óleo é então aquecido a 15 - 20
o
C através de água quente e então alimentado
na primeira centrífuga na qual a pasta extremamente viscosa, consistindo de
borra, gomas e ceras, é separada. Em seguida o óleo é lavado a frio como
anteriormente descrito, aquecido e seco a vácuo.

A vantagem deste processo é que é necessário menos equipamentos que no
primeiro e, se se considera a pré degomagem, dois estágios do processo podem
ser dispensados. Esta vantagem é entretanto a custa de maiores perdas. No caso
do óleo de girassol, existem perdas de até 1% e no processo do óleo de milho
bruto, as perdas podem atingir 2%. É simplesmente um questão de cálculo para
se saber quando os equipamentos adicionais requeridos pelo primeiro processo
descrito irão se pagar. Um problema decorrente é que a borra junto com todas as
ceras e gomas é extremamente difícil de se cindir (acidular) de forma que o
81
processo é somente aceitável para os usuários que tem a refinaria junto com a
extração de forma a haver a possibilidade de adicionar a borra ao farelo.



















Fig. 1 – Processo de Winterização via Úmida


4 - Resultados

O quadro 2 mostra os resultados alcançados em várias plantas européias. Todas
as análises se efetuaram de acordo com os métodos AOCS; o conteúdo de ceras
foi determinado pelo método Brimberg/Wretensjo, através do uso de um
turbidímetro, o qual talvez não seja o mais preciso, porém é o mais prático para a
determinação de ceras. Todos os outros procedimentos de medição são
extremamente complicados e demorados.

O quadro 2 confirma as perdas elevadas encontradas no processo de refino a frio
em comparação com o processo convencional. A qualidade do óleo é no entanto
comparável, pois na maioria dos casos a quantidade de ceras medida é
ligeiramente inferior.

Se as perdas no processo convencional do óleo de girassol é analisada, existe
uma perda de winterização de 0,4% de óleo, isto é, neste caso as perdas de óleo
no estágio de winterização são aproximadamente iguais a duas vezes o conteúdo
de ceras. A fase graxa da água de lavagem descarregada do separador de ceras
era composta de 58% de óleo neutro, 10% de ácidos graxos e 32% de ceras. O
ponto de fusão determinado foi de 60
o
C.

Resultados similares foram encontrados no processo de óleo de milho.
Condensado
Vapor
Borra
Acido Soda

Soda
M
Água de
lavagem
Vácuo
Óleo
neutro
Água Água
Condensado
Vapor
Água fria
Água
gelada
Água com
ceras
Regenerador
Água
Água
Água
temperada
Água
M M
82

Quadro 2. Resultados obtidos na neutralização e winterização úmida de
diversos óleos vegetais

Qualidade do óleo bruto Qualidade do óleo neutro

F.F.A Fósforo Umid./ Ceras Soma F.F.A Fósforo Umid. Sabões Ceras Rendim. Fator:
% ppm Impur. ppm % % ppm % ppm ppm % Soma
% Perdas
Óleo de girassol
Processo convenc. 1,40 110 0,20 2500 2,13 0,06 4 0,03 18 45 96,9 1,46
Refino a frio 1,50 92 0,20 2100 2,14 0,10 7 0,04 30 38 95,9 1,92
Óleo de milho
Processo convenc. 2.20 205 0,25 1800 3,14 0,04 5 0,04 28 44 95,4 1,47
Refinado a frio 2.50 400 0,25 250 3,8 0,11 6 0,04 28 24 93,7 1,66
Óleo de oliva
Processo convenc. 7,80 30 2,15 14000 11,4 0,09 5 0,05 36 61 81,4 1,63
Óleo de uva
Processo convenc. 3,10 35 1,2 22000 6,6 0,08 3 0,04 40 72 88,2 1,79


No caso do refino a frio em que a neutralização, degomagem e deceramento são
feitos em uma etapa. as perdas devido a winterização não podem ser verificadas.
As altas perdas em geral podem ser explicadas pela tendência de alta
emulsificação do óleo frio e se manifestam no conteúdo de ácidos graxos livres
no óleo ácido.

Tanto no caso do óleo de girassol como no de milho este valor permaneceu entre
42 e 53% enquanto que óleo ácido com 65 a 75% de ácidos graxos livres podem
ser esperados no processo convencional. As perdas aumentam
consideravelmente com o aumento do conteúdo de ácidos graxos livres no óleo
bruto, assim como cresce o volume de borras correspondentemente ao maior teor
de óleo neutro nas mesmas.

Um conteúdo de 2% de ácidos graxos livres é considerado como limite superior
para todos os óleos; acima deste valor, as perdas serão tão grandes que o refino a
frio não será mais uma proposição praticável. Isto significa que os óleos de oliva
e uva deverão ser sempre winterizados pelo processo convencional.
Neste processo, também, as perdas na winterização serão de aproximadamente 4
vezes o conteúdo de ceras, o que é indubitavelmente atribuível a extrema
tendência de emuilsificação dos mono e di-glicerídeos e na inclusão no óleo
neutro de cristais de estearina. A adição de um detergente como praticado no
fracionamento do óleo de palma, pode reduzir as perdas, porém é proibida na
maioria dos países.

A alta viscosidade dos óleos de oliva e uva, de 120 cst na temperatura de
separação de 15
o
C (o girassol tem uma viscosidade de aproximadamente 75 cst
como comparação) requer, adicionalmente uma conseqüente redução na
capacidade de produção da centrífuga.

A despeito disto, o processo úmido é significativamente mais econômico que o
processo tradicional de winterização usando a filtração, visto que as perdas de
83
óleo no bolo filtrante são da mesma ordem e pelo menos duas pessoas são
necessárias para a operação dos grandes filtros, ocupadas constantemente na
limpeza de um dos filtros utilizados. Se a winterização úmida está integrada no
processo de refino, nenhuma mão de obra adicional é requerida no deceramento.

Naturalmente o processo de winterização não pode ser avaliado somente pelas
perdas envolvidas, porém também em termos de eficiência de deceramento, ou
seja, o óleo winterizado deverá alcançar um determinado resultado no teste de
frio.

A maior parte do fabricantes europeus exigem uma garantia de estabilidade ao
frio do óleo neutro decerado de 24 horas a 0
o
C mais 3 dias a temperatura
ambiente. Isto significa que nenhum cristal de cera deve ser visível na luz de
uma lâmpada forte numa amostra de óleo após determinado tempo nas
temperaturas acima.

A experiência tem demonstrado que um óleo winterizado por via úmida nem
sempre atinge estes requerimentos de qualidade. As amostras apresentam-se
ainda límpidas após serem armazenadas por 24 horas a 0
o
C, porém em alguns
casos, uma névoa se forma durante os três dias subsequentes a temperatura
ambiente, composta por um baixo residual de ceras no range de 100 ppm no
máximo.

Foi observado em diversas plantas que um óleo que atende os requerimentos de
estabilidade a frio podem permanecer por um período de muitos dias e mesmo
semanas após o qual ocorre uma leve turbidez, mesmo sem haver mudança nas
condições de processo. Até o momento nenhuma explicação para estas
flutuações na qualidade foi encontrada. Não é certo também se as ceras são
realmente as responsáveis por causar esta turbidez.

A estabilidade a frio pode ser apenas garantida para todos os tipos de óleos se o
mesmo for submetido a uma filtração de polimento para remover os traços de
cera residual. Embora isto signifique um estágio adicional ao processo, o efeito
sobre a aplicabilidade da winterização via úmida é desprezível. Comparado com
o processo tradicional de winterização a seco usando filtros, a filtração de
polimento é muito fácil de ser efetuada.

Porém, como a winterização via úmida do óleo muitas vezes atingem plenamente
o objetivo, isto é, o óleo não necessitaria ser polido, deve ser considerado um
sistema contínuo de medição para medir o residual de ceras. Isto permitirá ao
operador decidir quando o polimento é ou não necessário.

O método patenteado por Brimberg/Wretensjo usando um turbidímetro é
particularmente adequado para a medição contínua do conteúdo de ceras. Parte
do óleo que deixa o estágio de desodorização é resfriado até 0
o
C e, após um
tempo de residência de 15 minutos, a turbidez é medida em um medidor de
84
linha. Se o valor medido representar um residual crítico de conteúdo de ceras, o
óleo é automaticamente alimentado ao estágio de filtração de polimento; em
caso contrário, é enviado diretamente ao setor de envase. Este processo está
sendo usado em uma planta e os resultados obtidos até o momento tem sido
satisfatórios.


























Fig. 2 – Processo de Neutralização a Frio


5 - Filtração de polimento

Na maioria das fábricas a filtração de polimento é efetuada após a desodorização.
O óleo que, após a desodorização deve ser resfriado até cerca de 40
o
C é em
seguida resfriado até 12 - 15
o
C através de água fria (da etapa de winterização via
úmida) e enviado a um tanque comum isolado, sem agitação. Após um período
de 12 horas, o óleo é misturado com uma pequena quantidade de auxiliar de
filtração, preferivelmente Kieselguhr.

Quando se processa óleo de girassol ou de milho, uma quantidade de 0,05 a 0,1%
de auxiliar de filtração é suficiente. No caso de óleo de oliva ou uva, até 0,5%
de Kieselguhr pode ser necessário. O óleo é finalmente filtrado usando filtros de
Água
Óleo
bruto
Água de
lavagem
M
M
Vácuo
Óleo neutro
e decerado
M
Água quente
Condensado
Vapor

Sabões e ceras

Água fria
Água gelada
Ácido
Soda Água fria
85
pressão horizontais que deverão receber uma pré-capa de aproximadamente 0,7%
de auxiliar filtrante.

Taxas bastante elevadas de filtração podem ser obtidas com a filtração de
polimento, comparada com a winterização a seco, usando somente filtros. Taxas
de 220 a 250 kg/m
2
/h são atingidas com girassol, comparadas com um máximo
de 160 kg/m
2
/h no processo via seca.

Devido ao baixo conteúdo normal de ceras residuais, pode ser atingido até 400
kg/m
2
/h com óleo de milho, comparado com 120 a 250 kg/m
2
/h no processo via
seca, usando somente filtros.

Com óleo de oliva e uva, que são comparativamente mais viscosos em baixas
temperaturas, valores ao redor de 100 kg/m
2
/h são possíveis, embora deva ser
mencionado que a prévia winterização via úmida é um pré-requisito para a
winterização econômica destes óleos. Com o processo de winterização por
filtração, as taxas de filtração atingem somente 10 a 40 kg/m
2
/h.

Com a filtração de polimento, a expectativa de uso do filtro é de 20 a 24 horas,
que é muito mais alta do que no processo de winterização a seco por filtração.

Como já mencionado, a maioria das fábricas efetuam o polimento após a
desodorização, embora exista uma preocupação com a deterioração da qualidade
que isso possa trazer. Uma pequena elevação no índice de peróxidos pode ser
detectada mas o incremento é tão mínimo que não afeta o valor comercial do
óleo.

A despeito disto, algumas empresas preferem efetuar a filtração de polimento
após o branqueamento, o que, entretanto, resulta em maiores custos energéticos.
O óleo deixando o branqueamento a uma temperatura de cerca de 90
o
C deve ser
resfriado para o polimento e em seguida reaquecido para a desodorização.

Uma idéia que parece ser atrativa seria efetuar o polimento imediatamente após o
separador de deceramento. Isto significa que o óleo frio deixando a centrífuga e
que contém ainda um certo residual de ceras, é filtrado imediatamente sem
posterior resfriamento e cristalização.

Porém como o óleo centrifugado contém ainda 0,4 a 0,5% de umidade, a filtração
não é fácil. Requer uma pré-capa especial, um auxiliar de filtração especial e
cuidadosa seleção da malha filtrante.

Tentativas tem sido feitas com este sistema de filtração úmida em várias fábricas
porém até o momento sem resultados definitivos.



86





















Fig. 3 – Filtração de Polimento



Água
fria
Água
gelada

Auxilai
r
filtran
te
Filtro de
placas
verticais
Bomba de
pré-capa
Bomba de
auxilar
filtrante
Cristalizado
r
Óleo
winteriza
do
87
CISÃO DE BORRA


Todo processo químico de refino de óleo ou gordura sempre produz borras ou
seja, sais de sódio dos ácidos graxos neutralizados. Entretanto, devido a que não
apenas os ácidos graxos, mas também fosfatídeos, proteínas, pigmentos, etc.
serem removidos quando os óleos brutos são refinados, estes sabões são muito
contaminados e não podem ser usados usualmente mesmo para a produção de
sabões de baixa qualidade.

Na maioria dos casos, os sabões devem ser cindidos quimicamente em ácidos
graxos e água. Isto resulta em um subproduto relativamente lucrativo
denominado óleo ácido (acid oil); entretanto, resulta em uma água efluente muito
contaminada aumentando a dificuldade de sua disposição. Em conseqüência, a
cisão de borra é ainda um processo não muito aceito, embora hoje em dia em
plantas contínuas esta instalação não tem mais a reputação de ser o pior ponto de
geração de efluente de uma refinaria.

A composição da borra difere muito, dependendo do tipo e qualidade do óleo
neutro. O método de refino também muito significativo. A possibilidade da
borra ser cindida depende primariamente do conteúdo de gomas. Se for muito
alta em relação aos sabões, ha um grande nível de emulsificação após o processo
de cisão no tanque de decantação.

Isto afeta consideravelmente a separação contínua do óleo ácido e da água ácida.
Em conseqüência, foram feitas diversas tentativas para evitar a emulsificação das
gomas.

O melhor método de evitar estas emulsões é , sem dúvida, remover virtualmente
as gomas do óleo bruto antes do processo de neutralização; isto resulta em
vantagens consideráveis em termos de qualidade da água efluente após o
processo de cisão. Se, por acaso, o óleo bruto for degomado com ácido em
estágio anterior à neutralização, as gomas e também os fosfatídeos são mantidos
separados dos sabões.

Devido a não ser necessário quantidade adicional de soda para neutralizar o ácido
fosfórico, o processo de cisão requer correspondentemente menos ácido sulfúrico
para reduzir o valor do pH ao baixo nível necessário durante o processo de cisão.

Isto não só requer menos ácido como também reduz consideravelmente o
conteúdo de sulfato na água efluente.

Entretanto, se o processo de degomagem ácida não for possível, é necessário
tomar medidas para prevenir a emulsificação dos fosfatídeos na borra.
WESTFALIA decidiu implementar o método de pós saponificação da borra, no
88
qual a borra é tratada sob alta pressão e alta temperatura, se necessário, com nova
adição de soda cáustica. A figura 1 ilustra este processo de forma simplificada.



























Fig 1: Cisão da borra

A borra, cujo conteúdo de matéria graxa não deve superar 15 - 20% para uma
ótima cisão, é aquecida até aproximadamente 150
o
C em uma combinação
especial de trocadores de calor inicialmente em um arranjo em contracorrente
com o material saponificado e subseqüentemente com vapor. Uma válvula de
contrapressão colocada no final do circuito de saponificação garante que os
sabões sejam comprimidos até aproximadamente 10 bar pela bomba de
alimentação e borra.

Os sabões entram em uma seção de reação nesta pressão e temperatura: a pós
saponificação é efetuada nesta seção durante um tempo de aproximadamente 20
minutos. Após a reação, os sabões são resfriados abaixo do ponto de ebulição da
mistura pelo regenerador e se necessário por um trocador com água, e a sua
pressão reduzida para a atmosférica.

água
água
borra
condensado
vapor
água
ácido sulfúrico
ácido graxo
cindido
tanque de
decantação
tanque de flotação
soda
cáustica
tanque de
neutralização
trocador de calor
coluna de
saponificação
tanque
de cisão
tanque
intermediário
ar
água de
resfriamento
água
ácida
89
No tanque de flash que se segue, pode ser diluída com água se necessário. Este
tanque é também utilizado como tanque pulmão do processo de cisão.

A cisão tem lugar em um tanque de reação no qual os sabões são misturados com
ácido sulfúrico concentrado. O ácido sulfúrico é o mais utilizado embora que o
ácido clorídrico seja também adequado. O ácido é adicionado através de uma
bomba que é conectada com um dispositivo de medição e controle de pH do
tanque. A cisão completa da borra requer um valor de pH de 2 a 3,5. O ácido é
misturado com o sabão através de um agitador ou com vapor direto.

Devido a violenta reação exotérmica produzida quando o ácido é adicionado,
devemos tomar cuidado para que o conteúdo do tanque de reação não entre em
ebulição. A escolha do material é particularmente crítico neste ponto. Plásticos
especiais resistentes ao calor e a corrosão ou mesmo vidro podem ser utilizados
para esta finalidade.

A borra saponificada é descarregado do tanque de reação no tanque de
decantação, no qual o óleo ácido é separado da água ácida. O óleo ácido, mais
leve, sobe para a superfície e é descarregado continuamente em um tanque
intermediário, do qual é bombeado ao tanque de estocagem.
A água ácida segue continuamente a um separador de gordura através de
tubulação ascendente do tanque de decantação. Ar finamente dispersado é
injetado na primeira câmara deste separador, de modo que qualquer gordura
presente na água ácida atinja a superfície. Esta gordura flotada pode ser
removida de tempo em tempo e reciclada para o tanque depósito anterior a cisão.
A água ácida desengordurada é então descarregada para o tanque de
neutralização, onde é neutralizada com soda cáustica. Um segundo medidor de
pH é utilizado para regular a quantidade de soda caustica a ser adicionada. A
água neutra pode então ser misturada com os outros efluentes da fábrica.

O problema maior provocado pela água obtida no processo de cisão é o seu alto
conteúdo de sal o que significa que sua disposição tal qual é virtualmente
impossível em função das leis de proteção ambiental. Neste caso, um método
alternativo é a sua neutralização com cal hidratado. Isto produz um material
insolúvel que pode ser separado da água com um decanter. Entretanto, a
disposição deste material também pode ser problemática.

Em certos casos, um alto conteúdo de sulfato de sódio na água efluente pode ser
indesejável, porém cloreto de sódio pode ser relativamente aceitável. Neste caso
a cisão pode ser feita com ácido clorídrico em lugar do sulfúrico. Isto é tão
eficiente quanto caro, visto que requer materiais de melhor qualidade no que diz
respeito a proteção contra corrosão.

Como mencionado anteriormente, a emulsificação pode ser o maior problema
quando cindindo-se sabões que fosfatídeos. Embora esta emulsificação possa ser
limitada pela pós saponificação não pode, infelizmente, ser evitada
90
completamente em todas as ocasiões. O tanque de decantação nestas instalações
é dotado de um tubo de extração perfurado. Este pode ser usado para a extração
da emulsão tanto continua como periodicamente do óleo ácido e da água ácida, e
transferidos a um tanque intermediário. Deste tanque, a emulsão é bombeada a
um tanque subsequente de cisão onde é cindida em bateladas pela adição de mais
ácido e vapor direto.

O odor gerado nestas instalações é extremamente desagradável e este tipo de
instalação não tem permissão de funcionar, particularmente se instaladas em
edificações. Adicionalmente, os vapores gerados também contém ácido e
portanto são agressivos. Por estas razões, as instalações devem ser dotadas de
um lavador de vapores. Isto significa que os vapores são extraídos dos tanques
apropriados através de um ventilador e são lavados com água. Este arranjo pode
eliminar o problema anterior.

Em circunstancias normais, a qualidade do óleo ácido descarregado do tanque de
decantação é adequado. Entretanto, se uma qualidade especial for requerida em
termos de água ou conteúdo de ácido mineral, um estágio de lavagem é
recomendado.

Neste caso, água quente é adicionada e misturada tão intensivamente quanto
possível com os ácidos graxos e depois separadas em um separador centrífugo.


91
PERDAS NO PROCESSO DE REFINO DE ÓLEOS E GORDURAS
VEGETAIS


1. Perdas na degomagem com água:

Para um conteúdo de fosfatídeos hidratáveis “F” ÷ P
d
= 1,43 F
(ou seja, o teor de óleo nas gomas será de ~ 30% base seca)

Estas perdas, ou seja, as gomas com cerca de 50% de umidade, ou são
incorporadas ao farelo antes da secagem do mesmo ou são secas num secador
rotativo a vácuo para produção de lecitina.


2. Perdas na neutralização de óleo degomado:

Para perda WESSON (WL) < 3% ÷ P
n
= 1,25 × WL + 0,3
Para perda WESSON (WL) 3 a 10% ÷ P
n
= 1,35 × WL

Estas perdas, ou seja, os sabões formados no refino (borra) normalmente são
vendidos para fabricantes de sabão ou de produtos derivados (ácidos graxos).


3. Perdas na lavagem:

Para uma quantidade “A” de água de lavagem de 5 a 10 % da vazão de
óleo:

P
l
= 0,5 × A ÷ 100 (para cada etapa)

Caso não seja utilizado nenhum método de economia de água de lavagem estas
perdas gerarão um efluente (água com óleos e sabões) com vazão da ordem de
10% da vazão da planta e cerca de 1000 ppm de matéria graxa.


4. Perdas na winterização:

Para um teor “C” de ceras presentes no óleo a ser winterizado:

P
w
= 2 × C

(ou seja, o teor de óleo nas ceras será de ~ 50% base seca)

Estas ceras normalmente são misturadas com a borra.

92
5. Perdas no branqueamento

Terra de branqueamento “T” para óleos com conteúdo de sabões entre 30 e 50
ppm:

T
soja
= 4 a 5 kg/ton. T
milho
= 8 a 10 kg/ton.
T
canola
= 6 a 7 kg/ton. T
filtrante
= 1 a 2 kg/ton. (*)

(*) quando utilizada terra de branqueamento de boa qualidade e filtros
adequados não há necessidade do uso de auxiliar filtrante. Caso contrário pode
ser necessária a utilização de 1 a 2 kg/ton. de óleo sob a forma de pré capa.

Para um percentual “T
t
” total de terra utilizada a perda será:

P
b
= 0,3 × T
t
÷ 100

( ou seja, o teor de óleo na terra será de ~ 30% )

Estas terras normalmente não tem aplicação e são consideradas como efluentes
sólidos da planta devendo ser descartadas (em algumas plantas ela é dosada ao
farelo).


6. Perdas na desodorização:

Arraste de óleo “A
o
” para o sistema de recuperação de ácidos graxos (scruber):

A
o
= 0,2 + (0,15 × A acidez)

Normalmente A acidez = (0,05 - 0,02) = 0,03%

A perda total na desodorização será então:

P
d
= A
o
+ A acidez
P
d
= 0,2 + (0,15 × A acidez) + A acidez
P
d
= 0,2 + 1,15 × 0,03
P
d
= 0,235 %


Este material (ácidos graxos) é quase que totalmente recuperado no lavador de
vapores (scruber) e tem alto preço de venda devido ao seu alto conteúdo de
tocoferóis, utilizado para produção de vitamina E natural.

Existe porém uma perda por arraste no sistema de vácuo que promove um
aumento do teor de óleos e graxas da ordem de 4 ppm por ciclo na água dos
condensadores. A água excedente da caixa barométrica (vapor dos ejetores +
93
vapor direto), da ordem de 72 kg de água contaminada/ton de óleo, irá gerar um
efluente líquido que irá aumentando gradativamente sua concentração de óleos e
graxas até atingir cerca de 1000 ppm.

A caixa barométrica assim como o desodorizador devem ser limpos a cada seis
meses o que, novamente gerará uma quantidade de efluente a ser neutralizado e
tratado.


EFLUENTES DO PROCESSO DE REFINO DE ÓLEOS E GORDURAS
VEGETAIS.


Além das perdas por contaminação advinda do processo, o vapor condensado dos
ejetores também é contaminado gerando efluentes como abaixo:


Neutralização: borra de neutralização, calculada em função da acidez do óleo.

Lavagem: água de lavagem (10 a 20% da vazão do óleo) com cerca de 1000
ppm de matéria graxa + água excedente do sistema de vácuo (~12 kg/ton óleo)
com até 1000 ppm de matéria graxa.

Branqueamento: terra de branqueamento com cerca de 30% de óleo + água
excedente do sistema de vácuo (~12 kg/ton óleo) com até 1000 ppm de matéria
graxa.

Desodorização: água excedente do sistema de vácuo (~72 kg/ton óleo) com até
1000 ppm de matéria graxa.

Sistemas de limpeza: a água utilizada para preparação das soluções de limpeza
CIP das centrífugas realizadas mensalmente, a de limpeza do desodorizador,
realizada semestralmente e a de limpeza de pisos deve ser considerada no
dimensionamento de uma instalação de tratamento de efluentes devido sua
alcalinidade e volume intermitente.


94
TRATAMENTO DE EFLUENTES

O tratamento de efluentes sempre foi relegado a um segundo plano nas indústrias
de óleos vegetais por diversas razões: a indústria crescia em capacidade porém
não se investia no tratamento, considerado como uma despesa a mais, a idéias de
que os efluentes biodegradáveis não seriam tão poluentes e portanto soluções
domésticas poderiam postergar investimentos (lagoas, diluição utilizando águas
dos mananciais, etc.).

Há cerca de 35 anos atrás, mesmo em países com leis rigorosas como nos
Estados Unidos, se pensava assim, com resultados posteriores bastante funestos.

Somente nos últimos dez anos tem se dado a atenção devida ao tratamento de
efluentes de plantas de extração e refino. Lembramos que a poluição está muitas
vezes associada a perdas de processo o que onera duplamente o custo de
produção: nas perdas em sí e no tratamento.

Muito tem se dito e escrito a respeito do assunto, mas num ponto todos são
unânimes: para se tratar os efluentes devemos separá-los dos esgotos domésticos,
das águas de chuva, das águas de resfriamento (torres) e, quando os diversos
processos gerarem efluentes de características muito diferentes (como é o caso da
extração e do refino), pré trata-las em separado.

Alguns pontos básicos devem ser levados em consideração para termos uma
planta com baixa geração de efluentes, pelo menos em volume:

1) Torres de resfriamento com água limpa, utilizando resfriamento indireto
através de trocadores de calor água limpa/água contaminada, condensadores de
superfície em lugar de barométricos.

2) Reutilização da água de lavagem através de acidulação da mesma, sendo o
descarte utilizado como água de diluição de borra (flush).

3) Recuperação do condensado, retornando-o para a caldeira ou, se houver risco
de o mesmo ser contaminado, utilizá-lo como água quente.

4) Utilizar um sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos na
desodorização.

5) Automação: a automação da planta faz com que se trabalhe dentro de estreitos
limites de consumos de utilidades e minimiza perdas, havendo pois uma menor
geração de efluentes.

95
SISTEMAS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA PRODUÇÃO DO
ÓLEO DE SOJA.

O sistema mais utilizados em plantas de extração de óleos é o de lodos ativados e
areação prolongada. No caso do refino, o tratamento por flotação parece ser o
mais adequado devido a presença de agentes emulsionantes nos efluenters
(sabões, fosfatídeos). Um único tratamento para a mistura dos dois efluentes não
é viável em função das características próprias de cada um.

Em ambos os tratamentos se consegue um efluente ainda com alto teor de água e
neste caso a utilização de centrífuga horizontal do tipo decanter para a
concentração dos sólidos proveniente de ambos parece ser a solução técnica mais
adequada afim de se conseguir um pequeno volume de material a ser descartado.


FLOTAÇÃO NO TRATAMENTO DE EFLUENTES DA PRODUÇÃO DO
ÓLEO DE SOJA.

Os efluentes líquidos gerados no processamento de soja originam-se na extração
do óleo e na subseqüente refinação deste. As características físico-químicas dos
efluentes produzidos nestas duas etapas de processamento são razoavelmente
distintas; o efluente de extração caracteriza-se por carga orgânico moderada,
baixo teor de sólidos voláteis em suspensão, baixo teor de óleo e pH neutro,
enquanto o gerado no processo de refino geralmente acusa uma carga orgânica
elevada, concentração variável, porém, geralmente alta de óleo, alto teor de
sólidos voláteis em suspensão e pH bastante variável.

Valores típicos para as duas fontes encontram-se a seguir:

Extração
1
Refinação
2
DQO mgO
2
/l 350 4.500 – 12.000
DBO
5
mgO
2
/l 185 2.000 – 4.500
pH 6,6 4,3 – 9,0 *
Óleos e graxas mgO
2
/l 25 800 – 2.000
Sólidos suspensos totais mgO
2
/l 40 450 – 1.000
Sólidos suspensos fixos mgO
2
/l 10 30 – 100
Sólidos suspensos voláteis mgO
2
/l 30 420 - 900
1 – Valores médios
2 – Faixa aproximada encontrada em diversos casos.
(*) certas operações de limpeza com soda cáustica podem gerar valores até mais altos.

Como deve ser do conhecimento de todos os envolvidos no refino de óleo de
soja, a combinação de óleos livres, óleos emulsificados e sólidos voláteis na pre-
sença de teores variáveis de fosfato e alcalinidade resulta numa suspensão de
natureza coloidal, fato que tem profundas implicações para a depuração dos
efluentes gerados.

96
Por outro lado os efluentes de extração têm sido tratados, tradicionalmente, pelo
método de aeração prolongada por três motivos:
1. a principal fonte de contaminação são proteínas que, embora totalmente
biodegradáveis, são moléculas complexas que exigem tempos de retenção hi-
dráulica longos para assegurar a sua degradação;
2. a vazão é baixa (normalmente abaixo de 3,0 m
3
/h).
3. as fábricas de extração localizam-se normalmente próximas às áreas de cultivo
onde pode-se dar o luxo de inutilizar áreas relativamente grandes para a im-
plantação de lagoas.

Até há poucos anos, o óleo bruto costumava ser transportado das regiões
produtoras até os grandes centros de consumo onde era refinado, geralmente, sem
muita preocupação para a questão dos efluentes líquidos. Entretanto, com a
escalada dos custos de transporte, o crescimento econômico das próprias regiões
interioranas e outros fatores econômicos, tornou-se cada vez mais interessante o
deslocamento do processo de refino para as áreas de produção do grão onde, pa-
ralelamente, exerciam-se cada vez maiores pressões no âmbito da proteção do
meio ambiente. Diversas refinarias foram instaladas anexas a unidades de extra-
ção existentes desviando-se os efluentes de refino aos sistemas de lagoas de
aeração prolongada, de modo geral, com resultados menos que satisfatórios.

A incompatibilidade dos efluentes de refino com lagoas de aeração como forma
de tratamento reside em dois aspectos: a carga orgânica no mínimo dez vezes
maior, e à presença de óleos livres. A concentração de sólidos voláteis (digamos,
microorganismos) em lagoas de aeração prolongada é, geralmente, inferior a 300
mg/l. Fora o aspecto de dimensionamento em termos de DBO
5
, a presença de
óleos livres inviabilizou a respiração aeróbica dos organismos por formar uma
camada impermeável ao redor dos flocos biológicos, perdendo-se toda a
capacidade de oxidação biológica.

A parte principal da carga orgânica presente nos efluentes de extração/refino de
óleo de soja ou é insolúvel (óleos, tocoferol, sais de ácidos graxos etc.) ou reage
com coagulantes inorgânicos (proteínas, por exemplo). Desta forma, um
tratamento físico-químico eficiente promove a desestabilização da suspensão
coloidal separando-a em duas fases distintas: os flocos e o efluente clarificado,
com os flocos mostrando pouca tendência à sedimentação. É nestes casos que o
processo de Flotação por Ar Dissolvido é recomendado.

O processo de Flotação por Ar Dissolvido (FAD) unido a uma etapa prévia de
coagulação/floculação é capaz de promover, constantemente, remoções de DBO
5

superiores a 95%. O teor de óleos e graxas é reduzido para algo abaixo de 50
mg/l . A figura 1 mostra o fluxograma simplificado do processo.
97















Neste processo, o efluente bruto equalizado é bombeado para um tanque de
controle de pH onde é adicionada uma solução de sulfato de alumínio líquido. O
controle de pH é feito automaticamente dosando-se uma solução de soda cáustica
para compensar-se a acidez mineral introduzida pelo sulfato de alumínio. O pH
ótimo para a formação de flocos, segundo a nossa experiência, encontra-se na
faixa, relativamente estreita. de 5,8 a 6,2.

Em seguida, o efluente é transferido por gravidade ao tanque de floculação onde
é adicionada uma solução de polieletrólito aniônico. A formação de flocos é
fundamental para o funcionamento do sistema. O efluente floculado segue para o
compartimento de flotação, na entrada do qual é misturado com água tratada
recirculada e pressurizada na presença de ar a uma pressão superior a 4 Kgf/cm
2
.
A despressurização desta vazão provoca a liberação do ar dissolvido em excesso
da concentração de saturação à pressão atmosférica e as bolhas microscópicos
formadas no processo fixam-se às partículas sólidas presentes no efluente,
levando-as para a superfície do tanque, onde a espuma resultante é removida con-
tinuamente por um raspador. O efluente clarificado é removido na parte inferior
do flotador e uma parte (25-50%) é recirculada pela bomba de pressurização. O
restante do clarificado segue para lançamento final.


Diversos Aspectos do Projeto

1) Dosagem de Sulfato de Alumínio

Conforme experiência, a dosagem certa de sulfato de alumínio varia em função
da concentração de sólidos voláteis (óleos e graxas inclusos) do efluente. Porém,
para efluentes de refino o valor ideal situa-se na faixa de 500 - 1200 mg/l como
Al
2
(S0
4
)
3
. Em instalações menores, a solução é preparada dissolvendo-se o
produto sólido [Al
2
(S0
4
)
3
.18H
2
O (95%)] num tanque de preparação dotado de
agitador do tipo turbina. Onde há disponibilidade do produto líquido concentrado
neutralização
coagulação
floculação
flotador
bomba de
pressurização
tanque de
aeração
lodo
efluente
tratado
Al
2
(S0
4
)
3

Figura 1
98
(aproximadamente 26% como Al
2
(S0
4
)
3
pode-se fazer economia,
particularmente se a vazão de efluente for superior a 5 m
3
/h.

2) Dosagem de Polieletrólito

Quando comparada com aquela utilizada em sistemas empregando decantação, a
dosagem de polieletrólito usada em flotação é quase sempre maior. A diferença
reside na natureza do processo; em sistemas de decantação deixamos que a lei de
gravidade tome seu curso, enquanto, que em sistemas de flotação as partículas
independente da sua densidade e granulometria. são forçadamente arrastadas para
a superfície do flotador. Assim, o polieletrólito tem de proporcionar, além de um
baixo grau de turbidez da fase líquida, resistência física ao complexo ar-sólido-
óleo, que os flocos não se desprendam das bolhas de ar. Esta diferença é im-
portante porque, em ensaios do tipo “jar test”, diversos produtos proporcionam
flocos de um tamanho adequado aliado a um baixo grau de turbidez do meio lí-
quido, porém, em ensaios de flotação nem todos os produtos conferem a
resistência mecânica necessária para os flocos suportarem o seu arraste à
superfície do flotador.

3) Vazão de Recirculação

A vazão de recirculação depende de diversos fatores. Um parâmetro fundamental
no dimensionamento de sistemas de flotação é a razão ar / sólidos (A/S).
A quantidade de ar necessária é resultante do valor (A/S) determinado em
ensaios, encontrando-se normalmente na faixa de 0,02 a 0,04 kg ar/kg sólidos.
A vazão de recirculação adotada é calculada com base neste parâmetro levando
em consideração, ainda, a pressão de saturação, a temperatura do efluente, e a
eficiência de saturação (f), fator este que é bastante dependente do projeto do
equipamento.
As quantidades de ar liberadas após a despressurização da água saturada com ar
na faixa de pressão empregada nos sistemas de flotação, é dada por:




onde:
s
a
= Concentração de saturação a pressão atmosférica m
3
/m
3

P
a
= Pressão absoluta, Kgf/cm
2


A concentração do ar de saturação, s, varia em função da temperatura do
efluente, conforme ilustra a figura 2.
Finalmente, o grau de saturação varia com o tempo de retenção dentro do tanque
de pressurização e, ainda, com a pressão empregada, quanto maior a pressão,
para determinado tempo de retenção, maior será a eficiência de saturação (Ver
figura 3).

|
.
|

\
|
÷ = 1
1
P
a

s
a
s
99
Desta maneira, pode-se desenvolver uma expressão para a vazão de recirculação
Qr

em função de fluxo da massa do sólido Fstr.




onde: 1,3 é a densidade aproximada do ar a 20
0
C em kg/m
3
.

Velocidade ascendente

O parâmetro de projeto para velocidade ascendente é análogo ao da taxa de fluxo
empregada no projeto de decantadores. É a medida mais ilustrativa da diferença
entre flotadores e decantadores. Enquanto em decantação a taxa de fluxo rara-
mente. ultrapassa 2 m/h

a velocidade ascendente encontrada em sistemas de
flotação situa-se na faixa de 6 a 20 m/h dependendo da aplicação específica. A
velocidade ascendente ideal é normalmente determinada em teste de bancadas
utilizando-se equipamentos construídos para esta finalidade e obedece a uma
relação complexa com a razão ar sólido. Finalmente, para se adequar os valores
de laboratório para o projeto final de equipamentos de porte, aplica-se um fator
de redução que leva em consideração a geometria do equipamento porém,
mantendo-se a qualidade final do efluente garantida.
















f s
S A Fstr
Qr
× ×
×
=
3 , 1
) / ( ) (
15
20
25
30
10
Figura 2
0 10 20 30 40
T
o
C
Sa
100




















Conclusões

Flotadores são largamente empregados no tratamento de efluentes oleosos,
sendo, em muitos casos, a única etapa de tratamento necessária.
No caso de efluentes de refino de óleos de soja, a espuma removida pelo raspador
pode ser encaminhada ao tanque de borra de refino.

A eficiência de tratamento é dependente da eficácia do sistema de coagulação
que, por sua vez, requer diligência por parte do operador e um programa
consciente de manutenção/calibração, apesar da usual automatização empregada
no processo.



Baseado em artigo publicado em abril 91 - John Mc Donnel.


20
30
40
50
60
70
Figura 3
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
t
min.
%
sat.
101
BRANQUEAMENTO


Esta importante etapa do processo de refino de óleos vegetais tem como principal
finalidade a remoção de pigmentos indesejáveis.

Esses pigmentos existem normalmente no óleo porém alguns outros são
produzidos por modificações e decomposição da matéria prima durante a
estocagem, transporte e processamento.

Outras impurezas a serem eliminadas são os sabões (no caso de refino alcalino),
traços de metais pesados, produtos de oxidação e finalmente, fosfatídeos e
material insaponificável.

O processo de branqueamento é também parte do processo de refino físico,
hidrogenação (pré-branqueamento para eliminar os “envenenadores” de
catalisador) ou ainda no pós-branqueamento após hidrogenação para eliminar os
traços de níquel provenientes do catalisador.

O branqueamento pode ser realizado de forma contínua ou descontínua. O
branqueamento contínuo é o mais indicado visto que somente desta forma se
pode garantir um tempo de contato constante do óleo com a terra de
branqueamento.

Apenas no caso de pequenas instalações de funcionamento intermitente ou
eventual e no caso do pós branqueamento que segue o processo de hidrogenação
são utilizados reatores descontínuos, no primeiro caso, por custo do investimento
e no segundo tendo em vista que a hidrogenação na grande parte das instalações é
também um processo descontínuo.


FUNÇÕES DO BRANQUEAMENTO

O branqueamento é sempre encarado como um processo de redução de cor do
óleo e daí o termo branqueamento. Porém, excetuando-se o caso da ocorrência
de um alto teor de clorofila, a cor do óleo de soja não é normalmente de grande
importância, sendo que óleos de boa qualidade são obtidos (cor Lovibond menor
que 20 amarelo e 1 vermelho) sem a necessidade desta etapa.

No caso do óleo de soja, a redução de cor ocorre durante a degomagem,
neutralização alcalina, branqueamento e na desodorização, e alguns refinadores
eliminam o processo de branqueamento em vista do pequeno efeito de redução da
cor.

102
Resumidamente, as funções do branqueamento são a redução dos seguintes
níveis para os óleos refinados:

- Pigmentos (cor)
- Produtos de oxidação
- Fosfatídeos
- Sabões
- Traços de metais

Como dito acima, a teoria do branqueamento foi inicialmente desenvolvida em
torno da eficiência da redução da cor e em paralelo, dos produtos de oxidação, o
que na verdade é tão importante como a redução da cor.

Se para o óleo de soja a remoção dos pigmento que dão cor ao óleo não é o ponto
mais importante, em contrapartida os outros benefícios que se obtém podem ser
colocados na seguinte ordem de importância:

1. Decomposição dos peróxidos
2. Remoção ou modificação dos produtos de oxidação
3. Remoção de traços de fosfatídeos (gomas) e de sabões
4. Redução do conteúdo de metais
5. Remoção de pigmentos

Foi também constatado há algum tempo que o branqueamento melhora o paladar
do óleo desodorizado de soja, quando se utilizam argilas ácido-ativadas. Apesar
de não existirem resultados oficiais de pesquisas demostrando o mecanismo por
que se processa este efeito, nota-se claramente esta melhoria no caso de óleos
hidrogenados onde ocorre uma significante redução ou eliminação do “gosto de
hidrogenado” nas gorduras hidrogenadas desodorizadas.


BRANQUEAMENTO CONTÍNUO LURGI

Na seção de branqueamento as substâncias contidas no óleo como fosfatídeos e
corantes serão removidas tanto quanto possível pela utilização de ácido mineral
(ácido fosfórico) como adsorvente natural (terra de branqueamento). O
branqueamento e (degomagem) contínuas são efetuadas sob vácuo.


DESCRIÇÃO DO PROCESSO

O óleo neutro é bombeado do secador da seção de neutralização ou do tanque de
óleo neutro para a seção de branqueamento.

103
Antes de entrar na seção, o óleo será aquecido até a temperatura requerido
através de um trocador de calor regenerador (por exemplo da desodorização) ou
por meio de vapor indireto.

Do aquecedor o óleo é transferido para um tanque de ácido fosfórico para pré-
tratamento.

A terra de branqueamento é adicionada em quantidade pré ajustada através de um
sistema de dosagem com válvulas montado no fundo do silo de terra de
branqueamento.

Do tanque de retenção a mistura é transferida ao branqueador por
transbordamento e deste para a seção de filtração. O branqueamento se processa
em um tanque com múltiplos estágios agitado com vapor e sob vácuo.

Dois filtros são fornecidos parta permitir o fluxo contínuo pelo processo.
Enquanto um filtro está em operação, o outro é mantido em espera até que o
primeiro necessite ser limpo por estar saturado de terra. A troca de filtros é feita
automaticamente.

O ciclo de filtração consiste basicamente das seguintes operações consecutivas:

- Enchimento do tanque do filtro
- Recirculação
- Filtração
- Troca para o outro filtro
- Sopragem com ar/vapor
- Descarga do bolo filtrante

Após a filtração o óleo é descarregado por gravidade para um tanque
intermediário (tanque de óleo branqueado).

O óleo que é recuperado da terra durante a sopragem é recebido em um tanque de
coleta e retornado ao branqueador ou ao tanque de óleo bruto.

Do tanque intermediário de óleo branqueado o óleo é bombeado ou para a seção
de desodorização ou para o tanque depósito.
104




















Fig. 1 – Branqueamento Contínuo de Óleos Vegetais




FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO


A finalidade do processo de branqueamento é a remoção (completa ou parcial) de
pigmentos coloridos até um certo nível de cor Lovibond. Os corantes podem ser
removidos pelo efeito de aquecimento do branqueamento, pela oxidação química
ou pela absorção por terras naturais ou ativadas (eventualmente por carvão ativo).

Geralmente as terras clarificantes são comumente usadas para o branqueamento
de óleos vegetais comestíveis e o processo de branqueamento também inclui
algum efeito de branqueamento por aquecimento.

Entretanto, o aquecimento ou tratamento químico não são normalmente usados
isoladamente para o branqueamento dos óleos devido ao risco de alterações
estruturais nos ácidos graxos insaturados ou pelo aparecimento de produtos
corantes de degradação.

As terras clarificantes também removem traços de sabões, gomas e traços de
metais do óleo.

Após a filtração o óleo bruto é processado conforme mostrado no diagrama 1:
2D06
2G06
2D05 2D04
2F05
411
5
2F04
2G09
2D02
411
5
2F03

2D01
2G01
2E02
2E01
2G02
2G03
2G05 2G04
2D03
2F02
Vapor
2F01
105

DIAGRAMA 1

REFINO FÍSICO REFINO QUÍMICO OU ALCALINO

Estocagem de óleo bruto Estocagem de óleo bruto
Condicionamento das gomas Condicionamento das gomas
- Neutralização
- Lavagem com água
- Secagem
Branqueamento Branqueamento
Filtração Filtração
Estocagem de óleo Estocagem de óleo neutro
pré-tratado e branqueado


O branqueamento pode ser feito em processo descontínuo (bateladas) ou em
processo contínuo.

Em ambos os casos, o óleo misturado com a terra de branqueamento e o sistema
são mantidos sob vácuo. Após ter se dado um tempo de contato suficiente da
mistura óleo/terra, a mistura é filtrada para remover-se a terra clarificante e
outras impurezas sólidas.

Para o processo de filtração assim como a taxa de filtração, a distribuição
granulométrica das partículas de terra é de grande importância

Uma alta proporção de partículas finas irá obstruir a tela filtrante, diminuindo a
taxa de filtração e/ou interferindo na fixação do bolo filtrante, o que resultará em
uma alta retenção de óleo no mesmo bolo.

O uso de auxiliar filtrante (Kieselguhr ou Perlita) é muitas vezes praticado para
melhorar a eficiência de filtração de terras de má qualidade, mas, como a perda
de óleo é sempre relacionada com a quantidade de bolo, há um interesse geral
dos refinadores em evitar o uso de auxiliares filtrantes.

Os produtores de terras de branqueamento se empenham na combinação da
filtrabilidade e do poder branqueante como é o caso do Tonsil optimum FF e do
Filtrol 105 SF.

Adicionalmente aos esforços feitos pelos fabricantes de terras, os fabricantes de
filtros procuram otimizar a eficiência de filtração para terras de alta qualidade e
também para terras standard, produzidas localmente em países como a Coréia,
China, Rússia, etc. Freqüentemente o poder branqueante destas terras é bom mas
sua filtrabilidade é pobre além do alto teor de acidez residual, o que torna
necessário o uso de materiais especiais nas placas filtrantes.

106
A eficiência de um filtro pressurizado de placas verticais depende de um grande
número de fatores, como:
- Tipo de terra branqueante utilizado
- Tipo de refino: físico ou alcalino
- Tipo de óleo a ser tratado
- Temperatura de filtração

Os tipos mais comuns de filtros pressurizados utilizados a filtração de terra de
branqueamento são os de tanque e placas verticais. Entretanto filtros de tanque
horizontal e placas verticais, de interno retrátil ou corpo retrátil são
eventualmente utilizados.

As vantagens dos filtros pressurizados de placas verticais em plantas modernas
de branqueamento são:
- Operação totalmente fechada
- Operação com mínimo de manuseio
- Facilidade na automação
- Eliminação das lonas filtrantes, lavagem ou substituição
- Baixas perdas de produto e alto rendimento
- Limpeza rápida e eficiente sem operações manuais
- Possibilidade de extração do bolo filtrante sem abertura do filtro
- Área de operação totalmente limpa

A grande maioria das terras pode ser retida na tela filtrante tipo holandês 24×110.
Entretanto, para as terras mais difíceis pode ser requerido um tecido filtrante
especial como o chamado PZ 80 S (Panzer).

A terra clarificante irá formar uma capa por recirculação mesmo sem a adição de
auxiliar filtrante quando a concentração de terra for de no mínimo 0,3%.

Uma média de concentração dos vários tipos de terra se situa na faixa de 0,3 e
3%.

O ciclo total de filtração consiste das seguintes etapas:
- Enchimento do filtro
- Recirculação até se eliminar a turbidez
- Filtração
- Esvaziamento do tanque do filtro ou, se necessário filtração em recirculação
- Secagem do bolo filtrante
- Descarga do bolo filtrante
- Filtro limpo em espera

Para um processo contínuo são necessários dois filtros: um em operação e outro
em limpeza ou limpo em espera.

107
O dimensionamento do filtro é baseado no tipo de terra utilizado, tipo de refino e
capacidade requerida (ton./h ou ton./dia).

Para a filtração contínua de óleo vegetal com 0,3 a 3% de terra a
aproximadamente 85°C e um bolo filtrante de 10 a 12 kg de terra seca por m
2
por
ciclo, as vazões médias são apresentadas no diagrama 2.

DIAGRAMA 2

Processo de refino alcalino: 0,25 - 0,30 ton./m
2
/h

Processo de reino físico: 0,20 - 0,25 ton./m
2
/h


A vazão menor no caso do refino físico é devido à presença de gomas e outros
materiais insolúveis.

Um dos fatores mais importantes na filtração do óleo é a retenção de óleo no
bolo.

Filtros prensa, originalmente utilizados neste processo de filtração apresentam
um conteúdo residual de óleo de 40% no bolo filtrante.

Os filtros pressurizados de placas verticais apresentam um conteúdo residual de
óleo no bolo inferior a 25%.

A diferença de perda de óleo justifica economicamente o investimento neste
equipamento moderno e um período curto de retorno é facilmente obtido.

Outros fatores como a diminuição da mão de obra necessária e a não necessidade
do consumo de lonas filtrantes também contribuem para a justificativa da
utilização dos filtros pressurizados de placas verticais.

Para a obtenção do melhor rendimento e a menor retenção de óleo no bolo
filtrante, recomenda-se a utilização de vapor seco para a sopragem do filtro.
Vapor na pressão de 2 a 3 bar a 140 - 150°C dará como resultado bolos com
menos de 25% de óleo retido.

A combinação de secagem com vapor, terra ácido-ativada e preparação para o
processo de refino físico requer um cuidado especial na escolha do material
utilizado na fabricação das placas filtrantes.

Normalmente estas placas devem ser executadas em aço inoxidável AISI 316L
(DIN 1.4404) com tela filtrante em liga especial AISI 316S.

Sopragem com ar é possível para um pequeno número de óleos e deve ser
evitada.
108

A oxidação do óleo, auto ignição e altas perdas de óleos são três das possíveis
desvantagens no uso do ar/gás inerte em lugar do vapor.

A quantidade requerida de ar/gás é outra boa razão em favor do vapor como
apresentado no diagrama 3.

DIAGRAMA 3

Sopragem do bolo filtrante

Consumo de ar: 0,15 - 0,20 Nm
3
ar/m
2
área filtrante/minuto (a 2 bar
durante 15 - 20 minutos resultando em um conteúdo
residual de óleo de 30 - 35%).

Consumo de vapor: 0,3 - 0,5 kg de vapor/kg terra seca (a 2 - 3 bar de pressão e
140-150°C durante 10 - 15 minutos resultando em um
conteúdo residual de 22 - 25%).


Além das terras clarificantes convencionalmente utilizadas, outros absorventes
são fornecidos e também utilizados comercialmente.

A alternativa mais comum atualmente é a utilização de sílicas como absorventes.
Este material pode ser utilizado em lugar de ou adicionalmente a terra clarificante
convencional.

Dependendo do tipo de óleo e da qualidade requerida poderá ser utilizada a sílica
isoladamente ou em conjunto com a terra clarificante.
Com base nos fornecedores de sílica e dos refinadores que a utilizam coletamos
os dados disponíveis para a escolha do processo mais adequado e no sistema
ideal em que deve ser baseado.

Geralmente a sílica é uma boa solução para absorção e remoção de sabões e
metais.

Para a remoção de clorofila, peróxidos e produtos de oxidação a sílica não é
adequada e para a redução de fosfolipídeos, é questionável.

109
DIAGRAMA 4





















Para fábricas refinando girassol, verificamos que a sílica reduz o consumo de
terra clarificante para quase zero ou mesmo zero, e que a cor é reduzida no
processo de desodorização pelo chamado efeito de branqueamento por calor.

No caso do refino de soja, o uso da sílica resulta num aumento da estabilidade,
mas a adição de terra de branqueamento é também necessária, de forma que não
é obtida nenhuma economia.

O sistema de utilização da sílica contribui significativamente com o sucesso ou
insucesso. Existem basicamente dois sistemas para utilização da sílica em
processo contínuo:

1. Dosagem da sílica em um tanque de mistura sendo esta enviada a um tanque
de retenção e numa segunda etapa adicionada a terra clarificante com um
segundo tanque de retenção (branqueador secador).
2. Dosagem da sílica em tanque de mistura com tanque de retenção e
branqueamento no interior do filtro em sistema de pré-capa.

O primeiro sistema, apesar de implicar num investimento maior dá maior
flexibilidade ao processo de branqueamento propriamente dito.


Conclusões:

O uso de filtro pressurizados de placas verticais na filtração da terra de
branqueamento do óleo branqueado é a prática mais comum hoje em dia.
Somente a Lochen tem mais de 500 filtros nesta aplicação e as vantagens deste
tipo de filtro são basicamente:


SÍLICA
clorofila e
carotenos
peróxidos

sabões
produtos de
oxidação
metais: Ni, Fe,
Cu, Mg, Cd
Efeito da sílica
110
- Ciclo completo em vaso fechado
- Aumento na qualidade do produto
- Baixo conteúdo residual de óleo no bolo filtrante
- Menor área requerida para a instalação e portanto menores investimentos em
construção civil quando comparado com filtros prensa.
- Baixa manutenção
- Conservação da limpeza da planta
- Não necessita lavagem de lonas
- Fácil automação

(Baseado em literatura técnica distribuída pela Lochen B.V. de mesmo título.
Tradução livre de Renato Dorsa - outubro de 1996.)

OPERAÇÃO DO SISTEMA DE FILTRAÇÃO

Afim de evitar interrupções na operação, deve-se utilizar dois filtros iguais os
quais devem operar alternadamente, isto é, apenas um filtro deve estar em
operação enquanto que o outro é limpo e preparado para nova operação.

Este descritivo dá explicações detalhadas de cada fase da operação como
mudança de filtro, descarga, sopragem do bolo filtrante com vapor, abertura e
fechamento da válvula de descarga do bolo, limpeza do filtro e esvaziamento no
caso de troca de produto.

Em todas as seqüências de operação as válvulas, inclusive as de descarga são
atuadas pneumaticamente. Durante a operação, os filtros devem ser
freqüentemente verificados de forma regular no que se refere a pressões nas
linhas de alimentação e descarga e através dos visores destas mesmas linhas.

O tempo de filtração é determinado pelo tipo terra branqueante e de auxiliar de
filtração, a quantidade destes materiais utilizada e pelo conteúdo de outras
impurezas, se houver.

A troca de filtro deve iniciar tão logo a pressão diferencial atinja um máximo de
4.5 bar ou a vazão de produto seja muito baixa. O filtro pode ser também
trocado toda vez que a quantidade máxima de terras tenha sido retida (neste caso,
levada em conta a vazão total de óleo circulada e o conteúdo de terras).

O filtro fora de operação deve ser imediatamente limpo e preparado para nova
operação de modo a tê-lo disponível em caso de necessidade.

Toda vez que a válvula borboleta de descarga for aberta, o respectivo filtro deve
ser previamente despressurizado.

111
Quando o óleo for completamente drenado dos filtros, por exemplo, por ocasião
de parada da planta ou troca do tipo de óleo, então o óleo residual deve ser
transferido para o tanque de sopragem.

O óleo vindo dos filtros passa pelo tanque de nível e é transferido pela bomba de
descarga até o filtro de segurança e à desodorização ou, através de um resfriador,
até o tanque de estocagem de óleo branqueado.


DESCRITIVO DA FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO

Para a filtração contínua de óleo vegetal branqueado, a filtração é executada por
dois filtros de placas verticais em vasos verticais. Um filtro é mantido em
operação enquanto que o outro é limpo ou permanece como reserva.

Para visualizar o processo de filtração veja o esquema anexo. O ciclo completo
de filtração consiste de oito fases na seguinte seqüência:

a) Enchimento do tanque do filtro.
b) Recirculação para obter-se o óleo limpo.
c) Filtração.
d) Esvaziamento do tanque do filtro.
e) Sopragem do bolo filtrante.
f) Abertura da válvula borboleta de descarga.
g) Acionamento do vibrador para descarga do bolo.
h) Fechamento da válvula borboleta de descarga, ficando o filtro como
reserva.

Nesta seqüência um passo extra será necessário quando ocorrerem trocas de
programa (vários tipos de óleo). Esta etapa é chamada de "filtração do líquido
não filtrado" e é efetuada de forma não automática.

a) Enchimento do tanque do filtro:

Abrir a válvula de respiro (A-4) de forma que o filtro fique sob o mesmo vácuo
do reator/secador. Uma vez atingido o vácuo de 30 mbar, a bomba de
alimentação pode ser ligada e a válvula de alimentação do filtro (A-8) é aberta.
No início de operação recomenda-se que a válvula de recalque da bomba de
alimentação seja aberta lentamente com vazão controlada. Todas as outras
válvulas permanecem fechadas. Tão logo o tanque do filtro fique cheio de óleo,
o que pode ser visto através do visor superior e pelo sensor de fluxo (nível), a
válvula de recirculação é aberta (A-5). Em seguida é fechada a válvula de respiro
(A-4).

112
b) Recirculação para se obter óleo limpo:

Para se obter um óleo limpo, uma camada inicial de terra deve ser depositada nas
placas filtrantes. As válvulas A-8 e A-5 são mantidas abertas e a bomba de
alimentação funciona continuamente até que o óleo passando através do visor de
saída seja visto totalmente limpo. Leva apenas 1 a 2 minutos para obter-se óleo
limpo, mas são necessários 5 a 10 minutos de recirculação para que se deposite
uma quantidade de terra suficiente de forma a obtermos uma capa estável.

c) Filtração

Uma vez que o óleo observado pelo visor esteja limpo e o tempo de recirculação
haja decorrido, a válvula de saída (A-6) será aberta e em seguida será fechada a
válvula de recirculação (A-5). O filtro agora estará efetuando a operação de
filtração e esta operação irá continuar até que a máxima pressão diferencial tenha
sido atingida e a quantidade máxima de bolo tenha sido atingida. Isto
normalmente demora algumas horas, dependendo da quantidade e tipo de terras e
outras impurezas presentes. A capacidade de retenção de terra do filtro é
fornecida em Kg de terra seca para cada modelo.

NOTAS:

- É importante que a válvula A-6 seja aberta primeiro e depois a válvula A-5
fechada, de modo a manter um fluxo ininterrupto através do bolo filtrante.
Aumentos súbitos de pressão podem desmanchar o bolo, causando filtrado com
suspensão.

- Caso o nível do reator chegue ao mínimo, a válvula A-5 deverá ser aberta e a
válvula A-6 deverá ser fechada. Neste caso o filtro volta à fase de recirculação
e isto deve continuar até que o nível normal do reator se restabeleça. Então a
válvula A-6 voltará a ser aberta e a válvula A-5 fechada, reiniciando-se a
operação de filtração.

d) Esvaziamento do tanque do filtro:

Terminada a filtração, o óleo remanescente no tanque do filtro será pressurizado
para o filtro B, previamente colocado sob vácuo através da abertura da válvula B-
4. Durante o esvaziamento do filtro A é de grande importância manter um fluxo
de óleo e/ou ar através do bolo filtrante, de forma a manter uma pressão
diferencial mínima e prevenir a queda do bolo. Isto é obtido pela abertura da
linha de by-pass A-9/B-9 durante este ciclo e o fechamento da válvula A-6
alguns segundos depois. A bomba de alimentação deve ser parada, a válvula A-8
fechada e as válvulas A-2 (ar comprimido) A-9 e B-9 (transferência) abertas. A
pressão recomendada do ar comprimido é entre 0,5 e 1,5 bar. Quando o filtro
estiver vazio o que pode ser constatado através do nível inferior as válvulas A-9 e
113
B-9 são fechadas. O filtro B pode agora ser alimentado como descrito no item a:
a bomba de alimentação é religada e a válvula B-8 é aberta.

NOTA: Mudança de tipo de óleo:

Em aplicações com múltiplos tipos de matéria prima, pode ocorrer a necessidade
de mudança do tipo de óleo. Neste caso, o volume total residual do tanque do
filtro deve ser estocado para posterior filtração ou melhor ainda, ser filtrado.
Neste caso, quando o nível baixo reator secador for atingido, o filtro passa a ficar
em recirculação, abrindo-se a válvula A-5 e fechando-se a A-6.

Esta recirculação é mantida por aproximadamente 60 minutos. Neste momento
podemos assumir que a maior parte dos sólidos foi removida do óleo e apenas
traços de terra permanecem. Desliga-se a bomba de alimentação, fecha-se a
válvula A-5. Abrem-se as válvulas A-10, A-2 e A-6 e poderemos prosseguir
com a etapa de sopragem do bolo para o tanque de sopragem.

e) Sopragem do bolo filtrante

Quando o tanque do filtro estiver vazio, feche as válvulas A-9/B-9 e A-2 abra as
válvulas A-7 e A-3 e feche a válvula A-6. A pressão de vapor requerido para a
sopragem é de aproximadamente 2 a 3 bar man., temperatura de 130-140 graus e
o tempo para ótimos resultados é da ordem de 10 a 20 minutos.

f) Abertura da válvula borboleta de descarga

Após completar o ciclo de sopragem, feche a válvula A-3. Espere a pressão
descer até a atmosférica e abra a válvula A-1 e feche a válvula A-7. O tanque do
filtro estará agora totalmente despressurizado. Quando o nível inferior e o
manômetro indicarem respectivamente nível baixo e pressão zero, a válvula
borboleta de descarga de terra A-11 pode ser aberta.

g) Descarga do bolo filtrante

Uma vez aberta a válvula borboleta podemos seguir com a descarga do bolo de
terra exaurida. Abra a válvula de entrada de ar no vibrador. O consumo de ar
será da ordem de 550/600 l/min na pressão de 5/6 bar. Quando o bolo está bem
seco, a descarga é instantânea e um minuto será suficiente para remover toda a
terra exaurida do filtro.

h) Fechamento da válvula borboleta

Quando o bolo filtrante for descarregado do filtro A, feche a válvula de ar do
vibrador e a válvula borboleta A-11. Abra a válvula A-4 de modo a colocar o
filtro sob vácuo. Agora o filtro estará pronto para o próximo ciclo de filtração.

114
FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO: ESQUEMA DA INSTALAÇÃO

























A B
A1
A2
B1
B2
A4
B4
A3
B3
A5
A6
A7
B5
B6
B7
A8
A9
B8
B9
saída do filtrado
retorno
tanque de descarga
alimentação
A10
A11
B11
ar
ar
ar/N
2

vapor
M M
V V
115
DESODORIZAÇÃO


A desodorização, última etapa do processo de refino de óleos e gorduras, tem
como finalidade como o próprio nome sugere, a remoção de substâncias que dão
ao produto odor desagradável.

Esta etapa visa também uma melhoria no aspecto sabor, cor e estabilidade do
produto. Esta melhoria, porém só é possível se as etapas anteriores forem
realizadas corretamente, visto que deficiências de processos anteriores
dificilmente são totalmente corrigidas, afetando a qualidade final do produto.

O processo de desodorização, além de remover os produtos indesejáveis como
cetonas, aldeídos, álcoois e ácidos graxos livres de baixo peso molecular,
remover também traços de pesticidas organoclorados utilizados durante o plantio
da semente e solubilizados no óleo na etapa de extração.

O QUE É A DESODORIZAÇÃO

A desodorização nada mais é do que uma destilação efetuada com auxílio de
vapor direto, utilizado como veículo de arraste dos voláteis. A utilização do
vapor direto (stripping) permite uma redução na pressão de volatilização dos
componentes a serem removidos, de forma que o processo seja realizado a uma
temperatura que não cause dano ao óleo ou gordura.

A desodorização é efetuada, dependendo do tipo de óleo, a uma temperatura
entre 180 até 270°C e pressão residual (vácuo) de 2 a 6 mbar. O tempo de
retenção (permanência do produto no desodorizador nas condições de processo)
varia de 15 até 80 minutos sendo o mais usual 45 a 60 minutos.

O tempo de desodorização é importante não só para máxima eliminação das
substancias voláteis assim como para a redução da cor. A cor nos óleos é
provocada pelos carotenóides que, na desodorização se decompõe pela ação da
temperatura, em cadeias curtas e conseqüentemente voláteis. Na desodorização
observa-se uma grande redução na cor amarela do óleo.

AS ETAPAS DO PROCESSO:

O processo de desodorização é constituído de quatro etapas básicas:

- Desaeração
- Aquecimento
- Retenção
- Resfriamento

116
A desaeração tem por finalidade a remoção do oxigênio dissolvido assim como
da umidade residual do produto. É feita normalmente a uma de temperatura de
cerca de 80°C e sob alto vácuo. Evita que durante a etapa de aquecimento o
óleo se oxide ou sua acidez aumente por cisão dos triglicéridos.

Na etapa de aquecimento o óleo é levado até a temperatura de desodorização
através de regeneração de calor ( trocando calor com o óleo já desodorizado) e
finalmente com um fluido de aquecimento, preferivelmente com vapor de água a
alta temperatura.

Na etapa de retenção ou desodorização propriamente dita, ó óleo é submetido a
tratamento dom injeção de vapor direto por um tempo determinado, de maneira a
que as frações voláteis sejam eliminadas e a cor reduzida.

Na etapa de resfriamento, a temperatura do óleo é reduzida até a temperatura de
armazenagem. Para que não haja reversão do processo e perda da qualidade,
recomenda-se que o resfriamento seja efetuado sob alto vácuo e injeção de vapor
direto até pelo menos 110°C (preferivelmente 80°C). O resfriamento é feito em
parte por regeneração (trocando calor com o óleo a desodorizar) e finalmente
com água de resfriamento.


OS TIPOS DE DESODORIZADOR:

Os tipos básicos de desodorizador são:

- Descontínuos ou por batelada
- Semi-contínuos
- Contínuos

Os desodorizadores descontínuos são bastante simples, constituindo-se de um
único vaso dentro do qual são realizadas sucessivamente todas as etapas do
processo. São aplicáveis somente em pequenas produções, por exemplo para
óleos especiais onde as condições de processo devem ser específicas e
rigidamente seguidas e a contaminação com outros tipos de produtos não é
permitida. Hoje são raramente utilizados devido a baixa produtividade e alto
custo de produção (inviabilidade da recuperação do calor) ficando sua utilização
restrita a plantas piloto.

Os desodorizadores semi contínuos são aparelhos mais complexos constituindo-
se de diversos estágios em série nos quais cada etapa do processo é executada. O
óleo ou gordura passa de estágio a estágio de forma intermitente e programada.
São aplicados em fábricas que trabalham com grande variedade de produtos e
portanto sujeita a várias mudanças diárias de produto. Apresentam porém uma
alimentação e descarga contínuas, uma razoável recuperação de calor e podem
117
alcançar grande produção, desde que dimensionados de forma a prever as perdas
de capacidade advindas da troca de produto.

Os aparelhos contínuos, por sua vez são de relativa simplicidade, grande
regeneração de calor e grande produtividade porém não permitem grande
variação de produtos a serem desodorizados visto os maiores riscos de misturas
(normal até uma troca por dia).

O óleo ou gordura neste equipamento passa seqüencial e continuamente por todas
as etapas do processo sendo somente necessário o controle da vazão de processo
(que define o tempo médio de residência) e da temperatura de operação o que
torna sua operação bastante simples e confiável.


DESODORIZAÇÃO – CONSIDERAÇÕES TEÓRICAS.

Nesta etapa, última do processo de refinação de óleos e gorduras, as substâncias
não desejáveis no produto acabado são removidas através de uma destilação com
arraste por vapor.

Desta forma se obtém sensíveis melhorias no produto como:
- Sabor
- Odor
- Cor e
- Estabilidade

Sendo esta a última etapa do processo, capaz de promover melhorias do produto,
muitas vezes se espera sanar nela todas as deficiências anteriores do processo.

Isto infelizmente não é possível pois, para se obter uma excelente qualidade,
todas as etapas do processo são igualmente importantes e devem ser executadas
corretamente pois, só assim, a desodorização poderá trazer os resultados
esperados.

Estes resultados são particularmente importantes quando se trata da obtenção de
óleos e gorduras vegetais para aplicações especiais, como em margarinas, cremes
vegetais, gorduras especiais, maionese, onde as características do produto final
devem sobrepujar as características originais do produto base.

As bases utilizadas para a fabricação destes produtos deverão apresentar-se com
odor, sabor e cor neutros de forma a absolutamente, não afetar as características
do produto final.

Como problemas graves decorrentes de um processamento deficiente podemos
citar as alterações no sabor e especificamente o ranço.

118
Alterações do sabor ocorrem normalmente em óleos poli insaturados que
contenham em sua composição o ácido linolênico, como é o caso do óleo de soja.

Mesmo após a hidrogenação, onde a estabilidade à oxidação deveria aumentar, a
formação do ácido isolinoléico (isômeros produzidos pela hidrogenação
catalítica) gerado pela decomposição de seus hiperóxidos (compostos de cadeia
curta), dá ao produto sabor característico “a hidrogenado”.

Ainda, os fosfolipídeos residuais podem das, pela decomposição oxidativa dos
ácidos graxos insaturados ou pela formação de aminocompostos oxidados um
sabor característico “a peixe”

Além disso, os polímeros oxidativos formados se decompõe com facilidade,
mesmo na ausência de ar e em baixa temperatura, produzindo aldeídos voláteis
que alteram o sabor.

A rancidez oxidativa já é uma característica comum a todos os óleos vegetais e
ocorre em níveis mais altos de oxidação, portanto, mais facilmente evitável no
processamento correto.

A rancidez por hidrólise ou cizão dos triglicéridos de cadeia mais curtas e que
produz também alterações de sabor é mais acentuada em óleos que possuem este
tipo de triglicérido em maior escala (babaçu, por exemplo).

A desodorização, desde que efetuada com técnicas adequadas de processo, irá
eliminar a maior parte dos compostos indesejáveis formados, porém não irá
impedir a deterioração do óleo.

Esta deterioração posterior, que determina o “shelf life” ou “vida de prateleira”
do produto, pode ser, se não evitada totalmente, mantida sob estreitos limites por
um período bastante longo.

Isto pode ser obtido pelo estreito controle das condições de controle do processo
de desodorização propriamente dito, até o ponto em que o óleo se encontra em
condições de temperatura / atmosfera em que o processo de oxidação ou
deterioração atinja uma velocidade tão baixa que não venha a afetar a qualidade
do óleo ou gordura dentro de seu período ideal de vida ou validade.


119
PONTOS RELEVANTES NO PRODESSO QUE DEFINEM A
QUALIDADE E A VIDA DO PRODUTO DESODORIZADO.

1. PRESSÃO

A desodorização é basicamente uma destilação, na qual se pretende separar,
na fase volátil, os componentes que produzem odor, cor e sabor indesejáveis à
fase líquida.

O princípio físico da destilação é a diferença entre a pressão de vapor da fase
volátil e da fase líquida para determinada condição de temperatura.

Numa solução (per exemplo: ácidos graxos diluídos em triglicerídeos de
ácidos graxos), a pressão de vapor de cada componente é dada pela Lei de
Henry:

P
v
= K × Xn onde:

P
v
= pressão de vapor do componente
K = constante
Xn = fração molar do componente

A destilação se processa no momento em que a pressão de vapor de um
componente da mistura atinge um valor maior que a pressão parcial do
mesmo na fase gasosa.

Isto pode ser atingido de duas formas:

- Pelo aumento da pressão de vapor deste componente devido ao aumento
de temperatura;

- Pela redução da pressão parcial do componente na fase gasosa em trabalho
a baixas pressões e através de um terceiro componente gasoso inerte que
reduza a pressão parcial disponível para os componentes voláteis.

Como exemplo desta segunda forma podemos calcular teoricamente as
pressões parciais com e sem injeção de gás auxiliar.

Vamos idealizar que o equipamento processe um óleo com um componente
volátil cujo peso molecular seja 282, a quantidade a ser evaporada seja da
ordem de 6 kg/h e a pressão absoluta de desodorização seja 2 mmHg.

6.000 g/h de componente volátil com 282 g/mol = 21 mol/h

120
Vamos injetar 150 kg/h de vapor de água no produto.

150.000 g/h de vapor de água com 18g/mol = 8.333 mol/h

Conforme a lei de Dalton a pressão parcial é proporcional às frações molares
dos componentes, passando pois a ser:





Caso utilizemos outro gás inerte, por exemplo o nitrogênio (N
2
) com peso
molecular 28 em lugar de 18, para manter as mesmas condições de processo
teremos:

X g de N
2
÷28g/mol = 8.333

X = 233.000g/h = 233 kg/h de Nitrogênio

Isto significa que necessitamos utilizar cerca de 55% mais nitrogênio para
obter o mesmo efeito na desodorização.

Além disso, a pressão de vapor é influenciada diretamente pela temperatura, o
que nos faz chegar à conclusão de que o vapor direto deverá ser
superaquecido para diminuirmos a perda de temperatura da mistura o que irá
prejudicar o processo. No caso do nitrogênio iremos partir de uma
temperatura menor (ambiente) necessitando portanto mais energia térmica.

Lembramos ainda que em todo processo químico existem condições de
equilíbrio de reação que devem ser observadas:

- de um lado estamos retirando os ácidos graxos livres formados por cizão
do triglicerídeo em etapas anteriores e,

- de outro lado, fornecendo condições de temperatura favoráveis à cizão,
principalmente se houver no óleo presença de elementos metálicos como
ferro, cobre, zinco e seus óxidos.

Isto, como citado anteriormente é evitável se as etapas anteriores do processo
ocorrerem dentro das condições ideais e, se todo aquecimento e resfriamento do
produto for feito sob alto vácuo, em equipamentos onde não ocorra a
possibilidade de infiltração de ar através do óleo ou gordura em nenhuma etapa
do mesmo e, mesmo após a conclusão do processo, o óleo ou gordura, em baixa
temperatura sejam mantidos sob atmosfera inerte e sem contato com
catalisadores de oxidação.

21
8.333
× 2 mm Hg = 0,005 mm Hg
121
2. TEMPERATURA

A temperatura provoca no óleo diversas reações, como sejam:

- hidrólise ou cizão
- decomposição dos produtos de oxidação
- decomposição dos carotenóides
- isomerização
- polimerização
- pirólise
- interesterificação

Quanto maior for a temperatura do óleo, maior será a velocidade das reações
acima.

As reações que prejudicam diretamente a qualidade do óleo podem ser evitadas
da seguinte maneira:

- mantendo-se a menor temperatura de desodorização possível;
- mantendo-se a menor pressão absoluta possível;
- mantendo-se dentro do aparelho os menores níveis de óleo nos estágios, de
forma que a pressão devido à coluna seja a menor possível ou utilizando-se o
recurso do filme fino, por exemplo através de jet-pump
- evitando-se a transferência do óleo quente por bombas e portanto o aumento
de pressão sobre o óleo quente
- mantendo-se o óleo aquecido sempre sob alto vácuo durante todo o
processamento
- evitando-se qualquer possibilidade de entrada de ar através do óleo pela
utilização de válvulas herméticas, bombas herméticas, conexões com o
exterior soldadas e caso necessária a utilização de conexões flangeadas, estas
deverão reforçadas permitindo excelente vedação e serem posicionadas acima
do nível de produto.
122
DESODORIZAÇÃO CONTÍNUA LURGI

DESCRIÇÃO DO PROCESSO


Do tanque de óleo branqueado o óleo é bombeado através do trocador de calor
3E03 (ou 3E01 no início de operação) ao desaerador 3D01.

Do desaerador o óleo é bombeado ao trocador de calor 3E02 para recuperar calor
através da troca com o óleo quente.

Após este trocador o óleo segue para a unidade de desodorização. O óleo passa
pelos diferentes estágios do desodorizador, cada um dotado de sistema de
circulação de óleo com vapor direto e aquecido por serpentinas de vapor de alta
pressão provenientes do gerador de vapor de alta pressão 3D10.

O óleo desodorizado é descarregado da parte inferior do desodorizador.

Da bandeja inferior o óleo desodorizado é bombeado ao trocador de calor 3E02
(trocador de calor de filme fino).

Após escoar para o coletor de fundo do trocador de calor 3E02, será adicionado
ácido cítrico ao óleo desodorizado. Do fundo do trocador 3E02 o óleo é
bombeado para o trocador 3E03 (óleo/óleo) e em seguida através de filtro fino
para polimento do produto. A última etapa é o resfriamento através do trocador
3E04 operando com água de resfriamento.

Os vapores do processo de desodorização passam por um scrubber onde os
ácidos graxos são condensados pela circulação de ácidos graxos sob a forma
líquida, que resfriado abaixo da temperatura de condensação em um trocador a
placas externo.

Os vapores de água e incondensáveis são removidos através do sistema de vácuo.

Do sistema de circulação de ácidos graxos uma parte do fluxo é desviada
continuamente para um tanque de estocagem.

O vácuo requerido ao processo é gerado através de um sistema de vácuo com
boosters e condensadores barométricos em arranjo de múltiplos estágios. O
estágio atmosférico (onde os incondensáveis são descarregados para a atmosfera)
pode ser projetado tanto como ejetor a vapor como bomba de vácuo de anel
líquido.
123
DESODORIZAÇÃO CONTÍNUA
FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO
3G09
3D03
3D01
3E01
3G02
3D02
3D04
3G03
(3E03)
3E06
3G06
3F01
3F02
3G01
3E03
124
DESODORIZAÇÃO SEMI CONTÍNUA LURGI

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Esta planta é projetada para a desodorização de óleos e gorduras neutralizados e
branqueados. A finalidade da desodorização é remover os odores inaceitáveis,
gosto e componentes que dão cor ao produto através de destilação com vapor
direto. A desodorização se processa sob vácuo de 2 a 4 mbar e a temperaturas de
240 a 270
o
C.

O princípio de operação é semi-contínuo, isto é, um tratamento em bateladas com
um processamento seqüencial totalmente automatizado.

A vantagem do processo em batelada automatizado é a possibilidade da troca de
diferentes tipos de produto sem interrupção da operação normal, ou seja, o
esvaziamento do desodorizador para troca de produto não é necessário. Toda
tubulação contendo produto é automaticamente esvaziada no momento em que
uma troca de produto é programada.

Geralmente o controle do processo é feito através de um PLC que supervisiona as
etapas de processo individualmente, tais como alimentação dos diferentes
produtos, esvaziamento, resfriamento interno e externo, etc.


MODO DE OPERAÇÃO

Antes do produto ser alimentado na unidade de desodorização, cada batelada tem
sua carga definida (peso ou volume). A determinação da carga pode ser feita
através de pesagem em um tanque dotado de células de carga ou por volume na
bandeja de desaeração do desodorizador ou ainda através por totalização de um
medidor de vazão mássico.

Com a planta operando em sua pressão normal de funcionamento, a batelada é
bombeada para a etapa de desaeração, que na maioria dos casos é montada no
topo da coluna de desodorização.

O bombeamento do produto é o sinal de partida para controle automático das
etapas do processo. Cada batelada de óleo ou gordura passa pelas diversas etapas
do processo de desodorização seguindo a seguinte seqüência:

- Desaeração
- Aquecimento por termo-sifão (regeneração de calor)
- Aquecimento até a temperatura de desodorização por vapor de alta pressão
- Desodorização
- Resfriamento por termo-sifão (regeneração de calor)
- Resfriamento indireto por água de resfriamento
125
EXEMPLO

Quando for atingido o tempo de retenção estipulado para a bandeja 1, esta será
drenada para a bandeja 2 pela abertura de válvula de fundo da bandeja 1. Um
sistema de controle interligado é programado no PLC para assegurar que a
bandeja 2 está completamente vazia permitindo a drenagem da bandeja 1.

A circulação interna do óleo nas várias bandejas é feita através de bombas
bombas de jato de vapor de desenho especial para assegurar a alta eficiência na
injeção do vapor direto assim como propiciar uma troca de calor interna também
de alta eficiência. As bombas de jato podem ser utilizadas separadamente ou em
conjunto com as serpentinas de aquecimento/resfriamento.

Na última bandeja do desodorizador é efetuado o resfriamento do óleo ou
gordura até aproximadamente 120
o
C através de resfriamento indireto com água
condensada.

Nesta bandeja são adicionados agentes antioxidantes ou estabilizantes.

O aquecimento final do óleo ou gordura é efetuado externamente em trocador de
calor a placas.

O óleo ou gordura deixa a planta após passar através de filtro de polimento.
Como explicado anteriormente, a troca de produto é possível sem qualquer
interrupção do processo. Em caso de troca de produtos, o código de identificação
de cada produto deve ser determinado no PLC.


126
DESODORIZADOR SEMI CONTÍNUO
FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO
D310
F301
G305
D302
E 302
F 302
G 310
D 303
F 305
G 307
E 301
G 301 G 304 G 302
E 303
F 304
D 301
Tanque de
alimentação
Tanque de
descarga
127
A UTILIZAÇÃO DE DESODORIZADORES CONTÍNUOS
EM PROCESSOS COM MÚLTIPLOS TIPOS DE ÓLEOS


Os desodorizadores contínuos apresentam as seguintes vantagens e desvantagens
em relação aos desodorizadores semi-contínuos:

VANTAGENS:

A) Menor investimento inicial pois o desodorizador contínuo tem menor número
de bandejas que o semi-contínuo de mesma capacidade (o desodorizador semi
contínuo tem sempre pares de bandejas de recuperação, maior volume nas
bandejas ou maior número delas para compensar os tempos mortos de
transferencia e tanques ou bandejas de carga e descarga para tornar estas
operações contínuas.
B) Maior regeneração de calor pela troca térmica em contracorrente (no semi
contínuo as trocas térmicas são sempre em co-corrente).
C) Melhor operação da caldeira de aquecimento que trabalha de forma contínua
(no desodorizador semi-contínuo a caldeira desliga no momento em que o
óleo atinge a temperatura de desodorização). Este fato é muito relevante para
caldeiras que trabalham com óleo combustível pesado.

DESVANTAGENS:

A) Maior índice de contaminação na troca de produto.
B) Tempo de troca maior com conseqüente diminuição de capacidade total.
C) Não existe regeneração durante o tempo de troca de produto.


O DESODORIZADOR CONTÍNUO PARA DIFERENTES PRODUTOS:

O desodorizador contínuo pode ser utilizado para diferentes produtos sem que as
desvantagens sejam relevantes:

A) Quando o número de trocas diárias for igual ou inferior a duas ou seja, num
mesmo dia o trabalho não será com mais de três tipos de óleo.
B) Quando a seqüência de troca se der entre produtos de características similares
(somente óleos, exceto babaçu/palmiste, ou somente gorduras de pontos de
fusão próximos).
C) Quando o número de trocas de produtos de características diferentes não
superar a uma por dia, independente do tipo de produto.
D) Quando o equipamento tem uma grande folga de capacidade permitindo
esvaziamento e reinicio, e a regeneração não afetar de forma impeditiva o
custo do produto.

128
RECUPERAÇÃO DE CALOR EM DESODORIZADORES.


A partir dos anos 70, a demanda de desodorizadores contínuos aumentou
consideravelmente. Isto foi devido, principalmente, ao fato de que, após o
choque nos preços do petróleo em 1973, a sensibilização com respeito à
conservação de energia e sua economia aumentou rapidamente e levou à
conclusão de que somente um desodorizador contínuo poderia atingir um alto
nível de recuperação de energia, permitindo substancial economia.

De fato, esta situação deixou as refinarias produtoras de margarina com
freqüentes trocas de produto, em situação menos favorável, porque os
desodorizadores semi-contínuos em uso ou mesmo os projetos existentes não
dispunham de taxas de recuperação tão altas.

Por outro lado, os desodorizadores contínuos não eram capazes de fornecer os
índices de baixa contaminação, devido a freqüentes trocas de produto e não
permitiam a troca de programa em curtos períodos de tempo.

A maior parte dos fornecedores de desodorizadores semi-contínuos clássicos de
múltiplas bandejas superpostas projetavam sistemas de troca de calor e
recuperação de energia fornecendo um certo grau de recuperação de calor, sem
influenciar negativamente nas vantagens de um desodorizador semi-contínuo em
termos de troca e contaminação de produtos.

Na figura 1, estes sistemas são montados em comparação com o sistema clássico,
usando pré-aquecimento na primeira bandeja, aquecimento na segunda, antes da
etapa de desodorização, e resfriamento na última.
aquecimento
desodorização
resfriamento
regeneração
aquecimento
desodorização
regeneração
resfriamento
Sistema clássico
Sistema com
regeneração de
calor interna
Fig. 1
129

Quase todos estes sistemas de recuperação de calor ainda em operação eram
baseados no mesmo princípio. Basicamente, uma troca de calor era efetuada
entre o "batch" de óleo a desodorizar e o "batch" de óleo desodorizado. Durante
o tempo de retenção, que era igual ao tempo disponível para a troca térmica , a
temperatura do óleo a desodorizar era aumentada e a temperatura do óleo
desodorizado era reduzida. A diferença de temperatura disponível diminuía
durante a etapa de regeneração e teoricamente, ambos os "batch" poderiam, no
máximo, atingir uma mesma temperatura intermediária. Desta forma, apenas
50% da energia térmica poderia ser recuperada, pois nenhuma diferença
adicional de temperatura era disponível.

Naturalmente, existiam algumas diferenças entre os diversos sistemas oferecidos:

Por exemplo, na Fig. 1, é esquematizado um sistema loop, que consiste em
serpentinas na bandeja seguinte à de desodorização e uma serpentina situada no
tanque de medição ou na primeira bandeja.

A transferência de calor é obtida por evaporação de água destilada na bandeja
inferior de regeneração (resfriamento) e sua condensação na serpentina superior
(aquecimento).

Embora este sistema seja factível, na prática, somente 40-45% de recuperação
poderá ser atingido na maioria dos casos. Para aumentar a recuperação de calor
para um nível de 60-65%, sem afetar absolutamente as vantagens do
desodorizador semi-contíniuo, um novo sistema foi introduzido.

Este sistema introduz uma melhor taxa de recuperação de energia na operação
semi-contínua e consiste na utilização de duplo loop.

OBS.: A utilização do terceiro loop se mostra antieconômica, em vista da
pequena diferença na recuperação e o correspondente aumento de custo
(enquanto no sistema com duplo loop a introdução de duas bandejas aumenta a
recuperação em 45%, o terceiro loop necessita quatro bandejas adicionais para
um aumento de somente mais 15%).

Desta forma, efetuando-se toda a troca térmica internamente ao desodorizador
sob alto vácuo e sob injeção de vapor direto, consegue-se unir uma boa
recuperação de energia, excelente qualidade de produto, fácil troca de produto e
baixíssima contaminação na troca.

A seguir apresentaremos o cálculo da regeneração para as diversas alternativas.


130
RECUPERAÇÃO DE CALOR NO EQUIPAMENTO SEMI-CONTÍNUO

A) Um estágio de recuperação de calor - cálculo teórico











Q
1
= m × Cp × A t
1
= m × Cp × A t
2
A t
1
= A t
2
(145 - 40) = (250 - 145) = 110 °C
Q total = f (250 - 40) = 210 °C
Q recup. = f (145 - 40) = 105 °C
q = Q recup. ÷ Q total = 105 ÷ 210 = ½ = 50%

Portanto, teoricamente o máximo de recuperação de calor possível de se obter em
um desodorizador com um estágio de recuperação de calor é 50%.

Na prática é necessário um diferencial de temperatura 15 a 20 graus para que haja
troca térmica e portanto a recuperação de calor efetiva será de aproximadamente
45% para um diferencial de 20 graus.

B) Um estágio de recuperação de calor - valores práticos














q = Q recup. ÷ Q total = 95 ÷ 210 = ½ = 45%


A t
2

A t
1

250°C
40°C
145°C
A t
2

A t
1

250°C
40°C
145°C
135°C
210°C
20°C
131

C) Dois estágios de recuperação de calor - cálculo teórico


















Q total = f (250 - 40) = 210 °C
Q recup. = f (180 - 40) = 140 °C
q = Q recup. ÷ Q total = 140 ÷ 210 = 2/3 = 66,6%


D) Dois estágios de recuperação de calor - valores práticos













Q total = f (250 - 40) = 210 °C
Q recup. = f (170 - 40) = 130 °C
q = Q recup. ÷ Q total = 130 ÷ 210 = 62%


A t
2

185°C
40°C
185°C
65°C
250°C
65°C
105°C
170°C
120°C
A t
2

180°C
40°C
180°C
70°C
250°C
70°C
110°C
132
E) Três estágios de recuperação de calor - valores práticos















Q total = f (250 - 40) = 210 °C
Q recup. = f (197.5 - 40) = 157.5 °C
q = Q recup. ÷ Q total = 157.5 ÷ 210 = 0,75 = 75%


F) Três estágios de recuperação de calor - valores práticos

Na prática, mantendo-se um diferencial de temperatura de 15 graus nas etapas de
regeneração, teremos uma recuperação da ordem de:

q = Q recup. ÷ Q total = (157.5 - 15) ÷ 210 = 68%


RECUPERAÇÃO DE CALOR NO EQUIPAMENTO CONTÍNUO

Um estágio de recuperação de calor - valores práticos












q = Q recup. ÷ Q total = (215 - 80) ÷ (250 - 80) = 79%

145°C
40°C
A t
2

A t
1

250°C
80°C
115°C
215°C
AT = 35°C

52.5°C
250°C
52.5°C
52.5°C
197.5°C
133
Observe-se que a regeneração é feita em contra-corrente sendo portanto função
somente do diferencial de temperatura entre fluido quente e frio sendo que
teoricamente poderia chegar a 100%.

Em caso de utilização de trocadores de calor externos trabalhando em
contracorrente pura como é o caso de trocadores espirais, a regeneração na
prática pode chegar até 90%. Porém como neste caso o resfriamento não é feito
sob vácuo mas sob pressão e sem a presença de vapor direto irá ocorrer
fatalmente uma piora sensível na qualidade do produto final no que se refere a
gosto e vida útil (shelf life).

A utilização de regenerador do tipo filme descendente permite que a regeneração
possa ser feita sob vácuo e vapor direto, mantendo portanto a qualidade final do
óleo.
134
SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁCIDOS GRAXOS
NA DESODORIZAÇÃO


O processo de desodorização tem por objetivo a retirada por destilação das
substâncias voláteis presentes no óleo, que produzem odor, cor e sabor
indesejáveis à fase líquida. Estas substâncias voláteis tem como componente
principal os ácidos graxos livres.

Os ácidos graxos livres tem razoável valor comercial, principalmente pelo
TOCOFEROL (vitamina E), presente em quantidade significativa na fração
volátil.

Além disso, os ácidos graxos não recuperados irão se constituir em substância
contaminante ou poluente no sistema de vácuo da desodorização. Estes irão se
acumular na torre de resfriamento prejudicando a troca térmica e
conseqüentemente o próprio nível de vácuo.

Por estes motivos a performance do sistema de recuperação de ácidos graxos é
extremamente importante para o ótimo desempenho do processo de
desodorização como um todo.

Os sistemas de recuperação de ácidos graxos são projetadosvisando:

- Máxima recuperação do destilado
- Mínima perda de carga no sistema de vácuo
- Mínima necessidade de manutenção e limpeza
- Funcionamento eficiente em ampla faixa de vazões

MÁXIMA RECUPERAÇÃO DO DESTILADO

Isto é atingido graças a utilização de coluna recheada com anéis de enchimento
em aço inoxidável com máxima área e menor volume possível, que permite o
máximo contato dos vapores provenientes do desodorizador com o ácido graxo
resfriado, que funciona como líquido de lavagem.

Uma árvore distribuidora promove uma homogênea distribuição do ácido graxo
resfriado sobre a coluna de enchimento sem formação de névoa.

Desta maneira se evita a sobrecarga do eliminador de névoa (demister),
mantendo-o limpo por maiores períodos de tempo, mantendo ainda constante a
eficiência do sistema de vácuo e do próprio eliminador de névoa.

O lavador de vapores é utilizado também como reservatório dos ácidos graxos
recuperados.

135
Além disso, evita-se a necessidade de um segundo reservatório para acúmulo de
ácidos graxos e se garante uma razoável coluna de líquido na sucção da bomba
de circulação, aumentando o NPSH e funcionando como selo hidráulico para o
sistema de vácuo.

Sua construção é compacta e, quando montado sobre o desodorizador dispensa o
uso de estruturas auxiliares para sua sustentação, minimiza o espaço ocupado e
evita tubulações de interligação.

MÍNIMA PERDA DE CARGA

A utilização de recheio de alta relação área molhada/volume e alta porcentagem
de área livre propicia baixa perda de carga e portanto baixo consumo energético
no termo compressor do sistema de vácuo. A baixa espessura dos elementos que
compõem o recheio e seu acabamento superficial de baixa rugosidade garantem
boa fluidez tanto para a fase líquida como para os vapores, e a baixa perda de
pressão no sistema.

A alta resistência química e mecânica dos elementos que compõem o recheio
evitam problemas com esfarelamento ou deformação (que ocorrem com anéis
cerâmicos ou plásticos respectivamente) conservando indefinidamente suas
características originais.

MÍNIMA NECESSIDADE DE MANUTENÇÃO E LIMPEZA

Estas são características dos anéis construídos em aço inoxidável AISI 316
quimicamente resistente ao ácido graxo e aos produtos de limpeza normalmente
usados (soda cáustica), a altas temperaturas e a choques mecânicos, podendo
inclusive serem limpos por jato de água a alta pressão.

FUNCIONAMENTO EFICIENTE EM AMPLA FAIXA DE VAZÕES

A flexível curva de performance deste tipo de coluna recheada e do próprio
recheio utilizado permite que o aparelho mantenha a mesma recuperação dentro
de todo o limite técnico de operação do desodorizador, não sendo praticamente
afetada pelas mudanças de vazão de produto, sua acidez, quantidade de vapor
direto nem temperatura.





136





































LAVADOR DE VAPORES
Saída de
líquido
Entrada de
líquido frio
Sensor de
nível alto
Sensor de
nível baixo
Para o sistema de vácuo
Visor
iluminado
Demister
Anéis de
enchimento
Visor
iluminado
Entrada de
vapores
137
TOCOFEROIS


A vitamina E foi reportada no início dos anos 20, e era associada com
esterilidade e reprodução. A palavra grega “tocoferol” significa “responsável
pela reprodução”.

Os óleos vegetais contém tocoferois, particularmente os isômeros ¸ (que
aparecem mais nos óleos de milho e soja) e o (girassol e algodão). Com exceção
do o-tocoferol na soja, os isômeros | e o não são encontrados em quantidade
considerável nos óleos vegetais.

A tabela abaixo mostra a distribuição média de tocoferois em diversos óleos
vegetais.

Tocoferol (ppm) Total de
Óleo
o | ¸ o
tocoferol
Soja 100 8 625 261 994
Milho 223 32 790 26 1071
Palma 152 nd nd nd 152
Algodão 389 nd 387 nd 776
Girassol 599 15 38 7 659
Cousa 184 nd 380 12 576
Amendoim 139 3 189 18 349
Oliva 162 9 10 nd 181
nd indica traços ou não detectável
Dados obtidos no JAOCS, vol. 66, no. 6 (junho 1989)

O o-tocoferol tem algumas propriedades antioxidantes porém o o e ¸-tocoferol
são os mais eficientes, constituindo-se em ~ 90% do total de tocoferois presentes
no óleo de soja. Este componente é mais importante quando o óleo não for
utilizado para várias frituras ou frituras em altas temperaturas pois contribui para
o escurecimento do óleo e o desenvolvimento de odores.

O óleo de soja contém originalmente cerca de 0,1% de tocoferol (~1000 ppm) e,
durante o processamento, em especial na desodorização este valor tende a
decrescer. Em desodorização à temperatura de 260
o
C e sob vácuo de 3 mm Hg
serão removidos cerca de 40 a 50% dos esteróis e tocoferois que serão
recuperados no lavador de vapores juntamente com os ácidos graxos destilados.

Os ácidos graxos provenientes do processo de desodorização de óleos vegetais,
recuperados nos lavadores de vapor apresentam, aproximadamente, os seguintes
teores médios de insaponificáveis e tocoferois:
138


Soja Algodão Girassol Cousa
% insaponific. 33 42 39 35
% tocoferois 12 18 15 10
Winters, R.L. - World Conference on Edible Fats and Oils - AOCS - 1990.


O gráfico abaixo mostra a relação pressão de vapor - temperatura para os
componentes mais importantes dos óleos vegetais. (Winters, R.L. - World
Conference on Emerging Technologies in Fats and Oils Industry - AOCS -1986)






























A - Ácidos Graxos
B - Tocoferois
C - Esteróis
D - Esteres de Esteróis
E - Óleo de Soja
150
200 250
300
0,01
0,05
0,1
0,5
1
5
10
Pressão de vapor
(mm Hg)
A
B
C
D
E
Temperatura (
o
C)
139
SISTEMAS DE VÁCUO NÃO POLUENTES PARA
DESODORIZADORES DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS.


A desodorização como o próprio nome sugere tem por finalidade remoção de
substâncias que promovem odores nos óleos e gorduras vegetais e que são
liberados quando do aquecimento dos mesmos (frituras, cozimentos, etc.). Esta
remoção de materiais ditos incondensáveis é muito difícil por destilação normal
devido às altas temperatura a que deveria ser submetido o óleo. No processo de
desodorização é aplicada a técnica de alteração da temperatura de evaporação
destes materiais por mudança da pressão parcial de evaporação com auxílio de
um gás ou vapor, ou seja o óleo é tratado com vapor direto, em baixa pressão (da
ordem de 2 a 3 mbar) e alta temperatura. Disto resulta que os componentes
voláteis e os ácidos graxos de baixo peso molecular são evaporados do óleo.

No caso do refino físico, o vapor resultante arrasta além dos ácidos graxos
presentes em quantidade significativa, parte do óleo de similar composição. O
vapor injetado e o gerado devem ser continuamente removidos da planta. Os
ácidos graxos devem ser condensados por resfriamento em um lavador de
vapores.

Para produção do vácuo são geralmente utilizados ejetores a vapor, combinados
com condensadores barométricos de mistura. Este tipo de condensador é
insensível ao depósito de gorduras.

Devemos levar em contra porém que, por mais eficiente que seja o sistema de
lavagem de gases, parte dos ácidos graxos irá contaminar a água de resfriamento
e no caso da utilização de circuitos fechados em torres de resfriamento, este
efeito será cumulativo terminando por realmente contaminar toda água do
circuito. De outro lado, parte do material incondensável irá evaporar no sistema
de ventilação da torre, desprendendo odor característico, bastante desagradável.

Nos países onde as leis anti poluição estão se tornando cada vez mais rígidas, são
feitos muitos esforços para evitar desde o início que o condensado do vapor
direto, carregado de ácidos graxos venha a se misturar com a água de
resfriamento.

Vários métodos de condensação do vapor direto e para a geração de vácuo foram
estudados nas últimas décadas para fazer com que a água de resfriamento que
retorna ao sistema seja livre do condensado de vapor direto contaminado.

Relacionamos a seguir os métodos tradicionais aplicados para evitar este
inconveniente:
140


- condensador de superfície em temperaturas ambiente
- condensação por contato direto
- com e sem ação de soda cáustica
- com e sem resfriadores
- método de condensação por contato direto em solução salina resfriada
- condensação com formação de gelo

1. Condensador de superfície em temperaturas ambiente.

O uso de condensadores de superfície é possível até a temperatura de
condensação de ~30°C. Isto corresponde a uma pressão de condensação de 42,5
mbar durante o verão o que implica num consumo de vapor elevado nos ejetores
a montante. Recomenda-se neste caso a utilização de um sistema de controle de
vazão do vapor motriz para aproveitar-se a queda de temperatura durante o
período noturno e durante os meses mais frios.

2. Condensação por contato direto:

2.1. Condensação por contato direto, com adição de soda cáustica

Neste método, o condensado do vapor direto fica incorporado ao circuito de
resfriamento como água do condensador barométrico. Soda cáustica é
continuamente adicionada ao circuito de forma a manter o líquido em circulação
ligeiramente alcalino. Nestas circunstancias os ácidos graxos e gorduras são
parcialmente saponificados. O calor de condensação pode ser retirado do sistema
através de trocadores de calor a placas resfriados com água limpa.

É necessário remover continuamente parte da água do circuito correspondente ao
total de material condensado. Se a fábrica dispuser de uma planta de saboaria,
este material alcalino pode ser desviado para esta planta. Caso não haja um
efetivo controle da alcalinidade e da substituição periódica da água, aparecem
neste processo problemas de espuma e odor.

2.2. Condensação por contato direto, sem adição soda

No caso de vapor direto que contém apenas pequena porção de ácidos graxos,
muitas vezes não é necessária a dosagem de solução alcalina, desde que o
circuito não seja longo.

Neste caso é recomendado o uso de dois trocadores a placas em operação
alternada no resfriamento do circuito (um em operação e outro em limpeza).

141
2.3. Condensação por contato direto, com adição de álcali e em baixa
temperatura.

O circuito alcalino descrito no item 2.1 que passa através do condensador
barométrico e pelo resfriador a placas pode também operar com um resfriador a
uma temperatura ligeiramente superior ao ponto de solidificação.

A eficiência de sistema frigorífico com compressor é relativamente alta de forma
que o custo da energia pode ser menor no caso de um projeto adequado a
despeito da maior dificuldade na troca térmica.

A quantidade de solução alcalina a ser retirada continuamente é menor do que no
circuito que opera com água de resfriamento normal. Devido ao sistema alcalino,
este circuito tende a ter os mesmos problemas de espuma e odor e só pode ser
descontaminado através de cisão dos sabões.

2.4. Condensação por contato direto, sem adição de soda e em baixa temperatura.

Para evitar o resfriamento do líquido em circulação em trocadores a placas, um
evaporador foi introduzido no circuito neste processo afim de diminuir a
temperatura da água.

O vapor de flasheamento não contém praticamente mais material graxo
proveniente do óleo e pode assim ser conduzido até um condensador de
superfície que por sua vez é resfriado através da unidade frigorífica.

A condição para um funcionamento satisfatório sem adição de alcali é uma alta
eficiência na separação dos gorduras do circuito. Para este propósito um
separador adequado deve ser previsto no circuito.

3. Condensador de contato direto com uma solução salina refrigerada na
temperatura correspondente à pressão do desodorizador

A operação com condensadores de contato direto abaixo de 0°C e sem pré
compressão é possível se uma solução salina resfriada é usada como líquido de
circulação.

Aqui estão dois exemplos:

a) O vapor direto é resfriado até a correspondente à pressão de desodorização
pela circulação de solução salina - que evapora parcialmente - até o ponto de
absorção do vapor de água. Disto resulta que os componentes do óleo são
condensados em larga faixa. O vapor limpo é comprimido por um ejetor a vapor.
A água evaporada é reposta. Os componentes condensados provenientes do óleo
são separados da salmoura circulante. Não é necessário um circuito frigorífico.
A compressão total do vapor direto é feita pelo ejetor a vapor.
142

b) O vapor direto é completamente condensado em um circuito de solução salina
resfriada por um circuito frigorífico. Uma parte da salmoura é retirada do tanque
de flotação da qual; os componentes do óleo/gordura são separados. Esta parte
será parcialmente evaporada para reconcentração da salmoura no circuito. A
energia é recuperada pelo uso dos vapores da evaporação como vapor motriz para
os ejetores a vapor.

4. Condensação com formação de gelo

Um método completamente diferente é aplicado no caso da condensação com
formação de gelo que opera de forma intermitente.

Dois condensadores, resfriados por circuito frigorífico operando alternadamente,
são conectados ao desodorizador na pressão de operação: 2 a 3 mbar.

Em tempos pré definidos, o condensador em operação é substituído pelo
condensador limpo, limpo do gelo pelo aquecimento a aproximadamente 60°C
pelo aquecimento através do calor disponível e então pré resfriado e reutilizado.

Como a temperatura de condensação correspondente a pressão de desodorização
está abaixo do ponto de congelamento da água, o vapor direto contaminado é
condensado nos tubos como uma camada de gelo.

Os gases residuais devem ser exauridos do condensador também. Neste caso
pode ser usada uma bomba de vácuo tipo Roots ou um pequeno ejetor a vapor.

Embora o calor de cristalização dos ácidos graxos deva ser removido durante a
condensação e cada condensador deva ser novamente resfriado a temperatura de
operação, entre 15 e 25°C abaixo do ponto de fusão, a condensação com
formação de gelo opera com baixo consumo de energia. Praticamente todo
trabalho de compressão é feito circuito de refrigeração de alta eficiência.
Entretanto, o sistema com formação de gelo requer altos investimentos para
equipamentos e acessórios, tubulação e instrumentação de controle e espaço para
instalação, assim como correspondentes gastos de manutenção destes
equipamentos.

Custos de operação:

Os custos de operação para os novos sistemas em comparação com os
tradicionais são de grande interesse para todo refinador de óleos.

Os cálculos mostram que os resultados dependem de:
- quantidade de material arrastado junto com o vapor direto
- pressão absoluta no desodorizador
- custo do vapor
143

A utilização de um sistema de controle de vazão de vapor direto, um excelente
sistema de recuperação de ácidos graxos, características do vapor motriz quanto a
estabilidade de pressão e umidade (vapor seco) e características da água de
resfriamento são os pontos básicos inicias quando da definição da compra de um
sistema de vácuo.

O requisito seguinte seria a definição do tipo de instalação necessária: mais ou
menos sofisticada no que se refere a emissão de poluentes. Certamente, quanto
mais sofisticada (e menos poluente) a instalação, maior será o investimento
inicial, porém, menores serão os gastos com insumos.

Somente dispondo dos custos específicos do vapor, água de resfriamento, energia
elétrica e custos de manutenção é possível avaliar-se a solução ideal para cada
planta.
144
PLANTA PARA REFINO DE ÓLEO DE SOJA

1. Introdução

A planta descrita neste capítulo é projetada para produzir óleo refinado
tipo I, tendo como sub-produto a borra de refino, terra clarificante exaurida e
ácidos graxos provenientes da desodorização.

O óleo refinado é usado na culinária, saladas e em margarinas e gorduras.
A borra de refino é utilizada como matéria prima para a fabricação de sabões ou
ácidos graxos ou ainda adicionada a farelos de extração. A terra clarificante
exaurida é adicionada a farelos de extração ou disposta como resíduo. O ácido
graxos proveniente da desodorização é vendido para produtores de vitamina E
para extração do tocoferol.


2. Tamanho do mercado

O consumo anual de óleo de soja se situa entre 26 kg/capita* nos Estados
Unidos até 1 kg/capita em Bangladesh.

(A produção de soja nos Estados Unidos na safra 93/94 foi de 49,22 milhões de
toneladas e o consumo de óleo de 5,95 milhões).

3. Considerações Econômicas

Uma planta de refino de óleo com capacidade de 300 ton/dia requer um
investimento de aproximadamente R$ 9.300.000,00.

O custo dos equipamentos é apresentado na Tabela 2. A planta requer
operadores treinados e um bom controle para minimizar perdas e para garantir
que os consumos e garantias necessários à operação econômica da planta e custo
de produtos sejam atingidos.

Os pontos chave que afetam a lucratividade na operação são:
- preço da soja
- rendimento do processo (perdas)
- custo do combustível/energia elétrica

As utilidades requeridas são óleo combustível, água e energia elétrica,
como mostrado na Tabela 3.

O processo gera cerca de 140 m
3
de efluente líquido por dia, a 50
o
C. A
água se apresenta com aspecto leitoso e pode conter 5 mg/l de sólidos em
suspensão, 50 mg/l de óleo e 500 mg/l de DBO
5
. Este efluente é tratado no
sistema de tratamento de água incluído no projeto.
145
Tabela 1. Custo da planta
Edificações e instalações auxiliares 700.000
Instalações de acondicionamento e estocagem 400.000
Equipamentos e instalações
equipamentos (custo CIF) 6.800.000
fretes 200.000
montagem mecânica 150.000
instalações hidráulicas 150.000
instalações elétricas 150.000
Detalhamento do projeto
fluxogramas e lay-out de equipamentos 300.000
especificações e desenhos eletromecânicos 200.000
comissionamento e treinamento 100.000
engenharia civil 25.000
gerenciamento da construção 25.000
gerenciamento do projeto 100.000

Custo total da planta, exceto terreno 9.300.000
Incluindo: subestação elétrica, tratamento de água, gerador de vapor, tratamento de
efluentes, estocagem de combustível, oficinas de manutenção, laboratório
de controle de qualidade.

Tabela 2. Custo dos equipamentos
Item Equipamento Preço
1 Neutralização 1.500.000
2 Branqueamento 700.000
3 Desodorização 1.700.000
4 Caldeira para geração de vapor 180.000
5 Torres de resfriamento / ar comprimido 50.000
6 Parque de tanques 470.000
7 Linha completa de enlatamento 1.300.000
8 Equipamento de transporte 50.000
9 Instalação hidráulica de processo e utilidades 330.000
10 Equipamentos auxiliares (sub-estação elétrica,
tratamento de efluentes, etc.)
300.000
Total F.O.B. 6.580.000
Transporte 200.000
Custo de embalagem 20.000

Total CIF no destino 6.800.000

Os custos mais elevados de operação são os relativos ao próprio óleo de soja e ao
óleo combustível/vapor como mostrado na Tabela 3.

A planta requer uma construção de aproximadamente 2.000 m
2
, e um
terreno não urbano de aproximadamente 20.000 m
2
.


146
4. Impacto social

Esta planta irá empregar na área produtiva 6 pessoas:
- 28 operadores não especializados
- 9 operadores especializados
- 12 mecânicos e eletricistas de manutenção
- 3 técnicos de controle de qualidade
- 8 supervisores
- 1 gerente
- 1 superintendente
- mais o pessoal administrativo e de contabilidade requerido pela empresa.

5. Bases do projeto da planta

Esta planta foi projetada para processar 300 ton. de óleo de soja/dia. Os
consumos de insumos e utilidades são conforme abaixo:

5.1. Custos de produção - refino
Tabela 3
INSUMOS CONSUMOS CUSTO TOTAL
por ton óleo INSUMO US$ US$/ton óleo
Neutralização
ácido fosfórico 0,5 kg/ton 0,93/kg 0,47
soda cáustica (ac.0,8%/ex.20%) 4,48 kg/ton 0,123/kg 0,55
vapor para ejetores 11,67 kg/ton 0,01/kg 0,12
vapor aquecimento 96,9 kg/ton 0,01/kg 0,97
água de resfriamento (vácuo) 0,03 m
3
/ton 0,33/m3 0,01
água de processo (reposição) 0,277 m
3
/ton 0,33/m3 0,09
energia elétrica kw/ton 7,17 kwh/ton 0,70/kwh 0,50
Branqueamento
terra clarificante 3,5 kg/ton 325/ton 1,23
vapor para ejetores 11,67 kg/ton 10,00/ton 0,12
vapor aquecimento 15 kg/ton 10,00/ton 0,15
vapor de sopragem dos filtros 2,11 kg/ton 10,00/ton 0,03
água de resfriamento (vácuo) 0,03 m
3
/ton 0,33/m3 0,01
água de resfriamento (reposição) 0,09 m
3
/ton 0,33/m3 0,03
energia elétrica kW/ton 2,83 kwh/ton 0,07/kwh 0,20

Desodorização
ácido cítrico 0,006 kg/ton 2,07/kg 0,01
vapor para ejetores 61,7 kg/ton 0,01/kg 0,61
vapor direto 10kg/ton 0,01/kg 0,10
água de resfriamento (vácuo) 0,4 m
3
/ton 0,33/m3 0,13
água de resfriamento (reposição) 0,45 m
3
/ton 0,33/m3 0,15
óleo combustível caldeira A.P. 3,6 kg/ton 0,132/kg 0,48
energia elétrica kW/ton 2,55 kwh/ton 0,70/kwh 0,18

CUSTO TOTAL REFINO (insumos) 6,20
147

5.2. Custos de operação - refino

Mão de obra direta N
o
de func. Salário+enc. TOTAL
US$/mês US$/ton. óleo
Supervisor de produção 1 2.000,00
Operador de planta 3 3.600,00
Ajudante geral 3 2.400,00
TOTAL 7 8.000,00 1,07


5.3. Perdas do processo

ETAPA DO PROCESSO % sobre o
óleo bruto
Valor do óleo
US$/ton.
Perda
US$/ton.
Neutralização 2,00
Branqueamento 0,11
Desodorização 0,235
TOTAL 2,345 620,00 14,54


5.4. Recuperação dos sub-produtos

ETAPA % sobre o
óleo bruto
Valor por
tonelada
Receita
US$/ton.
Neutralização - BORRA 2,00 270,00 5,40
Branqueamento - TERRA/ÓLEO 0,46 270,00 1,24
Desodorização - ÁCIDO GRAXO 0,235 2.200,00 5,17
TOTAL (receita) - 11,81


5.5. Resumo de custos R$/ton - Refino


ETAPA US$/ton
1 - Refino - insumos 6,20
2 - Mão de obra direta 1,07
3 - Perdas de processo 14,54
4 - Recuperação dos sub-produtos -11,81

TOTAL 10,00


5.6. Custos de operação - Enlatamento - 2 turnos

Mão de obra direta N
o
de func. Salário+enc.
Supervisor de produção 2 4.000,00
Operador de enlatamento 2 2.400,00
Ajudante geral 9 7.200,00
TOTAL 13 13.600,00
148

5.7. Custos de operação - Carregamento de caminhões - 1 turno

Mão de obra direta N
o
de func. Salário+enc.
Supervisor 1 2.000,00
Operador de empilhadeira 1 1.200,00
Ajudante geral 9 7.200,00
TOTAL 11 10.400,00


5.8 Custos de operação - Utilidades e periféricos

Mão de obra direta N
o
de func. Salário+enc.
operadores não especializados 7 5.600,00
operadores especializados 3 3.600,00
mecânicos e eletricistas de manutenção 12 19.200,00
técnicos de controle de qualidade 3 4.800,00
supervisores 4 8.000,00
TOTAL 29 41.200,00


6. Descrição do processo

Esta planta para refino de soja consiste das seguintes etapas:

a) Sistema de descarga de caminhões
b) Sistema de estocagem para 15 dias de refino com a planta operando a 90% de
sua capacidade máxima
c) Equipamento de refino.
d) Equipamento para branqueamento.
e) Equipamento para desodorização.
f) Equipamentos de enlatamento.

A óleo de soja recebido na planta é transferido dos caminhões através de bombas
centrífugas e após passar por medidores de vazão mássica com totalização,
enviado aos tanques de estocagem de óleo bruto (2 x 2.000 ton. cada).

O óleo é transferido dos tanque de estocagem para dois tanques diários (300 ton
cada) dotados de agitação para homogeneização do produto. Destes tanques o
óleo é enviado para as etapas de neutralização, branqueamento e desodorização
que são realizadas subsequentemente passando intermediariamente por tanques
pumões internos à refinaria.

O óleo desodorizado é enviado a dois tanques de produto acabado que irão
alimentar o enlatamento.

O enlatamento de óleos consta basicamente de um sistema depaletizador de latas
vazias, um equipamento de enchimento de latas e recravação das tampas, uma
149
encaixotadora de latas em caixas de papelão com 20 unidades e de uma
paletizadora de caixas cheias em estrados de madeira.

As caixas de óleo são transportadas para o armazém através de empilhadeiras.


Fig. 1 Fluxograma simplificado de processo













Recepção e
descarga de
óleo bruto

Neutralização

Branqueamento

Desodorização

Enlatamento

Armazenagem
150
REDUÇÃO DE CUSTOS DE PRODUÇÃO - REFINO DE ÓLEO DE SOJA


CUIDADOS BÁSICOS:

- Isolamento térmico voltado á economia de energia.
- Sistemas de purga corretamente dimensionados.
- Recuperação de condensado – reutilização no processo.
- Sistemas automáticos de controle de processo.
- Pressões de vapor adequadas ao processo (mínimo possível).
- Limitação de picos de consumo (placas de orifício, válvulas com abertura
lenta, tipo agulha ou globo).
- Eliminação de pontos e riscos de vazamentos.
- Continuidade dos processos.
- Utilização de regeneradores de calor onde possível.


ONDE É POSSÍVEL SE ATUAR NA ECONOMIA DE VAPOR:

- Aquecimento do óleo a neutralizar.
- Produção de água quente para diluição de soda e água de lavagem.
- Métodos de lavagem para economia de água quente
- Sistema de vácuo do secador.
- Eliminação da etapa de secagem após a neutralização.
- Sistema de vácuo do branqueador.
- Diminuição do vapor direto na desodorização.
- Ajuste do consumo de vapor no segundo booster da desodorização.
- Sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos.
- Sistemas de vácuo com condensador de superfície.
- Recuperação de calor em desodorizadores.
- Estanqueidade do sistema de desodorização.
- Utilização de nitrogênio em lugar de vapor direto ("prós e contras").


Onde é possível se atuar na economia de vapor:

Aquecimento do óleo a neutralizar:
Este aquecimento pode ser efetuado através de um regenerador a placas que
de um lado aquece o óleo a ser neutralizado (entrada da neutralização) e de
outro resfria o óleo desodorizado (saída do desodorizador).

Produção de água quente para diluição de soda e água de lavagem.
O condensado gerado na refinaria pode ser recolhido em um tanque de água
quente e esta utilizada como água de diluição de soda e água de lavagem.
151

Métodos de lavagem para economia de água quente.
Diversas são as formas de executar a lavagem do óleo de forma a minimizar a
utilização de água quente e consequentemente a quantidade de vapor
necessária para completar o aquecimento. Estas alternativas são apresentadas
no item Redução do Consumo de Água de Lavagem.

Sistema de vácuo do secador.
Um sistema de vácuo de três estágios para esta aplicação traz normalmente
uma economia de vapor. Um secador corretamente dimensionado necessita
depressões menores e portanto um sistema de vácuo menor.

Eliminação da etapa de secagem após a neutralização.
Dependendo do processo de branqueamento e se este é executado
imediatamente após o refino, sem armazenagem intermediária, a secagem
pode ser feita diretamente no branqueador. Com a dosagem da terra no óleo
ainda úmido obtém-se um melhor efeito da terra segundo os próprios
fabricantes.
Além disso o óleo saindo da lavagem a cerca de 95
o
C requer pouco
aquecimento para chegar na temperatura ideal de branqueamento (105
o
C).

Sistema de vácuo do branqueador
Um sistema de vácuo de três estágios para esta aplicação traz normalmente
uma economia de vapor. Um sistema de branqueamento otimizado necessita
de um sistema de vácuo menor. Lembremos que a terra clarificante tem um
peso específico aparente de 0,5 kg/dm
3
e seu peso específico real (sem ar) é
de aproximadamente 2,5 kg/dm
3
. Isto significa que a terra clarificante
incorpora cerca de 4 vezes seu volume em ar que deve ser eliminado através
do sistema de vácuo como incondensável. Quanto mais eficiente o sistema de
branqueamento, menor o consumo de terra e menor o sistema de vácuo
necessário

Diminuição do vapor direto na desodorização.
A utilização de vapor direto superaquecido propicia um melhor efeito pela
maior área específica das bolhas de vapor, menor queda de temperatura na
desodorização e menor quantidade de respingos (e consequentemente menor
arraste). Além do efeito direto da menor quantidade de vapor direto temos o
efeito indireto, ou seja o sistema de vácuo é dimensionado para arrastar
menos vapor e respingos, consumindo ele próprio menos vapor também.

Ajuste do consumo de vapor no segundo booster da desodorização.
A utilização de válvula de agulha de controle de vazão de vapor do segundo
booster em função da pressão no desodorizador pode propiciar nos momentos
em que a temperatura da água de condensação esteja abaixo da temperatura
de projeto uma economia real de vapor de até 10%, dependendo das
condições locais.
152

Sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos.
A utilização de um sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos, com
baixa perda de carga reduz a carga nos ejetores e consequentemente o
consumo de vapor do sistema de vácuo.

Sistemas de vácuo com condensador de superfície.
A utilização de sistemas de vácuo com água limpa (condensadores de
superfície) faz com que a eficiência da torre de resfriamento permaneça
constante e portanto a água fria nas condições ideais de projeto do sistema de
vácuo garantindo um baixo consumo.

Recuperação de calor em desodorizadores.
A utilização de desodorizadores com sistemas de recuperação de calor
(aquecimento do óleo a entrada do desodorizador com o óleo desodorizado)
propicia economia superior a 80% em desodorizadores contínuos e de 65%
em semi-contínuos. (Vide item de igual título.)

Estanqueidade do sistema de desodorização.
Utilização de conexões soldadas, válvulas herméticas, mínima utilização de
flanges, bombas herméticas, visores reforçados que permitam garantir
estanqueidade, e toda e qualquer solução que evite a presença de juntas ou
pontos de possível infiltração de ar irão fazer com que o sistema de vácuo seja
projetado para um menor consumo de vapor.

Utilização de nitrogênio em lugar de vapor direto.
Esta é um assunto que há cerca de vinte anos gera polêmica e é sempre
apresentado e colodado em discussão, principalmente pelos produtores de
gás.

Se de um lado economizamos o vapor direto, de outro existe a necessidade de
super dimensionar o sistema de vácuo com respeito aos incondensáveis, pois
o nitrogênio não é retido pelo condensador principal e passa por todos os
estágios do sistema de vácuo. (Normalmente o consumo de vapor direto é 1/6
do consumo de vapor de um sistema de vácuo.)

O consumo de nitrogênio é, em massa, maior do que o de vapor direto para o
mesmo efeito – vide: Desodorização – Considerações Teóricas. Para o
mesmo efeito devemos injetar cerca de 55% mais nitrogênio que vapor.

Além disso é necessário aquecer o nitrogênio desde a temperatura ambiente
(ou de temperaturas menores quando temos central de nitrogênio líquido) até
a temperatura de desodorização o que requer uma quantidade de energia
apreciavelmente maior.


153
HIDROGENAÇÃO


O PROCESSO DE HIDROGENAÇÃO


Os óleos vegetais são constituídos de cadeias de ácidos graxos mais longas ou
mais curtas, com maior ou menor número de saturados ou poli insaturados
dependendo de sua origem (semente), e até mesmo procedência e grau de
maturação.

Os óleos que possuem maior número de ácidos graxos saturados como por
exemplo o babaçu, coco e o palmiste (láurico/mirístico) e a manteiga de cacau
(esteárico/palmito), apresentam-se a temperaturas médias ambiente (20 - 25°C)
no estado sólido ou seja sob a forma de gorduras enquanto que os que
apresentam maior teor de poli-insaturados como por exemplo a soja, algodão,
amendoim, milho, girassol (linoleico/oleico), se apresentam a temperaturas
ambiente e mesmo em temperaturas mais baixas no estado líquido.

Tendo em vista que os produtos ditos mais saturados ou seja com menor teor de
poli-insaturados apresentam maior estabilidade oxidativa e menor grau de
polimerização em altas temperaturas (resistência a oxidação térmica e
atmosférica) foi patenteado um processo denominado hidrogenação por W.
Normann em 1903, que tem por finalidade alterar o grau de saturação dos óleos.

Hidrogenação é o processo de tratamento de óleos com gás hidrogênio na
presença de um catalisador no qual resulta a conversão de óleos líquidos em
gorduras semi-sólidas ou plásticas.

A reação ocorre quando o óleo (líquido), o hidrogênio e o catalisador são
colocados em contato em condições adequadas de agitação, e temperatura. O
grau de hidrogenação é controlado pela temperatura, tipo de óleo a ser tratado,
grau de atividade do catalisador, seletividade do catalisador, quantidade de
catalisador e quantidade de gás disponível (pressão).








Reação básica de hidrogenação


H H H H
I I I I
R - C - C - C - C - R
I I I I
H H H H
H H
I I
R - C - C = C - C - R
I I I I
H H H H
+ H
2

Ni
154
Tendo em vista o grande número de produtos obteníveis pelo processo de
hidrogenação, através da variação dos parâmetros de controle de processo e da
matéria prima utilizada assim como o desenvolvimento de produtos hidrogenados
para as mais variadas aplicações específicas, desde gorduras líquidas para
frituras, gorduras para panificação, sorvetes, cremes, biscoitos, folheados,
gorduras para margarinas e cremes vegetais, misturas para bolos, sopas,
cosméticos, substitutivos da manteiga de cacau e uma infinidade de outras, este
processo é feito normalmente de forma descontínua em reatores com volume
determinado.

Desta forma é possível a fabricação dos inúmeros produtos em quantidades
determinadas assim como gorduras base para serem misturadas entre si, de forma
a se obterem produtos para aplicações específicas feitos “sob medida”.

O equipamento normalmente utilizado neste processo é um reator totalmente
fechado, adequado ao trabalho sob vácuo e sob pressão, dotado de sistema de
agitação vigoroso e de serpentinas de aquecimento e resfriamento e ainda de um
distribuidor de gás hidrogênio em sua parte inferior (anel tubular perfurado).


DESCRIÇÃO DO PROCESSO BÁSICO

O reator é alimentado com o óleo líquido que é inicialmente aquecido sob vácuo
até a temperatura de início do processo (~ 150°C).

Atingida a temperatura de início de reação é introduzido o catalisador na
quantidade mínima necessária para a obtenção do produto desejado. Em seguida
é injetado o hidrogênio numa vazão tal que se mantenha uma pressão pré
ajustada, por exemplo 1,2 kg/cm2.

A reação de hidrogenação é altamente exotérmica e a temperatura começa
imediatamente a subir. Atingida a temperatura ótima de reação, por exemplo
200°C, inicia-se o controle de temperatura através da serpentina de resfriamento,
mantendo-se assim constante a temperatura de reação durante o processo.

O hidrogênio injetado é medido de forma a que a reação se proceda até o grau de
saturação requerido, e uma vez que este seja atingido, cessa a entrada de
hidrogênio, o residual é expurgado e inicia-se o resfriamento até a temperatura de
filtração (80°C).

A filtração é feita em filtros verticais fechados sem o auxílio de auxiliar de
filtração afim de manter a pureza do catalisador e permitir o seu eventual reuso.

Uma vez filtrado a gordura assim obtida é pós branqueada. Este branqueamento
tem por finalidade principal remover o residual de níquel proveniente do
155
catalisador assim como produtos de oxidação e ainda remover os sub produtos
formados que dão à gordura o “sabor a hidrogenado”.

O branqueamento neste caso é feito também em um reator de mesma capacidade
que o hidrogenador e de forma descontínua de forma a não haver mistura dos
diversos tipos de gordura produzidos na instalação.

Tendo em vista que reação é exotérmica, havendo portanto um aumento da
temperatura do produto durante o processo, este é facilmente dotado de sistema
de recuperação de calor, fazendo-se que a gordura hidrogenada ao ser
descarregada do hidrogenador troque calor com o óleo a ser hidrogenado,
evitando-se assim a necessidade do uso de vapor de aquecimento.



HIDROGENAÇÃO SEMI CONTÍNUA LURGI

DESCRIÇÃO DO PROCESSO


Esta planta é projetada para a hidrogenação de óleos e gorduras neutralizados e
branqueados. A finalidade do processo é o aumento do ponto de fusão da
matéria prima pela redução do índice de iodo (nível de poli insaturados).

O princípio de operação é semi-contínuo, isto é, um tratamento em bateladas com
um processamento seqüencial totalmente automatizado.

A vantagem do processo em batelada automatizado é a possibilidade da produção
de diferentes tipos de produtos em operação normal, ou seja, os diversos
produtos são produzidos seqüencialmente e de forma automática. Toda tubulação
contendo produto é automaticamente esvaziada no momento em que uma troca
de produto é programada.

Geralmente o controle do processo é feito através de um PLC que supervisiona as
etapas de processo individualmente, tais como alimentação dos diferentes
produtos, esvaziamento, resfriamento interno e externo, etc.


MODO DE OPERAÇÃO

Antes do produto ser alimentado na unidade de hidrogenação, cada batelada tem
sua carga definida (peso ou volume). A determinação da carga pode ser feita
através de pesagem em um tanque dotado de células de carga ou por volume no
próprio autoclave ou ainda através por totalização de um medidor de vazão
mássico.

156
A matéria prima é bombeada ao autoclave de hidrogenação e pré-aquecida com
vapor. Ao mesmo tempo, a umidade residual é evaporada sob vácuo (40-55
mbar) e o ar é removido do sistema antes da entrada do hidrogênio. Quando a
matéria prima estiver seca, o sistema de vácuo é desligado e o reator selado pelo
fechamento de todas as entradas e saídas. O catalisador é adicionado através de
uma eclusa na autoclave.

O óleo é circulado através de uma bomba e passa através de um ejetor localizado
no fundo da autoclave, que succiona o hidrogênio do "head space" e reincorpora
ao processo. Isto garante uma intima mistura dos componentes (óleo, catalisador
e hidrogênio) e facilita a absorção do hidrogênio pelo óleo enquanto recircula
internamente na autoclave.

Quando o ponto de fusão ou o índice de iodo desejado é alcançado, o suprimento
de hidrogênio é interrompido. O produto é resfriado em um trocador de calor
externo e flasheado em vaso de descarga. O catalisador é removido por filtração
em filtros fechados de placas verticais.

Um pós branqueamento, também em bateladas, garante a eliminação dos traços
de níquel residual advindos do processo.


SISTEMAS DE REAPROVEITAMENTO DO CALOR GERADO

Tendo em vista ser a hidrogenação um processo exotérmico, ocorre durante o
mesmo o aumento da temperatura do óleo, que deve ser controlado para serem
mantidas as condições ideais de processo. Além disso, o produto final obtido
(gordura hidrogenada) deve ser resfriado antes da etapa de filtração.

Este calor gerado pode ser reaproveitado para aquecimento da matéria prima que
entra no processo, o que propicia uma economia de vapor de aquecimento assim
como de água de resfriamento.


DESCRITIVO DO PROCESSO COM REGENERAÇÃO DE CALOR

A matéria prima a ser hidrogenada é bombeada pela bomba de alimentação do
processo (G2) através de um medidor de vazão mássico (M1) para um trocador
de calor espiral (E5). Neste trocador de calor o óleo ou gordura que se encontra a
uma temperatura de 40 a 80
o
C é aquecido até a temperatura de início de processo
em contracorrente com a gordura hidrogenada que deixa o processo.

Após passar pelo trocador espiral a matéria prima vai ao desaerador D2 que é
mantido sob vácuo através do sistema de vácuo G1 (~ 40 mbar). Parte do óleo é
enviado ao tanque de preparação de catalisador D5 e o restante para a autoclave
157
D1. O catalisador disperso em óleo no tanque D5 é bombeado através da bomba
G4.1 para o fundo da autoclave D1.

O óleo é circulado através da bomba G1 e passa através de um ejetor localizado
no fundo da autoclave (D7), que recebe o hidrogênio do processo e succiona o
hidrogênio do "head space" que é reincorporado ao processo. Isto garante uma
intima mistura dos componentes (óleo, catalisador e hidrogênio) e facilita a
absorção do hidrogênio pelo óleo enquanto ocorre a recirculação interna na
autoclave.

Para manter a temperatura de hidrogenação constante o óleo é circulado pelo
resfriador tubular E1 que por troca indireta com água condensada mantém a
temperatura de reação e ao mesmo tempo gera vapor.

A geração de vapor é feita pelo bombeamento do condensado armazenado no
tanque F1 pela bomba G6 através do trocador E1.

Caso este vapor gerado não possa ser totalmente utilizado, o controle de
temperatura do condensado será feito através da passagem pelo resfriador a
placas E3 por meio da bomba G5.

Este meio de resfriamento indireto também pode ser utilizado para resfriamento
da gordura quando não for possível efetuar a regeneração (por exemplo, em
paradas do processo).


RELAÇÃO DE EQUIPAMENTOS - FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO

D1 – Reator
D2 – Secador
D3 – Tanque de descarga
D4 – Vaso de expansão
D5 – Tanque de mistura de
catalisador
D6 – Filtro vertical
D7 – Filtro de polimento
D8 – Corta chama
D9 – Corta chama
D10 – Tanque intermediário
D11- Tanque de recuperação de
catalisador
E1 – Aquecedor/resfriador
E3 – Resfriador
E5 – Regenerador de calor
E6 – Resfriador de gordura
F1 – Tanque de condensado
F2 – Caixa barométrica
G1 – Bomba de circulação
G2 – Bomba de alimentação
G3 – Bomba de filtração
G4.1/2–Bomba de catalisador
G5 – Bomba de circulação de água
G6 – Bomba de condensado
G7 – Ejetor de mistura
G8 – Bomba de transferência
G9 – Bomba de transferência
G10 – Ejetores/ condensadores
G11 – Agitador tanque intermediário
M1 – Medidor mássico
158
FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO - HIDROGENAÇÃO




























F2
D2
D1
E1
D3
F1
D10
D6
G10
D9 D8
D4
G6
E5
D
5
D1
1
E6
D7
D2

E3
G2 G8
G4.2 G3
G5
G4.1
G1
G7
M1
H2
vapor
159
HIDROGENAÇÃO: DADOS GERAIS


Índice de iodo (IV) Soja: 130 (125 - 140)
Girassol: 133
Algodão: 110
Canola: 100
Palma: 50
Babaçu: 15
Palmiste: 14 - 23


Gordura hidrogenada: Fritura: 90
Gordura líquida: 80
Gordura sólida: 60

Catalisador (referência): Nysosel 222 (HARSHAW / FILTROL)

Consumo de catalisador novo: 0,3 a 0,4 kg/ton.

Limite de níquel na gordura: máx. 4 ppm

Tempo de hidrogenação: ~ 30 min.

Consumo de hidrogênio: Teórico:
883,3 l de H
2
/ton óleo × abaixamento de IV
0,0795 kg de H
2
/ton óleo × abaixamento de IV
(1 litro de H
2
= 0,085 g)

Prático:
1,0 a 1,1 Nm
3
/ton óleo × abaixamento de IV

Calor de reação gerado: 888 – 943 cal/ kg × abaixamento de IV

Características do óleo branqueado: FFA: 0,05 – 0,08%
Fósforo: 0 ppm
Sabões: 0 ppm
Cor: 4 - 5
Peróxidos: 0 – 0,2 meg/kg
Umidade: 0%

160
Condições de Hidrogenação Seletiva e não Seletiva:

Controle do processo Seletiva Não seletiva
Temperatura Alta: 170° C Baixa: 120° C
Pressão de hidrogênio Baixa: 1 atm Alta: 3 - ? atm
Agitação Baixa Alta
Concentração Alta: 0,05 como Ni Baixa: 0,002 como Ni
Trans isômeros Alto Baixo
Catalisador seletivo Sim Não




Efeito das Condições de Processo na Hidrogenação:

Aumento na: Resulta em:
Temperatura Aumento na seletividade
Aumento na formação de trans isômeros
Aumento na velocidade de hidrogenação
Pressão de hidrogênio Decréscimo na seletividade
Decréscimo na formação de trans isômeros
Aumento na velocidade de reação
Concentração de catalisador Aumento na seletividade
Aumento na formação de trans isômeros
Aumento na velocidade de hidrogenação
Agitação Decréscimo na seletividade
Decréscimo na formação de trans isômeros
Acréscimo na velocidade de reação

161
FILTRAÇÃO DO ÓLEO HIDROGENADO


A hidrogenação de óleos e gorduras é a reação química unitária mais largamente usada
na indústria de processamento de óleos. Tem a característica de modificar química e
fisicamente o comportamento de um produto, criando um produto com novas
características.

A hidrogenação é provavelmente o processo mais pesquisado e discutido na indústria
de óleos. Os diversos requisitos e efeitos interativos do projeto e condições do
processo, qualidade do catalisador, matéria prima e especificações do produto criam
um quebra-cabeças bastante complexo, que pode ser solucionado de muitas maneiras.

Muita literatura técnica já foi apresentada e publicada sobre as teoria de processo e
sobre o uso e função dos catalisadores. Informações sobre projetos específicos de
plantas são também disponíveis dos mais importantes fabricantes de equipamentos
deste tipo.

O processo de hidrogenação pode ser tanto descontínuo (em bateladas) como contínuo.
A operação comercial requer freqüentes mudanças do tipo de óleo e muitas alterações
dos parâmetros de processo, o que é particularmente difícil em processos contínuos.
Por este motivo a hidrogenação por bateladas é o método preferido embora altas
produções de um mesmo produto sejam possíveis.

A maior parte dos projetos de sistemas por batelada operam no princípio do reator
"dead end" ou reator "loop".

As vantagens de cada um dos equipamentos e como escolher o mais adequado deve ser
explicada pelo fabricante dos equipamentos.

Entretanto ambos os sistemas tem algo em comum, ou seja, para se obter a reação
deve-se adicionar um catalisador e após o final da reação este catalisador deve ser
removido.

A remoção do catalisador é usualmente feita através de filtros de pressão de placas
verticais ou de filtros prensa. Nas plantas automatizadas o filtro de pressão de placas
verticais é o indicado pois não requer a intervenção de operadores.

Assim como a filtração do óleo bruto a filtração do catalisador é feita com o auxílio de
um material de pré capa ou auxiliar filtrante.

Na filtração com pré capa os principais objetivos são:

1) Criar uma base filtrante ou camada de pré capa que seja fechada o suficiente para
reter todos os sólidos em suspensão do líquido a ser filtrado.

162
2) Adicionalmente, criar a mesma camada com o máximo de porosidade de forma que
a máxima quantidade de sólidos em suspensão possa ser retida antes que esta camada
seja bloqueada. Quando esta camada é bloqueada torna-se necessário limpar o filtro e
portanto interromper a filtração.

Obviamente quando as partículas em suspensão são menores que os poros do filtro, as
partículas passarão pelo filtro. Felizmente a terra diatomácea é disponível
comercialmente em diversas granulometrias o que permite a retenção de vários
tamanhos de partículas.

Catalisadores de Níquel:

Existem muitos fabricantes de catalisadores de níquel no mercado como Harshaw
(Holanda), Unichema, Girdler e Hoechst (Alemanha), Calsicat, Engelhard, United
Catalysts (USA).

Todos os fabricantes de catalisador tem vários tipos de produtos para a hidrogenação
dos diversos óleos.

Existem porém dois tipos básicos de catalisadores de níquel:

Catalisadores de níquel puro como o níquel de rainy
Catalisadores suportados (catalisador de níquel sobre terra diatomácea).

Os catalisadores de níquel foram comercializados de várias formas e até 1982 a forma
mais comum era a de flocos . Atualmente a forma de pastilhas está se tornando cada
vez mais popular.

Para a filtração do catalisador de níquel é recomendado o uso de uma camada de pré
capa. Esta camada é formada pela recirculação do óleo adicionado de um auxiliar de
filtração (terra diatomácea). A quantidade de material de pré capa é de 0,5 a 1 kg por
metro quadrado de área filtrante (0,7 é o recomendado).

Durante a filtração é recomendado também o uso de auxiliar filtrante misturado com o
óleo para formação do bolo. Geralmente 200 g por tonelada de óleo é suficiente. Esta
quantidade depende da filtrabilidade do catalisador o que deve ser verificado junto ao
fabricante.

O auxiliar filtrante é utilizado para aumentar a capacidade do filtro ou aumentar o ciclo
de filtração porém alguns tipos de catalisadores não necessitam do uso do auxiliar
filtrante. Na prática, o uso e a quantidade de auxiliar filtrante é uma questão de
otimização lembrando que a adição do auxiliar filtrante diminui o teor de níquel no
bolo do filtro o que pode causar problemas no caso do reutilização.

163
Bolo de filtração

A quantidade de bolo em kg de catalisador que pode ser removido de um óleo por
metro quadrado de área filtrante por ciclo depende de muitos fatores:

- Tipo de catalisador e suas características de filtrabilidade.
- Temperatura do óleo
- Quantidade de auxiliar filtrante utilizado
- Abertura da malha do filtro

Vazões de filtração

Para a filtração de óleos vegetais e gorduras com 0,2 a 0,3% de catalisador (como
níquel) a 90 - 110
o
C de temperatura de filtração, a vazão média é de 250 a 460 litros
por metro quadrado por hora.

Descarga do bolo via seca

Por diversas razões como a reutilização do catalisador e o risco de incêndio é
necessário um grande cuidado na filtração e a sopragem com vapor, nitrogênio ou gás
carbônico, (preferivelmente aquecido). Durante a utilização o catalisador deve ser
protegido do ar e do vapor de forma a evitar a oxidação tanto do níquel como da
gordura.

De outro lado o material oxidado irá desprender alguma unidade durante a próxima
hidrogenação, o que irá hidrolizar os triglicerídeos e aumentar a acidez. Os ácidos
graxos livres formados irão reagir com o níquel em parte e desativar o efeito catalítico
pela formação de sabões metálicos. A descarga do bolo filtrante irá expor o bolo à
atmosfera podendo ocasionar os mesmos problemas.

Descarga do bolo via úmida

A descarga do bolo via úmida através de jato de óleo pode ser aplicada quando o
catalisador é reutilizado e retornado à autoclave na forma de lama.

Este é sem dúvida o meio mais seguro e limpo de manuseio do catalisador quando a
reutilização é possível. Permite com que a fábrica permaneça sempre limpa. Quando
o catalisador estiver exaurido a descarga via seca deverá ser efetuada e o catalisador
descartado.

Em termos relativos, o catalisador de níquel é a matéria prima mais cara adquirida
pelas empresas hidrogenadoras. Por razões comerciais é portanto comum a prática de
reutilização do catalisador.

164
As condições de reutilização do catalisador devem ser discutidas com o fornecedor e
depende de vários fatores:

- Tipo e qualidade da matéria prima
- Equipamento de processo disponível
- Qualidade final do produto requerido
- Características de filtração do catalisador reutilizado

No caso em que o catalisador não seja reutilizado ou quando ele é descartado após
varias reutilizações, é importante que o bolo seja descarregado tão seco quanto
possível, para minimizar a perda de óleo.

Secagem do bolo

Como já mencionado acima, a retenção de óleo no catalisador descartado é um fator
importante. Para secar o bolo filtrante após a conclusão do ciclo de filtração é
necessário soprar o bolo com um gás inerte. Sopragem com ar deve ser evitada devido
a possibilidade de auto ignição do bolo.

Para o ciclo de secagem é necessário uma quantidade substancial de gás inerte para
termos uma retenção de óleo no catalisador como abaixo:

1) Com gás carbônico ou nitrogênio frios: 0,15 - 0,20 Nm
3
/m
2
/minuto a 2 bar por 15
minutos a retenção de óleo será da ordem de 38% a 45%.

2) Com gás carbônico ou nitrogênio a quente: 0,10 - 0,15 Nm
3
/m
2
/minuto a 2 bar por
10 minutos a retenção de óleo será da ordem de 32% a 35%.

3) Com vapor (a 140 - 150
o
C): 0,3 - 0,5 kg de vapor/ kg de bolo seco a 2 - 3 bar
durante 15 - 20 min. a retenção será da ordem de 30%.

Ciclo de filtração

Enchimento do tanque do filtro 5 min. aprox.
Recirculação até efetivo início de filtração: 5 a 10 min.
Filtração (depende do tamanho do filtro): 1 a 2 horas
Drenagem do filtro: 5 min. aprox.
Sopragem do bolo: 10 - 15 min.
Limpeza (seca ou úmida): 5 min. aprox

O conteúdo de níquel no óleo filtrado, com adição de ácido cítrico será 1,5 a 2 ppm.

NOTA: No caso de reutilização do catalisador, é essencial não utilizar ácido cítrico
antes da filtração de forma a evitar que o catalisador seja envenenado pelo ácido.

165
Uma solução melhor neste caso é a dosagem do ácido após a filtração na linha de óleo
ou gordura de forma que o níquel dissolvido seja removido como sabões de níquel.

Para removê-lo é utilizado filtro de papel com a adição de alguma terra de clarificação.

Quando esta etapa é feita através de pós branqueamento, são utilizados filtros
convencionais de placas verticais.

Em ambos os casos o níquel residual após a filtração será da ordem de 0,2 ppm.






Traduzido e adaptado de literatura da LFC Lochen B.V.
166
RECUPERAÇÃO DE CALOR NO PROCESSO DE HIDROGENAÇÃO



O processo de hidrogenação é um processo exotérmico pois durante a reação é
liberado calor correspondente a 888 – 943 cal/ kg × abaixamento de IV.

Se considerarmos por exemplo um óleo de soja com índice de iodo (IV) inicial de130
e pretendermos obter uma gordura com índice de iodo de 70 teremos
aproximadamente a seguinte geração de calor por tonelada de óleo:


900 x (130 – 70) x 1.000 = 54.000.000 cal


ou seja: 54.000 kcal.

Se esta temperatura não for controlada, isto fará com que o óleo aumente sua
temperatura de por exemplo 150
o
C (temperatura de início de reação) para 258
o
C.

Como a temperatura de reação é controlada em cerca de 200
o
C temos um excedente
de calor gerado que pode ser transfromado em vapor ou água quente por exemplo.

O óleo a 200
o
C também deve ser resfriado após o processo concluido até a
temperatura de filtração e novamente podemos utilizar este calor, por exemplo para
aquecer o óleo a ser hidrogenado até a temperatura de início de reação.

A seguir apresentamos dois esquemas de regeneração de calor apenas para aproveitar a
diferença de temperatura do óleo: através de um tanque de descarga com serpentina
(adequado para plantas com reatores até 10 – 12 ton) e através de trocador espiral
(adequado para plantas maiores, até 30 ton por batelada. (Fig. 1 e Fig. 2).

Um sistema mais completo com total recuperação de calor de reção pode ser
executado com utilização de circulação do óleo em trocador tubular vertical de
película descendente com apresentado na figura 3.
167
HIDROGENAÇÃO COM TANQUE REGENERADOR

































Autoclave de
hidrogenação
Tanque de
alimentação
Tanque de
regeneração
Filtro de
catalisador
Catalisador
Hidrogênio
Sistema
de vácuo
Óleo
Gordura
hidrogenada
Figura 1
168
HIDROGENAÇÃO COM REGENERAÇÃO ATRAVÉS DE TROCADOR DE
CALOR ESPIRAL









































Autoclave de
hidrogenação
Tanque de
alimentação
Tanque
de
filtração
Filtro de
catalisador
Catalisador
Hidrogênio
Sistema
de vácuo
Gordura
hidrogenada
Tanque de
descarga
Entrada do óleo
a hidrogenar
Regenerador
de calor
Figura 2
169
HIDROGENAÇÃO COM TOTAL RECUPERAÇÃO DE CALOR


F2
D2
D1
E1
D3
F1
D10
D6
G10
D9 D8
D4
G6
E5
D
5
D1
1
E6
D7
D2

E3
G2 G8
G4.2 G3
G5
G4.1
G1
G7
M1
H2
vapor
Figura 3
170
FRACIONAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS


Os óleos e gorduras são constituídos de trigliceridos de ácidos graxos que,
individualmente. em temperatura ambiente podem se apresentar no estado líquido ou
sólido. Apesar de serem de composição similar, dá-se o nome de óleo à fração que se
apresenta no estado líquido em temperatura ambiente e àquela que apresenta
consistência sólida, de gordura.

Como estas frações são solúveis entre si e totalmente miscíveis, encontramos
freqüentemente óleos vegetais (líquidos) que contém frações gordurosas, em menor ou
maior quantidade, como por exemplo o óleo de algodão no primeiro caso e o dendê no
segundo.

Para eliminarmos o efeito de turbidez provocado pela cristalização dos componentes
de baixo ponto de fusão, efetuamos a winterização ou frigorificação do óleo o que
significa a remoção da fração gordurosa.

Quando porém a intenção é a efetiva separação dos componentes do óleo em suas
frações oleosa e gordurosa, procedemos ao fracionamento do mesmo.

Ambos os processos seguem o mesmo princípio básico ou seja:

- Etapa de homogeneização: O óleo é aquecido até uma temperatura superior a de
cristalização do seu componente de maior ponto de fusão.
- Etapa de cristalização: O óleo é resfriado lentamente, sob condições controladas, a
uma temperatura abaixo do ponto de fusão da fração a ser separada, e mantido nesta
temperatura por um tempo determinado, até que os cristais se formem e atinjam um
tamanho adequado
- Etapa de separação: O óleo passa por um processo de separação dos cristais por
via seca (filtração), ou por via úmida (centrifugação).

As etapas que influem diretamente no rendimento do processo são evidentemente a
cristalização e separação.

Na etapa de cristalização buscamos a formação de cristais estáveis e de dimensões
apropriadas e na de separação, a menor contaminação entre frações ou seja, a menor
presença de óleo na gordura e vice-versa.

CRISTALIZAÇÃO

A cristalização fracionada é o processo de separação termomecânica onde as frações
de triglicerídeos de óleo e gordura são separadas, ainda como mistura por formação de
cristais em uma fase líquida.

Neste processo ocorrem as seguintes etapas:
171

- Resfriamento do líquido até uma supersaturação, resultando a formação de núcleos
de cristalização.
- Crescimento progressivo dos cristais por resfriamento gradual.

A cristalização é um processo exotérmico, ou seja, libera calor, calor este que deve ser
removido do sistema na mesma velocidade em que é liberado.

A diminuição de temperatura aumenta a viscosidade do óleo, diminuindo pois a
velocidade de movimento dos núcleos de cristais. Como estes para o seu crescimento
devem ter o máximo contato com o líquido ainda não cristalizado, os cristalizadores
devem ser dotados de agitadores suaves que, sem destruir os cristais, permitam a sua
movimentação por toda a massa líquida.

Para se conseguir a cristalização controlada e o conseqüente crescimento dos cristais, o
resfriamento deve ser efetuado lentamente e o diferencial de temperatura entre as
superfícies frias (serpentinas) e o líquido deve ser mantido o mais baixo e constante
possível (da ordem de 2 a 3 °C).

Isto é conseguido pela utilização de diversas serpentinas independentes dentro do
cristalizador, com controle da vazão e temperatura da água também independentes,
seguindo o resfriamento uma determinada curva de cristalização, pré-deteminada para
o produto a ser fracionado e para as características dos produtos finais que se pretende
obter. Este controle é efetuado utilizando-se de sistemas de controle lógicos
programáveis, supervisionados por micro computador, onde as curvas de cristalização
são armazenadas para perfeito controle do processo.

O tempo adequado para crescimento dos cristais, que determina o volume dos
cristalizadores, pode variar entre 8 até 12 horas, dependendo da matéria prima e o
produto final requerido.

SEPARAÇÃO

A eficiência de separação da fração sólida e da líquida depende particularmente da
forma de resfriamento que determina o formato e tamanho dos cristais. A própria
transferência do produto do cristalizador ao filtro pode fragmentar os cristais
prejudicando a filtrabilidade ou a separação, devendo pois ser executada de forma
suave sem turbulência.

O sistema de separação pode ser através de filtro a vácuo, de centrífuga ou através de
filtros do tipo prensa dotado de membranas. Este último processo apresenta os
melhores resultados (80% de rendimento) pois permite prensar a fase sólida retida no
filtro com pressão mais alta que no filtro a vácuo (69% de rendimento).

172
Porém, para a grande maioria das aplicações, a separação por centrífuga, que atinge
um rendimento da ordem de 75% e é um processo hermético, contínuo e possibilita um
ajuste fácil do ponto de fusão da estearina, independente da cristalização.

O processo consiste em bombear o produto cristalizado para a centrifuga (de bicos
ejetores) através de um filtro de escovas rotativas que faz a separação da oleína na fase
leve e da estearina na fase pesada. A estearina é lançada num tanque de refusão que
com auxílio de um trocador a placas mantém a mesma líquida.

No processo por filtração, o produto cristalizado é enviado para a câmara dos filtros
onde o fase gordurosa é retida, até que a câmara fique cheia de cristais. Neste
momento, é interrompida a alimentação e as membranas são infladas com ar
comprimido, pressionando os cristais retidos de forma que grande parte do óleo
intersticial seja removido.

O restante do óleo é soprado para fora do filtro e posteriormente o bolo filtrante,
constituído primordialmente da gordura fracionada, é retirado do filtro pela abertura do
mesmo.


Planta de Fracionamento de Óleos e Gorduras

Na planta de fracionamento os componentes de alto ponto de fusão de óleos e
gorduras, existentes no estado líquido, misturados com os componentes de baixo
ponto de fusão, são cristalizados sob condições de resfriamento controlado e em
seguida separados em centrifuga ou filtrados em um filtro prensa de membrana.
Oleína e estearina fundida são os produtos finais obtidos.

Independente do método de separação (centrífuga ou filtro) as etapas de
homogeneização e de cristalização são basicamente iguais. O que difere é apenas o
método de separação. Para facilitar o entendimento faremos a descrição da planta com
filtro e em seguida a alternativa com centrífuga.

Estas plantas são adequadas para processar materiais totalmente refinados
(degomados, branqueados e desodorizados) ou materiais semi-refinados (degomados,
branqueados e neutralizados). Ainda é possível submeter o produto a um duplo
fracionamento, isto é, a fase líquida pode ser uma vez mais separada em componentes.
Neste descritivo não é previsto o duplo fracionamento.

HOMOGENEIZAÇÃO:

O produto a ser fracionado é transferido do parque de tanques para o tanque
intermediário. Antes dos óleos ou gorduras serem bombeados ao processo de
cristalização, este deve ser homogeneizado. Para este propósito o material é aquecido
da temperatura de armazenagem (aproximadamente 45°C) até a temperatura de
homogeneização (60°C). Um agitador é utilizado para misturar o material do tanque
173
intermediário durante a homogeneização. Qualquer perda de temperatura é
compensada através da serpentina interna de aquecimento do tanque.

Para recuperar a maior parte do calor de homogeneização, é previsto um trocador de
calor para aquecer o produto na alimentação e resfriar o produto que será transferido
para a seção de cristalização.

Após passar pelo trocador de calor, a temperatura do produto de alimentação será
finalmente aumentada até 60°C no trocador de calor através de vapor saturado.

O óleo ou gordura será retirado do tanque intermediário através da bomba ( 2 ) via
trocador de calor ( 2 ) para recuperar a maior parte do calor. Será em seguida resfriado
no trocador ( 3 ) em contrafluxo com a oleína fria do tanque coletor de oleína ( 4 ) e
alimentado o cristalizador ( 7 ).

Caso não haja oleína disponível no tanque ( 4 ), como por exemplo no início de
operação após período de parada, o tempo de cristalização será incrementado de forma
a remover esta quantidade de calor sensível e o calor de cristalização, apenas com o
chiller e o sistema de troca de calor do cristalizador.

A bomba 1 terá vazão mássica igual a da bomba ( 1 ) de forma a obter-se a máxima
recuperação de calor.

CRISTALIZAÇÃO

Após o processo de homogeneização, o óleo ou gordura será transferido à seção de
cristalização e resfriado até a temperatura requerida.

O nível do cristalizador será controlado pelo sistema de controle de nível pelo PLC.
Tão logo o cristalizador atinja o nível determinado, o resfriamento do óleo se inicia
pela circulação de água de resfriamento através da bomba ( 18 ) e simultaneamente a
agitação da suspensão tem início.

A temperatura da água de resfriamento será ajustada pela quantidade de água gelada a
ser misturada ao circuito de água de resfriamento através de válvula de controle.

ÁGUA GELADA

A água gelada é alimentada pela bomba ( 18 ) do tanque de água ( 17 ). O tanque de
água serve como reservatório e equaliza a capacidade e consumo de energia do chiller
( 12 ). O fluxo de água gelada que atravessa o chiller será ajustado pela bomba ( 18 ) e
pelo circuito de controle, de acordo com a temperatura requerida para a água.

174
SEPARAÇÃO

Quando a temperatura de separação da suspensão no cristalizador ( 7 ) é alcançada,
esta é cuidadosamente enviada ao filtro ( 9 ) através da bomba ( 8 ), Aqui, o fluxo e a
pressão de filtração são controlados.

Quando as câmaras do filtro estão cheias e uma quantidade considerável de filtrado
tenha sido drenado, o bolo é finalmente prensado a seco, insuflando-se ar comprimido
nas membranas do filtro (ou eventualmente oleina).

A oleína filtrada é coletada no tanque ( 14 ) e enviada ao tanque de estocagem através
da bomba ( 13 ), via trocador de calor ( 6 ) (regenerador).

Uma vez terminada a filtração, o filtro prensa é aberto e o bolo de estearina
descarregado para o tanque de refusão ( 15 ). A estearina fundida é transferida ao
tanque de estocagem através da bomba ( 16 ).

A eficiência de separação do filtro é aumentada pela sucção do residual de suspensão
das linhas de alimentação, de volta para o tanque ( 4 ) através da bomba ( 10 ). Além
disso o residual de oleína é soprado ao ( 14 ) antes de o filtro ser aberto. O processo
completo de filtração tem um alto grau de automação e requer mínima atuação do
operador.

De tempos em tempos, o residual do bolo de estearina deve ser refundido do tecido do
filtro. Isto é feito pela recirculação de oleína aquecida que serve como líquido de
lavagem do tanque ( 14 ), através dos trocadores de calor ( 2 e 3 ) e filtro ( 9 ).

Um sistema de supervisão da planta computadorizado é normalmente utilizado para o
controle e operação da planta. Varias curvas de cristalização são disponíveis na
memória do computador e podem ser escolhidas de acordo com os requerimentos do
produto final. É possível a criação de novas curvas de cristalização de acordo com a
experiência adquirida e dos requerimentos dos produtos a serem processados.



175
FRACIONAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS

Processo convencional

4
14
13
15
16
9
8
5
2
1
3
6
7.1 7.2
18.1 18.2
oleína
estearina
M M
M
12
11
17
HOMOGENEIZAÇÃO
SEPARAÇÃO
CRISTALIZAÇÃO
ÁGUA
GELADA
óleo a

fracionar
10
vapor
vapor
176
Planta de Fracionamento de Óleos e Gorduras
com Separação por Centrífuga




















Rendimento em oleína no fracionamento de óleo de palma -
Resultados típicos:


Filtro a Vácuo


Separador Centrífugo

Filtro de Membrana

68 – 70%


75%

80%

177
INTERESTERIFICAÇÃO


INTRODUÇÃO

Durante a síntese dos óleos e gorduras no desenvolvimento de plantas e animais, as
enzimas ligam os ácidos graxos livres ao glicerol em uma ordem determinada. A
interesterificação muda esta distribuição ordenada em uma distribuição randômica
desde que a temperatura de reação seja próxima da temperatura de fusão do óleo.
Existem duas exceções a esta regra de distribuição aleatória: interesterificação dirigida
e interesterificação enzimática. Embora a ênfase deste capítulo seja a
interesterificação química. ambas as alternativas serão discutidas nas seções seguintes.

Interesterificação, muitas vezes referida apropriadamente pelo termo descritivo: re-
arranjo, oferece uma importante alternativa para modificar as propriedades de óleos e
gorduras. A reação se inicia quando uma catalisador apropriado é adicionado ao óleo.
A "forma ativa" do catalisador é então formada o que promove a separação dos ácidos
graxos da cadeia do glicerol. Como a reação continua, os ácidos graxos destacam-se e
simultaneamente se re-ligam nas posições abertas dentro do mesmo glicerídeo e em
posições vagas de glicerídeos adjacentes. Desta maneira, quando a reação atinge seu
ponto de equilíbrio, os ácidos graxos formaram novas cadeias de triglicéridos que não
mais representam a ordem de distribuição original.

A performance dos produtos finais de óleos e gorduras hidrogenadas é devida em
grande parte às modificações físicas dos ácidos graxos (trans isomeros). A
interesterificação, contanto não muda as características dos ácidos graxos provenientes
do produto original. As modificações nas características de fusão e solidificação de
óleos e gorduras interesterificadas são devidas às proporções relativas dos
componentes dos triglicerideos após o re-arranjo dos ácidos graxos.

A interesterificação também afeta as tendências de cristalização dos óleos e gorduras.
Isto foi usado em escala comercial antes que as gorduras vegetais hidrogenadas
substituíssem a banha de porco modificada como a gordura doméstica preferida.
Antes da interesterificação a banha (não modificada) tinha uma grande tendência de
formar cristais do tipo | . Após a interesterificação, a forma mais estável dos cristais
é a |'. O resultado desta mudança nas características dos cristais aumentou o range de
plasticidade e facilidade de incorporação de ar da banha de porco, e portanto,
aumentou sua utilidade.


COMPOSIÇÃO TEÓRICA DOS TRIGLICERÍDEOS

A composição dos triglicerídeos resultantes da interesterificação pode ser calculada
através de probabilidades. Para n ácidos graxos A, B, C, D ... em quantidades a, b, c,
d..., os tipos de triglicerídeos podem ser previstos conforme abaixo:

178

Tabela 1 - Composição dos Triglicerídeos

TIPO Número Quantidades

Triglicérido simples
(AAA, BBB, ...) n a
3
, b
3
, c
3
...

Triglicérido c/2 do mesmo ácido
graxo (AAB, AAC, ...) n(n-1) 3a
2
b, 3ab
2
, 3a
2
c...

Triglicéridos mistos
(ABC, BCD, ...) 1/6 n(n-1)(n-2) 6abc, 6bcd...

Se por exemplo o material inicial tem 6 tipos diferentes de ácidos graxos participando
da reação de interesterificação, o cálculo seguinte pode ser efetuado:

Triglicéridos simples (todos os 3 ácidos graxos são iguais): n = 6
Triglicéridos com 2 ácidos graxos iguais: n (n-1) = 6 (6-1) = 30
Triglicéridos com 3 ácidos graxos diferentes: 1/6 n (n-1)(n-2) = 1(6-1)(6-2) = 20
Quantidade total de ácidos graxos obteníveis: 6 + 30 + 20 = 56


DESCRIÇÃO QUÍMICA DA INTERESTERIFICAÇÃO

Uma investigação detalhada do mecanismo de interesterificação está além do objetivo
deste capítulo. Porém, uma descrição básica de como a reação se procede pode ajudar,
antecipando onde e como os problemas surgem durante a produção.

Uma boa descrição da ativação do catalisador e o mecanismo resultante da
interesterificação é apresentada a seguir:

As fig. 1 e 2 mostram que o catalisador verdadeiro ou ativo é o diglicérido sódico, que
se forma quando os compostos de sódio entram em contato com um triglicerídeo.

Os esquemas mostram também a possibilidade de se formarem sabões (sais de sódio e
ácidos graxos) e mono e di-glicerídeos. Quase todos os mono e di-glicerídeos são
removidos durante a desodorização. Porém, sabões requerem a remoção por outros
meios químicos ou físicos. Se não forem tratados adequadamente, estes fatores
conduzirão a significativos problemas de emulsuficação durante o processo.

A fig. 3 mostra o mecanismo da interesterificação aceito de forma geral. O primeiro
passo é a migração dos ácidos graxos de um triglicerídeo. Isto é seguido pela difusão
do processo no total de ácidos graxos até que o equilíbrio seja atingido.

179


Et - O - Na
+



+





















O
Et - O - C
R
1

O
H
2
- C - O - C
R
l
O
H - C - O - C
R
l
O
H
2
- C - O - C
R
l

H
2
- C - O - Na
+



O
H - C - O - C
R
l
O
H
2
- C - O - C
R
l
Fig. 1 - Ativação do Etilato de Sódio.

H - C - O H


O
H
2
- C - O - C
R
l
O
H - C - O - C
R
l
O
H
2
- C - O - C
R
l

H
2
- C - O - Na
+




H - C - O H



H
2
- C - O H


+

H
2
- C - O - Na
+



O
H - C - O - C
R
l
O
H
2
- C - O - C
R
l
O
H
2
- C - O - C
R
1

H
2
- C - O H


+
Fig. 2 - Formação do catalisador ativo a partir do hidróxido de sódio, glicerol e água.
C
3
H
5
(OH)
3
+ NaOH + H
2
O
180







































O
H
2
- C - O - C
R
2
O
H - C - O - C
R
2
O
H
2
- C - O - C
R
2

H
2
- C - O - Na
+



O
H - C - O - C
R
l
O
H
2
- C - O - C
R
l
+
O
H
2
- C - O - C
R
2
O
H - C - O - C
R
2

H
2
- C - O - Na
+



O
H
2
- C - O - C
R
2


O
H - C - O - C
R
l
O
H
2
- C - O - C
R
l
+
Fig. 3 - O mecanismo da interesterificação.
181
CATALISADORES PARA INTERESTERIFICAÇÃO

Existem diversos catalisadores que foram usados para interesterificação. Alquilatos
metálicos, especificamente o metilato e o etilato de sódio são os mais comumente
usados.

Suas vantagens incluem alta atividade, baixo custo e fácil obtenção e relativa
facilidade de manuseio, com equipamento de proteção apropriado. De qualquer
maneira, eles são explosivos em contato com a água.

No passado para facilitar o manuseio seguro, alguns catalisadores eram mantidos em
suspensão em um solvente não polar como o xilol. A mistura era adicionada ao óleo.
Esta prática não é recomendada nem é necessário.

Ligas metálicas de sódio, potássio e sódio/potássio são os catalisadores mais
eficientes. Representam porém os mais altos riscos de explosão se expostos a residual
de umidade.

Os catalisadores mais econômicos são o hidróxido de sódio ou potássio e glicerol.
Porém este método pode gerar grandes quantidades de sabões e mono e di-glicerídeos.
Ambos os fatores contribuem para um baixo rendimento.

Tabela 2 - Catalisadores para Interesterificação

Catalisadores para interesterificação % Uso Temperatura Tempo
Alquilatos metálicos.
Metilato de sódio
Etilato, t-butilato, etc. 0,2 - 2 50 - 120 5 - 120
Metais alcalinos
Na, K, liga Na/K 0,1 - 1 25 - 270 3 - 120
Hidróxidos alcalinos
NaOH, KOH, LiOH 0,5 - 2 250 1,5h (vácuo)
Hidróxido alcalino + glicerol 0,05-0,1+0,1-0,2 60 - 160 30/45 min (vácuo)
Sabões metálicos
Estearato de sódio glicerideo 0,5 - 1 250 1h (vácuo)
Estearato de LiAl/ estearato de NaTi 0,2 250 1h (vácuo
Sais metálicos
Acetatos, carbonatos, cloretos, nitra-tos,
óxidos de Sn, Zn, Fe, Co e Pb.

0,1 - 2

120 - 260
0,5 - 6 h
(vácuo)
Hidretos metálicos
Hidreto de sódio 0,2 - 2 170 3 - 120 min
Amidas metálicas
Sódio amida 0,1 - 1,2 80 - 120 10 - 60 min

182
Tabela 3 - Propriedades Físicas e Químicas dos Alquilatos Comuns

Catalisador Fórmula Peso molec. Densid.(kg/l) Tam. partic. Vida (meses)
Metilato de sódio CH
3
ONa 54,03 0,45 - 0,6 0,07 3 - 6
Etilato de sódio C
2
H
5
ONa 68,06 0,2 - 0,3 0,01 - 0,3 2 - 3


Tabela 4 - Requerimentos para a matéria Prima

Requerimentos Valores
Ácidos graxos livres (%) < 0,1
Peróxidos (meq/kg) < 10
Umidade (%) < 0,1
Sabões (%) < 0,1


Tabela 5 - Inativação de catalisadores por venenos

Veneno Catalisador inativado (kg/ton de óleo)

Tipo

Nível

Sódio
Metilato de
sódio
Hidróxido de
sódio
Água 0,01% 0,13 0,3 ---
Ácido graxo 0,1 0,04 0,1 0,07
Peróxidos 1,0 0,023 0,054 0,04
Total de catalisador desativado 0,193 0,454 0,11


Testes Laboratoriais

Para ajustar uma produção industrial por interesterificação devemos iniciar por testes
laboratoriais. É importante saber que os resultados obtidos em laboratório nunca serão
duplicados exatamente na planta. Porém para direcionar os objetivos é não só
necessário como prudente iniciar pelos testes laboratoriais.

A metodologia que se segue é um exemplo de um modo econômico de efetuar-se uma
interesterificação atmosférica em batelada de 500 g. Os requisitos de matéria prima,
aparelhagem e produtos químicos são apresentados a seguir:

Aparelhos e vidraria

Agitador de velocidade variável
Dispositivo espargidor de gás
Termômetro até 260°
2 Copos de Béquer com 1000 ml cada
Funil de Büchner
Funil para separação de 2000 ml
Placa de aquecimento
Papel de filtro
Frasco de 2000 ml para filtração a vácuo
183
Produtos Químicos

Metilato de sódio (catalisador)
Ácido cítrico
Água destilada
Auxiliar filtrante (terra diatomácea)
Terra clarificante

NOTA:

1 - Metilato de sódio é classificado como sólido inflamável. Reage violentamente com
a água e se decompõe em soda cáustica e metanol.

2 - O uso de catalisador novo ou bem conservado é importantíssimo. Uma embalagem
fechada de catalisador, se antiga, não é uma garantia de que o mesmo irá apresentar a
atividade desejada. O catalisador com atividade diminuída irá causar um rearranjo
incompleto ou produzir emulsões estáveis. (resultante da tentativa do uso de excesso
de catalisador). Um método muito simples de verificar a qualidade do catalisador e
evitar o risco de utilizar produto vencido é girar a embalagem lentamente.
Se o catalisador estiver fluindo livremente, isto significa que ele deve estar em
condições e ter a atividade normal.. Se o catalisador estiver emblocado ou apresentar
muitos torrões ou não fluir, não deve ser utilizado.

Um esquema da aparelhagem de laboratório sugerida é apresentada abaixo:

Aparelho para interesterificação em laboratório.





















N
2

termômetr
o
agitador
variável
placa de
aquecimento
Béquer 1000
ml
184
Procedimento

A seguir é apresentado um procedimento de trabalho passo a passo:

Assegure-se que a mostra de produto a ser interesterificado apresenta-se dentro das
especificações
Coloque o copo de Béquer com o produto na placa de aquecimento
Comece a injetar N
2
ajustado de forma moderada
Ligue o agitador em velocidade moderada sem incorporação de ar
Ajuste a placa de aquecimento para atingir 110 a 113°C
Após atingir 110 a 113°C mantenha nesta temperatura por 45 minutos
Após assegurar-se que o catalisador é fresco, pese 0,1% de catalisador sobre uma peça
de papel filtrante (veja nota anterior)
Cuidadosamente injete nitrogênio na embalagem do catalisador e feche completamente
Após a amostra ter permanecido 45 minutos na temperatura indicada, espalhe
cuidadosamente o catalisador
Reduza a injeção de N
2
a um fluxo mínimo. Uma quantidade excessiva de N
2

produzirá espuma que irá transbordar o Béquer
Reduza o termostato da placa de aquecimento para 90 a 93°C enquanto a reação se
processa
Deixe reagir por 20 a 30 minutos usando agitação moderada. Com certa experiência,
este tempo poderá ser reduzido, dependendo do óleo ou mistura. Uma mudança de
cor irá ocorrer 1 a 3 minutos após a adição do catalisador. A cor da mistura terá a
aparência entre o castanho e marrom escuro. Fique preparado para adicionar mais
metilato se a mudança de cor não ocorrer ou a cor mudar pouco (âmbar). Adicione
metilato em doses de 0,1% esperando 4 a 5 minutos entre adições. Se for atingido
0,5% e não houver mudança de cor, a atividade do catalisador ou as condições do
produto estão provavelmente fora de especificação.
Após 20 a 30 minutos e atingido 90 a 93°C adicione a quantidade correta de ácido
cítrico diluído em água destilada na relação 50:50 em base molar:
Peso molecular do metilato de sódio: 54,03
Peso molecular do ácido cítrico: 192,14

Por partida de 500 g:

500 g × (0,1 g CH
3
ONa/batch) × (mol/54,03 g CH
3
ONa) × (192,14g Ac. cítrico/mol) =
1,78 g Ac. cítrico

185
Para uma solução de ácido cítrico 50:50 (Dens. H
2
O = 1)

50 g Ac. cítrico / 100 g sol .= 1,78 g / x g sol.

x = 1,78 (100) / 50 = 3,56 g sol. Ac. cítrico

Nota: Este cálculo irá mudar proporcionalmente se mais de 0,1% de metilato for
usado.

14. Misture a solução de acido cítrico por 1 minuto. A mistura deve ficar clara e
límpida. Nota: assegurar-se que a agitação seja suficiente para que não haja
precipitado no fundo do copo. Aquecimento pode ajudar na dissolução.
15. Desligue a injeção de nitrogênio
16. Transfira a mistura ao funil separador de 2000 ml e prepara a filtração. Não agite o
produto
17. Decante a fase aquosa
18. Adicione outros 3 a 4 g de solução de acido cítrico a 50% e inverta o frasco
receptor por 6 a 7 vezes e deixe decantar
19. Se a separação não ocorrer (houver emulsão) pulverize 2 a 3 g de ácido cítrico
cristalizado na mistura e inverta o frasco 2 a 3 vezes. Nota: esta etapa é a mais
crítica quanto a emulsificação.
20. Decante a solução aquosa
21. Adicione 400 a 500 ml de água quente e inverta 6 a 8 vezes. Deixe a mistura
separar e decante a fase aquosa.
22. Repita a lavagem por 4 a 5 vezes mais, agitando vigorosamente ou até que a fase
aquosa esteja relativamente impa (levemente turva)
23. Transfira o óleo para um Béquer limpo de 1000 ml
24. Coloque o Béquer na placa de aquecimento. Nota: Inicie imediatamente a agitação
forte e a injeção vigorosa de nitrogênio
25. Eleve a temperatura até 104°
26. Após o óleo ficar transparente, reduza a temperatura a 82°C mantendo ainda a
agitação e o nitrogênio ligados
27. Adicione 0,5% de terra diatomácea
28. Adicione 1,0% de terra clarificante
29. Elevar novamente a temperatura até 104°C e permanecer nesta temperatura por 20
minutos
30. Filtre a vácuo através do funil de Büchner e papel filtrante

O óleo agora deverá estar interesterificado. Uma maneira de determinar se a reação
ocorreu é gotejar o produto sobre uma superfície fria concomitantemente com uma
amostra da matéria prima. A diferença na velocidade de solidificação irá sugerir se a
reação é completa ou não.

As análises apropriadas serão a do ponto de fusão e do índice de conteúdo de sólidos
(SFI). Se um teste de aplicações for necessário, o óleo deverá ser desodorizado.

186
Entretanto, se um desodorizador em escala laboratorial não for disponível, testes de
aplicações poderão ainda ser efetuados pois o óleo não desodorizado não interferirá
com o teste de performance porém interferirá com avaliações de paladar.

Se possível a secagem e branqueamento (etapas 24 a 30) deverão ser feitas sob vácuo.
O vácuo tem como vantagem a eficiente remoção da umidade e ajuda a proteger a cor
do óleo.


Desenvolvimento de Produto em Planta Piloto

Uma vez que os testes em laboratório mostrem que uma formulação obtida por
interesterificação é adequada para uma determinada aplicação, o próximo passo será
um teste em planta piloto.

Para interesterificação atmosférica as seguintes considerações devem ser seguidas:

- Idealmente o vaso de reação deve ser em aço inoxidável pois um vaso em aço
carbono é aceitável, mas requer uma especial atenção, pois pode oxidar após a
lavagem; requer um revestimento quando fora de uso (passar óleo comum) ou
circular óleo antes de iniciar novo teste, visto que se o mesmo não for usado
rotineiramente a oxidação irá contribuir na coloração do produto.
- Um sistema de agitação centralizado com variação de velocidade é indispensável.
Agitadores laterais tendem a criar vortex, o que aumenta o risco de emulsificação
em momentos críticos.
- Vasos encamisados são mais recomendados. Trocadores de calor externos requerem
maior movimentação do óleo e freqüente limpeza.
- A linha de injeção de nitrogênio não necessita de distribuidor. Porém um tubo de
pequeno diâmetro entrado na tubulação de saída, próximo de válvula de descarga, é
desejável. Ocasionalmente esta linha irá servir para desobstruir a válvula de
descarga quando a terra de branqueamento decantar no fundo do vaso.
- Uma bomba e um filtro prensa, similares aos que serão usados na produção normal,
são preferidos em relação a outra alternativas.

Para reproduzir os testes de laboratório na planta piloto são requeridas as seguintes
precauções:

- Após as secagem do óleo, desligar o nitrogênio antes de adicionar o catalisador.
- Deixar o nitrogênio ligado depois de adicionado o catalisador causará muita
espuma. Isto aumentará o risco da formação de uma emulsão de difícil quebra.
- O tempo para interesterificação completa é tipicamente maior na planta piloto do
que no teste em laboratório. Porem as mesmas considerações de mudança de cor são
aplicáveis.
- A etapa de termino da reação é similar; porém é extremamente importante, desligar
o agitador 30 seg. a 1 min. depois da adição da solução de ácido cítrico.
- A decantação leva normalmente 1 hora. Isto também vale para a etapa de lavagem.
187
- Não agitar durante as duas primeiras lavagens com água.
- Quando não houver mais risco de emulsão, uma moderada injeção de N
2
é
recomendável.
- Garantir que a injeção de nitrogênio seja vigorosa durante a etapa de secagem.

Toda a operação tem sua capabilidade e limitação. As seguintes recomendações tem
como intenção alertar sobre pontos no processo que qualquer pessoa que deseja fazer
um desenvolvimento em planta piloto deve observar.


Processo de Interesterificação tipo Batch

Considerações sobre o Projeto de Equipamentos de Interesterificação:

A figura 1 mostra um reator típico para interesterificação.

Reator de interesterificação por batelada






















Uma opção de separação é utilizar-se uma centrífuga que irá separar o catalisador
desativado e o sabão após as etapas de lavagem.

Outra opção é branquear imediatamente o produto após a última etapa de secagem.
Isto evita o desenvolvimento da cor e assegura a qualidade do produto final. Água da
rede irá introduzir traços de metais e de componentes com oxigênio no óleo.

188
Para garantir a melhor qualidade o branqueamento em seguida à última etapa de
secagem é a única forma de remover os produtos secundários de oxidação.

Processamento sob vácuo:

A reação sob vácuo é o melhor método para efetuar-se a interesterificação
descontínua.

A maior vantagem é a máxima eliminação de oxigênio e o aumento da eficiência de
secagem. Entretanto uma alternativa viável é a injeção de nitrogênio durante as etapas
iniciais e finais do processo. Esta alternativa requer uma maior atenção durante a etapa
inicial do processo porque a injeção contínua nesta etapa irá promover a
emulsificação e formação de espuma, o que não é seguro.

A observância da qualidade de matéria prima é crítica (V. Tab. 4). O uso de óleo bruto
na reação de interesterificação não é possível devida a presença dos ácido graxos,
umidade e material insaponificável. A tabela 5 mostra a quantidade de catalisador
inativado pelos “venenos” .

Os catalisadores convencionais irão reagir com os ácidos graxos, reduzindo a
quantidade de catalisador ativo. Adicionalmente, na produção em escala industrial de
misturas de óleos interesterificados existe uma ótima faixa de dosagem de catalisador
acima e abaixo da qual o catalisador se torna ineficiente.

Esta é a razão porque uma partida problemática não deve nunca receber uma dosagem
excessiva de catalisador na tentativa de forçar a reação; o resultado será uma emulsão
de muito difícil separação.

Os dois métodos apresentados a seguir são as formas mais seguras de introduzir o
catalisador:

Fazer uma diluição (slurry) com óleo frio de alimentação. Se o óleo de alimentação
não for uma mistura que permaneça líquida na temperatura ambiente então pode ser
usado um óleo desodorizado do tipo do óleo de soja.

Se este método for usado na produção, será necessário prever um tanque de pré-mix no
projeto.

Se o reator for equipado com uma linha de recirculação com bomba do fundo para o
topo, um flexível da inoxidável, dotado de válvula de bloqueio, pode ser usado para
puxar sob vácuo o catalisador diretamente de um container, desde que o reator esteja
sob vácuo.

Isto não elimina a necessidade do manuseio do catalisador na produção industrial e a
dosagem pode ser feita por diferença de peso do container. Além disso a válvula de
bloqueio deve ser ligada na linha de nitrogênio para prevenir a incorporação de ar
189
durante a etapa de adição do catalisador. Existindo a linha de recirculação isto irá
facilitar a mistura do catalisador.

Etapa de Reação:

A seguir apresentemos uma descrição geral da operação em escala piloto de uma
interesterificação por bateladas sob vácuo usando metilato de sódio como catalisador,
sem o uso de centrífuga separadora.

Os pontos críticos são indicados com asteriscos (*).

NOTA: O catalisador deve ser observado antes do seu uso no que se refere a sua
fluidez. Se o catalisador estiver em emblocado, tiver uma quantidade
apreciável de torrões ou não fluir, este não deve ser usado.

(*) Alimentar o tanque com óleo ou mistura de óleos que atenda às especificações da
matéria prima.
Ligue o agitador e ajuste para uma velocidade baixa ou moderada desde que não haja
incorporação de ar.
Depois de atingir 105/110°C e uma pressão de 50 mmHg, deixe o óleo secar por 1
hora.
Depois de 1 hora tire uma amostra para determinar o ponto de fusão. A análise do
ponto de fusão é a recomendada pois leva pouco tempo para ser feita.
(*) Adicione a quantidade apropriada de catalisador. A quantidade usual de metilato de
sódio a ser adicionado varia entre 0,1% à 0,5%, dependendo da qualidade de
matéria prima. Mais de 0,5% somente deve ser usada com muito cuidado por causa
das dificuldades que serão encontradas nas etapas de lavagem.
Se necessário o produto pode ser recirculado durante a etapa de reação com o agitador
ligado.
Depois de 30 minutos retire outra amostra e determine o ponto de fusão.
Se a reação se completou (atingir o equilíbrio) circule água fria na serpentina para
resfriar o produto a aproximadamente 90°C.
Desligue a bomba de circulação, quebre o vácuo e deixe o agitador ligado.

Etapa de Lavagem.

Adicione 5 à 10% de água quente (85 à 88° C).
Desligue imediatamente o agitador. Agitação nesta etapa irá causar emulsificação.
Deixe o produto sem agitação por 1 à 1,5 horas. O grau de separação pode ser
observado pela inspeção da descarga de fundo do reator.
Efetue uma segunda lavagem (sem agitação) com 5 à 10% de água quente.
Após 1 à 1,5 horas, inicie a drenagem da solução aquosa. Se existirem sinais de que o
óleo está emulsificado, deixe a mistura decantar por outros 30 a 45 minutos.
Repita a lavagem se a água separada ainda apresentar um aspecto muito leitoso.
Quando o aspecto da descarga não se apresentar mais tão leitoso, ligue o agitador.
190
(*) Adicione mais 2 a 3% de água, desligue o agitador e continue a adicionar água até
um total de 10%.
Deixe decantar por 1 - 1,5 horas e drene toda a água.
A fase aquosa deverá agora ser relativamente clara. Caso isto não ocorra, repita os
itens 8 e 9 até que a água decantada seja clara ou ligeiramente turva.

Etapa de Secagem

Ligue o agitador
Feche o reator e eleve a temperatura para 105/110°C e 50 mm/hg. (Caso não se
disponha de sistema de vácuo então deverá ser usado nitrogênio para proteção
contra oxidação, aumento da cor e para acelerar a secagem).
Deixe o produto secar por 45 min. à 1 hora.
Quando o óleo estiver seco (verificar por analise) abrir a água de resfriamento da
serpentina e reduzir a temperatura para 60/63°C.
Uma vez atingida a temperatura, desligue o agitador e inicie o branqueamento.

Uso de ácido cítrico

Antes da etapa de lavagem, a adição de solução de ácido cítrico em concentração
adequada apresentam as seguintes vantagem: controle da emulsão, aumento da
eficiência de remoção de sabão, aumento no rendimento, remoção de traços de metais.

Sendo que diferentes óleos e diferentes misturas tende a se comportar de forma
diferente durante a interesterificação, o ácido cítrico terá utilidade especialmente se o
controle da emulsificação for um problema consistente.

Uso de ácido fosfórico ou do dióxido de carbono

A desativação do catalisador com dióxido de carbono ou ácido fosfórico antes da
lavagem são alternativas usadas. O metilato de sódio irá se decompor em hidróxido de
sódio e metanol no contato com a água.

Ambos podem converter o óleo neutro em sabão e mono e di-glicerideos, reduzindo o
rendimento.

Controle da Emulsão

Se determinada partida não decantar a água de lavagem, devido a formação de uma
emulsão estável, existem duas formas de efetuar a separação: pela adição de sal
(cloreto de sódio) ou pelo abaixamento do pH. O abaixamento pH pode ser feito tanto
com ácido cítrico ou fosfórico.

Sal, preferivelmente em solução, pode ser adicionado em quantidade igual a de
catalisador utilizado.

191
Usualmente um a três tratamentos com solução salina irá quebrar a emulsão, pelo
menos de forma a permitir a separação com água ou solução aquosa de ácido cítrico.

O abaixamento do pH com ácido cítrico ou fosfórico tem usualmente um efeito maior
que o do sal. Uma solução aquosa na concentração adequada deve ser utilizada como
descrito anteriormente. Podem ser necessários vários tratamentos para efetuar a
separação.

Em experimentos em laboratório ou em planta piloto é preferível a utilização do ácido
cítrico em lugar do fosfórico, apenas por condições de segurança do manuseio.

Verificação do Final da Reação.

O método mais conveniente de determinação do ponto final da reação é a
determinação do ponto de fusão ou ponto de gota. O método porém fica menos
eficiente na medida em que a diferença entre este valor para a matéria prima e produto
final sejam muito próximos como no caso de gordura animal.

Outro método que pode ser mais conclusivo para monitoramento da produção é a
variação do índice contendo de sólidos (SFI). A especificação de uma determinada
temperatura para a SFI permitirá obter a leitura direta em um dilatômetro para
determinar o ponto em que a reação atingir o equilíbrio.

A análise dos triglicérideos por cromatografia (TLC) também é utilizada. Quando
utilizado óleo líquido poli-insaturado e gordura altamente saturada (óleo totalmente
hidrogenado) pode-se verificar o desaparecimento dos triglicerideos tri-saturados.
Quando este valor atingir um mínimo, a reação terá atingindo o equilíbrio. (TLC .
thin layer cromatography by silver nitrate complexing)

Cromatografia a gás do triglicerideos é um método rápido e eficiente óleos e misturas
que contenha ácidos graxos de cadeia curta. As curvas apresentarão nítidas diferenças,
o que indicará o equilíbrio de reação.

Outros métodos menos práticos para monitoração da produção, incluindo
espectrometro de massa, hidrólise por lipase pancreatica, difração de raio X,
calorimetria e ressonância nuclear magnética (NMR) poderiam ser eventualmente
utilizados.

Interesterificação Contínua

Keulemans descreve um processo de interesterificação contínua em sua patente. O
processo inicialmente homogeneiza a solução de catalisador (solução de hidróxido de
sódio), glicerol e óleo ou mistura de óleos. A mistura passa a seguir por um secador a
vácuo para concentrar o hidróxido de sódio e forma o catalisador.

192
Após ser reduzida a umidade da solução de catalisador, a mistura é enviada a uma
serpentina de reação cujo comprimento define o tempo de residência. Água é então
injetada na saída da serpentina para interromper a reação.

O óleo interesterificado pode agora ir para a etapa de centrifugação (separação inicial
de sabões), para a segunda centrifugação (lavagem com água), branqueamento e
desodorização.

Como mencionado anteriormente, a água é o impecílio ao processo de
interesterificação, em termos de segurança e de inativação do catalisador. Entretanto a
parte mais característica deste processo reside na necessidade da presença de água para
efetuar a introdução do catalisador finamente disperso. O passo seguinte de
estabelecimento do vácuo resulta na ativação do catalisador através da formação de um
glicerolato de sódio intermediário, devido a presença do glicerol.

O glicerol tem como vantagem adicional promover a reação preferencial. Isto permite
aumentar o controle da reação que, por este motivo pode ter reduzidas as perdas de
óleo devido a formação de sabões. Além disso se o sódio não reagir comum ácido
graxo, ele estará disponível para o efeito catalítico. A presença do glicerol também
promove a formação de mono e di-glicerídeos antes da etapa de secagem. Isto
apresenta o benefício de que a emulsão favorece a mistura mais intima, além daquela
que o misturador sozinho poderia oferecer.

Outro benefício potencial deste processo reside na diminuição das limitações da
especificação da matéria prima. A solução de hidróxido de sódio irá neutralizar a
acidez livre do óleo bruto. Entretanto o óleo deve estar livre de partículas pois elas
irão oferecer a possibilidade de outras reações ocorrerem.
Isto também sugere que o limite superior de material insaponificável deva ser parte das
especificações se for utilizado óleo bruto (ou seja, óleo degomado).

Aplicações

Recentes publicações sugerem que a presença de trans-isômeros aumentam o risco de
doenças coronárias se determinados níveis são rotineiramente consumidos.

Isto tem gerado renovado interesse no desenvolvimento de gorduras com propriedades
plásticas adequadas a aplicações em shortenings e margarinas porque as características
de fusão e solidificação das gorduras vegetais hidrogenadas se devem primariamente
aos trans-isômeros.

A única alternativa para obter-se performances comparáveis é a interesterificação de
misturas de óleos líquidos (não hidrogenados) com óleos totalmente hidrogenados.
Misturas diretas de óleos líquidos e óleos totalmente hidrogenados terão uma curva de
sólidos com um angulo muito próximo de zero pois a fase sólida da mistura funde bem
próximo a 40°C. Após a interesterificação a curva de sólidos irá mostrar maior
conteúdo de sólidos a 10°C que a 40°C.
193

Quantidade significativa de gordura totalmente hidrogenada é requerida para
aproximar-se das propriedades físicas necessárias a determinada aplicação. Os
responsáveis por desenvolvimentos de novos produtos que consideram a
interesterificação como alternativa à hidrogenação devem decidir se um aumento do
nível de ácidos graxos saturados é adequado a uma determinada aplicação

Embora a interesterificação aumente a plasticidade de uma mistura de óleos, os dados
analíticos de óleos hidrogenados não devem ser simplesmente transferidos para óleos
interesterificados.

Óleos interesterificados tendem a ser mais “tolerantes” que os correspondentes
hidrogenados com pontos de fusão e SFI correspondentes.

Embora o ponto de fusão e o SFI de uma mistura de óleos interesterificada possa ser
maior que o desejado, o paladar não será necessariamente inaceitável, ainda que os
paladares inaceitáveis (seboso, arenoso ou granulado) podem ser usualmente
previsíveis para altos teores de sólidos e de ponto de fusão de óleos hidrogenados.

A parte mais importante de uma estratégia no desenvolvimento de um produto é a
genuína compreensão do que o consumidor deseja. Se o cliente está interessado em
um produto “não hidrogenado” ou “sem trans-isômeros” isto define quais são as
possibilidades e limitações em termos de se obter um substituto adequado livre de
trans-isômeros.

Deve-se ressaltar que níveis detectáveis de trans-isomeros podem ser encontrados em
óleos não hidrogenados. Isto é atribuído a altas temperaturas de desodorização ou
condições de branqueamento. Estes ácidos graxos também ocorrem naturalmente em
gorduras animais de ruminantes.

Como mencionado no início, mudanças nas propriedades físicas de óleos ou misturas
de óleos interesterificados dependem finalmente do tipo e quantidade de óleos
utilizados. Isto é evidenciado nas tabelas 6 e 7. Note-se que na tabela 6 há pequena
diferença nos pontos de fusão. Entretanto, a tabela 7 mostra claramente significativas
diferenças entre características de fusão das mesmas misturas.

Além disso, comparando-se as tabelas 6 e 7 com a 8, o responsável pelo
desenvolvimento tem a possibilidade de relacionar pontos de fusão e solidificação de
várias misturas aos tipos de triglicerídeos encontrados após a interesterificação.

Maior eficiência no desenvolvimento de aplicações podem ser atingidas através dos
dados apresentados nestas tabelas.

194
Gorduras para Frituras

Óleos de algodão, amendoim, girassol com alto oleico e coco são alternativas a
produtos hidrogenados para aplicações em frituras. Misturas interesterificadas de
óleos poli-insaturados apresentam pouco ou nenhum benefício no desenvolvimento de
uma gordura sem trans-isômeros, pois a interesterificação mantém o mesmo teor de
poli-insaturados do produto inicial.

Margarinas e Cremes Vegetais

Óleos e gorduras utilizados na produção de margarinas e cremes vegetais devem
atender a critérios específicos de performance. Especificamente, eles devem manter
suas características na temperatura ambiente (por um período razoável de tempo), ser
relativamente estáveis a variações de temperatura, fundir totalmente próximo ou na
temperatura do corpo humano e contribuir no desempenho dos flavorizantes.
Adicionalmente, devem apresentar resistência a formação de grânulos ou se tornar
“arenosa” com o tempo. Estes critérios são atingidos utilizando-se gorduras que se
cristalizam na forma |„. A tabela 9 mostra que óleos que tem tendência a se cristalizar
na forma | tendem significativamente a forma |„ após a interesterificação. Isto sugere
que certos óleos considerados a principio inapropriados para certas aplicações, podem
agora ser novamente avaliados em um sistema com interesterificação.

G. R. List relatou um método para a preparação de margarina (tipo pote) com zero
trans-isômeros, por interesterificação de uma mistura de 80% de óleo refinado,
branqueado e desodorizado (não hidrogenado) de soja e 20% de óleo totalmente
hidrogenado. Os SFIs são comparados aos das margarinas convencionais de potes e
tabletes na tabela 10.

Estes testes indicaram que pelo aumento da composição do óleo de soja totalmente
hidrogenado, os valores do SFI a 10°, 21,1° e 33,3°C aumentam, e que para cada 5%
de acréscimo, o valor do SFI brutalmente dobram.


Tabela 6 - Composição de Ácidos Graxos e Pontos de Fusão de Misturas de Óleos Interesterificados
(1:1 % em peso) de Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado e Nove Óleos Vegetais.

Óleo vegetal Ponto de
na mistura 10:0 12:0 14:0 16:0 18:0 18:1 18:2 18:3 20:1 fusão °C
Palma ----- ----- ----- 26,6 46,3 22,4 4,7 ----- ----- 48,2
Coco 1,6 19,2 9,0 10,8 59,0 2,4 ----- ----- ----- 41,0
Algodão ----- ----- ----- 17,3 46,1 10,7 25,9 ----- ----- 50,0
Amendoim ----- ----- ----- 11,4 46,0 25,8 15,5 0,8 0,5 51,0
Soja ----- ----- ----- 10,2 46,9 12,3 26,6 4,0 ----- 52,0
Milho ----- ----- ----- 10,7 45,0 14,2 29,5 0,7 ----- 52,0
Girassol ----- ----- ----- 8,2 46,9 10,0 34,9 ----- ----- 51,0
Açafroa ----- ----- ----- 8,4 45,3 8,0 37,2 0,3 ----- 51,0
Canola ----- ----- ----- 6,8 42,8 34,6 10,7 4,4 0,7 50,0


Composição dos ácidos graxos (%)
195
Tabela 7 - Conteúdo de Sólidos (NMR)
a
de Misturas de Óleos Vegetais Interesterificados com Óleo de
Soja Totalmente Hidrogenado (1:1 % em peso).

Óleo vegetal
na mistura 0 10 21 27 33 38 40 43 46 49 54
Palma 3:1
b
63,5 55,9 43,2 38,3 23,0 17,2 13,3 7,1 1,1 0,0
Palma 86,2 80,5 73.3 71,5 54,2 44,8 37,2 28,9 14,0 0,0
Coco 97,0 89,6 73,4 65,4 40,6 28,1 19,6 11,9 4,6 0,3
Algodão 69,0 58,8 43,0 30,4 24,8 22,0 20,4 15,6 5,7 1,9
Amendoim 65,1 55,7 40,6 38,3 26,9 21,0 17,2 12,2 6,3 1,0
Soja 63,0 53,3 38,5 33,8 23,7 19,4 16,3 13,7 7,5 3,8
Milho 59,7 48,9 33,1 30,4 19,7 17,5 14,0 10,5 6,2 1,7
Girassol 60,9 51,0 36,3 30,1 21,3 17,6 14.9 11,9 7,2 3,0
Açafroa 58,7 48,8 34,8 28,0 19,5 16,2 13,5 10,6 6,2 2,5
Canola 53,8 43,2 32,1 30,1 17,9 14,9 10,8 8,0 5,6 1,1
a
Determinado por Ressonância Nuclear Magnética
b
Mistura de óleo de palma (75%) e óleo de soja totalmente hidrogenado (25%)


Tabela 8 - Composição Relativa de Triglicéridos
a
de Misturas de Óleos Vegetais Interesterificados com
Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado (1:1 % em peso), antes (A) e depois (D) da Interesterificação.


Óleo vegetal I
3
I
2
S IS
2
S
3

na mistura A D A D A D A D
Palma 9,5 2,3 20,5 13,7 13,3 43,4 56,7 40,6
Algodão 15,7 9,8 24,3 31,2 8,5 33,9 51,5 25,1
Amendoim 29,0 6,2 15,3 31,1 2,4 47,3 53,3 15,4
Soja 31,0 9,2 17,1 32,1 1,5 46,4 50,4 12,3
Milho 31,8 9,0 15,3 35,2 1,1 45,9 51,8 9,9
Girassol 37,6 8,3 11,3 34,3 0,3 46,9 50,8 10,5
Açafroa 37,4 17,2 11,5 38,9 0,4 34,0 50,7 9,9
Canola 39,1 19,2 8,5 37,1 0,7 44,2 51,7 9,5
a
Determinado por cromatografia fase líquida de alta performance
b
Ácidos Graxos no Triglicerideo: I = insaturado, S = saturado


Tabela 9 - Cristalização nas Formas | e |„ em Misturas de Óleos Vegetais com Óleo de Soja Totalmente
Hidrogenado (1:1 % em peso) Antes e Depois da Interesterificação.

Antes (%) Depois (%)
Óleo Vegetal
| |„ | |„
Palma 55,0 45,0 28,0 72,0
Coco 53,0 47,0 25,3 74,7
Algodão 62,4 37,6 41,0 59,0
Amendoim 59,0 41,0 48,0 52,0
Soja 75,3 24,7 54,0 46,0
Milho 77,0 23,0 52,0 48,0
Girassol 100,0 0,0 63,0 37,0
Açafroa 81,2 18,8 62,0 38,0
Canola 77,4 22,6 55,5 44,5
a
Determinado por Difração com Raio X a 23°C ; | ÷ 4,6Å; |„ ÷ 4,2 Å


Conteúdo de sólidos (%) em diversas temperaturas
Triglicerois
b
(%)
196
Tabela 10 - Composição e Propriedades de Óleos para Margarinas Hidrogenados e Interesterificados



Óleo Tipo 10 21,1 33,3 (C)
c
S M D T rel.P:S
Hidrogenado tablete 28,6 18,9 5,3 46 23,1 49,9 24,4 2,6 1,17
Hidrogenado pote 15,6 8,8 1,3 46 18,8 42,9 33,8 4,8 2,05
Hidrogenado pote 7,1 4,5 2,0 46 17,9 30,1 45,5 6,5 2,90
Interesterificado 90:10
d
1,7 1,3 0,2 40 23,2 18,4 51,0 7,5 2,52
Interesterificado 85:15 4,3 2,2 0,9 46 27,6 17,3 48,0 7,1 2,00
Interesterificado 80:20 8,0 3,5 2,2 47 31,7 16,6 44,8 6,7 1,62
Temperatura medida em graus Celsius
a
Por dilatometria
b
S = saturado, M = monoeno, D = dieno, T = trieno
c
Por calorimetria diferencial
d
Partes de óleo de soja : partes de soja tri-saturada. Como mistura simples a soja-soja tri-saturada contem 1,5%
de trans-isômeros - medidos por cromatografia gás-líquido.





Ponto de
fusão
Composição de ácidos
graxos (% em peso)
b

Índice de
sólidos
a

197
Planta de Interesterificação e Branqueamento


A planta para interesterificação e branqueamento descontínuo é adequada para a
secagem, interesterificação, lavagem e branqueamento de óleos e gorduras.

A planta consiste em um reator para interesterificação e branqueamento no qual o óleo
passa pelas diversas etapas de tratamento. São reservadas 8 (oito) horas para os
diversos estágios do processo de forma que, mesmo os óleos mais “difíceis” podem ser
tratados sem problemas.

O óleo refinado é enviado ao reator de interesterificação e branqueamento através da
bomba (01) onde é seco sob vácuo e temperatura adequados.

Após a secagem, o processo de interesterificação é iniciado. Para este propósito, a
quantidade necessária de catalisador é medida no tanque medidor de catalisador (08) e
succionada pelo vácuo do reator de interesterificação (02). Subseqüentemente, o óleo
é aquecido até a temperatura de reação sendo agitado intensivamente. A
interesterificação se inicia após um pequeno período de indução.

Após a conclusão da interesterificação, o processo pode ser interrompido pela adição
de água de lavagem ou ácido fosfórico. A água de lavagem é medida no tanque de
medição de água de lavagem (04) e o ácido fosfórico, no tanque (05) respectivamente.
Após o tempo de decantação a fase aquosa é drenada. Se necessário, uma segunda
lavagem com água pura pode ser realizada.

O branqueamento é feito no próprio reator (07) sob vácuo. Quando o óleo estiver
completamente seco, a terra de branqueamento é succionada do tanque (07). Após
mistura intensiva com o óleo a ser branqueado e suficiente tempo de contato, a terra de
branqueamento é completamente removida do óleo através do filtro (12).

As etapas de processo mencionadas podem ser alteradas em sua ordem, interrompidas
ou também repetidas, dependendo do requerido pelo produto.


198
Dados Básicos de Processo

Etapa de Interesterificação máximo mínimo

Enchimento do reator: 15 min. 10 min.
Estabelecimento do vácuo: 15 min. 5 min.
Aquecimento de 30 a 100/110°C 45 min. 15 min.
Secagem: 15 min. 10 min
Resfriamento até 60/80°C 45 min. - - -
Interesterificação: 120 min. 60 min.
Lavagem e decantação dos sabões: 45 min. 30 min.
Drenagem dos sabões: 15 min. 10 min.

Etapa de branqueamento

Estabelecimento do vácuo: 15 min. 10 min.
Aquecimento de 60 a 110°C 30 min. 10 min.
Branqueamento: 30 min. 20 min
Resfriamento até de 110 a 80°C 30 min. 15 min.
Filtração: 60 min. 45 min.

TOTAL: 480 min. 240 min.
(8 hs) (4 hs)

Obs.: Estes dados são apenas orientativos para melhor visualização da operação.

Um processo alternativamente usado é a desativação de catalisador com ácido cítrico e
a remoção dos sabões através da terra de clarificação ou de sílica e após, terra de
clarificação. Neste caso é recomendada a execução de pré-capa no filtro e a dosagem
de auxiliar filtrante juntamente com a terra, afim de evitar-se o entupimento precoce
do filtro pelos sabões.

Este processo, apesar do maior custo de produção, consegue aumentar a capacidade da
planta pela redução das etapas de lavagem, drenagem e decantação dos sabões,
eliminando ainda do processo este efluente que, em alguns casos, é indesejável.

199
FLUXOGRAMA INTERESTERIFICAÇÃO - BRANQUEAMENTO
08
01
10 11
09
12
02
07 05 04
13
14
15
água
H
3
PO
4

terra branqueante água
vapor
sabões
NaOCH
3

vapor/água
MV
200
CONSIDERAÇÕES SOBRE A INTERESTERIFICAÇÃO VIA SECA:


No processo de interesterificação é utilizado o metilato de sódio como catalisador de
reação. O metilato de sódio (Na O CH
3
) é normalmente dosado no óleo a ser
processado na proporção de 1:1000, ou seja 1 kg/ton óleo.

Considerando-se que cada 54 g de metilato (Na = 23 + O = 16 + C = 12 + H
3
= 3) tem
capacidade de gerar o equivalente a 40 g de soda cáustica (NaOH) teremos em cada
tonelada de óleo após o processo o equivalente a:

1000 g ÷ 54 × 40 = 740,40 g de NaOH

Isto irá propiciar a formação de uma quantidade de sabões na proporção:

40 g NaOH + 282 g ácido graxo = 304 g sabões + 18 g H
2
O

ou seja, 740,74 g de soda podem gerar:

740,74 ÷ 40 × 304 = 5.630 g de sabões por ton. de óleo

Isto significa que o óleo após processado poderá conter ~ 5.630 ppm de sabões.

Considerando-se que a aplicação econômica do Trisyl (Grace) é na faixa de 150/200
ppm de sabões e segundo o catálogo do Sorbamol (Sumex) o produto “Pode ser
utilizado como substituto da segunda lavagem na refinação alcalina...” onde o teor de
sabões usualmente não supera 150 ppm, nota-se que o consumo de argilas para
remoção de sabões no processo de interesterificação seria cerca de 37 vezes maior que
o recomendado pelos próprios fabricantes.

Caso seja utilizado o ácido fosfórico para mascarar os sabões, com a finalidade de
reduzir o consumo de argilas a um nível econômico, entende-se que estes não seriam
absorvidos pela argila, porém permaneceriam no óleo numa quantidade apreciável, sob
a forma de um fosfato de sódio, que é um elemento estranho ao produto natural.

Tendo em vista que a única justificativa do processo de interesterificação na produção
de margarinas é evitar-se a formação de trans-isômeros, que não são encontrados nos
óleos e gorduras naturais estaríamos neste caso também introduzindo no produto algo
estranho, em quantidade significativa, talvez mais prejudicial à saúde que os próprios
trans-isômeros.


Cálculo do consumo de sílica:

Conforme catálogo do Trisyl (Grace) a fórmula orientativa de dosagem é:

201
“ Dosagem de TriSyl® (%) = [(ppm fósforo × 30) + ppm de sabões] × 0,0003 ”

Utilizando-se com dados de cálculos os valores de 25 ppm para o fósforo e 5.630 ppm
de sabões calculado anteriormente teremos:

Dosagem de TriSyl® (%) = (25 × 30 + 5.630) × 0,0003 = 1,91 %


Observações:

1) Conforme indicações do próprio fabricante um total de 0,25% parece ser o ponto
econômico desta aplicação.

2) Como a sílica não substitui totalmente o branqueamento, a etapa de remoção de
sabões deve preceder ao branqueamento com um tempo de contato de 10 a 15 minutos,
com umidade 0,1 a 0,3%, com agitação média (min. 75 rpm) e temperatura de 70 a
100°C, e somente após o efeito de absorção de sabões, se proceder ao branqueamento
normal.

Perdas de óleo no processo via seca × via úmida:

1) Com referência às perdas de óleo, devemos lembrar que, após a sopragem do bolo
filtrante com vapor, teremos cerca de 30% de óleo nas terras. Considerando-se a soma
das terras utilizadas no processo: 1,9% de sílica + 0,5% de argila de branqueamento +
0,2% de auxiliar filtrante = 2,6% de terras a perda de óleo no processo será da ordem
de 0,78%, gerando ainda um efluente sólido de aproximadamente 40,2 kg/ton óleo.

2) Considerando-se de outro lado o processo via úmida, com lavagem temos que a
perda de óleo na água de lavagem se situa na faixa de: p
L
= 0,5 × (% água de lavagem)
÷ 100 ou seja, para um percentual de água de lavagem de 10% a perda será da ordem
de 0,05%.

Este valor deve ser adicionado à perda de um branqueamento: p
B
= 0,3 × 0,5 = 0,15%
fornecendo portanto uma perda total de p = 0,05 + 0,15 = 0,2%.

Como conclusão podemos afirmar que o processo via seca pode trazer perdas maiores
em até 5,8 kg de óleo por ton. de produto, o que numa instalação com capacidade de
100 ton/dia significa uma perda de 580 kg de óleo/dia ou 580 × US$600,00/ton × 22
dias = US$7.656,00/mês além do custo adicional da sílica: 1,9% × 100ton/dia × 22
dias × US$ 750,00/ton = US$31.350,00/mês. Estes custos viabilizariam a utilização
do sistema via úmida com uma pequena centrífuga lavadora na saída do reator para
separação dos sabões, o que propiciaria, além da economia, uma melhor qualidade do
produto.
Eng. Renato Dorsa - 29/07/96.
202
LECITINAS

FILTRAÇÃO DE MISCELA

Existe um crescente interesse mundial na produção de lecitina de soja de alta
qualidade. Para se conseguir este objetivo, a miscela após a extração deve ser muito
limpa.

Em todos os sistemas apresentados ao mercado a miscela é tratada para remover os
sólidos da mistura óleo/hexana. Hidro-ciclones ou filtros rotativos são as soluções
mais comumente adotadas, porém ainda deixam uma substancial quantidade de sólidos
na miscela.

Estes sólidos causam problemas de incrustação nos evaporadores, reduzindo sua
capacidade e eficiência, exigindo maiores temperaturas de destilação contaminando e
degradando a lecitina se não forem removidos antes da destilação.

Devido ao perigo de explosão e fogo, a miscela deve ser tratada em um sistema
totalmente fechado. O sistema mais adequado é a utilização de filtro fechado operando
sob pressão.

Estes filtros devem operar com pré-capa formada por celulose (Diacel ou equivalente)
e auxiliar de filtração, trabalhando a uma temperatura de cerca de 60°C e
adicionando-se continuamente 300 a 400 gramas de auxiliar por m3 de miscela.

Nestas condições obtém-se normalmente vazões da ordem de 2,5 a 3 m
3
/m
2
de área
filtrante/hora. Um filtro de placas verticais dotado de malha 24 × 110 - tecido
holandês com fios 0,26/0,36 mm de espessura em inoxidável, retirará partículas entre
0,3 e 20 micra sendo que o produto final terá 0,1 mg/l de sólidos (0,1 ppm) ou menos.

Dependendo do teor de partículas contidas na miscela e do tamanho do filtro
selecionado, os ciclos entre limpeza ficarão entre 24 e 35 horas.

Desta forma poderemos obter a "lecitina de altíssima pureza", pela melhoria da
miscela

É conveniente manter o sistema primário de ciclones ou filtro rotativo imediatamente
após o extrator com a finalidade de não diminuirmos o ciclo do filtro e utilizar-se o
mínimo de quantidade de celulose e auxiliar filtrante possível.

Para esta aplicação o filtro deverá ser dotado de descarga via úmida, através de
lavagem das placas por borifamento com hexana.

203
SECAGEM DE LECITINA


A lecitina proveniente do processo de degomagem úmida arrasta consigo um alto teor
de umidade, da ordem de 50%. Tendo em vista a alta viscosidade da mistura e a
impossibilidade de utilização de altos gradiente de temperatura na secagem é
importante a utilização de um evaporador de filme agitado no processo, utilizando-se
como fluido de aquecimento água quente a temperatura controlada (60°C) e vácuo
relativamente alto.

Desta forma é evitada a alteração da cor e da própria qualidade da lecitina assim
produzida, obtendo-se a chamada "lecitina de altíssima pureza"

Imediatamente após seca, a lecitina deve ser resfriada, preferivelmente em um
resfriador agitado tipo "Votator" .

Os equipamentos são todos de aço inoxidável em construção sanitária e compõem-se
basicamente de:

a) Bomba de alimentação de lecitina bruta

Bomba tipo mono-fuso dotada de variador de velocidade dimensionada para
alimentar o evaporador de filme agitado.


b) Filtros de segurança (opcional)

Conjunto de filtros de linha com tela filtrante em aço inoxidável (1 em stand-
by) destinado a proteger a instalação contra materiais estranhos.


c) Evaporador de filme agitado

Evaporador de filme descendente com superfície raspada, dotado de camisa de
aquecimento com água quente (60°C) e para operar sob vácuo de 20 mm Hg


d) Bomba de descarga do evaporador

Bomba de lóbulos, construção sanitária projetada para trabalhar com produtos
viscosos.


204
e) Resfriador de lecitina

Projetado como resfriador horizontal com superfície raspada, dotado de camisa
de água fria, construção sanitária, projetado para trabalhar com produtos viscosos.


f) Sistema de vácuo

Projetado como termocompressor de múltiplos estágios, projetado para produzir
um vácuo de 20 mm Hg, operando com vapor saturado seco a 10 Kg/cm2, dotado de
condensadores barométricos de contato, com água a 30°C.


Fluxograma Simplificado - Secagem de Lecitina

































Sistema
de vácuo
Secador
vertical
Lecitina seca
Lecitina bruta
Resfriador
água quente
filtros
bomba de
alimentação
bomba de descarga
205
Uso de Lecitina de Soja


Uma relação sobre os usos e funções de fosfolipídeos foi publicada por Schneider (1),
a qual apresentamos na tabela 1 a seguir.

A lecitina também apresenta propriedades particulares de melhoria de performance em
formulações a base de gordura para fritura e panificação, e como tal tem sido
utilizada(2). Adicionalmente, verifica-se também seu uso industrial como um agente
desmoldante na remoção imediata de formas de madeira e metal em sistemas de
fundição de concreto.

Uma descrição mais detalhada sobre o uso da lecitina, incluindo aquelas derivadas de
outras sementes de óleos, pode ser encontrada na recente monografia de Szuhaj (3) da
AOCS.

TABELA 1 Usos e Funções dos Fosfolipídeos (1)
Produto Função
Alimentos
Solúveis Agente umedecedor e dispersante; emulsificante
Panificação Modificação das propriedades de panificação, emulsificante; antioxidante
Chocolate Redução de viscosidade; antioxidante
Margarina Emulsificante, agente antirrespingos; antioxidante
Dietéticos Suplemento nutritivo
Nutrientes
Substituto de leite Emulsificante; agente umedecedor e dispersante
Indústria
Inseticidas Emulsificante, agente dispersante, substância ativa
Tintas Agente dispersante, estabilizador
Fitas Magnéticas Agente dispersante, emulsificante
Couro Agente amaciante, óleo penetrante
Têxtil Amaciante; lubrificante
Cosméticos
Cabelos Estabilizador de espuma, emoliente
Pele Emulsificante; emoliente, umectante, umedecedor
Farmacêuticos
Nutrição parental Emulsificante
Supositórios Agente atenuador, veículo
Cremes, loções Emulsificante, facilitador de penetração




206
Produção de Lecitina

O fornecimento potencial de lecitina de óleo de soja está em aproximadamente
374.000 toneladas métricas como base mundial, mas o mercado para lecitina está
estimado entre 100.000 a 150.000 toneladas métricas. As outras possibilidades para
uso e disposição do excesso da lecitina seriam retorná-la para a planta de extração
(adicionando-a ao farelo) ou o refino alcalino de óleo bruto (não degomado), o qual
dispõe a lecitina na borra.

O processo de produção de lecitina é demonstrado na Fig. 1., e os aspectos importantes
até a centrifugação, inclusive a mesma, foram discutidos na seção seguinte abordando-
se degomagem. As gomas úmidas derivadas da centrifugação deverão conter
aproximadamente 50% de água, com uma porção não aquosa de composição descrita
na tabela 1. As gomas úmidas são suscetíveis à fermentação microbial e requerem
secagem ou tratamento imediatos, para breve armazenagem, com um conservante tal
como uma solução diluída de peróxido de hidrogênio. A dosagem necessária deverá
depender de tempo de estocagem esperado, temperatura ambiente e condições
sanitárias (tipos microbiais e armazenagem). Qualquer estocagem de gomas úmidas
não é recomendada, sendo que a breve armazenagem aqui mencionada refere-se a um
acúmulo necessário para sistemas de secagem por batelada.

No fluxo de processo demonstrado na Fig. 1., as gomas úmidas das centrífugas são
transferidas a um tanque de mistura, onde agentes branqueadores, agentes de fluidez,
ou ambos podem ser adicionados. Com ou sem aditivos, as gomas úmidas, contendo
aproximadamente 50% de água devem então ser secas até um nível máximo de 1% de
umidade.

A secagem da lecitina é um passo bastante crítico, devido à tendência das gomas de
escurecerem com o calor, e a haver um grande aumento de viscosidade durante a
secagem, à medida em que a umidade é reduzida. Este fenômeno é demonstrado na
Fig. 2., onde o aumento na viscosidade começa com aproximadamente 20% de
umidade, chega a 8%, e então cai rapidamente entre 7 e 4% de redução (21).

Secadores tipo bateladas funcionam sob vácuo e são equipados com serpentinas
rotativas circulando água entre 60 até 70°C (140 a 158°F). Secadores contínuos mais
modernos utilizam secadores tipo “filme agitado” para remoção de umidade. Uma
comparação das condições utilizadas nestes dois tipos de secadores é demonstrada na
Tabela 2. (21).

A partir do fluxo de processo demonstrado na Fig. 1., uma variedade de lecitinas
podem ser produzidas, e a “National Oilseed Processors Association (NOPA) publica
especificações para seis níveis comerciais de lecitina, como demonstrado na tabela 5.
Sullivan e Szuhaj (23) criaram uma classificação útil de lecitina de soja como
demonstrado na Tabela 3.
207
Em sua classificação, os produtos NOPA são considerados “naturais”, seguidos por
lecitinas “refinadas”, feitas sob encomenda e de tratamentos com solventes, e
finalizando com lecitinas “quimicamente modificadas”.

Lecitinas isentas de óleo são produzidas pela extração do óleo de soja da lecitina
natural com acetona. Isto é feito tanto em processo contínuo ou descontínuo (batch) e
requer uma lecitina bruta de alta qualidade para se obter bons resultados. De outro
lado, o fracionamento com álcool de lecitina isenta de óleo pode ser empregada para a
obtenção de uma fração solúvel em álcool com alto teor de fosfaditil coline, e uma
fração não solúvel em álcool, rica em fosfaditil inositol. A composição da lecitina
isenta de óleo e dos produtos fracionados com álcool são mostrados na tabela 4. Como
é mostrado nesta tabela, os derivados de lecitina tem propriedades emulsificantes
variáveis. Lecitinas quimicamente modificadas incluem produtos hidrogenados,
hidroxilados, acetilados, sulfonados e halogenados. Todas as modificações químicas
são efetuadas para modificar as propriedades emulsificantes das lecitinas e aumentar a
dispersibilidade em fase aquosa (21).


TABELA 1
Composição Aproximada de Lecitina de Soja Natural Comercial

Óleo de soja 35 %
Fosfaditil coline 16 %
Fosfaditil etanolamina 14 %
Fosfaditil inositol 10 %
Fitoglicolipídeos 17 %
Carboidratos 7 %
Umidade 1 %


TABELA 2
Condições Médias de Processo para Secagem de Lecitina Bruta (Gomas Úmidas) ª
Variável de Processo Secador Bateladas
b
Secador Contínuo “Filme agitado”
Temperatura °C 60 - 80 80 - 95
Tempo de residência, mín. 180 - 240 1 - 2
Pressão absoluta, mm Hg 20 - 60 50 - 300
a
Produto processado: Gomas úmidas com 50% Umidade. Produto final: lecitina com menos de 1%
umidade.
b
Secador a vácuo com serpentinas rotativas.

208
TABELA 3
Classificação das Lecitinas de Soja
I. Natural
A. Plásticas
1. Não Branqueadas
2. Branqueadas
3. Duplamente branqueadas
B. Fluidas
1. Não Branqueadas
2. Branqueadas
3. Duplamente branqueadas
II. Refinadas
A. Misturas especiais - natural
B. Isentas de óleo
1. Tal qual
2. Misturas especiais
C. Fosfatídeos isentos de óleo fracionados
1. Solúveis em álcool
a. Tal qual
b. Misturas especiais
III. Quimicamente modificadas


TABELA 4
Composição Aproximada das Frações de Lecitina Refinada - Comercial
Fração Lecitina Lecitina Lecitina
isenta de óleo(%) solúvel em álcool(%) insolúvel em álcool(%)
Fosfaditil coline 29 60 4
Cefalina 29 30 29
Inositol e outros fosfatídeos
incluindo glicolipídeos 32 2 55
Óleo de Soja 3 4 4
Outros constituintes
a
7 4 8
Tipo de emulsão Tanto óleo em água Óleo em água Água em óleo
como água em óleo
a
Inclui sucrose, rafinose, staquiose e cerca de 1% de umidade

TABELA 5
Especificação de Lecitinas de Soja
Lecitinas fluidas Lecitinas plásticas
Não Simples/ Dupla/ Não Simples/ Dupla/
branqueada branqueada branqueada branqueada branqueada branqueadas
Insol. em acetona(min) 62% 62% 62% 65% 65% 65%
Umidade (max)
a
1% 1% 1% 1% 1% 1%
Insol. em hexana(max) 0,3% 0,3% 0,3% 0,3% o,3%
Índice de acidez (max) 32 32 32 32 32 32
Cor Gardner (max)
b
18 14 12 18 14 12
Viscosidade em
cp @ 25°C (max)
c
15 15 15
Penetração mm (max)
d
22 22 22
a
Através de Karl Fischer (AOCS Tb2-64)
b
Base seca
c
Viscosimetro convencional. Lecitinas com viscosidade menor que 7.500 cp são consideradas grau
“Premium”.
d
Usando cone de precisão 73525, penetrometro 73510; amostra condicionada 24h a 25°C


209
































Fig. 1



Fluxograma da degomagem de óleo de soja e produção de lecitina



Fluxometro Fluxometro
Misturador
dinâmico
Centrífuga Aquecedor Secador
Tanque
misturador
Secador de
filme agitado
Resfriador
Condensador
Resfriador
Sistema
de vácuo

Branqueador
Fluidificador
Gomas
acondicionamento
Estocagem
Óleo
degomado seco
Lecitina seca

Água
Óleo bruto
filtrado e aquecido
210
Fig. 2

Viscosidade da lecitina bruta a 70
0
C
em relação ao conteudo de umidade.
Umidade %
0
5 10 15 20
10.000 10.000
2.000
4.000
6.000
8.000
0
Viscosidade
poises
211
MARGARINAS E CREMES VEGETAIS


As margarinas e cremes vegetais são produtos com aspecto e funcionalidade similar a
da margarina e são compostos basicamente de:

1. gorduras vegetais hidrogenadas
2. óleos vegetais
3. leite
4. água
5. sal
6. aditivos

1. GORDURAS VEGETAIS HIDROGENADAS

As gorduras vegetais hidrogenadas são o constituinte principal das margarinas cremes
vegetais entrando em cerca de 82% nas margarinas, 64% nos cremes vegetais e menor
proporção nas halvarinas (~ 40%), porém é efetivamente o que representa o maior
custo no produto.

Seu ponto de fusão é sempre ligeiramente inferior a temperatura do corpo humano (>
38°C) de forma a fundir rapidamente quando ingerida.

Sua composição, através da mistura de gorduras de pontos de fusão diversos determina
a maior ou menor untabilidade do produto e a maior ou menor resistência a
temperaturas ambiente elevadas.

2. ÓLEOS VEGETAIS

A adição de certo percentual de óleo vegetal a gordura que irá compor a margarina tem
por função:

- diminuir o custo pela diminuição da quantidade de produto hidrogenado
- aumentar a untabilidade do produto pois o óleo age como lubrificante entre os
cristais de gordura
- diminuir o teor de gordura, caracterizando o produto como "diet"

Os óleos comumente utilizados são o de algodão, milho e palma por serem mais
saturados.

3. LEITE

O leite tem como única função tornar o produto mais similar à manteiga dando um
sabor mais próximo, apesar da porcentagem relativamente pequena em que entra na
formulação.

212
O leite originalmente entrava na formulação da margarina sob a forma de iogurte
exigindo portanto um pré-tratamento por fermentação o que encarecia bastante o
produto. Atualmente é utilizada a acidulação química com ácido láctico que também
acentua o sabor do leite a ser adicionado e aumenta a acidez da margarina.

4. ÁGUA

A água entra na formulação para obter-se a emulsão característica no produto e
diminuir o teor de gordura o que tem sido buscado nos cremes vegetais e halvarinas. É
ainda o veículo para o sal, vitaminas e outros aditivos hidrossolúveis.

5. SAL

Entra na composição em teores da ordem de 1,5% para os produtos com teor normal
de sal e 0,5% para produtos "sem sal". É importante pela formação do eletrólito que
quando da ingestão do produto facilita a quebra da emulsão realçando o sabor da
margarina.

6. ADITIVOS

Os aditivos básicos são os emulsificantes, estabilizantes, vitaminas e corantes. Os
aditivos são classificados com hidrossolúveis e lipossolúveis ou seja, solúveis em
água ou solúveis em gordura o que determina a maneira como os mesmos são
preparados para entrarem na formulação.

Os emulsificantes são responsáveis pela mistura entre a fase aquosa e a gordura; os
estabilizantes, pela manutenção da emulsão; as vitaminas pelas características
alimentícias do produto e os corantes para que a margarina tenha aspecto mais
próximo a da manteiga.


213
O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE MARGARINAS

O processo de fabricação de margarinas consta das seguintes etapas:

- Preparação de ingredientes
- Formulação do produto
- Pré-emulsão
- Resfriamento
- Plastificação
- Embalagem
- Refusão

1. PREPARO DE INGREDIENTES

1.1 Gordura

A gordura para margarina é uma mistura de gorduras vegetais hidrogenadas de
características específicas e óleo vegetal. Esta mistura de gorduras é preparada em
tanques aquecidos com água quente, dotados de agitador e revestidos internamente (ou
inoxidável). Somente no caso de uma alta produção de um determinado tipo de
margarina as gorduras podem ser pré misturadas antes da desodorização de forma a
chegar aos tanques de alimentação da planta de margarina já formulada.
Geralmente porém os fabricantes de margarinas tem diversos produtos como sejam
diversas margarinas de mesa, margarinas para culinária e industriais para diversas
aplicações. Portanto é mais conveniente a produção dos produtos base em maior
quantidade e a posterior mistura nas quantidades requeridas para cada produto.

A utilização de balanças eletrônicas para esta preparação e atualmente, a utilização de
medidores de vazão mássico facilitam e garantem a constância dos produtos finais.

1.2 - Leite

A preparação do leite para a produção de margarinas é a parte mais suscetível a
contaminações. O leite pode ser recebido "in natura" e armazenado em tanques
isotérmicos, ou mais freqüentemente, em pó, e reconstituído.

Em ambos os casos é conveniente que o mesmo seja pasteurizado e filtrado.

A reconstituição do leite em pó é feita em tanques agitados ou através de equipamento
especialmente desenhado para esta finalidade, denominado "diluidor ou misturador de
pós".
Este equipamento é basicamente uma bomba centrífuga sanitária montada com seu
eixo na posição vertical dotada de um funil acoplado a sua sucção e de um dispositivo
de entrada de água com válvula dosadora. A bomba aspira o leite em pó do funil e
recebe a água pressurizada no dispositivo de dosagem posicionado entre o funil e a
sucção da bomba.
214

A mistura é feita no rotor da bomba e enviada ao tanque de leite diluído. A seguir o
leite é pasteurizado num pasteurizador convencional, dotado de estágio de regeneração
de calor, aquecimento até a temperatura de pasteurização (68°C), retardador tubular e
resfriado até a temperatura de armazenagem (5°C).

O pasteurizador trabalha normalmente apenas no primeiro turno e em seguida é feita a
limpeza CIP do sistema. O leite é pasteurizado na quantidade necessária para a
produção diária. A seguir o leite é acidulado com ácido láctico e enviado ao setor de
produção.

1.3 Água

A água é utilizada em diversas fases da produção da margarina como sejam, na
diluição do leite, na preparação da salmoura, na preparação dos compostos
hidrossolúveis e na própria formulação do produto final.

A água deve ser logicamente potável, de boa qualidade e sofrer um tratamento antes de
entrar no processo produtivo. Como uma das etapas de tratamento da água é a
cloração, é importante que a mesma passe por um processo de remoção do cloro, por
filtração com carvão ativo, que adsorve substâncias que poderiam dar gosto a água.
Uma passagem através de esterilizador por lâmpadas ultravioleta garante a esterilidade
da água e uma filtração final, com filtro de polimento, elimina o arraste de materiais
indesejáveis. A partir deste ponto a água deverá ser conduzida por tubulação de
inoxidável, com acabamento polido (sanitário).

1.4 Salmoura

O sal é adicionado à margarina sob a forma de salmoura. Esta é preparada pela
diluição do sal em tanques normalmente construídos em resina (plástico reforçado com
fibra de vidro). A diluição do sal é feita com agitação e a salmoura é recirculada
através de filtro de polimento afim de eliminar as impurezas que acompanham
normalmente o sal. Para a diluição é utilizada a água previamente esterilizada.

1.5 Pré-mix - fase aquosa

Sob este título designamos a preparação dos ingredientes solúveis em água
(hidrossolúveis) tais como ácido cítrico, vitaminas solúveis em água, corantes,
benzoato de sódio, sorbato de potássio, aromas, etc.

Estes ingredientes em vista da pequena quantidade em que entram na formulação e de
seu alto custo são pesados em laboratório e pré diluídos em água constituindo-se no
que chamamos de pré-mix - fase aquosa. Este produto bem diluído e misturado será
dosado na preparação da margarina.

215
1.6 - Pré-mix - fase gordura

Sob este título designamos a preparação dos ingredientes solúveis em gordura
(lipossolúveis) tais como os emulsificantes, estabilizantes, lecitina, vitaminas,
corantes, etc.

Como no caso anterior, estes ingredientes também são pesados, formulados e diluídos
em gordura afim possibilitar sua dosagem na margarina.

2 - FORMULAÇÃO DO PRODUTO

Existem várias maneiras de formular o produto, seja margarina ou creme vegetal, de
forma contínua ou semi contínua.

2.1 Formulação semi-contínua

Os processos semi contínuos mais comuns são através de balanças eletrônicas
programadas para trabalhar com os diversos produtos ou "receitas" ou eventualmente
medidores de fluxo dotados de integrador.

No primeiro caso, através do CLP ou programador da balança, é ligada inicialmente a
bomba de transferência de gordura, aberta a válvula de controle de dosagem
correspondente, sendo que ao ser atingida 90% da quantidade do componente a
válvula é fechada parcialmente para permitir o ajuste fino da quantidade de produto e
ao atingir 100%, fechada e a bomba desligada.

A seguir o mesmo procedimento é feito para o pré-mix de gordura, e seqüencialmente
para o leite, pré-mix aquoso, salmoura e água. O peso total resultante é verificado e
comparado com o total programado. Caso haja divergência, a formulação pode ser
corrigida manualmente.

A balança é normalmente dotada de um agitador, que neste momento é ligado, e após
um tempo de mistura, o produto é transferido para os tanques de pré emulsão que
alimentam o resfriador-cristalizador automaticamente.

No caso do uso de medidores de fluxo dotados de integradores, são usados medidores
mássicos para a fase gordurosa e medidores de vazão indutivos para a fase aquosa,
sendo as formulações pré fixadas em um CLP e válvulas similares às utilizadas com
balanças.
O produto é dosado da mesma forma, porém diretamente nos tanques de pré emulsão
(sempre um em operação e outro em formulação/mistura).

2.2 - Formulação contínua

A formulação contínua pode ser feita através de bomba dosadora a pistões de múltiplas
cabeças ou através de medidores de massa/vazão e válvulas controladoras.
216

No segundo caso são usados medidores mássicos para a fase gordurosa e medidores de
vazão indutivos para a fase aquosa, sendo as formulações pré fixadas em um CLP,
enviando sinal de controle para as válvulas moduladoras do tipo agulha.

No caso da dosagem através de bomba, esta pode ser dotada de misturadores "on line"
para a gordura e pré-mix gordura e misturadores para mistura final, podendo ainda
alimentar diretamente o resfriador caso a bomba seja dimensionada para a pressão
necessária (até 30 bar).

No caso de controladores de vazão, há necessidade do tanque de pré emulsão como
pulmão de alimentação do resfriador e uma bomba de alta pressão.

No caso da bomba dosadora, apesar da simplicidade do processo, os riscos de erros de
formulação são muito maiores e não existem meios simples de detectá-lo, havendo
portanto grandes chances de perda do produto acabado sem possibilidade de correção.

3 - PRÉ EMULSÃO

Uma vez formulado o produto, este é enviado a um tanque intermediário de pré
emulsão, dotado de camisa de água quente e agitação.

Este tanque tem como finalidade pré homogeneizar o produto antes do resfriamento,
agir como pulmão para absorver as variações de vazão entre a formulação e as etapas
seguintes de resfriamento, plastificação e embalagem.

4 - RESFRIAMENTO

O resfriamento das margarinas e cremes vegetais é feito em resfriadores de superfície
raspada com expansão direta de amônia, alimentados por bomba de alta pressão.

Para se obter uma excelente cristalização é conveniente aquecer previamente o produto
em um trocador de calor a placas até 68°C e em seguida resfriá-lo até
aproximadamente 45°C para evitar sobrecarga do resfriador final.
Isto propicia ainda uma "pasteurização" do produto garantindo sua qualidade e vida de
prateleira (shalf life). Este equipamento é denominado como "trocador de têmpera e
refusão".

O produto bombeado com uma bomba de pistões de alta pressão é resfriado até
aproximadamente 12°C no resfriador de superfície raspada, temperatura na qual é
plastificado e embalado.
A alta pressão é necessária para vencer as perdas de carga causadas pelo resfriador,
plastificador e linhas até a máquina de acondicionamento, visto que a margarina passa
por este circuito em estado semi sólido.

217
Para melhor homogeneidade na cristalização do produto, o resfriamento deve ser feito
em duas etapas, com controles de temperatura independentes e ainda instalando-se
entre os tubos resfriadores, plastificadores (batedeiras de pinos) intermediários.

5 - PLASTIFICAÇÃO

No caso de margarinas de mesa, normalmente acondicionadas em potes plásticos, a
cristalização final se dá dentro do pote e portanto para ser possível a dosagem e o
perfeito acondicionamento da margarina é necessário que a mesma passe por um
plastificador final.

Este equipamento é uma batedeira dotada de eixo com pinos espaçados dispostos em
espiral e sua carcaça dotada de pinos fixos alinhados. Tem como função tornar a
margarina fluida e cremosa (plástica).

6 - EMBALAGEM

As embalagens mais usuais para as margarinas de mesa são os potes plásticos e o
papel parafinado aluminizado. No primeiro caso é indispensável a utilização do
plastificador para permitir o acondicionamento. No caso da embalagem em papel
parafinado aluminizado, ao contrário, utiliza-se um tubo cristalizador para que a
margarina adquira consistência dura e permita tal tipo de embalagem.

Já as margarinas industriais são embaladas em sachets plásticos, em caixas de papelão
dentro de sacos plásticos ou em latões ou mesmo em papel parafinado aluminizado.

7 - REFUSÃO

Para permitir uma boa precisão de dosagem das máquinas de acondicionamento e
embalagem, as mesmas necessitam ser alimentadas com uma vazão superior a sua
produção, sendo o excedente retornado ao processo.

Deveremos porém lembrar que este retorno é de margarina no estado sólido ou pastoso
e deve ser totalmente refundida antes de voltar ao resfriador afim de não interferir na
cristalização.

Isto pode ser feito de diferentes maneiras:

7.1 Intercalando-se um aquecedor de superfície raspada na linha de retorno.

7.2 Utilizando-se um tanque de refusão auxiliar, dotado de agitação e aquecimento.

7.3 Retornando-se o produto até a sucção da bomba de transferência do produto do
tanque de pré emulsão ao resfriador, através do trocador de têmpera e refusão (vide
item 4) até a bomba de alta pressão.

218
Neste caso, a bomba de transferência deve ser de lóbulos e o trocador deve ser
dimensionado para refundir a totalidade da vazão de margarina, para o caso de paradas
curtas da máquina de acondicionamento e embalagem.


HOMOGENEIZAÇÃO DE MARGARINAS E CREMES VEGETAIS

O aumento da utilização de óleos não hidrogenados assim como o aumento do teor de
umidade nos cremes vegetais e halvarinas em relação às margarinas implicaram na
utilização de maior quantidade de emulsificantes e estabilizantes.

Estes produtos além de terem alto custo, tornam os produtos cada vez menos
"naturais".

Afim de evitar estes inconvenientes, pode-se utilizar, para esta finalidade,
homogeneizadores de alta pressão, similares aos utilizados na reincorporação de creme
(gordura) ao leite desnatado.

Estes homogeneizadores substituem as bombas de alta pressão, sendo dimensionados
para trabalharem com pressão de homogeneização de ~100 bar e pressão de saída,
após a válvula homogeneizadora de até 30 bar (pressão total de 130 bar).

Como vantagens adicionais, além da melhoria das características da margarina,
diminuição da quantidade de emulsificantes e estabilizantes em até 80%, as dimensões
das gotículas de água ficam inferiores a 2µ impedindo o crescimento bacteriológico
pela inexistência de água livre.











219
TANQUES DE GORDURA PARA MARGARINA




















FLUXOGRAMA DA FABRICAÇÃO DE MARGARINAS
PROCESSO SEMI-CONTÍNUO























tanque de
água quente
para fábrica
de margarina
vapor
água
retorno
gordura I
gordura II
gordura I
retorno do
acondicionamento
para o
acondicionamento
bomba alta pressão pasteurizador
balança de
formulação
tanques de
pré-emulsão
água
quente
água fria
leite
fase
aquosa
fase
gordura
salmoura
água
bomba de
lóbulos
220

RESFRIAMENTO E ACONDICIONAMENTO DE MARGARINA





















RECONSTITUIÇÃO E PASTEURIZAÇÃO DE LEITE






















água
pasteurizador
diluidor
de leite
retardador
tanque de leite
pasteurizado
tanque de
leite crú
água fria
vapor
retorno de margarina (para refusão)
margarina
(da fabricação)
acondicionamento
plastificação
resfriamento e
cristalização
amônia (retorno)
amônia
tubo de cristalização
corte
221

CIRCUITO FRIGORÍFICO PARA O SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE
MARGARINA E LEITE










compressor
condensador
reservatório de liquido
separador
de óleo
separador
de líquido
resfriador de
margarina
geração de água gelada
(resfriamento de leite)
222
MAIONESE

A maionese é uma emulsão de óleo em água (gotículas minúsculas de óleo envoltas
externamente em solução aquosa), constituída basicamente de óleo vegetal líquido (65
a 80%, agente acidificante (fase aquosa) e agente emulsionante (ovos).

Sua utilização com o nome de “mayonnaise” remonta ao tempo de Luiz XIV de
França (o Rei Sol), foi introduzida na América no século XIX ainda sob a forma de
receita doméstica e industrializada no início do século XX.

De acordo com a legislação americana (U.S. Standard Identity - 04/01/90) a maionese
e os molhos de maionese são produtos emulsionados semi-sólidos contendo:

Um mínimo de 65% de um ou mistura de dois ou mais óleos vegetais.
- Agentes acidificantes consistindo em vinagre (calculado como ácido acético, não
menos do que 2,5% em peso, opcionalmente misturado com ácido cítrico); nesta
mistura o peso do ácido cítrico não deve ser maior do que 25% dos ácidos
provenientes do vinagre, calculado como ácido acético). Pode ser usado suco de
limão ou lima ou ambos, fresco, desidratado, congelado, enlatado, concentrado ou
diluído em água até uma acidez calculada como ácido acético de não menos de 25%
em peso.
- Gemas de ovos, liquidas, congeladas ou desidratadas, ovos inteiros líquidos,
congelados ou desidratados) ou qualquer proporção entre claras e gemas. Não é
estabelecido nenhum requerimento para os produtos de ovos.

A maionese ou molhos de maionese podem conter sal, açúcar, glicose, dextrose;
temperos como mostarda, páprica e outros flavorizantes, desde que não contenham
corantes similares à cor do ovo.

A maionese pode conter ainda: tetracetato de etileno diamina. (EDTA), sais de cálcio
dissódico e dihidrogênio dissódio ou combinação destes. O EDTA não terá função de
seqüestraste de metais pesados porém terá efeito sinergético com os antioxidantes
como hidroxitolueno butilado (BHT), hidroxianisole butilado (BHA) e tetra butil
hidroquinona (TBHQ). A quantidade destes aditivos não deverá superar 75 ppm em
peso no produto final.
A legislação brasileira determina, através da Resolução 12/78 (42/78) da Comissão
Nacional de Normas e Padrões para Alimentos (CNNPA) que:

“A maionese é uma emulsão cremosa obtida a partir de ovos e óleo vegetal,
adicionada de condimentos e outras substâncias comestíveis aprovadas. Deve ter no
mínimo 3 gemas de ovos por litro e 65% de óleo vegetal comestível. É proibida a
adição de corantes e a porcentagem máxima de amido permitida em sua composição é
de 0,5%”.

Observe-se que no Brasil é permitida, além dos antioxidantes citados anteriormente, a
utilização de ácido sórbico, sorbato de potássio e também de ácido láctico.
223
ESTABILIDADE DA EMULSÃO


Emulsão é o produto resultante da junção estável de dois líquidos naturalmente
imiscíveis, ou seja, a emulsão significa uma suspensão significativamente estável de
partículas de certo tamanho de um líquido em um segundo líquido imiscível.

Como a maionese é uma emulsão de óleo em água, ou seja, gotículas de óleo envoltas
em película de água, e a proporção de óleo consiste em 65 a 80% da formulação, é
evidente que a dispersão desta grande quantidade de óleo em uma pequena quantidade
de água requeira o maior cuidado na escolha do tipo e quantidade do tipo de agente
emulsificante, do método de mistura e do equipamento de emulsificação.


CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS INGREDIENTES:

Óleo Vegetal:

Dentre os óleos vegetais, o óleo de soja é o mais utilizado para a produção de
maionese tanto no Brasil como nos Estados Unidos. A utilização de outros óleos mais
estáveis como o milho e o algodão e até do soja parcialmente hidrogenada é possível
desde que os mesmos não cristalizem em baixa temperatura (ou seja, estes óleos
deverão ser winterizados e resistirem ao teste de frio, conforme método AOCS, por 5,5
horas no mínimo).

Para esta aplicação o óleo deve ser necessariamente de boa qualidade, refinado (refino
alcalino), branqueado e desodorizado e armazenado sob condições controladas (baixa
temperatura em tanque revestido ou inoxidável e inertizado).

A presença de produtos de oxidação se reflete diretamente no sabor do produto final e
na sua vida de prateleira.Abaixo é apresentada uma tabela sugerindo a especificação
de óleo de soja para aplicação na fabricação de maionese:

Características Recomendação
Sabor suave
Odor neutro
Acidez (%) max. 0,3
Peróxidos (meq/kg) < 1,0
Cor Lovibond
vermelho 1
amarelo 10
Estabilidade (AOM) 15
Teste de frio (h) 5,5
Índice de iodo 130


224
O v o s :

Na produção de emulsões alimentícias, o que inclui a maionese, a escolha do agente
emulsificante é limitada. No caso da maionese, a utilização do ovo é crítica pois o
mesmo não é o melhor tipo de emulsificante para este tipo de emulsão.

A lecitina, maior componente emulsificante do ovo, é conhecida como excelente
agente de emulsão óleo em água, porém o colesterol é um eficiente emulsificante água
em óleo, o que produz um efeito antagônico ao da lecitina.

Na produção industrial usam-se ovos congelados, eventualmente formulados em sua
proporção clara e gema.

No ovo fresco, a relação entre o conteúdo de lecitina e o de colesterol é de
aproximadamente 6,7 para 1, proporção esta que favorece a emulsão água em óleo e
daí a facilidade da “quebra” ou inversão da emulsão óleo em água.

Como a albumina, assim como a lecitina é um emulsificante óleo em água, e a
primeira compõe cerca de 63% do ovo “in natura” (9,5% cascas, 22,5% gema), parte
dela é normalmente re-adicionada à gema para formulação do ovo congelado para
maionese. Alem disso é usualmente adicionado sal para controle da gelatinização que
ocorre a baixas temperaturas.

Composição aproximada de ovo congelado para maionese:

Componente Conteúdo (%)_
Gordura 22,5
Proteína 16,0
Lecitina 10,0
Colesterol 1,5
Sal 2,0
Água 48,0


Composição da fração fosfolipídea da gema do ovo:

Fração Composição (%)_
Fosfaditil colina 73,0
Fosfaditil etanolamina 15,0
Lisofosfaditil colina 5,8
Esfingomielina 2,5
Lisofosfaditil etanolamina 2,1
Inositol 0,6
225
Mostarda:

Após os comentários anteriores podemos deduzir que algum outro componente normal
da maionese deve favorecer a emulsão óleo em água afim de justificar sua
estabilidade. De fato, a mostarda, tanto na forma de pó ou no óleo essencial
apresentam esta característica, além do odor e sabor característico que dão ao produto
final.

Vinagre:

O vinagre é um dos mais antigos produtos de fermentação conhecidos. A formação do
ácido acético a partir do etanol através da bactéria Acetobacter é bastante antiga assim
como a produção do vinagre para tempero de alimentos.

No Brasil são produzidos em maior escala os vinagres de vinho, de álcool de cana e
em menor escala o de maçã (cidra). Um ponto importante na escolha do vinagre é a
sua acidez ou conteúdo de ácido acético que para aplicações industriais deve se situar
na faixa de 10% ou maior.


PRODUÇÃO INDUSTRIAL DE MAIONESE

A formulação básica de uma maionese industrializada é:

Ingrediente Conteúdo (%)_
Óleo 75,0
Sal 1,5
Gema de ovo 8,5
Mostarda 1,0
Vinagre 11,0
Mix aquoso 3,5

A fabricação de maionese pode ser semi-contínua ou contínua, dependendo da
capacidade de produção da planta.

Para pequenas produções ou produtos variáveis a produção semi-contínua é a mais
adequada. Apenas para grandes produções de um só tipo de maionese é conveniente a
produção contínua.

O fluxograma básico do processo é apresentado a seguir:
226
















No sistema semi contínuo, os tanques de fase aquosa, ovos e óleo são preenchidos com
uma quantidade de produto correspondente a sua participação na formulação
empregada e mantida em baixa temperatura (5°C).

Seqüencialmente são transferidos ao tanque de pré emulsão a fase aquosa, o ovo e o
óleo, este lentamente, com o tanque em agitação.

No processo semi contínuo são utilizados dois tanques de pré emulsão: um em
preparação e o outro alimentando o moinho coloidal alternadamente.

Através de uma bomba de lóbulos ou monofuso de baixa rotação e em baixa pressão é
alimentado o moinho coloidal, regulado uma faixa de 0,2 mm de folga entre rotor e
estator.

Em processo normal é usual deixar cerca de 10 % da maionese pré misturada no
tanque para favorecer a próxima mistura.

Os agitadores destes tanques são ajustáveis (velocidade variável ou bafles ajustáveis)
de forma a se obter uma boa pré mistura sem emulsificação ou reversão.

As linhas de produção semi-contínuas tem usualmente produção entre 250 até 5000
litros/hora.

Na produção contínua os ingredientes são dosados através de bomba dosadora ou
válvulas de controle de vazão ao tanque de pré-emulsão de forma contínua. No caso
de que a pré-emulsão não atinja o ponto adequado, o produto é desviado para outro
tanque para correção.

As linhas de produção contínua tem usualmente capacidades situadas entre 1500 e
7500 litros/hora.
Fase aquosa
Moinho coloidal
Pré-mistura Pré-mistura
Óleo Ovos
Acondicionamento
227
INSTALAÇÕES PARA PRODUÇÃO DE MAIONESE:

Os seguintes cuidados básicos devem ser tomados nas instalações destinadas a
produção de maionese:

1 - Sanitariedade das instalações:

Dado que a gema de ovo é um excelente meio de cultura e desenvolvimento de fungos
e bactérias, extremos cuidados devem ser tomado quanto a instalação como:
- Grau de acabamento sanitário dos tanques, equipamentos e instalações.
- Facilidade de limpeza.
- Local adequado e preparado ao tipo de produto (requisitos próximos aos de uma
indústria farmacêutica.

2 - Manuseio dos componentes

- Armazenagem do óleo em tanques revestidos ou inoxidável, em baixa temperatura
(ideal ~ 15°C) e inertizados.
- Armazenagem dos ovos congelados em câmara frigorífica específica em construção
sanitária.
- Armazenagem dos demais componentes em câmara fria adequada (vinagre, suco de
limão, etc.).
- Esterilização da água de diluição dos produtos hidrossolúveis.

3 - Materiais de instalação

Tendo em vista a acidez do produto e o teor de sal sobre a fase aquosa é muito
importante que todos os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos,. tanques
e instalações sejam resistentes a corrosão específica nas condições de processo.

4 - Higiene das instalações e na operação

Para produção de maionese é recomendado uma área especificamente destinada para
este fim, dotada de condicionamento e esterilização do ar. O pessoal deve ser treinado
e orientado quanto às condições e necessidades especiais de higiene e utilização dos
materiais de limpeza adequados.
228
PROTEÍNA DE SOJA – GENERALIDADES


O termo proteína de soja se refere tipicamente a produtos comestíveis secos de soja
que não sejam as rações animais. Muitos tipos são produzidos para alimentos para uso
humano e para comida para animais de estimação, substitutos do leite e rações de
crescimento para pequenos animais.

As farinhas e farelos de soja integral são produzidos por moagem dos cotilédones
descascados e contém tipicamente 40% de proteína (N x 6,25) em base “tal qual”.
Farinhas e farelos de soja desengordurado são preparados pela moagem de flocos de
extração por solvente de soja descascada e contém 52 a 54% de proteína “tal qual”.
Como objetivo final, 97% da farinha deve passar através de uma peneira 100 U.S.
Standard. O farelo é moído a uma granulometria específica de forma a passar por
peneiras entre 8 e 80 U.S. Standard, de acordo com as especificações do fabricante ou
do comprador.

Tanto farinhas integrais como desengorduradas são disponíveis em formas enzimo-
ativas ou em vários graus de solubilidade na água, expressa como Índice de
Dispersibilidade da Proteína (IPD) ou índice de solubilidade do nitrogênio (ISN).

Farinhas re-engorduradas ou lecitinadas (0,5 a 30%) são fabricadas para aplicações
em que o paladar do óleo bruto não é aceitável, formação de pó deva ser reduzida,
gordura deva ser parte da formulação ou uma rápida dispersibilidade dos pós seja
desejada.

Concentrados de proteína de soja contém 65% de proteína (base seca) e são
essencialmente farinhas em que os componentes solúveis em água ou álcool, incluindo
açucares e promotores de flatulência e compostos de sabores fortes foram removidos
antes da secagem.

As fibras podem ser adicionalmente removidas na produção de proteína isolada de soja
que contém no mínimo 90% de proteína base seca. A funcionalidade da proteína
concentrada ou isolada pode ser modificada pelo ajuste do PH com bases de sódio ou
cálcio, aplicação de esforço mecânico, por hidrólise através de enzimas proteolíticas
antes da secagem.

O range de composição aproximada de produtos de proteína de soja tal qual e base
seca reportado pelo Conselho de Proteína de Soja é mostrado na tabela 1.

Outros produtos de soja incluem leite em pó de soja e tofus, assim como misturas de
farinha de soja, concentrados ou isolados com leite ou frações de ovos, gelatinas e
outros componentes para aplicações funcionais específicas.

229
Farinhas extrudadas-texturizadas e concentrados e isolados de fibras retorcidas (que
lembram músculo de carne em sua aparência) podem ser feitos “prontos para uso” mas
usualmente são fornecidos em pó a partir dos processadores de matéria prima.

Outros produtos comestíveis resultantes da produção de proteínas de soja incluem as
cascas e fibras (estrato insolúvel) da produção de proteína isolada de soja.

A maior parte das proteínas de soja são vendidas em pó como ingredientes para
processamento de carne, panificação, e para re-manufatura em distribuidores de
produtos para alimentos, fast-food, mercado institucional e restaurantes industriais.

Exceto nos produtos similares aos bacon-bits, a maior parte dos produtos de soja são
raramente vistos pelo público consumidor. Quantidades limitadas de farinha de soja,
concentrados e isolados, texturizados e outros produtos de soja processados
organicamente são vendidos através de lojas de alimentos naturais. São também
possíveis de ser encontrados produtos com certificados “pareve” e “kosher”.

Tabela 1 – Composição típica (%) de produtos de proteína de soja
Farinha desengordurada
e farelos
Proteína
Concentrada
Proteína
isolada
Constituinte tal qual base seca tal qual base seca tal qual base seca
Proteína livre
(N x 6,25)

52 -54

56 - 59

62 - 69

65 - 72

86 - 87

90 - 92
Lipídeos livres 0,5 – 1,0 0,5 – 1,1 0,5 – 1,0 0,5 – 1,0 0,5 – 1,0 0,5 – 1,0
Fibras 2,5 – 3,5 2,7 – 3,8 3,4 – 4,8 3,5 – 5,0 0,1 – 0,2 0,1 – 0,2
Cinzas 5,0 – 6,0 5,5 – 6,5 3,8 – 6,2 4,0 – 6,5 3,8 – 4,8 4,0 – 5,0
Umidade 6 - 8 0 4 - 6 0 4 - 6 0
Carboidratos
(por diferença)

30 - 32

32 - 34

19 - 21

20 - 22

3 - 4

3 - 4
Fonte: Produtos de Proteína de Soja – Conselho de Proteína de Soja – Waschington, DC.


Tabela 2 - Aplicações de derivados de soja desengordurada em produtos alimentícios.

IPD Aplicação
> 90 Agente branqueador de farinhas
Fermentação
60-75 Misturas para bolos
Sonhos (Doughnot)
Massas
Produtos cárneos
Alimentos infantis
Cereais matinais
30-45 Misturas para bolos
Produtos cárneos
25-10 Alimentos infantis
Bebidas protéicas
Produtos cárneos combinados
Sopas, molhos e caldo de carne
texturizado Patês, almôndegas,
Sopas, molhos e caldo de carne

IPD - Índice de Dispersabilidade da Proteína é um método de análise padrão da AOCS (Ba 10-65) para
medir a “quantidade de tratamento térmico” utilizado no processamento do farelo de soja.
230
PROTEÍNA ISOLADA DE SOJA

A proteína isolada de soja é um produto com aplicações alimentícias extraído da
fração sólida da semente da soja.

É utilizada para substituir com vantagens econômicas a proteína animal podendo ser
utilizada na confecção de frios (mortadela, fiambre, apresuntados, salames), embutidos
(salsichas, linguiças, paio), patês, alimentos congelados, como hamburgers, croquetes
de carne, almôndegas e similares.

Pode ainda ser utilizado como agente branqueador de farinhas, assim como
complemento nutritivo nos "shakes", sorvetes, misturas para bolos e tortas, etc.

O processo para a extração da proteína de soja se inicia na classificação do grão que
irá ser destinado a esta finalidade.

Os grãos devem ser recebidos com baixa umidade, ausência de grãos ardidos,
quebrados e impurezas. Devem ainda ter sua secagem completada no recebimento,
sofrer uma pré limpeza e serem armazenados em separado em silos com termometria e
ventilação.

Do recebimento do grão a obtenção da proteína concentrada ou isolada com
respectivamente 70 ou 90% de teor protéico as seguintes etapas são necessárias:

Recepção, secagem, pré limpeza e ensilagem
Preparação para a extração do óleo
Extração do óleo
Preparação do farelo branco (não tostado) para extração da proteína
Fabricação da proteína concentrada ou isolada
Armazenagem sob condições controladas


1. Recepção, secagem, pré limpeza e ensilagem

1.1 - Moegas de recebimento dotada de tombadores de caminhões

O recebimento da soja é feito em moegas de recebimento dotada de plataformas
hidráulicas para acelerar a descarga dos caminhões.

A existência de duas plataformas de descargas com moegas independentes permitem a
separação da soja de melhor qualidade com a finalidade da produção de proteína
isolada.

A análise é feita através de amostradores inseridos em diversos pontos do caminhão de
forma a determinar a qualidade média da carga e sua umidade.

231
A soja úmida passa por secadores verticais e eventualmente por silos intermediários e
re-secadores de forma a que não haja dano à semente por aquecimento excessivo. A
estocagem intermediária tem por finalidade equilibrar a umidade da soja após a
primeira secagem, visto que a semente fica mais seca exteriormente que interiormente,
havendo no silo a migração e equilíbrio da umidade para posterior re-secagem.

1.2 - Peneiras de pré limpeza

A soja antes de ser enviada aos silos passa por peneiras de pré limpeza que tem por
finalidade remover os materiais estranhos que acompanham a soja na colheita, como
palha, folhas, gramíneas e terra.

1.43- Separadores gravimétricos

A soja passa ainda por separadores gravimétricos que tem por finalidade remover
corpos estranhos de mesma dimensão média da soja, como pedras e torrões de terra
porém de peso diferente.

1.4 - Silos dotados de termometria e ventilação

A soja seca e limpa é armazenada em silos dotados de sistema de controle de
temperatura e ventilação, que tem por finalidade evitar danos a qualidade da semente.
O aumento não controlado da temperatura de armazenagem tende a diminuir o índice
de proteína dispersável do farelo após a extração e portanto o rendimento e qualidade
na proteína.

2. Preparação para a extração do óleo

2.1 - Limpeza e classificação

A soja destinada a fabricação da proteína tem requisitos mais rígidos do que a soja
utilizada para a produção de farelo tostado para ração.

Desta forma, esta soja é normalmente peneirada novamente para eliminar a soja
quebrada e grãos com dimensões inferiores a 3 mm.

Passa ainda por separadores magnéticos para reter partículas magnéticas (metais
ferrosos) que eventualmente se destacam dos equipamentos nas etapas anteriores.

2.2 - Primeira ruptura

A soja passa por moinhos de rolos ranhurados onde é quebrada em "meio grão". Nesta
operação parte da casca se destaca.

232
2.3 - Primeira separação de casca

A casca é constituída basicamente de fibra e deve ser separada antes da extração visto
que também não contém óleo.

A separação é feita por aspiração em separadores do tipo cascata.

2.4 - Segunda ruptura

A soja passa a seguir por um segundo conjunto de rolos ranhurados onde é quebrada
no "quarto de grão". Nesta operação também parte da casca remanescente se destaca.

2.5 - Segunda separação de casca

É feita também por aspiração em separadores do tipo cascata.

2.6 - Peneiramento final para separação dos finos e aspiração de leves.

Antes da etapa de condicionamento os grãos quebrados passam por uma última etapa
de peneiramento onde são removidos os muito pequenos (menores que 1,5 mm) assim
como pedaços de casca remanescentes por aspiração na própria peneira. A peneira
deve ser oscilatória de movimentos circulares afim de evitar esfarelamento dos
pedaços.

2.7 - Condicionamento ou cozinhamento

Para a laminação dos grãos, etapa necessária para possibilitar a extração do óleo, é
necessário o aquecimento da soja a temperatura controlada para diminuir a dureza dos
pedaços e facilitar a laminação.

Isto é feito em condicionadores ou cozinhadores, sendo que a utilização de
equipamentos horizontais, do tipo roscas encamisadas, em série, produzem um
aquecimento mais uniforme, sem danos mecânicos ou esfarelamento dos pedaços.

2.8 - Laminação

Os pedaços de grãos de soja passam entre rolos lisos de grande diâmetro (laminadores)
onde são formados flocos de 2 mm de espessura aproximadamente, o que permitirá a
extração do óleo.

233
3. Extração do óleo

3.1 - Extração por solvente

Os equipamentos utilizados na extração são bastante variados porém todos com o
mesmo princípio, ou seja, a lavagem com hexana em contracorrente com o mínimo
dano às lâminas para evitar a formação de pó.
O cuidado básico a ser tomado na extração é evitar-se a condensação interna de
umidade no extrator e existência de "pontos mortos" que favorecem a fermentação e
apodrecimento do farelo retido e conseqüentemente a contaminação do produto. Isto é
facilmente conseguido pela eliminação dos eventuais pontos mortos internos
verificados durante as inspeções de manutenção através de pequenas mudanças no
extrator (colocação de chapas abauladas nos pontos mortos). Além disso é
extremamente importante a isolação térmica do extrator de forma a evitar pontos frios
que permitam a condensação da umidade.

3.2 - Dessolventização do farelo

As condições de dessolventização do farelo devem ser as mais brandas possíveis de
forma a não haver diminuição do índice de proteína dispersável. Um sistema
desenvolvido especificamente para esta finalidade é o chamado "flash dessolventizer"
onde o farelo é aquecido a uma determinada temperatura sob pressão, sendo a hexana
removida através de uma queda brusca de pressão (flasheamento).

3.3 - Secagem do farelo

A secagem pode ser feita em secadores do tipo rosca ou equipamentos similares aos
secadores convencionais, porém trabalhando sob vácuo o que permite a diminuição da
umidade sem aumento significativo da temperatura.

3.4 - Resfriamento do farelo

O resfriamento é feito por injeção de ar frio e pode inclusive ser executado durante o
transporte (pneumático) do farelo.

3.5 - Peneiramento e armazenagem intermediária

Antes da armazenagem intermediária do farelo branco, este é peneirado para eliminar
os torrões de farelo formados durante o processo de secagem pois estes torrões
normalmente possuem uma umidade maior em seu interior o que irá favorecer a
fermentação do farelo.

234
4. Preparação do farelo branco (não tostado) para extração da proteína

4.1 - Classificação do farelo de soja

A farinha ideal para o processo de concentração da proteína é a equivalente a uma
granulometria de uma farinha fina porém não impalpável.

Para isto são utilizadas peneiras classificadoras do mesmo tipo utilizado nos moinhos
de farinha de trigo (peneiras oscilantes). Nestas são separadas as frações mais grossas
para serem moídas assim como a mais fina para ser descartada.

4.2 - Primeira moagem e reclassificação

A moagem é feita em moinhos do tipo moinhos de farinha de trigo e o produto obtido
é enviado ao estágio de reclassificação da mesma peneira.

4.3 - Segunda moagem e reclassificação

A segunda moagem é similar a primeira variando somente o ajuste do moinho.

5. Fabricação da proteína concentrada ou isolada

5.1 - Extração - fase alcalina

A proteína de soja é solúvel em meio alcalino, o que não ocorre com as fibras e outros
componentes. Uma forma portanto de extrai-la da farinha, que contém cerca de 40 a
45% de proteína, é solubiliza-la em uma solução de soda cáustica.

A matéria prima não solubilizada, constituída principalmente por fibras é separada em
centrífugas horizontais do tipo decanter. Para melhor aproveitamento da proteína, os
sólidos separados são mais uma vez lavados em solução alcalina passando por uma
segunda separação em centrífugas do tipo decanter.

5.2 - Extração - fase ácida

O líquido separado possui proteína solubilizada com alto teor de pureza, porém possui
ainda outras substâncias solúveis como açucares e amidos.

A proteína, porém, quando o pH desta solução é reduzido (meio ácido), tende a se
coagular voltando à forma sólida o que não ocorre com os outros componentes da
solução. Desta forma, pela adição de ácido clorídrico e rebaixamento do pH, é feita a
coagulação da proteína, que agora no estado sólido novamente, pode ser separadas em
centrífugas horizontais do tipo decanter.

Como na fase alcalina, uma segunda acidulação e nova separação aumentam o
rendimento do processo evitando ainda a maior contaminação da água efluente.
235

5.3 - Pasteurização e tratamento

A pasta de proteína obtida deve ser pasteurizada e tratada antes de sua secagem afim
de eliminar as bactérias patogênicas (que causam prejuízo à saúde), visto que a
temperatura atingida pela proteína na secagem é relativamente baixa.

Desta forma a pasta de proteína é aquecido em um trocador de calor a placas, em
processo similar ao utilizado em laticínios, passando por um retardador tubular e sendo
posteriormente resfriada num sistema de expansão a vácuo.

5.4 - Secagem

A pasta de proteína obtida tem umidade da ordem de 80% e esta umidade deve ser
reduzida até cerca de 10% que é sua umidade de equilíbrio. Isto é feito num spray-
dryer similar ao utilizado na fabricação de leite em pó.

Para a secagem é utilizado ar previamente filtrado e aquecido, através de um radiador
de aquecimento indireto a vapor.
Para que a secagem e conseqüentemente as características da farinha sejam
homogêneas, é utilizado para bombear a pasta de proteína ao spray-dryer um
homogeneizador que cumpre dois papeis: homogeneização da pasta e bombeamento da
mesma até o distribuidor (disco rotativo ou bicos pulverizadores em alta pressão).

A secagem é feita com o ar em corrente paralela. O produto com alta umidade entra
em contato com o ar quente no topo do spray-dryer, saindo no fundo seco, arrastado
pelo ar resfriado pela evaporação da umidade. A separação do ar de secagem do
produto é feita em ciclones ou em filtros de mangas sanitários.

5.5 - Acondicionamento e embalagem

A proteína de soja é normalmente fornecida a indústrias e portanto embalada em sacos
valvulados ou em bags.

Os sistemas de transporte utilizados são normalmente pneumáticos, sendo que o ar de
transporte deve ser filtrado, desumidificado e esterilizado.

5.6 - Sistemas de limpeza Clean In Place (CIP)

Tendo em vista a facilidade de contaminação do produto e os requisitos exigidos de
higiene de uma fábrica de tal tipo de alimento, cada etapa do processo (etapa alcalina,
ácida, pasteurização, secagem) deve dispor de um sistema específico de um sistema
específico de limpeza sem desmontagem (Clean In Place), programado para cada
atividade, utilizando os agentes de limpeza adequados e na ordem adequada, assim
como todos os controles necessários para evitar qualquer tipo descontaminação
236
(transmissores e controladores de temperatura, peagâmetros, turbidímetros, sensores
de fluxo, etc.)

6. Armazenagem sob condições controladas

A armazenagem da proteína isolada deve ser feita em armazéns sanitários com os
seguintes requisitos:

- Telhado isolado termicamente afim de evitar altas temperaturas no produto
- Piso liso e impermeável, com rodapés abaulados de forma a facilitar a limpeza.
- Sistema de insuflação de ar filtrado para evitar a entrada de pó e insetos voadores.
- Armazém elevado com plataforma de carregamento impedindo a entrada de água
de chuva e de insetos rasteiros.
- Acessos ao armazém, pátio de manobra e ruas em volta do armazém asfaltados.
- Portas automáticas ou no mínimo de fácil fechamento para manter o armazém
sempre fechado.
- A utilização de cortinas de ar somente é indicada se estas forem do tipo insuflação
e aspiração opostas pois as cortinas de ar convencionais são suscetíveis aos ventos
e correntes de ar.

A movimentação dentro do armazém só poderá ser feita com equipamentos elétricos e
nunca com empilhadeiras a gasolina ou a gás devido a emissão de gases de combustão.

237
SISTEMA DE SEPARAÇÃO DE CASCA


Peneira de
pré limpeza
Moinhos
quebradores
Soja
seca
Peneira separadora
de cascas e finos

Separador de cascas
por aspiração

Ciclones de
aspiração

Exaustor

Condicionador

Moinho
laminador

Para a
extração

Moinho
de casca
238
EXTRAÇÃO DA PROTEÍNA ISOLADA DE SOJA
ETAPAS ÁCIDA E ALCALINA









farelo
branco
1a. fase alcalina 2.a fase alcalina
água +
soda
extrato
insolúvel
pesagem
ácido
clorídrico
ácido
clorídrico
água
soda
1a. fase
ácida
1a. fase ácida 2a. fase ácida
efluente
proteína
p/secador
água +
soda
239
PASTEURIZAÇÃO, TRATAMENTO E SECAGEM DE PROTEÍNA










































pasteurizador
retardador
expansor
homogeinizador
filtro
de ar
soprador
aquecedor
de ar
proteina
isolada
spray
dryer
ar
pasta de proteina
240
PROCESSO WESTFALIA PARA EXTRAÇÃO DE PROTEINA
DO FARELO BRANCO (DESENGORDURADO)


1. Informações gerais

A linha de produção como descrito a seguir é o projeto standard da Westfalia
Separator para a extração da proteína de soja. No projeto básico foi adequadamente
considerada a produção mais econômica com respeito à capacidade da planta, que é de
acordo com a eficiência e capacidades operacionais dos equipamentos principais.

For várias razões, mas especialmente para garantir uma qualidade constante do
produto assim como a higiene da planta, o processo é operado de forma contínua e
portanto baseado na aplicação de decantadores centrífugos. Apenas o ajuste final do
pH e do conteúdo de matéria seca antes do UHT ou do secador é feito em bateladas.

Em complemento aos dados relativos ao produto, são de fundamental importância os
requisitos de grau de automação e possibilidade de limpeza sem desmontagem (CIP)
para o funcionamento deste processo específico.

Portanto, o nível de automação do processo é alto, porém nem todas as funções podem
ser supervisionadas pelo sistema automático de controle. Monitoração e ajustes das
condições de processo requerem a atenção de pessoal qualificado.

De modo a possibilitar uma visão global a planta é dividida nas seguintes seções:

Seção: 20 Estágio de extração
21 Tanque de estocagem
22 Misturador
23 Tanque de preparação
24 Tanque de extração, I estágio 1
25 Tanque de extração II, estágio 1

Seção: 30 Separação de sólidos
31 Decanter I, estágio 1
33 Moagem úmida
34 Tanque de extração, estágio 2
35 Decanter I, estágio 2

Seção: 40 Estágio de polimento
41 Clarificador I

241
Seção: 50 Estágio de precipitação
51 Tanque de preparação
52 Tanque de coagulação 1

Seção: 60 Desidratação do concentrado
61 Decanter de desidratação I
62 Lavagem da proteína

Seção: 70 Desidratação do isolado
71 Decanter de desidratação II
72 Lavagem de proteína
75 Tanque de equilíbrio I - secador
76 Tanque de equilíbrio II - secador
77 Homogeneização
78 Circuito de água quente
79 Tratamento UHT

Seção: 80 Secagem, empacotamento
81 Secador
82 Estocagem
83 Empacotamento

Seção: 90 Água de processo
91 Recuperação de calor
92 Tanque de água quente

Seção: 100 Limpeza automática (CIP)
101 Tanque CIP I, alcalino
102 Tanque CIP II, ácido
103 CIP circuito I (20 a 50)
104 CIP circuito II (60 a 90)
105 Tanque CIP II, alcalino
106 Tanque CIP II, ácido
107 CIP circuito secador
108 CIP circuito UHT

Seção: 110 Estocagem de ácido e preparação de soda
111 Tanque de ácido
112 Alimentação do tanque de soda
113 Tanque de soda I
114 Tanque de soda II
115 Transferência e dosagem de soda

A seguir apresentamos uma descrição breve do processo típico para extração de
proteína isolada.

242

2. Extração alcalina com dosagem contínua do farelo desengordurado e
separação dos sólidos.

O farelo de soja é continuamente transportado do tanque de estocagem para um esteira
de pesagem. A adição do farelo de soja e a água alcalina em um misturador contínuo
em linha é numa relação 1:8 a 1:10. A relação de mistura é ajustado através de um
controle proporcional.

Após passar pelo misturador a suspensão de flóculos é transferida para o tanque de
preparação para maceração. A decantação no tanque de preparação e subsequentes é
evitada através de agitadores instalados nos tanques. A temperatura de extração é
normalmente entre 30 e 60°C.

O tempo de retenção é função da atividade de solubilização das proteínas e é
normalmente entre 20 e 30 minutos. O tempo de retenção pode ser otimizado com
base na observação da variação do pH durante o processo de extração. Um tempo de
retenção otimizado garante um rendimento de extração máximo com um mínimo de
prejuízo ao produto.

A separação dos sólidos da fase protéica é efetuado em três estágios:

Primeiro estágio de clarificação através de decanter
Segundo estágio de clarificação em contra-corrente através de decanter
Polimento em uma centrífuga clarificadora

A pré clarificação através de decanter é necessária devido a alta concentração de
sólidos e permite a descarga contínua dos sólidos. A fase clarificada é descarregada
sob pressão para minimizar a formação de espuma.

A fase clarificada do decanter com apenas um pequeno teor de sólidos é enviada para
uma centrífuga clarificadora para polimento.

A fase clarificada descarregada desta centrífuga com um teor de sólidos de
aproximadamente 0,1% em volume. A fase clarificada da centrífuga de polimento é
enviada ao estágio de precipitação.

Quanto melhor a clarificação neste estágio, maior o conteúdo de proteína no produto
final. Os sólidos obtidos neste estágio ainda contem uma parte residual de proteína.
Para recuperar esta fração de proteína um segundo estágio de extração é instalado em
seqüência.

Os sólidos são diluídos com água e enviados ao segundo tanque de extração após
mistura intensiva.

243
O ajuste do pH até o ponto de operação com alta solubilidade da fração protéica é feito
através de um controlador automático de pH. A temperatura de extração é
normalmente entre 40 e 60°C.

Após a dupla extração os sólidos ainda contem uma porção de proteína insolúvel ou
ligada. Este produto secundário pode ser seco até uma umidade residual de 10 a 12%
e vendido como ração animal.

A fase líquida do decanter de segundo estágio de extração é usada como água de
diluição para os flocos para minimizar o consumo de água do processo.


3. Estágio de precipitação de proteínas com ácido incluindo a separação de
flóculos de proteína

Para precipitar as proteínas, a solução de proteína clarificada é levada ao ponto
isoelétrico pela utilização de ácido. O ponto isoelétrico é entre pH 4,0 e 4,6. A
temperatura durante a precipitação é normalmente entre 40 a 60°C.

O tempo de retenção para o condicionamento dos flóculos é geralmente entre 10 e 30
minutos e pode ser adaptado a condição de operação eficaz para obter-se um ótimo
rendimento de floculação.

A relação de água ácida para a proteína dissolvida deve ser próxima de 10:1. Nesta
relação de mistura a floculação se inicial rápida e uniformemente devido a grande área
de contato. A utilização de agitadores adequados evita a decantação da proteína
precipitada nos tanques de preparação e nos de retenção.

Após a precipitação e floculação a proteína é separada da água ácida em decanters com
CIP. A fase clarificada é descarregada sob pressão para minimizar a formação de
espuma.

A pasta de proteína é em seguida recolhida em um tanque e continuamente enviada
para o estágio de lavagem.


4. Lavagem com controle do pH e separação dos flóculos de proteína.

No estágio de lavagem, uma suspensão da proteína floculada e água de lavagem é
produzida em um misturador de fluxo contínuo na relação 1:8. A concentração dos
produtos em solução é reduzida pela lavagem e portanto a pureza do produto final
garantida.

Após a lavagem com água limpa, a estabilidade dos flóculos cai de tal forma que a
proteína se solubiliza novamente e traz prejuízos ao rendimento além de aumentar a
carga poluente. Para minimizar estas perdas, a água de lavagem deve ser acidificada.
244
Pelo ajusto do pH ao ponto isoelétrico, a atividade de dissolução da proteína é
minimizada e os flóculos de proteína ficam mais estáveis.

A estabilidade dos flóculos de proteína é decisiva para a eficiência de clarificação e
influencia o rendimento e a qualidade do produto. A temperatura neste estágio é entre
40 e 60°C.

Após este primeiro estágio de lavagem os sólidos são separados através de um
decantes para diminuir a concentração de carboidratos no produto final.

Em seguida a pasta de proteína lavada é recolhida em tanques. A proteína floculada
obtida é diluída com água alcalina para neutralização e misturada com um agitador
para eficiente solubilização.


5. Homogeneização e tratamento UHT

Uma homogeneização e um tratamento UHT podem ser executados para melhorar a
qualidade do produto final. A homogeneização do produto irá influenciar no tamanho
das partículas e na estrutura física do produto final. Para evitar problemas de
contaminação microbiológica o produto pode ser submetido a um tratamento térmico
antes da secagem.

O produto é alimentado em um homogeneizador. A homogeneização é feita em dois
estágios com regulagem de pressão.

A homogeneização é seguida por aquecimento indireto com água quente. O produto é
previamente aquecido em contra-corrente em um trocador tubular combinado e
aquecido até a temperatura de pasteurização desejada ente 70 e 120°C.

A água quente para aquecimento é bombeada em um circuito fechado através de uma
bomba centrífuga no circuito secundário do trocador. A água é aquecida por vapor
saturado. O condensado é recirculado para o tanque de preparação de água quente ou
pode ser utilizado para outras aplicações.

Após o aquecimento, o produto é enviado a uma seção de retenção.

Para evitar o aquecimento do produto por tempo longo desnecessário, ele é resfriado
até uma temperatura de aproximadamente 45°C e enviado ao secador.

A proteína de soja deixa o estágio de secagem em forma de pó com um grau de pureza
superior a 90%.


245
6.1. Dados de consumos de utilidades

6.1.1 Dados de consumo por tonelada de farelo branco de soja processado
(apenas no processo úmido)

Utilidade Consumo por ton. de farelo

Água aprox. 17 m3
Vapor saturado 11 bar aprox. 5 ton
Eletricidade (instalado) aprox. 400 kWh
NaOH. 4% concentração aprox. 500 kg
HCl 20% concentração aprox. 180 kg/h
Ar comprimido aprox. 20 Nm3

6.1.2 Dados de consumo do CIP por batelada

Utilidade Consumo por batelada

Água aprox. 20 m3
Vapor saturado 11 bar aprox. 1 ton
NaOH. 4% concentração aprox. 2500 kg
HCl 20% concentração aprox. 110 kg/h


6.2. Especificação da matéria prima

Os dados que se seguem representam os valores típicos de análise da matéria prima
que é utilizada para a extração da proteína isolada de soja.

6.2.1 Composição analítica

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) min. 45% (base seca)
Gordura max. 2%
Água max. 10%
Fibras max. 5%
Proteína Solúvel min 80 (IPD)

6.2.2 Características Microbiológicas

Conteúdo de:

Contagem total de germes 1000 (em 1 g)
E-Coli negativo (em 1 g)
Enterobacter negativo (em 1 g)
Salmonela negativo (em 100 g)
Stafilococus negativo (em 1 g)
Leveduras e fungos (bolor) 10 (em 1 g)


246
6.3. Especificação do produto final

Os dados que se seguem representam os valores típicos de análises dos produtos
obtidos no Processo Westfalia Separator após a secagem.

6.3.1 Composição analítica da Proteína Isolada de Soja (SPI)

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) min. 90% (base seca)
Gordura max. 0,8 %
Água 5 a 7 %
Fibras max. 0,5
Proteína Solúvel min. 75 (PDI)

6.3.2 Composição analítica da proteína concentrada de soja (SPC)

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) min. 70% (base seca)
Gordura max. 1 %
Água 5 a 7 %
Fibras max. 3
Proteína Solúvel min. 60 (PDI)

6.3.3 Composição analítica dos sub-produtos

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) 55 -65% (base seca)
Gordura max. 2 %
Água 8 a 12 %
Fibras 25 a 35 %

6.3.4 Características microbiológicas do SPI e do SPC

Conteúdo de:

Contagem total de germes 30 000 (em 1 g)
E-Coli negativo (em 1 g)
Enterobacter negativo (em 1 g)
Salmonela negativo (em 100 g)


247
6.4. Característica das utilidades

Os dados que se seguem representam a análise típica dos insumos utilizados nas
plantas de produção de proteína isolada.

6.4.1 Requisitos de qualidade da água de processo

Requisitos valores limites

Pressão min. 3 bar
Dureza 5° dH
Odor neutro
Cor clara
pH 6,5 - 7,5
Arsênico 0,04 mg/l
Chumbo 0,04 mg/l
Cádmio 0,005 mg/l
Cromo 0,05 mg/l
Cianetos 0,05 mg/l
Mercúrio 0,001 mg/l
Nitratos 50 mg/l
Nitretos 0,1 mg/l
Cloro livre 0,0002 mg/l

Contagem total de germes 100 em 1 ml
Salmonela 0 em 100 ml
E-Coli 0 em 100 ml

O vapor para aquecimento da água de processo deve também atender estes mesmos
requisitos.

6.4.2 Soda cáustica para extração de proteína

Conteúdo máx. de: mg/kg soda cáustica

NaOH 500.000
Cloretos 30
Carbonato 300
Sulfato 60
Sílica 10
Ferro 2
Alcalino-terrosos 20
Alumínio 1


248
6.4.3 Soda cáustica para CIP

Conteúdo máx. de: mg/kg soda cáustica

NaOH 500.000
Cloretos 1.000
Carbonato N.E.
Sulfato 1.000
Sílica 100
Ferro 10
Alcalino-terrosos 100
Alumínio 50

6.4.4 Ácido Clorídrico para precipitação de proteína

Conteúdo máx. de: % em peso

HCl 30 a 32
Ferro 0,001
Arsênico 0,0002
Cádmio max. 2 ppb
Fluoretos totais 0,01
Sulfatos 0,03
Cloro 0,002
Sódio 0,002
Potássio 0,001
Magnésio 0,002
Cálcio 0,002
EOX 10 mg como Cl/l

6.4.5 Ar comprimido para transporte pneumático de alimentos e ar de controle:

Requisitos de acordo com “Pneurop”

Pressão 6 bar
Tamanho das partículas 2 (max. 1 µm)
Densidade das partículas 2 (max. 1 mg/m3)
Pressão no ponto de orvalho 3 (pt. orvalho + 2°C)
Conteúdo de óleo 1 (max. 0,01 mg/m3)


249
Balanço de massa por tonelada de farelo branco

T: 1.100 kg
MS: 230 kg
A: 870 kg
Matéria prima
- Farelo branco de soja

Processo para
Recuperação da
Proteína Isolada
Utilidades:
- Água:17.000 kg
- Vapor:5.000 kg
- NaOH: 500 kg
- HCl: 180 kg
Sub-Produtos:
- Fibras
- Proteína insolúvel
- Carboidratos
Água Efluente:
- Gordura
- Carboidratos
- Proteínas

Proteína Isolada
de Soja
T: 22.680 kg
MS: 56 kg
A: 22.624 kg
T: 22.680 kg
MS: 56 kg
A: 22.624 kg
T: 20.500 kg
MS: 400 kg
A: 20.100 kg
T: 2.080 kg
MS: 330kg
A: 1.750 kg
Estes dados mostram o consumo de materiais no processo
úmido.
A qualidade da matéria prima e utilidades pode influenciar o
consumo durante a produção
250













































M
M
M
M
M
M
M M M
M
Dosagem
de aditivo
Aditivo
Dosagem
Ácido
Água Quente
Efluente
para recuperação de calor
Vapor
Proteina isolada
ao spray drier
Água fresca
Água quente
da Extração
Concentração da proteina Concentração do isolado
Clarificação
do efluente
Água fresca
Resfriamento
Aquecimento
Mistura
Mistura
Anti espumantte
Dosagem
Tanques de preparação
Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja
Secção: Precipitação de Proteina / Separação


Flocos de soja
Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja
Secção: Extração de Proteina


3310/Schu
M
M
M
M M M
M
M
M
Dosagem
Pesagem
Mistura
Anti espumante
Dosagem
Misturador
1. Estágio Extração
2. Estágio Extração
1. Estágio
Separação de sólidos
2. Estágio
Separação de sólidos
Sub-produto
Extrato proteico
Água quente
para Precipitação
Soda cáustica
Dosagem
251














































Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja
Secção: Auxiliares


M
M
Soda cáustica
Solução de
proteína
Sistema CIP
Água Fresca
Soda Concentrada
Efluente
M
Recirculação CIP
Recirculação CIP
Água Quente
Vapor
Ácido
Ciclo ácido
M
M
Alimentação
Bomba de
alta pressão
Aquecedor
a gás

Ar
Torre de
secagem
Filtro de
mangas
Exaustor
Eclusa
Exaustor
Eclusa
M
Filtro de mangas
Silo
pulmão
Ensaque
M
25
kg de Soya
Proteina
Isolada
Coluna de
resfriamento
M
Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja
Secção: Secagem / Condicionamento de Proteina Isolada

252
EPOXIDAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS



A epoxidação é a formação de um grupo oxirano pela reação de um ácido
peróxido com duplas ligações aromáticas oleifinicas. Óleos epoxidados tem alto
valor comercial em razão do grande número de reações em que eles participam.
O óleo de soja epoxidado tem um grande e crescente mercado como plastificador
para poli cloreto de vinila. Óleos epoxidados de cadeira longa são usados como
matéria prima para a indústria de detergentes.

No início a reação é endotérmica e em seguida começa uma reação exotérmica.
Esta segunda parte da reação é perigosa por causa do oxigênio liberado que pode
explodir. Para prevenir uma reação secundária, os componentes devem ser
separados imediatamente após o final da reação principal, o que pode ser feito
através de uma centrífuga.

A reação é como se segue:


Reação Principal:

H H H H
O H R C C R O H R C C R
O
H
÷ ÷
÷ ÷ ÷ ÷ ÷÷ ÷ + ÷ = ÷
+
2 2 2
\ /



Reação secundaria: (reação não intencional)
OH H H H
R C C R O H R C C R
H OH O
H
÷ ÷ ÷ ÷ ÷÷ ÷ + ÷ ÷ ÷
+
2 2
\ /

253
O processo é como se segue:
































Descrição do processo:

O óleo vegetal é alimentado em um vaso especial com agitador. A mistura de
ácido fórmico e fosfórico é dosada no vaso, de acordo com a receita e em seguida
o peróxido de hidrogênio. Para que a reação se inicie é aberto o vapor da
serpentina de aquecimento até atingir-se 65
o
C. Quando a temperatura da mistura
começa a aumentar, deve ser aberta a água de resfriamento afim de se evitar a
reação secundária.

Tendo em vista que o aumento de temperatura dentro do vaso pode causar
explosão, o vaso deve ser dotado de um sistema de segurança, ou seja, um
tanque cheio de água fria de volume adequado deve ser instalada abaixo do vaso
Secagem
Separação
Mistura
Separação
Deaeração
Reação
(até 14 h)
Óleo vegetal
Catalisador (
H
2
O
2
+ Ácido
fórmico)
+ Calor
Água de
resfriamento
OxIgênio
Água ácida
Água de
lavagem
(90°C / 5-10 %)
Água de
lavagem
254
de reação. No caso de emergência, o líquido do reator irá ser descarregado por
gravidade para este tanque.

Após a reação ter cessado e/ou o índice de epoxidação tenha alcançado o
previsto, o produto é aquecido, degaseado através de um desaerador e bombeado
para uma centrífuga na qual a água ácida é separada. O óleo epoxidado é
misturado com água quente através de um misturador centrífugo (ZA 40/80/100)
e separado da água de lavagem. O conteúdo de umidade é reduzido através de um
secador a vácuo.

Alguns clientes desenvolveram seus próprios processos e portanto para escolher
a centrífuga mais adequada é necessário efetuar testes de proveta ou efetuar um
teste em laboratório.

As capacidades que podem ser alcançadas nos separadores é baixa devido a que a
diferença de densidade entre a água ácida e o óleo epoxidado é muito pequena.
Devido a pequena diferença de densidades não é possível fornecer máquinas do
tipo RSE/RTC - com Fine Tuner. Além disso, a parte inferior do tambor deve ser
feita em material 1.4462 o que admite somente tambores de baixa velocidade.

Para as gaxetas, apenas Viton ou Teflon podem ser usados.



ÓLEO DE SOJA EPOXIDADO – FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO


1
a
. Lavagem
Secagem a vácuo
2
a
. Lavagem
Reação
Separação
Ácido fosfórico Acido fórmico
H2
O2
H2
O
255
ÓLEO DE SOJA EPOXIDADO


1) Reagentes

Óleo de soja: totalmente refinado, max. 30 ppm de ions metálicos

Ácido fosfórico: como catalisador para aceleração da reação; preferível
(ou sulfúrico) ácido fosfórico devido a sua baixa taxa de corrosão.

Ácido fórmico: é um suporte de oxidação

Peróxido de hidrogênio: fornece oxigênio para a reação

Água desmineralizada:


2) Processo

A epoxidação é uma oxidação forçada dos ácidos graxos insaturados do óleo de
soja. Ao óleo de soja é adicionada uma mistura dos reagentes acima (aprox. 8-
12% de ácido fórmico, aprox. 7-16% de água desmineralizada, aprox 1-1,5% de
ácido (fosfórico ou sulfúrico), aprox. 4 –7% de H
2
O
2
, tudo em relação ao óleo de
soja. Em seguida deve ser feito um aquecimento com agitação cuidadosa da
mistura até 65-70oC; quando a reação se inicia há um desenvolvimento intenso
de calor (320 kcal/kg) que deve ser resfriado. A temperatura não deve
ultrapassar 75oC, pois senão o produto será danificado.

O tempo de reação depende da velocidade de dosagem da H
2
O
2
e do ácido e é
limitada pela possibilidade de resfriamento. (Atenção: Perigo de incêndio e de
explosão; reação violenta.)

Após o término da reação a fase ácida deve ser separada rapidamente para se
evitar reações paralelas. O pH da água ácida < 2. Antes da centrífuga deve ser
instalado um ciclone de desaeração.

Para se reduzir o índice de acidez a 1,5 que é o mais solicitado, é necessário no
mínimo duas lavagens

256
3) Qualidade da matéria prima

Óleo de soja Total de íons metálicos: max 30 ppm
FFA < 0,07 %
Fósforo max. 30 ppm
Índice de iodo: min. 130
Umidade < 0,1 %

Todos os reagentes devem sempre que possível serem livres de íons metálicos,
pois estes decompôe a água oxigenada


O. s. epoxidado: Índice de acidez < 1
Cor 2 Gardner
Índice de iodo max. 6
Índice de oxidação min. 6
Viscosidade 300 - 400 cSt.
Umidade max. 0,1 %

4) Separação

Peso específico do o. s. epox: 0,991 a 20 °C

Separação da água ácida: O. s. epox.: Peso específico: 0,991
Índice de acidez: 10 - 20
Umidade: 1,4%
Viscosidade: alta

Água ácida Quantidade: ~ 20 – 30 %
pH 1,7
Peso específico: 1,02

Lavagem: com água desmineralizada aprox. 1 : 1,
2 – 4 lavagens necessárias, para obter
aprox. índice de acidez. < 1

Umidade do óleo: ~ 1,5%


NOTA: Não são utilizadas máquinas dotadas de ajuste fino de diâmetro de rodete
pois o fine tuner não funciona devido da pequena diferença de pesos específicos.

257
ESTIMATIVAS DE CUSTO PARA PROCESSAMENTO

DE SOJA E DE REFINO DE ÓLEO DE SOJA



I .- INTRODUÇÃO

Este trabalho tem por finalidade fornecer um guia para estimativas de custo para
análise de investimentos e estimativas de custo de produção, para uso em estudos
de viabilidade técnico-econômicos, avaliação de alternativas de investimento,
solicitações de créditos ou financiamentos e previsões de investimentos.

O objetivo do mesmo é direcionar as atividades principais de projeto que caem
fora do domínio da manutenção pura e simples da planta, melhorias em geral,
desgargalamentos e incremento da capacidade nominal da instalação.

Entretanto cumpre lembrar que, se estes últimos projetos carecem da
complexidade, riscos de capital e necessidades de recursos para acompanhar o
procedimento de formalização de novos projetos, eles passam pelos mesmos
estágios e são executados da mesma forma que um novo projeto o é.

Entre os vários fatores críticos que finalmente determinam a viabilidade de uma
planta de extração, refino ou produção de derivados de soja (ou outra
oleaginosa), estão o seu projeto, localização e capacidade. Estes são também os
fatores que mais afetam o custo do investimento e, subseqüentemente os custos
de produção, e a relação eficiência e flexibilidade (rendimento / mix de produtos)
da planta.

Enquanto isto é válido para as indústrias de transformação e de manufatura, é de
particular importância no processo de matérias primas de origem agrícola e na
utilização de seus produtos. Esta atividade industrial cai no reino das
“commodityes” que são os mercado típicos de alto volume de produção e baixa
margem de contribuição, que produzem produtos genéricos (não específicos) a
partir de matérias primas mundialmente disponíveis. O negócio de
“commodityes” requer um rápido retorno do investimentos - ou seja, do custo do
capital mais o valor no período das despesas diretas de produção e das despesas
administrativas/indiretas - para seu sucesso.

Para se atingir um rápido retorno para uma nova fábrica (seja ela em um novo
local ou dentro de uma unidade existente ou ainda uma expansão de uma
atividade em operação), é fundamental a avaliação comercial e tecnológica na
qual, tanto o custo do investimento como o custo operacional seja estimado
apropriadamente desde a concepção inicial do projeto até o “start-up”.

258
Valores típicos para custos de plantas

O custo de uma planta típica de extração tem como valor médio nos Estados
Unidos cerca de US$ 27.500,00 por tonelada diária de capacidade, variando na
faixa de $ 22.500,00 a $ 33.000,00. Isto é válido para planta com capacidades
entre 1000 e 3000 toneladas/dia de capacidade. Fora destas capacidades, os
custos serão menores para plantas de maior capacidade e maiores para as plantas
menores. É óbvio que esta grande variação no custo do investimento pode
resultar em significativas diferenças nos custos de produção para plantas de
mesma capacidade. Estas diferenças podem resultar de muitos fatores, como
sejam, condições locais, projeto estrutural das edificações, grau de automação,
capacidade de estocagem, facilidade no recebimento das matérias primas e
transporte dos produtos, disponibilidade dos insumos (água, energia elétrica,
combustíveis) e tratamento dos efluentes, etc. Estas mesmas unidades de
esmagamento de soja poderão ter um custo operacional de cerca de US$ 16,50
por tonelada (variando entre $ 14,75 e $ 22,10).

Igualmente, para uma planta de refino de óleo de soja, o capital necessário se
situa na faixa de US$ 45.900,00 por tonelada de capacidade de refino. A faixa do
investimento será de $ 33.000 a $ 55.000 por tonelada de produção diária para
uma fábrica consolidada de refino, branqueamento, hidrogenação e
desodorização. Os custos totais de produção para uma refinaria de óleo de soja
terá como média US$ 39,70 por tonelada de produto refinado ($ 35,30 a 48,50)
com um incremento de US$ 22,00 por tonelada para produtos hidrogenados
($17,60 a 38,50). Todos estes custos de produção referem-se a total de despesas,
incluindo custos diretos e indiretos de produção, vendas, marketing e sobretaxas
administrativas (overheads).

Na análise de um projeto específico, será necessário, entretanto, estimar-se
corretamente o custo do capital e despesas operacionais assim como sua
interrelação, para se atingir o sucesso comercial.


Nível de precisão das estimativas

Diferentes tipos de estimativas são requeridas nos diferentes estágios do projeto e
requerem portanto diferentes níveis de informação. Empresas de engenharia e
construção tem estabelecido rotinas de procedimentos de estimativas
(normalmente computadorizadas), listas de verificação, e técnicas para
desenvolver, verificar e atualizar custos estimativos para novas plantas. Quanto
maior for a precisão na estimativa do custo do projeto ou construção, maior será
o custo para quem quer que seja, desenvolver a estimativa. É porém importante
que as técnicas de estimativa sejam economicamente apropriadas para o tipo de
estimativa requerida.

259
Por exemplo, se o projeto para um novo produto com uma probabilidade de
sucesso desconhecida ou marginal está sendo avaliada, não faz sentido
desenvolver-se uma estimativa firme e detalhada de custo (com 10% de precisão
e 3 a 5 % de custo sobre o total envolvido), quando uma estimativa preliminar
(com precisão de 25% e envolvendo apenas 0,3 a 0,5 % do total do investimento)
pode servir para o mesmo propósito numa análise de viabilidade. Isto é
particularmente verdade quando se utiliza o cálculo simplificado de retorno de
capital. Neste procedimento um erro de 15% na estimativa do custo do capital
tem muito mais impacto do que um custo de 15% no custo operacional ou preço
de venda do produto ou produtos. Neste caso, a estimativa se torna uma questão
de montante do valor e bom senso.

Para facilitar e esclarecer os itens seguintes, o uso da palavra “custo” estará
associada ao capital investido para a construção da planta enquanto que a palavra
“despesas” será associada com o valor despendido para operacionalizar a planta,
uma vez construída. O capítulo seguinte tratará exclusivamente de custos,
enquanto que o terceiro e final tratará de despesas.



II .- ESTIMATIVAS DE CUSTOS

Tipos de estimativas de custos

A estimativa de custo de um investimento requerida a cada estágio de seu
desenvolvimento para todos os projetos fica mais apurada e mais detalhada com
o desenvolvimento do projeto. Este acréscimo no apuro e detalhamento é o
resultado do progressiva melhoria na definição do escopo e aumenta também
progressivamente as atividades de engenharia e projeto. Estas estimativas de
custo progressivas são normalmente definidas como se segue:

Ordem de grandeza (ou budget): onde as estimativas de custos são associadas
com a viabilidade econômica nos primeiros estudos conceituais. As
estimativas de budget são normalmente desenvolvidas por utilização de
índices, o que pode resultar em desvios significativos com relação ao custo
verdadeiro do projeto. Porém, para o propósito de tomada de decisão e
avaliação superficial durante os estágios iniciais do projeto, isto é geralmente
aceitável. Estas estimativas não apresentam custos, relativamente rápidas e
normalmente com uma precisão de ± 33% (usualmente com 25% de precisão
quando dados históricos são disponíveis).

Avaliação de custos (engineering study): onde as estimativas de custo são
associadas com diferentes cenários ou opções que focalizam diversas
alternativas baseadas em ordens de grandeza ou estimativas preliminares. As
avaliações de custo podem ser relacionadas com análises técnicas (por
exemplo descascamento a quente versus convencional), análises comerciais
260
(por exemplo avaliações de localização, transporte terrestre versus marítimo).
A avaliação de custos é enfocada em um escopo pré delimitado. As
informações desenvolvidas em uma avaliação de custos (isto é a definição de
qual será o processo ideal e os custos associados a ele) são transferidas para as
planilhas de estimativas e cálculos de retorno uma vez que a solução ideal
tenha sido verificada.

Orçamento preliminar (preliminary engineering): onde as estimativas de custo
são associadas com definições de processo mais precisas, estratégias de
controle definidas e viabilidade econômica mais detalhada. O orçamento
preliminar tem como intenção focalizar o projeto através de um objetivo
específico e responder as questões econômicas e comerciais. Estas estimativas
são baseadas em escopos de processo e projeto bem definidos.

Orçamentos definitivos (definitive engineering): onde as estimativas de custo
estão associadas a financiamentos ou solicitações de crédito e também são
utilizadas para a definição de valores para execução do projeto. Orçamentos
definitivos são baseados em escopos bem definidos e documentos
“congelados” num estudo de processo bem aprofundado e detalhamento de
engenharia e projeto civil suficientes, nas disciplinas estrutural, mecânica,
elétrica e instrumentação para a estimativa do custo da construção, utilidades e
apoio. Estas estimativas são normalmente executadas com 10 a 15% de
precisão.
Projeto detalhado (detailed engineering): onde as estimativas de custo estão
associadas a concorrências ou licitações de pacotes - tanto com a finalidade de
elaboração de um contrato para o trabalho como para proporcionar ao
gerenciador e proprietário um guia na avaliação da licitação. Estimativas de
projetos detalhados são baseadas em orçamentos de materiais específicos,
despesas padrão com pessoal relativas aos serviços, e documentos precisos de
escopo, o que consiste de desenhos detalhados, especificações técnicas,
cronogramas e outros documentos explanatórios apropriados. Estas
estimativas tem precisão de 5%, o que é normal para erros, omissões,
mudanças (EOM) no trabalho em um pacote detalhado de projeto.

Custo final (final engineering): onde as avaliações são feitas após a conclusão
total do projeto, para se verificar quão acuradamente o projeto foi estimado,
baseado e implementado. O custo final é comparado com o valor estimado no
projeto detalhado para identificar as áreas onde ocorrem os maiores desvios
nos custos e a extensão do trabalho realizador por “EOM”. O custo final é uma
ferramenta útil para firmas de consultoria ou gerenciamento para avaliação da
sua performance e para a determinação de fatores chave para construção e
instalação, para utilização em futuras estimativas de projetos. Estes detalhes
também suprem o proprietário de documentação listando os gastos para
considerações de ativo imobilizado versus itens não capitalizáveis.


261

III .- INFORMAÇÕES NECESSÁRIAS PARA ESTIMATIVAS DE
CUSTO


Cada um dos seis tipos de estimativas de custo acima descritos, com a possível
exceção das estimativas de ordem de grandeza, é desenvolvida baseada em
critérios específicos de engenharia e projeto.. Bastante horas de engenharia e
análise é requerida para desenvolver estes critérios apropriadamente, de forma
que o detalhamento necessário para um particular tipo ou qualidade de estimativa
seja obtida. Estes critérios de projeto são identificados na tabela 1 como uma
função do tipo da avaliação de custos a ser efetuada. Para melhor entendimento
da tabela 1, efetuamos os seguintes comentários:

Escopo de fornecimento: descreve o que está incluído na estimativa. Para o caso
de uma estimativa de ordem de grandeza, basta definir de forma geral a
finalidade e capacidade da planta (por exemplo: “Planta completa de extração
de óleo de soja com capacidade de 2000 ton/dia de semente) sem mais
detalhes. Porém, no momento em que o projeto evolui para um estudo final,
todos os processo, local, tipo de estruturas dos edifícios e requerimentos
auxiliares devem ser identificados para a estimativa final.

Diagramas de fluxo: descreve os fluxos dos elementos processados e utilidades
assim como suas interrelações. Nos projetos preliminares podem ser
representados sob a forma de diagramas de blocos (BFD)nos quais somente as
principais operações e principais fluxos são definidos. Porém com o
desenvolvimento do projeto, existe a necessidade de progressivas informações,
incluídas num fluxograma de processo (PFD), que mostra todos os
equipamentos principais, os fluxos de produtos primários e subprodutos, os
principais loops de controle, conexões de utilidades, e dimensões e material de
construção das linhas principais. No estágio definitivo são requeridos os
detalhes associados com o diagrama de processo e instrumentação (P&ID).
Este inclui não só as informações do PFD como também todas as linhas do
processo, equipamentos auxiliares, linhas e conexões, instrumentos e controles
e um número de identificação sistematizado para todos os itens (tag). A razão
desta progressão é possibilitar um controle de custo. Um diagrama de blocos
bem elaborado requer 8 a 16 horas de engenharia por folha (A-3) enquanto
que um fluxograma de processo (PFD) irá requerer 40 a 60 horas (A-1) e um
fluxograma de processo e instrumentação (P&ID) 80 a 120 horas (A-0).

Balanço de massa e energia: identifica o fluxo de suprimento de materiais de
processo, utilidades e ingredientes (tanto o normal como a demanda máxima)
e os requisitos de estocagem. Os balanços de massa preliminares associados
com as estimativas preliminares são normalmente cálculos superficiais que,
posteriormente serão estendidos a cada linha específica. O balanço de massa
262
inicial identifica também os pontos de emissões ao meio ambiente (efluentes)
que serão objeto de estudo detalhado com o desenvolvimento do projeto.

Lista de equipamentos: descreve as especificações básicas de todos os
equipamentos. Estas especificações tornam-se cada vez mais detalhadas
conforme o avanço do projeto. Por exemplo, uma estimativa preliminar irá
conter uma lista dos principais equipamentos enquanto que uma estimativa
definitiva conterá uma lista computadorizada com base no P&ID e nas
Especificações para Cotação, que conterá todas as informações necessárias
para cotação de todos os equipamentos (inclusive itens especiais,
instrumentos, equipamentos elétricos, etc.). Os dados incluídos nas listas de
equipamentos são número do tag, capacidade, serviço, tamanho, peso
fornecedor e modelo, potência do motor, material de construção, preço e
comentários específicos. Para maior facilidade de manuseio, a maior parte das
empresas de engenharia separam as listas de equipamentos em várias listas
específicas, como lista de instrumentos, itens especiais, lista de motores, lista
de equipamentos elétricos, lista de válvulas e outras, como requerido pela
necessidade do projeto.

Planta de localização, lay-out e desenhos de edificações (estruturas): define os
arranjos e posições relativas das edificações e sistemas de estocagem na
planta, localização dos equipamentos dentro dos edifícios e estruturas das
edificações. Estes desenhos permitem a definição de áreas necessárias à
instalação e estimativa de custos das edificações (inicialmente através de
fatores e posteriormente por projeto específico).

Os outros itens citados na tabela 1 são relativamente descritivos e de simples
interpretação.

Os custos típicos para desenvolver os diversos tipos de estimativas, como um
percentual do valor do investimento foram determinados. Estas percentagens
são mostradas na figura 1 e nas últimas linhas da tabela 1 e valem para uma larga
faixa de investimentos. Estes custos são destacados pois muitas companhias que
“entendem de outra maneira” irão erroneamente curtocircuitar ou bypassar as
estimativas preliminares para economizar despesas mas no final despender
consideravelmente mais dinheiro por não ter passado pelos estágios conceituais e
de desenvolvimento, onde idéias e alternativas podem de forma barata (pois
nenhum recurso foi gasto em um projeto específico) como rápida (pois nenhuma
documentação formal ou detalhamento foi ainda feito). Experiência com
inúmeros projetos indica que um projeto inicial com boa qualidade e um estudo
de engenharia na estimativa de custo irá reduzir o custo de detalhamento em 5 a
10 vezes do custo do próprio do estudo, através de processos modernos,
modificações de lay-out, edificações e energia (partindo de um ponto de partida
predeterminado).

263
As informações da tabela 1 são codificadas para indicar o avanço e o grau
seqüencial de desenvolvimento técnico durante um projeto. A faixa deste
desenvolvimento vai desde uma visão superficial e geral até uma específica e
abrangente. Esta faixa é separada em três níveis: geral, representando o estudo
conceitual, intermediária, representando o período de desenvolvimento e
específico, representado o definição final.

Para estimativas preliminares nas quais dados históricos de projetos passados são
utilizados como base, um mínimo de dois ajustes de custos devem ser efetuados:

- O primeiro ajuste é trazer o custo histórico a data corrente em dólares.
Existem diversos fatores confiáveis para fazer isto, dependendo de como os
valores históricos são subdivididos em equipamentos, fornecedores e tipos de
mão de obra ou se são valores globais.

- O segundo ajuste é pela capacidade. Para trazer um custo histórico para o
custo em uma nova capacidade de produção, a fórmula C
2
= C
1
(Q
2
/ Q
1
)
N

onde C
2
é o novo custo, C
1
e o custo histórico corrigido a data corrente, Q
2
é a
nova capacidade, Q
1
é a capacidade histórica, e o expoente N é relacionado
com o tipo de processo e equipamento utilizado. Para plantas de extração é de
0,60 para equipamentos ou 0,75 para a planta toda; para refinarias o expoente
é 0,55 para equipamentos ou 0,68 para a planta toda. Estes fatores
exponenciais são provenientes de uma amostra limitada de dados e podem ter
um desvio de ± 0,05. Entretanto, como uma primeira estimativa para uma
nova planta, este ajuste deve ser adequado (vide figura 2).

- Obviamente um outro ajuste do custo histórico será requerido se houver
diferença entre os escopos dos mesmos. É imperativo que o escopo do projeto
histórico seja verificado e comparado com o novo escopo. Isto é de particular
importância verificando a extensão das utilidades, estocagens, equipamentos
para proteção ambiental, instrumentação e outros auxiliares. Estes itens
podem representar 30 a 40% do custo total do projeto. Isto é o que causa os
maiores problemas quando uma nova planta é estimada por valores históricos.


Fatores que afetam as estimativas de custo

A matriz relacional identificada na tabela 1 trabalha com as informações técnicas
requeridas para desenvolver cada tipo de estimativa de custo. Entretanto, em vez
de meramente preparar uma estimativa de investimento é lógico considerar os
fatores que afetam a estimativa de custo mais precisamente, de forma que a
companhia receba as melhores informações, tão rapidamente quanto possível e
ao menor custo. Quão cedo que cada um destes fatores possa ser definido no
projeto, tão logo uma estimativa apurada de investimento poderá ser
desenvolvida. Estimativas precisas de investimento permitem o gerenciamento
para tomar as melhores decisões; diminuem o fator “surpresa”, é associada com
264
o risco do capital; e se estimada corretamente, permitem o desenvolvimento de
um projeto melhor. Deve também ser ressaltado que, em alguns casos, a melhor
informação que sua gerência pode receber é a informação que resultará em uma
desistência do projeto, o que evita que a companhia gaste recursos valiosos
(tempo e dinheiro) em um “cavalo morto”.
Como já foi mencionado, três fatores críticos afetam a rentabilidade de todos os
investimento: projeto, localização e capacidade. Numerosos itens relacionados a
esses e muitos outros fatores afetam grandemente a estimativa de custo. Estes
itens devem ser considerados tão logo quanto possível no cálculo de retorno,
através de definição adequada de escopo e documentação para garantir que o
negócio, a engenharia e a filosofia de operação estão em concordância. Vários
provérbios expressam bem este pensamento: “Bom, barato e rápido - considere
dois deles.” “Não encomende um Cadillac esperando o preço de um Hyundai.”
Diferentes corporações tem vastas listagens de desejos e esperam coisas
diferentes.

A seguir uma breve relação destes itens que devem ser considerados tão logo que
possível:

Projeto: Itens do projeto que devem ser considerados mesmo no estágio de
viabilidade relacionados com três áreas gerais: processo, utilidades e itens
mecânicos.

Os itens de processo incluem:

- Automação. Controle e instrumentação constituem uma parte significativa da
estimativa de custo de uma planta e também afeta grandemente as despesas
operacionais, qualidade e eficiência. Este item pode significar 5 a 25% do total
de custo dos equipamentos. Se uma estratégia de automação não for
adequadamente definida, uma estimativa utilizando valores médios de custo
pode se tornar o “caminho de saída”. Iniciar um estudo separado para avaliar
uma faixa de automação e os seus benefícios de forma que a estimativa se
iniciem em uma base correta. A maior parte das empresas fornecedoras são
plenamente capazes de fornecer esta informação por um preço razoável.

- Mix de produtos: Podem todos os produtos que sua planta planeja produzir
serem processados em uma linha única ou existem linhas e estocagens
específicas necessárias a evitar contaminações ou misturas? Múltiplas linhas
trazem flexibilidade porém também aumentam os custos.

- Utilização da energia: Recuperação de calor reduz despesas de operação mas
normalmente aumenta o custo do investimento. Um esforço deve ser feito
para identificar o que tem melhor retorno.

265
- Materiais classificados (áreas de risco). Identificar normas específicas. Isto irá
algumas vezes surpreende-lo quando é muito tarde para procurar uma
alternativa.

Utilidades. Itens relacionados a acessórios como produção auxiliar, estocagens
de matérias primas auxiliares e produtos, proteção contra incêndio e sistemas de
controle para proteção ambiental, requeridos pela planta (ou seja, operação e
aspectos comerciais. Em alguns casos, estas utilidades são tão caras como o
próprio processo idealizado. Portanto algumas definições são necessárias: 10 ou
30 dias de estoque de matérias primas? A diferença pode significar muitos
milhares de dólares de diferença no custo do projeto.

Itens mecânicos, relacionados em geral com:

- Projeto de edificações. Tipo de estrutura (pré-fabricada ou projetada).
qualidade da estrutura, infra-estrutura necessária, número de pisos
operacionais, acesso a outras seções, características especiais (elevadores,
talhas e pontes), durabilidade e possibilidade de expansões são os itens que
afetam o custo e devem ser identificados tão cedo quanto possível de forma a
representar a realidade.
- Sanitariedade. Isto inclui acessos aos equipamentos para limpeza e
manutenção, materiais de construção, drenagens e purgas e sistemas CIP
(clean in place).
- Lay-out. Para facilitar interligações, transportes curtos e reduzir a área em que
o operador deve atuar.

Capacidade: A capacidade da planta e o mix de produtos são normalmente
ditados por requerimentos de marketing. A capacidade da planta tem
normalmente um efeito direto no custo do investimento e cresce na proporção da
capacidade embora decrescendo na relação custo por volume de produção).
Ambos os fatores afetam o cálculo de retorno da planta. Os dados de capacidade
que devem ser definidos são:

- Capacidade projetada. Qual a capacidade máxima prevista e o mínimo
requerido? A capacidade máxima é necessária de imediato ou parte do
investimento pode ser feito posteriormente?
- Expansibilidade. O projeto prevê expansões ou ainda diversificação do mix de
produtos?

Localização. A localização da planta é geralmente uma questão do tipo de
negócio e comercial e também de custo. O tipo de negócio é normalmente
ajustado em termos de seleção do local. Está relacionado ao acesso ao mercado e
às matérias primas, acesso e custo das utilidades e serviços, disponibilidade de
mão de obra especializada e vantagens locais sobre os competidores. Estes itens
de localização determinam uma área genérica para a localização da planta.
Entretanto, mesmo que uma área genérica tenha sido definida, os custos do
266
investimento estão relacionados a uma área específica embora uma área genérica
tenha sido definida. Estes itens estão relacionados com:

Condições do solo e subsolo e seu efeito na infra-estrutura.
Ocupação e nivelamento requerido
Disponibilidade de utilidades
Acesso ao transporte (estrada, ferrovias, rios ou portos)
Capabilidade de absorver os efluentes e resíduos sólidos que a área apresenta
Custo do terreno
Legislação local de controle ambiental.

Cronograma do projeto. Um tempo extremamente curto e um cronograma
otimista irá normalmente resultar em altos custo de implantação e custos
indiretos, quando comparado com um cronograma confortável. Entretanto, o
prazo curto irá propiciar um rápido retorno. Os benefícios de um rápido start-up
deve ser identificado logo, de forma que possa ser medido contra o custo de um
esforço para aceleração do projeto.

Aspectos econômicos. Os anos 80 e 90 mostraram, nos Estados Unidos uma taxa
de inflação relativamente baixa; entretanto algum tempo atrás esta era uma
consideração muito importante e as projeções eram um procedimento normal em
todas as estimativas de custo. Isto deve ser considerado quando uma verba de
contingências é definida para um projeto.

Lista de verificação de projetos e identificação de responsabilidades. Para obter-
se uma definição adequada nos projetos, uma lista de verificação é normalmente
utilizada. Parte desta lista é apresentada na tabela 2 de forma resumida. A lista
de verificação é um documento independente porém, é incluída em dois outros
documentos usados durante a definição de escopo e elaboração das estimativas.

- Normas de coordenação. Identifica e documenta a responsabilidade por itens e
categorias. É preparada em conjunto com a empresa de consultoria e o
contratante no inicio de um projeto. Por exemplo, se o custo do terreno é uma
responsabilidade do contratante, ela não será incluída no custo do contrato
porém identificada como exclusão, e deve ser informado pelo contratante. Isto
fará que este item não seja esquecido na consolidação da estimativa.

- Sistema de custo codificado. Caracteriza todos os itens da lista com divisões
gerais, categorias e sub-códigos. Isto permite uma interrelação de cada custo
com sua área de forma que os fatores estimativos (para instalações, tubulação,
isolamento, etc.) sejam aplicados corretamente. Por exemplo, um fator de
isolamento térmico não deve ser aplicado sobre custos de terreno ou infra-
estrutura, porém somente sobre equipamentos, tubulações, dutos, etc.

267
Os erros mais comuns em estimativas de custos de projeto informados pelos
proprietários às consultorias são a omissão das áreas de apoio, aplicação indevida
de fatores de custo e premissas de construção inadequadas.

A lista de verificação é executada para estimativas definitivas mas é também
aplicável como guia em estimativas preliminares.


Procedimento para Desenvolvimento de Estimativas de Investimentos

Estimativa de ordem de grandeza (budget). São normalmente desenvolvidas por:

Atualização de dados históricos,
- Aplicação de fatores de instalação aplicados aos custos estimados para os
equipamentos principais,
- Uma combinação destes dois procedimentos (isto é, aplicação de fatores para
atualização dos custos históricos dos equipamentos).

Uma estimativa de ordem de grandeza tem uma precisão de ± 33%,
considerando-se que a nova planta tenha sido estimada através de uma planta
similar, necessidade das utilidades, capacidade e materiais de construção e
baseada em plantas orçadas a no máximo 10 anos. Um dos maiores problemas
encontrados no emprego de dados históricos é a criação de um bom escopo de
informações e um prazo para estes dados históricos.

A tabela 3 indica fatores estimativos de projeto para uma extração e refinaria de
óleo de soja. Todos os fatores estimativos podem ser aplicados tanto para os
principais ou para o total de custo dos equipamentos. Deve ser ressaltado que o
custo dos equipamentos incluem tanto os maiores como os menores
equipamentos (ou seja extrator e bombas, interconexões e dutos especiais) mas
não materiais (tubulações, conexões, válvulas, conduits), que são associados ao
fator de instalação. Cada firma de engenharia organiza seus fatores de forma
diversa, sendo assim difícil comparar e reconciliar diferenças encontradas na
literatura. As vezes, estes fatores podem mudar substancialmente, baseados em
custos de fornecedores e mão de obra locais. Uma regra geral é que o custo total
do projeto será igual a 2,5 a 3,5 vezes o custo dos equipamentos principais.

É novamente importante citar que a estimativa de ordem de grandeza é uma
primeira pincelada na avaliação econômica, e a avaliação econômica, utilizando
qualquer método que a companhia possua, deve ser avaliado contra o valor mais
alto, assim como pelas despesas prováveis, antes que a firma passe para o
próximo estágio de projeto.

Estimativas de custo preliminares. Estas são baseadas em informações melhores
e mais desenvolvidas . As seguintes tarefas são executadas:

268
- O escopo de fornecimento é mais específico que nas estimativas de ordem de
grandeza e firmemente baseadas em detalhes de processo, capacidade,
características de edificações, nível de automação e outras decisões.
- O diagrama de processo neste caso pode ser ainda um diagrama de blocos para
as utilidades, porém o processo é bem definido que nas primeiras estimativas.
- O balanço de massa e energia é definido para o produto principal, subprodutos
e utilidades. As utilidades são calculadas de forma global para condições
standard.
- O equipamento listado é especificado e orçado (cotações verbais e cotações
recentes de equipamentos similares são utilizadas).
- A planta de locação geral e o arranjo dos equipamentos dentro dos prédios são
definidos e os prédios são estimados por fatores ou estimativas de construtoras
.
- Os custos de instalações são listados baseados nas melhores informações
disponíveis utilizando fatores como os da tabela 3.

Estimativas definitivas Estes custos são estimativas detalhadas baseadas em uma
análise profunda do processo e do projeto, juntamente com a quantidade
necessária de detalhamento de projeto de: processo, civil/estrutural, mecânica,
elétrica/instrumentação executado de forma a suprir todas as informações para
todas as etapas do processo, utilidades, equipamentos auxiliares, instalações e
interligações. Quando os detalhes ainda representarem uma etapa a frente,
relações e fatores são ainda empregados para obter estes custos detalhados. As
informações requeridas para estimativas definitivas são mostrada na tabela 1. Os
documentos incluídos (entre outros) são os seguintes.

- Escopo - definido congelado e documentado. Qualquer mudança no escopo
após este ponto representa um “mudança na ordem” o que é diretamente
adicionada ou subtraída a estimativa.
- Diagrama de processo e instrumentação completo.
- Balanço de massa e energia desenvolvido na estimativa preliminar.
- Lista de equipamento completa (ou seja, não só os equipamentos de processo
como também de utilidades e acessórios e itens especiais também) e detalhada
(ou seja, acompanhada das especificações técnicas, preços e detalhes de
fornecimento).
- Desenhos mecânicos (incluindo locação, desenhos de edificações, bases, lay-
out de equipamentos dentro dos edifícios, estocagens e pátios) detalhados o
suficiente para o início das obras.
- Relatórios de campo (análise de resistência do solo, levantamento
planialtimétrico e hidrogeológico)
- Definição do sistema de controle e instrumentação e lista dos controles.
269
TABELA 1 - Informação Requerida na Estimativa vs. Tipo de Estimativa.

Estágio Conceitual Desenvolvimento Estudo Aprovação Implementação
Documento Budget Preliminar Viabilidade Definitivo Detalhado
1. Definição de escopo Geral Geral/específico Específico Específico Pacotes definidos
Dados históricos Sim Sim/não Não Não Não
2. Desenhos
A. Diagramas de fluxo BFD BFD/PFD PFD/P&ID P&ID P&ID
B. Desenhos de locação Geral Geral+ Geral++ Específico Detalhado
C. Lay-out de equipamentos Geral Geral+ Específico Detalhado
D. Desenhos civis Croquis Geral+ Específico+ Pacote detalhado
E. Disciplinas de engenharia x Geral Como requerido Pacote detalhado
3. Cálculos de engenharia
A. Balanço de material Geral Geral+ Específico Específico
B. Balanço de energia Estimado Geral Específico Específico
C. Descrição do processo Geral Geral+ Específico
D. Estratégia de controle Estimativa de loop Geral + Geral/específico Específico Definido
E. Proteção ambiental Geral Geral/específico Específico Definido
F. Alocação de espaço Geral Geral/específico Específico Específico Pacote p/orçar
G. Lista de equipamentos Geral Geral+ Específico Específico Certificado
4. Estimativas
A. Equipamentos Histórico Experiência/verbal Quotado Especific./quotado Requisições firmes
B. Instalações Por fatores Fatores/estimado Estimado Projetado/estimado Projetado/quotado
C. Edificações Por fatores Fatores/estimado Como requerido Projetado/estimado Projetado/quotado
D. Utilidades Histórico Fatores/estimado Como requerido Calculado Projetado/quotado
5. Precisão da estimativa ± 25 - 33 % ± 15 - 20 % N/D ± 10 % ± 5 %
6. Custo da estimativa
(% do total do projeto)
Valor: 0,5 MM - 1 MM 1,25 ± 0,25 3,25 N/D 5,6 N/D
1 MM - 5 MM 0,8 ± 0,20 1,90 N/D 3,80 N/D
5 MM - 25 MM 0,35 ± 0,20 0.80 N/D 1,65 N/D
25 MM - 50 MM 0,15 ± 0,10 0,35 N/D 0,80 N/D

BFD: Fluxograma de blocos
PFD: Fluxograma de processo
P&ID: Fluxograma de processo e instrumentação
270
TABELA 2 - Lista de Verificação para Estimativas de Custo de Investimentos.

Custos diretos do projeto
1.0 Terreno
Limpeza e demolições
Nivelamento e terraplanagem
Vias de acesso: externas, internas
Arruamento interno
Tubulações subterrâneas: hidrantes, utilidades, esgotos
Muros e segurança
Pátios de manobra e estacionamento
Rede de águas pluviais
Fundações: estaqueamento e bases
2.0 Edificações
Edifícios de processo
Edifícios auxiliares: oficinas, almoxarifado, escritórios, laboratórios, segurança, enfermaria.
3.0 Estocagem, recepção e carregamento
Parque de tanques para produtos líquidos.
Silos, caixas, tranques metálicos para sólidos.
Equipamentos para carga e descarga.
4.0 Utilidades
Geradores de vapor, tratamento de água e estocagem de combustíveis.
Geração de energia/subestação elétrica
Água de resfriamento
Água para incêndio
Sistemas frigoríficos
Sistemas de alta temperatura
5.0 Instrumentação e controle
Sistema central de controle
Instrumentos de campo
6.0 Controle de efluentes
Tratamento de despejos gasosos
Tratamento de efluentes líquidos
7.0 Construção
Civil/estrutural
Tubulação e isolação térmica
Mecânica - instalação de equipamentos
Elétrica - suprimento, distribuição, CCMs.

Custos indiretos do projeto
1.0 Engenharia e projeto
Processos, mecânica, civil/estrutural, elétrica, instrumentação
Programação
Serviços de start-up
2.0 Suprimentos
3.0 Levantamentos locais, topografia, estudos de solo, legislação ambiental
4.0 Gerenciamento da construção
Recebimento, almoxarifado e controle
5.0 Equipamentos diversos
Equipamentos móveis: tratores, geradores, guindastes, etc.
Equipamentos de escritório, laboratório e ferramentas
Móveis de escritório e ambulatório
6.0 Taxas
7.0 Fretes
8.0 Terreno
9.0 Contingências

271
TABELA 3 - Fatores para estimativas baseados em custos dos equipamento
principais.
Categoria do investimento % típica Faixa %

Equipamento principal (= A) 30 % (27,5 - 34,5)
Equipamentos auxiliares (= 5% A) 1,5 % ( 1,0 - 2,0 )
Equipamentos de automação (= 16,7%A) 5,0 % ( 3,0 - 7,0 )
Fretes (= 3,3% A) 1,0 % ( 0,5 - 1,5 )
Total de equipamentos (= 1,25 A) 37,5 % (32,0 - 45,0)
Edificações e estruturas 12,5 % (10,0 - 25,0)
Utilidades 3,5 % ( 2,0 - 7,5 )
Obras civis de infra-estrutura 4,5 % ( 3,5 - 7,5 )
Mecânica 6,5 % ( 4,0 - 8,0 )
Tubulação, isolamento e pintura 6,0 % ( 3,0 - 7,0 )
Elétrica e instrumentação 7,5 % ( 5,0 - 9,0 )
Terreno 2,0 % ( 0 - 5,0 )
Manutenção (peças, ferramentas) 1,5 % ( 1,0 - 3,0)
Engenharia, suprimentos 10 % ( 8,0 - 12,0)
Despesas (licenças, treinamento) 1 % ( 0,5 - 1,5 )
Contingências 7,5 % (5,0 - 10,0)
Custo total do projeto (2,9 a 3,6 × A) 100%


IV .- DESPESAS OPERACIONAIS

As estimativas de despesas operacionais são requeridas no inicio do
desenvolvimento de um projeto para uso nos cálculos de retorno. Onde múltiplas
plantas estão já operando, números históricos são usados para as novas unidades.
As despesas operacionais constam de várias partes.

- Despesas com matérias primas, que são relacionadas com a qualidade da
matéria prima utilizada (ou seja, qualidade da soja, do óleo bruto) e às perdas
de produto derivadas da matéria prima.
- Despesas diretas operacionais, que estão diretamente relacionadas a produção.
Estas despesas são relativamente constantes em uma base unitária, na medida
em que os níveis de produção se mantenham consistentes (hexana,
eletricidade, mão de obra).
- Despesas fixas operacionais, que são de natureza periódica e não
necessariamente estão relacionadas ao volume de produção. Estas variam
portanto consideravelmente com o tamanho da planta. Algumas destas
despesas estão relacionadas com o custo do capital, idade da planta
(depreciação, taxas e seguros)
- Overhead e despesas comerciais, que são custos indiretos associados a planta,
administração central e custos de marketing e vendas. Em alguns casos
impostos e taxas são incluído nesta categoria.

As despesas típicas operacionais de plantas versus capacidades são apresentadas
para esmagamento e refinaria nas tabelas 4 e 5. Estes dados identificam os itens
que devem ser definidos para determinação das despesas operacionais para
qualquer planta.

272
Quando o cálculo da despesa operacional é feito baseado em um rateio existente,
eles são normalmente incrementados com base na confiabilidade mecânica e
processual projetada da planta. Tanto plantas de extração como de refino tem
alta confiabilidade mecânica e normalmente operam 99% do tempo programado,
com um programa para 340 a 350 dias por ano.


TABELA 4 - Esmagamento de soja: despesas operacionais (U$/ton) vs. capacidade da planta (ton/dia).

Capacidade 500 ton/dia 1000 ton/dia 2000 ton/dia
US$/ton US$/ton US$/ton

Despesas indiretas 4,8 4,1 3,6
Despesas diretas 18,4 15,6 12,9
Despesas totais 23,2 18,7 16,5


TABELA 5 - Neutralização, branqueamento e desodorização: despesas de refino (US$/ton) vs.
capacidade (ton/hora).

Capacidade 9 ton/hora 18 ton/hora 29 ton/hora 45 ton/hora
US$/ton US$/ton US$/ton US$/ton

Despesas indiretas 23 17 13 11
Despesas diretas 33 27 24 21
Despesas totais 56 44 37 32



273

COMPOSIÇÃO DE CUSTOS DE PRODUÇÃO - REFINO DE ÓLEO DE SOJA - BRASIL

NEUTRALIZAÇÃO CONSUMOS CUSTO TOTAL
Insumos por ton óleo R$ R$/ton óleo
ácido fosfórico 0,5 kg/ton 930,00/ton 0,47
soda cáustica 4,48 kg/ton 123,00/ton 0,55
vapor para ejetores (*) 11,68 kg/ton 10,00/ton 0,12
vapor aquecimento 96,9 kg/ton 10,00/ton 0,97
água de resfriamento (vácuo) 0,03 kg/ton 0,33/m3 0,04
água de processo (reposição) 277 kg/ton 0,33/m3 0,09
ar comprimido m3/ton 0,51m3/ton - -
energia elétrica kW/ton 7,17 kwh/ton 70,00/Mwh 0,50
perdas 0,02 kg/ton 620,00/ton 12,40

BRANQUEAMENTO CONSUMOS CUSTO TOTAL
Insumos kg/ton óleo R$/kg produto R$/ton óleo
terra clarificante 3,5 kg/ton 325,00/ton 1,23
vapor para ejetores (*) 11,67 kg/ton 10,00/ton 0,12
vapor aquecimento 15 kg/ton 10,00/ton 0,15
vapor de sopragem dos filtros 2,11 kg/ton 10,00/ton 0,03
água de resfriamento (vácuo) 0,03 kg/ton 0,33/m3 0,04
água de resfriamento 0,09 kg/ton 0,33/m3 0,03
ar comprimido m3/ton 0,35 m3/ton - -
energia elétrica kW/ton 2,83 kwh/ton 70,00/Mv 0,20
perdas 0,001 kg/ton 620,00/ton 0,62

DESODORIZAÇÃO CONSUMOS CUSTO TOTAL
Insumos kg/ton óleo R$/kg produto R$/ton óleo
ácido cítrico 0,006 kg/ton 2070,00/ton 0,01
vapor para ejetores (*) 61,7 kg/ton 10,00/ton 0,61
vapor direto 10 kg/ton 10,00/ton 0,10
água de resfriamento (vácuo) 0,29 m3/ton 0,33/ton 0,10
água de resfriamento 15 m3/ton 0,33/ton 0,18
óleo combustível caldeira A.P. 3,6 kg/ton 132,00/ton 0,48
ar comprimido m3/ton 0,31 - -
energia elétrica kW/ton 2,55 kwh/ton 70,00Mwh 0,18
perdas 0,002 kg/ton 620,00/ton 1,24



274
DADOS TÉCNICOS, TABELAS E GRÁFICOS


PARÂMETROS UTILIZADOS PARA CLASSIFICAÇÃO E ANÁLISE DE
ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS


CONTEÚDO DE ÁCIDOS GRAXOS LIVRES (FFA)

São elementos indesejáveis que causam, dependendo de sua origem, cheiros e
sabores indesejáveis (exceção: óleo de oliva, por exemplo). Os valores
considerados satisfatórios, ou seja, que não trazem prejuízo à qualidade do óleo
estão em torno de 0,04 para baixo, apesar de a legislação permitir valores de até
0,6% para óleos tipo II (O óleo tipo I não permite valores superiores acima de
0,03%).

O conteúdo de ácidos graxos livres dos óleos brutos depende em alto grau de sua
qualidade. Em geral, um incremento da acidez resulta em declínio da qualidade.
Óleos brutos de alta qualidade tem conteúdo de ácidos graxos livres menor do
que 5% (usualmente na faixa da 0,5 e 3%). Óleos brutos com conteúdos de
ácidos graxos livres acima de 10% são considerados como deteriorados e são
considerados como não adequados a indústria alimentícia. Como regra estes
óleos são muito difíceis de serem tratados.

ÍNDICES DE COR

Na indústria de óleos vegetais usa-se geralmente a escala Lovibond. Diferentes
cubas para medição são disponíveis (1 1/4”, 2” e 5 1/4”). São medidas
normalmente as cores amarelo e vermelho (algumas vezes o azul raramente o
branco).

Óleos branqueados e desodorizados devem ter valores de cor entre 1,0 e 3,0
vermelho e 10 e 30 amarelo - (Lovibond cuba de 5 1/4), ou seja devem ter cor
fundamentalmente amarela. A cor dos óleos brutos é normalmente apenas
informativa.

GRAU DE OXIDAÇÃO

A qualidade dos óleos vegetais depende na quantidade de oxigênio absorvido
(normalmente do próprio ar). O índice de peróxido (POV) indica o conteúdo de
peróxidos formados no óleo, o índice de anisidine (AnV) indica o conteúdo de
produtos de oxidação (aldeídos, cetonas). Um alto conteúdo de peróxidos (POV
> 10) e um alto índice de anisidine (AnV > 10 são típicos de alto grau de
oxidação.

275
O índice de absorção de ultra violeta (índice de extinção UV) indica o conteúdo
de ácidos graxos poli-insaturados isomerizados, através do qual pode se deduzir
o índice de peróxidos do óleo antes do refino. Como regra, o índice de extinção
UV nos dá a informação de que maneira óleos e gorduras foram tratados durante
o refino (banha, óleo de oliva).

GOMAS (FOSFATÍDEOS)

Estas substancias estão normalmente presentes na maior parte dos óleos vegetais.
Durante o processamento elas passam das paredes e membranas das células par o
óleo bruto. As gomas são ésteres fosfóricos de diglicerídeos (fosfatídeos), tem
uma influência negativa na estabilidade, cor e gosto do óleo e, portanto, devem
ser removidas tão completamente quanto possível.

Produtos de alta qualidade, após refinados, branqueados e desodorizados devem
ter um conteúdo máximo de fósforo de 5 ppm de fósforo (usualmente 1 a 3
ppm). O teor de fosfatídeos dos vários óleos vegetais podem atingir até 2,5%.
Como regra, seu teor se encontra entre 0,1 e 1,3%.

Existem basicamente nos óleos vegetais quatro tipos de fosfatídeos:
Fosfatídeo Colina (lecitina) 60%
Fosfatídeo Serina 1%
Fosfatídeo Inositol 24%
Fosfatídeo Etanolamina 15%

O conteúdo de fósforo, em média, corresponde a 1/30 do peso total do fosfatídeo.
A formação destes complexos depende do tipo de óleo (origem) e dos tipos de
adubos utilizados no plantio. São agentes emulsificantes, pois podemos imaginar
o lado “diglicerídeo” ligado ao óleo e o lado fosfatídeo ligado à água. São
causadores de redução da qualidade no que se refere às análises sensoriais e,
além do fator emulsificante que prejudica a neutralização (separação), também
causa incrustações indesejáveis.

MATERIAIS COLORIDOS E PIGMENTOS

A maior parte dos triglicerídeos (de fato o constituinte principal dos óleos e
gorduras) não tem uma cor predominante (são incolores ou levemente
amarelados). A cor forte de muitos óleos brutos resulta de vários materiais
coloridos e pigmentos.

Os mais importantes são os carotenos e carotenóides (do vermelho-amarelado ao
vermelho forte, assim como da clorofila e seus derivados (verde escuro). O
caroteno pode ser considerado como um produto de relativo valor (antioxidante,
pró-vitamina) e portanto vários esforços foram feitos para sua conservação. A
clorofila, entretanto, é um elemento pró-oxidante e prejudica a qualidade devido
a sua cor intensa. Consequentemente deve ser completamente removida. De
276
acordo com as especificações correntes, o conteúdo máximo é 50 ppb (= 0,05
ppm).

CERAS

São ésteres de álcoois e ácidos graxos ou álcoois graxos de cadeia longa que,
quando submetidos a baixas temperatura. Dependendo da quantidade presente no
óleo, causam turbidez, pois tem a tendência de se cristalizarem.

Os óleos como o de girassol, milho, arroz e também óleos de peixes necessitam
do processo de frigorificação ou “winterização” para remoção destes
componentes. A maior parte dos fabricantes europeus exigem uma garantia de
estabilidade ao frio do óleo neutro decerado de 24 horas a 0
o
C mais 3 dias a
temperatura ambiente. Isto significa que nenhum cristal de cera deve ser visível
na luz de uma lâmpada forte numa amostra de óleo após determinado tempo nas
temperaturas acima.


277
ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS E ANIMAIS

INGLÊS PORTUGUÊS
BABASSU BABAÇU
BUTTER FAT MANTEIGA
CACAO BUTTER MANTEIGA DE CACAU
CASTOR MAMONA
COCONUT COCO
COD LIVER FÍGADO DE BACALHAU
CORN MILHO
COTTONSEED SEMENTE DE ALGODÃO
HERRING ARENQUE
KAPOK SEED CAROÇO DE PAINA
LARD BANHA DE PORCO
LINSEED LINHAÇA
MUSTARD SEED SEMENTE DE MOSTARDA
NEATSFOOT MOCOTÓ
OITICICA OITICICA
OLIVE OIL AZEITE DE OLIVA
OURI-CURI OURI-CURI
PALM DENDÊ
PALMKERNEL PALMISTE
PEANUT AMENDOIM
POPPYSEED PAPOULA
RAPESEED COLSA (CANOLA)
RICE BRAN GERME DE ARROZ
SAFFLOWER AÇAFROA
SALMON SALMÃO
SARDINE SARDINHA
SESAME GERGELIM
SOYBEAN SOJA
SUNFLOWER GIRASSOL
TALL OIL TALL OIL
TALLOW BEEF SEBO BOVINO
TUCUM TUCUM
TUNG TUNGUE
WHALE BALEIA
278
PROPRIEDADES E COMPOSIÇÃO DOS ÓLEOS VEGETAIS MAIS COMUNS

ÁCIDOS Caprílico Cáprico Láurico Mirístico Palmítico Esteárico Araquídi Behênico Linocéric Oleico Erúcico Ricinolei Linoleico Linolênic
GRAXOS C8H12O2 C10H20O2 C12H24O2 C14H28O2 C16H32O2 C18H36O2 C20H40O2 C22H44O2 C24H12O2 C18H34O2 C22H42O2 C18H34O3 C18H32O2 C18H30O2
Peso mol. 144,21 172,26 200,31 228,37 256,42 284,47 312,52 340,58 368,63 282,46 338,56 298,46 280,44 278,42
I. Acidez 389,00 326,00 280,00 240,00 219,00 197,50 179,00 164,50 152,00 198,50 75,00 85,00 181,00 273,50
I. Iodo

88,90 75,00 85,00 181,00 273,50
Pt. Ebuliç. 124,00 152,00 170,00 190,00 210,00 226,00 240,00 257,00 272,00

Pt. Fusão 16,50 31,30 43,60 53,80 62,90 69,90 75,20 80,20 84,20 4,00 33,50 5,00 5,00 11,00

Açafroa

0,10 4,00 1,50 0,40

0,10 20,00

73,70 0,20
Algodão

0,55 22,90 2,15

24,70

49,70

Amendoim

7,00 5,00 4,00

3,00 60,00

21,00

Arroz

0,40 17,00 2,70 0,40

1,00 45,50

27,70

Babaçu 4,20 5,20 47,30 17,50 7,10 2,00 0,10

15,20

1,10

Coco 8,00 7,00 48,20 17,30 8,80 2,00

6,00

2,50

Cousa

1,00 1,00 1,00

1,00

29,00 50,00

15,00 1,00
Dendê

1,00 42,50 4,00

0,10 43,00

9,50

Gergelim

7,80 4,70 0,40

49,30

37,70

Girassol

3,50 2,90 0,60

0,40 34,00

58,60

Linhaça

6,40 4,50

21,00

17,40 50,60
M. Cacau

24,40 35,00

38,60

2,00

Mamona

0,30

8,20

87,60 3,60

Milho

7,40 3,50 0,60

0,20 46,00

42,30

Oliva

6,00 4,00

82,60

7,20

Palmiste 3,00 4,00 51,00 15,00 7,50 2,50

16,00

1,00

Soja

6,50 4,20 0,70

28,00

52,60 8,00




Índice de iodo Saponif. Título °C Insapon.
Açafroa

145 188 194

16

1,50
Algodão

110 192 200 32 38

1,50
Amendoim

90 189 193 28 32

0,50
Arroz 92 109 183 194

26,9

4,20
Babaçu

15 247 250

23

0,60
Coco

10 252 260 20 23

0,40
Cousa

100 170 180 11 15

1,00
Dendê

50 196 206 38 47

0,30
Gergelim

110 188 193 28 34

0,70
Girassol

133 189 194 16 20

1,30
Linhaça

180 190 195 19 21

1,00
M. Cacau 35 40 190 200 45 50

1,00
Mamona

85 177 187

3

0,50
Milho

123 189 193 18 20

1,50
Oliva

85 190 195 17 26

0,80
Palmiste 14 23 244 255 20 25

0,60
Soja 125 140 190 194 20 21

1,00

279

cp
VISCOSIDADE APROXIMADA DE ALGUNS
ÓLEOS VEGETAIS
(SOJA, GIRASSOL, MILHO)
0
20
40
60
80
100
120
140
160
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Temperatura (graus centígrados)
280

Densidades aproximadas para alguns tipos de
óleos vegetais em função da temperatura.

0,86
0,87
0,88
0,89
0,9
0,91
0,92
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura
Coco
Soja e Girassol
Palmiste
Canola

Algodão

Amendoim

Densidade
281
FÓRMULAS QUÍMICAS DOS ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS

ÁCIDO GRAXO










ÁCIDO OLEICO: C
18
H
34
O
2
- Forma CIS














ÁCIDO OLEICO: C
18
H
34
O
2
- Forma TRANS





GLICERINA OU GLICEROL (PROPANO-TRIOL)











H H H H H H H H H H H H H H H
I I I I I I I I I I I I I I I O
H - C - C - C - C - C - C - C - C - C = C - C - C - C - C - C - C - C - C
I I I I I I I I I I I I I I I I I O-H
H H H H H H H H H H H H H H H H H

H H H H H H H H H H H H H H H H
I I I I I I I I I I I I I I I I O
H - C - C - C - C - C - C - C - C - C = C - C - C - C - C - C - C - C - C
I I I I I I I I I I I I I I I I O-H
H H H H H H H H H H H H H H H H


H
2
- C - O H



H - C - O H



H
2
- C - O H


C
3
H
5
(OH)
3

282
REPRESENTAÇÃO DO ÁCIDO GRAXO

















TRIGLICERÍDEO















CISÃO DO TRIGLICERÍDEO












H H H H H H H H H H H H H H H
I I I I I I I I I I I I I I I O
H - C - C - C - C - C - C - C - C - C = C - C - C - C - C - C - C - C - C
I I I I I I I I I I I I I I I I I O-H
H H H H H H H H H H H H H H H H H

R
i
-

H
2
- C - O -


O
H - C - O - C
R
2
O
H
2
- C - O - C
R
3
O
C
OH
O H H H H H H H H H H H H H H H
II I I I I I I I I I I I I I I I
C - C - C - C - C - C - C - C - C - C = C - C - C - C - C - C - C - C -
H
I I I I I I I I I I I I I I I I I
H H H H H H H H H H H H H H H H H


H
2
- C - O - H


O
H - C - O - C
R
2
O
H
2
- C - O - C
R
3
O H H H H H H H H H H H H H H H
II I I I I I I I I I I I I I I I
H = O - C - C - C - C - C - C - C - C - C - C = C - C - C - C - C - C - C - C - H
I I I I I I I I I I I I I I I I I I
H H H H H H H H H H H H H H H H H H

ácido graxo livre
diglicerídeo
H
2
O
283
FOSFATÍDEOS

Fosfaditil Colina (Lecitina)
















Fosfaditil Etanolamina















Ácido fosfatídico











O
II
H
2
- C - O - P - O (CH
2
)
2
N
+
(CH
3
)
3



O
H - C - O - C
R
2
O
H
2
- C - O - C
R
3
O
II
H
2
- C - O - P - O (CH
2
)
2
N
+
H3


O
H - C - O - C
R
2
O
H
2
- C - O - C
R
3
O
II
H
2
- C - O - P - OH
OH

O
H - C - O - C
R
2
O
H
2
- C - O - C
R
3
284


Fosfaditil Inositol
















( M* = Ca, Mg, Na, K )













RENATO DORSA
EDIÇÃO 2.000













05/07/2.000
O
II HO OH
H
2
- C - O - P - O
I HO OH
OM*

O
H - C - O - C
R
2
O
H
2
- C - O - C
R
3

2 TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE ÓLEOS, GORDURAS VEGETAIS E DERIVADOS

Relação de itens abordados:. Prefácio Processo de Obtenção de Óleos e Gorduras Vegetais Decanters para a Clarificação de Óleos de Prensagem Planta para Extração de Óleo de Soja Degomagem Neutralização de Óleos Comestíveis Cálculo de Dosagens no Refino - Sistemas de Dosagem Redução do Consumo de Água de Lavagem Winterização Cisão de Borra Perdas no Processo – Tratamento dos Efluentes Branqueamento Contínuo Desodorização Recuperação de Calor em Desodorizadores Recuperação de Ácidos Graxos - Tocoferóis Sistemas de Vácuo não Poluentes Hidrogenação Fracionamento Interesterificação Lecitinas Margarinas e Cremes Vegetais Maionese Proteína de Soja Óleo de Soja Epoxidado Estimativa de Custo para Processamento de Soja Diversos - Dados Técnicos, Tabelas e Gráficos

Página 3 4 13 22 28 39 61 66 76 88 92 101 115 128 134 139 153 170 177 202 211 222 228 252 257 274

3 PREFÁCIO DA 3A. EDIÇÃO

A partir de 1993 a Westfalia separator do Brasil, que já fornecia plantas completas de neutralização desde 1974, atendendo a solicital[ção do mercado brasileiro c, começou a atuar no fornecimento de refinarias completas na modalidade turn-key. Em função disto foram preparados artigos técnicos específicos para apresentação dos processos envolvidos. Este livro procurou agrupar o material de divulgação utilizado em palestras de treinamento e seminários dados pela Westfalia Separator. Esta é a terceira revisão deste trabalho onde tentamos incorporar os assuntos que mais despertam interesse dos clientes. Mais uma vez recomendamos a leitura do livro: Pratical Handbook of Soybean Processing and Utilization de D. R. Ericson, Editor - publicada em 1995 por AOCS PRESS e United Soybean Board, de onde alguns artigos tiveram origem. Agradecemos a colaboração e autorização dada pelo engenheiro Klauss Peter Eickhoff, responsável pela área de Óleos Vegetais da Westfalia Separator – Alemanha, pelo eng. Sérgio Bloch da Westfalia Separator Argentina, pelo eng. Frank Weldkamp, diretor técnico da Lochen, Klaus Weber, ex-diretor da Extraktionstechnik e Krupp e, mais recentemente, ao Eng. Holger Kirschbaum da LURGI - Life Science Division - Alemanha para a inclusão e divulgação de literatura técnica de autoria própria assim como material técnico interno destas tradicionais companhias.

4 TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS

PROCESSO DE OBTENÇÃO DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS

I. Introdução: As sementes de modo geral contém maior ou menor quantidade de óleo em sua composição. Dada a importância dos óleos vegetais na dieta humana, além das inúmeras aplicações industriais dos mesmos, foram desenvolvidos processos de extração e purificação destes óleos. O processo completo consta de duas etapas: a.) extração; b.) refinação. Estas etapas podem ser executadas em unidades fabris conjugadas ou independentes, dependendo somente de aspectos econômicos relativos às fontes de matéria-prima e dos centros consumidores. O processo aqui descrito tem como base a soja, mas é válido para a maior parte das sementes oleaginosas comerciais (algodão, amendoim, palma, babaçu, milho, girassol, canola, etc.).

II. O Processo de Extração: As sementes oleaginosas são constituídas por uma parte fibrosa e outra oleosa. Na soja, a fibra constitui cerca de 80%, e a parte oleosa 20%. Além disso, o grão de soja tem parcela de umidade de 12 a 15%. A unidade de extração é constituída de: II.1. Recebimento / Secagem / Estocagem: Visto que a colheita de grãos é sazonal, com época determinada pelo clima da região produtora, todo o produto a ser trabalhado no ano é recebido e armazenado durante um curto período do ano.

5 Para que o produto não sofra deterioração, deve ser seco até uma umidade prédeterminada, para ser armazenado sob condições controladas (para a soja: 12%). A secagem é feita normalmente em secadores verticais tipo cascata, com utilização de gás quente de combustão. Quando se recebem grãos muito úmidos, devido a chuvas na época da colheita, torna-se necessária a re-secagem ou seja o grão é seco, fica armazenado em silos verticais durante um determinado período para que se tenha uma migração da umidade para a superfície do grão e a mesma se estabilize. Em seguida o grão é novamente seco até a umidade desejada e só ai armazenado. II.2. Pré-limpeza: Dependendo do teor de impurezas presentes na semente, torna-se necessária a pré-limpeza antes da armazenagem, a fim de proteger os equipamentos da ação erosiva de areia e pedras, e eliminar contaminantes (por exemplo, sementes de gramíneas) que possam prejudicar a qualidade do produto. É também necessário remover os grãos quebrados para evitar aquecimento durante a armazenagem, decorrente da oxidação. A pré limpeza é feita nas denominadas peneiras catadoras de pedras (por diferença de peso) e nas peneiras classificadoras (por diferença de tamanho). II.3. Preparação: A preparação da semente para a extração pode variar bastante em função da matéria-prima. Vamos descrever o processo utilizado para soja em vista da relevância atual desta matéria-prima. A soja passa inicialmente por moinhos quebradores (similares aos utilizados para moagem de trigo), onde é reduzida, na primeira passagem a 1/2 grão, e na segunda passagem a 1/4 de grão. Quando se deseja produzir um farelo de alto teor protéico (HIPRO) ou para preparar o farelo para a produção de proteína isolada de soja, é feita a separação de casca entre a primeira e segunda quebra, através de separadores por aspiração tipo cascata e novamente, após a segunda quebra, uma nova separação de casca. A seguir, a soja quebrada passa por uma peneira com aspiração, onde são separados os finos (pó) e a casca residual (por aspiração). O grão partido é posteriormente aquecido em cozinhadores até 60o Celsius e após, laminado em lâminas com espessura de 0,2 mm. Este material já pode ser enviado à etapa de extração.

De Smet. Unidade de evaporação do solvente da miscela (= óleo + solvente). a miscela mais concentrada lava a massa com maior teor de óleo. aumentando pois a capacidade do extrator. chuveiros de hexana/miscela na parte superior. Unidade de condensação de hexana. Para melhor efeito de extração.1. e receptores na parte inferior para coleta da miscela.4. a miscela segue em contra corrente com a massa. O farelo não deve conter mais que 1% de óleo após a extração. transformando os flocos em pellets esponjosos.) Unidade de Extração: Atualmente as unidades de extração trabalham todas de forma contínua. Unidades complementares.Extração por solvente: A extração por solvente é composta de:      Unidade de extração de óleo com solvente (hexana). II. A massa é a seguir seca e resfriada até a temperatura de 50o Celsius. promovendo uma compactação seguida de expansão. baseado no equipamento da Andersen (desenvolvido inicialmente para gemem de milho). Unidade de dessolventização do farelo. O equipamento consta basicamente de uma rosca extrusora com injeção de vapor. Isto é feito com a utilização de um expansor de grão. Constam basicamente de uma tela filtrante sob a qual é depositada a massa. com ou sem caçambas (Lurgi. Krupp. . Os mais comuns atualmente são do tipo esteira contínua. é utilizada a técnica de expandir a massa laminada.6 Para melhorar a capacidade de extração por solvente. sendo que a massa à saída do extrator é lavada com hexana pura. A miscela com baixa concentração lava a massa com menor teor de óleo. French). Esta rosca comprime a massa laminada contra uma placa perfurada. . a. ou do tipo Rotocel/Carrossel (EMI. ou seja. Crown). Extração Propriamente Dita: II.4. Esta massa tem maior densidade aparente e maior capacidade de percolação.

diminuindo o índice de proteína dispersável (IPD). tostagem e secagem. É constituída de evaporadores tubulares verticais aquecidos a vapor. onde é feita a separação do óleo da hexana. que tem por função recuperar a hexana evaporada nos estágios de evaporação e dessolventização.) Unidade de Dessolventização: O dessolventizador tem por finalidade eliminar toda a hexana absorvida pelo farelo. A aspiração dos gases provenientes do extrator e do dessolventizador é feita por sistema de vácuo por ejetores a vapor situados após a unidade de condensação. e finalmente resfriá-lo. O consumo de hexana no processo não deve superar 1 litro/ton. estabilizando sua umidade (na faixa de 12%).) Unidade de Condensação de Hexana: Compõe-se de condensadores tubulares resfriados à água (ou a ar). de soja. nas etapas de dessolventização. por onde o farelo passa em fluxo descendente ou em unidades separadas. c. A passagem entre estágios é feita através de bocais. tostar o farelo de forma a diminuir sua atividade ureática.) Unidade de Evaporação: A miscela concentrada passa pela unidade de evaporação. Os estágios são dotados de camisa de vapor e fundos duplos. além da injeção de vapor vivo e de injeção de ar frio na etapa de resfriamento. d. e a movimentação interna por eixo dotado de raspadores em todos os estágios. . É composto por diversos estágios sobrepostos.7 b. O processo é controlado de forma a evitar que o excesso de temperatura prejudique a qualidade do farelo.

Moinhos quebradores 6 .Secagem 3 .Extrator 9 .Pré-limpeza 5 .8 FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DO PROCESSO DE EXTRAÇÃO DIRETA Ant i esp um ant e 2 3 7 9 4 5 8 10 6 1 .Degomagem .Laminador 8 .Destilação 2 .Condicionador 7 .Dessolventizador tostador 10 .Armazenagem 4 .

após degomagem. A filtração de miscela tem por finalidade eliminar as farinetas que passam pelo piso ou esteira filtrante do extrator e ficam na miscela.. A aplicação de expander melhora a percolação do material no extrator e reduz a retenção de hexana após a extração. O teor de gomas no óleo. Unidades Complementares: Com a finalidade de melhorar a qualidade do óleo. existem unidades complementares à extração.m. Adicionalmente expanders são integrados ao processo de pré tratamento de forma a obter-se um aumento de capacidade de produção na planta. Estas farinetas.5. dependendo do teor de fosfatídeos não hidratáveis contidos no óleos Nota: Em vista do trabalho com hexana na extração. Sua separação é feita por hidratação com água quente e separação por centrifugação sendo que o óleo degomado deve ser seco a vácuo e resfriado para armazenagem ou transporte. .p.9 II. como por exemplo as seções de filtração de miscela e degomagem do óleo bruto. faz com que a qualidade tanto do óleo como da lecitina seja piores. Isto. A degomagem tem por finalidade a extração da lecitina do óleo. III. Processamento através de pré prensagem O método clássico de extração direta por solvente utiliza moinhos quebradores de eixo flutuante e moinhos laminadores para o pré tratamento antes da extração. do projeto à operação. durante a evaporação. é extremamente importante o aspecto de segurança na planta. além de dar cor mis intensa ao óleo. A lecitina é um agente emulsificante que prejudica a qualidade do óleo e dificulta o processo de refinação do mesmo. que deve ser levado em conta em todas as fases. A lecitina extraída pode ser adicionada ao farelo ou seca em evaporadores de tambor rotativo ou de superfície raspada para utilização comestível ou farmacêutica. deve situar-se na faixa máxima de 10 a 15 p. se incrustam nos evaporadores o que dificulta o processo tornando necessário o aumento da temperatura dos mesmos.

a semente deve ser alimentada levemente aquecida de forma a criar altas forças de cizalhamento e atingir um melhor grau de preparação. a atividade ureática deve ser reduzida antes da prensa. O processo não adiciona vapor na máquina. A maior temperatura resultará também num menor consumo específico de potência. Pelo trabalho mecânico a semente que alimenta a máquina é aquecida e portanto a torta deve posteriormente ser resfriada a cerca de 60oC para que não produza evaporação de hexana no extrator. A temperatura da semente alimentada na máquina é decisiva para o consumo de potência (consumo específico por tonelada). A geometria da rosca da prensa faz com que o produto conformado na saída da máquina tenha uma grande superfície.10 Além disso. Se a torta for usada como ração para aves (com alto teor de óleo – sem se efetuar a extração por solvente). Mesmo para a soja este processo pode ser utilizado apesar da pouca quantidade de óleo que é extraída nesta etapa. Uma parte da umidade presente nos grãos de soja é evaporada por descompressão na saída da rosca de forma que os poros das células são abertos para a subsequente extração por solvente. . algodão. Na máquina a pressão e as forças do trabalho mecânico pré tratam de tal forma que a extração por solvente que se segue reduz o conteúdo de óleo para um valor mínimo. é utilizado o processo de pré prensagem onde boa parte do óleo é extraído mecanicamente. vapor direto que é injetado no expander deve ser condensado e subseqüentemente eliminado. que devem ser avaliados. oliva. Para sementes com alto teor de óleo como girassol. Se a prensa for utilizada como unidade de preparação substituindo os moinhos quebradores e laminadores. canola. Além disso uma parte significativa do óleo é extraída mecanicamente no pré tratamento o que favorece os resultados do pré tratamento mecânico da semente. Isto requer considerável consumo de energia e custos. Alto conteúdo de água na extração pode resultar em alto conteúdo de óleo no farelo. A semente alimentada na prensa foi previamente limpa e pode ser aquecida a temperatura de 80oC.

11 FLUXO DE MATERIAL PARA PROCESSAMENTO EXTRAÇÃO DIRETA  PRÉ PRENSAGEM EXTRAÇÃO DIRETA PREPARAÇÃO HEXANA EXTRAÇÃO EVAPORAÇÃO DE MISCELA AO DESSOLVENTIZADOR PRÉ PRENSAGEM DECANTER PRENSA EXTRAÇÃO EVAPORAÇÃO DE MISCELA AO DESSOLVENTIZADOR hexana material sólido óleo água .

Sistema de tratamento para óleos de prensagem Em plantas modernas a extração continua de óleos de sementes consiste normalmente de uma combinação de prensagem e extração por solventes.12 DECANTERS PARA A CLARIFICAÇÃO DE ÓLEOS DE PRENSAGEM I. . a semente oleaginosa é continuamente transportada para a prensa de operação continua. quebra e condicionamento. Instalações de decanter para clarificação do óleo de prensagem cumprem sua tarefa de forma mais simples que instalações com filtros. Características das instalações com decanter Esta instalação para clarificação de óleo de prensagem com descarga contínua de sólidos oferece as seguintes vantagens:           Alta economia Redução do volume de resíduo a ser disposto Economia de espaço de estocagem para o bolo do filtro Baixos custos de operação e manutenção Drástica redução no espaço requerido quando da aplicação dos decanters Menores períodos de retorno de investimento Efeito de auto limpeza devido a descarga contínua de sólidos Operação simples Trabalho e custos de limpeza desnecessários Rápido ajuste dos parâmetros da máquina em caso de alterações de produto e processo  Modo de operação contínuo e automático II. A aplicação do decanter para clarificação do óleo de prensagem atinge os objetivos de operação contínua e alta economia. Extração e clarificação de óleos de prensagem Visão geral do processo A extração do óleo das sementes normalmente é feita em dois estágios: as sementes são inicialmente pré-prensadas seguido da extração do óleo residual da torta. As sementes são inicialmente prensadas ate um certo teor de óleo e a seguir extraído por solvente até um teor residual de aproximadamente 1% de óleo no farelo. Após descascamento.

13 EXTRAÇÃO POR PRENSAGEM E CLARIFICAÇÃO DO ÓLEO DE PRENSAGEM silo peneira condicionador prensa moinho quebrador tela vibratória torta * sólidos ** água quente sistema de vácuo secador tanque de retenção trocador trocador de calor de calor decanter óleo seco trocador de calor sólidos do decanter ** (*) torta enviada para a extração por solvente (**) material sólido retornado para o condicionador .

A secagem do óleo para subsequente estocagem é recomendada afim de prevenir a pós-separação das gomas residuais e o aumento excessivo da acidez. Devido a forma cônica do tambor. É aproximadamente de 1% da vazão da bomba. A força centrífuga faz com que as partículas solidas se depositem na parede do tambor em um tempo muito curto. O produto a ser processado entra na câmara de separação do tambor através do tubo central de alimentação. A rosca sem fim gira a uma velocidade que é ligeiramente superior a velocidade do tambor e transporta continuamente os sólidos separados para a extremidade mais estreita do tambor. os sólidos são . O tambor tem uma forma cilindrico-cônica. Máquinas e equipamentos para a clarificação de óleos de prensagem DECANTERS O decanter é uma centrífuga horizontal com transportador tipo rosca. protegida contra desgaste envia a mistura ao trocador de calor. Afim de reduzir o conteúdo residual de água. O volume depende basicamente do teor de sólidos do líquido que passou pela tela. O material separado na tela (grosso) pode ser reenviado a prensa ou adicionado aos sólidos do decanter. Aqui a mistura é aquecida a uma temperatura de no mínimo 95 graus através de vapor. A mistura pré-tratada é enviada ao tanque de contato. com variação contínua de velocidade. Os sólidos separados são normalmente transportados através de um transportador tipo rosca sem fim para a extração por solvente. é então acelerado até a velocidade de operação. através de um trocador de calor ao secador a vácuo. com tambor cilindrico-cônico de parede fixa. Esta forma foi escolhida pois a seção cilíndrica é bastante adequada para a clarificação do líquido e a seção cônica do tambor é adequada a secagem dos sólidos. O teor residual de sólidos no óleo clarificado é inferior a 0. a fase do óleo clarificado é enviada sob pressão em sistema fechado. A temperatura da água a ser adicionada deve ser de aproximadamente 95 graus centígrados.14 O óleo extraído na prensa é inicialmente pré clarificado em uma tela vibratória. A adição previa de água ajuda a separação dos sólidos finos que então podem ser separados a seguir no decanter. A bomba. para a separação contínua de sólidos em suspensão.5 % em volume. Para facilitar a separação das impurezas remanescentes é vantajosa a adição de água quente. III.

Um acoplamento hidráulico ajustável reduz a corrente de partida.15 separados do líquido e todo líquido do sólido é removido quando os sólidos passam pela "zona de secagem" que não está em contato com o líquido. Um tipo diferente de acionamento é utilizado dependendo do tipo de decanter e do tipo de aplicação. A máquina pode ser ajustada para atingir o melhor das condições requeridas. As impurezas leves. O líquido clarificado é descarregado da câmara de separação através de um disco de regulagem intercambiável. Os sólidos são finalmente descarregados na câmara de coleta da carcaça através de aberturas no fundo do tambor. Isto pode ser ilustrado através de dois exemplos: O decanter com rosca de acionamento hidráulico é disponível como versão especial. A rosca é acionada através de correias e engrenagem tipo ciclo (ciclo-redutor). O acionamento (motor e acoplamento) é instalado no decanter de forma compacta: é também isolado contra vibrações. Um ciclo-redutor secundário adicional e um motor secundário permitem medição automática do torque e controle da velocidade diferencial. Correias são utilizadas para a transmissão de potência. são separadas por forca centrifuga no momento em que passam pela "zona de clarificação" e então transportadas pela rosca aos "orifícios de descarga de sólidos" juntamente com os sólidos coletados na região de admissão. . ainda remanescentes no líquido. O decanter é acionado por um motor trifásico de baixo nível de ruído. Esta versão e recomendada quando uma concentração uniforme de sólidos deve ser atingida na fase de descarga de sólidos em conjunto com flutuações de produção. da concentração de sólidos contidos no produto. O líquido é coletado por um rodete (bomba centrípeta) que mergulha no líquido em rotação em uma câmara separada do tambor e descarrega o líquido sob pressão. Com sistema de duplo acionamento o motor principal aciona o tambor e a carcaça do ciclo-redutor primário. da umidade residual requerida na descarga de sólidos e o conteúdo máximo permissível de sólidos no líquido clarificado. O líquido flue através das espirais da rosca até a outra extremidade do tambor (em contra corrente). A capacidade do decanter depende da facilidade com que o produto pode ser clarificado. O sistema de monitorização do ciclo-redutor de acionamento assegura operação livre de qualquer problema.

 Se a instalação deve trabalhar próximo do valor máximo da capacidade de descarga de sólidos em conjunto com mínima velocidade diferencial. tambor de cone escalonado)  Desenho da rosca (passo e número de fios)  Velocidade diferencial  Ajuste do diâmetro do disco de regulagem (zona de secagem longa ou curta)  Zona de alimentação (deslocamento do tubo de alimentação).  Se um conteúdo uniforme de sólidos na descarga deve ser atingido em conjunto com flutuações de produção.Saída da fase pesada (sólida) .Alimentação de produto a ser clarificado 2 .16 Este tipo de acionamento é recomendado:  Se a umidade residual na descarga de sólidos do decanter deve ser mantida num valor mínimo.  Se uma capacidade de produção maior que a conseguida com acionamento standard do decanter deve ser atingida. Dados da máquina: A escolha do desenho mais adequado do tambor depende da característica do produto. Os seguintes fatores afetam a operação dos decanters:  Velocidade do tambor  Desenho do tambor (cone reto.Saída da fase leve (líquida) 3 . DECANTER CLARIFICADOR TAMBOR 3 2 1 2 3 ROSCA 1 . do grau de secagem e da capacidade de produção. da eficiência requerida de clarificação.

afim de prevenir a queda do vácuo no secador. O óleo seco é descarregado do secador através de uma bomba auto escorvante em que parte do fluxo é reciclado. Redução do tamanho do estágio de clarificação (economias no investimento em edificações e estruturas). Esta válvula fecha imediatamente quando cessa o fluxo de óleo.17 SECADOR A VÁCUO Sistemas de secagem encontram aplicação na evaporação da umidade residual do óleo de prensagem clarificado. Características:  Operação contínua  Evaporação otimizada da umidade residual  Não há oxidação. o mesmo flue em filme fino através de diversas cascatas. IV. qualidade . Economia na operação e manutenção dos separadores de lodo visto estes não serem necessários. Com a introdução do processo de clarificação direta o estágio de clarificação foi simplificado e adicionalmente a quantidade de água efluente reduzida assim como a DBO (demanda bioquímica de oxigênio) do efluente é drasticamente reduzida. A tecnologia de esmagamento envolve esterilizadores. O coração da planta é um secador de filme fino em que o óleo a ser seco flue através de uma válvula de contra pressão. simplicidade e poluição. África e América do Sul. 2. digestores e prensas de rosca helicoidal. O vácuo é produzido ou por um sistema de vácuo multi-estágio a vapor com condensador de contato direto ou por bomba de vácuo de anel líquido com pré-condensador de superfície. VANTAGENS DO PROCESSO DE CLARIFICAÇÃO DIRETA O novo sistema oferece as seguintes vantagens: 1. O secador é equipado com visor para inspeção visual do nível de óleo. Clarificação de óleo de palma O óleo de palma é extraído de cachos de frutos frescos da palmeira existente principalmente na Malásia. . Afim de facilitar a evaporação otimizada da umidade do óleo. Nos últimos anos novas tecnologias baseadas em decantadores centrífugos tem sido introduzidas com o propósito de aumentar a tecnologia de extração no que diz respeito a eficiência.

. 7. 6. 4. A proteção contra desgaste é do tipo soldado o que permite ser feito o reparo das roscas localmente.000 para 10. Veja descrito no fluxograma anexo:  óleo bruto vindo da prensa passa através de uma tela vibratória de onde é bombeado através de um hidrociclone separador de areia para o decanter de 3 fases. Diminuição das perdas por não necessidade de limpeza dos separadores. DECANTER WESTFALIA Os modelos Westfalia mais utilizados para óleo de palma são:  para 15 a 20 ton/h de cachos frescos  para 30 a 40 ton/h de cachos frescos As características dos decanters Westfalia permitem que os mesmo mantenham alta eficiência mesmo em baixas velocidades. DESCRIÇÃO DO SISTEMA Embora diferentes configurações sejam possíveis. Redução em geral dos sólidos orgânicos no efluente. graças a sua construção reforçada e proteção contra desgaste é garantido um longo tempo de trabalho de 10 a 20 mil horas entre manutenções gerais.000.  óleo é purificado em centrifugas auto limpantes na forma usual e em seguida seco a vácuo e enviado aos tanques de estocagem. Não é necessário água de diluição no estágio de clarificação.  Os sólidos (torta) é transportada e adicionada ao resíduo sólido da extração para disposição. Operação simples no estágio de clarificação pois não são necessários tanques de decantação.  No lodo apenas uma quantidade insignificante de óleo é transferido para o sistema de tratamento de água efluente passando antes por um tanque de segurança (para recuperar eventuais perdas de óleos de vazamentos ou limpeza da planta).  decantes separa o óleo bruto em óleo e lodo e aos mesmo tempo remove uma quantidade substancial de sólidos. o que evita o aumento da acidez. tempo de contato entre o óleo de palma quente e o ar/água é reduzido. nossa experiência e discussões com os maiores consultores sobre óleo de palma e técnicos de esmagamento resultaram no processo descrito abaixo. Portanto uma significativa redução no investimento em tratamento de efluentes da planta pode ser esperada.18 3. Graças a isto. A quantidade de lodo em kg é drasticamente reduzida. 5. A DBO é reduzida por exemplo de 30.

5% com base na capacidade em cachos de frutos frescos.  A torta contém menos que 80% de água e menos que 2% de óleo (menos que 10% base seca) o que significa menos de 0. no trabalho com eficiência reduzida.  Redução do conteúdo de sólidos na fase aquosa maior que 50%.  A capacidade de cada decanter é suficiente para cobrir uma vazão de até duas vezes a vazão nominal ou seja. um decanter pode substituir duas máquinas se eventualmente necessário. Isto significa que a plena capacidade de esmagamento pode ser mantida mesmo quando um dos equipamentos esteja em manutenção.19 Adicionalmente os decanters Westfalia podem ser fornecido com sistema de duplo acionamento o que faz com que o equipamento possa operar com maior eficiência em qualquer circunstância. DESEMPENHO DOS DECANTERS WESTFALIA  Lodo de saída do decanter contem menos de 1% de óleo o que significa que as perdas de óleo sejam inferiores a 0.15% com base na capacidade em cachos de frutos frescos. CLARIFICAÇÃO DE ÓLEO DE PALMA Cachos de frutos hidrociclone tanque intermediário areia areia tela vibratória decanter tanque aquecedor óleo água água sólidos óleo clarificado (para a secagem) sólidos centrífuga clarificadora .

Em casos mais extremos de deterioração. gomas não hidratáveis. clorofila clorofila.20 QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA A concentração de impurezas do óleo bruto. umidade) Aumento de: produtos de oxidação. É o que acontece por exemplo com umidade acima de 13% em temperatura elevada. O óleo refinado resultante pode ter sua qualidade comprometida. De um modo geral. Um óleo bruto com estas características é difícil de ser degomado. transporte. assim como a dificuldade de sua remoção dependem da qualidade da matéria prima oleaginosa. Também as condições climáticas desfavoráveis podem levar a colheita de soja imatura: o óleo bruto correspondente se caracteriza por um alto conteúdo de ferro. produtos de oxidação acidez. das condições de extração e das condições de estocagem do próprio óleo bruto. elevados índices oxidativos e elevado conteúdo de gomas não hidratáveis. temperatura. grãos avariados e quebrados aumentam a atividade enzimática prejudicial à qualidade do óleo. produtos de oxidação . são necessárias condições mais enérgicas de refinação que podem compensar apenas parcialmente a qualidade inferior do óleo bruto. FATORES Impurezas Grãos imaturos Grãos avariados ou quebrados (carga. Ambos os fenômenos são provocados por atividade enzimática que é intensificada em determinadas condições de manuseio e estocagem de matéria prima. especialmente a estabilidade. ferro acidez. As impurezas contaminantes da soja – gramíneas em geral – também contribuem para o aumento das impurezas do óleo bruto. com as correspondentes perdas adicionais de refino. das condições de estocagem da semente. O quadro abaixo apresenta um resumo dos vários fatores acima mencionados que influem na qualidade do óleo bruto. clorofila e ácidos graxos oxidados e é muito difícil de ser degomado. gomas não hidratáveis. Como resultado o óleo bruto apresentará elevada acidez livre. Da mesma forma. a deterioração oxidativa do óleo na semente evolui de forma paralela a sua degradação. descarga) Estocagem (tempo. particularmente a clorofila e produtos de oxidação.

o óleo refinado é usado na culinária. concentrada ou isolada que são formuladas em alimentos para consumo humano. chocolates. 2. Divisão 1 ou NP65 Standards. Farelos de alto índice de proteína dispersável e baixa contaminação bacteriológica podem ser usados para produção de proteína texturizada. pois requer que todo o equipamento elétrico seja a prova de explosão devido aos vapores altamente explosivos de hexana. saladas e em margarinas. Farelo de alto teor protéico é fornecido para fabrica de rações e utilizado em ração animal. Considerações Econômicas Uma planta de extração de óleo com capacidade de 2. (A produção de soja nos Estados Unidos na safra 93/94 foi de quase 50 milhões de toneladas e o consumo de óleo de aproximadamente 6 milhões. Todos os equipamentos devem atender a NFPA Classe II. Cascas são vendidas para fábricas de rações e incorporadas como fibras em rações. até 6 kg/capita na China. A planta requer operadores treinados e um bom sistema de controle para minimizar o perigo do uso do solvente (hexana) e para garantir que os consumos e garantias necessários à operação econômica da planta e custo de produção sejam atingidos.000 ton/dia tem um custo operacional de aproximadamente US$15/ton. 3. . representa um alto custo de investimento. O custo dos equipamentos é apresentado na Tabela 2.21 PLANTA PARA EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE SOJA 1. Tamanho do mercado O consumo anual de óleo de soja se situa entre 26 kg/capita nos Estados Unidos. achocolatados e outros produtos. Introdução A planta descrita neste capítulo (ver Fig. A produção de óleo de soja no Brasil neste mesmo período foi de pouco mais de 24 milhões de toneladas). farelo de alto teor protéico. A lecitina é utilizada como emulsificante em margarinas. maionese e gorduras. sempre presentes na área de processo. biscoitos. 17 kg/capita no Brasil. lecitina bruta e cascas torradas de soja O óleo de soja bruto é fornecido a refinarias. 1) é projetada para produzir óleo bruto.

100. água e energia elétrica.000. estocagem de combustível.000 150. tratamento de efluentes. .000 36. laboratório de controle de qualidade. O custo dos equipamentos principais (US$ 8.000 600.000 50.000 8.000 m3 de efluente líquido por dia. A água se apresenta com cor acastanhada e pode conter 100 mg/l de sólidos em suspensão. exceto terreno *Incluindo: subestação elétrica.000 15. Este efluente é tratado no sistema de tratamento de água incluído no projeto. a 50oC. oficinas de manutenção.000) está descrito e valorizado individualmente na tabela 2. apresentada a seguir.000 100.100.000. como mostrado na Tabela 3. gerador de vapor. O processo gera 2.000 800.000 Custo total da planta.000 400. 50 mg/l de óleo e 500 mg/l de DBO5.000.000 250. Custo da planta Edificações e instalações auxiliares* Instalações de estocagem Equipamentos e instalações equipamentos (custo CIF) Fretes montagem mecânica instalações hidráulicas instalações elétricas Detalhamento do projeto fluxogramas e lay-out de equipamentos especificações e desenhos eletromecânicos comissionamento e treinamento engenharia civil e gerenciamento da construção gerenciamento do projeto 10. tratamento de água. Tabela 1.22 Os pontos chave que afetam a lucratividade na operação são: preço da soja custo do transporte preço da eneregia elétrica custo do combustível custo da hexana As utilidades requeridas são óleo combustível.000 150.000 400.

4.000 800. Frete até porto de embarque + containers Frete marítimo e seguro Total CIF no destino Preço US$ 150.O.000 150.000 300.000 500.000 250.000 700. e um terreno não urbano de aproximadamente 50. .100.23 Tabela 2.000 400.000 m2.B. Impacto social Esta planta irá empregar na área produtiva cerca de 63 pessoas: 30 operadores não especializados 6 operadores especializados 13 mecânicos e eletricistas de manutenção 3 técnicos de controle de qualidade 9 supervisores 1 gerente 1 superintendente mais o pessoal administrativo e de contabilidade requerido pela empresa. Custo dos equipamentos Item Equipamento 1 tombador de caminhões 2 secagem 3 pré-limpeza 4 ressecagem 5 limpeza 6 quebra 7 descascamento 8 condicionamento 9 laminação 10 extração 11 recuperação de solvente 12 dessolventização/secagem/resfriamento 13 peletização de farelo 14 carregamento a granel de farelo 15 degomagem do óleo 16 secagem de lecitina 17 equipamento de transporte Total F.000 150.000 650. A planta requer uma construção de aproximadamente 3.000 8.000 700.750.000 200.000 700.000 900.000 Os custos mais elevados de operação são os relativos à própria soja e ao óleo combustível como mostrado na Tabela 4.000 150.000 m2.000 900.000 250.000 100.000 150.000 7.

000 3.000 ton de soja/dia contendo 18% de óleo. Descrição do processo Esta planta para processamento de soja consiste das seguintes etapas: 1.0 água 60 m3 432.000 3. Utilidades Item Equipamento 1 2 3 4 caldeira torre resfriam. extração processo Total Água m3/h 20oC 60.3 peças de manutenção 600.000 257.000 ton. descascamento. 15% de grãos danificados.200 ton/dia de proteína concentrada a 85%.800.5 mão de obra 1. 340 ton de óleo bruto de soja. Sistema de descarga de caminhões 2. Custos de operação .000 240 combustíveis 66.8 60.0 energia elétrica 2.440 ton/dia de farelo com 49% de proteína ou o equivalente a 1.000 0.Base: 7. 160 ton de cascas. capacidade anual de processamento de 600.800. ressecagem e limpeza. 14 ton de lecitina bruta. Irá produzir 1.4 t 144. Sistema de estocagem para 90 dias de esmagamento com a planta operando a 90% de sua capacidade máxima.500 kW 1. de soja. Item Consumo Custo Custo por hora $ / ano $ / ton soja soja 83.0 Total de custos diretos de operação 154.500 MJ 4.24 5.8 materiais auxiliares 320. pré-limpeza. Bases do projeto da planta Esta planta foi projetada para processar 2.000 0.000 8.000 0. 3.800. Tabela 3.0 tratamento efluente 500. Isto inclui secagem. Equipamento de preparação: quebra.500 100 2. .7 hexana 100 kg 216.000.0 Combustível (óleo) MJ/h 66.600 ton/dia de farelo com 44% de proteína ou 1.500 Tabela 4.3 6.468.200 horas por ano.000 0.000 1.8 66. 12% de umidade. condicionamento e laminação.500 Solvente (hexana) kg/h Energia (elétrica) kWh 100 0.

a soja é transferida para um silo pulmão do qual os grãos são levados a uma seção de pré-limpeza onde as impurezas são removidas. Durante a dessolventização o índice de proteína dispersável é controlado. as sementes são secas. o óleo é extraído da soja laminada em um extrator contínuo por percolação. resfriadas e transportadas a um silo de casca. Equipamentos de extração para produzir óleo bruto e farelo por extração por solvente e recuperação do solvente para re-uso. Na seção de preparação a soja é pesada e limpa em separadores gravimétricos. antes de serem transferidas aos silos de estocagem. os grãos são quebrados em moinhos de rolos estriados. A soja vinda dos silos é ou: a) seca e aquecida. Subseqüentemente. é então transferida a um sistema de recuperação de solvente. são enviadas a uma seção de tostagem. os grãos quebrados são removidos por equipamento específico e transferidos para silo intermediário de forma a ser processado posteriormente para ração animal . por peneiramento e removidas as partículas metálicas através de separador magnético. após moídas. Em seguida. Equipamento para degomagem do óleo bruto. A soja recebida na planta é removida dos caminhões através de um tombador para uma moega de recepção. A solução de óleo em solvente. incluindo secagem de lecitina e secagem e resfriamento do óleo degomado. chamada miscela gorda. deixando o óleo totalmente livre do mesmo. No caso da produção de proteína para uso humano. usando hexana como solvente. 5. se necessário. . A soja descascada é condicionada e laminada. Desta. o solvente é removido do farelo. no qual o solvente é removido.25 4. se forem descascadas para obterse farelo de alta proteína. os vapores de solvente são condensados e retornam ao processo. estocado em silos e finalmente ensacado e embarcado. Tratamento e equipamento para carregamento a granel e/ou ensaque de farelo peletizado. 6. Na produção de farelo de alta proteína. e as cascas. O farelo com solvente é enviado ao sistema de dessolventização no qual ou por aquecimento com vapor direto e indireto ou por flasheamento e tratamento a quente sob vácuo. as cascas são separadas dos grãos após a quebra por meio de separadores por aspiração. O farelo dessolventizado é seco e resfriado e transferido para a seção de tratamento onde é moído. No processo de extração. ou b) diretamente enviada à preparação.

A lecitina bruta separada é seca.26 O óleo bruto é misturado com uma determinada percentagem de água quente para flocular os fosfatideos. Fig. 1 Fluxograma de processo . sob vácuo e aquecimento suave e então resfriada e embalada em latões ou tambores. que são a seguir removidos em uma centrífuga. o óleo é então seco e resfriado e transferido ao tanque de estocagem de óleo.

Alguns óleos com seus conteúdos típicos de gomas são listados na tabela 1. Existem dois tipos de gomas. Estes fosfatídeos são excelentes agentes emulsificantes e também aumentam as perdas durante o processo de refino. As gomas hidratáveis são insolúveis no óleo e podem ser separadas. A composição típica dos fosfatídeos do óleo de soja bruto é mostrada na tabela 2.30 Tabela 1: Conteúdo típico de gomas de alguns óleos brutos. gomas e metais. (PC) (PE) (PS) (PI) (PA) (PGL) Os fosfatídeos hidratáveis podem ser facilmente removidos pela adição de um volume de água equivalente ao volume de gomas. Os diferentes tipos de óleos e gorduras contém quantidades variáveis de fosfolipídeos. é analisado o conteúdo de fósforo no óleo e expresso em ppm. Por esta razão. Este valor multiplicado pelo fator 25. Quando da determinação do conteúdo de fosfatídeos. são responsáveis pela baixa estabilidade dos óleos desodorizados ou refinados fisicamente. . também conhecidos como fosfatídeos ou simplesmente gomas. Os fosfatídeos também estão ligados com parte dos metais existentes no óleo bruto.300 300 . Tipo de óleo Óleo de soja Óleo de canola Óleo de milho Óleo de girassol Óleo de arroz Óleo de palma Fosfatídeos (ppm P) 700 .1000 450 . Este fator é derivado da relação entre o peso específico do fósforo e dos fosfatídeos.1000 450 . as hidratáveis e as não hidratáveis.27 DEGOMAGEM OS DIFERENTES PROCESSOS DE DEGOMAGEM A maior parte dos óleos contem fosfolipídeos.700 20 .4 nos dá o conteúdo de fosfatídeos no óleo. Fosfolipídeo Fosfaditil colina Fosfaditil etanolamina Fosfaditil serina Fosfaditil inositol Ácido fosfatídeo Fitoglicolipídeos Outros fosfolipídeos Porcentagem 22 23 2 20 5 13 15 Tabela 2: Composição dos fosfatídeos (sem o óleo) para óleo de soja. ambos os constituintes.500 250 .

O refino físico. Entretanto. este processo é normalmente adequado pois os fosfatídeos não hidratáveis são removidos com a borra durante a neutralização dos ácidos graxos livres com soda cáustica. O conteúdo de gomas não hidratáveis é muito diferente nos diversos óleos e também depende da qualidade das sementes das quais o óleo foi extraído. diferentes métodos de degomagem são utilizados. bastante complicados foram desenvolvidos. Se o óleo for a seguir refinado quimicamente. 1 – Instalação de degomagem com água . apenas as gomas hidratáveis podem ser removidos com este método. O conteúdo de fosfatídeos não hidratáveis cresce. água quente óleo bruto gomas óleo degomado Fig. sódio e magnésio do ácido fosfatídico e somente podem ser condicionados a uma fase hidratável e portanto insolúvel no óleo. Complementarmente. 1 . Em seguida serão descritos os diferentes processos que podem ser oferecidos pela Westfalia. por tratamento com um ácido concentrado. a degomagem com água deve sempre ser aplicada se a lecitina deve ser recuperada o que é o caso normal do óleo de soja. DEGOMAGEM COM ÁGUA A degomagem com água é a forma mais simples de redução de fosfatídeos. em particular.28 Os fosfatídeos não hidratáveis são sais de ferro. durante a estocagem nas sementes danificadas ou úmidas. Por este motivo. alguns processos. por exemplo. Dependendo do método de refino aplicado. requer quase 100% de remoção dos fosfatídeos.

As gomas viscosas arrastam a maior parte dos sólidos com elas. a custa de maiores perdas de óleo nas gomas. Se o óleo degomado for para venda ou estocagem. é inicialmente aquecido até a temperatura ótima de processo. uma pasta muito viscosa. ou se for utilizado um misturador menos intensivo. o tanque com agitação pode ser utilizado com um tempo de residência de aproximadamente 10 a 30 minutos. não é possível definir ou prever o conteúdo absoluto do residual de gomas no óleo degomado. porém. Por esta razão. . Se solicitado pelo cliente. Aqui um compromisso deve ser atingido com respeito à temperatura ótima de degomagem e de separação. A temperatura ótima de processo demonstrou ser na faixa de 70 a 80oC. o conteúdo de água pode ainda chegar a 0. Fornecendo um óleo de boa qualidade com não mais de 0. Modernamente são aplicadas centrífugas auto limpantes. que. Como já foi mencionado. mas. A uma alta temperatura as perdas serão reduzidas. Uma baixa temperatura irá produzir uma melhor degomagem. A Westfalia Separator desenvolveu um misturador centrífugo para esta finalidade com excelentes resultados. Isto é uma vantagem se as gomas devem ser secas e vendidas como lecitina.4% o que pode resultar numa subsequente hidratação de parte das gomas durante um longo período de estocagem. estas máquinas podem funcionar por 1 a 2 semanas antes de ser necessária a limpeza manual. Se as gomas forem adicionadas ao farelo no tostador. Esta máquina oferece ainda a vantagem de que os sólidos separados no tambor podes ser descarregados separadamente das gomas através das descargas parciais. O óleo bruto que pode ser um óleo somente de extração ou uma mistura de óleo de prensagem e extração.29 A figura 1 é uma ilustração esquemática de uma instalação contínua de degomagem com água. As gomas hidratadas. praticamente nunca necessitam de limpeza manual. é recomendado a secagem do mesmo. o tanque de hidratação mostrado na figura 1 entre o misturador e o separador não é normalmente requerido. seu conteúdo depende da qualidade do óleo bruto. centrífugas de parede fixa serão uma solução mais econômica. Não é possível remover os não hidratáveis. Após a separação. Um volume de água quente correspondente ao conteúdo de gomas é adicionado ao óleo aquecido e de e ser intensivamente misturado com o óleo. somente é atingível com óleo de sementes de primeira linha.0. O primeiro número. mas mais gomas permanecerão em solução e não serão separadas no processo. Com a degomagem aquosa somente os fosfatídeos hidratáveis podem ser removidos.1% de sólidos. é agora separada do óleo em um separador de pratos. Ele mistura tão intensamente que ocorre a hidratação expontânea dos fosfatídeos como resultado da fina dispersão da água no óleo.3 . pois serão mais puras e portanto mais valiosas. se dotadas de sistema clean-in-place. No caso do óleo de soja ele irá flutuar entre 80 e 250 ppm de fósforo.

É também demostrado que a . O ácido fosfórico demonstrou ser a melhor alternativa entre os vários ácidos. Tipo de óleo Óleo de Soja Óleo de colsa Óleo de girassol Fosfatídeos (ppm P) 150 . Estes dados se baseiam em refinarias européias.200 150 . É de conhecimento geral que os custos de operação de plantas de branqueamento são altos tanto devido ao custo de aquisição das terras como o custo para dispor do material exaurido. estas devem ser condicionadas para uma forma hidratável.120 Tabela 3 Conteúdo típico de gomas de alguns óleos degomados com água 2. estes produtos devem ser degomados com ácido e lavados de forma a serem processados economicamente no estagio subsequente de branqueamento. 2. óleo de coco. somente os fosfatídeos hidratáveis podem ser removidos com instalações de degomagem com água. porém. etc. palmiste e oliva são os que pertencem a esta categoria. Antes do refino físico ou hidrólise. A seguir são apresentadas as descrições de diferentes processos de degomagem ácida. como pigmentos coloridos.30 como o encontrado normalmente na América do Norte e também na América do Sul. Óleo de palma. Se for utilizado ácido cítrico para a degomagem. Dependendo do produto e requerimentos. este tratamento pode reduzir o consumo de terra de branqueamento em até 30% o que significa um rápido retorno do investimento. gorduras animais também são representadas.200 80 . proteínas. porém contém outras impurezas. A tabela 3 mostra alguns óleos com seu conteúdo típico de gomas após a degomagem com água. DEGOMAGEM ÁCIDA Como mencionado anteriormente. Isto significa que os complexos metal/fosfatídeo são cindidos através de ácidos em sais metálicos insolúveis em óleo e ácido fosfatídico. as gomas separadas podem ser utilizadas como lecitina em certas condições. Deve-se ressaltar que somente ácido fosfórico recuperado termicamente é usado pois contém menor quantidade de cloretos e portanto é menos corrosivo. Se quisermos remover também gomas não hidratáveis.1 DEGOMAGEM ÁCIDA SIMPLES O processo de degomagem ácida simples ilustrado na figura 2 é somente aplicado atualmente para óleos que tem conteúdo de fosfatídeos relativamente baixo. Ácido clorídrico e sulfúrico são comparativamente mais agressivos e causam reações secundárias indesejáveis no óleo.

o óleo degomado deve ser seco a vácuo.3% em volume de ácido fosfórico concentrado. Dosagem de ácido fosfórico água quente óleo bruto Goma s óleo degomado Fig.31 estabilidade à oxidação de óleos pré-tratados desta forma é substancialmente melhor do que os degomados via seca. é possível adicionar-se ao farelo.1 a 0. o destinado a ração animal. Após intensiva mistura do ácido com o óleo em um misturador centrífugo. Antes da estocagem ou de processamentos subsequentes. Óleos e gorduras com um conteúdo baixo de fósforo podem ser alimentados diretamente ao separador centrífugo. . isto é. pois os sólidos do óleo bruto e os produtos precipitados pelo ácido (por exemplo proteínas) podem rapidamente bloquear os tambores dos separadores de parede fixa. segue-se um tempo de reação de cerca de 5 minutos. é recomendado incorporar-se um tanque de residência com cerca de 20 minutos de tempo de retenção e agitação. se a plantas for equipada com uma instalação de extração e a legislação específica assim o permitir. Em alguns casos. no caso de óleos com um conteúdo alto de fosfatídeos. 2: Instalação de degomagem ácida simples O óleo bruto é inicialmente aquecido a 80 .90oC com vapor saturado e a seguir é adicionado 0. usualmente a 75%. após a adição da água. A centrífuga utilizada na separação das gomas deve ser preferivelmente uma centrífuga auto limpante. Finalmente é adicionada ao óleo 2 a 5 % de água quente e intensivamente misturada em um segundo misturado centrífugo. A disposição das gomas ácidas deve ser discutida para cada caso individual.

3% em volume de ácido concentrado que deve ser distribuído no óleo tão finamente quanto possível. Se o grau de neutralização é muito baixo. O processo foi inicialmente descoberto por acaso.85% como ácido cítrico a 50% produzem ótimos resultados. Em seguida é adicionado 0. 3: Processo de degomagem especial O óleo bruto é inicialmente aquecido até a temperatura de 70oC. girassol ou milho. Tanto ácido fosfórico a 75 . Neste caminho.2 DEGOMAGEM ESPECIAL O processo de degomagem especial (que as vezes é chamado de degomagem intensiva ou refino ácido) foi desenvolvido para óleos com altos teores de fosfatídeos como óleo de soja. A grande vantagem deste processo é que instalações deste tipo podem ser utilizadas tanto para a degomagem intensiva como para o refino alcalino convencional. Ácido Soda Água Água Vácuo Óleo bruto Fig. Misturadores centrífugos Westfalia provaram ser excelentes para misturar o ácido com o óleo. os fosfatídeos/ complexos metálicos são cindidos em sais de metais insolúveis e fosfatídeos em sua forma ácida.1 a 0. de colsa. Para intensificar a reação entre o ácido e os fosfatídeos. Subseqüentemente. O grau de neutralização do ácido dosado é de decisiva importância para o funcionamento e eficiência da planta.32 2. a . segue-se um tempo de reação de 3 a 5 minutos em um tanque simples. uma pequena quantidade de soda cáustica diluída é adicionada para neutralizar o ácido adicionado. Desta forma são produzidos os componentes hidratáveis que podem ser precipitados pela adição de 2% de água e então separados em centrífugas. Posteriormente as reações químicas foram investigadas mais extensivamente. Esta instalação é ilustrada esquematicamente na figura 3.

Tanto centrífugas de parede fixa como auto limpantes são usadas para separar as gomas. Os sabões formados facilitam a descarga das gomas da centrífuga mas aumentam drasticamente as perdas devido à emulsificação. Se a planta existente é uma linha combinada com um refino alcalino. 2.3 a 0. Entretanto. A análise dos fosfatídeos não pode precisar o motivo desta redução. Neste processo. Como o óleo que sai da centrífuga ainda contém 0. parte dos ácidos graxos serão neutralizados. As gomas separadas não podem ser usadas como lecitina para consumo humano visto que são desnaturadas devido aos produtos químicos adicionados. isto é atribuído à lavagem das partículas muito finas de fosfatideos que não são separadas no separador centrífugo e de outro lado. Se o óleo for imediatamente branqueado. A hidratação se processa em cerca de 20 minutos em um tanque de retenção equipado com agitadores e bafles. devido a remoção do elemento fósforo devido a incompleta separação do ácido fosfórico. Um misturador centrífugo deve ser usado novamente para misturar óleo e soda. De um lado. isto não é sempre necessário. embora a última seja a mais indicada. este deve ser seco a vácuo antes da estocagem. patenteado pela UNILEVER ou pela top-degomagem. Se o grau de neutralização é muito alto. No caso de óleo de girassol e de milho valores consideravelmente melhores foram alcançados. Neste caso.33 viscosidade das gomas é tão alta que a descarga contínua dos separadores centrífugos é freqüentemente problemática. patenteado pela VANDEMOORTELE. então o último estágio de lavagem é integrado. Um grau de neutralização de 70% provou ser excelente para o funcionamento da instalação.3 SUPER/UNI DEGOMAGEM A remoção dos fosfatídeos pode também ser alcançada pelo processo de super/uni degomagem. um conteúdo de fósforo residual abaixo de 30 ppm pode ser atingido se o óleo não degomado de soja ou colsa for processado. é possível adicioná-las ao farelo. ele pode ser utilizado para lavar o óleo degomado pois isto pode reduzir substancialmente o conteúdo de fósforo. Estes processos tem as seguintes características: . Um misturador estático pode ser usado para adicionas água de hidratação.5% de umidade.

o óleo é resfriado imediatamente após a separação e uma pequena quantidade de soda cáustica é adicionada. O óleo tratado desta forma tem ainda um conteúdo residual de fósforo. Se um conteúdo inferior de fósforo for desejado. o que não é o suficiente para o refino físico. no caso particular de óleos de baixa qualidade. Após um certo tempo de reação forma-se um aglomerado que pode ser removido por centrifugação após aquecimento. Após o aquecimento do óleo bruto com vapor. Após resfriamento e adição de água para hidratação. Lecitina modificada Ácido Óleo bruto Água quente Soda Vácuo Fig. adicionar fosfatídeos especialmente modificados que promoverão subseqüentemente a hidratação das gomas. Após mistura intensiva. no caso do óleo de girassol) podem ser removidas se o óleo não for aquecido antes da separação. Adicionalmente à remoção das gomas. as ceras (por exemplo. então.  Hidrogenação sem prévio refino. Com óleo de qualidade normal. O óleo é alimentado em um tanque agitado para umectação das gomas. ácido cítrico concentrado é usado diretamente. É. é possível. o óleo é alimentado em um primeiro tanque de retenção.34  Refinação alcalina simplificada com considerável redução na poluição ambiental. aquecido e enviado ao separador para remoção das mesmas.  Mínimo uso de terra clarificante para o refino físico. 4: Processo super-uni degumming (patenteado pela Unilever) .

4 TOP DEGOMAGEM Neste processo. com perda de óleo tão pequena quanto possível. baixo conteúdo de fósforo e ferro. o óleo bruto ou degomado com água é intensivamente misturado com uma pequena quantidade de ácido diluído. com soda diluída. o óleo é alimentado em uma segunda centrífuga após adição de uma pequena quantidade de água. Os fosfatídeos então hidratados são separados em um primeiro separador. Para a separação das partículas residuais finais de fosfatídeos. é efetuada a neutralização parcial do ácido admitido.35 2. baixos custos de operação e investimentos. além de eliminar problemas de poluição. 5: Processo top-degumming (patenteado pela VANDEMOORTELE) . As gomas separadas com alto teor de óleo são recicladas através do óleo bruto ou alimentadas diretamente no primeiro separador. Após secagem final. é obtido um óleo que tem baixa umidade residual. Este processo oferece a vantagem de alto rendimento. Após um certo tempo de reação. Ácido Soda Água Vácuo Óleo bruto Fig. Uma centrífuga auto-limpante de alta eficiência é usada para esta aplicação.

).5 – DEGOMAGEM ENZI MAX No processo de degomagem contínua EnziMax. ajustando-se o pH para 5. Este processo pode ser utilizado param todo tipo de óleo fornecendo um óleo antes do refino físico com conteúdo de fósforo extremamente baixo (~5 p.p. patenteado pela Lurgi. A conversão dos fosfolipídeos não hidratáveis em hidratáveis é obtida pelo efeito da enzima fosfolipase A2 que.m.36 2. após a separação das gomas e da água de processo em uma centrífuga. 6: Degomagem EnzyMax . O óleo degomado desta forma pode ser refinado fisicamente desde que passe antes pela etapa de branqueamento contínuo. o óleo passa a seguir por um misturador intensivo na temperatura de 606C. são utilizados ácido cítrico e solução de soda cáustica para serem adicionados ao óleo previamente degomado. Dosagem de ácido cítrico Dosagem de soda diluída Dosagem de Enzima Reator de Enzima Óleo degomado Óleo bruto Vapor Fig. é reciclada.

 Garantia nas perdas de óleo: Mínimo 65% de insolúveis em acetona na gomas (base seca) ou Máximo de 35 % de óleo nas gomas (base seca). é analisado o conteúdo de fósforo no óleo é expresso em ppm. DEGOMAGEM – COMPARATIVO DE RESULTADOS     Degomagem com água: redução até 150 . Este valor multiplicado por 25. O tanque deve ser dotado de agitador para evitar a decantação das gomas hidratadas. É adicionado ~2% de água quente desmineralizada e misturada em um misturador centrífugo.1% dos fosfatídeos hidratáveis + todos os fosfatídeos não hidratáveis.5 horas redução até 10 ppm P com dois estágios tempo de retenção de ~ 5 + 6 min Degomagem ácida simples: Degomagem especial: Super/Uni Degomagem:  Top Degomagem: .4 nos dá o conteúdo de fosfatídeos no óleo. O tempo de residência deve ser de 20 minutos. Tempo de contato: alguns clientes preferem utilizar em lugar do misturador centrífugo.: Quando da determinação do conteúdo de fosfatídeos. Após a mistura o óleo é enviado diretamente à centrífuga separadora.37 DADOS DE PERFORMANCE NO PROCESSO DE DEGOMAGEM DEGOMAGEM COM ÁGUA  Garantia para o conteúdo de fósforo residual: Máximo 0. um tanque de hidratação após a adição da água. Obs.200 ppm P em um estágio tempo de retenção de 5 a 20 min redução até 80 ppm P em um estágio tempo de retenção de ~ 5 + 20 min redução até 30 ppm P em dois estágios tempo de retenção de ~ 5 + 20 min redução até 30 ppm P com um estágio redução até 10 ppm com dois estágios tempo de retenção de ~ 5.  Dados de processo: O óleo é aquecido a 70 – 80oC.

hoje é feita em separadores centrífugos e de forma contínua. os ácidos graxos livres e ainda de um excesso de soda necessária a formação de eletrólito que favorece a separação dos sabões e evita a formação de emulsões.38 O PROCESSO DE NEUTRALIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS A neutralização alcalina do óleo vegetal consiste em fazer reagirem os ácidos graxos livres. responsáveis pela acidez do óleo. Neste processo consegue-se também uma remoção de fosfatídeos não hidratáveis. A acidez da matéria graxa se situa entre 60 e 70%.2%. Para o óleo de soja.05 e 0.07%). A quantidade de ácido a ser utilizada pode variar entre 0. b) excesso de 5 a 15%: O óleo é neutro (acidez menor que 0. A separação dos sabões. Estes ácidos graxos serão então transformados em sabões que serão removidos do óleo neutro por processo físico. onde é desejado um tempo de contato maior. O processo básico (utilizando o óleo de soja como exemplo) consiste em um aquecimento do óleo até cerca de 85C. Com referência ao excesso de soda podemos citar que para um óleo de soja com ~1% de acidez neutralizado com soda cáustica na concentração de ~20 Bé: a) excesso de 0 a 5%: O óleo não é neutro. o controle de processo é difícil havendo tendência de quebra de selagem na centrífuga. a princípio realizada por simples decantação em tachos. O excesso de soda pode variar entre 15 a 30% para os óleos de baixa acidez (até 1%) e de 30 a 50% para os óleos de alta acidez. . pré-tratamento com ácido fosfórico (85% de concentração) para possibilitar a eliminação dos fosfatídeos remanescentes. a neutralização com soda cáustica diluída (16 a 20 Bé) e a separação dos sabões. do teor de fósforo residual. devido à baixa acidez. A acidez da matéria graxa da borra é da ordem de 50% ou menos (baixa). é utilizado um tanque de contato após o misturador. com uma solução de soda cáustica. dependendo da qualidade o óleo de soja (degomado) ou seja. a borra apresenta superfície dura e lisa com reação neutra à fenolftaleina. há tendência a formação de emulsão. A quantidade de soda a ser dosada é calculada de forma a neutralizar a acidez mineral (do ácido fosfórico). com permanência de 5 a 7 minutos em agitação lenta. A mistura de ácido fosfórico assim como a da soda com o óleo é feita em misturadores dinâmicos intensivos de curto tempo de contato.

Dependendo do conteúdo residual de sabões requerido. Quando os óleos neutralizados forem diretamente hidrogenados. que é reduzida no secador à vácuo. e) excesso maior que 50%: Aparece a formação da terceira fase (solução concentrada de eletrólitos).39 c) excesso de 15 a 30%: A borra apresenta consistência pastosa não completamente fluida reagindo lentamente à fenolftaleina com coloração vermelha. Neste caso. O teor de sabões no óleo neutro é alto. o que permite a remoção quase total do sabão residual (que prejudica o catalisador de hidrogenação). um ou dois estágios de lavagem. o primeiro estágio pode também ser usado como um estágio de pré-refino para clarear o óleo. A acidez da matéria graxa se situa próximo a 70%. como óleo de semente de algodão. é recomendada uma menor temperatura de neutralização. d) excesso de 30 a 50%: A borra apresenta uma consistência bastante fluida reagindo rapidamente à fenolftaleina (vermelho intenso). Em caso de óleo bruto com cor elevada. No caso de óleos de alta acidez como por exemplo do óleo de algodão ou do milho. . serão necessários. maior concentração na soda e maior excesso sendo neste caso desnecessário o uso do tanque de contato. A acidez da matéria graxa se situa entre 80 a 90% e o teor de sabões no óleo neutro se apresenta elevado. O óleo neutro tem ainda uma umidade residual (0.5%) após a separação final. Após a neutralização óleo neutro possui ainda alto conteúdo de sabões que devem ser removidos (400 a 700 ppm de sabões). constatou-se ser particularmente indicado o uso de acidificação (fraca) da água de lavagem. um segundo tratamento com lixívia é necessário. da ordem de 65oC.

1a Etapa: Condicionamento e neutralização: O óleo bruto a neutralizar é retirado do depósito de armazenagem através de um filtro duplo reversível mediante uma bomba positiva de vazão ajustável através de variador de freqüência. 133C. Este equipamento é um misturador centrífugo que funciona segundo o princípio de rodete centrípeto. Os filtros de entrada da instalação não tem por objetivo limpar a matéria prima. O óleo é aquecido até a temperatura requerida ao processo através de um trocador de calor a placas e por meio de vapor saturado a 3 bar.40 INSTALAÇÃO CONTÍNUA DE REFINO WESTFALIA Descrição do funcionamento As instalações de refinação da Westfalia são plantas de funcionamento contínuo em todas as etapas do processo. O controle da temperatura é feito através de um transmissor de temperatura. controlador e válvula controladora de vazão de vapor. A condição imprescindível para o funcionamento normal de toda instalação contínua de refinação é que o produto se encontre limpo e seco. A vazão de produto pré determinado é medido e controlado através de um medidor de vazão mássico instalado na linha de óleo bruto. porém apenas evitar danos aos equipamentos e instrumentos de dosagem e medição incorporados à instalação. excetuando-se o óleo de rícino (mamona). Seu volume reduzido garante uma ótima distribuição do agente precipitante no óleo ou gordura. o que garante uma temperatura constante em todo o processo. nas quais se podem trabalhar todos os tipos de óleos e gorduras vegetais ou animais. . 1) ilustra o desenvolvimento do processo. O óleo ou a gordura passam pelas seguintes etapas de processo: 1a Etapa: Condicionamento e neutralização 2a Etapa: Segunda refinação ou primeira lavagem 3a Etapa: Primeira ou segunda lavagem e secagem O fluxograma anexo (Fig. projetado por Westfalia especificamente para este processo. A vazão de entrada é indicada digitalmente e totalizada no sistema de controle. a) Condicionamento A bomba de alimentação da planta é projetada de forma a levar o óleo através do trocador a placas até o primeiro misturador.

Graças a estes dispositivos o óleo centrifugado não entra praticamente em contato com o ar externo.05 a 0. O ácido (aproximadamente 0. Desta forma podemos não só controlar a concentração da soda. . Esta centrífuga é equipada com tambor de pratos para alta vazões e foi especialmente projetada para a separação de substâncias pastosas (borras. dispondo também de rodetes (bombas centrípetas) especiais. lecitinas) dos óleos comestíveis. pressionados pelos rodetes centrípetos. b) Neutralização O óleo passa do tanque de contato ao misturador da etapa de neutralização. Um medidor de vazão indutivo e uma válvula controladora de agulha controlam com precisão a dosagem do ácido proporcionalmente à vazão de produto. A água de diluição também é controlada através por uma válvula de agulha e a mistura da soda concentrada com a água de diluição é feita através de um misturador estático tipo Sulzer. A soda cáustica utilizada é normalmente concentrada (50%) e sua diluição até a concentração adequada é feita em linha. A solução se mistura com o óleo no misturador centrífugo igual ao misturador utilizado na etapa de condicionamento sendo enviado a um tanque de contato óleo-soda (para o caso de óleos de baixa acidez) ou diretamente para a centrífuga. pois o rodete estacionário forma um selo hidráulico ao submergir no líquido que gira com o tambor. Este sistema propicia uma dosagem segura e contínua visto que qualquer alteração nas condições de dosagem é detectada através do medidor indutivo.3% do fluxo de óleo bruto) é misturado com o óleo no misturador que o envia ao tanque de contato aonde permanece por 3 a 5 minutos.41 Para o condicionamento pode ser empregado o ácido fosfórico concentrado que é pressurizado através de uma bomba positiva do tanque de armazenagem ao ponto de dosagem com sistema de retorno a pressão constante. sua vazão e o excesso necessários a cada tipo de óleo e acidez como alterá-los instantaneamente com a planta em operação. Através do sistema de controle a vazão de ácido pode ser ajustada instantaneamente com a planta em operação. Tanto as borras (sabões) separadas do óleo como o próprio óleo purificado saem do tambor sob pressão. A soda cáustica necessária à neutralização é dosada através de sistema similar ao de dosagem de ácido e injetada na tubulação de entrada do misturador de soda.

assim como das condições de processo. estrangulando a válvula incorporada na linha de saída de óleo (para as máquinas de parede fixa) ou alterando a posição do rodete (nas máquinas de descarga automática dotadas de “fine tuner”). A totalidade do ciclo de descarga é controlado mediante um programador. Deve-se praticar uma descarga parcial quando o material precipitado que não se descarrega com a borra.42 De outro lado. O princípio de funcionamento do tambor é ilustrado no esquema anexo (Fig. principalmente para óleos que devam sofrer condicionamento devido a presença de fosfatídeos (gomas). . A Westfalia possui para esta etapa de processo dois diferentes tipos de centrífugas (de parede fixa e a auto deslodante). como seu próprio nome indica. A freqüência com que se efetuam as descargas parciais depende do tipo e das características do produto. assim como uma parte mínima dos sabões. Porém antes de se provocar uma descarga total é necessário interromper a alimentação. Naturalmente. Nas descargas parciais. com ajuda dos correspondentes temporizadores. obtendo-se desta forma o fechamento hermético do tambor. Por esta razão também não se interrompe o processo durante as descargas parciais. também pode ser executada uma descarga total do tambor acionando-se o circuito correspondente. Tanto o estrangulamento efetuado na linha de saída como o ajuste do rodete não alteram a pressão de alimentação da centrífuga. ou as impurezas do óleo bruto encham o espaço de acumulação de lodos. o pistão axial desce rapidamente e deixa livre os orifícios para a descarga de sólidos. visto que. Os tempos ajustados neste último para separação e descarga parcial podem adaptarse sem dificuldade às necessidades específicas. durante a descarga total se expulsa todo o conteúdo do tambor. o grau de separação pode ser otimizado durante o processo. Nestas descargas não ocorrem perdas de óleo. que é pressionado durante o serviço contra a junta da tampa pelo líquido de fechamento (água). Na maioria dos caso é recomendada uma centrífuga de descarga automática (auto deslodante). O tambor é equipado com um pistão interno de deslocamento axial. Imediatamente são expulsas as partículas mais pesadas. até o ponto de obstruir a descarga continua dos sabões. 2). sendo pois desnecessário o uso de bombas compensadoras de pressão.

Nas centrífugas deste tipo os componentes pesados dos óleos são lançados contra a parede do tambor. A borra separada no processo é enviada a um tanque depósito de onde se envia através de uma bomba positiva ao tratamento posterior. Os sabões separados são enviados para o tanque de borra . desmontar o tambor e limpá-lo manualmente. um segundo tratamento com solução de soda cáustica. 3). Uma vez cheia a câmara de lodos. . a) Re-refino O óleo bruto quando de alta acidez ou cor (por exemplo. Com uma válvula de agulha manual e um medidor de vazão se dosa a quantidade de água quente a ser enviada à parte periférica do tambor. o óleo vai ao misturador onde a mistura com a solução alcalina tem lugar. durante a operação a expulsão dos sabões separados e afim de diluir o excesso de lixívia que pode acumular-se na parte periférica do tambor. palmiste) também pode ser utilizada uma centrífuga do tipo parede fixa mostrada no esquema anexo (Fig. óleo de algodão) algumas vezes requer o re-refino ou seja. As centrífugas deste tipo vem dotadas de um dispositivo de diluição de borras com a finalidade de facilitar. Quando se processa unicamente óleos que não necessitam de condicionamento ácido (óleo de coco. palma. sem que isto afete a eficiência dos pratos separadores. antes do prato separador. através do rodete. O programador de descargas faz parte integrante do fornecimento da centrífuga. O sistema de dosagem de solução alcalina é idêntico ao das etapas de condicionamento e neutralização. O óleo neutro separado é bombeado pela própria centrífuga. esta obstrui a saída da borra. Este misturado envia o óleo à segunda centrífuga. O óleo é bombeado pelo rodete da centrífuga ao próximo estágio. O óleo é aquecido até a temperatura requerida no trocador a placas. Do aquecedor. à segunda etapa do processo.43 Especificamente nas máquinas dotadas de rodete com ajuste fino (fine tuner) esta operação é substituída pelo reposicionamento automático do rodete antes da descarga de forma a que o óleo refinado ocupe apenas uma pequena porção do tambor e então executada a descarga (de forma a eliminar a perda do óleo contido no tambor). 2a Etapa: Segunda refinação ou primeira lavagem Este estágio pode ser usado tanto para re-refino como para lavagem. A temperatura é mantida constante através do sistema de controle da mesma forma como na etapa de neutralização. sendo necessário parar a centrífuga.

O misturador envia a mistura óleo/água a centrífuga onde a água e os sabões são separados do óleo. Para atingir-se um nível ótimo de operação econômica. Um controle de nível incorporado ao secador garante um nível constante de óleo no mesmo. recebendo uma dosagem de água. Desta forma a evaporação da água é acelerada. passando pelo misturador e pela centrífuga. o sistema é dimensionado para as condições específicas de cada planta (pressão de vapor. O vácuo necessário a secagem é produzido por um sistema de ejetores a vapor de múltiplos estágios. O óleo coletado no fundo do secador é bombeado para o tanque de óleo semirefinado ou para o processo subseqüente através de uma bomba. temperatura da água). Lavagem 2a. Secagem a vácuo Condicionamento ácido Neutralização 1a. Um segundo medidor de vazão mássico mede a vazão de óleo antes da etapa seguinte (secagem) de forma a possibilitar o acompanhamento do rendimento da planta. Nesta linha existe uma válvula de contra-pressão de forma a impedir que o óleo seja aspirado pelo vácuo existente no secador. O óleo lavado é bombeado pelo rodete da centrífuga para o estágio seguinte. b) Secagem O óleo lavado é enviado ao secador a vácuo. O óleo lavado é bombeado pelo rodete da centrífuga para o estágio seguinte. Esta solução pode ser utilizada para diluir a borra ou enviada a um tanque de decantação. Neste caso o óleo e aquecido no trocador a placas até a temperatura de lavagem. Lavagem . Um distribuidor especial no secador faz com que o óleo flua em sentido descendente em cascata.44 b) Lavagem A grande maioria dos óleos não requer o re-refino de forma que o segundo estágio pode ser usado como lavagem. A água de lavagem abrandada (máximo 6 graus ingleses de dureza) é dosada na linha de óleo através de sistema similar ao utilizado para o ácido/soda e vai ao misturador. 3a Etapa: Primeira ou segunda lavagem e secagem a) Primeira ou segunda lavagem O óleo vindo do estágio anterior sofre processo idêntico ao descrito no item 2b.

A umidade residual do óleo é reduzida em um secador a vácuo. O óleo neutro é. Após certo tempo de reação (de 6 a 15 min. Secagem a vácuo Neutralização Lavagem . então. O processo é uma combinação de degomagem e neutralização e apresenta bons resultados principalmente com óleo de soja de baixa acidez.1% @ 50% de concentração) no tanque de estocagem de óleo bruto da planta é recomendado para melhor remoção dos fosfatídeos.45 NEUTRALIZAÇÃO DO ÓLEO BRUTO (NÃO DEGOMADO) Este processo começou a ser utilizado no refino do óleo de soja. então. o ácido é dosado no óleo antes do tanque de estocagem dotado de agitação. O óleo bruto é colocado diretamente em contato com a soda cáustica para neutralização dos ácidos graxos livres e remoção das gomas. A mistura intensiva irá reduzir o tempo de contato necessário para alguns minutos. Em alguns casos. o sabão gerado é. aquecido até a temperatura de lavagem ( = 95oC) e misturado com a quantidade requerida de água quente (5 a 10%) no estágio seguinte de lavagem. Entretento um método mais efetivo é adicionar o ácido no óleo e passá-lo através de um misturador centrífugo. Segue-se um aquecimento até a temperatura de separação ( = 80oC). dependendo das características do óleo). separado na centrífuga. principalmente. nos Estados Unidos. A adição de uma pequena quantidade de ácido fosfórico (0.

Devido à hexana.. o óleo está dissolvido na hexana e a neutralização é feita na instalação de extração. Se o óleo for obtido também por prensagem. Após a mistura. a miscela passa por um ou mais tanques de retenção dotados de agitação em várias câmaras. Misturadores estáticos são geralmente adequados para este estagio. Devido ao alto conteúdo de gossipol. Na refinação fase miscela. antes de o óleo ser aquecido no estágio de evaporação do solvente. O usual é atingir-se uma concentração de 50 . Normalmente não é necessário um tempo de retenção após esta mistura intensiva. Se o conteúdo de fosfatídeos no óleo for muito alto. Os sabões são separados na centrífuga e a separação é virtualmente perfeita em vista da grande diferença de peso específico entre a miscela e os sabões. antes do estágio de destilação. A miscela bruta é resfriada (ou aquecida) até a temperatura ideal. Isto . abaixo do ponto de ebulição da hexana. é atualmente utilizado para alguns outros tipos de óleos. ou seja. o gossipol pode fazer com que o óleo fique quase negro e esta cor para ser removida trará um grande grau de dificuldade e perdas significativas de rendimento. Este e operado de forma que a miscela seja obtida na concentração adequada. Existem dois métodos para se fazer este ajuste. Se a planta for refinar exclusivamente o óleo obtido por extração ou o processo for a extração direta. este pode ser misturado na proporção adequada com a miscela diretamente obtida do extrator. somente misturadores na versão hermética podem ser usados para este caso. Se o óleo e excessivamente aquecido. o óleo de algodão é muito difícil de refinar. Em seqüência deve ser adicionada a quantidade de soda requerida para a neutralização dos ácidos graxos livres do óleo. Entretanto.60 de óleo na miscela. Um fato importante para este processo e particularmente. uma pequena quantidade de ácido fosfórico deverá ser adicionada e misturada com a miscela através de um misturador dinâmico intensivo. no ajuste da centrífuga é manter a concentração da miscela constante. Um tempo de residência de aproximadamente 6 minutos é normalmente suficiente. a planta de refino é instalada após o primeiro evaporador do estágio de destilação. A miscela é a seguir enviada à centrífuga e pode eventualmente ser aquecida se requerido.46 NEUTRALIZAÇÃO FASE MISCELA O refino na fase miscela é um tipo especial de neutralização projetado primariamente para óleos de algodão.

O óleo neutro nos sabões é também menor que o resultante no método convencional de refino. isto significa que o óleo não precisa ser lavado. embora este procedimento não seja permitido em alguns países. uma certa quantidade de hexana e não podem ser cindidos em seguida pelo sistema convencional. Miscela neutra Borra Miscela . O método mais econômico é enviar os sabões com hexana diretamente ao tostador com o farelo. Isto significa que a maquina não só atende os requisitos de proteção contra explosão como também recebe a injeção de gás inerte na região da transmissão. somente máquinas inertizáveis são usadas neste processo. A hexana deveria ser removida preliminarmente e este é um processo bastante complicado. naturalmente. em pressão ligeiramente maior que a atmosférica. ou seja. Devido ao risco de explosão. A desvantagem deste método é que os sabões também contém. rolamentos e tambor.47 resulta num conteúdo de sabões no óleo neutro menor que 100 ppm após a destilação da hexana.

não existe um índice específico para este processo porém isto ocorre e de maneira significativa. evitando o uso de terras especiais para óleos mais difíceis ou até possibilitando a eliminação do branqueamento.48 DIMINUIÇÃO DA INFLUÊNCIA DA CLOROFILA NO PROCESSO VISANDO FACILITAR OU EVITAR O BRANQUEAMENTO. H2SO4 NaOH Para o branqueamento Clorofila Óleo neutro e seco . da neutralização do H2SO4 o perigo da corrosão diminui e a planta poderá ser convencional.01%) para que se evite corrosão. O tratamento da clorofila é possível se na etapa de condicionamento ácido substituirmos os ácidos convencionais por um ácido extremamente agressivo a este elemento: o ácido sulfúrico (H2SO4). ou seja. Quanto aos níveis de abaixamento da coloração devido à clorofila. algumas mudanças fundamentais deverão ser efetuadas.  Sistema de dosagem eficiente e seguro para o ácido sulfúrico a 96% de concentração. Para isto é indispensável se ter uma umidade muito baixa no óleo a ser processado (menor que 0. Caso uma planta convencional seja utilizada para este processo. tais como:  Análise e controle da umidade.  Tempo de reação de 30 minutos em tanque em material resistente à corrosão. Isto indica que as tubulações e os equipamentos em contato com o produto devem ser em inoxidável nesta etapa de tratamento. não diluindo ou abaixando a concentração do ácido. Após a adição do álcali.  Misturador de materiais especiais. tais como Hastelloy C4.

49 EQUIPAMENTOS WESTFALIA UTILIZADOS NA NEUTRALIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS 1.fase pesada 6 Rodete de ajuste fino da fase pesada 7 Rodete da fase leve 8 Distribuidor 9 Selo de vapor 10 Alimentação hidroermética 11 Jogo de pratos 12 Canal de ascenção 13 Disco separador 14 Canal do dispositivo de diluição 15 Câmara de sólidos 16 Orifício de descarga de sólidos 17 Pistão axial 18 Câmara de fechamento 19 Válvula do tambor 20 Água de abertura 21 Água de fechamento 22 Pistão dosador 23 Controlador pneumático 24 Alimentação de água 25 Água de resfriamento . CENTRÍFUGA DE DESCARGA AUTOMÁTICA 3 2 6 9 1 12 19 10 13 5 7 8 11 14 25 4 23 22 24 21 20 17 15 18 21 Figura 1 1 Painel de controle 2 Descarga da fase pesada 3 Alimentação 4 Descarga da fase leve 5 Dispositivo de diluição .

50 Esquema de ligação de centrífuga automática ALIMENTAÇÃO DE PRODUTO DESCARGA DA FASE LEVE FINE TUNER ÁGUA DE FLUSH DESCARGA DE SÓLIDOS DESCARGA DA FASE PESADA 2. CENTRÍFUGA DE PAREDE FIXA 1 1 Alimentação 2 Jogo de pratos 3 Rodete da fase leve 4 Rodete da fase pesada 5 Saída da fase leve 6 Saída da fase pesada 7 Câmara de sólidos 8 Dispositivo de diluição 6 5 4 3 2 7 Figura 2 8 .

Carcaça 6.51 3. MISTURADOR CENTRÍFUGO 5 4 2 1. Rodete 4. Descarga 5. Dreno 1 3 6 Figura 3 Esquema de instalação de misturador saida de produto flexível válvula de contra pressão manômetro entrada de produto visor flexível Figura 4 dreno . Alimentação 2. Tambor do misturador 3.

2 1. exercem uma influencia considerável sobre o “Fator de Perda”. volume 250 ml Relógio Pipeta.10 Reagentes: Éter de Petróleo. 1.3 2. Estas impurezas. de óleo neutro obtido  100)___ (Quant. 40C Solução KOH.1 2. 1. Fator de Perda ou Fator de Refino: Relacionamento das perdas com a acidez livre do óleo bruto submetido à neutralização. Fator de Perda = (% da perda da neutralização)  (% ffa no óleo bruto) 2. a 14 % Álcool etílico. Eficiência de Refinação = ___(Quant. volume 250 ml. NS 29 Balança analítica Estufa de secagem Evaporador rotativo Dessecador. 50% em volume Aparelhos: 1 copo bequer.3 2. volume 50 ml 1 balão redondo.8 2. principalmente quando a acidez do óleo bruto for baixa. pois a primeira não leva em consideração as impurezas dissolvidas no óleo bruto.7 2.6 2.2 2.4 2.1 1. MÉTODO PARA DETERMINAÇÃO DA PERDA WESSON DE ÓLEOS BRUTOS.5 2. Eficiência de Refinação: Relacionamento do óleo neutro obtido como o conteúdo de óleo neutro submetido à refinação.52 RENDIMENTO NA REFINAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS 1. faixa de ebulição aprox.9 2. volume 10 ml 1 proveta. óleo neutro contido no óleo bruto) Esta última fórmula dá uma idéia mais exata do resultado da neutralização. volume 50 ml 2 funis separadores. com sílica gel ou cloreto de cálcio . 2.

A solução de éter de petróleo é evaporada sob vácuo em um evaporador rotativo. deixa-se escoar a fase inferior diretamente no funil separador (I). Avaliação: peso do óleo puro peso da amostra x 100 = % de óleo puro 100 . a qual é difícil de ser separada). Separada a fase inferior esta é rejeitada. previamente tarado (secar em estufa a 105 . Para a solução superior de éter de petróleo é acrescentada a fase álcool-água (35 ml) que proveio do funil separador I.53 3.110C e deixar esfriar em dessecador até peso constante). A fase de álcool-água do funil separador II é levemente agitada com 25 ml de éter de petróleo (uma agitação intensa pode resultar em uma emulsão muito forte. acrescenta-se 25 ml de álcool a 50%. Após a decantação. Lava-se o bequer com éter de petróleo (2 x 25 ml) transferindo. Em seguida. A solução éter de petróleo que se encontra no funil separador I é misturada com 35 ml de álcool (50%) e agitada para uma lavagem perfeita da solução. Transfere-se este óleo para um funil separador (I). lava-se com 35 ml de álcool (50%) e transfere-se para o balão redondo.30 ml de éter de petróleo. A fase álcool-água existente no funil separador I é agitada mais uma vez. após ser eliminada a fase inferior. A fase éter de petróleo superior. adicionando-se 25 . Finalmente é escoada a camada inferior álcool-água para um segundo funil separador (II). também para o funil separador (I). 4. escoa-se a fase inferior álcool-água em um copo bequer (não rejeitar) e a solução clara de éter de petróleo-óleo é transferida para um balão redondo de 250 ml. agita-se bem e deixa-se descansar até que se obtenha uma separação bem nítida da fase de éter de petróleo e da camada de álcool-água. Depois da decantação. Seca-se o óleo que permanece no balão a 105 .(% óleo puro) = (% perda total) = (perda Wesson) .110C até peso constante. A separação também pode ser feita numa centrífuga. Procedimento: Pesa-se exatamente 10 g de óleo bruto em um copo de bequer. A solução éter de petróleo é misturada com 10 ml de uma solução de KOH a 14% e agitada durante 3 minutos. Agita-se bem e deixa-se escoar a fase inferior para o funil separador I: a solução clara de éter de petróleo é colocada no balão redondo de 250 ml. deixada no bequer.

máximo de 50 ppm sem acidificação da água A qualidade dos óleos e gorduras tratados nas instalações Westfalia Separator é tão boa. são determinadas as massas do óleo que entra na instalação e também do óleo neutralizado que sai. O óleo que sai da instalação contém: Teor de FFA Teor de umidade Teor de fósforo livre Teor de sabões de lavagem. 0.25 x W E para um Wesson-Loss entre 3 e 10 % utiliza-se: V = 1.) Umidade 5. Produtos de má qualidade e alto teor de FFA podem causar redução de rendimento. Para um teste de rendimento "em garantia" as características do óleo bruto não devem ultrapassar: 1.1 %.000 ton. isto é. senão melhor que a dos produtos desacidificados pelo processo "batch".) Impurezas 3.) Acidez livre (FFA) 2.35 x W A perda de refinação é determinada pelo método de massa. 10 ppm ou menos.05 % ou menos.54 5.3 + 1./dia de óleo ou gordura. Para um teste de garantia precisamos de pelo menos 350 toneladas de óleo do mesmo tipo e qualidade. .) Gomas 4.07 % ou menos. 0. Garantia de processo As instalações Westfalia Separator modelo OER podem processar de 50 até 1. A perda máxima (V) da instalação (garantida pela Westfalia Separator) eleva-se com um Wesson-Loss (W) de até 3 % segundo a fórmula: V = 0.1 %. 0. A condição é que esses óleos e gorduras estejam limpos e secos.0 %.5 %. 0. 0.

que é constituído essencialmente de triglicerídeos e de matéria insaponificável. mantendo sempre a altura do solvente ca. Procedimento:  Misturar 20 g de alumina ativada e seca a 200oC por 4 horas em estufa.  Lavar a coluna com 3 porções sucessivas de 10 ml de solvente.óleo neutro (%) . com 10 ml de solvente que consiste de 975 ml de éter etílico e 25 ml de metanol.000 g de amostra num bequer e dissolver em 15 mo do solvente acima mencionado. diâmetro 20 mm. mantendo o escoamento de 5 ml por minuto.  Evaporar o solvente em banho-maria sob corrente de ar ou de nitrogênio. 5. fechamento com chave de teflon ou de vidro.  Secar o resíduo numa estufa a 105oC durante 1 hora. Os ácidos graxos livres e várias substâncias não gordurosas são removidos por adsorção numa coluna de alumina ativada.55 DETERMINAÇÃO DE ÓLEO NEUTRO “PERDA CROMATOGRÁFICA” (Método oficial da AOCS Ca 9f-57) Definição: O método determina o óleo neutro em óleos e gorduras. 25 cm.  Alimentar continuamente a coluna com o solvente.  Coletar o solvente num frasco erlenmeyer 250 ml tarado. resfriar num dissecador e pesar. de 1 cm acima do nível de alumina. Cálculo: Óleo neutro (%) = 100  peso do resíduo  peso da amostra Perda (%) = 100 .  Transferir essa mistura para uma coluna cromatográfica com as seguintes características: comprimento ca. usando 50 ml.  Transferir a solução da amostra para a coluna.  Pesar analiticamente ca.

especificamente nos Estados Unidos e em alguma empresas no Brasil o tradicional método de “perda de caneca” ou perda Wesson foram suplantados pelo “Neutral Oil and Loss Method” (Método AOCS Ca 9f-57) também conhecido como “perda cromatográfica”. O objetivo seria verificar a possibilidade de substituir a análise da perda cromatográfica por outras mais simples. óleo refinado  (quant. consistindo dos triglicerídeos e insaponificáveis (componentes não polares) em uma amostra de óleo. que pode ser ilusório.3 A escolha da utilização do teor de insolúveis em acetona e não do teor de fosfatídeos (a partir do teor de fósforo) se atribui à maior rapidez do primeiro método. chegando a uma relação estatística. acidez e insolúveis em acetona em óleo degomado de soja.56 Considerações sobre os métodos de análise de perdas Na determinação das perdas de refino. O óleo neutro portanto é a quantidade teórica e a diferença entre o teórico e o real obtido no processo de refino nos dá uma medida da eficiência da planta: %Eficiência = quant. óleo bruto  %de óleo neutro)  100 Em 1984/85 efetuou-se no Brasil um estudo para relacionar a perda cromatográfica com o total de umidade. Estes componentes retido são basicamente os ácidos graxos livres e fosfatídeos que são os elementos a serem removidos no processo de refino. O método determina o peso de óleo neutro. Este método é hoje chamado pelas suas iniciais NOL e chamado resumidamente de “Neutral Oil Loss” (perda no óleo neutro). Foi na ocasião sugerida a seguinte fórmula de cálculo para a perda cromatográfica (PC): PC (%) = Acidez (%) + Insolúveis em acetona (%) + Umidade (%) + 0. . menos os componentes mais polares retidos em uma coluna cromatográfica.

Mounts.5 % 0.13 0.05 Óleo refinado  99 0.3 . and R.1 . T.03 . E.6 % (1) Pryde.0. Dados para cálculo: Composição Típica de Óleos de Soja Brutos e Refinados (1) Óleo bruto 95 .15 . DC.18 0.75 % 0.97 1. material volátil e impurezas insolúveis Fósforo Fosfatíteos Máximo 1.003 . Objetivo: Verificar com base em dados confiáveis a diferença de rendimentos obtidos no refino de óleo bruto em comparação com o processo de degomagem seguido do de refino.0. O.2.5 1.06 Triglicerídeos Fosfatídeos Material insaponificável Esteróis vegetais Tocoferóis Hidrocarbonetos (Squaleno) Ácidos graxos livres Traços de metais Ferro (ppm) Cobre (ppm) Requisitos Analíticos para Óleo de Soja Degomado (NOPA) (2) Análise Material insaponificável Ácidos graxos livres Umidade. Falb.A.21 0.02 % ~ 0. . Washington. 1980. Champaign.0.0.1994.7 1-3 0.5 .H. 1993 .11 .045 0. National Oilseed Processors Association (NOPA).57 ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PERDAS NO REFINO DE ÓLEO BRUTO E NO REFINO DE ÓLEO DEGOMADO.05 0. IL.3 0.01  0.3 % 0. Brekke. E.6 0.3 0.L. editado por D.33 0. (2) Yearbook and Trading Rules. em Handbook of Soy Oil Processing and Utilization.0. Erickson.02 . Pryde. American Oil Chemists‟ Society.014 0.0.0.

25 + 0.5 % (WD)  Perda Wesson no óleo bruto:  Perda Wesson no óleo degomado: 1) Cálculo da perda no processo de degomagem: Tendo em vista que o óleo bruto no caso estudado tem um teor de gomas de 2 % e após a degomagem com água chegamos a um teor de gomas residuais de 0.0% 0.5  1.3 (para acidez menor que 3%) PR = 1.25 + 0.0 + 0.5 + 2.2.27 % 4) Cálculo da perda no processo de refino do óleo bruto As perdas de garantia são expressas pela fórmula: .18 3) Perda total nas duas etapas do processo: Obtemos na realização das duas etapas de processo (degomagem + refino de óleo degomado) uma perda acumulada de: PD+R = 100 .5 % de gomas separadas mais um total de 30 % de óleo arrastado nas gomas.5 = 0.18)  100] PD+R = 4.3 PR = 2.0 % (WB) 1.5 = 3.5 + 0.5  (100 .7 PD = 2.5 % 0.2.14 % 2) Cálculo da perda no processo de refino do óleo degomado As perdas de garantia são expressas pela fórmula: PR = WD  1.5 + 0.5  0.14)  (100 . ou seja: PD = 1.5 % 2.5% (fosfatídeos não hidratáveis) teremos como “perdas” a diferença de 1.58 Vamos considerar neste estudo os seguintes valores médios com base nas tabelas acima:     Acidez do óleo bruto: Gomas no óleo bruto: Gomas no óleo degomado: Material insaponificável: 0.30)  100 = 1.[(100 .5 % 0.

17% no refino de óleo bruto.0  1. diminuindo assim a diferença. estes cálculos são baseados em perdas determinadas pelo método Wesson.17 % Através deste cálculo chegamos a um resultado favorável em 0. Quando utilizamos os dois processos: degomagem + refino do óleo degomado.PB = 4. também embutimos por duas vezes esta folga no cálculo. Porém este método foi suplantado pelo método denominado “Neutral Oil and Loss Method (método AOCS Ca 9f-57) também conhecido como “perda cromatográfica”. . Este método determina a quantidade de óleo neutro.2 + 0.5 PB = 4.2 + 0.10  P = 0. Este componentes retidos são basicamente os ácidos graxos livres e os fosfatídeos. em uma amostra de óleo. Lembramos porém que na prática cada fórmula de perda teórica embute uma folga em relação aos valores realmente obteníveis no processo.59 PB = WB  1. que são os alvos na remoção pelo processo de refino.4. menos os componentes polares retidos em uma coluna cromatográfica. consistindo dos triglicerídeos e insaponificáveis (componentes não polares). Ainda.10 5) Diferença entre as perdas no refino de óleo bruto e degomgem + refino:  P = PD+R .5 (para acidez menor que 3%) PB = 3. ou seja os resultados obtidos podem na prática fornecer valores menores.27 .

Equivalente grama NaOH .7234 3.7752 5.2092 22.9359 10.4151 2.0793 4.7795 1.0967 35.1312 24.1974 6.6596 8.Correspondência porcentagem de soda (cf )  Graus Bé (be) Graus Bé be 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Concentração cf 0.4 g = 282.1062 26.4 g = 282.9242 7.Concentração de NaOH ( bruta ) .7176 33.4107 41.Concentração de H3PO4 .3455 47.7222 11.3938 4.Fatores para tipo de óleo (pesos moleculares aprox.0610 2.8263 16.2187 28.4 g = 282.Equivalente grama H3PO4 .1490 14.4 g = 256.3218 30.4805 6.6549 .3539 20.) soja milho girassol palma canola = 282.Densidade da soda bruta (50%) Tabela 1 .5586 18.60 CÁLCULO DE DOSAGENS NO REFINO .4 g = 85% = 1.5196 Graus Bé be 17 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 48 Concentração cf 12.Densidade de H3PO4 (85%) .6745 38.3289 13.4026 9.62 Kg/l = 49 g/Eqg = 50% = 40 g/Eqg = 1.5253 Kg/l fs fm fg fp fc ca da ea cs es ds .1636 9.

( = 49) . ( = 85) = cte. (= 40) = cte. (= 1. (= 1.61 A-) DOSAGEM DE ÁCIDO FOSFÓRICO O cálculo de dosagem do ácido fosfórico é feito da seguinte maneira : va = vm  qa  da 1000 onde : va vm qa da = vazão de ácido em l/h = vazão de óleo em Kg/h = dosagem de ácido em Kg/Ton = densidade do ácido em Kg/l = cte.4 = cte. (= 50) = 282.5253) = cte.62) B-) DOSAGEM DE SODA CÁUSTICA O cálculo de dosagem de soda cáustica é feito da seguinte maneira : vs = [( vm  ag  es  ds  cs  fs ) + ( vm  qa  es  ea  ds  cs  10 )]  [ (Ex  100) + 1] Onde : vs vm ag qa es ds cs fs qa ca ea Ex = vazão de soda cáustica bruta em l/h = vazão de óleo em Kg/h = teor ácidos graxos livres em % = dosagem de ácido em Kg/Ton = equivalente-grama da soda = densidade da soda bruta em Kg/l = concentração da soda bruta em % = fator de cálculo para soja = dosagem de ácido em Kg/Ton = concentração do ácido em % = equivalente-grama do ácido = Excesso de soda em % = cte.

5253) = ver Tabela 1 D-) DOSAGEM DA ÁGUA DE LAVAGEM O cálculo das águas de lavagem é executado da seguinte maneira : vl = vm  ql  87.62 C) DOSAGEM DE ÁGUA DE DILUIÇÃO: A água de diluição correspondente é calculada da seguinte maneira : O operador informa um valor para be. valor este resultante de uma interpolação linear dos dados imediatamente inferior e superior. (= 1.3 vv = vm  qv  87.cf)  cf onde : vg ds vs cf = vazão de água de diluição em l/h = densidade da soda bruta em Kg/l = vazão de soda cáustica bruta em l/h = concentração da soda diluída em % = cte. (be = concentração da soda diluída em Bé) Procura-se na Tabela 1 o valor de cf correspondente. Caso o valor exato não esteja disponível na tabela é necessário encontrar-se um valor intermediário.3 e onde : vl vv ql qv vm = vazão de água de lavagem I = vazão de água de lavagem II = dosagem de água de lavagem I em % = dosagem de água de lavagem II em % = vazão de óleo em Kg/h . Isto feito.5  (100 . calcula-se : vg = vs  ds  0.

Consta de um medidor de vazão mássico que envia a um controlador lógico programável um sinal correspondente à vazão de óleo bruto. . Lavagem b) Sistema automatizado Este sistema se auto ajusta em função da vazão de entrada de óleo. O tanque de ácido fosfórico (assim como o de soda cáustica) é dotado de uma bomba volumétrica de recirculação que mantém a linha de produto pressurizada em pressão constante. controlamos a dosagem de ácido fosfórico. Lavagem 2a. O mesmo é feito para a dosagem de soda cáustica diluída na concentração desejada. Dosagem de água de lavagem Dosagem de ácido fosfórico Dosagem de soda diluída Secagem a vácuo Condicionamento ácido Neutralização 1a. proporcional a vazão de óleo. Através de um controlador single loop ou multi loop indicamos a quantidade de ácido fosfórico desejada e com um medidor de vazão magnético com indicador local e saída 4 a 20 mA. Através de uma válvula de controle tipo agulha com rangeabilidade 1:50 e do medidor de vazão magnético é feito o ajuste fino da vazão do ácido (ou soda) injetado na linha de óleo antes do misturador dinâmico.63 SISTEMAS DE DOSAGEM PARA ETAPA DE NEUTRALIZAÇÃO a) Sistema simplificado: A dosagem de ácido fosfórico é feita através de uma bomba dosadora (TIPO MONO) dotada de motor com variador de freqüência (e portanto de rotação).

Lavagem 2a. Dosagem de ácido fosfórico Dosagem de soda concentrada Dosagem de água de diluição/lavagem Secagem a vácuo Condicionamento ácido Neutralização 1a.64 Variando-se a vazão do óleo. caso se deseje efetuar a diluição “on line” utilizamos um sistema idêntico trabalhando com soda concentrada (50%) e uma linha de água quente também dotada de medidor de vazão magnético e válvula de agulha de controle. o sistema se auto ajusta proporcionando a vazão de ácido fosfórico e soda cáustica pré definidas. Tanto a soda cáustica como a água quente dosadas em função da vazão de óleo passam por um misturador estático onde é feita a diluição e em seguida a soda já diluída na concentração pré determinada é injetada na linha de óleo antes do misturador dinâmico. No caso da soda cáustica. Lavagem .

se justifica pelos seguintes motivos:  Diminuir os custos operativos envolvidos na obtenção da água tratada quente (80 . em uma proporção que pode chegar a 15 ou 20% em relação ao óleo.90 graus centígrados).  Reduzir a carga contaminante enviada à planta de tratamento de efluentes. assim como uma reconsideração desta etapa frente os aspectos de custo/benefício do tratamento.65 REDUÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA DE LAVAGEM NA REFINAÇÃO ALCALINA DE ÓLEOS VEGETAIS Apresentamos uma revisão no conceito de lavagem nos processos de refinação alcalina. que em princípio se manifestaram como um substituto da lavagem por sua capacidade de eliminar sabões de uma fase oleosa. se mencionam-se novas técnicas de redução do teor dos sabões no óleos vegetais e melhora na qualidade dos efluentes. Introdução: A crescente necessidade de reduzir o consumo de água utilizada para a lavagem de óleos vegetais. Ao contrário. lavar em contracorrente. o que permite reduzir o conteúdo de sabões no óleo neutro e ao mesmo tempo melhorar a qualidade dos óleos refinados. neutralizados com soda cáustica. mencionam-se resultados práticos de acidificar as águas de lavagem. recircular a água de lavagem e ultimamente a neutralização convencional sem lavagem. Não é o propósito deste trabalho discutir as qualidades do produto mencionado. abre uma nova ótica neste tema. propomos aqui algumas variantes no processo de lavagem que permitem reduzir o consumo e portanto. O uso da cisão de borras em plantas. . Entre estas. justificar a conveniência de realizar a lavagem com água em determinadas circunstâncias. utilizando a água proveniente das lavadoras. Nos últimos anos foi proposto eliminar tolamente o uso da lavagem com água. mediante a utilização de sílicas especiais junto com as terras de branqueamento. Ainda. seu impacto ambiental e o uso de sílicas adicionais ao processo de branqueamento.

O propósito é reduzir o sabão residual contido no óleo após a neutralização com soda cáustica e a separação da borra. Estas plantas se caracterizam por sua grande flexibilidade. Dependendo do tipo e qualidade do óleo bruto. O processo é suficientemente conhecido razão porque iremos descreve-lo em breves palavras: Na primeira etapa. ou seja. Instalação standard de neutralização .66 Instalações standard: Em geral. A figura 1 mostra uma instalação simplificada de uma planta standard de 3 etapas para neutralizar óleos comestíveis. o conteúdo final de sabões é demasiado alto para enviar o óleo ao processo de branqueamento. Em qualquer caso. podem ser utilizadas para processar qualquer tipo de óleo com qualidades iniciais muito diferentes. Lavagem Figura 1. Esta operação pode ser melhorada mediante o uso de sílicas. o óleo bruto é aquecido a 80 . eliminar a lavagem pela utilização de um aditivo junto às terras de branqueamento não resulta ser muito prático neste caso. o sabão residual após a separação da borra se situa entre 250 e 1000 ppm. as borras de neutralização devem ser necessariamente diluídas. Lavagem 2a.90 graus centígrados. O sabão bloqueia a terra de branqueamento e impede que o bolo filtrante seja descarregado por vibração quando se utilizam os clássicos filtros verticais de placas filtrantes. todas as instalações de neutralização químicas estão equipadas ao menos com uma ou freqüentemente duas etapas de lavagem. Secagem a vácuo Condicionamento ácido Neutralização 1a. do processo de neutralização e da condição operativa da centrífuga. As borras formadas neste processo são separadas na primeira separadora de pratos. misturado com uma pequena quantidade de ácido fosfórico para condicionamento das gomas não hidratáveis e em seguida os ácidos graxos livres são neutralizados com soda caustica diluída. o que pode ser realizado de forma muito prática com as águas de lavagem. mencionado anteriormente. Dado que para serem cindidas. devido a que sua capacidade de absorver sabões ser superior ao das terras de branqueamento convencional.

Carcaça 6. formar-se-ão sabões destes metais. Tambor do misturador 3. Misturador Centrífugo . Na figura 2 mostra-se em corte um equipamento deste tipo. As plantas modernas contam com um dispositivo de controle proporcional. A água de lavagem. Alimentação 2. ou seja. Os misturadores centrífugos que se usam para a mistura do ácido fosfórico e da soda cáustica com o óleo também se utilizam para a mistura da água. para dispor-se de água fresca constantemente em qualquer ponto da planta. Rodete 4.67 Uma ou duas etapas de lavagem As instalações de neutralização com alto grau de flexibilidade. Isto significa que a água de lavagem se dosa automaticamente por meio de medidores de vazão eletrônicos e de válvulas de controle pneumático em função da vazão de óleo. que sejam capazes de tratar todo tipo de óleo comestível . Para evitar possíveis emulsões a água deve estar mais quente que o óleo. assim como a utilizada para preparar a solução de soda caustica para neutralização deve ser branda. A água quente se obtém injetando diretamente vapor vivo em um tanque de dimensões adequadas ao consumo. Isto é requerido pois se existirem no meio ions de cálcio e magnésio. isto é. com uma dureza de máximo 5 graus alemães . com duas etapas de lavagem como se vê na figura 1. 5 2 1. Dreno 4 1 3 6 Figura 2. sendo portanto impossível removê-los mediante lavagem com água. Também é freqüente a utilização de condensado (dos aquecedores da própria planta). A água quente provém de uma linha pela qual ela recircula de forma contínua. devem ser projetadas como plantas de 3 etapas. isto é. Em planta de projeto antigo a dosagem de água se realizava com medidores de vazão do tipo rotâmetro e válvula de regulagem manual. 90 ppm de carbonato de cálcio. os quais são solúveis nos óleos vegetais. O óleo proveniente da etapa de neutralização é misturado com 5 a 10% de água a uma temperatura mínima de 90 graus centígrados. Descarga 5.

As separadoras de limpeza manual podem operar de forma contínua entre três e sete dias em média. reduzir o conteúdo de sabões abaixo dos 500 ppm após a separação. Em conseqüência é possível conseguir-se um teor de sabões residual de 50 ppm após a segunda lavagem. evitando-se o uso de selos mecânicos ou juntas especiais. a limpeza manual dos pratos se evita neste caso quase que de forma permanente. são geralmente do tipo de parede fixa (e portanto de limpeza manual). que em pequenas plantas e mesmo nas de alta capacidade. de modo que não é necessário utilizar-se uma bomba adicional para transportar o fluido às etapas seguintes. Ajustando a pressão na linha de descarga com a válvula de regulagem. a mistura dos líquidos pode comprimir-se até o ponto em que os canais da bomba centrípeta estejam submersos totalmente no líquido. A mistura se descarrega sob pressão e sem espuma mediante a bomba mencionada.I. aproximadamente uma vez por semana. tendência esta que está aumentando nos últimos tempos. por exemplo soja e girassol. Se somente for processado um ou dois tipos específicos de óleo. Existem plantas de capacidades muito alas ou aquelas totalmente automatizadas em que se utilizam de separadoras auto limpantes. Este princípio possibilita descarregar a mistura sem espuma. Por isto se recomenda que estas plantas operem com máquinas auto limpantes também na etapa de lavagem. a linha pode adaptar-se especialmente: a inclusão de um tanque de retenção de óleo e soda após o misturador permite melhorar a separação da borra. A bomba centrípeta estacionária estratifica o líquido em camadas muito finas e as mistura intensamente em seus canais. A energia de rotação do líquido é convertida em pressão na bomba. Após este tempo deve-se proceder a sua limpeza. na primeira etapa de lavagem. A separação da água do óleo se efetua com as centrífugas de pratos. evitando-se assim a entrada de ar. Estas podem operar várias semanas sem necessidade de limpeza manual.P. ou seja. Isto significa que um valor máximo de 100 ppm pode ser conseguido com bastante folga. Mas se ainda se se dispõe de um sistema de limpeza C.68 Os líquidos a serem misturados se alimentam a parte girante através do tubo de alimentação e são acelerados até a velocidade do tambor mediante impulsores. A maior capacidade da planta implica em um menor tempo de operação e a maiores perdas se se opera com uma só lavagem.(clean in place) mediante o qual se limpam as separadoras sem sua abertura com líquidos alcalinos e ácidos alternativamente. . O conteúdo de sabões residuais no óleo neutro se reduz em uns 90% em cada etapa.

. Instalação de neutralização em três etapas com acidificação da água de lavagem O ácido é adicionado diretamente na linha de água. 5% em cada etapa. razão porque a acidez do óleo neutro irá aumentar levemente. o qual também oferece a vantagem de remover metais como o ferro. necessita-se indispensavelmente uma linha com dupla lavagem. Pode-se adicionar ácido fosfórico comercial (85%) ou também solução de ácido cítrico a 50%. Isto se realiza normalmente na segunda etapa. através de um sistema de dosagem. diminuem as perdas de produção.69 Se for requerida uma flexibilidade maior no sentido de poder processar todo tipo de óleo. a necessidade de hidrogenar o óleo. Neste caso é possível operar-se com um volume total de água da ordem de 10%. porém o aumento é praticamente desprezível. tem também efeito na redução do arraste de óleo na água de lavagem. Secagem a vácuo Condicionamento ácido Neutralização 1a. Desta maneira se consegue sem dificuldades um residual de 20 a 30 ppm de sabões. Acidificação da água de lavagem Se os valores máximos de sabões alcançados segundo os métodos descritos anteriormente são inaceitáveis. pode se recorrer à lavagem com água acidificada. ou seja. devido por exemplo. A dosagem de ácido se realiza de tal forma que a água descarregada da centrífuga separadora tenha um pH ao redor de 5. Lavagem 2a. como se vê na figura 3. Lavagem Figura 3. A utilização de ácido. Com este procedimento pode-se assegurar um valor máximo de sabões de 20 ppm e normalmente abaixo desse valor. ou seja. O ácido provoca o desdobramento de sabão em um sal de sódio e ácido graxo. ao reduzir o grau de emulsão.

Adicionalmente. já que nesta etapa a concentração de sabões no óleo é baixa. entretanto. é bombeada ao misturador da primeira lavagem. a) Lavagem em contracorrente Este método de redução de água pode ser utilizado logicamente. Isto significa que a água de lavagem não pode ser agregada à borra e portanto deve ser disposta em separado. pode ser considerada desprezível se a segunda etapa estiver operando adequadamente. Se. obtém-se um efeito adicional de melhorar a eficiência da primeira etapa. Instalação de neutralização com lavagem em contracorrente. não haveria sentido esta redução pois a borra deve ser diluída a 10 ou 15% de matéria graxa e para tanto se utiliza a água de lavagem sem necessidade de usar água fresca. qualquer perda de óleo na água da segunda lavagem é recuperada ao recircular-se a mesma. Na figura 4 se observa um esquema deste procedimento. mas que deva ser transportada para outro local ou seja usada para a produção de sabões ou ainda agregada ao farelo.70 Medidas para reduzir o consumo de água Nos casos em que a borra de neutralização não seja cindida nas mesma planta. Este procedimento é possível pois a água proveniente da segunda lavagem tem um baixo conteúdo de sabões. Figura 4. . onde a água separada na segunda centrífuga de lavagem é recolhida em um pequeno tanque pulmão. de todas as maneiras. Esta perda. Se a água da segunda lavagem for acidificada. a planta conta com uma instalação de cisão. Nesta circunstância devem implementar-se todas as medidas necessárias para reduzir ao consumo de água. reduzindose o consumo pela metade do usual. Deste. somente em caso de dupla lavagem. Desta forma somente se agrega 5% de água fresca na segunda etapa. tenta-se obter a maior concentração possível em matéria graxa.

Através de uma bomba centrífuga. como fósforo e metais pesados. a água acidulada é bombeada aos misturadores de lavagem. resistente a ataque de ácidos. . Parte da água é descartada continuamente do tanque de água quente e reposta no tanque de decantação. Julgamos oportuno apresentá-lo neste trabalho como uma opção válida a ser levada em consideração. além de recuperar por decantação o óleo arrastado pela mesma água. para evitar a saturação da água com estes contaminantes.71 b) Recirculação da água de lavagem Este procedimento. está sendo utilizado há alguns anos e se bem que os resultados sejam aceitáveis. ácido Figura 5. cuja finalidade é aumentar o volume de água em circulação. Na figura 5 se vê um esquema desta instalação. O sistema consiste basicamente na recirculação e no controle do pH da água. também conhecido como “EPS” ou “Environmental Protection System”. de forma tal a prolongar o tempo de operação antes de saturar a água com impurezas contaminantes. que atua como misturadora. Desta forma se vão retirando do sistema as impurezas separadas do óleo. onde se restabelece o volume de água do sistema para compensar as purgas e se reaquece até a temperatura de processo. ainda é necessário otimiza-lo adequadamente. junto com os sabões. Na saída da mesma é instalado um controlador de pH que controla a dosagem de ácido. Deste tanque a água passa a um de água quente. Instalação de neutralização com recirculação de água de lavagem A água descarregada pelas centrífugas lavadoras são recolhidas em um tanque denominado tanque de decantação. A água volta ao sistema com um pH constante e controlado da ordem de 5. O ácido é bombeado ao ponto de alimentação desta bomba centrífuga.

.  Material utilizado: inoxidável AISI 304 para os tanques e AISI 316 para tubulação e bombas.5 Ácido utilizado: fosfórico ou cítrico em soluções diluídas (4 a 5 %) Volume de água no sistema: equivalente ao consumo em duas horas de operação  Descarte de água: entre 15 e 35% (Este valor deverá ajustar-se em função do índice de saturação da água. Em seqüência informamos alguns dados práticos obtidos em uma planta no Brasil. o consumo de água fresca da planta em relação ao óleo processado será de 2 a 3% aproximadamente.5 a 5. usando este sistema: Óleo processado: Etapas de lavagem: Sabões no óleo lavado seco: pH da água: Vazão de água: Descarte: Fósforo no óleo neutro: soja uma traços 4. ao observar-se que a qualidade do óleo começa a diminuir. se considerarmos uma planta de dupla lavagem com um consumo de 10% de água e que o descarte alcança 25-30%. ou seja. mais a renovação total 3 a 4 vezes ao mês. deve-se aumentar a porcentagem do descarte.7 15% em relação ao óleo 25% 2 ppm Em resumo.72 As condições de operação deste sistema são geralmente as seguintes:      Temperatura da água a recircular: 90 graus centígrados Porcentagem de água de lavagem: 8% em cada etapa ou 15% em uma lavagem pH da água: 4.)  Reposição completa de água do sistema: cada 7 a 10 dias.

o conteúdo final de sabões no óleo neutro pode chegar a valores tão . o custo da operações de branqueamento.73 Neutralização convencional sem lavagem: Recentemente foram realizadas algumas experiências em importantes empresas brasileiras. pode-se trabalhar de forma contínua com absoluta tranqüilidade agregando-se uma porcentagem muito pequena de água na alimentação (1%) como se faz no caso de purificação de óleos minerais.) sem agitador. Entretanto. Até o momento se utilizam as centrífugas convencionais de lavagem. Conclusões Afirmamos aqui que usando duas etapas de lavagem e acidificando a água das mesmas. fazem que uma operação deste tipo seja bastante factível de se realizar e em conseqüência. com misturador dinâmico e tanque de retenção (5 min. o que permite reduzir o valor de sabões em até 40%. Para descrever esta modalidade iremos nos referir ao óleo de soja.  Neutralização convencional com misturador dinâmico e retenção em tanque (5 min./dia 100 a 150 ppm 50 a 100 ppm A introdução no mercado de separadoras de nova geração com projeto inovador que permite obter valores de sabões até 30% menores que nas centrífugas convencionais. suprimindo a água de lavagem porém utilizando as centrífugas desta etapa. que permite reduzir o conteúdo de sabões à saída da neutralizadora até em 25% em relação aos valores convencionais. é necessário dispor da possibilidade de agregar água em caso de quebra do selo hidráulico. que. Em seqüência damos os dados de operação de um sistema deste tipo: Óleo: soja Capacidade de processamento: Sabões no óleo neutro: Sabões na saída da lavadora: 220 ton.) com agitador lento de velocidade variável. obtendo-se em certas condições resultados muito promissores. devido ao seu desenho adequado a trabalhar com 10 a 20% de fase pesada.  Centrifugação do óleo neutro através de uma centrífuga lavadora sem adição de água. O que na realidade se consegue nesta etapa é reduzir o nível de umidade do óleo e conseqüentemente a concentração de sabões. ao requerer menor quantidade de terras. de acordo com o seguinte esquema de processo:  Condicionamento ácido convencional.

. O que deve ser enfatizado finalmente é a flexibilidade de uma planta com pelo menos uma etapa de lavagem. o bloqueio das terras de branqueamento pode minimizar-se. Bloch .A.outubro 1966. com a qual podem-se processar praticamente todo tipo de óleo. UNRC .33 a 0. dependendo do tipo de instalação e características do óleo a ser processado. Fica por discutir o investimento necessário para a instalação das centrífugas lavadoras frente ao custo operativo de utilização das sílicas adicionalmente às terras de branqueamento. Tradução livre de Renato Dorsa . Esta comparação somente pode se realizar em cada caso particular.74 baixos que. A eliminação completa da lavagem utilizando-se sílicas junto com as terras carece de sentido no caso da cisão da borra na mesma planta. A possibilidade de se realizar um branqueamento de um óleo de soja bem neutralizado com somente 0. Trabalho apresentado durante o desenvolvimento das VII Jornadas Técnicas de ASAGA.Junho de 1995 por Sérgio B. Se este não for o caso.5% de terra é a prova disto. o consumo de água e conseqüentemente a carga sobre a planta de tratamento de efluentes pode reduzir-se a um mínimo com os procedimentos aqui descritos.Westfalia Separator Argentina S.

5 a 1 kg/m2 de área filtrante. o óleo é introduzido no maturador para o crescimento dos cristais. O conteúdo de ceras nos óleos vegetais pode variar bastante: . O auxiliar filtrante misturado com uma pequena parte do óleo é bombeado de um misturador ao cristalizador. uva e algodão apresentavam uma turbidez decorrente da cristalização das ceras e estearina. Durante os meses de inverno em regiões mais frias alguns óleos como o de girassol. O maturador tem também um agitador de baixa velocidade. Para evitar este inconveniente e permitir a utilização dos mesmos em saladas e maionese foi desenvolvido o processo de winterização que consiste basicamente em resfriar lentamente o óleo para cristalizar as ceras e estearina e posteriormente removê-las. Antes da filtração é feita uma pré-capa no filtro com uma quantidade de auxiliar filtrante que pode variar de 0. No cristalizador. de alto ponto de fusão. Processos de Winterização: A winterização pode ser efetuada de diversas maneiras: a) Processo via seca: O óleo é resfriado lentamente em tanques. o óleo é misturado lentamente e resfriado a aproximadamente 4C. milho. A cristalização gradual que poderá levar.3 dias é auxiliada com o auxílio de terra filtrante/celulose. Do cristalizador. dependendo do tipo de óleo e teor de ceras de 4 horas a 2 . que funciona com núcleo de cristalização. oliva. o óleo é bombeado através de um aquecedor ao filtro horizontal de placas verticais (temperatura de 14 a 15C). até uma temperatura de cerca de 4C. Deste último.75 WINTERIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS FILTRAÇÃO DO ÓLEO WINTERIZADO A winterização é o processo de separação que permite a remoção de componentes cristalizados (ceras ou triglicéridos saturados). responsáveis pela turbidez de certos óleos vegetais em baixas temperaturas ou sob refrigeração Historicamente a winterização era sempre associada ao óleo de algodão. Nesta temperatura praticamente toda estearina e ceras deverão estar cristalizadas e poderão ser removidas por filtração.

Para o dimensionamento dos filtros podemos utilizar as seguintes taxas de filtração: ÓLEO Girassol Linhaça Milho Açafroa Winterização via seca 160 litros/m2/hora 330 litros/m2/hora 270 litros/m2/hora 330 litros/m2/hora Filtração de polimento 220 litros/m2/hora 450 litros/m2/hora 400 litros/m2/hora 450 litros/m2/hora . porém o tempo de cristalização/maturação é reduzido a 12 horas.05 a 0. restando ainda uma quantidade de aproximadamente 20 a 100 ppm. Torna-se portanto necessária a denominada filtração de polimento.1%) O processo de filtração de polimento é similar ao processo de winterização via seca. As vantagens deste sistema são:  Altas vazões de filtração no polimento (filtros bem menores)  Ciclos mais longos de filtração (20 a 24 h)  Baixo consumo de auxiliares filtrantes (0. Neste processo reduz-se cerca de 90% das ceras.76  Óleo de girassol (semente descascada): 170 a 500 ppm  Óleo de girassol (semente não descascada): 650 a 2500 ppm  Óleo de milho americano: 150 a 5000 ppm b) Processo via úmida: Este processo será descrito em detalhes a seguir no ítem: “A Winterização de Óleos Vegetais em Conjunto com a Refinação Alcalina”.

77 A Winterização de Óleos Vegetais em Conjunto com a Refinação Alcalina Alguns óleos vegetais, como o óleo de girassol e o óleo de milho contém ceras (álcoois graxos de cadeia longa), estearina e outras substâncias de alto ponto de fusão que se cristalizam em baixas temperaturas, causando a turbidez do óleo. A winterização é o processo utilizado na indústria de óleos vegetais para eliminar as ceras e estearina. Sumário: A winterização úmida através do uso de centrífugas, integrada à planta de neutralização foi introduzida na Europa no ano de 1979. No caso de uma planta de refino convencional com duas etapas, a winterização pode ser efetuada sem a necessidade de mão de obra adicional e também é possível utilizar-se as centrífugas e equipamentos de frio existentes. As perdas são as mesmas e talvez menores, que as registradas no processo convencional por filtragem. Quando se requer uma garantia determinada na prova de frio, deve-se efetuar a filtração de polimento, cujo consumo de auxiliar de filtração é muito mais baixo que o do processo convencional. Também podem se usar para este processo filtros pequenos ou mesmo filtros prensa existentes. Outra vantagem do processo é sua flexibilidade e possibilidade de adapta-se a diversos tipos de óleos e somente deve-se incorporar um novo separador para este propósito. As vantagens portanto do processo descrito possibilitam efetuar sem dificuldade a winterização, independente do conteúdo de ceras do óleo, de forma eficiente e econômica.

1 - Introdução As primeiras instalações de winterização úmida para óleo de girassol foram instaladas por volta de 1979. A partir desta data, novas planta para tratamento de óleos diversos como girassol, milho, uva e oliva foram construídas e a experiência obtida tornou possível demonstrar as vantagens e desvantagens deste processo. O termo winterização úmida significa produzir o deceramento de óleos vegetais através do uso de centrífugas dentro de uma planta de refino alcalino, com o propósito de obter-se um óleo com uma prova de frio mínima de 5 horas a 0o C.

78 2 - Qualidade do óleo O quadro 1 mostra o conteúdo médio de ceras de diversos tipos de óleos vegetais. O termo “ceras” é uma simplificação da designação das substâncias responsáveis por causar turbidez nos óleos vegetais. No caso do girassol, este termo (ceras) é absolutamente apropriado porque nele se encontram presentes álcoois graxos ácidos de cadeia longa (C20 - C28) sendo responsáveis por 70 a 87% das substâncias que produzem turbidez. Quadro 1 - Conteúdo médio de ceras em óleos vegetais Óleo de girassol de semente descascada 0,002 - 0,05 % de semente sem descascar 0,06 - 0,35 % Óleo de milho (USA) 0,015 - 0,5 % Óleo de oliva (Itália) 0,6 - 1,4 % Óleo de uva (Itália) 1,0 - 2,5 % O ponto de fusão das ceras puras extraídas do óleo de girassol é de 74o C. Mais de 80 % das ceras estão localizadas na casca do girassol e portanto o descascamento reduzirá consideravelmente o conteúdo de ceras no óleo. Porem este processo não possui uma vantagem significativa a partir do momento em que se utiliza a winterização via úmida. Estas substâncias (ceras) não são as únicas responsáveis pela turbidez do óleo porém os ácidos graxos saturados palmítico e esteárico também o são. Análises efetuadas em óleos de milho procedentes dos Estados Unidos, tratados através do processo úmido demonstraram que a turbidez primária é atribuída a resíduos de açúcar e amido gelatinizado. Isto explica as baixas taxas de filtração de apenas 100 - 120 kg/m2/h no caso do óleo de germe de arroz extraído por processo úmido em oposição a cerca de 160 kg/m2/h no caso do girassol, a despeito do baixo conteúdo de ceras. Os cristais de açúcar e amido levam á rápida oclusão do tecido filtrante. No caso de outros óleos citados no quadro 1, o alto conteúdo de substâncias que provocam turbidez é basicamente constituído por mono e di-glicerídeos e ácidos graxos saturados, que neste trabalho são designados por “ceras”. 3 - Descrição do processo Todos os óleos listados no quadro 1 podem ser basicamente tratados polo mesmo método. A figura 1 mostra uma planta de refinação e winterização convencional.

79

Na primeira etapa os óleos brutos são refinados de forma convencional, ou seja, o óleo bruto (preferivelmente pré-degomado no caso do óleo de milho) é aquecido a 80 - 90oC , recebe uma adição de 0,1% em volume de ácido fosfórico concentrado que é misturado intensivamente com o óleo. As gotículas de ácido fosfórico não devem ser maiores que 30 mícron. Após um tempo de residência de 5 minutos, é adicionada a soda cáustica para neutralizar a acides livre do óleo assim como a do ácido fosfórico, resultando desta reação os sabões (borra) que são separados em uma centrífuga de pratos. No caso de óleos brutos com alto conteúdo de gomas, especialmente na forma não hidratável, um tempo de residência de 5 minutos após a adição da soda e antes da separação, se mostrou eficiente. Óleo de milho que não tenha sido pré degomado pode naturalmente ser refinado através do processo convencional empregado nos Estados Unidos, ou seja, a soda cáustica necessária à neutralização dos ácidos graxos é adicionada ao óleo bruto na temperatura de aproximadamente 35oC. Após um tempo de residência de 5 a 10 minutos, o óleo é aquecido até cerca de 70oC e a borra é então separada. Independentemente do processo utilizado, o óleo deve deixar o primeiro estágio do processo com uma acidez menor que 0,1% e um conteúdo de fosfatídeos de no máximo 10 ppm de fósforo. O último é particularmente importante pois as gomas causam um efeito adverso na cristalização das ceras no segundo estágio do processo: o processo de winterização. Neste, uma certa quantidade de soda cáustica é adicionada ao óleo neutro ainda quente, suficiente para formar um residual de sabões de 2500 ppm no caso de girassol e milho e até 5000 ppm quando processados óleos com altos teores de ceras. As partículas de sabão irão formar núcleos de cristalização e transferi-los durante o processo de maturação para a água, adicionada simultaneamente com a soda cáustica. Enquanto 2 a 3% de água é suficiente para os óleos de girassol e milho, até 5% é requerido para óleos com maior conteúdo de ceras. A soda cáustica é intensivamente misturada com o óleo ainda quente antes de ser pré resfriado em um trocador a placas (com o óleo decerado em contracorrente). A mistura é então resfriada até 5oC com água fria e enviada aos tanques de cristalização que são equipados com agitadores de baixa rotação. Dependendo do tamanho da planta são requerido 2 a 4 tanques em série, através dos quais o óleo flue durante 8 horas. No caso dos óleos de girassol e milho, este tempo de cristalização se mostrou adequado; para outros óleos listados no quadro 1 com alto conteúdo de ceras, um tempo de 12 horas irá produzir melhores resultados. Para reduzir a viscosidade do óleo, este é aquecido até 15oC com água a 30oC e então enviada ao separador no qual as ceras serão separadas juntamente com a água.

80 A centrifuga winterizadora é similar a uma máquina refinadora e pode ser convertida para esta aplicação em maiores dificuldades. Porém devido a alta viscosidade do óleo, o centrífuga no estágio de winterização pode trabalhar apenas com cerca de metade de sua capacidade. Após a winterização, o óleo é lavado novamente em um terceiro estágio do processo. A lavagem a quente é mostrada na figura 1. O óleo descarregado da centrífuga de winterização é pré aquecido (em contracorrente com o óleo neutro quente) e subseqüentemente aquecido com vapor a 90 - 95oC em trocadores a placas. Um máximo de 10% de água quente e adicionada antes de um misturador dinâmico para lavar os sabões residuais. A água é separada na centrifuga do terceiro estágio e enviada a um secador a vácuo. A lavagem a frio produziu melhores resultados no que se refere a conteúdo residual de ceras. O óleo frio descarregado do separador de winterização é misturado com 10% de água fria que é separada na centrífuga de lavagem. Após a separação o óleo é aquecido a 80 - 90oC para secagem. Desta forma os cristais não separados no estágio de winterização podem ser lavados com água fria juntamente com os sabões residuais. O óleo de girassol lavado a frio, por exemplo, tem normalmente um conteúdo de ceras residuais que é 20 a 40 ppm menor que no caso da lavagem a quente. O então chamado óleo refinado a frio deve ser visto como uma alternativa do processo inicialmente descrito. Uma instalação como descrita é mostrada na figura 2. O óleo bruto, não degomado é resfriado até 5oC com água fria e em seguida misturado com 1 a 3% de água e com a quantidade de soda calculada estequiometricamente para neutralizar os ácidos graxos livres. A mistura passa em seguida através dos tanques de cristalização equipados com agitadores de baixa rotação. É requerido um tempo de cristalização de 12 horas. O óleo é então aquecido a 15 - 20oC através de água quente e então alimentado na primeira centrífuga na qual a pasta extremamente viscosa, consistindo de borra, gomas e ceras, é separada. Em seguida o óleo é lavado a frio como anteriormente descrito, aquecido e seco a vácuo. A vantagem deste processo é que é necessário menos equipamentos que no primeiro e, se se considera a pré degomagem, dois estágios do processo podem ser dispensados. Esta vantagem é entretanto a custa de maiores perdas. No caso do óleo de girassol, existem perdas de até 1% e no processo do óleo de milho bruto, as perdas podem atingir 2%. É simplesmente um questão de cálculo para se saber quando os equipamentos adicionais requeridos pelo primeiro processo descrito irão se pagar. Um problema decorrente é que a borra junto com todas as ceras e gomas é extremamente difícil de se cindir (acidular) de forma que o

81 processo é somente aceitável para os usuários que tem a refinaria junto com a extração de forma a haver a possibilidade de adicionar a borra ao farelo.
Vapor Acido Soda Soda Água Água gelada

M
Regenerador

Condensado

Borra

Água

Água fria

Água

Água temperada

Vapor

Água

Vácuo Óleo neutro

M

M

Água

Água com ceras

Condensado

Água de lavagem

Fig. 1 – Processo de Winterização via Úmida

4 - Resultados O quadro 2 mostra os resultados alcançados em várias plantas européias. Todas as análises se efetuaram de acordo com os métodos AOCS; o conteúdo de ceras foi determinado pelo método Brimberg/Wretensjo, através do uso de um turbidímetro, o qual talvez não seja o mais preciso, porém é o mais prático para a determinação de ceras. Todos os outros procedimentos de medição são extremamente complicados e demorados. O quadro 2 confirma as perdas elevadas encontradas no processo de refino a frio em comparação com o processo convencional. A qualidade do óleo é no entanto comparável, pois na maioria dos casos a quantidade de ceras medida é ligeiramente inferior. Se as perdas no processo convencional do óleo de girassol é analisada, existe uma perda de winterização de 0,4% de óleo, isto é, neste caso as perdas de óleo no estágio de winterização são aproximadamente iguais a duas vezes o conteúdo de ceras. A fase graxa da água de lavagem descarregada do separador de ceras era composta de 58% de óleo neutro, 10% de ácidos graxos e 32% de ceras. O ponto de fusão determinado foi de 60oC. Resultados similares foram encontrados no processo de óleo de milho.

82

Quadro 2. Resultados obtidos na neutralização e winterização úmida de diversos óleos vegetais
Qualidade do óleo bruto F.F.A Fósforo % ppm Óleo de girassol Processo convenc. Refino a frio Óleo de milho Processo convenc. Refinado a frio Óleo de oliva Processo convenc. Óleo de uva Processo convenc. Umid./ Impur. % 0,20 0,20 0,25 0,25 2,15 1,2 Ceras ppm Soma % F.F.A % Fósforo ppm Qualidade do óleo neutro Umid. % Sabões ppm Ceras ppm Rendim. % Fator: Soma Perdas 1,46 1,92 1,47 1,66 1,63 1,79

1,40 1,50 2.20 2.50 7,80 3,10

110 92 205 400 30 35

2500 2100 1800 250 14000 22000

2,13 2,14 3,14 3,8 11,4 6,6

0,06 0,10 0,04 0,11 0,09 0,08

4 7 5 6 5 3

0,03 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04

18 30 28 28 36 40

45 38 44 24 61 72

96,9 95,9 95,4 93,7 81,4 88,2

No caso do refino a frio em que a neutralização, degomagem e deceramento são feitos em uma etapa. as perdas devido a winterização não podem ser verificadas. As altas perdas em geral podem ser explicadas pela tendência de alta emulsificação do óleo frio e se manifestam no conteúdo de ácidos graxos livres no óleo ácido. Tanto no caso do óleo de girassol como no de milho este valor permaneceu entre 42 e 53% enquanto que óleo ácido com 65 a 75% de ácidos graxos livres podem ser esperados no processo convencional. As perdas aumentam consideravelmente com o aumento do conteúdo de ácidos graxos livres no óleo bruto, assim como cresce o volume de borras correspondentemente ao maior teor de óleo neutro nas mesmas. Um conteúdo de 2% de ácidos graxos livres é considerado como limite superior para todos os óleos; acima deste valor, as perdas serão tão grandes que o refino a frio não será mais uma proposição praticável. Isto significa que os óleos de oliva e uva deverão ser sempre winterizados pelo processo convencional. Neste processo, também, as perdas na winterização serão de aproximadamente 4 vezes o conteúdo de ceras, o que é indubitavelmente atribuível a extrema tendência de emuilsificação dos mono e di-glicerídeos e na inclusão no óleo neutro de cristais de estearina. A adição de um detergente como praticado no fracionamento do óleo de palma, pode reduzir as perdas, porém é proibida na maioria dos países. A alta viscosidade dos óleos de oliva e uva, de 120 cst na temperatura de separação de 15oC (o girassol tem uma viscosidade de aproximadamente 75 cst como comparação) requer, adicionalmente uma conseqüente redução na capacidade de produção da centrífuga. A despeito disto, o processo úmido é significativamente mais econômico que o processo tradicional de winterização usando a filtração, visto que as perdas de

83 óleo no bolo filtrante são da mesma ordem e pelo menos duas pessoas são necessárias para a operação dos grandes filtros, ocupadas constantemente na limpeza de um dos filtros utilizados. Se a winterização úmida está integrada no processo de refino, nenhuma mão de obra adicional é requerida no deceramento. Naturalmente o processo de winterização não pode ser avaliado somente pelas perdas envolvidas, porém também em termos de eficiência de deceramento, ou seja, o óleo winterizado deverá alcançar um determinado resultado no teste de frio. A maior parte do fabricantes europeus exigem uma garantia de estabilidade ao frio do óleo neutro decerado de 24 horas a 0oC mais 3 dias a temperatura ambiente. Isto significa que nenhum cristal de cera deve ser visível na luz de uma lâmpada forte numa amostra de óleo após determinado tempo nas temperaturas acima. A experiência tem demonstrado que um óleo winterizado por via úmida nem sempre atinge estes requerimentos de qualidade. As amostras apresentam-se ainda límpidas após serem armazenadas por 24 horas a 0oC, porém em alguns casos, uma névoa se forma durante os três dias subsequentes a temperatura ambiente, composta por um baixo residual de ceras no range de 100 ppm no máximo. Foi observado em diversas plantas que um óleo que atende os requerimentos de estabilidade a frio podem permanecer por um período de muitos dias e mesmo semanas após o qual ocorre uma leve turbidez, mesmo sem haver mudança nas condições de processo. Até o momento nenhuma explicação para estas flutuações na qualidade foi encontrada. Não é certo também se as ceras são realmente as responsáveis por causar esta turbidez. A estabilidade a frio pode ser apenas garantida para todos os tipos de óleos se o mesmo for submetido a uma filtração de polimento para remover os traços de cera residual. Embora isto signifique um estágio adicional ao processo, o efeito sobre a aplicabilidade da winterização via úmida é desprezível. Comparado com o processo tradicional de winterização a seco usando filtros, a filtração de polimento é muito fácil de ser efetuada. Porém, como a winterização via úmida do óleo muitas vezes atingem plenamente o objetivo, isto é, o óleo não necessitaria ser polido, deve ser considerado um sistema contínuo de medição para medir o residual de ceras. Isto permitirá ao operador decidir quando o polimento é ou não necessário. O método patenteado por Brimberg/Wretensjo usando um turbidímetro é particularmente adequado para a medição contínua do conteúdo de ceras. Parte do óleo que deixa o estágio de desodorização é resfriado até 0oC e, após um tempo de residência de 15 minutos, a turbidez é medida em um medidor de

após a desodorização deve ser resfriado até cerca de 40oC é em seguida resfriado até 12 . Após um período de 12 horas. No caso de óleo de oliva ou uva. Quando se processa óleo de girassol ou de milho. uma quantidade de 0. preferivelmente Kieselguhr.15oC através de água fria (da etapa de winterização via úmida) e enviado a um tanque comum isolado. em caso contrário. Se o valor medido representar um residual crítico de conteúdo de ceras. é enviado diretamente ao setor de envase.05 a 0. 2 – Processo de Neutralização a Frio 5 . Este processo está sendo usado em uma planta e os resultados obtidos até o momento tem sido satisfatórios. O óleo que. até 0. O óleo é finalmente filtrado usando filtros de .5% de Kieselguhr pode ser necessário. o óleo é automaticamente alimentado ao estágio de filtração de polimento.1% de auxiliar de filtração é suficiente.Filtração de polimento Na maioria das fábricas a filtração de polimento é efetuada após a desodorização. sem agitação. Ácido Água gelada Soda Água fria Óleo bruto M M Água fria Água Vapor Água quente Vácuo Óleo neutro e decerado M Sabões e ceras Condensado Água de lavagem Fig. o óleo é misturado com uma pequena quantidade de auxiliar de filtração.84 linha.

entretanto. resulta em maiores custos energéticos. . a maioria das fábricas efetuam o polimento após a desodorização. algumas empresas preferem efetuar a filtração de polimento após o branqueamento. Taxas bastante elevadas de filtração podem ser obtidas com a filtração de polimento.5% de umidade.4 a 0. que são comparativamente mais viscosos em baixas temperaturas. comparada com a winterização a seco. Uma pequena elevação no índice de peróxidos pode ser detectada mas o incremento é tão mínimo que não afeta o valor comercial do óleo. Com a filtração de polimento. Isto significa que o óleo frio deixando a centrífuga e que contém ainda um certo residual de ceras. a filtração não é fácil. valores ao redor de 100 kg/m2/h são possíveis. que é muito mais alta do que no processo de winterização a seco por filtração. comparado com 120 a 250 kg/m2/h no processo via seca. Com o processo de winterização por filtração.7% de auxiliar filtrante. Uma idéia que parece ser atrativa seria efetuar o polimento imediatamente após o separador de deceramento. comparadas com um máximo de 160 kg/m2/h no processo via seca. Como já mencionado.85 pressão horizontais que deverão receber uma pré-capa de aproximadamente 0. o que. A despeito disto. usando somente filtros. Tentativas tem sido feitas com este sistema de filtração úmida em várias fábricas porém até o momento sem resultados definitivos. Taxas de 220 a 250 kg/m2/h são atingidas com girassol. Porém como o óleo centrifugado contém ainda 0. embora exista uma preocupação com a deterioração da qualidade que isso possa trazer. é filtrado imediatamente sem posterior resfriamento e cristalização. O óleo deixando o branqueamento a uma temperatura de cerca de 90oC deve ser resfriado para o polimento e em seguida reaquecido para a desodorização. Com óleo de oliva e uva. Devido ao baixo conteúdo normal de ceras residuais. embora deva ser mencionado que a prévia winterização via úmida é um pré-requisito para a winterização econômica destes óleos. pode ser atingido até 400 kg/m2/h com óleo de milho. um auxiliar de filtração especial e cuidadosa seleção da malha filtrante. as taxas de filtração atingem somente 10 a 40 kg/m2/h. Requer uma pré-capa especial. usando somente filtros. a expectativa de uso do filtro é de 20 a 24 horas.

3 – Filtração de Polimento .86 Filtro de placas verticais Óleo winteriza do Cristalizado r Água gelada Bomba de pré-capa Auxilai r filtran te Água fria Bomba de auxilar filtrante Fig.

isto resulta em vantagens consideráveis em termos de qualidade da água efluente após o processo de cisão. por acaso. O melhor método de evitar estas emulsões é . entretanto. Em conseqüência. A possibilidade da borra ser cindida depende primariamente do conteúdo de gomas. Se for muito alta em relação aos sabões. devido a que não apenas os ácidos graxos.87 CISÃO DE BORRA Todo processo químico de refino de óleo ou gordura sempre produz borras ou seja. etc. embora hoje em dia em plantas contínuas esta instalação não tem mais a reputação de ser o pior ponto de geração de efluente de uma refinaria. as gomas e também os fosfatídeos são mantidos separados dos sabões. sais de sódio dos ácidos graxos neutralizados. Entretanto. sem dúvida. estes sabões são muito contaminados e não podem ser usados usualmente mesmo para a produção de sabões de baixa qualidade. Se. ha um grande nível de emulsificação após o processo de cisão no tanque de decantação. os sabões devem ser cindidos quimicamente em ácidos graxos e água. resulta em uma água efluente muito contaminada aumentando a dificuldade de sua disposição. Isto não só requer menos ácido como também reduz consideravelmente o conteúdo de sulfato na água efluente. no . proteínas. é necessário tomar medidas para prevenir a emulsificação dos fosfatídeos na borra. foram feitas diversas tentativas para evitar a emulsificação das gomas. remover virtualmente as gomas do óleo bruto antes do processo de neutralização. dependendo do tipo e qualidade do óleo neutro. O método de refino também muito significativo. o óleo bruto for degomado com ácido em estágio anterior à neutralização. Devido a não ser necessário quantidade adicional de soda para neutralizar o ácido fosfórico. Entretanto. A composição da borra difere muito. o processo de cisão requer correspondentemente menos ácido sulfúrico para reduzir o valor do pH ao baixo nível necessário durante o processo de cisão. Na maioria dos casos. a cisão de borra é ainda um processo não muito aceito. Em conseqüência. se o processo de degomagem ácida não for possível. serem removidos quando os óleos brutos são refinados. Isto afeta consideravelmente a separação contínua do óleo ácido e da água ácida. WESTFALIA decidiu implementar o método de pós saponificação da borra. Isto resulta em um subproduto relativamente lucrativo denominado óleo ácido (acid oil). mas também fosfatídeos. pigmentos.

. Os sabões entram em uma seção de reação nesta pressão e temperatura: a pós saponificação é efetuada nesta seção durante um tempo de aproximadamente 20 minutos.20% para uma ótima cisão. os sabões são resfriados abaixo do ponto de ebulição da mistura pelo regenerador e se necessário por um trocador com água. Após a reação.88 qual a borra é tratada sob alta pressão e alta temperatura. tanque intermediário água de resfriamento água ácido sulfúrico ácido graxo cindido tanque de cisão tanque de decantação coluna de saponificação vapor água ácida ar soda cáustica trocador de calor borra condensado tanque de flotação tanque de neutralização Fig 1: Cisão da borra A borra. com nova adição de soda cáustica. Uma válvula de contrapressão colocada no final do circuito de saponificação garante que os sabões sejam comprimidos até aproximadamente 10 bar pela bomba de alimentação e borra. cujo conteúdo de matéria graxa não deve superar 15 . é aquecida até aproximadamente 150oC em uma combinação especial de trocadores de calor inicialmente em um arranjo em contracorrente com o material saponificado e subseqüentemente com vapor. A figura 1 ilustra este processo de forma simplificada. e a sua pressão reduzida para a atmosférica. se necessário.

sobe para a superfície e é descarregado continuamente em um tanque intermediário. O ácido é adicionado através de uma bomba que é conectada com um dispositivo de medição e controle de pH do tanque. Plásticos especiais resistentes ao calor e a corrosão ou mesmo vidro podem ser utilizados para esta finalidade. um alto conteúdo de sulfato de sódio na água efluente pode ser indesejável. A água ácida segue continuamente a um separador de gordura através de tubulação ascendente do tanque de decantação. Neste caso a cisão pode ser feita com ácido clorídrico em lugar do sulfúrico. Devido a violenta reação exotérmica produzida quando o ácido é adicionado. visto que requer materiais de melhor qualidade no que diz respeito a proteção contra corrosão. no qual o óleo ácido é separado da água ácida. Um segundo medidor de pH é utilizado para regular a quantidade de soda caustica a ser adicionada. ser evitada . onde é neutralizada com soda cáustica. a emulsificação pode ser o maior problema quando cindindo-se sabões que fosfatídeos. mais leve. Entretanto. Este tanque é também utilizado como tanque pulmão do processo de cisão. a disposição deste material também pode ser problemática. Ar finamente dispersado é injetado na primeira câmara deste separador. infelizmente.5. O ácido é misturado com o sabão através de um agitador ou com vapor direto. O ácido sulfúrico é o mais utilizado embora que o ácido clorídrico seja também adequado. devemos tomar cuidado para que o conteúdo do tanque de reação não entre em ebulição. do qual é bombeado ao tanque de estocagem. A escolha do material é particularmente crítico neste ponto. Esta gordura flotada pode ser removida de tempo em tempo e reciclada para o tanque depósito anterior a cisão. Isto é tão eficiente quanto caro. A borra saponificada é descarregado do tanque de reação no tanque de decantação. O problema maior provocado pela água obtida no processo de cisão é o seu alto conteúdo de sal o que significa que sua disposição tal qual é virtualmente impossível em função das leis de proteção ambiental. um método alternativo é a sua neutralização com cal hidratado.89 No tanque de flash que se segue. Isto produz um material insolúvel que pode ser separado da água com um decanter. de modo que qualquer gordura presente na água ácida atinja a superfície. Neste caso. Em certos casos. pode ser diluída com água se necessário. A água neutra pode então ser misturada com os outros efluentes da fábrica. O óleo ácido. porém cloreto de sódio pode ser relativamente aceitável. Como mencionado anteriormente. A água ácida desengordurada é então descarregada para o tanque de neutralização. A cisão tem lugar em um tanque de reação no qual os sabões são misturados com ácido sulfúrico concentrado. Embora esta emulsificação possa ser limitada pela pós saponificação não pode. A cisão completa da borra requer um valor de pH de 2 a 3.

Deste tanque. Entretanto. Em circunstancias normais. O tanque de decantação nestas instalações é dotado de um tubo de extração perfurado. . um estágio de lavagem é recomendado. particularmente se instaladas em edificações. e transferidos a um tanque intermediário. O odor gerado nestas instalações é extremamente desagradável e este tipo de instalação não tem permissão de funcionar. Adicionalmente. Isto significa que os vapores são extraídos dos tanques apropriados através de um ventilador e são lavados com água. água quente é adicionada e misturada tão intensivamente quanto possível com os ácidos graxos e depois separadas em um separador centrífugo. a emulsão é bombeada a um tanque subsequente de cisão onde é cindida em bateladas pela adição de mais ácido e vapor direto. Este arranjo pode eliminar o problema anterior. Por estas razões. Neste caso. Este pode ser usado para a extração da emulsão tanto continua como periodicamente do óleo ácido e da água ácida. se uma qualidade especial for requerida em termos de água ou conteúdo de ácido mineral. a qualidade do óleo ácido descarregado do tanque de decantação é adequado. os vapores gerados também contém ácido e portanto são agressivos.90 completamente em todas as ocasiões. as instalações devem ser dotadas de um lavador de vapores.

Perdas na winterização: Para um teor “C” de ceras presentes no óleo a ser winterizado: Pw = 2  C (ou seja. 2. ou seja. 4. as gomas com cerca de 50% de umidade.35  WL Estas perdas. . ou são incorporadas ao farelo antes da secagem do mesmo ou são secas num secador rotativo a vácuo para produção de lecitina. os sabões formados no refino (borra) normalmente são vendidos para fabricantes de sabão ou de produtos derivados (ácidos graxos). o teor de óleo nas ceras será de ~ 50% base seca) Estas ceras normalmente são misturadas com a borra. Perdas na degomagem com água: Para um conteúdo de fosfatídeos hidratáveis “F”  Pd = 1.43 F (ou seja. Perdas na neutralização de óleo degomado: Para perda WESSON (WL) < 3%  Pn = 1. Perdas na lavagem: Para uma quantidade “A” de água de lavagem de 5 a 10 % da vazão de óleo: Pl = 0. 3.91 PERDAS NO PROCESSO DE REFINO DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS 1. o teor de óleo nas gomas será de ~ 30% base seca) Estas perdas.3 Para perda WESSON (WL) 3 a 10%  Pn = 1.25  WL + 0.5  A  100 (para cada etapa) Caso não seja utilizado nenhum método de economia de água de lavagem estas perdas gerarão um efluente (água com óleos e sabões) com vazão da ordem de 10% da vazão da planta e cerca de 1000 ppm de matéria graxa. ou seja.

15  0.15   acidez) Normalmente  acidez = (0. de óleo sob a forma de pré capa.02) = 0.03 Pd = 0.235 % Este material (ácidos graxos) é quase que totalmente recuperado no lavador de vapores (scruber) e tem alto preço de venda devido ao seu alto conteúdo de tocoferóis.0.3  Tt  100 ( ou seja.92 5.15   acidez) +  acidez Pd = 0. Tcanola = 6 a 7 kg/ton.05 .03% A perda total na desodorização será então: Pd = Ao +  acidez Pd = 0. o teor de óleo na terra será de ~ 30% ) Estas terras normalmente não tem aplicação e são consideradas como efluentes sólidos da planta devendo ser descartadas (em algumas plantas ela é dosada ao farelo). (*) (*) quando utilizada terra de branqueamento de boa qualidade e filtros adequados não há necessidade do uso de auxiliar filtrante. utilizado para produção de vitamina E natural. Caso contrário pode ser necessária a utilização de 1 a 2 kg/ton. Para um percentual “Tt” total de terra utilizada a perda será: Pb = 0. Tmilho = 8 a 10 kg/ton. Tfiltrante = 1 a 2 kg/ton.2 + 1. Existe porém uma perda por arraste no sistema de vácuo que promove um aumento do teor de óleos e graxas da ordem de 4 ppm por ciclo na água dos condensadores. A água excedente da caixa barométrica (vapor dos ejetores + .2 + (0. 6. Perdas no branqueamento Terra de branqueamento “T” para óleos com conteúdo de sabões entre 30 e 50 ppm: Tsoja = 4 a 5 kg/ton.2 + (0. Perdas na desodorização: Arraste de óleo “Ao” para o sistema de recuperação de ácidos graxos (scruber): Ao = 0.

Lavagem: água de lavagem (10 a 20% da vazão do óleo) com cerca de 1000 ppm de matéria graxa + água excedente do sistema de vácuo (~12 kg/ton óleo) com até 1000 ppm de matéria graxa. EFLUENTES DO PROCESSO DE REFINO DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS. Branqueamento: terra de branqueamento com cerca de 30% de óleo + água excedente do sistema de vácuo (~12 kg/ton óleo) com até 1000 ppm de matéria graxa. Além das perdas por contaminação advinda do processo. realizada semestralmente e a de limpeza de pisos deve ser considerada no dimensionamento de uma instalação de tratamento de efluentes devido sua alcalinidade e volume intermitente. Desodorização: água excedente do sistema de vácuo (~72 kg/ton óleo) com até 1000 ppm de matéria graxa. o vapor condensado dos ejetores também é contaminado gerando efluentes como abaixo: Neutralização: borra de neutralização. . calculada em função da acidez do óleo. A caixa barométrica assim como o desodorizador devem ser limpos a cada seis meses o que.93 vapor direto). a de limpeza do desodorizador. da ordem de 72 kg de água contaminada/ton de óleo. Sistemas de limpeza: a água utilizada para preparação das soluções de limpeza CIP das centrífugas realizadas mensalmente. irá gerar um efluente líquido que irá aumentando gradativamente sua concentração de óleos e graxas até atingir cerca de 1000 ppm. novamente gerará uma quantidade de efluente a ser neutralizado e tratado.

havendo pois uma menor geração de efluentes.). das águas de resfriamento (torres) e. Muito tem se dito e escrito a respeito do assunto. das águas de chuva. 2) Reutilização da água de lavagem através de acidulação da mesma. utilizá-lo como água quente. quando os diversos processos gerarem efluentes de características muito diferentes (como é o caso da extração e do refino).94 TRATAMENTO DE EFLUENTES O tratamento de efluentes sempre foi relegado a um segundo plano nas indústrias de óleos vegetais por diversas razões: a indústria crescia em capacidade porém não se investia no tratamento. 3) Recuperação do condensado. Há cerca de 35 anos atrás. mesmo em países com leis rigorosas como nos Estados Unidos. se pensava assim. pelo menos em volume: 1) Torres de resfriamento com água limpa. considerado como uma despesa a mais. Alguns pontos básicos devem ser levados em consideração para termos uma planta com baixa geração de efluentes. 4) Utilizar um sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos na desodorização. sendo o descarte utilizado como água de diluição de borra (flush). condensadores de superfície em lugar de barométricos. com resultados posteriores bastante funestos. Lembramos que a poluição está muitas vezes associada a perdas de processo o que onera duplamente o custo de produção: nas perdas em sí e no tratamento. . mas num ponto todos são unânimes: para se tratar os efluentes devemos separá-los dos esgotos domésticos. utilizando resfriamento indireto através de trocadores de calor água limpa/água contaminada. 5) Automação: a automação da planta faz com que se trabalhe dentro de estreitos limites de consumos de utilidades e minimiza perdas. retornando-o para a caldeira ou. pré trata-las em separado. a idéias de que os efluentes biodegradáveis não seriam tão poluentes e portanto soluções domésticas poderiam postergar investimentos (lagoas. Somente nos últimos dez anos tem se dado a atenção devida ao tratamento de efluentes de plantas de extração e refino. diluição utilizando águas dos mananciais. se houver risco de o mesmo ser contaminado. etc.

900 1 – Valores médios 2 – Faixa aproximada encontrada em diversos casos. FLOTAÇÃO NO TRATAMENTO DE EFLUENTES DA PRODUÇÃO DO ÓLEO DE SOJA. enquanto o gerado no processo de refino geralmente acusa uma carga orgânica elevada.000 30 – 100 420 . o efluente de extração caracteriza-se por carga orgânico moderada.500 – 12. porém. Um único tratamento para a mistura dos dois efluentes não é viável em função das características próprias de cada um. As características físico-químicas dos efluentes produzidos nestas duas etapas de processamento são razoavelmente distintas.95 SISTEMAS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA PRODUÇÃO DO ÓLEO DE SOJA. Valores típicos para as duas fontes encontram-se a seguir: Extração1 DQO mgO2/l 350 DBO5 mgO2/l 185 pH 6. óleos emulsificados e sólidos voláteis na presença de teores variáveis de fosfato e alcalinidade resulta numa suspensão de natureza coloidal.000 2.000 450 – 1. No caso do refino.000 – 4. fato que tem profundas implicações para a depuração dos efluentes gerados. alto teor de sólidos voláteis em suspensão e pH bastante variável. Em ambos os tratamentos se consegue um efluente ainda com alto teor de água e neste caso a utilização de centrífuga horizontal do tipo decanter para a concentração dos sólidos proveniente de ambos parece ser a solução técnica mais adequada afim de se conseguir um pequeno volume de material a ser descartado. Como deve ser do conhecimento de todos os envolvidos no refino de óleo de soja. geralmente alta de óleo. (*) certas operações de limpeza com soda cáustica podem gerar valores até mais altos. o tratamento por flotação parece ser o mais adequado devido a presença de agentes emulsionantes nos efluenters (sabões. a combinação de óleos livres. O sistema mais utilizados em plantas de extração de óleos é o de lodos ativados e areação prolongada. baixo teor de óleo e pH neutro.6 Óleos e graxas mgO2/l 25 Sólidos suspensos totais mgO2/l 40 Sólidos suspensos fixos mgO2/l 10 Sólidos suspensos voláteis mgO2/l 30 Refinação2 4. fosfatídeos).500 4. baixo teor de sólidos voláteis em suspensão.3 – 9. . concentração variável. Os efluentes líquidos gerados no processamento de soja originam-se na extração do óleo e na subseqüente refinação deste.0 * 800 – 2.

A incompatibilidade dos efluentes de refino com lagoas de aeração como forma de tratamento reside em dois aspectos: a carga orgânica no mínimo dez vezes maior. o óleo bruto costumava ser transportado das regiões produtoras até os grandes centros de consumo onde era refinado. geralmente. por exemplo). A concentração de sólidos voláteis (digamos. embora totalmente biodegradáveis. pelo método de aeração prolongada por três motivos: 1. paralelamente. com a escalada dos custos de transporte. Desta forma. perdendo-se toda a capacidade de oxidação biológica.) ou reage com coagulantes inorgânicos (proteínas. Fora o aspecto de dimensionamento em termos de DBO5. a presença de óleos livres inviabilizou a respiração aeróbica dos organismos por formar uma camada impermeável ao redor dos flocos biológicos. tocoferol. a vazão é baixa (normalmente abaixo de 3. exerciam-se cada vez maiores pressões no âmbito da proteção do meio ambiente. as fábricas de extração localizam-se normalmente próximas às áreas de cultivo onde pode-se dar o luxo de inutilizar áreas relativamente grandes para a implantação de lagoas. com resultados menos que satisfatórios. Até há poucos anos. sem muita preocupação para a questão dos efluentes líquidos.96 Por outro lado os efluentes de extração têm sido tratados. tradicionalmente. O processo de Flotação por Ar Dissolvido (FAD) unido a uma etapa prévia de coagulação/floculação é capaz de promover. um tratamento físico-químico eficiente promove a desestabilização da suspensão coloidal separando-a em duas fases distintas: os flocos e o efluente clarificado. constantemente. com os flocos mostrando pouca tendência à sedimentação. 3. o crescimento econômico das próprias regiões interioranas e outros fatores econômicos. microorganismos) em lagoas de aeração prolongada é. inferior a 300 mg/l.0 m3/h). É nestes casos que o processo de Flotação por Ar Dissolvido é recomendado. . A parte principal da carga orgânica presente nos efluentes de extração/refino de óleo de soja ou é insolúvel (óleos. remoções de DBO5 superiores a 95%. e à presença de óleos livres. 2. A figura 1 mostra o fluxograma simplificado do processo. Entretanto. tornou-se cada vez mais interessante o deslocamento do processo de refino para as áreas de produção do grão onde. são moléculas complexas que exigem tempos de retenção hidráulica longos para assegurar a sua degradação. O teor de óleos e graxas é reduzido para algo abaixo de 50 mg/l . Diversas refinarias foram instaladas anexas a unidades de extração existentes desviando-se os efluentes de refino aos sistemas de lagoas de aeração prolongada. a principal fonte de contaminação são proteínas que. sais de ácidos graxos etc. geralmente. de modo geral.

A formação de flocos é fundamental para o funcionamento do sistema. segundo a nossa experiência.18H2O (95%)] num tanque de preparação dotado de agitador do tipo turbina. Onde há disponibilidade do produto líquido concentrado . O efluente floculado segue para o compartimento de flotação.8 a 6. A despressurização desta vazão provoca a liberação do ar dissolvido em excesso da concentração de saturação à pressão atmosférica e as bolhas microscópicos formadas no processo fixam-se às partículas sólidas presentes no efluente. O restante do clarificado segue para lançamento final.1200 mg/l como Al2(S04)3. na entrada do qual é misturado com água tratada recirculada e pressurizada na presença de ar a uma pressão superior a 4 Kgf/cm2. de 5. o efluente é transferido por gravidade ao tanque de floculação onde é adicionada uma solução de polieletrólito aniônico.97 Al2(S04)3 efluente tratado lodo flotador neutralização coagulação floculação Figura 1 tanque de aeração bomba de pressurização Neste processo. Em seguida. o efluente bruto equalizado é bombeado para um tanque de controle de pH onde é adicionada uma solução de sulfato de alumínio líquido. Porém. Diversos Aspectos do Projeto 1) Dosagem de Sulfato de Alumínio Conforme experiência. encontra-se na faixa. para efluentes de refino o valor ideal situa-se na faixa de 500 . levando-as para a superfície do tanque. O efluente clarificado é removido na parte inferior do flotador e uma parte (25-50%) é recirculada pela bomba de pressurização. a solução é preparada dissolvendo-se o produto sólido [Al2 (S04)3. onde a espuma resultante é removida continuamente por um raspador.2. a dosagem certa de sulfato de alumínio varia em função da concentração de sólidos voláteis (óleos e graxas inclusos) do efluente. Em instalações menores. relativamente estreita. O pH ótimo para a formação de flocos. O controle de pH é feito automaticamente dosando-se uma solução de soda cáustica para compensar-se a acidez mineral introduzida pelo sulfato de alumínio.

quanto maior a pressão. a dosagem de polieletrólito usada em flotação é quase sempre maior. A vazão de recirculação adotada é calculada com base neste parâmetro levando em consideração. encontrando-se normalmente na faixa de 0. em sistemas de decantação deixamos que a lei de gravidade tome seu curso. . varia em função da temperatura do efluente. maior será a eficiência de saturação (Ver figura 3). Kgf/cm2 A concentração do ar de saturação. conforme ilustra a figura 2. Esta diferença é importante porque. A quantidade de ar necessária é resultante do valor (A/S) determinado em ensaios. porém. onde: sa = Concentração de saturação a pressão atmosférica m3/m3 Pa = Pressão absoluta. que em sistemas de flotação as partículas independente da sua densidade e granulometria. 3) Vazão de Recirculação A vazão de recirculação depende de diversos fatores. e a eficiência de saturação (f). além de um baixo grau de turbidez da fase líquida. s. As quantidades de ar liberadas após a despressurização da água saturada com ar na faixa de pressão empregada nos sistemas de flotação. diversos produtos proporcionam flocos de um tamanho adequado aliado a um baixo grau de turbidez do meio líquido.02 a 0. ainda. a pressão de saturação. Assim. o polieletrólito tem de proporcionar. Finalmente. resistência física ao complexo ar-sólidoóleo. em ensaios de flotação nem todos os produtos conferem a resistência mecânica necessária para os flocos suportarem o seu arraste à superfície do flotador. 2) Dosagem de Polieletrólito Quando comparada com aquela utilizada em sistemas empregando decantação. com a pressão empregada. que os flocos não se desprendam das bolhas de ar. a temperatura do efluente. para determinado tempo de retenção. enquanto.04 kg ar/kg sólidos. Um parâmetro fundamental no dimensionamento de sistemas de flotação é a razão ar / sólidos (A/S). A diferença reside na natureza do processo. o grau de saturação varia com o tempo de retenção dentro do tanque de pressurização e. ainda. são forçadamente arrastadas para a superfície do flotador.98 (aproximadamente 26% como Al2 (S04)3 pode-se particularmente se a vazão de efluente for superior a 5 m3/h. fator este que é bastante dependente do projeto do equipamento. é dada por:  Pa   1 s  sa   1  fazer economia. em ensaios do tipo “jar test”.

3  s  f onde: 1. Qr  ( Fstr )  ( A / S ) 1. pode-se desenvolver uma expressão para a vazão de recirculação Qr em função de fluxo da massa do sólido Fstr.3 é a densidade aproximada do ar a 200C em kg/m3. Velocidade ascendente O parâmetro de projeto para velocidade ascendente é análogo ao da taxa de fluxo empregada no projeto de decantadores. aplica-se um fator de redução que leva em consideração a geometria do equipamento porém. mantendo-se a qualidade final do efluente garantida. É a medida mais ilustrativa da diferença entre flotadores e decantadores. Finalmente. ultrapassa 2 m/h a velocidade ascendente encontrada em sistemas de flotação situa-se na faixa de 6 a 20 m/h dependendo da aplicação específica. Sa 30 25 Figura 2 20 15 10 0 10 20 30 40 T oC . para se adequar os valores de laboratório para o projeto final de equipamentos de porte. A velocidade ascendente ideal é normalmente determinada em teste de bancadas utilizando-se equipamentos construídos para esta finalidade e obedece a uma relação complexa com a razão ar sólido. Enquanto em decantação a taxa de fluxo raramente.99 Desta maneira.

0 2. A eficiência de tratamento é dependente da eficácia do sistema de coagulação que. sendo. Baseado em artigo publicado em abril 91 . a espuma removida pelo raspador pode ser encaminhada ao tanque de borra de refino.0 1.John Mc Donnel. 70 60 50 Figura 3 40 30 20 1. apesar da usual automatização empregada no processo. No caso de efluentes de refino de óleos de soja. a única etapa de tratamento necessária.0 t min. em muitos casos. Conclusões Flotadores são largamente empregados no tratamento de efluentes oleosos.100 % sat.5 2. requer diligência por parte do operador e um programa consciente de manutenção/calibração. por sua vez.5 3. .

a cor do óleo de soja não é normalmente de grande importância. sendo que óleos de boa qualidade são obtidos (cor Lovibond menor que 20 amarelo e 1 vermelho) sem a necessidade desta etapa. transporte e processamento. produtos de oxidação e finalmente. excetuando-se o caso da ocorrência de um alto teor de clorofila. traços de metais pesados. hidrogenação (pré-branqueamento para eliminar os “envenenadores” de catalisador) ou ainda no pós-branqueamento após hidrogenação para eliminar os traços de níquel provenientes do catalisador. . no primeiro caso. e alguns refinadores eliminam o processo de branqueamento em vista do pequeno efeito de redução da cor. por custo do investimento e no segundo tendo em vista que a hidrogenação na grande parte das instalações é também um processo descontínuo. Porém. Apenas no caso de pequenas instalações de funcionamento intermitente ou eventual e no caso do pós branqueamento que segue o processo de hidrogenação são utilizados reatores descontínuos. O branqueamento contínuo é o mais indicado visto que somente desta forma se pode garantir um tempo de contato constante do óleo com a terra de branqueamento. a redução de cor ocorre durante a degomagem. FUNÇÕES DO BRANQUEAMENTO O branqueamento é sempre encarado como um processo de redução de cor do óleo e daí o termo branqueamento. No caso do óleo de soja. branqueamento e na desodorização.101 BRANQUEAMENTO Esta importante etapa do processo de refino de óleos vegetais tem como principal finalidade a remoção de pigmentos indesejáveis. O processo de branqueamento é também parte do processo de refino físico. neutralização alcalina. fosfatídeos e material insaponificável. O branqueamento pode ser realizado de forma contínua ou descontínua. Esses pigmentos existem normalmente no óleo porém alguns outros são produzidos por modificações e decomposição da matéria prima durante a estocagem. Outras impurezas a serem eliminadas são os sabões (no caso de refino alcalino).

Se para o óleo de soja a remoção dos pigmento que dão cor ao óleo não é o ponto mais importante. . as funções do branqueamento são a redução dos seguintes níveis para os óleos refinados:      Pigmentos (cor) Produtos de oxidação Fosfatídeos Sabões Traços de metais Como dito acima. quando se utilizam argilas ácido-ativadas. O branqueamento e (degomagem) contínuas são efetuadas sob vácuo. Decomposição dos peróxidos Remoção ou modificação dos produtos de oxidação Remoção de traços de fosfatídeos (gomas) e de sabões Redução do conteúdo de metais Remoção de pigmentos Foi também constatado há algum tempo que o branqueamento melhora o paladar do óleo desodorizado de soja. nota-se claramente esta melhoria no caso de óleos hidrogenados onde ocorre uma significante redução ou eliminação do “gosto de hidrogenado” nas gorduras hidrogenadas desodorizadas. o que na verdade é tão importante como a redução da cor. DESCRIÇÃO DO PROCESSO O óleo neutro é bombeado do secador da seção de neutralização ou do tanque de óleo neutro para a seção de branqueamento. 5. Apesar de não existirem resultados oficiais de pesquisas demostrando o mecanismo por que se processa este efeito. a teoria do branqueamento foi inicialmente desenvolvida em torno da eficiência da redução da cor e em paralelo. 2. 4. dos produtos de oxidação. em contrapartida os outros benefícios que se obtém podem ser colocados na seguinte ordem de importância: 1. BRANQUEAMENTO CONTÍNUO LURGI Na seção de branqueamento as substâncias contidas no óleo como fosfatídeos e corantes serão removidas tanto quanto possível pela utilização de ácido mineral (ácido fosfórico) como adsorvente natural (terra de branqueamento). 3.102 Resumidamente.

Do tanque intermediário de óleo branqueado o óleo é bombeado ou para a seção de desodorização ou para o tanque depósito. o óleo será aquecido até a temperatura requerido através de um trocador de calor regenerador (por exemplo da desodorização) ou por meio de vapor indireto. .103 Antes de entrar na seção. O branqueamento se processa em um tanque com múltiplos estágios agitado com vapor e sob vácuo. A terra de branqueamento é adicionada em quantidade pré ajustada através de um sistema de dosagem com válvulas montado no fundo do silo de terra de branqueamento. O ciclo de filtração consiste basicamente das seguintes operações consecutivas:       Enchimento do tanque do filtro Recirculação Filtração Troca para o outro filtro Sopragem com ar/vapor Descarga do bolo filtrante Após a filtração o óleo é descarregado por gravidade para um tanque intermediário (tanque de óleo branqueado). Do tanque de retenção a mistura é transferida ao branqueador por transbordamento e deste para a seção de filtração. Do aquecedor o óleo é transferido para um tanque de ácido fosfórico para prétratamento. O óleo que é recuperado da terra durante a sopragem é recebido em um tanque de coleta e retornado ao branqueador ou ao tanque de óleo bruto. Enquanto um filtro está em operação. A troca de filtros é feita automaticamente. Dois filtros são fornecidos parta permitir o fluxo contínuo pelo processo. o outro é mantido em espera até que o primeiro necessite ser limpo por estar saturado de terra.

gomas e traços de metais do óleo. As terras clarificantes também removem traços de sabões. Geralmente as terras clarificantes são comumente usadas para o branqueamento de óleos vegetais comestíveis e o processo de branqueamento também inclui algum efeito de branqueamento por aquecimento. 1 – Branqueamento Contínuo de Óleos Vegetais FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO A finalidade do processo de branqueamento é a remoção (completa ou parcial) de pigmentos coloridos até um certo nível de cor Lovibond. Entretanto.104 2F02 2F01 2G06 2G09 2D04 2D05 2D01 2E02 2E01 2D02 2D03 2F05 2F03 Vapor 2F04 411 5 411 5 2D06 2G01 2G02 2G03 2G05 2G04 Fig. pela oxidação química ou pela absorção por terras naturais ou ativadas (eventualmente por carvão ativo). Após a filtração o óleo bruto é processado conforme mostrado no diagrama 1: . Os corantes podem ser removidos pelo efeito de aquecimento do branqueamento. o aquecimento ou tratamento químico não são normalmente usados isoladamente para o branqueamento dos óleos devido ao risco de alterações estruturais nos ácidos graxos insaturados ou pelo aparecimento de produtos corantes de degradação.

Os produtores de terras de branqueamento se empenham na combinação da filtrabilidade e do poder branqueante como é o caso do Tonsil optimum FF e do Filtrol 105 SF. Freqüentemente o poder branqueante destas terras é bom mas sua filtrabilidade é pobre além do alto teor de acidez residual. a mistura é filtrada para remover-se a terra clarificante e outras impurezas sólidas. como a perda de óleo é sempre relacionada com a quantidade de bolo. produzidas localmente em países como a Coréia. a distribuição granulométrica das partículas de terra é de grande importância Uma alta proporção de partículas finas irá obstruir a tela filtrante. Rússia. o óleo misturado com a terra de branqueamento e o sistema são mantidos sob vácuo.105 DIAGRAMA 1 REFINO FÍSICO Estocagem de óleo bruto Condicionamento das gomas Branqueamento Filtração Estocagem de óleo pré-tratado REFINO QUÍMICO OU ALCALINO Estocagem de óleo bruto Condicionamento das gomas Neutralização Lavagem com água Secagem Branqueamento Filtração Estocagem de óleo neutro e branqueado O branqueamento pode ser feito em processo descontínuo (bateladas) ou em processo contínuo. Adicionalmente aos esforços feitos pelos fabricantes de terras. China. Em ambos os casos. etc. o que resultará em uma alta retenção de óleo no mesmo bolo. Após ter se dado um tempo de contato suficiente da mistura óleo/terra. mas. Para o processo de filtração assim como a taxa de filtração. diminuindo a taxa de filtração e/ou interferindo na fixação do bolo filtrante. O uso de auxiliar filtrante (Kieselguhr ou Perlita) é muitas vezes praticado para melhorar a eficiência de filtração de terras de má qualidade. o que torna necessário o uso de materiais especiais nas placas filtrantes. os fabricantes de filtros procuram otimizar a eficiência de filtração para terras de alta qualidade e também para terras standard. . há um interesse geral dos refinadores em evitar o uso de auxiliares filtrantes.

Entretanto. Entretanto filtros de tanque horizontal e placas verticais. como:  Tipo de terra branqueante utilizado  Tipo de refino: físico ou alcalino  Tipo de óleo a ser tratado  Temperatura de filtração Os tipos mais comuns de filtros pressurizados utilizados a filtração de terra de branqueamento são os de tanque e placas verticais.3 e 3%. para as terras mais difíceis pode ser requerido um tecido filtrante especial como o chamado PZ 80 S (Panzer).3%. lavagem ou substituição  Baixas perdas de produto e alto rendimento  Limpeza rápida e eficiente sem operações manuais  Possibilidade de extração do bolo filtrante sem abertura do filtro  Área de operação totalmente limpa A grande maioria das terras pode ser retida na tela filtrante tipo holandês 24110.106 A eficiência de um filtro pressurizado de placas verticais depende de um grande número de fatores. As vantagens dos filtros pressurizados de placas verticais em plantas modernas de branqueamento são:  Operação totalmente fechada  Operação com mínimo de manuseio  Facilidade na automação  Eliminação das lonas filtrantes. . O ciclo total de filtração consiste das seguintes etapas:  Enchimento do filtro  Recirculação até se eliminar a turbidez  Filtração  Esvaziamento do tanque do filtro ou. se necessário filtração em recirculação  Secagem do bolo filtrante  Descarga do bolo filtrante  Filtro limpo em espera Para um processo contínuo são necessários dois filtros: um em operação e outro em limpeza ou limpo em espera. Uma média de concentração dos vários tipos de terra se situa na faixa de 0. de interno retrátil ou corpo retrátil são eventualmente utilizados. A terra clarificante irá formar uma capa por recirculação mesmo sem a adição de auxiliar filtrante quando a concentração de terra for de no mínimo 0.

Para a obtenção do melhor rendimento e a menor retenção de óleo no bolo filtrante. Vapor na pressão de 2 a 3 bar a 140 .0. terra ácido-ativada e preparação para o processo de refino físico requer um cuidado especial na escolha do material utilizado na fabricação das placas filtrantes.4404) com tela filtrante em liga especial AISI 316S.20 . DIAGRAMA 2 Processo de refino alcalino: Processo de reino físico: 0./dia).150C dará como resultado bolos com menos de 25% de óleo retido.3 a 3% de terra a aproximadamente 85C e um bolo filtrante de 10 a 12 kg de terra seca por m2 por ciclo. Os filtros pressurizados de placas verticais apresentam um conteúdo residual de óleo no bolo inferior a 25%.0.30 ton. as vazões médias são apresentadas no diagrama 2.107 O dimensionamento do filtro é baseado no tipo de terra utilizado. A diferença de perda de óleo justifica economicamente o investimento neste equipamento moderno e um período curto de retorno é facilmente obtido./m2/h A vazão menor no caso do refino físico é devido à presença de gomas e outros materiais insolúveis.25 . Sopragem com ar é possível para um pequeno número de óleos e deve ser evitada. Para a filtração contínua de óleo vegetal com 0. Um dos fatores mais importantes na filtração do óleo é a retenção de óleo no bolo. Outros fatores como a diminuição da mão de obra necessária e a não necessidade do consumo de lonas filtrantes também contribuem para a justificativa da utilização dos filtros pressurizados de placas verticais./m2/h 0. Normalmente estas placas devem ser executadas em aço inoxidável AISI 316L (DIN 1. A combinação de secagem com vapor.25 ton. tipo de refino e capacidade requerida (ton. ./h ou ton. Filtros prensa. recomenda-se a utilização de vapor seco para a sopragem do filtro. originalmente utilizados neste processo de filtração apresentam um conteúdo residual de óleo de 40% no bolo filtrante.

3 . Para a remoção de clorofila. Dependendo do tipo de óleo e da qualidade requerida poderá ser utilizada a sílica isoladamente ou em conjunto com a terra clarificante. DIAGRAMA 3 Sopragem do bolo filtrante Consumo de ar: 0. Este material pode ser utilizado em lugar de ou adicionalmente a terra clarificante convencional. A alternativa mais comum atualmente é a utilização de sílicas como absorventes.35%).0. A quantidade requerida de ar/gás é outra boa razão em favor do vapor como apresentado no diagrama 3. 0. peróxidos e produtos de oxidação a sílica não é adequada e para a redução de fosfolipídeos. outros absorventes são fornecidos e também utilizados comercialmente.108 A oxidação do óleo.25%).0. auto ignição e altas perdas de óleos são três das possíveis desvantagens no uso do ar/gás inerte em lugar do vapor. . Consumo de vapor: Além das terras clarificantes convencionalmente utilizadas.20 minutos resultando em um conteúdo residual de óleo de 30 . é questionável.3 bar de pressão e 140-150C durante 10 . Geralmente a sílica é uma boa solução para absorção e remoção de sabões e metais. Com base nos fornecedores de sílica e dos refinadores que a utilizam coletamos os dados disponíveis para a escolha do processo mais adequado e no sistema ideal em que deve ser baseado.5 kg de vapor/kg terra seca (a 2 .20 Nm3 ar/m2 área filtrante/minuto (a 2 bar durante 15 .15 .15 minutos resultando em um conteúdo residual de 22 .

e que a cor é reduzida no processo de desodorização pelo chamado efeito de branqueamento por calor. mas a adição de terra de branqueamento é também necessária. o uso da sílica resulta num aumento da estabilidade. No caso do refino de soja. Existem basicamente dois sistemas para utilização da sílica em processo contínuo: 1. Cd Para fábricas refinando girassol. 2. O sistema de utilização da sílica contribui significativamente com o sucesso ou insucesso. verificamos que a sílica reduz o consumo de terra clarificante para quase zero ou mesmo zero. de forma que não é obtida nenhuma economia. Dosagem da sílica em um tanque de mistura sendo esta enviada a um tanque de retenção e numa segunda etapa adicionada a terra clarificante com um segundo tanque de retenção (branqueador secador). Conclusões: O uso de filtro pressurizados de placas verticais na filtração da terra de branqueamento do óleo branqueado é a prática mais comum hoje em dia. O primeiro sistema. Dosagem da sílica em tanque de mistura com tanque de retenção e branqueamento no interior do filtro em sistema de pré-capa. Mg.109 DIAGRAMA 4 Efeito da sílica clorofila e carotenos SÍLICA peróxidos sabões produtos de oxidação metais: Ni. Somente a Lochen tem mais de 500 filtros nesta aplicação e as vantagens deste tipo de filtro são basicamente: . Fe. Cu. apesar de implicar num investimento maior dá maior flexibilidade ao processo de branqueamento propriamente dito.

limpeza do filtro e esvaziamento no caso de troca de produto.V. sopragem do bolo filtrante com vapor.110         Ciclo completo em vaso fechado Aumento na qualidade do produto Baixo conteúdo residual de óleo no bolo filtrante Menor área requerida para a instalação e portanto menores investimentos em construção civil quando comparado com filtros prensa.outubro de 1996. abertura e fechamento da válvula de descarga do bolo.) OPERAÇÃO DO SISTEMA DE FILTRAÇÃO Afim de evitar interrupções na operação. A troca de filtro deve iniciar tão logo a pressão diferencial atinja um máximo de 4. apenas um filtro deve estar em operação enquanto que o outro é limpo e preparado para nova operação. se houver. . Tradução livre de Renato Dorsa . Em todas as seqüências de operação as válvulas. os filtros devem ser freqüentemente verificados de forma regular no que se refere a pressões nas linhas de alimentação e descarga e através dos visores destas mesmas linhas. deve-se utilizar dois filtros iguais os quais devem operar alternadamente. Toda vez que a válvula borboleta de descarga for aberta. Este descritivo dá explicações detalhadas de cada fase da operação como mudança de filtro. O tempo de filtração é determinado pelo tipo terra branqueante e de auxiliar de filtração. O filtro pode ser também trocado toda vez que a quantidade máxima de terras tenha sido retida (neste caso. o respectivo filtro deve ser previamente despressurizado. a quantidade destes materiais utilizada e pelo conteúdo de outras impurezas. O filtro fora de operação deve ser imediatamente limpo e preparado para nova operação de modo a tê-lo disponível em caso de necessidade. inclusive as de descarga são atuadas pneumaticamente. isto é. de mesmo título. levada em conta a vazão total de óleo circulada e o conteúdo de terras). descarga. Baixa manutenção Conservação da limpeza da planta Não necessita lavagem de lonas Fácil automação (Baseado em literatura técnica distribuída pela Lochen B. Durante a operação.5 bar ou a vazão de produto seja muito baixa.

h) Fechamento da válvula borboleta de descarga. e) Sopragem do bolo filtrante. a filtração é executada por dois filtros de placas verticais em vasos verticais. Um filtro é mantido em operação enquanto que o outro é limpo ou permanece como reserva. a) Enchimento do tanque do filtro: Abrir a válvula de respiro (A-4) de forma que o filtro fique sob o mesmo vácuo do reator/secador. DESCRITIVO DA FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO Para a filtração contínua de óleo vegetal branqueado. c) Filtração. g) Acionamento do vibrador para descarga do bolo. ficando o filtro como reserva. d) Esvaziamento do tanque do filtro. No início de operação recomenda-se que a válvula de recalque da bomba de alimentação seja aberta lentamente com vazão controlada. O ciclo completo de filtração consiste de oito fases na seguinte seqüência: a) Enchimento do tanque do filtro. f) Abertura da válvula borboleta de descarga. o que pode ser visto através do visor superior e pelo sensor de fluxo (nível). então o óleo residual deve ser transferido para o tanque de sopragem. por exemplo. Em seguida é fechada a válvula de respiro (A-4). através de um resfriador. Todas as outras válvulas permanecem fechadas. Nesta seqüência um passo extra será necessário quando ocorrerem trocas de programa (vários tipos de óleo). Esta etapa é chamada de "filtração do líquido não filtrado" e é efetuada de forma não automática. até o tanque de estocagem de óleo branqueado. b) Recirculação para obter-se o óleo limpo. por ocasião de parada da planta ou troca do tipo de óleo. a bomba de alimentação pode ser ligada e a válvula de alimentação do filtro (A-8) é aberta. .111 Quando o óleo for completamente drenado dos filtros. Para visualizar o processo de filtração veja o esquema anexo. O óleo vindo dos filtros passa pelo tanque de nível e é transferido pela bomba de descarga até o filtro de segurança e à desodorização ou. Uma vez atingido o vácuo de 30 mbar. a válvula de recirculação é aberta (A-5). Tão logo o tanque do filtro fique cheio de óleo.

. Aumentos súbitos de pressão podem desmanchar o bolo. A capacidade de retenção de terra do filtro é fornecida em Kg de terra seca para cada modelo. a válvula A-8 fechada e as válvulas A-2 (ar comprimido) A-9 e B-9 (transferência) abertas. causando filtrado com suspensão. Isto normalmente demora algumas horas. Neste caso o filtro volta à fase de recirculação e isto deve continuar até que o nível normal do reator se restabeleça. de modo a manter um fluxo ininterrupto através do bolo filtrante. O filtro agora estará efetuando a operação de filtração e esta operação irá continuar até que a máxima pressão diferencial tenha sido atingida e a quantidade máxima de bolo tenha sido atingida. Então a válvula A-6 voltará a ser aberta e a válvula A-5 fechada. de forma a manter uma pressão diferencial mínima e prevenir a queda do bolo. Leva apenas 1 a 2 minutos para obter-se óleo limpo.5 bar. reiniciando-se a operação de filtração. Durante o esvaziamento do filtro A é de grande importância manter um fluxo de óleo e/ou ar através do bolo filtrante. As válvulas A-8 e A-5 são mantidas abertas e a bomba de alimentação funciona continuamente até que o óleo passando através do visor de saída seja visto totalmente limpo. a válvula de saída (A-6) será aberta e em seguida será fechada a válvula de recirculação (A-5). o óleo remanescente no tanque do filtro será pressurizado para o filtro B. Quando o filtro estiver vazio o que pode ser constatado através do nível inferior as válvulas A-9 e . a válvula A-5 deverá ser aberta e a válvula A-6 deverá ser fechada. previamente colocado sob vácuo através da abertura da válvula B4.Caso o nível do reator chegue ao mínimo. NOTAS: . A bomba de alimentação deve ser parada.É importante que a válvula A-6 seja aberta primeiro e depois a válvula A-5 fechada.5 e 1. d) Esvaziamento do tanque do filtro: Terminada a filtração. mas são necessários 5 a 10 minutos de recirculação para que se deposite uma quantidade de terra suficiente de forma a obtermos uma capa estável. Isto é obtido pela abertura da linha de by-pass A-9/B-9 durante este ciclo e o fechamento da válvula A-6 alguns segundos depois. c) Filtração Uma vez que o óleo observado pelo visor esteja limpo e o tempo de recirculação haja decorrido. dependendo da quantidade e tipo de terras e outras impurezas presentes.112 b) Recirculação para se obter óleo limpo: Para se obter um óleo limpo. uma camada inicial de terra deve ser depositada nas placas filtrantes. A pressão recomendada do ar comprimido é entre 0.

abrindo-se a válvula A-5 e fechando-se a A-6. Neste caso. o volume total residual do tanque do filtro deve ser estocado para posterior filtração ou melhor ainda. a válvula borboleta de descarga de terra A-11 pode ser aberta. Esta recirculação é mantida por aproximadamente 60 minutos.113 B-9 são fechadas. o filtro passa a ficar em recirculação. O tanque do filtro estará agora totalmente despressurizado. Neste caso. . pode ocorrer a necessidade de mudança do tipo de óleo. Abra a válvula A-4 de modo a colocar o filtro sob vácuo. ser filtrado. Quando o bolo está bem seco. e) Sopragem do bolo filtrante Quando o tanque do filtro estiver vazio. Neste momento podemos assumir que a maior parte dos sólidos foi removida do óleo e apenas traços de terra permanecem. feche as válvulas A-9/B-9 e A-2 abra as válvulas A-7 e A-3 e feche a válvula A-6. O consumo de ar será da ordem de 550/600 l/min na pressão de 5/6 bar. Quando o nível inferior e o manômetro indicarem respectivamente nível baixo e pressão zero. Abra a válvula de entrada de ar no vibrador. O filtro B pode agora ser alimentado como descrito no item a: a bomba de alimentação é religada e a válvula B-8 é aberta. h) Fechamento da válvula borboleta Quando o bolo filtrante for descarregado do filtro A. g) Descarga do bolo filtrante Uma vez aberta a válvula borboleta podemos seguir com a descarga do bolo de terra exaurida.. Espere a pressão descer até a atmosférica e abra a válvula A-1 e feche a válvula A-7. temperatura de 130-140 graus e o tempo para ótimos resultados é da ordem de 10 a 20 minutos. feche a válvula A-3. A pressão de vapor requerido para a sopragem é de aproximadamente 2 a 3 bar man. f) Abertura da válvula borboleta de descarga Após completar o ciclo de sopragem. A-2 e A-6 e poderemos prosseguir com a etapa de sopragem do bolo para o tanque de sopragem. Abrem-se as válvulas A-10. NOTA: Mudança de tipo de óleo: Em aplicações com múltiplos tipos de matéria prima. quando o nível baixo reator secador for atingido. Agora o filtro estará pronto para o próximo ciclo de filtração. feche a válvula de ar do vibrador e a válvula borboleta A-11. fecha-se a válvula A-5. a descarga é instantânea e um minuto será suficiente para remover toda a terra exaurida do filtro. Desliga-se a bomba de alimentação.

114 FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO: ESQUEMA DA INSTALAÇÃO vapor ar/N2 A1 ar M A2 A3 V A4 A5 A6 B1 B2 B3 M ar V B4 B5 B6 B7 B8 B9 A10 A A8 A11 A9 A7 B B11 saída do filtrado retorno tanque de descarga alimentação .

O tempo de retenção (permanência do produto no desodorizador nas condições de processo) varia de 15 até 80 minutos sendo o mais usual 45 a 60 minutos. O processo de desodorização. aldeídos. O QUE É A DESODORIZAÇÃO A desodorização nada mais é do que uma destilação efetuada com auxílio de vapor direto. cor e estabilidade do produto. última etapa do processo de refino de óleos e gorduras. álcoois e ácidos graxos livres de baixo peso molecular. remover também traços de pesticidas organoclorados utilizados durante o plantio da semente e solubilizados no óleo na etapa de extração. afetando a qualidade final do produto. além de remover os produtos indesejáveis como cetonas. tem como finalidade como o próprio nome sugere. A cor nos óleos é provocada pelos carotenóides que. Na desodorização observa-se uma grande redução na cor amarela do óleo. de forma que o processo seja realizado a uma temperatura que não cause dano ao óleo ou gordura. utilizado como veículo de arraste dos voláteis. Esta etapa visa também uma melhoria no aspecto sabor. em cadeias curtas e conseqüentemente voláteis. O tempo de desodorização é importante não só para máxima eliminação das substancias voláteis assim como para a redução da cor. A utilização do vapor direto (stripping) permite uma redução na pressão de volatilização dos componentes a serem removidos. visto que deficiências de processos anteriores dificilmente são totalmente corrigidas.115 DESODORIZAÇÃO A desodorização. AS ETAPAS DO PROCESSO: O processo de desodorização é constituído de quatro etapas básicas:     Desaeração Aquecimento Retenção Resfriamento . a uma temperatura entre 180 até 270C e pressão residual (vácuo) de 2 a 6 mbar. dependendo do tipo de óleo. A desodorização é efetuada. Esta melhoria. a remoção de substâncias que dão ao produto odor desagradável. na desodorização se decompõe pela ação da temperatura. porém só é possível se as etapas anteriores forem realizadas corretamente.

preferivelmente com vapor de água a alta temperatura.116 A desaeração tem por finalidade a remoção do oxigênio dissolvido assim como da umidade residual do produto. O óleo ou gordura passa de estágio a estágio de forma intermitente e programada. Para que não haja reversão do processo e perda da qualidade. OS TIPOS DE DESODORIZADOR: Os tipos básicos de desodorizador são:    Descontínuos ou por batelada Semi-contínuos Contínuos Os desodorizadores descontínuos são bastante simples. São aplicados em fábricas que trabalham com grande variedade de produtos e portanto sujeita a várias mudanças diárias de produto. Na etapa de aquecimento o óleo é levado até a temperatura de desodorização através de regeneração de calor ( trocando calor com o óleo já desodorizado) e finalmente com um fluido de aquecimento. São aplicáveis somente em pequenas produções. Na etapa de retenção ou desodorização propriamente dita. a temperatura do óleo é reduzida até a temperatura de armazenagem. É feita normalmente a uma de temperatura de cerca de 80C e sob alto vácuo. de maneira a que as frações voláteis sejam eliminadas e a cor reduzida. Os desodorizadores semi contínuos são aparelhos mais complexos constituindose de diversos estágios em série nos quais cada etapa do processo é executada. recomenda-se que o resfriamento seja efetuado sob alto vácuo e injeção de vapor direto até pelo menos 110C (preferivelmente 80C). uma razoável recuperação de calor e podem . constituindo-se de um único vaso dentro do qual são realizadas sucessivamente todas as etapas do processo. Na etapa de resfriamento. Hoje são raramente utilizados devido a baixa produtividade e alto custo de produção (inviabilidade da recuperação do calor) ficando sua utilização restrita a plantas piloto. Apresentam porém uma alimentação e descarga contínuas. O resfriamento é feito em parte por regeneração (trocando calor com o óleo a desodorizar) e finalmente com água de resfriamento. ó óleo é submetido a tratamento dom injeção de vapor direto por um tempo determinado. Evita que durante a etapa de aquecimento o óleo se oxide ou sua acidez aumente por cisão dos triglicéridos. por exemplo para óleos especiais onde as condições de processo devem ser específicas e rigidamente seguidas e a contaminação com outros tipos de produtos não é permitida.

por sua vez são de relativa simplicidade. Os aparelhos contínuos. não afetar as características do produto final. Isto infelizmente não é possível pois. as substâncias não desejáveis no produto acabado são removidas através de uma destilação com arraste por vapor. sabor e cor neutros de forma a absolutamente. grande regeneração de calor e grande produtividade porém não permitem grande variação de produtos a serem desodorizados visto os maiores riscos de misturas (normal até uma troca por dia). como em margarinas. Estes resultados são particularmente importantes quando se trata da obtenção de óleos e gorduras vegetais para aplicações especiais. última do processo de refinação de óleos e gorduras. O óleo ou gordura neste equipamento passa seqüencial e continuamente por todas as etapas do processo sendo somente necessário o controle da vazão de processo (que define o tempo médio de residência) e da temperatura de operação o que torna sua operação bastante simples e confiável. todas as etapas do processo são igualmente importantes e devem ser executadas corretamente pois. para se obter uma excelente qualidade. gorduras especiais. . desde que dimensionados de forma a prever as perdas de capacidade advindas da troca de produto. onde as características do produto final devem sobrepujar as características originais do produto base. capaz de promover melhorias do produto. cremes vegetais. Como problemas graves decorrentes de um processamento deficiente podemos citar as alterações no sabor e especificamente o ranço.117 alcançar grande produção. DESODORIZAÇÃO – CONSIDERAÇÕES TEÓRICAS. Nesta etapa. As bases utilizadas para a fabricação destes produtos deverão apresentar-se com odor. Desta forma se obtém sensíveis melhorias no produto como:  Sabor  Odor  Cor e  Estabilidade Sendo esta a última etapa do processo. a desodorização poderá trazer os resultados esperados. maionese. muitas vezes se espera sanar nela todas as deficiências anteriores do processo. só assim.

mesmo na ausência de ar e em baixa temperatura. Mesmo após a hidrogenação. A rancidez por hidrólise ou cizão dos triglicéridos de cadeia mais curtas e que produz também alterações de sabor é mais acentuada em óleos que possuem este tipo de triglicérido em maior escala (babaçu. Isto pode ser obtido pelo estreito controle das condições de controle do processo de desodorização propriamente dito. desde que efetuada com técnicas adequadas de processo. onde a estabilidade à oxidação deveria aumentar. pode ser. que determina o “shelf life” ou “vida de prateleira” do produto. a formação do ácido isolinoléico (isômeros produzidos pela hidrogenação catalítica) gerado pela decomposição de seus hiperóxidos (compostos de cadeia curta). A rancidez oxidativa já é uma característica comum a todos os óleos vegetais e ocorre em níveis mais altos de oxidação.118 Alterações do sabor ocorrem normalmente em óleos poli insaturados que contenham em sua composição o ácido linolênico. os fosfolipídeos residuais podem das. A desodorização. Ainda. dá ao produto sabor característico “a hidrogenado”. até o ponto em que o óleo se encontra em condições de temperatura / atmosfera em que o processo de oxidação ou deterioração atinja uma velocidade tão baixa que não venha a afetar a qualidade do óleo ou gordura dentro de seu período ideal de vida ou validade. irá eliminar a maior parte dos compostos indesejáveis formados. se não evitada totalmente. portanto. . mais facilmente evitável no processamento correto. por exemplo). como é o caso do óleo de soja. mantida sob estreitos limites por um período bastante longo. porém não irá impedir a deterioração do óleo. pela decomposição oxidativa dos ácidos graxos insaturados ou pela formação de aminocompostos oxidados um sabor característico “a peixe” Além disso. Esta deterioração posterior. os polímeros oxidativos formados se decompõe com facilidade. produzindo aldeídos voláteis que alteram o sabor.

cor e sabor indesejáveis à fase líquida. Como exemplo desta segunda forma podemos calcular teoricamente as pressões parciais com e sem injeção de gás auxiliar.  Pela redução da pressão parcial do componente na fase gasosa em trabalho a baixas pressões e através de um terceiro componente gasoso inerte que reduza a pressão parcial disponível para os componentes voláteis. Vamos idealizar que o equipamento processe um óleo com um componente volátil cujo peso molecular seja 282. Isto pode ser atingido de duas formas:  Pelo aumento da pressão de vapor deste componente devido ao aumento de temperatura. 1. 6.000 g/h de componente volátil com 282 g/mol = 21 mol/h . Numa solução (per exemplo: ácidos graxos diluídos em triglicerídeos de ácidos graxos). O princípio físico da destilação é a diferença entre a pressão de vapor da fase volátil e da fase líquida para determinada condição de temperatura. a pressão de vapor de cada componente é dada pela Lei de Henry: Pv = K  Xn onde: A Pv = pressão de vapor do componente K = constante Xn = fração molar do componente A destilação se processa no momento em que a pressão de vapor de um componente da mistura atinge um valor maior que a pressão parcial do mesmo na fase gasosa. na qual se pretende separar. na fase volátil. a quantidade a ser evaporada seja da ordem de 6 kg/h e a pressão absoluta de desodorização seja 2 mmHg.119 PONTOS RELEVANTES NO PRODESSO QUE DEFINEM QUALIDADE E A VIDA DO PRODUTO DESODORIZADO. PRESSÃO A desodorização é basicamente uma destilação. os componentes que produzem odor.

cobre. passando pois a ser: 21 8. em baixa temperatura sejam mantidos sob atmosfera inerte e sem contato com catalisadores de oxidação. a pressão de vapor é influenciada diretamente pela temperatura. 150. em equipamentos onde não ocorra a possibilidade de infiltração de ar através do óleo ou gordura em nenhuma etapa do mesmo e. zinco e seus óxidos.005 mm Hg Caso utilizemos outro gás inerte. de outro lado. o óleo ou gordura. como citado anteriormente é evitável se as etapas anteriores do processo ocorrerem dentro das condições ideais e. por exemplo o nitrogênio (N2) com peso molecular 28 em lugar de 18.000g/h = 233 kg/h de Nitrogênio Isto significa que necessitamos utilizar cerca de 55% mais nitrogênio para obter o mesmo efeito na desodorização.120 Vamos injetar 150 kg/h de vapor de água no produto. fornecendo condições de temperatura favoráveis à cizão. o que nos faz chegar à conclusão de que o vapor direto deverá ser superaquecido para diminuirmos a perda de temperatura da mistura o que irá prejudicar o processo. No caso do nitrogênio iremos partir de uma temperatura menor (ambiente) necessitando portanto mais energia térmica. para manter as mesmas condições de processo teremos: X g de N2 28g/mol = 8.000 g/h de vapor de água com 18g/mol = 8. Além disso.333 mol/h Conforme a lei de Dalton a pressão parcial é proporcional às frações molares dos componentes. principalmente se houver no óleo presença de elementos metálicos como ferro. mesmo após a conclusão do processo. Lembramos ainda que em todo processo químico existem condições de equilíbrio de reação que devem ser observadas: de um lado estamos retirando os ácidos graxos livres formados por cizão do triglicerídeo em etapas anteriores e.333 X = 233. . - Isto.333  2 mm Hg = 0. se todo aquecimento e resfriamento do produto for feito sob alto vácuo.

121 2.  mantendo-se dentro do aparelho os menores níveis de óleo nos estágios.  mantendo-se a menor pressão absoluta possível. por exemplo através de jet-pump  evitando-se a transferência do óleo quente por bombas e portanto o aumento de pressão sobre o óleo quente  mantendo-se o óleo aquecido sempre sob alto vácuo durante todo o processamento  evitando-se qualquer possibilidade de entrada de ar através do óleo pela utilização de válvulas herméticas. maior será a velocidade das reações acima. conexões com o exterior soldadas e caso necessária a utilização de conexões flangeadas. como sejam: hidrólise ou cizão decomposição dos produtos de oxidação decomposição dos carotenóides isomerização polimerização pirólise interesterificação Quanto maior for a temperatura do óleo. bombas herméticas. de forma que a pressão devido à coluna seja a menor possível ou utilizando-se o recurso do filme fino. . TEMPERATURA A temperatura provoca no óleo diversas reações. As reações que prejudicam diretamente a qualidade do óleo podem ser evitadas da seguinte maneira:  mantendo-se a menor temperatura de desodorização possível. estas deverão reforçadas permitindo excelente vedação e serem posicionadas acima do nível de produto.

cada um dotado de sistema de circulação de óleo com vapor direto e aquecido por serpentinas de vapor de alta pressão provenientes do gerador de vapor de alta pressão 3D10. Após este trocador o óleo segue para a unidade de desodorização. . Da bandeja inferior o óleo desodorizado é bombeado ao trocador de calor 3E02 (trocador de calor de filme fino). A última etapa é o resfriamento através do trocador 3E04 operando com água de resfriamento. Após escoar para o coletor de fundo do trocador de calor 3E02. será adicionado ácido cítrico ao óleo desodorizado. O estágio atmosférico (onde os incondensáveis são descarregados para a atmosfera) pode ser projetado tanto como ejetor a vapor como bomba de vácuo de anel líquido. Do desaerador o óleo é bombeado ao trocador de calor 3E02 para recuperar calor através da troca com o óleo quente. Os vapores do processo de desodorização passam por um scrubber onde os ácidos graxos são condensados pela circulação de ácidos graxos sob a forma líquida. Do sistema de circulação de ácidos graxos uma parte do fluxo é desviada continuamente para um tanque de estocagem. Os vapores de água e incondensáveis são removidos através do sistema de vácuo. Do fundo do trocador 3E02 o óleo é bombeado para o trocador 3E03 (óleo/óleo) e em seguida através de filtro fino para polimento do produto. O vácuo requerido ao processo é gerado através de um sistema de vácuo com boosters e condensadores barométricos em arranjo de múltiplos estágios. O óleo desodorizado é descarregado da parte inferior do desodorizador. que resfriado abaixo da temperatura de condensação em um trocador a placas externo.122 DESODORIZAÇÃO CONTÍNUA LURGI DESCRIÇÃO DO PROCESSO Do tanque de óleo branqueado o óleo é bombeado através do trocador de calor 3E03 (ou 3E01 no início de operação) ao desaerador 3D01. O óleo passa pelos diferentes estágios do desodorizador.

123 DESODORIZAÇÃO CONTÍNUA FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO 3G09 3D03 3E06 3E01 3D02 3F01 3G06 3D01 3E03 3F02 3G02 (3E03) 3G01 3G03 3D04 .

gosto e componentes que dão cor ao produto através de destilação com vapor direto. isto é. que na maioria dos casos é montada no topo da coluna de desodorização. MODO DE OPERAÇÃO Antes do produto ser alimentado na unidade de desodorização. etc. A determinação da carga pode ser feita através de pesagem em um tanque dotado de células de carga ou por volume na bandeja de desaeração do desodorizador ou ainda através por totalização de um medidor de vazão mássico. tais como alimentação dos diferentes produtos. A desodorização se processa sob vácuo de 2 a 4 mbar e a temperaturas de 240 a 270oC.124 DESODORIZAÇÃO SEMI CONTÍNUA LURGI DESCRIÇÃO DO PROCESSO Esta planta é projetada para a desodorização de óleos e gorduras neutralizados e branqueados. um tratamento em bateladas com um processamento seqüencial totalmente automatizado. O bombeamento do produto é o sinal de partida para controle automático das etapas do processo. Cada batelada de óleo ou gordura passa pelas diversas etapas do processo de desodorização seguindo a seguinte seqüência:       Desaeração Aquecimento por termo-sifão (regeneração de calor) Aquecimento até a temperatura de desodorização por vapor de alta pressão Desodorização Resfriamento por termo-sifão (regeneração de calor) Resfriamento indireto por água de resfriamento . cada batelada tem sua carga definida (peso ou volume). Toda tubulação contendo produto é automaticamente esvaziada no momento em que uma troca de produto é programada. A vantagem do processo em batelada automatizado é a possibilidade da troca de diferentes tipos de produto sem interrupção da operação normal. o esvaziamento do desodorizador para troca de produto não é necessário. Geralmente o controle do processo é feito através de um PLC que supervisiona as etapas de processo individualmente. O princípio de operação é semi-contínuo. esvaziamento. resfriamento interno e externo. Com a planta operando em sua pressão normal de funcionamento. A finalidade da desodorização é remover os odores inaceitáveis. a batelada é bombeada para a etapa de desaeração. ou seja.

Como explicado anteriormente. O aquecimento final do óleo ou gordura é efetuado externamente em trocador de calor a placas. Um sistema de controle interligado é programado no PLC para assegurar que a bandeja 2 está completamente vazia permitindo a drenagem da bandeja 1. a troca de produto é possível sem qualquer interrupção do processo. o código de identificação de cada produto deve ser determinado no PLC. Na última bandeja do desodorizador é efetuado o resfriamento do óleo ou gordura até aproximadamente 120oC através de resfriamento indireto com água condensada. A circulação interna do óleo nas várias bandejas é feita através de bombas bombas de jato de vapor de desenho especial para assegurar a alta eficiência na injeção do vapor direto assim como propiciar uma troca de calor interna também de alta eficiência. Nesta bandeja são adicionados agentes antioxidantes ou estabilizantes.125 EXEMPLO Quando for atingido o tempo de retenção estipulado para a bandeja 1. Em caso de troca de produtos. . As bombas de jato podem ser utilizadas separadamente ou em conjunto com as serpentinas de aquecimento/resfriamento. esta será drenada para a bandeja 2 pela abertura de válvula de fundo da bandeja 1. O óleo ou gordura deixa a planta após passar através de filtro de polimento.

126 DESODORIZADOR SEMI CONTÍNUO FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO F301 G305 D302 D 301 F 304 F 305 E 302 D310 E 303 F 302 G 310 E 301 G 307 Tanque de alimentação Tanque de descarga D 303 G 301 G 304 G 302 .

num mesmo dia o trabalho não será com mais de três tipos de óleo. C) Não existe regeneração durante o tempo de troca de produto. D) Quando o equipamento tem uma grande folga de capacidade permitindo esvaziamento e reinicio. maior volume nas bandejas ou maior número delas para compensar os tempos mortos de transferencia e tanques ou bandejas de carga e descarga para tornar estas operações contínuas. O DESODORIZADOR CONTÍNUO PARA DIFERENTES PRODUTOS: O desodorizador contínuo pode ser utilizado para diferentes produtos sem que as desvantagens sejam relevantes: A) Quando o número de trocas diárias for igual ou inferior a duas ou seja. C) Melhor operação da caldeira de aquecimento que trabalha de forma contínua (no desodorizador semi-contínuo a caldeira desliga no momento em que o óleo atinge a temperatura de desodorização). independente do tipo de produto. B) Tempo de troca maior com conseqüente diminuição de capacidade total. Este fato é muito relevante para caldeiras que trabalham com óleo combustível pesado. exceto babaçu/palmiste.127 A UTILIZAÇÃO DE DESODORIZADORES CONTÍNUOS EM PROCESSOS COM MÚLTIPLOS TIPOS DE ÓLEOS Os desodorizadores contínuos apresentam as seguintes vantagens e desvantagens em relação aos desodorizadores semi-contínuos: VANTAGENS: A) Menor investimento inicial pois o desodorizador contínuo tem menor número de bandejas que o semi-contínuo de mesma capacidade (o desodorizador semi contínuo tem sempre pares de bandejas de recuperação. ou somente gorduras de pontos de fusão próximos). DESVANTAGENS: A) Maior índice de contaminação na troca de produto. . C) Quando o número de trocas de produtos de características diferentes não superar a uma por dia. B) Maior regeneração de calor pela troca térmica em contracorrente (no semi contínuo as trocas térmicas são sempre em co-corrente). e a regeneração não afetar de forma impeditiva o custo do produto. B) Quando a seqüência de troca se der entre produtos de características similares (somente óleos.

a demanda de desodorizadores contínuos aumentou consideravelmente. permitindo substancial economia. Na figura 1. Isto foi devido. a sensibilização com respeito à conservação de energia e sua economia aumentou rapidamente e levou à conclusão de que somente um desodorizador contínuo poderia atingir um alto nível de recuperação de energia. usando pré-aquecimento na primeira bandeja. A maior parte dos fornecedores de desodorizadores semi-contínuos clássicos de múltiplas bandejas superpostas projetavam sistemas de troca de calor e recuperação de energia fornecendo um certo grau de recuperação de calor. devido a freqüentes trocas de produto e não permitiam a troca de programa em curtos períodos de tempo. Por outro lado. antes da etapa de desodorização. estes sistemas são montados em comparação com o sistema clássico. após o choque nos preços do petróleo em 1973. e resfriamento na última. 1 .128 RECUPERAÇÃO DE CALOR EM DESODORIZADORES. em situação menos favorável. aquecimento na segunda. porque os desodorizadores semi-contínuos em uso ou mesmo os projetos existentes não dispunham de taxas de recuperação tão altas. regeneração Sistema clássico aquecimento aquecimento Sistema com regeneração de calor interna desodorização desodorização regeneração resfriamento resfriamento Fig. ao fato de que. De fato. esta situação deixou as refinarias produtoras de margarina com freqüentes trocas de produto. os desodorizadores contínuos não eram capazes de fornecer os índices de baixa contaminação. sem influenciar negativamente nas vantagens de um desodorizador semi-contínuo em termos de troca e contaminação de produtos. A partir dos anos 70. principalmente.

1. na prática. Durante o tempo de retenção. somente 40-45% de recuperação poderá ser atingido na maioria dos casos. Naturalmente. que era igual ao tempo disponível para a troca térmica . no máximo. excelente qualidade de produto. consegue-se unir uma boa recuperação de energia. o terceiro loop necessita quatro bandejas adicionais para um aumento de somente mais 15%). a temperatura do óleo a desodorizar era aumentada e a temperatura do óleo desodorizado era reduzida. atingir uma mesma temperatura intermediária. A seguir apresentaremos o cálculo da regeneração para as diversas alternativas. ambos os "batch" poderiam. fácil troca de produto e baixíssima contaminação na troca. Embora este sistema seja factível. Para aumentar a recuperação de calor para um nível de 60-65%. A diferença de temperatura disponível diminuía durante a etapa de regeneração e teoricamente. Este sistema introduz uma melhor taxa de recuperação de energia na operação semi-contínua e consiste na utilização de duplo loop.: A utilização do terceiro loop se mostra antieconômica. OBS. uma troca de calor era efetuada entre o "batch" de óleo a desodorizar e o "batch" de óleo desodorizado. na Fig. um novo sistema foi introduzido. efetuando-se toda a troca térmica internamente ao desodorizador sob alto vácuo e sob injeção de vapor direto. Desta forma. sem afetar absolutamente as vantagens do desodorizador semi-contíniuo. Basicamente. A transferência de calor é obtida por evaporação de água destilada na bandeja inferior de regeneração (resfriamento) e sua condensação na serpentina superior (aquecimento). existiam algumas diferenças entre os diversos sistemas oferecidos: Por exemplo.129 Quase todos estes sistemas de recuperação de calor ainda em operação eram baseados no mesmo princípio. é esquematizado um sistema loop. em vista da pequena diferença na recuperação e o correspondente aumento de custo (enquanto no sistema com duplo loop a introdução de duas bandejas aumenta a recuperação em 45%. . pois nenhuma diferença adicional de temperatura era disponível. apenas 50% da energia térmica poderia ser recuperada. que consiste em serpentinas na bandeja seguinte à de desodorização e uma serpentina situada no tanque de medição ou na primeira bandeja. Desta forma.

valores práticos 250C t2 210C 20C  t1 40C 145C 135C  = Q recup.130 RECUPERAÇÃO DE CALOR NO EQUIPAMENTO SEMI-CONTÍNUO A) Um estágio de recuperação de calor .40) = (250 .40) = 105 C  = Q recup. teoricamente o máximo de recuperação de calor possível de se obter em um desodorizador com um estágio de recuperação de calor é 50%.  Q total = 105  210 = ½ = 50% Portanto. = f (145 .145) = 110 C Q total = f (250 .40) = 210 C Q recup. Na prática é necessário um diferencial de temperatura 15 a 20 graus para que haja troca térmica e portanto a recuperação de calor efetiva será de aproximadamente 45% para um diferencial de 20 graus. B) Um estágio de recuperação de calor .  Q total = 95  210 = ½ = 45% .cálculo teórico 250C t2 145C  t1 40C Q1 = m  Cp   t 1 = m  Cp   t 2 t1=t2 (145 .

40) = 130 C  = Q recup.40) = 140 C  = Q recup.valores práticos t2 250C 185C 185C 120C 170C 65C 40C 105C 65C Q total = f (250 . = f (180 .cálculo teórico t2 250C 180C 70C 180C 110C 40C 70C Q total = f (250 .6% D) Dois estágios de recuperação de calor . = f (170 .131 C) Dois estágios de recuperação de calor .  Q total = 130  210 = 62% .  Q total = 140  210 = 2/3 = 66.40) = 210 C Q recup.40) = 210 C Q recup.

80) = 79% .5  210 = 0.40) = 210 C Q recup.  Q total = 157.valores práticos 250C t2 T = 35C 215C 115C  t1 80C  = Q recup.75 = 75% F) Três estágios de recuperação de calor .valores práticos 250C 197. mantendo-se um diferencial de temperatura de 15 graus nas etapas de regeneração.  Q total = (157.132 E) Três estágios de recuperação de calor .5C 40C 52.40) = 157.5C 145C 52.5 .5 C  = Q recup.5 .  Q total = (215 .valores práticos Na prática.15)  210 = 68% RECUPERAÇÃO DE CALOR NO EQUIPAMENTO CONTÍNUO Um estágio de recuperação de calor .5C Q total = f (250 .80)  (250 . = f (197.5C 52. teremos uma recuperação da ordem de:  = Q recup.

mantendo portanto a qualidade final do óleo. Em caso de utilização de trocadores de calor externos trabalhando em contracorrente pura como é o caso de trocadores espirais. Porém como neste caso o resfriamento não é feito sob vácuo mas sob pressão e sem a presença de vapor direto irá ocorrer fatalmente uma piora sensível na qualidade do produto final no que se refere a gosto e vida útil (shelf life). A utilização de regenerador do tipo filme descendente permite que a regeneração possa ser feita sob vácuo e vapor direto.133 Observe-se que a regeneração é feita em contra-corrente sendo portanto função somente do diferencial de temperatura entre fluido quente e frio sendo que teoricamente poderia chegar a 100%. . a regeneração na prática pode chegar até 90%.

Os sistemas de recuperação de ácidos graxos são projetadosvisando:     Máxima recuperação do destilado Mínima perda de carga no sistema de vácuo Mínima necessidade de manutenção e limpeza Funcionamento eficiente em ampla faixa de vazões MÁXIMA RECUPERAÇÃO DO DESTILADO Isto é atingido graças a utilização de coluna recheada com anéis de enchimento em aço inoxidável com máxima área e menor volume possível. Por estes motivos a performance do sistema de recuperação de ácidos graxos é extremamente importante para o ótimo desempenho do processo de desodorização como um todo. cor e sabor indesejáveis à fase líquida. . Estas substâncias voláteis tem como componente principal os ácidos graxos livres. Além disso. Desta maneira se evita a sobrecarga do eliminador de névoa (demister). Estes irão se acumular na torre de resfriamento prejudicando a troca térmica e conseqüentemente o próprio nível de vácuo. Os ácidos graxos livres tem razoável valor comercial. os ácidos graxos não recuperados irão se constituir em substância contaminante ou poluente no sistema de vácuo da desodorização.134 SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁCIDOS GRAXOS NA DESODORIZAÇÃO O processo de desodorização tem por objetivo a retirada por destilação das substâncias voláteis presentes no óleo. mantendo-o limpo por maiores períodos de tempo. presente em quantidade significativa na fração volátil. Uma árvore distribuidora promove uma homogênea distribuição do ácido graxo resfriado sobre a coluna de enchimento sem formação de névoa. que permite o máximo contato dos vapores provenientes do desodorizador com o ácido graxo resfriado. mantendo ainda constante a eficiência do sistema de vácuo e do próprio eliminador de névoa. que produzem odor. que funciona como líquido de lavagem. O lavador de vapores é utilizado também como reservatório dos ácidos graxos recuperados. principalmente pelo TOCOFEROL (vitamina E).

quantidade de vapor direto nem temperatura. A alta resistência química e mecânica dos elementos que compõem o recheio evitam problemas com esfarelamento ou deformação (que ocorrem com anéis cerâmicos ou plásticos respectivamente) conservando indefinidamente suas características originais. MÍNIMA PERDA DE CARGA A utilização de recheio de alta relação área molhada/volume e alta porcentagem de área livre propicia baixa perda de carga e portanto baixo consumo energético no termo compressor do sistema de vácuo. e a baixa perda de pressão no sistema. aumentando o NPSH e funcionando como selo hidráulico para o sistema de vácuo. evita-se a necessidade de um segundo reservatório para acúmulo de ácidos graxos e se garante uma razoável coluna de líquido na sucção da bomba de circulação.135 Além disso. minimiza o espaço ocupado e evita tubulações de interligação. Sua construção é compacta e. não sendo praticamente afetada pelas mudanças de vazão de produto. . podendo inclusive serem limpos por jato de água a alta pressão. quando montado sobre o desodorizador dispensa o uso de estruturas auxiliares para sua sustentação. MÍNIMA NECESSIDADE DE MANUTENÇÃO E LIMPEZA Estas são características dos anéis construídos em aço inoxidável AISI 316 quimicamente resistente ao ácido graxo e aos produtos de limpeza normalmente usados (soda cáustica). sua acidez. FUNCIONAMENTO EFICIENTE EM AMPLA FAIXA DE VAZÕES A flexível curva de performance deste tipo de coluna recheada e do próprio recheio utilizado permite que o aparelho mantenha a mesma recuperação dentro de todo o limite técnico de operação do desodorizador. a altas temperaturas e a choques mecânicos. A baixa espessura dos elementos que compõem o recheio e seu acabamento superficial de baixa rugosidade garantem boa fluidez tanto para a fase líquida como para os vapores.

136 LAVADOR DE VAPORES Para o sistema de vácuo Demister Entrada de líquido frio Visor iluminado Anéis de enchimento Entrada de vapores Visor iluminado Sensor de nível alto Sensor de nível baixo Saída de líquido .

A tabela abaixo mostra a distribuição média de tocoferois em diversos óleos vegetais. Em desodorização à temperatura de 260o C e sob vácuo de 3 mm Hg serão removidos cerca de 40 a 50% dos esteróis e tocoferois que serão recuperados no lavador de vapores juntamente com os ácidos graxos destilados. e era associada com esterilidade e reprodução. em especial na desodorização este valor tende a decrescer.137 TOCOFEROIS A vitamina E foi reportada no início dos anos 20. recuperados nos lavadores de vapor apresentam. particularmente os isômeros  (que aparecem mais nos óleos de milho e soja) e  (girassol e algodão). A palavra grega “tocoferol” significa “responsável pela reprodução”. O óleo de soja contém originalmente cerca de 0. os seguintes teores médios de insaponificáveis e tocoferois: . Os óleos vegetais contém tocoferois. Com exceção do -tocoferol na soja. no. Este componente é mais importante quando o óleo não for utilizado para várias frituras ou frituras em altas temperaturas pois contribui para o escurecimento do óleo e o desenvolvimento de odores. aproximadamente. Óleo  Soja 100 Milho 223 Palma 152 Algodão 389 Girassol 599 Cousa 184 Amendoim 139 Oliva 162 nd indica traços ou não detectável Dados obtidos no JAOCS. vol. constituindo-se em ~ 90% do total de tocoferois presentes no óleo de soja. durante o processamento. os isômeros  e  não são encontrados em quantidade considerável nos óleos vegetais. 6 (junho 1989) Tocoferol (ppm)   8 625 32 790 nd nd nd 387 15 38 nd 380 3 189 9 10  261 26 nd nd 7 12 18 nd Total de tocoferol 994 1071 152 776 659 576 349 181 O -tocoferol tem algumas propriedades antioxidantes porém o  e -tocoferol são os mais eficientes. 66.1% de tocoferol (~1000 ppm) e. Os ácidos graxos provenientes do processo de desodorização de óleos vegetais.

R.1 0.01 150 200 250 300 B Temperatura (oC) A .AOCS .L.World Conference on Edible Fats and Oils .Tocoferois C .Esteres de Esteróis E . .Esteróis D .temperatura para os componentes mais importantes dos óleos vegetais.1990.L.AOCS -1986) Pressão de vapor (mm Hg) 10 5 A 1 0.138 Soja Algodão Girassol % insaponific.5 C D 0. .Ácidos Graxos B . 33 42 39 % tocoferois 12 18 15 Winters.Óleo de Soja .05 E 0. Cousa 35 10 O gráfico abaixo mostra a relação pressão de vapor . R. (Winters.World Conference on Emerging Technologies in Fats and Oils Industry .

Devemos levar em contra porém que. A desodorização como o próprio nome sugere tem por finalidade remoção de substâncias que promovem odores nos óleos e gorduras vegetais e que são liberados quando do aquecimento dos mesmos (frituras. Para produção do vácuo são geralmente utilizados ejetores a vapor. este efeito será cumulativo terminando por realmente contaminar toda água do circuito. cozimentos. etc. por mais eficiente que seja o sistema de lavagem de gases. combinados com condensadores barométricos de mistura. O vapor injetado e o gerado devem ser continuamente removidos da planta. parte dos ácidos graxos irá contaminar a água de resfriamento e no caso da utilização de circuitos fechados em torres de resfriamento. Nos países onde as leis anti poluição estão se tornando cada vez mais rígidas. No caso do refino físico. De outro lado. são feitos muitos esforços para evitar desde o início que o condensado do vapor direto. Relacionamos a seguir os métodos tradicionais aplicados para evitar este inconveniente: . Este tipo de condensador é insensível ao depósito de gorduras. parte do óleo de similar composição. bastante desagradável. Vários métodos de condensação do vapor direto e para a geração de vácuo foram estudados nas últimas décadas para fazer com que a água de resfriamento que retorna ao sistema seja livre do condensado de vapor direto contaminado. carregado de ácidos graxos venha a se misturar com a água de resfriamento. parte do material incondensável irá evaporar no sistema de ventilação da torre.139 SISTEMAS DE VÁCUO NÃO POLUENTES PARA DESODORIZADORES DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS. No processo de desodorização é aplicada a técnica de alteração da temperatura de evaporação destes materiais por mudança da pressão parcial de evaporação com auxílio de um gás ou vapor. ou seja o óleo é tratado com vapor direto. em baixa pressão (da ordem de 2 a 3 mbar) e alta temperatura. Esta remoção de materiais ditos incondensáveis é muito difícil por destilação normal devido às altas temperatura a que deveria ser submetido o óleo.). Os ácidos graxos devem ser condensados por resfriamento em um lavador de vapores. o vapor resultante arrasta além dos ácidos graxos presentes em quantidade significativa. Disto resulta que os componentes voláteis e os ácidos graxos de baixo peso molecular são evaporados do óleo. desprendendo odor característico.

Isto corresponde a uma pressão de condensação de 42. aparecem neste processo problemas de espuma e odor. 2.1. Condensação por contato direto. 2. É necessário remover continuamente parte da água do circuito correspondente ao total de material condensado. Nestas circunstancias os ácidos graxos e gorduras são parcialmente saponificados. Soda cáustica é continuamente adicionada ao circuito de forma a manter o líquido em circulação ligeiramente alcalino. sem adição soda No caso de vapor direto que contém apenas pequena porção de ácidos graxos. Neste caso é recomendado o uso de dois trocadores a placas em operação alternada no resfriamento do circuito (um em operação e outro em limpeza).com e sem ação de soda cáustica . Condensação por contato direto: 2. muitas vezes não é necessária a dosagem de solução alcalina. Recomenda-se neste caso a utilização de um sistema de controle de vazão do vapor motriz para aproveitar-se a queda de temperatura durante o período noturno e durante os meses mais frios. O calor de condensação pode ser retirado do sistema através de trocadores de calor a placas resfriados com água limpa. O uso de condensadores de superfície é possível até a temperatura de condensação de ~30C. . com adição de soda cáustica Neste método. o condensado do vapor direto fica incorporado ao circuito de resfriamento como água do condensador barométrico.com e sem resfriadores  método de condensação por contato direto em solução salina resfriada  condensação com formação de gelo 1.140  condensador de superfície em temperaturas ambiente  condensação por contato direto . este material alcalino pode ser desviado para esta planta. Caso não haja um efetivo controle da alcalinidade e da substituição periódica da água. Condensação por contato direto.2. Condensador de superfície em temperaturas ambiente. Se a fábrica dispuser de uma planta de saboaria. desde que o circuito não seja longo.5 mbar durante o verão o que implica num consumo de vapor elevado nos ejetores a montante.

Devido ao sistema alcalino.até o ponto de absorção do vapor de água. A água evaporada é reposta. Para este propósito um separador adequado deve ser previsto no circuito. com adição de álcali e em baixa temperatura. Condensador de contato direto com uma solução salina refrigerada na temperatura correspondente à pressão do desodorizador A operação com condensadores de contato direto abaixo de 0C e sem pré compressão é possível se uma solução salina resfriada é usada como líquido de circulação. A quantidade de solução alcalina a ser retirada continuamente é menor do que no circuito que opera com água de resfriamento normal.1 que passa através do condensador barométrico e pelo resfriador a placas pode também operar com um resfriador a uma temperatura ligeiramente superior ao ponto de solidificação. 3. A eficiência de sistema frigorífico com compressor é relativamente alta de forma que o custo da energia pode ser menor no caso de um projeto adequado a despeito da maior dificuldade na troca térmica. Disto resulta que os componentes do óleo são condensados em larga faixa. sem adição de soda e em baixa temperatura.3. 2. O vapor limpo é comprimido por um ejetor a vapor. A compressão total do vapor direto é feita pelo ejetor a vapor.141 2. O vapor de flasheamento não contém praticamente mais material graxo proveniente do óleo e pode assim ser conduzido até um condensador de superfície que por sua vez é resfriado através da unidade frigorífica. A condição para um funcionamento satisfatório sem adição de alcali é uma alta eficiência na separação dos gorduras do circuito. Para evitar o resfriamento do líquido em circulação em trocadores a placas. um evaporador foi introduzido no circuito neste processo afim de diminuir a temperatura da água. Condensação por contato direto.que evapora parcialmente .4. Não é necessário um circuito frigorífico. O circuito alcalino descrito no item 2. Condensação por contato direto. . Os componentes condensados provenientes do óleo são separados da salmoura circulante. este circuito tende a ter os mesmos problemas de espuma e odor e só pode ser descontaminado através de cisão dos sabões. Aqui estão dois exemplos: a) O vapor direto é resfriado até a correspondente à pressão de desodorização pela circulação de solução salina .

142 b) O vapor direto é completamente condensado em um circuito de solução salina resfriada por um circuito frigorífico. entre 15 e 25C abaixo do ponto de fusão. Embora o calor de cristalização dos ácidos graxos deva ser removido durante a condensação e cada condensador deva ser novamente resfriado a temperatura de operação. limpo do gelo pelo aquecimento a aproximadamente 60C pelo aquecimento através do calor disponível e então pré resfriado e reutilizado. Os cálculos mostram que os resultados dependem de:  quantidade de material arrastado junto com o vapor direto  pressão absoluta no desodorizador  custo do vapor . Custos de operação: Os custos de operação para os novos sistemas em comparação com os tradicionais são de grande interesse para todo refinador de óleos. 4. tubulação e instrumentação de controle e espaço para instalação. o condensador em operação é substituído pelo condensador limpo. Dois condensadores. os componentes do óleo/gordura são separados. resfriados por circuito frigorífico operando alternadamente. assim como correspondentes gastos de manutenção destes equipamentos. Neste caso pode ser usada uma bomba de vácuo tipo Roots ou um pequeno ejetor a vapor. A energia é recuperada pelo uso dos vapores da evaporação como vapor motriz para os ejetores a vapor. Uma parte da salmoura é retirada do tanque de flotação da qual. o vapor direto contaminado é condensado nos tubos como uma camada de gelo. o sistema com formação de gelo requer altos investimentos para equipamentos e acessórios. Os gases residuais devem ser exauridos do condensador também. Praticamente todo trabalho de compressão é feito circuito de refrigeração de alta eficiência. Em tempos pré definidos. Como a temperatura de condensação correspondente a pressão de desodorização está abaixo do ponto de congelamento da água. Esta parte será parcialmente evaporada para reconcentração da salmoura no circuito. são conectados ao desodorizador na pressão de operação: 2 a 3 mbar. Entretanto. Condensação com formação de gelo Um método completamente diferente é aplicado no caso da condensação com formação de gelo que opera de forma intermitente. a condensação com formação de gelo opera com baixo consumo de energia.

. O requisito seguinte seria a definição do tipo de instalação necessária: mais ou menos sofisticada no que se refere a emissão de poluentes. Certamente. quanto mais sofisticada (e menos poluente) a instalação. menores serão os gastos com insumos. um excelente sistema de recuperação de ácidos graxos. maior será o investimento inicial.143 A utilização de um sistema de controle de vazão de vapor direto. Somente dispondo dos custos específicos do vapor. energia elétrica e custos de manutenção é possível avaliar-se a solução ideal para cada planta. porém. características do vapor motriz quanto a estabilidade de pressão e umidade (vapor seco) e características da água de resfriamento são os pontos básicos inicias quando da definição da compra de um sistema de vácuo. água de resfriamento.

Tamanho do mercado O consumo anual de óleo de soja se situa entre 26 kg/capita* nos Estados Unidos até 1 kg/capita em Bangladesh. O ácido graxos proveniente da desodorização é vendido para produtores de vitamina E para extração do tocoferol. . O processo gera cerca de 140 m3 de efluente líquido por dia. tendo como sub-produto a borra de refino. a 50oC. como mostrado na Tabela 3. água e energia elétrica. O custo dos equipamentos é apresentado na Tabela 2.95 milhões). A borra de refino é utilizada como matéria prima para a fabricação de sabões ou ácidos graxos ou ainda adicionada a farelos de extração. (A produção de soja nos Estados Unidos na safra 93/94 foi de 49. Introdução A planta descrita neste capítulo é projetada para produzir óleo refinado tipo I. Os pontos chave que afetam a lucratividade na operação são: .rendimento do processo (perdas) .300.preço da soja .000. O óleo refinado é usado na culinária. Este efluente é tratado no sistema de tratamento de água incluído no projeto. A terra clarificante exaurida é adicionada a farelos de extração ou disposta como resíduo. 50 mg/l de óleo e 500 mg/l de DBO5. 3. terra clarificante exaurida e ácidos graxos provenientes da desodorização.custo do combustível/energia elétrica As utilidades requeridas são óleo combustível.00. saladas e em margarinas e gorduras. A água se apresenta com aspecto leitoso e pode conter 5 mg/l de sólidos em suspensão. 2. A planta requer operadores treinados e um bom controle para minimizar perdas e para garantir que os consumos e garantias necessários à operação econômica da planta e custo de produtos sejam atingidos.22 milhões de toneladas e o consumo de óleo de 5.144 PLANTA PARA REFINO DE ÓLEO DE SOJA 1. Considerações Econômicas Uma planta de refino de óleo com capacidade de 300 ton/dia requer um investimento de aproximadamente R$ 9.

000 150.145 Tabela 1.000 9. etc.300.000 180. Tabela 2.000 700.000 6.000 m2.000 50.000 300. Custo dos equipamentos Item Equipamento 1 Neutralização 2 Branqueamento 3 Desodorização 4 Caldeira para geração de vapor 5 Torres de resfriamento / ar comprimido 6 Parque de tanques 7 Linha completa de enlatamento 8 Equipamento de transporte 9 Instalação hidráulica de processo e utilidades 10 Equipamentos auxiliares (sub-estação elétrica.500.000 400.000 25.700.000 200.O.000 Os custos mais elevados de operação são os relativos ao próprio óleo de soja e ao óleo combustível/vapor como mostrado na Tabela 3.000 200.000 20. gerador de vapor. oficinas de manutenção.000 150. estocagem de combustível.000 m2. A planta requer uma construção de aproximadamente 2.000 330.000 150. Custo da planta Edificações e instalações auxiliares Instalações de acondicionamento e estocagem Equipamentos e instalações equipamentos (custo CIF) fretes montagem mecânica instalações hidráulicas instalações elétricas Detalhamento do projeto fluxogramas e lay-out de equipamentos especificações e desenhos eletromecânicos comissionamento e treinamento engenharia civil gerenciamento da construção gerenciamento do projeto 700. laboratório de controle de qualidade. tratamento de água. exceto terreno Incluindo: subestação elétrica.300.) Total F.000 6. .000 1.000 1.B. e um terreno não urbano de aproximadamente 20.000 100. Transporte Custo de embalagem Total CIF no destino Preço 1. tratamento de efluentes.000 100.000 300.580.000 Custo total da planta.000 470.000 50.000 6.800.800.000 25. tratamento de efluentes.000 200.

47 0.10 0.00/ton 10.55 0.5 kg/ton 4.03 m3/ton 0.132/kg 0.67 kg/ton 15 kg/ton 2.17 kwh/ton 3.33/m3 0.0.123/kg 0.01/kg 0.03 0.01/kg 0.15 0.45 m3/ton 3.20 .4 m3/ton 0.9 kg/ton 0.48 kg/ton 11.83 kwh/ton CUSTO INSUMO US$ 0.67 kg/ton 96.93/kg 0.07/kg 0.P.33/m3 0.07/kwh TOTAL US$/ton óleo 0.23 0.15 0.11 kg/ton 0. Impacto social Esta planta irá empregar na área produtiva 6 pessoas:  28 operadores não especializados  9 operadores especializados  12 mecânicos e eletricistas de manutenção  3 técnicos de controle de qualidade  8 supervisores  1 gerente  1 superintendente  mais o pessoal administrativo e de contabilidade requerido pela empresa.01 0.20 0. Bases do projeto da planta Esta planta foi projetada para processar 300 ton.5 kg/ton 11.03 m3/ton 0.006 kg/ton 61.6 kg/ton 2.01 0.12 0.70/kwh 0.33/m3 0.97 0.33/m3 0.01/kg 0. 5. Os consumos de insumos e utilidades são conforme abaixo: 5.09 0.48 0.1.18 6.146 4. de óleo de soja/dia.33/m3 0.8%/ex.01 0.7 kg/ton 10kg/ton 0.33/m3 0.09 m3/ton 2.03 0.55 kwh/ton 2.70/kwh 325/ton 10.01/kg 0.20%) vapor para ejetores vapor aquecimento água de resfriamento (vácuo) água de processo (reposição) energia elétrica kw/ton Branqueamento terra clarificante vapor para ejetores vapor aquecimento vapor de sopragem dos filtros água de resfriamento (vácuo) água de resfriamento (reposição) energia elétrica kW/ton Desodorização ácido cítrico vapor para ejetores vapor direto água de resfriamento (vácuo) água de resfriamento (reposição) óleo combustível caldeira A.refino Tabela 3 INSUMOS Neutralização ácido fosfórico soda cáustica (ac.00/ton 10.61 0. Custos de produção .277 m3/ton 7. energia elétrica kW/ton CUSTO TOTAL REFINO (insumos) CONSUMOS por ton óleo 0.13 0.12 0.50 1.00/ton 0.

6. Custos de operação .200.3.Recuperação dos sub-produtos TOTAL US$/ton 6.refino Mão de obra direta Supervisor de produção Operador de planta Ajudante geral TOTAL No de func.4.07 5.400.46 0.00 Receita US$/ton. Custos de operação .000.00 3.345 Valor do óleo US$/ton.2.07 14. Resumo de custos R$/ton .Refino .00 14.400.Refino ETAPA 1 .147 5.81 10. Perda US$/ton.81 5.235 2.000.insumos 2 . 4. US$/mês 2.Perdas de processo 4 .600.Mão de obra direta 3 . 5.00 2. óleo 1.20 1.00 5.00 2.00 .00 270.200.235 Valor por tonelada 270. 620.40 1.00 13.54 -11.00 2. 1 3 3 7 Salário+enc.24 5.2 turnos Mão de obra direta Supervisor de produção Operador de enlatamento Ajudante geral TOTAL No de func. Perdas do processo ETAPA DO PROCESSO Neutralização Branqueamento Desodorização TOTAL % sobre o óleo bruto 2.11.000. 2 2 9 13 Salário+enc.TERRA/ÓLEO Desodorização .00 TOTAL US$/ton.ÁCIDO GRAXO TOTAL (receita) % sobre o óleo bruto 2.Enlatamento .BORRA Branqueamento .00 7.00 8.600.00 0. Recuperação dos sub-produtos ETAPA Neutralização .00 0.5.11 0.17 .54 5.

2. 5.00 19. uma .200. Descrição do processo Esta planta para refino de soja consiste das seguintes etapas: a) Sistema de descarga de caminhões b) Sistema de estocagem para 15 dias de refino com a planta operando a 90% de sua capacidade máxima c) Equipamento de refino.1 turno Mão de obra direta Supervisor Operador de empilhadeira Ajudante geral TOTAL No de func.200.148 5.Carregamento de caminhões .00 4.000. cada).00 1.00 6.600.400.200.000 ton.00 10. 1 1 9 11 Salário+enc. f) Equipamentos de enlatamento.00 3.7.8 Custos de operação .600. um equipamento de enchimento de latas e recravação das tampas. Destes tanques o óleo é enviado para as etapas de neutralização. A óleo de soja recebido na planta é transferido dos caminhões através de bombas centrífugas e após passar por medidores de vazão mássica com totalização. e) Equipamento para desodorização. enviado aos tanques de estocagem de óleo bruto (2 x 2.800.00 7.Utilidades e periféricos Mão de obra direta operadores não especializados operadores especializados mecânicos e eletricistas de manutenção técnicos de controle de qualidade supervisores TOTAL No de func. d) Equipamento para branqueamento.00 5. Custos de operação . O óleo desodorizado é enviado a dois tanques de produto acabado que irão alimentar o enlatamento. 7 3 12 3 4 29 Salário+enc.000. O enlatamento de óleos consta basicamente de um sistema depaletizador de latas vazias.00 41. branqueamento e desodorização que são realizadas subsequentemente passando intermediariamente por tanques pumões internos à refinaria.00 8.200. O óleo é transferido dos tanque de estocagem para dois tanques diários (300 ton cada) dotados de agitação para homogeneização do produto.

As caixas de óleo são transportadas para o armazém através de empilhadeiras. Fig. 1 Fluxograma simplificado de processo Recepção e descarga de óleo bruto Neutralização Branqueamento Desodorização Enlatamento Armazenagem .149 encaixotadora de latas em caixas de papelão com 20 unidades e de uma paletizadora de caixas cheias em estrados de madeira.

 Recuperação de calor em desodorizadores. Onde é possível se atuar na economia de vapor: Aquecimento do óleo a neutralizar: Este aquecimento pode ser efetuado através de um regenerador a placas que de um lado aquece o óleo a ser neutralizado (entrada da neutralização) e de outro resfria o óleo desodorizado (saída do desodorizador). O condensado gerado na refinaria pode ser recolhido em um tanque de água quente e esta utilizada como água de diluição de soda e água de lavagem.  Diminuição do vapor direto na desodorização.  Continuidade dos processos.  Produção de água quente para diluição de soda e água de lavagem.  Métodos de lavagem para economia de água quente  Sistema de vácuo do secador. válvulas com abertura lenta.  Ajuste do consumo de vapor no segundo booster da desodorização. .  Sistemas automáticos de controle de processo.  Estanqueidade do sistema de desodorização.  Utilização de nitrogênio em lugar de vapor direto ("prós e contras").  Sistemas de purga corretamente dimensionados.  Eliminação de pontos e riscos de vazamentos. Produção de água quente para diluição de soda e água de lavagem.  Sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos.  Limitação de picos de consumo (placas de orifício. ONDE É POSSÍVEL SE ATUAR NA ECONOMIA DE VAPOR:  Aquecimento do óleo a neutralizar.  Sistema de vácuo do branqueador.  Eliminação da etapa de secagem após a neutralização.REFINO DE ÓLEO DE SOJA CUIDADOS BÁSICOS:  Isolamento térmico voltado á economia de energia.  Sistemas de vácuo com condensador de superfície. tipo agulha ou globo).  Recuperação de condensado – reutilização no processo.  Pressões de vapor adequadas ao processo (mínimo possível).  Utilização de regeneradores de calor onde possível.150 REDUÇÃO DE CUSTOS DE PRODUÇÃO .

5 kg/dm3. Ajuste do consumo de vapor no segundo booster da desodorização.5 kg/dm3 e seu peso específico real (sem ar) é de aproximadamente 2. Além disso o óleo saindo da lavagem a cerca de 95oC requer pouco aquecimento para chegar na temperatura ideal de branqueamento (105oC). Estas alternativas são apresentadas no item Redução do Consumo de Água de Lavagem. Um secador corretamente dimensionado necessita depressões menores e portanto um sistema de vácuo menor. Isto significa que a terra clarificante incorpora cerca de 4 vezes seu volume em ar que deve ser eliminado através do sistema de vácuo como incondensável. Quanto mais eficiente o sistema de branqueamento. A utilização de válvula de agulha de controle de vazão de vapor do segundo booster em função da pressão no desodorizador pode propiciar nos momentos em que a temperatura da água de condensação esteja abaixo da temperatura de projeto uma economia real de vapor de até 10%. Lembremos que a terra clarificante tem um peso específico aparente de 0. Com a dosagem da terra no óleo ainda úmido obtém-se um melhor efeito da terra segundo os próprios fabricantes. a secagem pode ser feita diretamente no branqueador. sem armazenagem intermediária. Eliminação da etapa de secagem após a neutralização. ou seja o sistema de vácuo é dimensionado para arrastar menos vapor e respingos. Um sistema de vácuo de três estágios para esta aplicação traz normalmente uma economia de vapor. dependendo das condições locais. Dependendo do processo de branqueamento e se este é executado imediatamente após o refino. menor queda de temperatura na desodorização e menor quantidade de respingos (e consequentemente menor arraste). A utilização de vapor direto superaquecido propicia um melhor efeito pela maior área específica das bolhas de vapor. Sistema de vácuo do secador. Um sistema de branqueamento otimizado necessita de um sistema de vácuo menor. Sistema de vácuo do branqueador Um sistema de vácuo de três estágios para esta aplicação traz normalmente uma economia de vapor.151 Métodos de lavagem para economia de água quente. menor o consumo de terra e menor o sistema de vácuo necessário Diminuição do vapor direto na desodorização. . Além do efeito direto da menor quantidade de vapor direto temos o efeito indireto. consumindo ele próprio menos vapor também. Diversas são as formas de executar a lavagem do óleo de forma a minimizar a utilização de água quente e consequentemente a quantidade de vapor necessária para completar o aquecimento.

principalmente pelos produtores de gás. Se de um lado economizamos o vapor direto. A utilização de desodorizadores com sistemas de recuperação de calor (aquecimento do óleo a entrada do desodorizador com o óleo desodorizado) propicia economia superior a 80% em desodorizadores contínuos e de 65% em semi-contínuos. visores reforçados que permitam garantir estanqueidade. Além disso é necessário aquecer o nitrogênio desde a temperatura ambiente (ou de temperaturas menores quando temos central de nitrogênio líquido) até a temperatura de desodorização o que requer uma quantidade de energia apreciavelmente maior. válvulas herméticas. Utilização de nitrogênio em lugar de vapor direto. Sistemas de vácuo com condensador de superfície. Recuperação de calor em desodorizadores. e toda e qualquer solução que evite a presença de juntas ou pontos de possível infiltração de ar irão fazer com que o sistema de vácuo seja projetado para um menor consumo de vapor. com baixa perda de carga reduz a carga nos ejetores e consequentemente o consumo de vapor do sistema de vácuo. em massa. bombas herméticas. Esta é um assunto que há cerca de vinte anos gera polêmica e é sempre apresentado e colodado em discussão. Utilização de conexões soldadas. A utilização de um sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos. Para o mesmo efeito devemos injetar cerca de 55% mais nitrogênio que vapor. (Normalmente o consumo de vapor direto é 1/6 do consumo de vapor de um sistema de vácuo. (Vide item de igual título. A utilização de sistemas de vácuo com água limpa (condensadores de superfície) faz com que a eficiência da torre de resfriamento permaneça constante e portanto a água fria nas condições ideais de projeto do sistema de vácuo garantindo um baixo consumo. maior do que o de vapor direto para o mesmo efeito – vide: Desodorização – Considerações Teóricas. . pois o nitrogênio não é retido pelo condensador principal e passa por todos os estágios do sistema de vácuo.) O consumo de nitrogênio é.152 Sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos. de outro existe a necessidade de super dimensionar o sistema de vácuo com respeito aos incondensáveis.) Estanqueidade do sistema de desodorização. mínima utilização de flanges.

apresentam-se a temperaturas médias ambiente (20 . com maior ou menor número de saturados ou poli insaturados dependendo de sua origem (semente). amendoim. girassol (linoleico/oleico). tipo de óleo a ser tratado. O grau de hidrogenação é controlado pela temperatura. grau de atividade do catalisador. o hidrogênio e o catalisador são colocados em contato em condições adequadas de agitação. Hidrogenação é o processo de tratamento de óleos com gás hidrogênio na presença de um catalisador no qual resulta a conversão de óleos líquidos em gorduras semi-sólidas ou plásticas. e até mesmo procedência e grau de maturação. Tendo em vista que os produtos ditos mais saturados ou seja com menor teor de poli-insaturados apresentam maior estabilidade oxidativa e menor grau de polimerização em altas temperaturas (resistência a oxidação térmica e atmosférica) foi patenteado um processo denominado hidrogenação por W. H H I I R-C-C= C-C-R I I I I H H H H H H H H I I I I R-C-C-C-C-R I I I I H H H H Ni + H2 Reação básica de hidrogenação . se apresentam a temperaturas ambiente e mesmo em temperaturas mais baixas no estado líquido. algodão. coco e o palmiste (láurico/mirístico) e a manteiga de cacau (esteárico/palmito). que tem por finalidade alterar o grau de saturação dos óleos. A reação ocorre quando o óleo (líquido). Os óleos que possuem maior número de ácidos graxos saturados como por exemplo o babaçu.25C) no estado sólido ou seja sob a forma de gorduras enquanto que os que apresentam maior teor de poli-insaturados como por exemplo a soja. Normann em 1903. seletividade do catalisador. e temperatura. quantidade de catalisador e quantidade de gás disponível (pressão). milho.153 HIDROGENAÇÃO O PROCESSO DE HIDROGENAÇÃO Os óleos vegetais são constituídos de cadeias de ácidos graxos mais longas ou mais curtas.

mantendo-se assim constante a temperatura de reação durante o processo. A filtração é feita em filtros verticais fechados sem o auxílio de auxiliar de filtração afim de manter a pureza do catalisador e permitir o seu eventual reuso. através da variação dos parâmetros de controle de processo e da matéria prima utilizada assim como o desenvolvimento de produtos hidrogenados para as mais variadas aplicações específicas. DESCRIÇÃO DO PROCESSO BÁSICO O reator é alimentado com o óleo líquido que é inicialmente aquecido sob vácuo até a temperatura de início do processo (~ 150C). inicia-se o controle de temperatura através da serpentina de resfriamento. adequado ao trabalho sob vácuo e sob pressão. A reação de hidrogenação é altamente exotérmica e a temperatura começa imediatamente a subir. misturas para bolos.154 Tendo em vista o grande número de produtos obteníveis pelo processo de hidrogenação. por exemplo 200C. O equipamento normalmente utilizado neste processo é um reator totalmente fechado. folheados. Atingida a temperatura ótima de reação. substitutivos da manteiga de cacau e uma infinidade de outras. dotado de sistema de agitação vigoroso e de serpentinas de aquecimento e resfriamento e ainda de um distribuidor de gás hidrogênio em sua parte inferior (anel tubular perfurado). Uma vez filtrado a gordura assim obtida é pós branqueada. este processo é feito normalmente de forma descontínua em reatores com volume determinado. e uma vez que este seja atingido. o residual é expurgado e inicia-se o resfriamento até a temperatura de filtração (80C). Este branqueamento tem por finalidade principal remover o residual de níquel proveniente do . desde gorduras líquidas para frituras. biscoitos. gorduras para panificação. cosméticos. Em seguida é injetado o hidrogênio numa vazão tal que se mantenha uma pressão pré ajustada. gorduras para margarinas e cremes vegetais. de forma a se obterem produtos para aplicações específicas feitos “sob medida”. por exemplo 1. sorvetes. cessa a entrada de hidrogênio. O hidrogênio injetado é medido de forma a que a reação se proceda até o grau de saturação requerido. cremes.2 kg/cm2. Atingida a temperatura de início de reação é introduzido o catalisador na quantidade mínima necessária para a obtenção do produto desejado. sopas. Desta forma é possível a fabricação dos inúmeros produtos em quantidades determinadas assim como gorduras base para serem misturadas entre si.

O branqueamento neste caso é feito também em um reator de mesma capacidade que o hidrogenador e de forma descontínua de forma a não haver mistura dos diversos tipos de gordura produzidos na instalação. cada batelada tem sua carga definida (peso ou volume). O princípio de operação é semi-contínuo. evitando-se assim a necessidade do uso de vapor de aquecimento. MODO DE OPERAÇÃO Antes do produto ser alimentado na unidade de hidrogenação. A determinação da carga pode ser feita através de pesagem em um tanque dotado de células de carga ou por volume no próprio autoclave ou ainda através por totalização de um medidor de vazão mássico. os diversos produtos são produzidos seqüencialmente e de forma automática. Geralmente o controle do processo é feito através de um PLC que supervisiona as etapas de processo individualmente. um tratamento em bateladas com um processamento seqüencial totalmente automatizado. fazendo-se que a gordura hidrogenada ao ser descarregada do hidrogenador troque calor com o óleo a ser hidrogenado. ou seja. resfriamento interno e externo. esvaziamento. havendo portanto um aumento da temperatura do produto durante o processo. . tais como alimentação dos diferentes produtos. este é facilmente dotado de sistema de recuperação de calor. isto é. etc. HIDROGENAÇÃO SEMI CONTÍNUA LURGI DESCRIÇÃO DO PROCESSO Esta planta é projetada para a hidrogenação de óleos e gorduras neutralizados e branqueados. Tendo em vista que reação é exotérmica. A finalidade do processo é o aumento do ponto de fusão da matéria prima pela redução do índice de iodo (nível de poli insaturados). A vantagem do processo em batelada automatizado é a possibilidade da produção de diferentes tipos de produtos em operação normal. Toda tubulação contendo produto é automaticamente esvaziada no momento em que uma troca de produto é programada.155 catalisador assim como produtos de oxidação e ainda remover os sub produtos formados que dão à gordura o “sabor a hidrogenado”.

Isto garante uma intima mistura dos componentes (óleo. Este calor gerado pode ser reaproveitado para aquecimento da matéria prima que entra no processo. O óleo é circulado através de uma bomba e passa através de um ejetor localizado no fundo da autoclave. O catalisador é removido por filtração em filtros fechados de placas verticais. DESCRITIVO DO PROCESSO COM REGENERAÇÃO DE CALOR A matéria prima a ser hidrogenada é bombeada pela bomba de alimentação do processo (G2) através de um medidor de vazão mássico (M1) para um trocador de calor espiral (E5). catalisador e hidrogênio) e facilita a absorção do hidrogênio pelo óleo enquanto recircula internamente na autoclave. que succiona o hidrogênio do "head space" e reincorpora ao processo. também em bateladas. ocorre durante o mesmo o aumento da temperatura do óleo. a umidade residual é evaporada sob vácuo (40-55 mbar) e o ar é removido do sistema antes da entrada do hidrogênio. SISTEMAS DE REAPROVEITAMENTO DO CALOR GERADO Tendo em vista ser a hidrogenação um processo exotérmico. Quando o ponto de fusão ou o índice de iodo desejado é alcançado. Após passar pelo trocador espiral a matéria prima vai ao desaerador D2 que é mantido sob vácuo através do sistema de vácuo G1 (~ 40 mbar). Ao mesmo tempo. Quando a matéria prima estiver seca. o suprimento de hidrogênio é interrompido. O produto é resfriado em um trocador de calor externo e flasheado em vaso de descarga. garante a eliminação dos traços de níquel residual advindos do processo. Parte do óleo é enviado ao tanque de preparação de catalisador D5 e o restante para a autoclave . que deve ser controlado para serem mantidas as condições ideais de processo. o produto final obtido (gordura hidrogenada) deve ser resfriado antes da etapa de filtração. o que propicia uma economia de vapor de aquecimento assim como de água de resfriamento. Um pós branqueamento. O catalisador é adicionado através de uma eclusa na autoclave. o sistema de vácuo é desligado e o reator selado pelo fechamento de todas as entradas e saídas. Além disso. Neste trocador de calor o óleo ou gordura que se encontra a uma temperatura de 40 a 80oC é aquecido até a temperatura de início de processo em contracorrente com a gordura hidrogenada que deixa o processo.156 A matéria prima é bombeada ao autoclave de hidrogenação e pré-aquecida com vapor.

Caso este vapor gerado não possa ser totalmente utilizado. em paradas do processo). o controle de temperatura do condensado será feito através da passagem pelo resfriador a placas E3 por meio da bomba G5. A geração de vapor é feita pelo bombeamento do condensado armazenado no tanque F1 pela bomba G6 através do trocador E1. O óleo é circulado através da bomba G1 e passa através de um ejetor localizado no fundo da autoclave (D7). RELAÇÃO DE EQUIPAMENTOS . O catalisador disperso em óleo no tanque D5 é bombeado através da bomba G4.1/2–Bomba de catalisador G5 – Bomba de circulação de água G6 – Bomba de condensado G7 – Ejetor de mistura G8 – Bomba de transferência G9 – Bomba de transferência G10 – Ejetores/ condensadores G11 – Agitador tanque intermediário M1 – Medidor mássico D6 – Filtro vertical D7 – Filtro de polimento D8 – Corta chama D9 – Corta chama D10 – Tanque intermediário D11. Este meio de resfriamento indireto também pode ser utilizado para resfriamento da gordura quando não for possível efetuar a regeneração (por exemplo.FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO D1 – Reator D2 – Secador D3 – Tanque de descarga D4 – Vaso de expansão D5 – Tanque de mistura de catalisador F2 – Caixa barométrica G1 – Bomba de circulação G2 – Bomba de alimentação G3 – Bomba de filtração G4. Isto garante uma intima mistura dos componentes (óleo.Tanque de recuperação de catalisador E1 – Aquecedor/resfriador E3 – Resfriador E5 – Regenerador de calor E6 – Resfriador de gordura F1 – Tanque de condensado . Para manter a temperatura de hidrogenação constante o óleo é circulado pelo resfriador tubular E1 que por troca indireta com água condensada mantém a temperatura de reação e ao mesmo tempo gera vapor.1 para o fundo da autoclave D1. catalisador e hidrogênio) e facilita a absorção do hidrogênio pelo óleo enquanto ocorre a recirculação interna na autoclave. que recebe o hidrogênio do processo e succiona o hidrogênio do "head space" que é reincorporado ao processo.157 D1.

2 .158 FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO .HIDROGENAÇÃO G10 vapor D8 D9 D2 H2 E1 D4 D3 D6 E6 D7 D2 D1 G6 F1 D10 D1 1 F2 M1 G7 E5 E3 G5 G4.1 G1 D 5 G2 G8 G3 G4.

140) 133 110 100 50 15 14 . Teórico: 883.3 a 0.08% 0 ppm 0 ppm 4-5 0 – 0. 4 ppm ~ 30 min.1 Nm3/ton óleo  abaixamento de IV Calor de reação gerado: 888 – 943 cal/ kg  abaixamento de IV 0.23 Gordura hidrogenada: Fritura: Gordura líquida: Gordura sólida: 90 80 60 Catalisador (referência): Nysosel 222 (HARSHAW / FILTROL) Consumo de catalisador novo: 0.2 meg/kg 0% Características do óleo branqueado: FFA: Fósforo: Sabões: Cor: Peróxidos: Umidade: . Limite de níquel na gordura: Tempo de hidrogenação: Consumo de hidrogênio: máx.3 l de H2/ton óleo  abaixamento de IV 0.159 HIDROGENAÇÃO: DADOS GERAIS Índice de iodo (IV) Soja: Girassol: Algodão: Canola: Palma: Babaçu: Palmiste: 130 (125 .4 kg/ton.05 – 0.0795 kg de H2/ton óleo  abaixamento de IV (1 litro de H2 = 0.0 a 1.085 g) Prático: 1.

002 como Ni Baixo Não Efeito das Condições de Processo na Hidrogenação: Aumento na: Temperatura Resulta em: Aumento na seletividade Aumento na formação de trans isômeros Aumento na velocidade de hidrogenação Decréscimo na seletividade Decréscimo na formação de trans isômeros Aumento na velocidade de reação Aumento na seletividade Aumento na formação de trans isômeros Aumento na velocidade de hidrogenação Decréscimo na seletividade Decréscimo na formação de trans isômeros Acréscimo na velocidade de reação Pressão de hidrogênio Concentração de catalisador Agitação .? atm Alta Baixa: 0.05 como Ni Alto Sim Não seletiva Baixa: 120 C Alta: 3 .160 Condições de Hidrogenação Seletiva e não Seletiva: Controle do processo Temperatura Pressão de hidrogênio Agitação Concentração Trans isômeros Catalisador seletivo Seletiva Alta: 170 C Baixa: 1 atm Baixa Alta: 0.

Muita literatura técnica já foi apresentada e publicada sobre as teoria de processo e sobre o uso e função dos catalisadores. o que é particularmente difícil em processos contínuos. que pode ser solucionado de muitas maneiras. Tem a característica de modificar química e fisicamente o comportamento de um produto. Por este motivo a hidrogenação por bateladas é o método preferido embora altas produções de um mesmo produto sejam possíveis. O processo de hidrogenação pode ser tanto descontínuo (em bateladas) como contínuo. Nas plantas automatizadas o filtro de pressão de placas verticais é o indicado pois não requer a intervenção de operadores. Na filtração com pré capa os principais objetivos são: 1) Criar uma base filtrante ou camada de pré capa que seja fechada o suficiente para reter todos os sólidos em suspensão do líquido a ser filtrado. ou seja. Os diversos requisitos e efeitos interativos do projeto e condições do processo. qualidade do catalisador. matéria prima e especificações do produto criam um quebra-cabeças bastante complexo. Assim como a filtração do óleo bruto a filtração do catalisador é feita com o auxílio de um material de pré capa ou auxiliar filtrante. A remoção do catalisador é usualmente feita através de filtros de pressão de placas verticais ou de filtros prensa. As vantagens de cada um dos equipamentos e como escolher o mais adequado deve ser explicada pelo fabricante dos equipamentos. A maior parte dos projetos de sistemas por batelada operam no princípio do reator "dead end" ou reator "loop". Entretanto ambos os sistemas tem algo em comum. criando um produto com novas características.161 FILTRAÇÃO DO ÓLEO HIDROGENADO A hidrogenação de óleos e gorduras é a reação química unitária mais largamente usada na indústria de processamento de óleos. A hidrogenação é provavelmente o processo mais pesquisado e discutido na indústria de óleos. A operação comercial requer freqüentes mudanças do tipo de óleo e muitas alterações dos parâmetros de processo. para se obter a reação deve-se adicionar um catalisador e após o final da reação este catalisador deve ser removido. Informações sobre projetos específicos de plantas são também disponíveis dos mais importantes fabricantes de equipamentos deste tipo. .

Esta camada é formada pela recirculação do óleo adicionado de um auxiliar de filtração (terra diatomácea). as partículas passarão pelo filtro. Os catalisadores de níquel foram comercializados de várias formas e até 1982 a forma mais comum era a de flocos . Atualmente a forma de pastilhas está se tornando cada vez mais popular. Para a filtração do catalisador de níquel é recomendado o uso de uma camada de pré capa. O auxiliar filtrante é utilizado para aumentar a capacidade do filtro ou aumentar o ciclo de filtração porém alguns tipos de catalisadores não necessitam do uso do auxiliar filtrante. Unichema. Girdler e Hoechst (Alemanha). Calsicat. Catalisadores de Níquel: Existem muitos fabricantes de catalisadores de níquel no mercado como Harshaw (Holanda). United Catalysts (USA). Na prática. Durante a filtração é recomendado também o uso de auxiliar filtrante misturado com o óleo para formação do bolo.5 a 1 kg por metro quadrado de área filtrante (0. . Esta quantidade depende da filtrabilidade do catalisador o que deve ser verificado junto ao fabricante. Geralmente 200 g por tonelada de óleo é suficiente. Felizmente a terra diatomácea é disponível comercialmente em diversas granulometrias o que permite a retenção de vários tamanhos de partículas. Quando esta camada é bloqueada torna-se necessário limpar o filtro e portanto interromper a filtração. A quantidade de material de pré capa é de 0. o uso e a quantidade de auxiliar filtrante é uma questão de otimização lembrando que a adição do auxiliar filtrante diminui o teor de níquel no bolo do filtro o que pode causar problemas no caso do reutilização. Existem porém dois tipos básicos de catalisadores de níquel: Catalisadores de níquel puro como o níquel de rainy Catalisadores suportados (catalisador de níquel sobre terra diatomácea). Todos os fabricantes de catalisador tem vários tipos de produtos para a hidrogenação dos diversos óleos. Obviamente quando as partículas em suspensão são menores que os poros do filtro.162 2) Adicionalmente. Engelhard. criar a mesma camada com o máximo de porosidade de forma que a máxima quantidade de sólidos em suspensão possa ser retida antes que esta camada seja bloqueada.7 é o recomendado).

Descarga do bolo via úmida A descarga do bolo via úmida através de jato de óleo pode ser aplicada quando o catalisador é reutilizado e retornado à autoclave na forma de lama. o catalisador de níquel é a matéria prima mais cara adquirida pelas empresas hidrogenadoras. Quando o catalisador estiver exaurido a descarga via seca deverá ser efetuada e o catalisador descartado. .110oC de temperatura de filtração. Em termos relativos. o que irá hidrolizar os triglicerídeos e aumentar a acidez. Por razões comerciais é portanto comum a prática de reutilização do catalisador.Quantidade de auxiliar filtrante utilizado . nitrogênio ou gás carbônico. Durante a utilização o catalisador deve ser protegido do ar e do vapor de forma a evitar a oxidação tanto do níquel como da gordura.Abertura da malha do filtro Vazões de filtração Para a filtração de óleos vegetais e gorduras com 0. (preferivelmente aquecido). . Este é sem dúvida o meio mais seguro e limpo de manuseio do catalisador quando a reutilização é possível.163 Bolo de filtração A quantidade de bolo em kg de catalisador que pode ser removido de um óleo por metro quadrado de área filtrante por ciclo depende de muitos fatores: . a vazão média é de 250 a 460 litros por metro quadrado por hora. Permite com que a fábrica permaneça sempre limpa.2 a 0. Descarga do bolo via seca Por diversas razões como a reutilização do catalisador e o risco de incêndio é necessário um grande cuidado na filtração e a sopragem com vapor. Os ácidos graxos livres formados irão reagir com o níquel em parte e desativar o efeito catalítico pela formação de sabões metálicos. A descarga do bolo filtrante irá expor o bolo à atmosfera podendo ocasionar os mesmos problemas. De outro lado o material oxidado irá desprender alguma unidade durante a próxima hidrogenação.3% de catalisador (como níquel) a 90 .Temperatura do óleo .Tipo de catalisador e suas características de filtrabilidade.

é importante que o bolo seja descarregado tão seco quanto possível. NOTA: No caso de reutilização do catalisador.Características de filtração do catalisador reutilizado No caso em que o catalisador não seja reutilizado ou quando ele é descartado após varias reutilizações. Para secar o bolo filtrante após a conclusão do ciclo de filtração é necessário soprar o bolo com um gás inerte.10 .164 As condições de reutilização do catalisador devem ser discutidas com o fornecedor e depende de vários fatores: . 10 . 3) Com vapor (a 140 . Ciclo de filtração Enchimento do tanque do filtro Recirculação até efetivo início de filtração: Filtração (depende do tamanho do filtro): Drenagem do filtro: Sopragem do bolo: Limpeza (seca ou úmida): 5 min.15 min.20 min. . com adição de ácido cítrico será 1.3 bar durante 15 .150oC): 0. é essencial não utilizar ácido cítrico antes da filtração de forma a evitar que o catalisador seja envenenado pelo ácido. a retenção de óleo no catalisador descartado é um fator importante.5 kg de vapor/ kg de bolo seco a 2 .0.5 a 2 ppm. aprox.3 .0. 5 a 10 min.15 . aprox O conteúdo de níquel no óleo filtrado. Sopragem com ar deve ser evitada devido a possibilidade de auto ignição do bolo.Equipamento de processo disponível .0. 2) Com gás carbônico ou nitrogênio a quente: 0.20 Nm3/m2/minuto a 2 bar por 15 minutos a retenção de óleo será da ordem de 38% a 45%.15 Nm3/m2/minuto a 2 bar por 10 minutos a retenção de óleo será da ordem de 32% a 35%. para minimizar a perda de óleo. aprox. 1 a 2 horas 5 min. Secagem do bolo Como já mencionado acima.Qualidade final do produto requerido .Tipo e qualidade da matéria prima . 5 min. a retenção será da ordem de 30%. Para o ciclo de secagem é necessário uma quantidade substancial de gás inerte para termos uma retenção de óleo no catalisador como abaixo: 1) Com gás carbônico ou nitrogênio frios: 0.

Quando esta etapa é feita através de pós branqueamento. são utilizados filtros convencionais de placas verticais. Para removê-lo é utilizado filtro de papel com a adição de alguma terra de clarificação.V. Traduzido e adaptado de literatura da LFC Lochen B.2 ppm. Em ambos os casos o níquel residual após a filtração será da ordem de 0.165 Uma solução melhor neste caso é a dosagem do ácido após a filtração na linha de óleo ou gordura de forma que o níquel dissolvido seja removido como sabões de níquel. .

000 = 54. por exemplo para aquecer o óleo a ser hidrogenado até a temperatura de início de reação. A seguir apresentamos dois esquemas de regeneração de calor apenas para aproveitar a diferença de temperatura do óleo: através de um tanque de descarga com serpentina (adequado para plantas com reatores até 10 – 12 ton) e através de trocador espiral (adequado para plantas maiores. Se considerarmos por exemplo um óleo de soja com índice de iodo (IV) inicial de130 e pretendermos obter uma gordura com índice de iodo de 70 teremos aproximadamente a seguinte geração de calor por tonelada de óleo: 900 x (130 – 70) x 1. Se esta temperatura não for controlada. isto fará com que o óleo aumente sua temperatura de por exemplo 150oC (temperatura de início de reação) para 258 oC.000 cal ou seja: 54. .000 kcal. 2). Como a temperatura de reação é controlada em cerca de 200 oC temos um excedente de calor gerado que pode ser transfromado em vapor ou água quente por exemplo. O óleo a 200 oC também deve ser resfriado após o processo concluido até a temperatura de filtração e novamente podemos utilizar este calor.166 RECUPERAÇÃO DE CALOR NO PROCESSO DE HIDROGENAÇÃO O processo de hidrogenação é um processo exotérmico pois durante a reação é liberado calor correspondente a 888 – 943 cal/ kg  abaixamento de IV. 1 e Fig.000. Um sistema mais completo com total recuperação de calor de reção pode ser executado com utilização de circulação do óleo em trocador tubular vertical de película descendente com apresentado na figura 3. (Fig. até 30 ton por batelada.

167 HIDROGENAÇÃO COM TANQUE REGENERADOR Catalisador Tanque de alimentação Sistema de vácuo Filtro de catalisador Hidrogênio Autoclave de hidrogenação Gordura hidrogenada Tanque de regeneração Óleo Figura 1 .

168 HIDROGENAÇÃO COM REGENERAÇÃO ATRAVÉS DE TROCADOR DE CALOR ESPIRAL Sistema de vácuo Tanque de alimentação Catalisador Hidrogênio Tanque de descarga Autoclave de hidrogenação Gordura hidrogenada Filtro de catalisador Regenerador de calor Entrada do óleo a hidrogenar Tanque de filtração Figura 2 .

169 HIDROGENAÇÃO COM TOTAL RECUPERAÇÃO DE CALOR G10 vapor D8 D9 E1 D2 H2 D4 D3 D6 E6 D7 D2 D1 G6 F1 D10 D1 1 F2 M1 G7 E5 E3 G5 G4.2 Figura 3 .1 G1 D 5 G2 G8 G3 G4.

Quando porém a intenção é a efetiva separação dos componentes do óleo em suas frações oleosa e gordurosa. em menor ou maior quantidade. dá-se o nome de óleo à fração que se apresenta no estado líquido em temperatura ambiente e àquela que apresenta consistência sólida. Como estas frações são solúveis entre si e totalmente miscíveis. procedemos ao fracionamento do mesmo. Para eliminarmos o efeito de turbidez provocado pela cristalização dos componentes de baixo ponto de fusão. em temperatura ambiente podem se apresentar no estado líquido ou sólido. Ambos os processos seguem o mesmo princípio básico ou seja:  Etapa de homogeneização: O óleo é aquecido até uma temperatura superior a de cristalização do seu componente de maior ponto de fusão. sob condições controladas. a menor contaminação entre frações ou seja. e mantido nesta temperatura por um tempo determinado. a menor presença de óleo na gordura e vice-versa. até que os cristais se formem e atinjam um tamanho adequado  Etapa de separação: O óleo passa por um processo de separação dos cristais por via seca (filtração).  Etapa de cristalização: O óleo é resfriado lentamente. como por exemplo o óleo de algodão no primeiro caso e o dendê no segundo. encontramos freqüentemente óleos vegetais (líquidos) que contém frações gordurosas. efetuamos a winterização ou frigorificação do óleo o que significa a remoção da fração gordurosa. de gordura. ainda como mistura por formação de cristais em uma fase líquida. Neste processo ocorrem as seguintes etapas: . individualmente. Na etapa de cristalização buscamos a formação de cristais estáveis e de dimensões apropriadas e na de separação. a uma temperatura abaixo do ponto de fusão da fração a ser separada.170 FRACIONAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS Os óleos e gorduras são constituídos de trigliceridos de ácidos graxos que. ou por via úmida (centrifugação). As etapas que influem diretamente no rendimento do processo são evidentemente a cristalização e separação. Apesar de serem de composição similar. CRISTALIZAÇÃO A cristalização fracionada é o processo de separação termomecânica onde as frações de triglicerídeos de óleo e gordura são separadas.

resultando a formação de núcleos de cristalização. de centrífuga ou através de filtros do tipo prensa dotado de membranas. diminuindo pois a velocidade de movimento dos núcleos de cristais. . Isto é conseguido pela utilização de diversas serpentinas independentes dentro do cristalizador. com controle da vazão e temperatura da água também independentes. Este controle é efetuado utilizando-se de sistemas de controle lógicos programáveis. O tempo adequado para crescimento dos cristais. seguindo o resfriamento uma determinada curva de cristalização. sem destruir os cristais. o resfriamento deve ser efetuado lentamente e o diferencial de temperatura entre as superfícies frias (serpentinas) e o líquido deve ser mantido o mais baixo e constante possível (da ordem de 2 a 3 C). SEPARAÇÃO A eficiência de separação da fração sólida e da líquida depende particularmente da forma de resfriamento que determina o formato e tamanho dos cristais. A cristalização é um processo exotérmico. ou seja. onde as curvas de cristalização são armazenadas para perfeito controle do processo. dependendo da matéria prima e o produto final requerido. O sistema de separação pode ser através de filtro a vácuo. pode variar entre 8 até 12 horas. permitam a sua movimentação por toda a massa líquida. Este último processo apresenta os melhores resultados (80% de rendimento) pois permite prensar a fase sólida retida no filtro com pressão mais alta que no filtro a vácuo (69% de rendimento).  Crescimento progressivo dos cristais por resfriamento gradual. Como estes para o seu crescimento devem ter o máximo contato com o líquido ainda não cristalizado. A diminuição de temperatura aumenta a viscosidade do óleo. que determina o volume dos cristalizadores.171  Resfriamento do líquido até uma supersaturação. pré-deteminada para o produto a ser fracionado e para as características dos produtos finais que se pretende obter. os cristalizadores devem ser dotados de agitadores suaves que. devendo pois ser executada de forma suave sem turbulência. supervisionados por micro computador. Para se conseguir a cristalização controlada e o conseqüente crescimento dos cristais. A própria transferência do produto do cristalizador ao filtro pode fragmentar os cristais prejudicando a filtrabilidade ou a separação. calor este que deve ser removido do sistema na mesma velocidade em que é liberado. libera calor.

Ainda é possível submeter o produto a um duplo fracionamento. Neste momento. Neste descritivo não é previsto o duplo fracionamento. Para este propósito o material é aquecido da temperatura de armazenagem (aproximadamente 45°C) até a temperatura de homogeneização (60°C). O processo consiste em bombear o produto cristalizado para a centrifuga (de bicos ejetores) através de um filtro de escovas rotativas que faz a separação da oleína na fase leve e da estearina na fase pesada. branqueados e neutralizados). pressionando os cristais retidos de forma que grande parte do óleo intersticial seja removido.172 Porém. Planta de Fracionamento de Óleos e Gorduras Na planta de fracionamento os componentes de alto ponto de fusão de óleos e gorduras. A estearina é lançada num tanque de refusão que com auxílio de um trocador a placas mantém a mesma líquida. O restante do óleo é soprado para fora do filtro e posteriormente o bolo filtrante. o produto cristalizado é enviado para a câmara dos filtros onde o fase gordurosa é retida. este deve ser homogeneizado. branqueados e desodorizados) ou materiais semi-refinados (degomados. isto é. Oleína e estearina fundida são os produtos finais obtidos. HOMOGENEIZAÇÃO: O produto a ser fracionado é transferido do parque de tanques para o tanque intermediário. constituído primordialmente da gordura fracionada. para a grande maioria das aplicações. a separação por centrífuga. é interrompida a alimentação e as membranas são infladas com ar comprimido. até que a câmara fique cheia de cristais. independente da cristalização. são cristalizados sob condições de resfriamento controlado e em seguida separados em centrifuga ou filtrados em um filtro prensa de membrana. que atinge um rendimento da ordem de 75% e é um processo hermético. é retirado do filtro pela abertura do mesmo. contínuo e possibilita um ajuste fácil do ponto de fusão da estearina. Antes dos óleos ou gorduras serem bombeados ao processo de cristalização. misturados com os componentes de baixo ponto de fusão. Estas plantas são adequadas para processar materiais totalmente refinados (degomados. a fase líquida pode ser uma vez mais separada em componentes. No processo por filtração. Independente do método de separação (centrífuga ou filtro) as etapas de homogeneização e de cristalização são basicamente iguais. Um agitador é utilizado para misturar o material do tanque . Para facilitar o entendimento faremos a descrição da planta com filtro e em seguida a alternativa com centrífuga. existentes no estado líquido. O que difere é apenas o método de separação.

de acordo com a temperatura requerida para a água. a temperatura do produto de alimentação será finalmente aumentada até 60°C no trocador de calor através de vapor saturado. Após passar pelo trocador de calor. O nível do cristalizador será controlado pelo sistema de controle de nível pelo PLC. é previsto um trocador de calor para aquecer o produto na alimentação e resfriar o produto que será transferido para a seção de cristalização. A bomba 1 terá vazão mássica igual a da bomba ( 1 ) de forma a obter-se a máxima recuperação de calor. Será em seguida resfriado no trocador ( 3 ) em contrafluxo com a oleína fria do tanque coletor de oleína ( 4 ) e alimentado o cristalizador ( 7 ). o óleo ou gordura será transferido à seção de cristalização e resfriado até a temperatura requerida. apenas com o chiller e o sistema de troca de calor do cristalizador. como por exemplo no início de operação após período de parada. Caso não haja oleína disponível no tanque ( 4 ). CRISTALIZAÇÃO Após o processo de homogeneização. O fluxo de água gelada que atravessa o chiller será ajustado pela bomba ( 18 ) e pelo circuito de controle. Para recuperar a maior parte do calor de homogeneização. O tanque de água serve como reservatório e equaliza a capacidade e consumo de energia do chiller ( 12 ). . A temperatura da água de resfriamento será ajustada pela quantidade de água gelada a ser misturada ao circuito de água de resfriamento através de válvula de controle. Tão logo o cristalizador atinja o nível determinado. Qualquer perda de temperatura é compensada através da serpentina interna de aquecimento do tanque. ÁGUA GELADA A água gelada é alimentada pela bomba ( 18 ) do tanque de água ( 17 ). o resfriamento do óleo se inicia pela circulação de água de resfriamento através da bomba ( 18 ) e simultaneamente a agitação da suspensão tem início. O óleo ou gordura será retirado do tanque intermediário através da bomba ( 2 ) via trocador de calor ( 2 ) para recuperar a maior parte do calor.173 intermediário durante a homogeneização. o tempo de cristalização será incrementado de forma a remover esta quantidade de calor sensível e o calor de cristalização.

174 SEPARAÇÃO Quando a temperatura de separação da suspensão no cristalizador ( 7 ) é alcançada, esta é cuidadosamente enviada ao filtro ( 9 ) através da bomba ( 8 ), Aqui, o fluxo e a pressão de filtração são controlados. Quando as câmaras do filtro estão cheias e uma quantidade considerável de filtrado tenha sido drenado, o bolo é finalmente prensado a seco, insuflando-se ar comprimido nas membranas do filtro (ou eventualmente oleina). A oleína filtrada é coletada no tanque ( 14 ) e enviada ao tanque de estocagem através da bomba ( 13 ), via trocador de calor ( 6 ) (regenerador). Uma vez terminada a filtração, o filtro prensa é aberto e o bolo de estearina descarregado para o tanque de refusão ( 15 ). A estearina fundida é transferida ao tanque de estocagem através da bomba ( 16 ). A eficiência de separação do filtro é aumentada pela sucção do residual de suspensão das linhas de alimentação, de volta para o tanque ( 4 ) através da bomba ( 10 ). Além disso o residual de oleína é soprado ao ( 14 ) antes de o filtro ser aberto. O processo completo de filtração tem um alto grau de automação e requer mínima atuação do operador. De tempos em tempos, o residual do bolo de estearina deve ser refundido do tecido do filtro. Isto é feito pela recirculação de oleína aquecida que serve como líquido de lavagem do tanque ( 14 ), através dos trocadores de calor ( 2 e 3 ) e filtro ( 9 ). Um sistema de supervisão da planta computadorizado é normalmente utilizado para o controle e operação da planta. Varias curvas de cristalização são disponíveis na memória do computador e podem ser escolhidas de acordo com os requerimentos do produto final. É possível a criação de novas curvas de cristalização de acordo com a experiência adquirida e dos requerimentos dos produtos a serem processados.

175 FRACIONAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS Processo convencional

M HOMOGENEIZAÇÃO oleína

4 5
óleo a fracionar

vapor

2

3

6

1

17
M M

7.1

18.1

7.2

18.2

CRISTALIZAÇÃO

8 9
ÁGUA GELADA

10
SEPARAÇÃO

12 11
vapor

estearina

14 13

15 16

176 Planta de Fracionamento de Óleos e Gorduras com Separação por Centrífuga

Rendimento em oleína no fracionamento de óleo de palma Resultados típicos:

Filtro a Vácuo 68 – 70%

Separador Centrífugo

Filtro de Membrana

75%

80%

177 INTERESTERIFICAÇÃO

INTRODUÇÃO Durante a síntese dos óleos e gorduras no desenvolvimento de plantas e animais, as enzimas ligam os ácidos graxos livres ao glicerol em uma ordem determinada. A interesterificação muda esta distribuição ordenada em uma distribuição randômica desde que a temperatura de reação seja próxima da temperatura de fusão do óleo. Existem duas exceções a esta regra de distribuição aleatória: interesterificação dirigida e interesterificação enzimática. Embora a ênfase deste capítulo seja a interesterificação química. ambas as alternativas serão discutidas nas seções seguintes. Interesterificação, muitas vezes referida apropriadamente pelo termo descritivo: rearranjo, oferece uma importante alternativa para modificar as propriedades de óleos e gorduras. A reação se inicia quando uma catalisador apropriado é adicionado ao óleo. A "forma ativa" do catalisador é então formada o que promove a separação dos ácidos graxos da cadeia do glicerol. Como a reação continua, os ácidos graxos destacam-se e simultaneamente se re-ligam nas posições abertas dentro do mesmo glicerídeo e em posições vagas de glicerídeos adjacentes. Desta maneira, quando a reação atinge seu ponto de equilíbrio, os ácidos graxos formaram novas cadeias de triglicéridos que não mais representam a ordem de distribuição original. A performance dos produtos finais de óleos e gorduras hidrogenadas é devida em grande parte às modificações físicas dos ácidos graxos (trans isomeros). A interesterificação, contanto não muda as características dos ácidos graxos provenientes do produto original. As modificações nas características de fusão e solidificação de óleos e gorduras interesterificadas são devidas às proporções relativas dos componentes dos triglicerideos após o re-arranjo dos ácidos graxos. A interesterificação também afeta as tendências de cristalização dos óleos e gorduras. Isto foi usado em escala comercial antes que as gorduras vegetais hidrogenadas substituíssem a banha de porco modificada como a gordura doméstica preferida. Antes da interesterificação a banha (não modificada) tinha uma grande tendência de formar cristais do tipo  . Após a interesterificação, a forma mais estável dos cristais é a '. O resultado desta mudança nas características dos cristais aumentou o range de plasticidade e facilidade de incorporação de ar da banha de porco, e portanto, aumentou sua utilidade.

COMPOSIÇÃO TEÓRICA DOS TRIGLICERÍDEOS A composição dos triglicerídeos resultantes da interesterificação pode ser calculada através de probabilidades. Para n ácidos graxos A, B, C, D ... em quantidades a, b, c, d..., os tipos de triglicerídeos podem ser previstos conforme abaixo:

178

Tabela 1 - Composição dos Triglicerídeos
TIPO Triglicérido simples (AAA, BBB, ...) Triglicérido c/2 do mesmo ácido graxo (AAB, AAC, ...) Triglicéridos mistos (ABC, BCD, ...) Número Quantidades

n

a3, b3, c3...

n(n-1)

3a2b, 3ab2, 3a2c...

1/6 n(n-1)(n-2)

6abc, 6bcd...

Se por exemplo o material inicial tem 6 tipos diferentes de ácidos graxos participando da reação de interesterificação, o cálculo seguinte pode ser efetuado: Triglicéridos simples (todos os 3 ácidos graxos são iguais): n = 6 Triglicéridos com 2 ácidos graxos iguais: n (n-1) = 6 (6-1) = 30 Triglicéridos com 3 ácidos graxos diferentes: 1/6 n (n-1)(n-2) = 1(6-1)(6-2) = 20 Quantidade total de ácidos graxos obteníveis: 6 + 30 + 20 = 56

DESCRIÇÃO QUÍMICA DA INTERESTERIFICAÇÃO Uma investigação detalhada do mecanismo de interesterificação está além do objetivo deste capítulo. Porém, uma descrição básica de como a reação se procede pode ajudar, antecipando onde e como os problemas surgem durante a produção. Uma boa descrição da ativação do catalisador e o mecanismo resultante da interesterificação é apresentada a seguir: As fig. 1 e 2 mostram que o catalisador verdadeiro ou ativo é o diglicérido sódico, que se forma quando os compostos de sódio entram em contato com um triglicerídeo. Os esquemas mostram também a possibilidade de se formarem sabões (sais de sódio e ácidos graxos) e mono e di-glicerídeos. Quase todos os mono e di-glicerídeos são removidos durante a desodorização. Porém, sabões requerem a remoção por outros meios químicos ou físicos. Se não forem tratados adequadamente, estes fatores conduzirão a significativos problemas de emulsuficação durante o processo. A fig. 3 mostra o mecanismo da interesterificação aceito de forma geral. O primeiro passo é a migração dos ácidos graxos de um triglicerídeo. Isto é seguido pela difusão do processo no total de ácidos graxos até que o equilíbrio seja atingido.

C R1 H2 .O .C .C .C .O .C Rl Fig.Ativação do Etilato de Sódio.Na+ O H-C-O-C Rl O H2 .C .C .O .C Rl H2 .O .C .Na+ + O H2 . .C Rl O H-C-O-C Rl O H2 . 1 .Na+ H2 .C .O . 2 .C .179 Et . glicerol e água.O .O .C Rl O H2 .C .O . C3H5(OH)3 + NaOH + H2O O H2 .C .O .O .O .C .C .C Rl O H-C-O-C Rl O H2 .O H Fig.C R1 O + H-C-OH H-C-O-C Rl O + H-C-OH H2 .O H H2 .Na+ H2 .O .C Rl O Et .Formação do catalisador ativo a partir do hidróxido de sódio.

C R2 O H-C-O-C Rl O H2 .C O R2 O R2 + H2 .C .O .Na+ H-C-O-C H2 .Na+ O H-C-O-C Rl O H2 .180 O H2 .O . .O . 3 .O mecanismo da interesterificação.C .C .C .C R2 O H-C-O-C R2 O H2 .O .O .C Rl + O H2 .C .O .C Rl Fig.O .C .C .C R2 H2 .C .O .

Esta prática não é recomendada nem é necessário. com equipamento de proteção apropriado. Fe.120 1. Alquilatos metálicos. LiOH Hidróxido alcalino + glicerol Sabões metálicos Estearato de sódio glicerideo Estearato de LiAl/ estearato de NaTi Sais metálicos Acetatos. especificamente o metilato e o etilato de sódio são os mais comumente usados. KOH.1 . Ambos os fatores contribuem para um baixo rendimento.120 min 10 . liga Na/K Hidróxidos alcalinos NaOH.181 CATALISADORES PARA INTERESTERIFICAÇÃO Existem diversos catalisadores que foram usados para interesterificação.120 3 . nitra-tos.2 0. K. A mistura era adicionada ao óleo. De qualquer maneira.5h (vácuo) 30/45 min (vácuo) 1h (vácuo) 1h (vácuo 0.2 50 . Co e Pb. Representam porém os mais altos riscos de explosão se expostos a residual de umidade. Ligas metálicas de sódio.1 0. óxidos de Sn.Catalisadores para Interesterificação Catalisadores para interesterificação Alquilatos metálicos. carbonatos. Metilato de sódio Etilato.270 250 60 .2 0. Metais alcalinos Na.1 .260 170 80 . Porém este método pode gerar grandes quantidades de sabões e mono e di-glicerídeos.1.05-0. Suas vantagens incluem alta atividade.5 .120 25 . No passado para facilitar o manuseio seguro.2 . etc.60 min 0.2 0. alguns catalisadores eram mantidos em suspensão em um solvente não polar como o xilol. Zn.1-0. potássio e sódio/potássio são os catalisadores mais eficientes.2 .5 .2 0. cloretos.2 0.120 .2 120 .1 .6 h (vácuo) 3 .5 . eles são explosivos em contato com a água.1 0.1+0. Os catalisadores mais econômicos são o hidróxido de sódio ou potássio e glicerol. t-butilato.160 250 250 5 . Tabela 2 . baixo custo e fácil obtenção e relativa facilidade de manuseio. Hidretos metálicos Hidreto de sódio Amidas metálicas Sódio amida % Uso Temperatura Tempo 0.

1 0.023 0.04 0. aparelhagem e produtos químicos são apresentados a seguir: Aparelhos e vidraria Agitador de velocidade variável Dispositivo espargidor de gás Termômetro até 260 2 Copos de Béquer com 1000 ml cada Funil de Büchner Funil para separação de 2000 ml Placa de aquecimento Papel de filtro Frasco de 2000 ml para filtração a vácuo .04 0.13 0. Os requisitos de matéria prima.1  10  0.1  0.193 0.Propriedades Físicas e Químicas dos Alquilatos Comuns Catalisador Metilato de sódio Etilato de sódio Fórmula CH3ONa C2H5ONa Peso molec.06 Densid.6 0.0.054 0.07 0.0. 54.0. 0.01 .Requerimentos para a matéria Prima Requerimentos Ácidos graxos livres (%) Peróxidos (meq/kg) Umidade (%) Sabões (%) Tabela 5 .182 Tabela 3 .1 1.1 Testes Laboratoriais Para ajustar uma produção industrial por interesterificação devemos iniciar por testes laboratoriais. Porém para direcionar os objetivos é não só necessário como prudente iniciar pelos testes laboratoriais.Inativação de catalisadores por venenos Veneno Tipo Água Ácido graxo Peróxidos Total de catalisador desativado Nível 0.3 --0.3 Vida (meses) 3-6 2-3 Tabela 4 .01% 0. A metodologia que se segue é um exemplo de um modo econômico de efetuar-se uma interesterificação atmosférica em batelada de 500 g.2 .07 0.03 68.(kg/l) 0.0 Catalisador inativado (kg/ton de óleo) Metilato de Hidróxido de Sódio sódio sódio 0. partic.45 .3 Tam.11 Valores  0.454 0. É importante saber que os resultados obtidos em laboratório nunca serão duplicados exatamente na planta.

183 Produtos Químicos Metilato de sódio (catalisador) Ácido cítrico Água destilada Auxiliar filtrante (terra diatomácea) Terra clarificante NOTA: 1 . não é uma garantia de que o mesmo irá apresentar a atividade desejada.Metilato de sódio é classificado como sólido inflamável. isto significa que ele deve estar em condições e ter a atividade normal. Se o catalisador estiver emblocado ou apresentar muitos torrões ou não fluir.. não deve ser utilizado. O catalisador com atividade diminuída irá causar um rearranjo incompleto ou produzir emulsões estáveis. Reage violentamente com a água e se decompõe em soda cáustica e metanol. se antiga. Se o catalisador estiver fluindo livremente. (resultante da tentativa do uso de excesso de catalisador). Uma embalagem fechada de catalisador. Um método muito simples de verificar a qualidade do catalisador e evitar o risco de utilizar produto vencido é girar a embalagem lentamente. 2 . N2 agitador variável termômetr o Béquer 1000 ml placa de aquecimento . Um esquema da aparelhagem de laboratório sugerida é apresentada abaixo: Aparelho para interesterificação em laboratório.O uso de catalisador novo ou bem conservado é importantíssimo.

Após 20 a 30 minutos e atingido 90 a 93C adicione a quantidade correta de ácido cítrico diluído em água destilada na relação 50:50 em base molar: Peso molecular do metilato de sódio: 54.1% esperando 4 a 5 minutos entre adições. a atividade do catalisador ou as condições do produto estão provavelmente fora de especificação. Se for atingido 0. Fique preparado para adicionar mais metilato se a mudança de cor não ocorrer ou a cor mudar pouco (âmbar). A cor da mistura terá a aparência entre o castanho e marrom escuro. Uma quantidade excessiva de N2 produzirá espuma que irá transbordar o Béquer Reduza o termostato da placa de aquecimento para 90 a 93C enquanto a reação se processa Deixe reagir por 20 a 30 minutos usando agitação moderada.14 Por partida de 500 g: 500 g  (0.1 g CH3ONa/batch)  (mol/54. dependendo do óleo ou mistura.78 g Ac. Com certa experiência.5% e não houver mudança de cor. cítrico/mol) = 1.184 Procedimento A seguir é apresentado um procedimento de trabalho passo a passo: Assegure-se que a mostra de produto a ser interesterificado apresenta-se dentro das especificações Coloque o copo de Béquer com o produto na placa de aquecimento Comece a injetar N2 ajustado de forma moderada Ligue o agitador em velocidade moderada sem incorporação de ar Ajuste a placa de aquecimento para atingir 110 a 113C Após atingir 110 a 113C mantenha nesta temperatura por 45 minutos Após assegurar-se que o catalisador é fresco. pese 0. espalhe cuidadosamente o catalisador Reduza a injeção de N2 a um fluxo mínimo. Uma mudança de cor irá ocorrer 1 a 3 minutos após a adição do catalisador.03 Peso molecular do ácido cítrico: 192. Adicione metilato em doses de 0. cítrico .03 g CH3ONa)  (192. este tempo poderá ser reduzido.1% de catalisador sobre uma peça de papel filtrante (veja nota anterior) Cuidadosamente injete nitrogênio na embalagem do catalisador e feche completamente Após a amostra ter permanecido 45 minutos na temperatura indicada.14g Ac.

Eleve a temperatura até 104 26. Ac. Decante a solução aquosa 21.56 g sol. Transfira a mistura ao funil separador de 2000 ml e prepara a filtração. Misture a solução de acido cítrico por 1 minuto. Transfira o óleo para um Béquer limpo de 1000 ml 24. 22.0% de terra clarificante 29.78 g / x g sol. 15. Elevar novamente a temperatura até 104C e permanecer nesta temperatura por 20 minutos 30. agitando vigorosamente ou até que a fase aquosa esteja relativamente impa (levemente turva) 23. Nota: Inicie imediatamente a agitação forte e a injeção vigorosa de nitrogênio 25. As análises apropriadas serão a do ponto de fusão e do índice de conteúdo de sólidos (SFI). reduza a temperatura a 82C mantendo ainda a agitação e o nitrogênio ligados 27.= 1. . x = 1. 20. 14. H2O = 1) 50 g Ac. Repita a lavagem por 4 a 5 vezes mais. Decante a fase aquosa 18. Deixe a mistura separar e decante a fase aquosa. Desligue a injeção de nitrogênio 16. Aquecimento pode ajudar na dissolução.1% de metilato for usado. Adicione outros 3 a 4 g de solução de acido cítrico a 50% e inverta o frasco receptor por 6 a 7 vezes e deixe decantar 19. Após o óleo ficar transparente. Coloque o Béquer na placa de aquecimento. Não agite o produto 17. cítrico / 100 g sol .5% de terra diatomácea 28. Adicione 400 a 500 ml de água quente e inverta 6 a 8 vezes. Adicione 1.78 (100) / 50 = 3. Filtre a vácuo através do funil de Büchner e papel filtrante O óleo agora deverá estar interesterificado. Nota: assegurar-se que a agitação seja suficiente para que não haja precipitado no fundo do copo. Adicione 0. cítrico Nota: Este cálculo irá mudar proporcionalmente se mais de 0.185 Para uma solução de ácido cítrico 50:50 (Dens. Nota: esta etapa é a mais crítica quanto a emulsificação. Se um teste de aplicações for necessário. o óleo deverá ser desodorizado. Se a separação não ocorrer (houver emulsão) pulverize 2 a 3 g de ácido cítrico cristalizado na mistura e inverta o frasco 2 a 3 vezes. A mistura deve ficar clara e límpida. Uma maneira de determinar se a reação ocorreu é gotejar o produto sobre uma superfície fria concomitantemente com uma amostra da matéria prima. A diferença na velocidade de solidificação irá sugerir se a reação é completa ou não.

porém é extremamente importante. desligar o nitrogênio antes de adicionar o catalisador. similares aos que serão usados na produção normal. o que aumenta o risco de emulsificação em momentos críticos. são preferidos em relação a outra alternativas. Porem as mesmas considerações de mudança de cor são aplicáveis. visto que se o mesmo não for usado rotineiramente a oxidação irá contribuir na coloração do produto. testes de aplicações poderão ainda ser efetuados pois o óleo não desodorizado não interferirá com o teste de performance porém interferirá com avaliações de paladar. Isto aumentará o risco da formação de uma emulsão de difícil quebra.186 Entretanto. Trocadores de calor externos requerem maior movimentação do óleo e freqüente limpeza. Ocasionalmente esta linha irá servir para desobstruir a válvula de descarga quando a terra de branqueamento decantar no fundo do vaso. Se possível a secagem e branqueamento (etapas 24 a 30) deverão ser feitas sob vácuo.  Deixar o nitrogênio ligado depois de adicionado o catalisador causará muita espuma. desligar o agitador 30 seg. a 1 min. Isto também vale para a etapa de lavagem. mas requer uma especial atenção. depois da adição da solução de ácido cítrico.  Uma bomba e um filtro prensa.  A decantação leva normalmente 1 hora.  O tempo para interesterificação completa é tipicamente maior na planta piloto do que no teste em laboratório. o próximo passo será um teste em planta piloto. .  Vasos encamisados são mais recomendados. próximo de válvula de descarga. Agitadores laterais tendem a criar vortex.  A linha de injeção de nitrogênio não necessita de distribuidor. Para interesterificação atmosférica as seguintes considerações devem ser seguidas:  Idealmente o vaso de reação deve ser em aço inoxidável pois um vaso em aço carbono é aceitável. é desejável. pois pode oxidar após a lavagem. Porém um tubo de pequeno diâmetro entrado na tubulação de saída. se um desodorizador em escala laboratorial não for disponível. O vácuo tem como vantagem a eficiente remoção da umidade e ajuda a proteger a cor do óleo. Para reproduzir os testes de laboratório na planta piloto são requeridas as seguintes precauções:  Após as secagem do óleo. requer um revestimento quando fora de uso (passar óleo comum) ou circular óleo antes de iniciar novo teste.  A etapa de termino da reação é similar. Desenvolvimento de Produto em Planta Piloto Uma vez que os testes em laboratório mostrem que uma formulação obtida por interesterificação é adequada para uma determinada aplicação.  Um sistema de agitação centralizado com variação de velocidade é indispensável.

Água da rede irá introduzir traços de metais e de componentes com oxigênio no óleo.  Quando não houver mais risco de emulsão. As seguintes recomendações tem como intenção alertar sobre pontos no processo que qualquer pessoa que deseja fazer um desenvolvimento em planta piloto deve observar. é Toda a operação tem sua capabilidade e limitação. .  Garantir que a injeção de nitrogênio seja vigorosa durante a etapa de secagem. Isto evita o desenvolvimento da cor e assegura a qualidade do produto final.187  Não agitar durante as duas primeiras lavagens com água. Outra opção é branquear imediatamente o produto após a última etapa de secagem. Processo de Interesterificação tipo Batch Considerações sobre o Projeto de Equipamentos de Interesterificação: A figura 1 mostra um reator típico para interesterificação. uma moderada injeção de N2 recomendável. Reator de interesterificação por batelada Uma opção de separação é utilizar-se uma centrífuga que irá separar o catalisador desativado e o sabão após as etapas de lavagem.

Esta é a razão porque uma partida problemática não deve nunca receber uma dosagem excessiva de catalisador na tentativa de forçar a reação. Processamento sob vácuo: A reação sob vácuo é o melhor descontínua. Além disso a válvula de bloqueio deve ser ligada na linha de nitrogênio para prevenir a incorporação de ar . Entretanto uma alternativa viável é a injeção de nitrogênio durante as etapas iniciais e finais do processo. método para efetuar-se a interesterificação A maior vantagem é a máxima eliminação de oxigênio e o aumento da eficiência de secagem. desde que o reator esteja sob vácuo. pode ser usado para puxar sob vácuo o catalisador diretamente de um container. reduzindo a quantidade de catalisador ativo. Tab. na produção em escala industrial de misturas de óleos interesterificados existe uma ótima faixa de dosagem de catalisador acima e abaixo da qual o catalisador se torna ineficiente. será necessário prever um tanque de pré-mix no projeto.188 Para garantir a melhor qualidade o branqueamento em seguida à última etapa de secagem é a única forma de remover os produtos secundários de oxidação. Os catalisadores convencionais irão reagir com os ácidos graxos. Se o reator for equipado com uma linha de recirculação com bomba do fundo para o topo. um flexível da inoxidável. Os dois métodos apresentados a seguir são as formas mais seguras de introduzir o catalisador: Fazer uma diluição (slurry) com óleo frio de alimentação. o resultado será uma emulsão de muito difícil separação. A observância da qualidade de matéria prima é crítica (V. A tabela 5 mostra a quantidade de catalisador inativado pelos “venenos” . Isto não elimina a necessidade do manuseio do catalisador na produção industrial e a dosagem pode ser feita por diferença de peso do container. o que não é seguro. O uso de óleo bruto na reação de interesterificação não é possível devida a presença dos ácido graxos. 4). Se o óleo de alimentação não for uma mistura que permaneça líquida na temperatura ambiente então pode ser usado um óleo desodorizado do tipo do óleo de soja. Adicionalmente. Esta alternativa requer uma maior atenção durante a etapa inicial do processo porque a injeção contínua nesta etapa irá promover a emulsificação e formação de espuma. Se este método for usado na produção. dotado de válvula de bloqueio. umidade e material insaponificável.

5% somente deve ser usada com muito cuidado por causa das dificuldades que serão encontradas nas etapas de lavagem.5 horas. Depois de 1 hora tire uma amostra para determinar o ponto de fusão. Ligue o agitador e ajuste para uma velocidade baixa ou moderada desde que não haja incorporação de ar. Etapa de Reação: A seguir apresentemos uma descrição geral da operação em escala piloto de uma interesterificação por bateladas sob vácuo usando metilato de sódio como catalisador. NOTA: O catalisador deve ser observado antes do seu uso no que se refere a sua fluidez. Desligue imediatamente o agitador. Existindo a linha de recirculação isto irá facilitar a mistura do catalisador. ligue o agitador. A quantidade usual de metilato de sódio a ser adicionado varia entre 0. sem o uso de centrífuga separadora. Etapa de Lavagem. Mais de 0. Desligue a bomba de circulação. Se existirem sinais de que o óleo está emulsificado. Agitação nesta etapa irá causar emulsificação. (*) Alimentar o tanque com óleo ou mistura de óleos que atenda às especificações da matéria prima. . Depois de 30 minutos retire outra amostra e determine o ponto de fusão.1% à 0.189 durante a etapa de adição do catalisador. (*) Adicione a quantidade apropriada de catalisador.5 horas. Se a reação se completou (atingir o equilíbrio) circule água fria na serpentina para resfriar o produto a aproximadamente 90°C. Depois de atingir 105/110C e uma pressão de 50 mmHg. este não deve ser usado. Se necessário o produto pode ser recirculado durante a etapa de reação com o agitador ligado. deixe o óleo secar por 1 hora. tiver uma quantidade apreciável de torrões ou não fluir. Após 1 à 1. Adicione 5 à 10% de água quente (85 à 88° C). deixe a mistura decantar por outros 30 a 45 minutos. Os pontos críticos são indicados com asteriscos (*). inicie a drenagem da solução aquosa. Efetue uma segunda lavagem (sem agitação) com 5 à 10% de água quente. dependendo da qualidade de matéria prima. Repita a lavagem se a água separada ainda apresentar um aspecto muito leitoso. Se o catalisador estiver em emblocado. quebre o vácuo e deixe o agitador ligado. Quando o aspecto da descarga não se apresentar mais tão leitoso. Deixe o produto sem agitação por 1 à 1. A análise do ponto de fusão é a recomendada pois leva pouco tempo para ser feita.5%. O grau de separação pode ser observado pela inspeção da descarga de fundo do reator.

desligue o agitador e continue a adicionar água até um total de 10%. Etapa de Secagem Ligue o agitador Feche o reator e eleve a temperatura para 105/110°C e 50 mm/hg. preferivelmente em solução. aumento da cor e para acelerar a secagem). Sal. repita os itens 8 e 9 até que a água decantada seja clara ou ligeiramente turva. Uso de ácido fosfórico ou do dióxido de carbono A desativação do catalisador com dióxido de carbono ou ácido fosfórico antes da lavagem são alternativas usadas. existem duas formas de efetuar a separação: pela adição de sal (cloreto de sódio) ou pelo abaixamento do pH. (Caso não se disponha de sistema de vácuo então deverá ser usado nitrogênio para proteção contra oxidação. O abaixamento pH pode ser feito tanto com ácido cítrico ou fosfórico. Ambos podem converter o óleo neutro em sabão e mono e di-glicerideos. Caso isto não ocorra. remoção de traços de metais. devido a formação de uma emulsão estável. A fase aquosa deverá agora ser relativamente clara. Uma vez atingida a temperatura. O metilato de sódio irá se decompor em hidróxido de sódio e metanol no contato com a água. . aumento no rendimento. pode ser adicionado em quantidade igual a de catalisador utilizado.1.5 horas e drene toda a água.190 (*) Adicione mais 2 a 3% de água. à 1 hora. Sendo que diferentes óleos e diferentes misturas tende a se comportar de forma diferente durante a interesterificação. aumento da eficiência de remoção de sabão. o ácido cítrico terá utilidade especialmente se o controle da emulsificação for um problema consistente. Uso de ácido cítrico Antes da etapa de lavagem. a adição de solução de ácido cítrico em concentração adequada apresentam as seguintes vantagem: controle da emulsão. Controle da Emulsão Se determinada partida não decantar a água de lavagem. reduzindo o rendimento. desligue o agitador e inicie o branqueamento. Deixe decantar por 1 . Deixe o produto secar por 45 min. Quando o óleo estiver seco (verificar por analise) abrir a água de resfriamento da serpentina e reduzir a temperatura para 60/63°C.

Interesterificação Contínua Keulemans descreve um processo de interesterificação contínua em sua patente. A mistura passa a seguir por um secador a vácuo para concentrar o hidróxido de sódio e forma o catalisador. difração de raio X. Verificação do Final da Reação. Em experimentos em laboratório ou em planta piloto é preferível a utilização do ácido cítrico em lugar do fosfórico. (TLC  thin layer cromatography by silver nitrate complexing) Cromatografia a gás do triglicerideos é um método rápido e eficiente óleos e misturas que contenha ácidos graxos de cadeia curta. O método porém fica menos eficiente na medida em que a diferença entre este valor para a matéria prima e produto final sejam muito próximos como no caso de gordura animal. Outros métodos menos práticos para monitoração da produção. o que indicará o equilíbrio de reação. calorimetria e ressonância nuclear magnética (NMR) poderiam ser eventualmente utilizados. Quando este valor atingir um mínimo. a reação terá atingindo o equilíbrio. O método mais conveniente de determinação do ponto final da reação é a determinação do ponto de fusão ou ponto de gota. Outro método que pode ser mais conclusivo para monitoramento da produção é a variação do índice contendo de sólidos (SFI). incluindo espectrometro de massa. A especificação de uma determinada temperatura para a SFI permitirá obter a leitura direta em um dilatômetro para determinar o ponto em que a reação atingir o equilíbrio. glicerol e óleo ou mistura de óleos.191 Usualmente um a três tratamentos com solução salina irá quebrar a emulsão. O processo inicialmente homogeneiza a solução de catalisador (solução de hidróxido de sódio). pelo menos de forma a permitir a separação com água ou solução aquosa de ácido cítrico. apenas por condições de segurança do manuseio. Podem ser necessários vários tratamentos para efetuar a separação. . As curvas apresentarão nítidas diferenças. Quando utilizado óleo líquido poli-insaturado e gordura altamente saturada (óleo totalmente hidrogenado) pode-se verificar o desaparecimento dos triglicerideos tri-saturados. O abaixamento do pH com ácido cítrico ou fosfórico tem usualmente um efeito maior que o do sal. Uma solução aquosa na concentração adequada deve ser utilizada como descrito anteriormente. hidrólise por lipase pancreatica. A análise dos triglicérideos por cromatografia (TLC) também é utilizada.

por este motivo pode ter reduzidas as perdas de óleo devido a formação de sabões. Além disso se o sódio não reagir comum ácido graxo. Entretanto o óleo deve estar livre de partículas pois elas irão oferecer a possibilidade de outras reações ocorrerem. Entretanto a parte mais característica deste processo reside na necessidade da presença de água para efetuar a introdução do catalisador finamente disperso. ele estará disponível para o efeito catalítico. . A única alternativa para obter-se performances comparáveis é a interesterificação de misturas de óleos líquidos (não hidrogenados) com óleos totalmente hidrogenados. além daquela que o misturador sozinho poderia oferecer. Isto permite aumentar o controle da reação que. Misturas diretas de óleos líquidos e óleos totalmente hidrogenados terão uma curva de sólidos com um angulo muito próximo de zero pois a fase sólida da mistura funde bem próximo a 40C. a mistura é enviada a uma serpentina de reação cujo comprimento define o tempo de residência. Após a interesterificação a curva de sólidos irá mostrar maior conteúdo de sólidos a 10C que a 40C. Isto apresenta o benefício de que a emulsão favorece a mistura mais intima. a água é o impecílio ao processo de interesterificação. Isto também sugere que o limite superior de material insaponificável deva ser parte das especificações se for utilizado óleo bruto (ou seja. Água é então injetada na saída da serpentina para interromper a reação. O glicerol tem como vantagem adicional promover a reação preferencial. Outro benefício potencial deste processo reside na diminuição das limitações da especificação da matéria prima. A solução de hidróxido de sódio irá neutralizar a acidez livre do óleo bruto. óleo degomado). para a segunda centrifugação (lavagem com água). O óleo interesterificado pode agora ir para a etapa de centrifugação (separação inicial de sabões). O passo seguinte de estabelecimento do vácuo resulta na ativação do catalisador através da formação de um glicerolato de sódio intermediário. devido a presença do glicerol. Como mencionado anteriormente. branqueamento e desodorização.192 Após ser reduzida a umidade da solução de catalisador. Isto tem gerado renovado interesse no desenvolvimento de gorduras com propriedades plásticas adequadas a aplicações em shortenings e margarinas porque as características de fusão e solidificação das gorduras vegetais hidrogenadas se devem primariamente aos trans-isômeros. em termos de segurança e de inativação do catalisador. Aplicações Recentes publicações sugerem que a presença de trans-isômeros aumentam o risco de doenças coronárias se determinados níveis são rotineiramente consumidos. A presença do glicerol também promove a formação de mono e di-glicerídeos antes da etapa de secagem.

Estes ácidos graxos também ocorrem naturalmente em gorduras animais de ruminantes. Deve-se ressaltar que níveis detectáveis de trans-isomeros podem ser encontrados em óleos não hidrogenados. .193 Quantidade significativa de gordura totalmente hidrogenada é requerida para aproximar-se das propriedades físicas necessárias a determinada aplicação. arenoso ou granulado) podem ser usualmente previsíveis para altos teores de sólidos e de ponto de fusão de óleos hidrogenados. os dados analíticos de óleos hidrogenados não devem ser simplesmente transferidos para óleos interesterificados. Isto é atribuído a altas temperaturas de desodorização ou condições de branqueamento. Os responsáveis por desenvolvimentos de novos produtos que consideram a interesterificação como alternativa à hidrogenação devem decidir se um aumento do nível de ácidos graxos saturados é adequado a uma determinada aplicação Embora a interesterificação aumente a plasticidade de uma mistura de óleos. Entretanto. Óleos interesterificados tendem a ser mais “tolerantes” que os correspondentes hidrogenados com pontos de fusão e SFI correspondentes. Se o cliente está interessado em um produto “não hidrogenado” ou “sem trans-isômeros” isto define quais são as possibilidades e limitações em termos de se obter um substituto adequado livre de trans-isômeros. Embora o ponto de fusão e o SFI de uma mistura de óleos interesterificada possa ser maior que o desejado. Além disso. comparando-se as tabelas 6 e 7 com a 8. o responsável pelo desenvolvimento tem a possibilidade de relacionar pontos de fusão e solidificação de várias misturas aos tipos de triglicerídeos encontrados após a interesterificação. Isto é evidenciado nas tabelas 6 e 7. o paladar não será necessariamente inaceitável. mudanças nas propriedades físicas de óleos ou misturas de óleos interesterificados dependem finalmente do tipo e quantidade de óleos utilizados. a tabela 7 mostra claramente significativas diferenças entre características de fusão das mesmas misturas. Como mencionado no início. Maior eficiência no desenvolvimento de aplicações podem ser atingidas através dos dados apresentados nestas tabelas. A parte mais importante de uma estratégia no desenvolvimento de um produto é a genuína compreensão do que o consumidor deseja. Note-se que na tabela 6 há pequena diferença nos pontos de fusão. ainda que os paladares inaceitáveis (seboso.

A tabela 9 mostra que óleos que tem tendência a se cristalizar na forma  tendem significativamente a forma „ após a interesterificação. Estes testes indicaram que pelo aumento da composição do óleo de soja totalmente hidrogenado. podem agora ser novamente avaliados em um sistema com interesterificação.0 51.6 Ponto de fusão C 48.5 34.3C aumentam. Margarinas e Cremes Vegetais Óleos e gorduras utilizados na produção de margarinas e cremes vegetais devem atender a critérios específicos de performance.3 46.0 50.4 ----17. Adicionalmente. branqueado e desodorizado (não hidrogenado) de soja e 20% de óleo totalmente hidrogenado.0 14.2 46.6 ----------------------------- 12:0 ----19.1 e 33.6 46. e que para cada 5% de acréscimo. devem apresentar resistência a formação de grânulos ou se tornar “arenosa” com o tempo.9 15.3 4.4 46.4 45. R. pois a interesterificação mantém o mesmo teor de poli-insaturados do produto inicial.9 37.7 18:3 ------------0.0 50.8 34.1 10.7 .7 ----0.5 26.2 10. Especificamente.8 42.7 45. girassol com alto oleico e coco são alternativas a produtos hidrogenados para aplicações em frituras. 21.2 46. o valor do SFI brutalmente dobram.0 ----6.Composição de Ácidos Graxos e Pontos de Fusão de Misturas de Óleos Interesterificados (1:1 % em peso) de Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado e Nove Óleos Vegetais.7 ----11.0 10:0 ----1.3 22.7 ----25.0 52. Tabela 6 .8 4.0 10.6 29.5 ----------------0.9 10.4 9. amendoim.3 8.0 ----8.4 20:1 ------------0.0 0. Misturas interesterificadas de óleos poli-insaturados apresentam pouco ou nenhum benefício no desenvolvimento de uma gordura sem trans-isômeros.194 Gorduras para Frituras Óleos de algodão.3 ----10.0 51. List relatou um método para a preparação de margarina (tipo pote) com zero trans-isômeros.0 51. eles devem manter suas características na temperatura ambiente (por um período razoável de tempo).2 ----------------------------- 18:2 4. Os SFIs são comparados aos das margarinas convencionais de potes e tabletes na tabela 10. G. fundir totalmente próximo ou na temperatura do corpo humano e contribuir no desempenho dos flavorizantes.8 59.0 25. ser relativamente estáveis a variações de temperatura.9 12.2 ----8. Óleo vegetal na mistura Palma Coco Algodão Amendoim Soja Milho Girassol Açafroa Canola Composição dos ácidos graxos (%) 14:0 16:0 18:0 18:1 ----26.2 41. por interesterificação de uma mistura de 80% de óleo refinado. os valores do SFI a 10. Isto sugere que certos óleos considerados a principio inapropriados para certas aplicações. Estes critérios são atingidos utilizando-se gorduras que se cristalizam na forma „.0 2.8 ----10.0 52.

1 15.7 D 43.1 30.5 9.2 Soja 63.4 17.5 1.0 Coco 53.4 24.5 2.5 .Conteúdo de Sólidos (NMR)a de Misturas de Óleos Vegetais Interesterificados com Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado (1:1 % em peso).2 28.0 52.2 15.1 a Determinado por cromatografia fase líquida de alta performance b Ácidos Graxos no Triglicerideo: I = insaturado.6 73.7 Milho 77.2 5.0 74.3 1.3 30.8 24. antes (A) e depois (D) da Interesterificação.0 0.2 18.5 55.8 23.0 36.8 50.0 6. Trigliceroisb (%) Óleo vegetal I3 I 2S na mistura A D A D Palma 9.6 5.4 0.4 51.3 9.0 89.Cristalização nas Formas  e „ em Misturas de Óleos Vegetais com Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado (1:1 % em peso) Antes e Depois da Interesterificação.8 43.4 22.4 37.9 10.6 28. „  4.0 2.0 52.1 30.0 30.0 54.6 Amendoim 65.3 31.7 40.0 0.5 16.0 Girassol 100.9 9.9 1.2 13.2 38.0 62.3 41.0 38.5 Tabela 9 .0 Açafroa 81.4 1.7 51.6 14.7 51.9 51.6 Canola 53.0 47.5 6.0 48.2 44.3 24.195 Tabela 7 .9 46.   4.8 22.0 a Determinado por Ressonância Nuclear Magnética b Mistura de óleo de palma (75%) e óleo de soja totalmente hidrogenado (25%) 46 1.0 25.7 6.0 23.0 55.2 Girassol 37.8 28.3 26.7 48.3 38.0 44.0 48.3 11.6 38.5 13.9 Algodão 69.4 15.7 3.3 46.0 20.5 1.9 21.0 10.1 32.3 71.3 35.0 53.3 7.6 8.8 37.6 a Determinado por Difração com Raio X a 23C .7 59. S = saturado IS2 A 13.0 17.3 Açafroa 37.1 19.8 34.3 7.5 38.5 73.2 6.6 11.6 Amendoim 59.8 Canola 77.2 A 56.9 Canola 39.7 19.9 Coco 97.8 1.4 12.4 45.1 Palma 86.0 63.3 13.5 53.1 19.0 9.1 54 Tabela 8 .Composição Relativa de Triglicéridosa de Misturas de Óleos Vegetais Interesterificados com Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado (1:1 % em peso).4 65.9 43.5 2.1 Milho 31.3 8.6 25.3 23.7 Milho 59.5 54.0 41.5 10.2 11.0 4.6 49 0.6Å.4 40.2 13.2 Å Depois (%)  28.5 37.2 8. Conteúdo de sólidos (%) em diversas temperaturas Óleo vegetal na mistura 0 10 21 27 33 38 40 43 Palma 3:1b 63.7 S3 D 40.9 14.9 10.2 12.1 0.8 43.0 45.3 50.2 7. Antes (%) Óleo Vegetal „  Palma 55.3 31.7 17.2 32.9 Açafroa 58.0 17.2 80.5 14.0 44.4 33.3 0.3 34.0 3.8 8.9 47.9 34.7 48.0 58.1 Soja 31.4 16.8 9.3 20.0 15.0 46.2 Amendoim 29.1 21.4 19.0 19.9 11.0 37.5 33.3 17.0 Algodão 62.1 14.0 0.8 50.5 Girassol 60.7 9.7 Algodão 15.9 33.2 17.1 17.1 55.5 „ 72.0 Soja 75.

3 0.1 2.3 46 23.17 Hidrogenado pote 15.8 1.P:S Hidrogenado tablete 28.2 0.4 51.2 18.0 7.5 6.6 8.52 Interesterificado 85:15 4. Como mistura simples a soja-soja tri-saturada contem 1.Composição e Propriedades de Óleos para Margarinas Hidrogenados e Interesterificados Índice de sólidosa Ponto de fusão Composição de ácidos graxos (% em peso)b Óleo Tipo 10 21.5 2.7 1.5% de trans-isômeros .8 42.05 Hidrogenado pote 7.2 47 31. T = trieno c Por calorimetria diferencial d Partes de óleo de soja : partes de soja tri-saturada.9 46 27.3 46 18.00 Interesterificado 80:20 8.196 Tabela 10 .8 6.6 18.0 7.6 44.62 Temperatura medida em graus Celsius a Por dilatometria b S = saturado.3 2.1 33.0 46 17.5 2.8 2.8 4.7 16.1 45.1 49.3 (C)c S M D T rel.5 2.9 33.medidos por cromatografia gás-líquido.90 Interesterificado 90:10d 1.4 2.9 24.1 4.7 1.0 3. .9 30. D = dieno.2 40 23. M = monoeno.5 2.6 17.3 48.6 1.9 5.

a quantidade necessária de catalisador é medida no tanque medidor de catalisador (08) e succionada pelo vácuo do reator de interesterificação (02). Após a conclusão da interesterificação. o processo de interesterificação é iniciado. interrompidas ou também repetidas. a terra de branqueamento é completamente removida do óleo através do filtro (12). A interesterificação se inicia após um pequeno período de indução. Para este propósito. mesmo os óleos mais “difíceis” podem ser tratados sem problemas. uma segunda lavagem com água pura pode ser realizada. Quando o óleo estiver completamente seco. o processo pode ser interrompido pela adição de água de lavagem ou ácido fosfórico. o óleo é aquecido até a temperatura de reação sendo agitado intensivamente. dependendo do requerido pelo produto. O branqueamento é feito no próprio reator (07) sob vácuo. O óleo refinado é enviado ao reator de interesterificação e branqueamento através da bomba (01) onde é seco sob vácuo e temperatura adequados. As etapas de processo mencionadas podem ser alteradas em sua ordem. Após o tempo de decantação a fase aquosa é drenada. A planta consiste em um reator para interesterificação e branqueamento no qual o óleo passa pelas diversas etapas de tratamento. Após mistura intensiva com o óleo a ser branqueado e suficiente tempo de contato. A água de lavagem é medida no tanque de medição de água de lavagem (04) e o ácido fosfórico. Se necessário. São reservadas 8 (oito) horas para os diversos estágios do processo de forma que. Após a secagem. no tanque (05) respectivamente.197 Planta de Interesterificação e Branqueamento A planta para interesterificação e branqueamento descontínuo é adequada para a secagem. . Subseqüentemente. a terra de branqueamento é succionada do tanque (07). interesterificação. lavagem e branqueamento de óleos e gorduras.

20 min 15 min. Este processo. 10 min --60 min. . eliminando ainda do processo este efluente que. é indesejável. 480 min. (4 hs) máximo 15 min. afim de evitar-se o entupimento precoce do filtro pelos sabões. Neste caso é recomendada a execução de pré-capa no filtro e a dosagem de auxiliar filtrante juntamente com a terra.: Estes dados são apenas orientativos para melhor visualização da operação. terra de clarificação. 10 min. 30 min. Um processo alternativamente usado é a desativação de catalisador com ácido cítrico e a remoção dos sabões através da terra de clarificação ou de sílica e após. 240 min. 30 min. 15 min. 30 min. 45 min. 5 min. 15 min. apesar do maior custo de produção. 45 min. 15 min. 15 min. drenagem e decantação dos sabões. em alguns casos. 45 min.198 Dados Básicos de Processo Etapa de Interesterificação Enchimento do reator: Estabelecimento do vácuo: Aquecimento de 30 a 100/110C Secagem: Resfriamento até 60/80C Interesterificação: Lavagem e decantação dos sabões: Drenagem dos sabões: Etapa de branqueamento Estabelecimento do vácuo: Aquecimento de 60 a 110C Branqueamento: Resfriamento até de 110 a 80C Filtração: TOTAL: 15 min. 10 min. (8 hs) 10 min. 120 min. 30 min. 60 min. mínimo 10 min. consegue aumentar a capacidade da planta pela redução das etapas de lavagem. 45 min. Obs.

BRANQUEAMENTO água 04 H3PO4 05 07 terra branqueante 13 água vapor 14 MV 15 02 NaOCH3 vapor/água 12 08 sabões 01 10 09 11 .199 FLUXOGRAMA INTERESTERIFICAÇÃO .

ou seja 1 kg/ton óleo. com a finalidade de reduzir o consumo de argilas a um nível econômico.200 CONSIDERAÇÕES SOBRE A INTERESTERIFICAÇÃO VIA SECA: No processo de interesterificação é utilizado o metilato de sódio como catalisador de reação. talvez mais prejudicial à saúde que os próprios trans-isômeros. de óleo Isto significa que o óleo após processado poderá conter ~ 5..” onde o teor de sabões usualmente não supera 150 ppm.74 g de soda podem gerar: 740. nota-se que o consumo de argilas para remoção de sabões no processo de interesterificação seria cerca de 37 vezes maior que o recomendado pelos próprios fabricantes.74  40  304 = 5. entende-se que estes não seriam absorvidos pela argila. Caso seja utilizado o ácido fosfórico para mascarar os sabões. sob a forma de um fosfato de sódio. Tendo em vista que a única justificativa do processo de interesterificação na produção de margarinas é evitar-se a formação de trans-isômeros. Considerando-se que a aplicação econômica do Trisyl (Grace) é na faixa de 150/200 ppm de sabões e segundo o catálogo do Sorbamol (Sumex) o produto “Pode ser utilizado como substituto da segunda lavagem na refinação alcalina.630 ppm de sabões. porém permaneceriam no óleo numa quantidade apreciável.40 g de NaOH Isto irá propiciar a formação de uma quantidade de sabões na proporção: 40 g NaOH + 282 g ácido graxo = 304 g sabões + 18 g H2O ou seja. que é um elemento estranho ao produto natural. 740. O metilato de sódio (Na O CH3) é normalmente dosado no óleo a ser processado na proporção de 1:1000.. Considerando-se que cada 54 g de metilato (Na = 23 + O = 16 + C = 12 + H3 = 3) tem capacidade de gerar o equivalente a 40 g de soda cáustica (NaOH) teremos em cada tonelada de óleo após o processo o equivalente a: 1000 g  54  40 = 740. que não são encontrados nos óleos e gorduras naturais estaríamos neste caso também introduzindo no produto algo estranho. em quantidade significativa. Cálculo do consumo de sílica: Conforme catálogo do Trisyl (Grace) a fórmula orientativa de dosagem é: .630 g de sabões por ton.

00/mês além do custo adicional da sílica: 1. Estes custos viabilizariam a utilização do sistema via úmida com uma pequena centrífuga lavadora na saída do reator para separação dos sabões.6% de terras a perda de óleo no processo será da ordem de 0.2 kg/ton óleo.78%. Considerando-se a soma das terras utilizadas no processo: 1.0003 ” Utilizando-se com dados de cálculos os valores de 25 ppm para o fósforo e 5. 75 rpm) e temperatura de 70 a 100C.15% fornecendo portanto uma perda total de p = 0.8 kg de óleo por ton.00/ton = US$31. Perdas de óleo no processo via seca  via úmida: 1) Com referência às perdas de óleo. além da economia. teremos cerca de 30% de óleo nas terras. com umidade 0. com agitação média (min. Eng. de produto.2%.9% de sílica + 0.3  0.630 ppm de sabões calculado anteriormente teremos: Dosagem de TriSyl (%) = (25  30 + 5.91 % Observações: 1) Conforme indicações do próprio fabricante um total de 0.2% de auxiliar filtrante = 2.25% parece ser o ponto econômico desta aplicação. Este valor deve ser adicionado à perda de um branqueamento: pB = 0.5% de argila de branqueamento + 0.1 a 0. se proceder ao branqueamento normal.00/ton  22 dias = US$7. com lavagem temos que a perda de óleo na água de lavagem se situa na faixa de: pL = 0. o que propiciaria.5 = 0. . para um percentual de água de lavagem de 10% a perda será da ordem de 0.656. 2) Como a sílica não substitui totalmente o branqueamento.3%. Renato Dorsa .350.05%. e somente após o efeito de absorção de sabões. o que numa instalação com capacidade de 100 ton/dia significa uma perda de 580 kg de óleo/dia ou 580  US$600. Como conclusão podemos afirmar que o processo via seca pode trazer perdas maiores em até 5. a etapa de remoção de sabões deve preceder ao branqueamento com um tempo de contato de 10 a 15 minutos.00/mês.630)  0.201 “ Dosagem de TriSyl (%) = [(ppm fósforo  30) + ppm de sabões]  0. após a sopragem do bolo filtrante com vapor. devemos lembrar que. 2) Considerando-se de outro lado o processo via úmida.15 = 0.29/07/96. uma melhor qualidade do produto.9%  100ton/dia  22 dias  US$ 750.5  (% água de lavagem)  100 ou seja.0003 = 1.05 + 0. gerando ainda um efluente sólido de aproximadamente 40.

os ciclos entre limpeza ficarão entre 24 e 35 horas. reduzindo sua capacidade e eficiência. retirará partículas entre 0. Um filtro de placas verticais dotado de malha 24  110 . a miscela após a extração deve ser muito limpa.3 e 20 micra sendo que o produto final terá 0.26/0. O sistema mais adequado é a utilização de filtro fechado operando sob pressão. exigindo maiores temperaturas de destilação contaminando e degradando a lecitina se não forem removidos antes da destilação. a miscela deve ser tratada em um sistema totalmente fechado. Para esta aplicação o filtro deverá ser dotado de descarga via úmida. trabalhando a uma temperatura de cerca de 60C e adicionando-se continuamente 300 a 400 gramas de auxiliar por m3 de miscela. Dependendo do teor de partículas contidas na miscela e do tamanho do filtro selecionado. Em todos os sistemas apresentados ao mercado a miscela é tratada para remover os sólidos da mistura óleo/hexana.1 mg/l de sólidos (0. pela melhoria da miscela É conveniente manter o sistema primário de ciclones ou filtro rotativo imediatamente após o extrator com a finalidade de não diminuirmos o ciclo do filtro e utilizar-se o mínimo de quantidade de celulose e auxiliar filtrante possível. Estes filtros devem operar com pré-capa formada por celulose (Diacel ou equivalente) e auxiliar de filtração. Devido ao perigo de explosão e fogo. porém ainda deixam uma substancial quantidade de sólidos na miscela. Desta forma poderemos obter a "lecitina de altíssima pureza".202 LECITINAS FILTRAÇÃO DE MISCELA Existe um crescente interesse mundial na produção de lecitina de soja de alta qualidade.tecido holandês com fios 0. Hidro-ciclones ou filtros rotativos são as soluções mais comumente adotadas. Nestas condições obtém-se normalmente vazões da ordem de 2.1 ppm) ou menos. .36 mm de espessura em inoxidável. Estes sólidos causam problemas de incrustação nos evaporadores.5 a 3 m3/m2 de área filtrante/hora. Para se conseguir este objetivo. através de lavagem das placas por borifamento com hexana.

203 SECAGEM DE LECITINA A lecitina proveniente do processo de degomagem úmida arrasta consigo um alto teor de umidade. a lecitina deve ser resfriada. utilizando-se como fluido de aquecimento água quente a temperatura controlada (60C) e vácuo relativamente alto. Desta forma é evitada a alteração da cor e da própria qualidade da lecitina assim produzida. Os equipamentos são todos de aço inoxidável em construção sanitária e compõem-se basicamente de: a) Bomba de alimentação de lecitina bruta Bomba tipo mono-fuso dotada de variador de velocidade dimensionada para alimentar o evaporador de filme agitado. obtendo-se a chamada "lecitina de altíssima pureza" Imediatamente após seca. construção sanitária projetada para trabalhar com produtos viscosos. preferivelmente em um resfriador agitado tipo "Votator" . b) Filtros de segurança (opcional) Conjunto de filtros de linha com tela filtrante em aço inoxidável (1 em standby) destinado a proteger a instalação contra materiais estranhos. da ordem de 50%. . dotado de camisa de aquecimento com água quente (60C) e para operar sob vácuo de 20 mm Hg d) Bomba de descarga do evaporador Bomba de lóbulos. c) Evaporador de filme agitado Evaporador de filme descendente com superfície raspada. Tendo em vista a alta viscosidade da mistura e a impossibilidade de utilização de altos gradiente de temperatura na secagem é importante a utilização de um evaporador de filme agitado no processo.

com água a 30C.Secagem de Lecitina Sistema de vácuo água quente Secador vertical Lecitina bruta filtros Resfriador Lecitina seca bomba de alimentação bomba de descarga . dotado de condensadores barométricos de contato. operando com vapor saturado seco a 10 Kg/cm2.204 e) Resfriador de lecitina Projetado como resfriador horizontal com superfície raspada. dotado de camisa de água fria. f) Sistema de vácuo Projetado como termocompressor de múltiplos estágios. projetado para produzir um vácuo de 20 mm Hg. Fluxograma Simplificado . projetado para trabalhar com produtos viscosos. construção sanitária.

a qual apresentamos na tabela 1 a seguir. substância ativa Agente dispersante. umectante. antioxidante Emulsificante. agente dispersante. facilitador de penetração . emulsificante. emulsificante Modificação das propriedades de panificação. Uma descrição mais detalhada sobre o uso da lecitina. e como tal tem sido utilizada(2). antioxidante Suplemento nutritivo Emulsificante. emoliente. emoliente Emulsificante. A lecitina também apresenta propriedades particulares de melhoria de performance em formulações a base de gordura para fritura e panificação.205 Uso de Lecitina de Soja Uma relação sobre os usos e funções de fosfolipídeos foi publicada por Schneider (1). umedecedor Emulsificante Agente atenuador. agente umedecedor e dispersante Emulsificante. emulsificante Agente amaciante. verifica-se também seu uso industrial como um agente desmoldante na remoção imediata de formas de madeira e metal em sistemas de fundição de concreto. incluindo aquelas derivadas de outras sementes de óleos. agente antirrespingos. pode ser encontrada na recente monografia de Szuhaj (3) da AOCS. TABELA 1 Produto Alimentos Solúveis Panificação Chocolate Margarina Dietéticos Nutrientes Substituto de leite Indústria Inseticidas Tintas Fitas Magnéticas Couro Têxtil Cosméticos Cabelos Pele Farmacêuticos Nutrição parental Supositórios Cremes. veículo Emulsificante. loções Usos e Funções dos Fosfolipídeos (1) Função Agente umedecedor e dispersante. antioxidante Redução de viscosidade. estabilizador Agente dispersante. óleo penetrante Amaciante. Adicionalmente. lubrificante Estabilizador de espuma.

Uma comparação das condições utilizadas nestes dois tipos de secadores é demonstrada na Tabela 2. uma variedade de lecitinas podem ser produzidas. chega a 8%.000 toneladas métricas. A partir do fluxo de processo demonstrado na Fig. A dosagem necessária deverá depender de tempo de estocagem esperado.000 toneladas métricas como base mundial. e a haver um grande aumento de viscosidade durante a secagem. Este fenômeno é demonstrado na Fig. Sullivan e Szuhaj (23) criaram uma classificação útil de lecitina de soja como demonstrado na Tabela 3. temperatura ambiente e condições sanitárias (tipos microbiais e armazenagem). mas o mercado para lecitina está estimado entre 100.. ou ambos podem ser adicionados. com uma porção não aquosa de composição descrita na tabela 1. e então cai rapidamente entre 7 e 4% de redução (21). Secadores contínuos mais modernos utilizam secadores tipo “filme agitado” para remoção de umidade. com um conservante tal como uma solução diluída de peróxido de hidrogênio. contendo aproximadamente 50% de água devem então ser secas até um nível máximo de 1% de umidade. Com ou sem aditivos. como demonstrado na tabela 5. A secagem da lecitina é um passo bastante crítico. sendo que a breve armazenagem aqui mencionada refere-se a um acúmulo necessário para sistemas de secagem por batelada. onde o aumento na viscosidade começa com aproximadamente 20% de umidade. à medida em que a umidade é reduzida. 1. onde agentes branqueadores. foram discutidos na seção seguinte abordandose degomagem. As gomas úmidas derivadas da centrifugação deverão conter aproximadamente 50% de água.. 1. As gomas úmidas são suscetíveis à fermentação microbial e requerem secagem ou tratamento imediatos. e os aspectos importantes até a centrifugação. O processo de produção de lecitina é demonstrado na Fig. No fluxo de processo demonstrado na Fig. (21). Secadores tipo bateladas funcionam sob vácuo e são equipados com serpentinas rotativas circulando água entre 60 até 70°C (140 a 158°F). para breve armazenagem. 1.206 Produção de Lecitina O fornecimento potencial de lecitina de óleo de soja está em aproximadamente 374. Qualquer estocagem de gomas úmidas não é recomendada. e a “National Oilseed Processors Association (NOPA) publica especificações para seis níveis comerciais de lecitina. as gomas úmidas. 2. devido à tendência das gomas de escurecerem com o calor.000 a 150. o qual dispõe a lecitina na borra. as gomas úmidas das centrífugas são transferidas a um tanque de mistura.. . inclusive a mesma. As outras possibilidades para uso e disposição do excesso da lecitina seriam retorná-la para a planta de extração (adicionando-a ao farelo) ou o refino alcalino de óleo bruto (não degomado). agentes de fluidez..

180 .2 Pressão absoluta. TABELA 1 Composição Aproximada de Lecitina de Soja Natural Comercial Óleo de soja Fosfaditil coline Fosfaditil etanolamina Fosfaditil inositol Fitoglicolipídeos Carboidratos Umidade 35 % 16 % 14 % 10 % 17 % 7% 1% TABELA 2 Condições Médias de Processo para Secagem de Lecitina Bruta (Gomas Úmidas) ª Variável de Processo Secador Bateladas b Secador Contínuo “Filme agitado” Temperatura °C 60 . acetilados. mm Hg 20 . o fracionamento com álcool de lecitina isenta de óleo pode ser empregada para a obtenção de uma fração solúvel em álcool com alto teor de fosfaditil coline. seguidos por lecitinas “refinadas”. Todas as modificações químicas são efetuadas para modificar as propriedades emulsificantes das lecitinas e aumentar a dispersibilidade em fase aquosa (21). feitas sob encomenda e de tratamentos com solventes.207 Em sua classificação. De outro lado. e uma fração não solúvel em álcool. sulfonados e halogenados. mín.240 1. os produtos NOPA são considerados “naturais”. Lecitinas isentas de óleo são produzidas pela extração do óleo de soja da lecitina natural com acetona. hidroxilados. . b Secador a vácuo com serpentinas rotativas.80 80 .60 50 . Isto é feito tanto em processo contínuo ou descontínuo (batch) e requer uma lecitina bruta de alta qualidade para se obter bons resultados.300 a Produto processado: Gomas úmidas com 50% Umidade. e finalizando com lecitinas “quimicamente modificadas”. rica em fosfaditil inositol.95 Tempo de residência. Como é mostrado nesta tabela. os derivados de lecitina tem propriedades emulsificantes variáveis. A composição da lecitina isenta de óleo e dos produtos fracionados com álcool são mostrados na tabela 4. Produto final: lecitina com menos de 1% umidade. Lecitinas quimicamente modificadas incluem produtos hidrogenados.

Fluidas 1. Duplamente branqueadas B. Natural A. Quimicamente modificadas TABELA 4 Composição Aproximada das Frações de Lecitina Refinada . Misturas especiais III. Branqueadas 3. Refinadas A. Tal qual b. Branqueadas 3. Plásticas 1.3% o. Lecitinas com viscosidade menor que 7.3% 32 32 32 32 32 32 18 14 12 18 14 12 Insol. Isentas de óleo 1. d Usando cone de precisão 73525.3% 0. Não Branqueadas 2. Solúveis em álcool a.natural B. Não Branqueadas 2. em acetona(min) Umidade (max)a Insol. Fosfatídeos isentos de óleo fracionados 1. amostra condicionada 24h a 25°C . rafinose.Comercial Fração Lecitina Lecitina Lecitina isenta de óleo(%) solúvel em álcool(%) insolúvel em álcool(%) Fosfaditil coline 29 60 4 Cefalina 29 30 29 Inositol e outros fosfatídeos incluindo glicolipídeos 32 2 55 Óleo de Soja 3 4 4 Outros constituintes a 7 4 8 Tipo de emulsão Tanto óleo em água Óleo em água Água em óleo como água em óleo a Inclui sucrose.3% 0. Duplamente branqueadas II. staquiose e cerca de 1% de umidade TABELA 5 Especificação de Lecitinas de Soja Lecitinas fluidas Lecitinas plásticas Não Simples/ Dupla/ Não Simples/ Dupla/ branqueada branqueada branqueada branqueada branqueada branqueadas 62% 62% 62% 65% 65% 65% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 0.3% 0. em hexana(max) Índice de acidez (max) Cor Gardner (max)b Viscosidade em cp @ 25°C (max)c 15 15 15 Penetração mm (max)d 22 22 22 a Através de Karl Fischer (AOCS Tb2-64) b Base seca c Viscosimetro convencional. Misturas especiais . Misturas especiais C.500 cp são consideradas grau “Premium”. Tal qual 2.208 TABELA 3 Classificação das Lecitinas de Soja I. penetrometro 73510.

209 Óleo bruto filtrado e aquecido Água Fluxometro Fluxometro Misturador dinâmico Gomas Centrífuga Aquecedor Branqueador Fluidificador Secador Resfriador Tanque misturador Secador de filme agitado Óleo degomado seco Condensador Sistema de vácuo Estocagem Resfriador Lecitina seca acondicionamento Fig. 1 Fluxograma da degomagem de óleo de soja e produção de lecitina .

000 0 0 5 10 Umidade % 15 20 Fig.210 10. 2 Viscosidade da lecitina bruta a 700C em relação ao conteudo de umidade.000 2. .000 6.000 Viscosidade poises 4.000 8.

porém é efetivamente o que representa o maior custo no produto. 3. 2. 4.211 MARGARINAS E CREMES VEGETAIS As margarinas e cremes vegetais são produtos com aspecto e funcionalidade similar a da margarina e são compostos basicamente de: 1. Seu ponto de fusão é sempre ligeiramente inferior a temperatura do corpo humano ( 38C) de forma a fundir rapidamente quando ingerida. LEITE O leite tem como única função tornar o produto mais similar à manteiga dando um sabor mais próximo. 6. 2. 64% nos cremes vegetais e menor proporção nas halvarinas (~ 40%). Sua composição. GORDURAS VEGETAIS HIDROGENADAS As gorduras vegetais hidrogenadas são o constituinte principal das margarinas cremes vegetais entrando em cerca de 82% nas margarinas. . 3. caracterizando o produto como "diet" Os óleos comumente utilizados são o de algodão. através da mistura de gorduras de pontos de fusão diversos determina a maior ou menor untabilidade do produto e a maior ou menor resistência a temperaturas ambiente elevadas. ÓLEOS VEGETAIS A adição de certo percentual de óleo vegetal a gordura que irá compor a margarina tem por função:    diminuir o custo pela diminuição da quantidade de produto hidrogenado aumentar a untabilidade do produto pois o óleo age como lubrificante entre os cristais de gordura diminuir o teor de gordura. 5. gorduras vegetais hidrogenadas óleos vegetais leite água sal aditivos 1. apesar da porcentagem relativamente pequena em que entra na formulação. milho e palma por serem mais saturados.

É importante pela formação do eletrólito que quando da ingestão do produto facilita a quebra da emulsão realçando o sabor da margarina. 6.5% para os produtos com teor normal de sal e 0. estabilizantes. SAL Entra na composição em teores da ordem de 1. . 5. as vitaminas pelas características alimentícias do produto e os corantes para que a margarina tenha aspecto mais próximo a da manteiga. pela manutenção da emulsão. Os aditivos são classificados com hidrossolúveis e lipossolúveis ou seja. ÁGUA A água entra na formulação para obter-se a emulsão característica no produto e diminuir o teor de gordura o que tem sido buscado nos cremes vegetais e halvarinas. Atualmente é utilizada a acidulação química com ácido láctico que também acentua o sabor do leite a ser adicionado e aumenta a acidez da margarina. Os emulsificantes são responsáveis pela mistura entre a fase aquosa e a gordura. solúveis em água ou solúveis em gordura o que determina a maneira como os mesmos são preparados para entrarem na formulação. É ainda o veículo para o sal.5% para produtos "sem sal". 4. os estabilizantes. ADITIVOS Os aditivos básicos são os emulsificantes.212 O leite originalmente entrava na formulação da margarina sob a forma de iogurte exigindo portanto um pré-tratamento por fermentação o que encarecia bastante o produto. vitaminas e corantes. vitaminas e outros aditivos hidrossolúveis.

Esta mistura de gorduras é preparada em tanques aquecidos com água quente.1 Gordura A gordura para margarina é uma mistura de gorduras vegetais hidrogenadas de características específicas e óleo vegetal.Pré-emulsão .Leite A preparação do leite para a produção de margarinas é a parte mais suscetível a contaminações. A utilização de balanças eletrônicas para esta preparação e atualmente. A reconstituição do leite em pó é feita em tanques agitados ou através de equipamento especialmente desenhado para esta finalidade. Somente no caso de uma alta produção de um determinado tipo de margarina as gorduras podem ser pré misturadas antes da desodorização de forma a chegar aos tanques de alimentação da planta de margarina já formulada. A bomba aspira o leite em pó do funil e recebe a água pressurizada no dispositivo de dosagem posicionado entre o funil e a sucção da bomba.Resfriamento .Formulação do produto .213 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE MARGARINAS O processo de fabricação de margarinas consta das seguintes etapas: . denominado "diluidor ou misturador de pós". ou mais freqüentemente. O leite pode ser recebido "in natura" e armazenado em tanques isotérmicos. 1.Preparação de ingredientes . e reconstituído.2 . margarinas para culinária e industriais para diversas aplicações.Plastificação . . Este equipamento é basicamente uma bomba centrífuga sanitária montada com seu eixo na posição vertical dotada de um funil acoplado a sua sucção e de um dispositivo de entrada de água com válvula dosadora. PREPARO DE INGREDIENTES 1. Portanto é mais conveniente a produção dos produtos base em maior quantidade e a posterior mistura nas quantidades requeridas para cada produto. Em ambos os casos é conveniente que o mesmo seja pasteurizado e filtrado. dotados de agitador e revestidos internamente (ou inoxidável). a utilização de medidores de vazão mássico facilitam e garantem a constância dos produtos finais. Geralmente porém os fabricantes de margarinas tem diversos produtos como sejam diversas margarinas de mesa. em pó.Embalagem .Refusão 1.

3 Água A água é utilizada em diversas fases da produção da margarina como sejam. Para a diluição é utilizada a água previamente esterilizada. de boa qualidade e sofrer um tratamento antes de entrar no processo produtivo. etc. A seguir o leite é pasteurizado num pasteurizador convencional. A partir deste ponto a água deverá ser conduzida por tubulação de inoxidável. que adsorve substâncias que poderiam dar gosto a água. Este produto bem diluído e misturado será dosado na preparação da margarina. 1. elimina o arraste de materiais indesejáveis.214 A mistura é feita no rotor da bomba e enviada ao tanque de leite diluído. aromas. 1.fase aquosa Sob este título designamos a preparação dos ingredientes solúveis em água (hidrossolúveis) tais como ácido cítrico. corantes. benzoato de sódio. O pasteurizador trabalha normalmente apenas no primeiro turno e em seguida é feita a limpeza CIP do sistema. é importante que a mesma passe por um processo de remoção do cloro. com acabamento polido (sanitário). A diluição do sal é feita com agitação e a salmoura é recirculada através de filtro de polimento afim de eliminar as impurezas que acompanham normalmente o sal.4 Salmoura O sal é adicionado à margarina sob a forma de salmoura. Como uma das etapas de tratamento da água é a cloração. na diluição do leite. A água deve ser logicamente potável. na preparação dos compostos hidrossolúveis e na própria formulação do produto final. vitaminas solúveis em água.5 Pré-mix . retardador tubular e resfriado até a temperatura de armazenagem (5C). sorbato de potássio. por filtração com carvão ativo. O leite é pasteurizado na quantidade necessária para a produção diária. Esta é preparada pela diluição do sal em tanques normalmente construídos em resina (plástico reforçado com fibra de vidro). A seguir o leite é acidulado com ácido láctico e enviado ao setor de produção. Uma passagem através de esterilizador por lâmpadas ultravioleta garante a esterilidade da água e uma filtração final. dotado de estágio de regeneração de calor. . com filtro de polimento.fase aquosa. Estes ingredientes em vista da pequena quantidade em que entram na formulação e de seu alto custo são pesados em laboratório e pré diluídos em água constituindo-se no que chamamos de pré-mix . aquecimento até a temperatura de pasteurização (68C). na preparação da salmoura. 1.

sendo que ao ser atingida 90% da quantidade do componente a válvula é fechada parcialmente para permitir o ajuste fino da quantidade de produto e ao atingir 100%. 2 . O produto é dosado da mesma forma. Caso haja divergência. salmoura e água. é ligada inicialmente a bomba de transferência de gordura.215 1. corantes.Formulação contínua A formulação contínua pode ser feita através de bomba dosadora a pistões de múltiplas cabeças ou através de medidores de massa/vazão e válvulas controladoras. formulados e diluídos em gordura afim possibilitar sua dosagem na margarina. 2. No primeiro caso. fechada e a bomba desligada. a formulação pode ser corrigida manualmente. são usados medidores mássicos para a fase gordurosa e medidores de vazão indutivos para a fase aquosa.Pré-mix . A balança é normalmente dotada de um agitador. que neste momento é ligado. estes ingredientes também são pesados. o produto é transferido para os tanques de pré emulsão que alimentam o resfriador-cristalizador automaticamente. No caso do uso de medidores de fluxo dotados de integradores. aberta a válvula de controle de dosagem correspondente.fase gordura Sob este título designamos a preparação dos ingredientes solúveis em gordura (lipossolúveis) tais como os emulsificantes. e após um tempo de mistura. e seqüencialmente para o leite. através do CLP ou programador da balança. porém diretamente nos tanques de pré emulsão (sempre um em operação e outro em formulação/mistura). seja margarina ou creme vegetal. lecitina. estabilizantes. .2 .1 Formulação semi-contínua Os processos semi contínuos mais comuns são através de balanças eletrônicas programadas para trabalhar com os diversos produtos ou "receitas" ou eventualmente medidores de fluxo dotados de integrador. etc. pré-mix aquoso. 2.6 . de forma contínua ou semi contínua.FORMULAÇÃO DO PRODUTO Existem várias maneiras de formular o produto. sendo as formulações pré fixadas em um CLP e válvulas similares às utilizadas com balanças. Como no caso anterior. vitaminas. A seguir o mesmo procedimento é feito para o pré-mix de gordura. O peso total resultante é verificado e comparado com o total programado.

Para se obter uma excelente cristalização é conveniente aquecer previamente o produto em um trocador de calor a placas até 68C e em seguida resfriá-lo até aproximadamente 45C para evitar sobrecarga do resfriador final. havendo portanto grandes chances de perda do produto acabado sem possibilidade de correção. agir como pulmão para absorver as variações de vazão entre a formulação e as etapas seguintes de resfriamento. A alta pressão é necessária para vencer as perdas de carga causadas pelo resfriador. . Isto propicia ainda uma "pasteurização" do produto garantindo sua qualidade e vida de prateleira (shalf life). visto que a margarina passa por este circuito em estado semi sólido. No caso de controladores de vazão. plastificador e linhas até a máquina de acondicionamento. No caso da dosagem através de bomba. Este equipamento é denominado como "trocador de têmpera e refusão". O produto bombeado com uma bomba de pistões de alta pressão é resfriado até aproximadamente 12C no resfriador de superfície raspada. podendo ainda alimentar diretamente o resfriador caso a bomba seja dimensionada para a pressão necessária (até 30 bar). há necessidade do tanque de pré emulsão como pulmão de alimentação do resfriador e uma bomba de alta pressão. este é enviado a um tanque intermediário de pré emulsão.RESFRIAMENTO O resfriamento das margarinas e cremes vegetais é feito em resfriadores de superfície raspada com expansão direta de amônia. dotado de camisa de água quente e agitação. esta pode ser dotada de misturadores "on line" para a gordura e pré-mix gordura e misturadores para mistura final. temperatura na qual é plastificado e embalado. 3 . Este tanque tem como finalidade pré homogeneizar o produto antes do resfriamento. alimentados por bomba de alta pressão. os riscos de erros de formulação são muito maiores e não existem meios simples de detectá-lo. 4 . apesar da simplicidade do processo. enviando sinal de controle para as válvulas moduladoras do tipo agulha.PRÉ EMULSÃO Uma vez formulado o produto. plastificação e embalagem.216 No segundo caso são usados medidores mássicos para a fase gordurosa e medidores de vazão indutivos para a fase aquosa. No caso da bomba dosadora. sendo as formulações pré fixadas em um CLP.

Deveremos porém lembrar que este retorno é de margarina no estado sólido ou pastoso e deve ser totalmente refundida antes de voltar ao resfriador afim de não interferir na cristalização.217 Para melhor homogeneidade na cristalização do produto. . 7.EMBALAGEM As embalagens mais usuais para as margarinas de mesa são os potes plásticos e o papel parafinado aluminizado. 5 .3 Retornando-se o produto até a sucção da bomba de transferência do produto do tanque de pré emulsão ao resfriador. 7 .PLASTIFICAÇÃO No caso de margarinas de mesa.2 Utilizando-se um tanque de refusão auxiliar. utiliza-se um tubo cristalizador para que a margarina adquira consistência dura e permita tal tipo de embalagem. 7. Tem como função tornar a margarina fluida e cremosa (plástica). o resfriamento deve ser feito em duas etapas. as mesmas necessitam ser alimentadas com uma vazão superior a sua produção. Este equipamento é uma batedeira dotada de eixo com pinos espaçados dispostos em espiral e sua carcaça dotada de pinos fixos alinhados. 6 . normalmente acondicionadas em potes plásticos. plastificadores (batedeiras de pinos) intermediários. No caso da embalagem em papel parafinado aluminizado. através do trocador de têmpera e refusão (vide item 4) até a bomba de alta pressão. Isto pode ser feito de diferentes maneiras: 7. a cristalização final se dá dentro do pote e portanto para ser possível a dosagem e o perfeito acondicionamento da margarina é necessário que a mesma passe por um plastificador final. em caixas de papelão dentro de sacos plásticos ou em latões ou mesmo em papel parafinado aluminizado. ao contrário. Já as margarinas industriais são embaladas em sachets plásticos.REFUSÃO Para permitir uma boa precisão de dosagem das máquinas de acondicionamento e embalagem. sendo o excedente retornado ao processo. dotado de agitação e aquecimento. No primeiro caso é indispensável a utilização do plastificador para permitir o acondicionamento. com controles de temperatura independentes e ainda instalando-se entre os tubos resfriadores.1 Intercalando-se um aquecedor de superfície raspada na linha de retorno.

pode-se utilizar. . diminuição da quantidade de emulsificantes e estabilizantes em até 80%. Estes homogeneizadores substituem as bombas de alta pressão. Afim de evitar estes inconvenientes. as dimensões das gotículas de água ficam inferiores a 2 impedindo o crescimento bacteriológico pela inexistência de água livre. similares aos utilizados na reincorporação de creme (gordura) ao leite desnatado. para o caso de paradas curtas da máquina de acondicionamento e embalagem. tornam os produtos cada vez menos "naturais". após a válvula homogeneizadora de até 30 bar (pressão total de 130 bar). sendo dimensionados para trabalharem com pressão de homogeneização de ~100 bar e pressão de saída.218 Neste caso. além da melhoria das características da margarina. a bomba de transferência deve ser de lóbulos e o trocador deve ser dimensionado para refundir a totalidade da vazão de margarina. Estes produtos além de terem alto custo. HOMOGENEIZAÇÃO DE MARGARINAS E CREMES VEGETAIS O aumento da utilização de óleos não hidrogenados assim como o aumento do teor de umidade nos cremes vegetais e halvarinas em relação às margarinas implicaram na utilização de maior quantidade de emulsificantes e estabilizantes. Como vantagens adicionais. para esta finalidade. homogeneizadores de alta pressão.

219 TANQUES DE GORDURA PARA MARGARINA água retorno vapor gordura I gordura II tanque de água quente para fábrica de margarina FLUXOGRAMA DA FABRICAÇÃO DE MARGARINAS PROCESSO SEMI-CONTÍNUO fase aquosa fase gordura gordura I leite salmoura água água água fria quente retorno do acondicionamento para o acondicionamento balança de formulação tanques de pré-emulsão bomba de lóbulos pasteurizador bomba alta pressão .

220 RESFRIAMENTO E ACONDICIONAMENTO DE MARGARINA retorno de margarina (para refusão) amônia (retorno) margarina (da fabricação) plastificação acondicionamento amônia resfriamento e cristalização tubo de cristalização corte RECONSTITUIÇÃO E PASTEURIZAÇÃO DE LEITE água fria vapor retardador diluidor de leite água tanque de leite crú pasteurizador tanque de leite pasteurizado .

221 CIRCUITO FRIGORÍFICO PARA O SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE MARGARINA E LEITE separador de óleo separador de líquido condensador reservatório de liquido resfriador de margarina compressor geração de água gelada (resfriamento de leite) .

. dextrose. adicionada de condimentos e outras substâncias comestíveis aprovadas. Não é estabelecido nenhum requerimento para os produtos de ovos. enlatado. concentrado ou diluído em água até uma acidez calculada como ácido acético de não menos de 25% em peso. (EDTA). calculado como ácido acético). glicose. fresco. congeladas ou desidratadas. congelados ou desidratados) ou qualquer proporção entre claras e gemas. açúcar.  Agentes acidificantes consistindo em vinagre (calculado como ácido acético. não menos do que 2. desidratado. sorbato de potássio e também de ácido láctico. A maionese pode conter ainda: tetracetato de etileno diamina. Standard Identity . sais de cálcio dissódico e dihidrogênio dissódio ou combinação destes. além dos antioxidantes citados anteriormente. A legislação brasileira determina. De acordo com a legislação americana (U. congelado. opcionalmente misturado com ácido cítrico). agente acidificante (fase aquosa) e agente emulsionante (ovos). É proibida a adição de corantes e a porcentagem máxima de amido permitida em sua composição é de 0. nesta mistura o peso do ácido cítrico não deve ser maior do que 25% dos ácidos provenientes do vinagre. através da Resolução 12/78 (42/78) da Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos (CNNPA) que: “A maionese é uma emulsão cremosa obtida a partir de ovos e óleo vegetal. a utilização de ácido sórbico. Deve ter no mínimo 3 gemas de ovos por litro e 65% de óleo vegetal comestível. Pode ser usado suco de limão ou lima ou ambos. A quantidade destes aditivos não deverá superar 75 ppm em peso no produto final.04/01/90) a maionese e os molhos de maionese são produtos emulsionados semi-sólidos contendo: Um mínimo de 65% de um ou mistura de dois ou mais óleos vegetais. ovos inteiros líquidos. A maionese ou molhos de maionese podem conter sal. Sua utilização com o nome de “mayonnaise” remonta ao tempo de Luiz XIV de França (o Rei Sol).222 MAIONESE A maionese é uma emulsão de óleo em água (gotículas minúsculas de óleo envoltas externamente em solução aquosa). O EDTA não terá função de seqüestraste de metais pesados porém terá efeito sinergético com os antioxidantes como hidroxitolueno butilado (BHT). páprica e outros flavorizantes. temperos como mostarda. hidroxianisole butilado (BHA) e tetra butil hidroquinona (TBHQ). foi introduzida na América no século XIX ainda sob a forma de receita doméstica e industrializada no início do século XX. Observe-se que no Brasil é permitida. liquidas. desde que não contenham corantes similares à cor do ovo.  Gemas de ovos.5% em peso.S.5%”. constituída basicamente de óleo vegetal líquido (65 a 80%.

5 130 . Como a maionese é uma emulsão de óleo em água.3 < 1.Abaixo é apresentada uma tabela sugerindo a especificação de óleo de soja para aplicação na fabricação de maionese: Características Sabor Odor Acidez (%) Peróxidos (meq/kg) Cor Lovibond vermelho amarelo Estabilidade (AOM) Teste de frio (h) Índice de iodo Recomendação suave neutro max. Para esta aplicação o óleo deve ser necessariamente de boa qualidade. A utilização de outros óleos mais estáveis como o milho e o algodão e até do soja parcialmente hidrogenada é possível desde que os mesmos não cristalizem em baixa temperatura (ou seja. conforme método AOCS. 0. é evidente que a dispersão desta grande quantidade de óleo em uma pequena quantidade de água requeira o maior cuidado na escolha do tipo e quantidade do tipo de agente emulsificante. e a proporção de óleo consiste em 65 a 80% da formulação. por 5. ou seja. refinado (refino alcalino).0 1 10 15 5. a emulsão significa uma suspensão significativamente estável de partículas de certo tamanho de um líquido em um segundo líquido imiscível. CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS INGREDIENTES: Óleo Vegetal: Dentre os óleos vegetais. do método de mistura e do equipamento de emulsificação.5 horas no mínimo). branqueado e desodorizado e armazenado sob condições controladas (baixa temperatura em tanque revestido ou inoxidável e inertizado). ou seja. estes óleos deverão ser winterizados e resistirem ao teste de frio.223 ESTABILIDADE DA EMULSÃO Emulsão é o produto resultante da junção estável de dois líquidos naturalmente imiscíveis. gotículas de óleo envoltas em película de água. o óleo de soja é o mais utilizado para a produção de maionese tanto no Brasil como nos Estados Unidos. A presença de produtos de oxidação se reflete diretamente no sabor do produto final e na sua vida de prateleira.

é conhecida como excelente agente de emulsão óleo em água.5 2. Alem disso é usualmente adicionado sal para controle da gelatinização que ocorre a baixas temperaturas. A lecitina. e a primeira compõe cerca de 63% do ovo “in natura” (9.7 para 1. o que produz um efeito antagônico ao da lecitina. eventualmente formulados em sua proporção clara e gema. 22. proporção esta que favorece a emulsão água em óleo e daí a facilidade da “quebra” ou inversão da emulsão óleo em água. Composição aproximada de ovo congelado para maionese: Componente Gordura Proteína Lecitina Colesterol Sal Água Conteúdo (%)_ 22.0 10.5% cascas. maior componente emulsificante do ovo.0 1. parte dela é normalmente re-adicionada à gema para formulação do ovo congelado para maionese. o que inclui a maionese.8 2.6 .1 0.0 48. Na produção industrial usam-se ovos congelados.5 2. No caso da maionese. assim como a lecitina é um emulsificante óleo em água. porém o colesterol é um eficiente emulsificante água em óleo. a escolha do agente emulsificante é limitada. No ovo fresco.0 5. a relação entre o conteúdo de lecitina e o de colesterol é de aproximadamente 6.5 16.5% gema). Como a albumina.0 15. a utilização do ovo é crítica pois o mesmo não é o melhor tipo de emulsificante para este tipo de emulsão.224 Ovos: Na produção de emulsões alimentícias.0 Composição da fração fosfolipídea da gema do ovo: Fração Fosfaditil colina Fosfaditil etanolamina Lisofosfaditil colina Esfingomielina Lisofosfaditil etanolamina Inositol Composição (%)_ 73.

A formação do ácido acético a partir do etanol através da bactéria Acetobacter é bastante antiga assim como a produção do vinagre para tempero de alimentos.5 A fabricação de maionese pode ser semi-contínua ou contínua. O fluxograma básico do processo é apresentado a seguir: .225 Mostarda: Após os comentários anteriores podemos deduzir que algum outro componente normal da maionese deve favorecer a emulsão óleo em água afim de justificar sua estabilidade.0 11. além do odor e sabor característico que dão ao produto final. De fato. No Brasil são produzidos em maior escala os vinagres de vinho. Vinagre: O vinagre é um dos mais antigos produtos de fermentação conhecidos. dependendo da capacidade de produção da planta.0 3.0 1. PRODUÇÃO INDUSTRIAL DE MAIONESE A formulação básica de uma maionese industrializada é: Ingrediente Óleo Sal Gema de ovo Mostarda Vinagre Mix aquoso Conteúdo (%)_ 75.5 8. de álcool de cana e em menor escala o de maçã (cidra). Um ponto importante na escolha do vinagre é a sua acidez ou conteúdo de ácido acético que para aplicações industriais deve se situar na faixa de 10% ou maior. tanto na forma de pó ou no óleo essencial apresentam esta característica. Apenas para grandes produções de um só tipo de maionese é conveniente a produção contínua.5 1. Para pequenas produções ou produtos variáveis a produção semi-contínua é a mais adequada. a mostarda.

.226 Fase aquosa Ovos Óleo Pré-mistura Pré-mistura Acondicionamento Moinho coloidal No sistema semi contínuo. os tanques de fase aquosa. regulado uma faixa de 0. No processo semi contínuo são utilizados dois tanques de pré emulsão: um em preparação e o outro alimentando o moinho coloidal alternadamente.2 mm de folga entre rotor e estator. o produto é desviado para outro tanque para correção. No caso de que a pré-emulsão não atinja o ponto adequado. este lentamente. Na produção contínua os ingredientes são dosados através de bomba dosadora ou válvulas de controle de vazão ao tanque de pré-emulsão de forma contínua. As linhas de produção semi-contínuas tem usualmente produção entre 250 até 5000 litros/hora. ovos e óleo são preenchidos com uma quantidade de produto correspondente a sua participação na formulação empregada e mantida em baixa temperatura (5°C). Em processo normal é usual deixar cerca de 10 % da maionese pré misturada no tanque para favorecer a próxima mistura. o ovo e o óleo. Através de uma bomba de lóbulos ou monofuso de baixa rotação e em baixa pressão é alimentado o moinho coloidal. Os agitadores destes tanques são ajustáveis (velocidade variável ou bafles ajustáveis) de forma a se obter uma boa pré mistura sem emulsificação ou reversão. com o tanque em agitação. Seqüencialmente são transferidos ao tanque de pré emulsão a fase aquosa. As linhas de produção contínua tem usualmente capacidades situadas entre 1500 e 7500 litros/hora.

dotada de condicionamento e esterilização do ar.Sanitariedade das instalações: Dado que a gema de ovo é um excelente meio de cultura e desenvolvimento de fungos e bactérias.  Facilidade de limpeza..).  Esterilização da água de diluição dos produtos hidrossolúveis. tanques e instalações sejam resistentes a corrosão específica nas condições de processo. .  Armazenagem dos ovos congelados em câmara frigorífica específica em construção sanitária. em baixa temperatura (ideal ~ 15°C) e inertizados.Higiene das instalações e na operação Para produção de maionese é recomendado uma área especificamente destinada para este fim.  Local adequado e preparado ao tipo de produto (requisitos próximos aos de uma indústria farmacêutica. O pessoal deve ser treinado e orientado quanto às condições e necessidades especiais de higiene e utilização dos materiais de limpeza adequados. etc.Materiais de instalação Tendo em vista a acidez do produto e o teor de sal sobre a fase aquosa é muito importante que todos os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos.227 INSTALAÇÕES PARA PRODUÇÃO DE MAIONESE: Os seguintes cuidados básicos devem ser tomados nas instalações destinadas a produção de maionese: 1 . equipamentos e instalações. 4 . extremos cuidados devem ser tomado quanto a instalação como:  Grau de acabamento sanitário dos tanques.Manuseio dos componentes  Armazenagem do óleo em tanques revestidos ou inoxidável. 3 . suco de limão. 2 .  Armazenagem dos demais componentes em câmara fria adequada (vinagre.

Farinhas e farelos de soja desengordurado são preparados pela moagem de flocos de extração por solvente de soja descascada e contém 52 a 54% de proteína “tal qual”. incluindo açucares e promotores de flatulência e compostos de sabores fortes foram removidos antes da secagem. Concentrados de proteína de soja contém 65% de proteína (base seca) e são essencialmente farinhas em que os componentes solúveis em água ou álcool. . As farinhas e farelos de soja integral são produzidos por moagem dos cotilédones descascados e contém tipicamente 40% de proteína (N x 6. gelatinas e outros componentes para aplicações funcionais específicas.S. Outros produtos de soja incluem leite em pó de soja e tofus. aplicação de esforço mecânico. Standard. substitutos do leite e rações de crescimento para pequenos animais. 97% da farinha deve passar através de uma peneira 100 U. Tanto farinhas integrais como desengorduradas são disponíveis em formas enzimoativas ou em vários graus de solubilidade na água. Farinhas re-engorduradas ou lecitinadas (0. As fibras podem ser adicionalmente removidas na produção de proteína isolada de soja que contém no mínimo 90% de proteína base seca. O range de composição aproximada de produtos de proteína de soja tal qual e base seca reportado pelo Conselho de Proteína de Soja é mostrado na tabela 1. concentrados ou isolados com leite ou frações de ovos. gordura deva ser parte da formulação ou uma rápida dispersibilidade dos pós seja desejada. de acordo com as especificações do fabricante ou do comprador. A funcionalidade da proteína concentrada ou isolada pode ser modificada pelo ajuste do PH com bases de sódio ou cálcio.S. Como objetivo final.25) em base “tal qual”.228 PROTEÍNA DE SOJA – GENERALIDADES O termo proteína de soja se refere tipicamente a produtos comestíveis secos de soja que não sejam as rações animais. Muitos tipos são produzidos para alimentos para uso humano e para comida para animais de estimação. O farelo é moído a uma granulometria específica de forma a passar por peneiras entre 8 e 80 U. expressa como Índice de Dispersibilidade da Proteína (IPD) ou índice de solubilidade do nitrogênio (ISN). assim como misturas de farinha de soja. por hidrólise através de enzimas proteolíticas antes da secagem. Standard. formação de pó deva ser reduzida.5 a 30%) são fabricadas para aplicações em que o paladar do óleo bruto não é aceitável.

almôndegas.Índice de Dispersabilidade da Proteína é um método de análise padrão da AOCS (Ba 10-65) para medir a “quantidade de tratamento térmico” utilizado no processamento do farelo de soja.8 5.92 0. panificação. molhos e caldo de carne Patês.32 56 .5 – 6.69 0.0 4.0 0. Quantidades limitadas de farinha de soja.87 0.5 – 5.34 Proteína Concentrada tal qual base seca 62 .5 – 1.0 0. São também possíveis de ser encontrados produtos com certificados “pareve” e “kosher”. .5 0 32 .7 – 3.5 – 1. mercado institucional e restaurantes industriais.2 4.8 – 4.59 0. a maior parte dos produtos de soja são raramente vistos pelo público consumidor.8 4-6 3-4 base seca 90 .72 0.229 Farinhas extrudadas-texturizadas e concentrados e isolados de fibras retorcidas (que lembram músculo de carne em sua aparência) podem ser feitos “prontos para uso” mas usualmente são fornecidos em pó a partir dos processadores de matéria prima. Sopas.5 0 20 .8 – 6.21 65 . molhos e caldo de carne 30-45 25-10 texturizado IPD . concentrados e isolados.1 2.0 3. texturizados e outros produtos de soja processados organicamente são vendidos através de lojas de alimentos naturais.4 – 4.0 2. A maior parte das proteínas de soja são vendidas em pó como ingredientes para processamento de carne.0 – 6. Tabela 1 – Composição típica (%) de produtos de proteína de soja Constituinte Proteína livre (N x 6.1 – 0.8 3.0 – 6.0 – 5.5 – 1. fast-food. Exceto nos produtos similares aos bacon-bits.5 – 1. DC. e para re-manufatura em distribuidores de produtos para alimentos.0 6-8 30 .2 4-6 19 .5 – 1. Tabela 2 .22 Proteína isolada tal qual 86 .5 5. Outros produtos comestíveis resultantes da produção de proteínas de soja incluem as cascas e fibras (estrato insolúvel) da produção de proteína isolada de soja.Aplicações de derivados de soja desengordurada em produtos alimentícios.5 – 1.25) Lipídeos livres Fibras Cinzas Umidade Carboidratos (por diferença) Farinha desengordurada e farelos tal qual base seca 52 -54 0.2 3.0 0 3-4 Fonte: Produtos de Proteína de Soja – Conselho de Proteína de Soja – Waschington.1 – 0. IPD  90 60-75 Aplicação Agente branqueador de farinhas Fermentação Misturas para bolos Sonhos (Doughnot) Massas Produtos cárneos Alimentos infantis Cereais matinais Misturas para bolos Produtos cárneos Alimentos infantis Bebidas protéicas Produtos cárneos combinados Sopas.0 3.5 – 3.

Devem ainda ter sua secagem completada no recebimento. quebrados e impurezas. etc. secagem. assim como complemento nutritivo nos "shakes".230 PROTEÍNA ISOLADA DE SOJA A proteína isolada de soja é um produto com aplicações alimentícias extraído da fração sólida da semente da soja. Recepção. O processo para a extração da proteína de soja se inicia na classificação do grão que irá ser destinado a esta finalidade. É utilizada para substituir com vantagens econômicas a proteína animal podendo ser utilizada na confecção de frios (mortadela. sofrer uma pré limpeza e serem armazenados em separado em silos com termometria e ventilação. pré limpeza e ensilagem Preparação para a extração do óleo Extração do óleo Preparação do farelo branco (não tostado) para extração da proteína Fabricação da proteína concentrada ou isolada Armazenagem sob condições controladas 1. Do recebimento do grão a obtenção da proteína concentrada ou isolada com respectivamente 70 ou 90% de teor protéico as seguintes etapas são necessárias: Recepção. como hamburgers. Os grãos devem ser recebidos com baixa umidade. A existência de duas plataformas de descargas com moegas independentes permitem a separação da soja de melhor qualidade com a finalidade da produção de proteína isolada. . fiambre.Moegas de recebimento dotada de tombadores de caminhões O recebimento da soja é feito em moegas de recebimento dotada de plataformas hidráulicas para acelerar a descarga dos caminhões. Pode ainda ser utilizado como agente branqueador de farinhas. secagem. apresuntados. ausência de grãos ardidos. pré limpeza e ensilagem 1. embutidos (salsichas. A análise é feita através de amostradores inseridos em diversos pontos do caminhão de forma a determinar a qualidade média da carga e sua umidade. sorvetes. patês. alimentos congelados. misturas para bolos e tortas. paio). salames). almôndegas e similares. croquetes de carne.1 . linguiças.

Desta forma. Nesta operação parte da casca se destaca. 2. 1.43. Preparação para a extração do óleo 2. gramíneas e terra. que tem por finalidade evitar danos a qualidade da semente. O aumento não controlado da temperatura de armazenagem tende a diminuir o índice de proteína dispersável do farelo após a extração e portanto o rendimento e qualidade na proteína.Silos dotados de termometria e ventilação A soja seca e limpa é armazenada em silos dotados de sistema de controle de temperatura e ventilação. havendo no silo a migração e equilíbrio da umidade para posterior re-secagem.2 .Separadores gravimétricos A soja passa ainda por separadores gravimétricos que tem por finalidade remover corpos estranhos de mesma dimensão média da soja.Primeira ruptura A soja passa por moinhos de rolos ranhurados onde é quebrada em "meio grão". A estocagem intermediária tem por finalidade equilibrar a umidade da soja após a primeira secagem.4 .1 . como pedras e torrões de terra porém de peso diferente. 1.Peneiras de pré limpeza A soja antes de ser enviada aos silos passa por peneiras de pré limpeza que tem por finalidade remover os materiais estranhos que acompanham a soja na colheita.Limpeza e classificação A soja destinada a fabricação da proteína tem requisitos mais rígidos do que a soja utilizada para a produção de farelo tostado para ração. folhas. Passa ainda por separadores magnéticos para reter partículas magnéticas (metais ferrosos) que eventualmente se destacam dos equipamentos nas etapas anteriores. . 1. como palha. esta soja é normalmente peneirada novamente para eliminar a soja quebrada e grãos com dimensões inferiores a 3 mm. visto que a semente fica mais seca exteriormente que interiormente.231 A soja úmida passa por secadores verticais e eventualmente por silos intermediários e re-secadores de forma a que não haja dano à semente por aquecimento excessivo. 2.2 .

o que permitirá a extração do óleo. Antes da etapa de condicionamento os grãos quebrados passam por uma última etapa de peneiramento onde são removidos os muito pequenos (menores que 1. 2.7 . A separação é feita por aspiração em separadores do tipo cascata.3 .Condicionamento ou cozinhamento Para a laminação dos grãos.232 2.8 . etapa necessária para possibilitar a extração do óleo. é necessário o aquecimento da soja a temperatura controlada para diminuir a dureza dos pedaços e facilitar a laminação. em série.6 .Laminação Os pedaços de grãos de soja passam entre rolos lisos de grande diâmetro (laminadores) onde são formados flocos de 2 mm de espessura aproximadamente.5 mm) assim como pedaços de casca remanescentes por aspiração na própria peneira. A peneira deve ser oscilatória de movimentos circulares afim de evitar esfarelamento dos pedaços.4 . . 2. 2.Peneiramento final para separação dos finos e aspiração de leves. 2. Isto é feito em condicionadores ou cozinhadores.Segunda ruptura A soja passa a seguir por um segundo conjunto de rolos ranhurados onde é quebrada no "quarto de grão".Segunda separação de casca É feita também por aspiração em separadores do tipo cascata.Primeira separação de casca A casca é constituída basicamente de fibra e deve ser separada antes da extração visto que também não contém óleo. produzem um aquecimento mais uniforme. do tipo roscas encamisadas. Nesta operação também parte da casca remanescente se destaca. sendo que a utilização de equipamentos horizontais.5 . 2. sem danos mecânicos ou esfarelamento dos pedaços.

3. 3. O cuidado básico a ser tomado na extração é evitar-se a condensação interna de umidade no extrator e existência de "pontos mortos" que favorecem a fermentação e apodrecimento do farelo retido e conseqüentemente a contaminação do produto.5 . sendo a hexana removida através de uma queda brusca de pressão (flasheamento). Extração do óleo 3.3 .Extração por solvente Os equipamentos utilizados na extração são bastante variados porém todos com o mesmo princípio.Dessolventização do farelo As condições de dessolventização do farelo devem ser as mais brandas possíveis de forma a não haver diminuição do índice de proteína dispersável.Secagem do farelo A secagem pode ser feita em secadores do tipo rosca ou equipamentos similares aos secadores convencionais.1 . 3. ou seja. Isto é facilmente conseguido pela eliminação dos eventuais pontos mortos internos verificados durante as inspeções de manutenção através de pequenas mudanças no extrator (colocação de chapas abauladas nos pontos mortos).2 .Peneiramento e armazenagem intermediária Antes da armazenagem intermediária do farelo branco. porém trabalhando sob vácuo o que permite a diminuição da umidade sem aumento significativo da temperatura. a lavagem com hexana em contracorrente com o mínimo dano às lâminas para evitar a formação de pó. Além disso é extremamente importante a isolação térmica do extrator de forma a evitar pontos frios que permitam a condensação da umidade. Um sistema desenvolvido especificamente para esta finalidade é o chamado "flash dessolventizer" onde o farelo é aquecido a uma determinada temperatura sob pressão.233 3.Resfriamento do farelo O resfriamento é feito por injeção de ar frio e pode inclusive ser executado durante o transporte (pneumático) do farelo. 3. .4 . este é peneirado para eliminar os torrões de farelo formados durante o processo de secagem pois estes torrões normalmente possuem uma umidade maior em seu interior o que irá favorecer a fermentação do farelo.

Desta forma.Primeira moagem e reclassificação A moagem é feita em moinhos do tipo moinhos de farinha de trigo e o produto obtido é enviado ao estágio de reclassificação da mesma peneira. pela adição de ácido clorídrico e rebaixamento do pH. 4. pode ser separadas em centrífugas horizontais do tipo decanter. o que não ocorre com as fibras e outros componentes. Uma forma portanto de extrai-la da farinha. .1 . constituída principalmente por fibras é separada em centrífugas horizontais do tipo decanter.Extração . os sólidos separados são mais uma vez lavados em solução alcalina passando por uma segunda separação em centrífugas do tipo decanter.Extração . porém. Como na fase alcalina.fase alcalina A proteína de soja é solúvel em meio alcalino. é feita a coagulação da proteína. A proteína.1 . é solubiliza-la em uma solução de soda cáustica. Fabricação da proteína concentrada ou isolada 5. uma segunda acidulação e nova separação aumentam o rendimento do processo evitando ainda a maior contaminação da água efluente.Classificação do farelo de soja A farinha ideal para o processo de concentração da proteína é a equivalente a uma granulometria de uma farinha fina porém não impalpável. Preparação do farelo branco (não tostado) para extração da proteína 4.2 . Para melhor aproveitamento da proteína. Para isto são utilizadas peneiras classificadoras do mesmo tipo utilizado nos moinhos de farinha de trigo (peneiras oscilantes). 4. A matéria prima não solubilizada. Nestas são separadas as frações mais grossas para serem moídas assim como a mais fina para ser descartada. porém possui ainda outras substâncias solúveis como açucares e amidos.fase ácida O líquido separado possui proteína solubilizada com alto teor de pureza.3 .2 . tende a se coagular voltando à forma sólida o que não ocorre com os outros componentes da solução. 5.234 4. 5. que agora no estado sólido novamente.Segunda moagem e reclassificação A segunda moagem é similar a primeira variando somente o ajuste do moinho. quando o pH desta solução é reduzido (meio ácido). que contém cerca de 40 a 45% de proteína.

ácida. sendo que o ar de transporte deve ser filtrado. visto que a temperatura atingida pela proteína na secagem é relativamente baixa.3 . Isto é feito num spraydryer similar ao utilizado na fabricação de leite em pó. pasteurização.Acondicionamento e embalagem A proteína de soja é normalmente fornecida a indústrias e portanto embalada em sacos valvulados ou em bags. desumidificado e esterilizado. Para que a secagem e conseqüentemente as características da farinha sejam homogêneas. Desta forma a pasta de proteína é aquecido em um trocador de calor a placas. A secagem é feita com o ar em corrente paralela. utilizando os agentes de limpeza adequados e na ordem adequada.6 . O produto com alta umidade entra em contato com o ar quente no topo do spray-dryer. saindo no fundo seco. passando por um retardador tubular e sendo posteriormente resfriada num sistema de expansão a vácuo. 5. arrastado pelo ar resfriado pela evaporação da umidade.Secagem A pasta de proteína obtida tem umidade da ordem de 80% e esta umidade deve ser reduzida até cerca de 10% que é sua umidade de equilíbrio.5 . A separação do ar de secagem do produto é feita em ciclones ou em filtros de mangas sanitários. 5. programado para cada atividade. assim como todos os controles necessários para evitar qualquer tipo descontaminação .Pasteurização e tratamento A pasta de proteína obtida deve ser pasteurizada e tratada antes de sua secagem afim de eliminar as bactérias patogênicas (que causam prejuízo à saúde).4 . 5. Os sistemas de transporte utilizados são normalmente pneumáticos.Sistemas de limpeza Clean In Place (CIP) Tendo em vista a facilidade de contaminação do produto e os requisitos exigidos de higiene de uma fábrica de tal tipo de alimento. cada etapa do processo (etapa alcalina. é utilizado para bombear a pasta de proteína ao spray-dryer um homogeneizador que cumpre dois papeis: homogeneização da pasta e bombeamento da mesma até o distribuidor (disco rotativo ou bicos pulverizadores em alta pressão). em processo similar ao utilizado em laticínios. através de um radiador de aquecimento indireto a vapor. secagem) deve dispor de um sistema específico de um sistema específico de limpeza sem desmontagem (Clean In Place). Para a secagem é utilizado ar previamente filtrado e aquecido.235 5.

pátio de manobra e ruas em volta do armazém asfaltados. turbidímetros. . Acessos ao armazém. A utilização de cortinas de ar somente é indicada se estas forem do tipo insuflação e aspiração opostas pois as cortinas de ar convencionais são suscetíveis aos ventos e correntes de ar. sensores de fluxo. etc. Sistema de insuflação de ar filtrado para evitar a entrada de pó e insetos voadores. Armazém elevado com plataforma de carregamento impedindo a entrada de água de chuva e de insetos rasteiros. Portas automáticas ou no mínimo de fácil fechamento para manter o armazém sempre fechado. peagâmetros. com rodapés abaulados de forma a facilitar a limpeza.) 6.236 (transmissores e controladores de temperatura. A movimentação dentro do armazém só poderá ser feita com equipamentos elétricos e nunca com empilhadeiras a gasolina ou a gás devido a emissão de gases de combustão. Armazenagem sob condições controladas A armazenagem da proteína isolada deve ser feita em armazéns sanitários com os seguintes requisitos: