Módulo Máquinas Herramientas

JORGE ANTONIO NEGRET MEJIA
MQUINAS HERRAMIENTAS
1.
UNIDAD 1: INTRODUCCIN A LAS MQUINAS HERRAMIENTAS .................................. 3
1.1 Clasificacin de Las Mquinas Herramientas ........................................................................ 4 1.2 Caractersticas Tcnicas de las Mquinas Herramientas ...................................................... 6 1.3 Conceptos del Mecanizado .................................................................................................. 17 1.4 Diseo y Manufactura .......................................................................................................... 23 1.5 Evaluacin ........................................................................................................................... 35 2. UNIDAD 2: TEORA DEL MAQUINADO DE METALES ..................................................... 36
2.1 Teora de la formacin de viruta .......................................................................................... 36 2.2 Relaciones de fuerza y Ecuacin de Merchant .................................................................... 40 2.3 Relacin entre potencia y energa de maquinado ................................................................ 43 2.4 Temperatura de corte .......................................................................................................... 44 2.5 Evaluacin ........................................................................................................................... 46 3. UNIDAD 3:TECNOLOGA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE ................................... 47
3.1 Vida de las herramientas ..................................................................................................... 47 3.2 Materiales para herramientas .............................................................................................. 49 3.3 Geometra de las herramientas ........................................................................................... 53 3.4 Fluidos para corte ................................................................................................................ 56 3.5 Evaluacin ........................................................................................................................... 58
JORGE ANTONIO NERGRET MEJIA INGENIERO MECNICO UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE CALI-COLOMBIA Email: negretjanm@hotmail.com

4. UNIDAD 4:OPERACIONES DE MAQUINADO ................................................................... 60
4.1 Torneado y operaciones afines ............................................................................................ 60 4.2 Taladrado y operaciones afines ........................................................................................... 73 4.3 Fresado................................................................................................................................ 83 4.4 Centros de maquinado......................................................................................................... 86 4.5 Evaluacin ......................................................................................................................... 105
1. UNIDAD 1: INTRODUCCIN A LAS MQUINAS HERRAMIENTAS
Las Mquinas Herramientas se las puede definir como mquinas estacionarias que se utiliza para dar forma o modelar materiales slidos, en especial a los materiales metlicos. El modelado se consigue eliminando parte del material de la pieza o estampndola con una forma determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas de mquinas y herramientas. Estas mquinas pueden clasificarse en tres categoras: mquinas desbastadoras convencionales, prensas y mquinas herramientas especiales. Las mquinas desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas. Las prensas utilizan diversos mtodos de modelado, como cizallamiento, prensado o estirado. Las mquinas herramientas especiales utilizan la energa luminosa, elctrica, qumica o sonora, gases a altas temperaturas y haces de partculas de alta energa para dar forma a materiales especiales y aleaciones utilizadas en la tecnologa moderna. Para entender el maquinado se lo podra definir como un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte, para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de manera tal que, el material sobrante es la forma deseada. En el maquinado la caracterstica, de mayor relevancia es la formacin de viruta, gracias al corte el cual genera una deformacin cortante sobre el material de trabajo; al removerse la viruta queda expuesta una nueva superficie. El maquinado se aplica generalmente a los metales aunque tambin es frecuentemente en los polmeros sintticos.

El maquinado es uno de los procesos de manufactura de gran importancia. De esta forma se puede decir que parte de la Revolucin Industrial y el desarrollo econmico de muchos pases tuvo su asidero en varias de las operaciones de maquinado. En resumen la importancia del maquinado radica en las siguientes razones. El maquinado es aplicado en una amplia variedad de materiales de trabajo. Prcticamente todos los metales slidos se pueden maquinar. Los plsticos y los y los compuestos plsticos se pueden cortar por maquinado. Los materiales cermicos presentan dificultad para el maquinado debido a su alta dureza y fragilidad. El maquinado es usado para generar cualquiera forma geomtrica regular, como superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Combinando varias operaciones de maquinado se pueden producir formar complejas y de variedad ilimitada. El maquinado puede producir dimensiones con tolerancias muy estrechas de menos de 0.025 mm y con gran precisin. El maquinado es capaz de dar acabados superficiales muy tersos, que pueden llegar a ser mejores que 0,4m.
1.1 Clasificacin de Las Mquinas Herramientas

Las mquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente, en dos grupos: Mquinas herramientas que trabajan por arranque de material Mquinas herramientas que trabajan por deformacin. En estos dos grupos de clasificaciones, se los define a continuacin para estudiar sus subdivisiones: MQUINAS HERRAMIENTAS CON ARRANQUE DE MATERIAL Arranque de grandes porciones de material: - Cizalla. - Tijera. - Guillotina.
Arranque de pequeas porciones de material: - Tornos. Tornos revlver y automticos. Tornos especiales. - Fresadoras. - Mandriladoras y mandriladoras fresadoras. - Taladros. - Mquinas para la fabricacin de engranes. - Roscadoras. - Cepilladoras, limadoras y mortajas. - Brochadoras. - Centros de mecanizado (con almacn y cambio automtico de herramienta). - Mquinas de serrar y tronzadoras. - Unidades de mecanizado y mquinas especiales. Arranque de finas porciones de material: - Rectificadoras. - Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras. - Mquinas de rodar y lapeadoras. - Mquinas de mecanizado por procesos fsico-qumicos (lser,). MQUINAS MATERIAL HERRAMIENTAS POR DEFORMACIN DEL
- Prensas mecnicas, hidrulicas y neumticas. - Mquinas para forjar. - Mquinas para el trabajo de chapas y bandas. - Mquinas para el trabajo de barras y perfiles. - Mquinas para el trabajo de tubos. - Mquinas para el trabajo del alambre. - Mquinas para fabricar tornillos, tuercas y remaches. Si se considera que una mquina de mquina-herramienta es aquella mquina compuesta que transmite trabajo y arranca viruta, entonces se la diferencia de: Las mquinas compuestas hidrulicas, elctricas). que transmiten fuerza (trmicas,
Las mquinas que realizando trabajo no arrancan viruta (corte, estampacin, compresin)
Fig.1
1.2 Caractersticas Tcnicas de las Mquinas Herramientas

Las cara ctersticas tcnicas de una mquina herramienta indican, de una forma simple, los elementos de la mquina en cuestin, as como sus posibilidades de trabajo. Dichas caractersticas permiten conocer rpidamente las prestaciones y la capacidad de la mquina. Las caractersticas tcnicas de una mquina -herramienta pueden clasificarse en: CARACTERSTICAS GENERALES: Se refieren a la clase de mquina, mando de la misma, naturaleza de los mecanismos principales, forma geomtrica de los rganos msicos principales, etc. CARACTERSTICAS DE CAPACIDAD: Se refieren a las distancias entre elementos que definen las dimensiones mximas de las piezas a montar.
CARACTERSTICAS DE TRABAJO: Se refieren a las posibilidades de potencias, velocidades, etc.
TALADRO DE BANCO
Fig. 2
Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la herramienta (broca). El movimiento de avance, que es rectilneo, tambin corresponde a la herramienta. La pieza, se mantiene en reposo sobre la mesa de la taladradora. Esta mquina es adecuada para efectuar agujeros (taladros) cilndricos en piezas macizas o agrandar agujeros ya existentes, obtenidos bien por taladrados anteriores o por otros procedimientos (forja, fundicin, etc.). La taladradora, como mquina-herramienta, se compone de: RGANOS MSICOS: Cabezal Bancada

Montante o columna Mesa
MECANISMOS: Motor Caja de cambios de velocidades de giro del husillo Caja de cambios de velocidades de avance del husillo Husillo
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA TALADRO DE BANCO.
Fig. 3 Caractersticas generales:
Clase de taladradora: de columna. Naturaleza del cabezal: de cono de poleas. Columna: cilndrica. Caractersticas de capacidad: Capacidad de taladrado (dimetro mximo de taladrado). Distancia del husillo a la mesa.

Caractersticas de trabajo: Potencia del motor. Gama de velocidades de giro del husillo porta-brocas. Gama de velocidades de avance del husillo.
EL TORNO PARALELO
Fig. 4
Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la pieza. La herramienta (cuchilla), que posee el movimiento de avance, se desplaza, siguiendo una trayectoria que va generando la superficie de la pieza, lo que le permite obtener piezas de revolucin, como: Cilindros Conos

Esferas Roscas Se llama torno paralelo porque la disposicin del carro principal sobre la bancada le permite mecanizar superficies con generatrices paralelas al eje de rotacin de la pieza. El torno, como mquina-herramienta, se compone de:
RGANOS MSICOS:
- Cabezal - Bancada - Contrapunto o contracabezal - Carros: principal, transversal y orientable. MECANISMOS: Motor Caja de cambios de velocidades de giro Caja de cambios de velocidades de avance Inversor Lira Eje de cilindrar Eje de roscar
EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO. Eje Z de movimiento:

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El movimiento segn el eje Z es el que corresponde con la direccin del husillo principal, que es el que proporciona la potencia de corte, y es paralelo a las guas de la bancada. Eje X de movimiento: El eje X es radial, perpendicular al eje Z y paralelo a las guas del carro transversal.
CARACTERSTICAS TCNICAS DEL TORNO PARALELO. Caractersticas generales: Clase de torno: Torno paralelo. Naturaleza del cabezal: de cono de poleas. Forma de la bancada: de guas prismticas.
Caractersticas de capacidad: Altura del eje de giro sobre la bancada. Longitud mxima de pieza que se puede tornear. Dimetro mximo de pieza que se puede tornear.
Caractersticas de trabajo: Potencia del motor. Gama de velocidades de giro del eje principal. Gama de velocidades de avance del carro longitudinal y del transversal. Dimensiones del cuerpo de la herramienta a montar sobre el portaherramientas. LA FRESADORA.
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Fig. 5 Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la herramienta (fresa). La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en varios sentidos, siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de las ms variadas formas geomtricas, como: Piezas poliprismticas Piezas ranuradas y taladradas Engranajes Levas helicoidales y espiroidales La fresadora, como mquina-herramienta, se compone de: RGANOS MSICOS: Cabezal Bancada Mnsula Carro portamesa Mesa
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MECANISMOS: Motor Caja de cambios de velocidades de giro del husillo Caja de cambios de velocidades de avance de la mesa, el carro y la mnsula Eje de transmisin de avances Husillo telescpico de la mnsula
EJES DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA Eje Z de movimiento: En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la herramienta cortante y puede adoptar distintas posiciones segn las posibilidades del cabezal. Eje X de movimiento: Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujecin de la pieza.
Eje Y de movimiento:
Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo

CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA FRESADORA.
Caractersticas generales: Clase de fresadora: vertical, horizontal, universal, etc. Naturaleza del cabezal: bi- rotativo Columna: de guas rectangulares. Caractersticas de capacidad: Superficie til de la mesa. Curso longitudinal de la mesa.
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Curso transversal del carro. Curso vertical de la mnsula. Conicidad normalizada del eje porta-fresas. Caractersticas de trabajo: Potencia de los motores. Gama de velocidades de giro del eje principal. Gama de velocidades de avance: longitudinal, transversal y vertical. LA RECTIFICADORA UNIVERSAL
Fig. 6 Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la herramienta (muela abrasiva). La pieza, que tambin est animada de un movimiento de rotacin, posee el movimiento de avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que le permite acabar piezas de revolucin. Es una mquina-herramienta indicada para eliminar, por abrasin, pequeos espesores de material en aquellas piezas previamente
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mecanizadas en otras mquinas-herramientas y que tienen unas caractersticas de dureza, dimensiones o estado superficial, que no es posible terminar por arranque de viruta con herramientas de corte. La rectificadora universal, como mquina-herramienta, se compone de: RGANOS MSICOS: Bancada Mesa Cabezal portapiezas Contrapunto Cabezal portamuela MECANISMOS: Motor correspondiente al portamuelas Motor correspondiente al portapiezas Poleas escalonadas Equipo hidrulico para el movimiento automtico de la mesa
EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA UNIVERSAL Eje X de movimiento: Corresponde al eje donde va montada la muela. Eje Z de movimiento: Corresponde al desplazamiento longitudinal de la mesa. Es horizontal y paralelo a la superficie de sujecin de la pieza y tambin al eje que proporciona la potencia de corte a la muela. CARACTERSTICAS UNIVERSAL TCNICAS DE LA RECTIFICADORA
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Caractersticas generales: Clase de rectificadora: universal. Naturaleza del cabezal portamuela: giratorio y desplazable. Naturaleza del cabezal portapiezas: orientable. Caractersticas de capacidad: Longitud mxima de pieza a rectificar en la mquina. Dimetro mximo de pieza a rectificar en la mquina. Dimensiones mximas de la muela. Caractersticas de trabajo: Potencia de los distintos motores. Gama de velocidades del eje portapiezas. Gama de velocidades del eje portamuela. Gama de velocidades de avances automticos del cabezal portamuela por cada inversin de la pieza. Giro mximo de la mesa en los dos sentidos. Giro mximo del cabezal portamuela en los dos sentidos. LA RECTIFICADORA TANGENCIAL
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Fig. 7 Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la herramienta (muela abrasiva). La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar siguiendo una trayectoria rectilnea, lo que hace posible el acabado de piezas con superficies planas. Igualmente que con la rectificadora universal, en la rectificadora tangencial se eliminan, por abrasin, pequeos espesores de material en piezas que, previamente, han sido mecanizadas en otras mquinasherramientas. La rectificadora tangencial, como mquina-herramienta, se compone de: RGANOS MSICOS: Bancada Mesa portapiezas Montante Carro Cabezal portamuelas
MECANISMOS: Motor correspondiente al portamuelas Husiilo para el accionamiento del carro portamuelas
1.3 Conceptos del Mecanizado

DEFINICIN DEL MECANIZADO Un mecanizado es un proceso de fabricacin que comprende un conjunto de operaciones de conformacin de piezas mediante remocin de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasin.
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Se realiza a partir de productos semi-elaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semi-elaborados que requieran operaciones posteriores. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminacin de mucho material con poca precisin; proceso intermedio) y de acabado (eliminacin de poco material con mucha precisin; proceso final). Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
Fig. 8
MECANIZADO POR ABRASIN La abrasin es la eliminacin de material desgastando la pieza en pequeas cantidades, desprendiendo partculas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por la accin de una herramienta caracterstica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) est formada por partculas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisin que se
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puede obtener por abrasin y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los tiempos productivos son muy prolongados.
Fig. 9 MECANIZADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA Todas las piezas metlicas, excepto las fundidas, en algn momento de su fabricacin han estado sometidas a una operacin al menos de conformado de metales, y con frecuencia se necesitan varias operaciones diferentes. As, el acero que se utiliza en la fabricacin de tubos para la construccin de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en fro hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en fro la forma tubular, se suelda, se mecaniza en soldadura y, a veces, tambin se estira en fro. Esto, aparte de todos los tratamientos subsidiarios. La teora del conformado de metales puede ayudar a determinar la forma de utilizar las mquinas de la manera ms eficiente posible, as como a mejorar la productividad. MOVIMIENTOS DE CORTE En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos movimientos, el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el material, y el movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra nuevo material para cortar. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta segn el tipo de mecanizado. TRABAJOS MANUALES Y TRABAJOS HECHOS CON MQUINA HERRAMIENTA
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Mecanizado manual Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario mecaniza la pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza. Mecanizado con mquina herramienta El mecanizado se hace mediante una mquina herramienta, manual, semiautomtica o automtica, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecnico, con los motores y mecanismos necesarios. ECONOMA DEL MECANIZADO Los costes de produccin de una serie de piezas en una mquinaherramienta se dividen en unos costes fijos y unos costes por unidad de produccin. E.1 Donde C (n) es el coste de produccin de una serie de n piezas, C f (n) es el coste no productivo del proceso para n piezas, Co es el coste unitario de operacin y n es el nmero de piezas producido. El valor de estas variables depende del nmero de piezas de la serie. Atendiendo a los tiempos del proceso, el coste de produccin puede analizarse mediante la siguiente expresin:
E.2 donde C es el coste horario, incluyendo el coste de la mano de obra directa, amortizacin de instalaciones, mantenimiento, etc. ; tnp es el tiempo no productivo, que incluye los tiempos de preparacin de la mquina (tiempo de fase); top es el tiempo de operacin, C f es el coste de los filos de corte, que es el coste de las plaquitas en caso de operacin utilizar plaquitas intercambiables, o el coste de toda la herramienta en el caso de herramientas enterizas; t rf es el tiempo de reposicin de los filos de corte; t m es el tiempo de mecanizado, es decir,
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el tiempo durante el cual la herramienta est cortando; y T es la duracin o tiempo de vida de la herramienta. El coste horario ser mayor cuanto mayor sea el coste de amortizacin de la mquina y la cualificacin de la mano de obra. Los procesos que utilizan mquinas-herramienta de control numrico tienen un coste horario superior a los procesos que utilizan mquinas convencionales, pero inferior a los procesos que utilizan mquinas especiales, como las mquinas de transferencia (transfert). En el mismo sentido, los tiempos de preparacin para un lote son mayores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, pues se necesita preparar la programacin de control numrico de las operaciones del proceso. Los tiempos de operacin son menores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, por lo cual, a partir de cierto nmero de piezas en un lote, el mecanizado es ms econmico utilizando el control numrico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es ms econmico utilizando mquinas especiales, como las mquinas de transferencia. Fuentes y contribuyentes del artculo Mecanizado Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?oldid=47644790 Contribuyentes: Aitor (D), Alvaro qc, Camr, Canopus49, Comae, Danipahl, Diegusjaimes, Dnu72, Dreitmen, Elthaniel, Ensada, Ephraim33, Estopiko, Feliciano, Fsd141, Guanxito, Gustavocarra, Gustronico, HUB, Humberto, Jorge c2010, JorgeGG, Kolorao, Magister Mathematicae, Mcapdevila, Mitxael, Pintoandres90, Queninosta, ediciones annimas Tano4595, Tortillovsky, Xuankar, 96
Fuentes de imagen, Licencias y contribuyentes Archivo:StechenDrehen.jpg Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Archivo:StechenDrehen.jpg Licencia: Creative Commons Attribution-Share Alike Contribuyentes: Florian
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Schott Archivo:GrindingStraightWheelH468V.jpg Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Archivo:GrindingStraightWheelH 468V.jpg Licencia: Creative Commons Attribution-Sharealike 2.0 Contribuyentes: Andy Dingley, Graibeard, 1 ediciones annimas Imagen:Coste unitario mecanizado vs num piezas por lote.svg Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Archivo:Coste_unitario_mecaniz ado_vs_num_piezas_por_lote.svg Licencia: Creative Commons Attribution-Share Alike Contribuyentes: HUB1 Licencia Creative Commons Attribution-Share Unportedhttp://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/ Alike 3.0
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1.4 Diseo y Manufactura

Para entender como se fabrica un producto y como este se encuentra ligado a los trabajos para su desarrollo, es importante establecer las diferencias entre diseo del producto y la manufactura, con el fin de llevar a cabo, las labores de ejecucin de este, en forma organizada, de manera tal que, garantice la excelente calidad del artculo ya terminado.
CONSIDERACIONES DE DISEO A la hora de realizar un producto, como puede ser el caso de un componente mecnico cualquiera, es necesario preguntarse que tan capaz e s nuestro elemento de resistir una carga determinada, en condiciones de servicio para las cuales fue concebido.
Para realizar el desarrollo de los elementos mecnicos es necesario partir de la ingeniera de diseo la cual tiene como base la determinacin de la resistencia del material, teniendo en cuenta las propiedades mecnicas del material, la geometra, las condiciones de servicio, etc.
Se debe tener en cuenta que el desarrollo del presente tema es a nivel meramente informativo, dado que este tema se estudia a profundidad en las ctedras de Diseo Mecnico y Diseo de Mquinas, las cuales son propias de la carrera de Ingeniera Mecnica. Sin embargo es importante mencionarlo por que para entender los propsitos de la manufactura es menester el poder comprender algunos conceptos de la tecnologa del diseo, para afianzar en los conceptos del maquinado de materiales.
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SEGURIDAD Y FIALBILIDAD Factor de seguridad y coeficiente de fiabilidad Para disear un dispositivo de Manera que no falle, se precisa en primer lugar un parmetro que defina el estado del sistema, un parmetro que disponga de un rango de valores dentro del cual se puede esperar un comportamiento satisfactorio del sistema, y fuera de l sea previsible el fallo. Naturalmente, en muchas ocasiones los parmetros pueden ser mltiples y adems pueden estar vinculados entre s. Como paso previo al diseo, es preciso encontrar todas las posibles causas De fallo, los parmetros que representan cada uno de ellos y su valor lmite; el problema de diseo se replantea entonces como una forma de disponerlas cosas de manera que ninguno de los parmetros representados supere su valor lmite. CONSIDERACIONES ESTTICAS EN EL DISEO MECNICO Introduccin. Concentracin del esfuerzo ante solicitaciones estticas en los materiales dctiles, puede ocurrir que la tensin real supere la tensin de fluencia en los puntos de concentracin de esfuerzos. Al tratarse de un fenmeno muy localizado, la zona afectada se endurece por deformacin plstica en esos puntos, la resistencia de fluencia pasa a tener un valor mayor y no se produce la deformacin permanente del slido. La resistencia aumenta en la cantidad precisa para hacer frente a la tensin adicional fruto de la concentracin de esfuerzos; por tanto, en materiales dctiles sometidos a carga esttica, este efecto puede despreciarse. Criterios de fallo esttico. Tensiones equivalentes Obviamente, no todos los posibles parmetros elsticos son representativos del estado del sistema. Un estado tensional est perfectamente determinado por los valores de las tres tensiones principales 1, 2 y 3,deformaque el parmetro que se elija ser una funcin de ellas, f( 1, 2, 3).En el momento del fallo en el ensayo de traccin, el estado tensional al que est sometido el material es 1 = St, 2 =0 y 3 =0 siendo St la
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resistencia a fluencia(Syt) ola resistencia a rotura(Sut), segn el fallo que se desee estudiar As, si n es el factor de seguridad, se tiene:
f(n 1,n 2,n 3)= f(St,0,0) E.3
El factor de seguridad se define como la resistencia de fluencia o de rotura dividida entre la tensin equivalente, n = St/ eq . Dicha tensin equivalente vara con el criterio de fallo a utilizar. Para calcular el factor de seguridad deber determinarse previamente el punto del slido en el cual la eq correspondiente, al criterio escogido es mxima.
CONSIDERACIONES DINMICAS EN EL DISEO MECNICO Diseo por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes Introduccin al fenmeno de fatiga El fallo por fatiga se presenta en elementos mecnicos sometidos a cargas variables con el tiempo, y se caracteriza por la rotura repentina despus de un cierto perodo de funcionamiento. El fallo se produce sin deformacin permanente visible o alteracin apreciable de cualquier otro tipo, lo que lo hace mucho ms peligroso que el fallo esttico. Para estudiar el fenmeno se dise un ensayo llamado de viga rotatoria, consistente en someter una probeta se seccin circular a un esfuerzo de flexin producido por una carga fija respecto de los ejes del laboratorio, y ponerla probeta a girar. Para intentar crear un modelo de comportamiento que se ajustara a los resultados obtenidos, se represent en un diagrama logartmico el valor de la tensin mxima alternante y el nmero de ciclos en los que se produca la rotura. El diagrama resultante llamado diagrama de fatiga o diagrama Whler es vlido para aceros de cualquier tipo y para materiales frreos, pero no para otros materiales tales como los plsticos y las aleaciones de aluminio.
CONCEPTOS ELEMENTALES EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.

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INGENIERA DE MANUFACTURA. Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricacin de componentes Mecnicos con la adecuada precisin dimensional, as como de la maquinaria, herramientas y dems equipos necesarios para llevar a cabo la realizacin fsica de tales procesos, su automatizacin, planificacin y verificacin.
La Ingeniera de Manufactura es una funcin que lleva acabo el personal tcnico, y esta relacionado con la planeacin de los procesos de manufactura para la produccin econmica de productos de alta calidad. Su funcin principal es preparar la transicin del producto desde las especificaciones de diseo hasta la manufactura de un producto fsico. Su propsito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. El mbito de la ingeniera de manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de produccin que realiza la organizacin particular. Entre las actividades usuales estn las siguientes: 1) Planeacin de los procesos 2) Solucin de problemas y mejoramiento contino. 3) Diseo para capacidad de manufactura. La planeacin de procesos implica determinar los procesos de manufactura ms adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se especifican en la ingeniera de diseo. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fbrica. Planeacin tradicional de procesos. Tradicionalmente, la planeacin de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la fabrica y son capaces de leer dibujos de ingeniera con base en su
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conocimiento, capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de procesamiento que se requieren en la secuencia ms lgica para hacer cada parte. A continuacin se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeacin de procesos. Procesos y secuencias. Seleccin del equipo Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores. Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado. Mtodos. Estndares de trabajo Estimacin de los costos de produccin. Estimacin de materiales Distribucin de planta y diseo de instalaciones. PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES Los procesos necesarios para manufactura una parte especifica se determinan en gran parte por el material con que se fabrica la parte. El diseador del producto selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una vez seleccionado el material, la eleccin de los procesos posibles se delimita considerablemente. En este anlisis de los materiales para ingeniera proporcionamos guas para el procesamiento de cuatro grupos de materiales. Metales Cermicos Polmeros Materiales compuestos. Una tpica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en: 1.- materia prima inicial. 2.- procesos bsicos 3.- procesos secundarios
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4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades 5.- operaciones de acabado. Un proceso bsico establece la geometra inicial de la parte. Entre ellos estn el colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas metlicas. En la mayora de los casos, la geometra inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos secundarios. Estas operaciones transforman la forma bsica en la geometra final. hay una correlacin entre los procesos secundarios que pueden usarse y el proceso bsico que proporciona la forma inicial.
La seleccin de ciertos procesos bsicos reduce la necesidad de procesos secundarios gracias a que con el modelo se obtienen caractersticas geomtricas detallada de dimensiones precisas.
Despus de operaciones de formado, por lo general se hacen operaciones para mejorar las propiedades incluyen el tratamiento trmico en componentes metlicos y cristalera. En muchos casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia de procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo (o ensamble) Entre estos procesos estn la electrodeposicin y la pintura.
DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA. El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a Eli Whitney con su mquina despepitadora de algodn sus principios de fabricacin intercambiables o su mquina fresadora sucesos todos ellos por los aos de 1880 tambin en esa poca aparecieron otro procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de manufactura de aquel pas.
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El origen de la experimentacin y anlisis en los procesos de manufactura se acreditaron en gran medida a Fred W. Taylor quien un siglo despus de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el labrado de los metales aportando una base cientfica para hacerlo. El contemporneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoristas lograron nuevos avances en las tcnicas de fabricacin, estudios que han llegado ha aprovecharse en la industria. El conocimiento de los principios y la aplicacin de los servomecanismos levas, electricidad, electrnica y las Computadoras hoy da permiten al hombre la produccin de las mquinas. PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES
De acuerdo con esta definicin y a la vista de las tendencias y estado actual de la fabricacin mecnica y de las posibles actividades que puede desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesin, los contenidos de la disciplina podran agruparse en las siguientes reas temticas:
Procesos de conformacin sin eliminacin de material Por fundicin Por deformacin
Procesos de conformacin con eliminacin de material Por arranque de material en forma de viruta Por abrasin Por otros procedimientos
Procesos de conformado de polmeros y derivados Plsticos Materiales compuestos
Procesos de conformacin por unin de partes

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Por sinterizacin Por soldadura
Procesos de medicin y verificacin dimensional Tolerancias y ajustes Medicin dimensional
Automatizacin de los procesos de fabricacin y verificacin Control numrico Robots industriales Sistemas de fabricacin flexible Las propiedades de manufactura y tecnolgicas son aquellas que definen el comportamiento de un material frente a diversos mtodos de trabajo y a determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta categora, destacndose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre otras.
Maquinabilidad:
Propiedad que determina la capacidad de mecanizacin de un material. Est relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de material o viruta como:
Cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metlica en fro por medio de tijeras o cizallas.
Torneado: operacin que consiste en trabajar una pieza en un torno, mquina-herramienta en la que se asegura y se hace girar la pieza a trabajar, para pulirla o labrarla. Existen varios tipos de torneado como el simple o recto y el cnico y horadado.
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Taladrado: operacin que consiste principalmente en la abertura, agrandamiento, corte y acabado de agujeros en una pieza.
Tambin estn el fresado, el cepillado y el rectificado entre otros procesos que involucran maquinabilidad.
Isotropa: Un material o pieza es isotrpico cuando presenta exactamente las mismas propiedades en todas las direcciones. Lo contrario es que sea anisotrpico, o sea, que tenga propiedades distintas para cada direccin (propiedades direccionales).
PRODUCCIN ECONMICA
El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en cuanto al consumo de materias primas maquinas, mano de obra y otros gastos generales.
Maquinaria, mano de obra = costos independientes Materiales, materias primas = costos principales.
Puede afirmarse que el objetivo de una produccin econmica radica en generar un producto bajo cierto beneficio; esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y competitivo tambin que debe existir una demanda para el producto o ms aun, esta demanda debe crearse.
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Desde que se empezaron a utilizar mquinas, herramientas siempre ha habido un gradual pero constante avance hacia la construccin de maquinaria ms eficiente sea combinado con operaciones o hacindolas ms independientes de la operatividad humana.
Reduciendo de modo los tiempos de maquinado y el costo de mano de obra. Algunas se han convertido en mquinas completamente automticas que su sistema de control es muy reducido.
Esto ha hecho que se alcance grandes volmenes de produccin aun costo de mano de obra cada vez mas bajo, lo que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de vida. El desarrollo de mquinas de alta produccin va acompaado con el concepto de calidad de manufactura. La calidad y la precisin en las operaciones de manufactura demandan la existencia permanente de un control geomtrico severo sobre las piezas que se pretenden sean intercambiables y que ofrezcan mejor servicio durante su operacin.
CRITERIOS FUNDAMENTALES QUE DETERMINAN UNA PRODUCCION ECONOMICA O RENTABLE SON:
1.- Un proyecto funcional lo mas simple posible y de una calidad esttica apropiada.
2.- La seleccin de un material que represente la mejor concomitancia entre las propiedades fsicas, su aspecto exterior, costo y factibilidad para trabajarlo y maquilarlo.
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3.- La seleccin de los procesos de manufactura para fabricar el producto debe ser de tal suerte que con ello se obtenga la necesaria exactitud y rugosidad y aun costo unitario lo ms bajo posible.
METODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA. INGENIERIA CONCURRENTE: Se refiere aun enfoque para el diseo de producto en el cual las empresas intentan reducir el tiempo que se requiere para llevar acabo un nuevo producto al mercado. En una compaa que practica la ingeniera concurrente (o tambin conocida como Ing. simultanea) la planeacin de manufactura empieza cuando el diseo de producto se esta desarrollando El diseo para la manufactura y el ensamble es el aspecto mas importante de la ingeniera concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los costos de produccin y en el tiempo de desarrollo del producto. ELABORACIN RAPIDA DE PROTOTIPOS. Se refiere a la capacidad para disear y producir productos de alta calidad en el tiempo mnimo. Es una familia de procesos de fabricacin singulares, desarrollados para hacer prototipos de ingeniera en el menor tiempo posible. Mencionare tres tcnicas donde ellas dependen de datos de diseo generados en un sistema grafico computarizado. Hablar de esto implica haber de la gran precisin con que se realizan los trazos gracias modelo grafico computarizado de la geometra de partes.
1.- ESTEREOLITOGRAFIA 2.-SINTERIZADO SELECTIVO CON LSER 3.-MODELADO POR DEPOSICIN FUNDIDA
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1. ESTEREOLITOGRAFIA: es un proceso para fabricar una parte plstica slida a partir de un archivo de datos. generado a partir de un modelo slido mediante un sistema grafico computarizado de la geometra de partes controla un rayo lser. Cada capa tiene .005 a 0.0020 Plg. el laser sirve para endurecer el polmero foto sensible en donde el rayo toca el liquido, formando una capa solida de plstico, que se adhiere a la plataforma. Cuando termina a la capa inicial, se baja la plataforma una distancia igual al grosor de la capa anterior y se forma una segunda as sucesivamente hasta terminar la pieza completa. 2. SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER: este proceso es similar al anterior nada ms que en lugar de utilizar un polmero lquido se utilizan polvos y se comprime por el rayo laser hasta formar las capas que van a formar la pieza. 3. MODELADO POR DEPOSICIN FUNDIDA: este proceso se basa en irle dando forma con el rayo laser aun una pieza ya sea de un material similar al de la cera.
BIBLIOGRAFIA
*Apuntes preparados a partir de Jos Ignacio Pedrero Moya: Tecnologa de Mquinas. Tomo I: Fundamentos. Ejes, acoplamientos y apoyos. Madrid, 2005: Universidad Nacional de Educacin a Distancia. This work is licensed under the Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike2.5SpainLicense.To biela copy of thislicense, visit : http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/es/ or send a letter to Creative Commons, 543 Howard Street, 5th Floor, San Francisco, California, 94105, USA. La composicin de este documento se ha realizado mediante LATEX. Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
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KALPAKJIAN, S SCAMID, S 2000 Manufacturing Engineeringand Technologyed, Mikell P. Groover ed. Prentice Hall Fundamentos de Manufactura Moderna, ed. Prentice Hall Apuntes enviados por: Luis Echeverra Lhech1213@yahoo.com.mx
1.5 Evaluacin
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2. UNIDAD 2: TEORA DEL MAQUINADO DE METALES
TEORA DEL MAQUINADO DE METALES Con la teora del maquinado, se estudian cuales son los diferentes parmetros que intervienen en este proceso de manufactura, y como se interrelaciona unos con otros y en especial como se determinan estos para optimizar al mximo los recursos, disponibles para obtener un producto que cumpla con las especificaciones de diseo, de manufactura, y estndares de calidad, exigidos por la compaa.
2.1 Teora de la formacin de viruta

La geometra de la mayora de operaciones de maquinado prctico presenta complejidad en su ejecucin. Para su anlisis se desprecian muchas de las complejidades geomtricas y los procesos se pueden describir con buena precisin. Se denomina modelo ortogonal ver figura 10. El cual es en dos dimensiones y es una simplificacin del corte real el cual es visto en 3 dimensiones. El modelo de corte ortogonal juega un papel fundamental en el anlisis.
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Fig. 10
MODELO DE CORTE ORTOGONAL El corte ortogonal usa por definicin una herramienta en forma de cua, en la cual el borde cortante es perpendicular a la direccin de la velocidad de corte. Al presionar la herramienta contra el material se forma una viruta por deformacin cortante a lo largo de un plano llamado plano de corte, este forma un ngulo con la superficie de trabajo. Solamente el afilado borde de corte de la herramienta hace que ocurra la falla del material, como resultado la viruta se separa del material original. La herramienta de corte tiene solamente dos elementos geomtricos, el ngulo de ataque y el ngulo o claro de incidencia. El ngulo de ataque determina la direccin de la viruta la cual fluye de la parte de trabajo, y el ngulo del claro el cual brinda un espacio pequeo entre la herramienta y la superficie recin generada. Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a cierta distancia por debajo de la superficie original del trabajo. sta corresponde al espesor de la viruta antes de su formacin t0. Al formarse la viruta a lo largo del plano de corte se incrementa su espesor a tc. La relacin de t0 a tc se llama relacin de grueso de viruta o simplemente relacin de viruta r. La geometra del modelo de corte ortogonal nos permite establecer una relacin importante entre el espesor de la viruta, el ngulo de ataque y el ngulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de corte. Se verifica fcilmente. Con un arreglo matemtico puede determinarse de la siguiente manera: La deformacin cortante ocurre a lo largo del plano de corte puede estimarse al examinar la figura. La figura 11 (a) muestra la
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deformacin cortante aproximada, en la que una serie de placas paralelas se deslizan una contra otra para formar la viruta. De acuerdo con la definicin de deformacin cortante, cada placa experimenta la deformacin cortante mostrada en 11 (b); que relacionada con la parte (c) se expresa como:
Fig. 11 La cual puede reducirse a la siguiente definicin de deformacin cortante para el corte de metales: FORMACIN REAL DE VIRUTA Se precisa saber que hay diferencias entre el modelo ortogonal y el proceso de maquinado real. En primer lugar el proceso de deformacin cortante no ocurre sobre un plano. Si el corte tuviera lugar en un solo plano ello implicara que la accin de corte debera ocurrir en forma instantnea, en lugar de hacerlo en un periodo de tiempo finito (aunque breve). Para un material que se comporta en forma real, la deformacin cortante debe ocurrir dentro de una zona delgada de corte, ms que un plano de espesor cero. Este es el modelo ms realista del proceso, el cual se ilustra en la figura. Experimentos realizados en la zona de corte de metal han demostrado que espesor de la zona de corte es solamente unas pocas milsimas de longitud
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En segundo lugar existe un corte adicional como un corte secundario, el cual resulta de la friccin entre la herramienta y la viruta al deslizarse a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. Su efecto aumenta con el incremento de la friccin entre la herramienta y la viruta. Las zonas de corte primario y secundario se pueden ver en la figura 12.
Fig. 12 En tercer lugar, la formacin de la viruta depende del tipo de material que se mquina y las condiciones de corte de la operacin. Se pueden distinguir tres tipos bsicos de de viruta. 1. Viruta discontinua. Cuando se maquinan materiales relativamente frgiles (ejemplo hierro fundido) a bajas velocidades de corte, la viruta se forma frecuentemente en segmentos separados. Esto tienden a impartir una textura irregular a la superficie maquinada. Una alta friccin en la herramienta-viruta y los avances y profundidades grandes de corte promueven la formacin de este tipo de viruta. 2. Viruta contina. Cuando se cortan materiales de trabajo dctiles a altas velocidades, con avances y profundidades pequeas, se forman virutas largas y continuas. Cuando se forma este tipo de viruta se obtiene un buen acabado superficial. Un borde cortante bien afilado en la herramienta y una baja friccin herramienta-viruta crean el ambiente propicio para la formacin de viruta continua.
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3. Viruta contina con acumulacin en el borde. Cuando se maquinan materiales dctiles a bajas velocidades o medias, la friccin entre la herramienta y la viruta, tienden a causar adhesin de porciones de material de trabajo en la cara inclinada de la herramienta. Esta formacin de se llama acumulacin en el borde. La formacin de esta acumulacin es de naturaleza cclica; se forma y crece, luego se vuelve inestable y se rompe. Gran parte de la acumulacin de de desecho se lleva la viruta. Sin embargo, algunas porciones pueden incorporarse a la superficie de trabajo recin formada, ocasionando que la superficie se vuela rugosa.
2.2 Relaciones de fuerza y Ecuacin de Merchant

Se pueden definir varias fuerzas con respecto al modelo de corte ortogonal. Con base en estas fuerzas, se puede definir el esfuerzo cortante, el coeficiente de friccin y algunas otras relaciones. FUERZAS DE CORTES EN LOS METALES Considere las fuerzas que actan en la viruta durante el corte ortogonal que se muestra en la figura 10. Las fuerzas que la herramienta aplica en la contra la viruta se pueden discernir en dos componentes, mutuamente perpendiculares: 1. Fuerza de Friccin F. Es la fuerza de friccin entre la herramienta y la viruta que resiste el flujo de viruta a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. 2. Fuerza normal a la friccin N. Es la fuerza perpendicular a la friccin. Los dos componentes se pueden usar para definir el coeficiente de friccin entre la herramienta y la viruta: La fuerza de friccin y su fuerza normal se pueden sumar de manera vectorial para formar una fuerza resultante R, la cual se orienta en un
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ngulo , llamado ngulo de friccin. El ngulo de friccin se relaciona con el coeficiente de friccin de la siguiente manera: Adems de las fuerzas de la herramienta que actan sobre la viruta, el trabajo impone dos componentes de fuerza sobre la viruta:
3. Fuerza cortante Fs. Es la fuerza que causa la deformacin de corte que ocurre en el plano de corte.
4. Fuerza normal a la cortante Fn. Es la fuerza normal a la cortante. Con base en la fuerza de corte podemos definir el esfuerzo cortante que acta a lo largo del plano corte entre el trabajo y la viruta: El esfuerzo cortante determinado por la ecuacin 8 representa el nivel requerido de esfuerzo para realizar las operaciones de maquinado. En principio, este esfuerzo es igual al esfuerzo cortante del material de trabajo bajo las condiciones en las que ocurre el corte.
La suma vectorial de las fuerzas componentes Fs y Fn da por resultado la fuerza resultante R. Para que las fuerzas que actan sobre la viruta se encuentren balanceadas, la resultante R debe ser igual en magnitud, pero en direccin opuesta y colineal con la resultante R.
5. Fuerza cortante Fc. Es la fuerza que va en direccin del corte, la misma direccin de la velocidad de corte v. 6. Fuerza de empuje Ft. Es la fuerza que van en direccin de t0. Es perpendicular a fuerza de corte. La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la figura 13 (b) junto con la fuerza resultante R. La direccin respectiva de esta fuerza es conocida as que los transductores de fuerza en el dinammetro pueden alinearse en concordancia.
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Tomando como base las fuerzas que pueden calcularse, es posible derivar las ecuaciones para relacionar los cuatro componentes de la fuerza que no pueden medirse. Usando el diagrama de fuerzas de la figura 14. Se puede definir las siguientes relaciones trigonomtricas. 7. Fuerza cortante Fc. Es la fuerza que va en direccin del corte, la misma direccin de la velocidad de corte v. 8. Fuerza de empuje Ft. Es la fuerza que van en direccin de t0. Es perpendicular a fuerza de corte. La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la figura 10 (b) junto con la fuerza resultante R. La direccin respectiva de esta fuerza es conocida as que los transductores de fuerza en el dinammetro pueden alinearse en concordancia. Tomando como base las fuerzas que pueden calcularse, es posible derivar las ecuaciones para relacionar los cuatro componentes de la fuerza que no pueden medirse. Usando el diagrama de fuerzas de la figura 15. Se puede definir las siguientes relaciones trigonomtricas. ECUACIN DE MERCHANT Es una relacin importante en el corte del metal, la cual fue derivada por Eugene Merchant. La derivacin esta basada en la suposicin de corte ortogonal, pero su validez general se extiende a operaciones de maquinado en tres dimensiones. Merchant empez con la definicin de esfuerzo cortante, expresado mediante la siguiente relacin. l se bas que entre los ngulos posibles que emanan del borde cortante de la herramienta donde puede ocurrir la deformacin de corte, hay un corte de ngulo que predomina. En este ngulo, el esfuerzo cortante es precisamente igual que la resistencia de corte del material, razn por la cual la deformacin cortante ocurre en este ngulo. El esfuerzo cortante es menor para otros ngulos posibles, por lo tanto la deformacin cortante y por ende la viruta no puede ocurrir en otros ngulos. El ngulo en cuestin se puede determinar tomando la derivada del esfuerzo cortante en la ecuacin E.4 con respecto a e igualando la derivada a cero. Resolviendo para se obtiene la ecuacin de Merchant.
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2.3 Relacin entre potencia y energa de maquinado
El sistema de fuerzas que intervienen en un proceso de corte tridimensional consta de tres componentes, las cuales se definen a continuacin: Fuerza de Corte Fc: Es la que acta en el vector velocidad de corte. Esta fuerza es la que requiere mayor cantidad de potencia, el 99% de esta, para realizar el proceso. Fuerza de Avance Ft: Es la fuerza avance y consume el 50 % de la fuerza de corte Fc y acta en direccin de avance de la herramienta, y corresponde solo a un pequeo porcentaje de la potencia, debido a que las velocidades de avance son pequeas. Fuerza Radial Fr: Es perpendicular a la superficie de mecanizado. Esta a su vez es el 50% de la fuerza de avance Ft y su contribucin a las necesidades de potencia son bajas. La energa por unidad (potencia) de tiempo, o potencia para corte est determinada como sigue:
En caballos de fuerza (HP) la potencia de maquinado en esta dada por:
En donde HPc ser la potencia neta o bruta requerida para realizar el corte de los metales, la cual es generada por la mquina herramienta, usada en el proceso de maquinado y es ms grande que la potencia de corte. En la cual HPg es la potencia entregada por el motor de la mquina herramienta, expresada en caballos de potencia y E es la eficiencia de la
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mquina herramienta, donde el valor tpico de esta, se encuentra alrededor del 90%.
HPu es la potencia unitaria consumida por unidad de volumen de corte y en la cual se verifica, que MRR es la velocidad de remocin de material, y la cual se determina mediante el producto.
La potencia unitaria puede ser expresada en trminos de la potencia unitaria U, tambin conocida como energa especifica y la cual se determina como sigue: ENERGIA DE MAQUINADO Los datos provenientes de tablas de la potencia especfica de corte esencialmente provienen de la energa requerida para tal corte. Esencialmente la mayora de la energa que se consume en la cizalladura y el rozamiento en la superficie de contacto entre la herramienta y viruta. Le ecuacin E.5 nos permite determinar su valor.
2.4 Temperatura de corte

TEMPERATURA En todas las operaciones de maquinado la energa disipada se convierte en calor lo cual eleva la temperatura en la zona de corte. En este sentido la temperatura influye en la resistencia, dureza y desgaste de la
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herramienta de corte, producir cambios en las dimensiones de la pieza. Tambin puede altear trmicamente la pieza de trabajo de forma tal que sus propiedades mecnicas se van alteradas, este incremento puede verse en la figura 16.
Fig. 16
Adems cuando la herramienta de corte est incidiendo sobre la pieza de trabajo, la viruta empieza a desprenderse y las fluctuaciones de temperatura son muy elevadas ocasionando un choque trmico, y para un acero los niveles de temperatura se presentan desde los 650 a 700C en la zona de corte cuando la viruta se esta desalojando, la temperatura va disminuyendo una vez que se extiende por la pieza de trabajo y el calor se va disipando como se puede observar en la figura 17
Fig. 17
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2.5 Evaluacin
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3. UNIDAD 3: TECNOLOGA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
TECNOLOGA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE En los procesos de maquinado de materiales las herramientas de corte, juegan un papel fundamental dentro del desarrollo de las labores, para llevar a cabo la manufactura de un producto, como tal. Por tanto es de suma importancia conocer cuales son su propiedades mecnicas, los materiales con que estn fabricadas, su geometra y los fluidos usados para prolongar la vida estas, por que de esto depende la eficacia y eficiencia de estos procesos.
3.1 Vida de las Herramientas

Las herramientas durante el trabajo estn sometidas a las acciones siguientes: a. Grandes esfuerzos localizados b. Altas temperaturas c. Deslizamiento de la viruta por la superficie de ataque d. Deslizamiento de la herramienta de trabajo por la superficie mecanizada. Estas condiciones inducen el desgaste de la herramienta que, a su vez, afecta en forma negativa la vida de la herramienta, la calidad de la superficie mecanizada y su exactitud dimensional, y en consecuencia la economa de las herramientas de corte. Analizaremos por separado el desgaste de la herramienta en la superficie de incidencia y luego el desgaste en la superficie de ataque.
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DESGASTE Y FALLA En general, el desgaste de la herramienta es un proceso gradual, muy parecido al desgaste de la punta de un lpiz ordinario. La rapidez del desgaste depende de los materiales de la herramienta y de la pieza, la forma de la herramienta, el fluido de corte, los parmetros del proceso (como la velocidad de corte, avance y profundidad de corte) y las caractersticas de la mquina herramienta. Existen dos tipos bsicos de desgaste, que corresponden a dos regiones de la herramienta: desgaste de flanco y desgaste de crter. Existen tres formas posibles de falla en la herramienta de corte: a. Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la punta de la herramienta, causando una falla repentina por fractura. b. Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado alta para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta, deformacin plstica y prdida del filo en el borde. c. Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona prdida de la forma de la herramienta, reduccin de la eficiencia del corte, desgaste acelerado y falla final de la herramienta, de forma similar a la falla por temperatura. DESGASTE DE FLANCO El desgaste de flanco se presenta en la superficie de incidencia de la herramienta, y en general se atribuye a: (a) frotamiento de la herramienta sobre la superficie mecanizada, que causa desgaste adhesivo y /o abrasivo, y (b) alta temperatura que afecta las propiedades del material de herramienta y la superficie de la pieza. DESGASTE DE CRTER El desgaste de crter se presenta en la superficie de ataque de la herramienta y, ya que cambia la geometra de la inter-cara entre viruta y herramienta, afecta al proceso de corte. Los factores ms importantes
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que influyen sobre el desgaste de crter son: (a) la temperatura de la intercara herramienta viruta y (b) la afinidad qumica entre los materiales de herramienta y pieza. Adems, los factores que influyen sobre el desgaste de flanco tambin influyen sobre el desgaste de crter. CONCLUSIONES 1. El aumento de temperatura es consideracin importante, porque puede tener efectos adversos sobre la vida de la herramienta, y tambin sobre la exactitud dimensional y la integridad superficial de la pieza mecanizada. 2. Dos clases principales de desgaste de la herramienta depende de las caractersticas de los materiales de la pieza y de la herramienta, de la velocidad de corte, avance, profundidad de corte y fluidos de corte, as como de las caractersticas de la mquina herramienta. 3. Al aplicar la relacin de Taylor a una operacin de mecanizado tpica, la velocidad de corte debe permanecer constante durante dicha operacin.
3.2 Materiales para herramientas

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo. Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
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portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rpida. Plato y perno de arrastre Brocas de centraje de acero rpido. Herramienta de metal duro soldada.
Fig. 18
CARACTERSTICAS DE LAS PLAQUITAS DE METAL DURO La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.
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Fig. 19
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican xa continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen. CDIGO DE CALIDADES DE PLAQUITAS
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CDIGO DE FORMATOS DE LAS PLAQUITAS DE METAL DURO Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente. Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
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Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de la plaquita. Las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita. Las dos ltimas cifras indican en dcimas de milmetro el radio de punta de la plaquita. A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.
3.3 Geometra de las herramientas

HERRAMIENTAS DE TRABAJO Las herramientas de corte son diseadas con filos cortantes con el fin de minimizar el contacto de rozamiento entre la herramienta y la pieza de trabajo. Las variaciones en la forma de la herramienta cortante influyen en la vida de esta, acabado superficial de la pieza de trabajo y la cantidad de fuerza requerida para obtener una viruta de material matriz.
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Los ngulos existentes en una herramienta son los llamados ngulos bsicos de esta, y estos componen a su vez la llamada geometra de la herramienta. La designacin de cualquier herramienta contiene una lista de estos ngulos, en grados, y tamaos de radio de nariz, este mtodo numrico ha sido estandarizado por la Asociacin de Americana Estndares, tal como se ilustra en la figura.
Fig. 20
ngulo de ataque complementario: Este ngulo entre la cara de la herramienta y la lnea paralela a la base del porta-herramienta. Este ngulo es medido en un plano que es paralelo al filo cortante lateral y perpendicular a la base. Las variaciones de este ngulo afectan a la direccin de la viruta. Conforme este ngulo es incrementado mientras otras condiciones
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permanecen constantes, la vida de la herramienta se incrementa mientras la fuerza de corte requerida disminuye. ngulo de ataque principal: Este es definido por el ngulo que est entre la cara de la herramienta y el plano paralelo a la base de la herramienta. Es medido en un plano perpendicular a la base del porta-insertos y el filo cortante lateral. Las variaciones de este ngulo afectan a la direccin del flujo de viruta. Conforme este ngulo es incrementado se prolonga la vida de la herramienta, se disminuye al fuerza de corte requerida y se mejora al acabado superficial. ngulo de alivio final: Este es el ngulo que existe entre el final del flanco y la lnea perpendicular a la herramienta. El propsito de este ngulo es el de prevenir el rozamiento entre la pieza de trabajo y el final del flanco de la herramienta. Un ngulo de alivio excesivo reduce la resistencia de la herramienta por lo que dicho ngulo no debe ser ms grande de lo necesario. ngulo de alivio lateral: Este ngulo esta entre en flanco lateral de la herramienta y la lnea perpendicular a la base. Este ngulo tiene el mismo funcionamiento que al ngulo de alivio final. En las operaciones de torneado este debe ser los suficientemente largo para permitir que hombro de la herramienta avance. ngulo de corte final: Este es ngulo que esta entre el flanco lateral de la herramienta y la lnea perpendicular al mango de la herramienta. El propsito de este ngulo es no permitir el rozamiento entre el filo de la herramienta y la pieza de trabajo. Un excesivo ngulo de corte final reduce la resistencia de la herramienta sin ningn beneficio. ngulo lateral de corte: Este ngulo esta entre el filo de corte en la parte lateral del mango de la herramienta.
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Este filo provee de la mayor accin de corte por que debe ser mantener siempre el filo de este. Incrementando este ngulo el ancho de la viruta se hace lo ms grueso posible e influye en la direccin del flujo de la viruta. Un filo lateral excesivo debe ser evitado, por que produce vibraciones, razn por la cual se debe evitar afilar en exceso. Conforme este ngulo se afecta la vida de la herramienta se aumenta mientras el acabado superficial se disminuye. En instancia esto ser perdido si existen vibraciones. Radio de nariz: El radio de nariz conecta los filos laterales y finales, y debe ser mezclado, en cada uno de estos filos para poder facilitar el trabajo pesado. A pesar que los chaflanes son utilizados para poder dar forma al radio de nariz, los resultados ms satisfactorios son cuando estos se hacen en forma de arco. Las herramientas de punta tienen un radio de nariz igual a cero, y el incrementar el radio de nariz desde cero evita una alta concentracin de calor en la punta cortante. Cuando el radio de nariz es incrementado la vida de la herramienta y el acabado superficial son aumentados; tambin se presenta una reduccin en las fuerzas de corte. Sin embargo, existe un limite del tamao de nariz que debe ser considerado por que se presentaran vibraciones si este es demasiado grande.
3.4 Fluidos para Corte

LUBRICANTES PARA METALES En el trabajo de maquinado de metales, especialmente donde intervienen tornos automticos, fresadoras, mquinas roscadoras, etc., el frotamiento y el corte de los metales originan elevadas temperaturas que es necesario evitar a fin de facilitar la operacin.
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Esto se consigue con el empleo de lquidos lubricantes especiales para el maquinado; estos liquidas se proyectan o aplican a la herramienta y al material en el punto de contacto durante la operacin. Los lquidos lubricantes facilitan el trabajo en distintas formas: En primer trmino, mantienen la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, que reduce el desgaste de la herramienta. Adems al evitar una dilatacin excesiva, simplifican la tarea del terminado de la pieza con la medida exacta prevista. En segundo trmino, los lubricantes especiales para maquinado reducen el consumo de energa debido a sus propiedades lubricantes. En tercer lugar, impiden que la viruta de desalojo se suelde a la herramienta, cosa que puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces. Tienen adems estos lubricantes. la propiedad de mejorar la terminacin de las superficies, arrastrar las virutas y proteger contra la corrosin. Antes de la aparicin de estos productos en el mercado, era comn en los talleres de maquinado de metales el empleo de agua jabonosa con pequeos agregados de querosn tambin soluciones acuosas de carbonato de sodio preparadas sin ningn contralor; pero estas soluciones no tienen un efecto lubricante apreciable y actan virtualmente tan solo por medio de enfriamiento. Los aceites para maquinado se clasifican en dos grupos principales que comprenden: ACEITES EMULSIONABLES Y ACEITES PUROS Los primeros forman emulsiones con el agua y son aplicados en esta forma. Los aceites son compuestos de aceites minerales combinados con aceites de origen animal. Las propiedades que debe tener el aceite para maquinado de metales dependen de las operaciones a que se destina en particular. Pese a estas consideraciones de orden tcnico, las mismas pueden ser modificadas en el campo de la prctica de acuerdo al tipo de metal que se trabaja y la clase de operacin que se efecta. La preparacin de estos compuestos para el maquinado de metales, es una base promisora para la iniciacin de una industria que bien
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estudiada y perfeccionada con acertado criterio prctico, puede ser fuente de recursos para el futuro de los jvenes emprendedores. Veamos algunas frmulas de lubricantes del tipo que nos ocupa, comenzando por los ms simples, pero de reconocida eficacia. Frmula Vaselina lquida liviana 290 cc Agua Pura 250 cc Aceite Rojo . 90 cc Soda Caustica .. 10 gr
La preparacin se hace en dos partes: primero se disuelve la soda custica en el agua; aparte se mezcla el aceite rojo con la vaselina lquida, agitando bien, y despus se incorpora la primera disolucin agitando prolijamente el preparado, que debe presentar un aspecto lechoso, quedando listo para envasar. COMPUESTO DE ACEITE PARA CORTAR Se trata de una mezcla de aceite mineral liviano, con un 15 a 30 % de aceite de grasa de cerdo. Esta variacin en el porcentaje de grasa de cerdo depende de las operaciones de maquinado a que se destine y de las velocidades desarrolladas en las mismas. Est especialmente indicado para tornear, taladrar y fresar acero y hierro forjado. Es conveniente que el aceite de grasa de cerdo no contengan ms del 5% de cidos grasas libres, pues en las temperaturas desarrolladas durante el corte y la friccin, estos cidos suelen atacar el metal.
3.5 Evaluacin
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4. UNIDAD 4: OPERACIONES DE MAQUINADO
Todas la operaciones de maquinado conllevan a la formacin de viruta a travs de la deformacin de la pieza de trabajo con ayuda de una herramienta de corte. Adems la cantidad de deformacin de material que sufre no solo determina la calidad de superficies maquinadas. En principio este captulo trata del estudio de los diferentes tipos de operaciones que son de uso comn el maquinado de metales, y como estos se interrelacionan, para dar origen a un producto.
4.1 Torneado y operaciones afines

TORNEADO Y OPERACIONES AFINES Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta) a un conjunto de mquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado.
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El torno es una mquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrentado. Los tornos copiadores, automticos y de Control Numrico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas. TIPOS DE TORNOS Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas TORNO PARALELO El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las mquinas herramienta ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
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Fig. 20
TORNO COPIADOR Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
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Fig. 21
TORNO REVLVER El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
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Fig. 22
TORNO AUTOMTICO Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas que requieran grandes series de produccin. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza.
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TORNO VERTICAL El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao lo que identifica a estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamao.
Fig. 23 TORNO CNC El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de
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torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno.
Fig. 24
ESTRUCTURA DEL TORNO El torno tiene cuatro componentes principales: Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
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Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin. Cabezal giratorio o chuck: Su funcin consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecnico al igual hay chuck magnticos y de seis mordazas. EQUIPO AUXILIAR Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen: Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
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Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujeccin. Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras. MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIN DE TORNEADO Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor elctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujecin (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numrico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones ptimas que el mecanizado permite. Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la direccin del eje de la pieza que se est trabajando. En combinacin con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento tambin puede no ser paralelo al eje, producindose as conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ngulo requerido, que ser la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numrico los avances son programables de acuerdo a las condiciones ptimas de mecanizado y los desplazamientos en vaco se realizan a gran velocidad. Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la mquina, avance, etc.
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Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada divisin indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la mquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numrico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automticamente. OPERACIONES DE TORNEADO Cilindrado Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
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Fig. 25
Refrentado Esquema de torneado cilndrico. La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
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Fig. 26
Ranurado El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
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Fig. 27
Roscado en el torno Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:
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Fig. 28
4.2 Taladrado y operaciones afines

TALADRADORA La taladradora es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo.
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Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo. Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos.
Fig. 29
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PROCESO DE TALADRADO El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga(8-9) que su dimetro. Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado. Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.[4] PRODUCCIN DE AGUJEROS Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son: Dimetro Calidad superficial y tolerancia Material de la pieza Material de la broca
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Longitud del agujero Condiciones tecnolgicas del mecanizado Cantidad de agujeros a producir Sistema de fijacin de la pieza en el taladro. Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte. Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados. Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo. Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar. REPRESENTACIN ROSCADOS GRFICA DE LOS AGUJEROS CIEGOS
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Fig. 30
Parmetros de corte del taladrado Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes: Eleccin del tipo de broca ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (V ) de la broca expresada de metros/minuto Dimetro exterior de la broca u otra herramienta Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas Avance en mm/rev, de la broca Avance en mm/mi de la broca Profundidad del agujero Esfuerzos de corte Tipo de taladradora y accesorios adecuados Velocidad de corte Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
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(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.
VELOCIDAD DE ROTACIN DE LA BROCA La velocidad de rotacin del husillo portaborcas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la
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caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.
VELOCIDAD DE AVANCE El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.
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Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. Efectos de la velocidad de avance Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica La elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado TIEMPO DE MECANIZADO
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Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.
FUERZA ESPECFICA DE CORTE La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la broca, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado K x. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2. POTENCIA DE CORTE La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor (.) que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo. donde : Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el dimetro de la broca (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)
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Es el rendimiento o la eficiencia de la mquina.
GESTIN ECONMICA DEL TALADRADO Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado. Centro de mecanizado con almacn de herramientas. La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la mxima calidad posible de los componentes as como el precio ms bajo posible tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado. Para reducir el coste de taladrado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes frentes: Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas de dureza y resistencia principalmente. Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnolgicas del mecanizado, o sea, ms revoluciones del husillo portabrocas , ms avance de trabajo de la broca y ms tiempo de duracin de su filo de corte. Conseguir taladradoras , ms robustas, rpidas, precisas y adaptadas a las necesidades de produccin que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia ms estrechas. Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al mximo el trabajo de las taladradoras, disminuyendo drsticamente el taladrado manual, y construyendo taladradoras
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automticas muy sofisticadas o guiados por control numrico que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.
Fig. 31
4.3 Fresado
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas. HERRAMIENTAS DE FRESAR Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el paso de los dientes (entendido por paso la distancia que existe entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina. TIPOS DE FRESADO
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En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados: Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45 como alternativa. Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada. Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables. Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las caractersticas de una fresa de corte sera el siguiente: dimetro de 200 mm, espesor de 3 mm, dimetro del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.[2] Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la produccin, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o
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fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc. Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en direccin perpendicular a su eje como paralela a este. Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tricas. Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. Torno-fresador. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilndrica. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza, o puede ser excntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de
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metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin
4.4 Centros de maquinado

TORNO DE CONTROL NUMRICO CNC. Torno de control numrico o torno CNC se refiere a una mquina herramienta del tipo tornor que se utiliza para mecanizar piezas de revolucin mediante un software de computadora que utiliza datos alfanumricos,[1] siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisin porque la computadora que lleva incorporado controla la ejecucin de la pieza. Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revlver, automticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.
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Fig. 32
CONTROL NUMRICO El primer desarrollo en el rea del control numrico lo realiz el inventor norteamericano John T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940. El control numrico (CN) es un sistema de automatizacin para mquinas herramientas en que se utilizan nmeros, letras y smbolos. Cuando cambia la tarea a realizar, se cambia el programa de instrucciones. Los caracteres establecidos para estos programas estn regidos por las normas DIN 66024 y 66025. Algunos de los caracteres son: N - corresponde al nmero de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el nmero del o los bloques que se deben programar. El nmero de bloques debe estar comprendido entre 1 y 9999. X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la mquina herramienta. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado mientras que el X es para el movimiento transversal en las operaciones de refrentado y es perpendicular al eje principal de la mquina. El eje Y opera la altura de las herramientas del CNC. G - son funciones preparatorias que informan al control las caractersticas de las funciones de mecanizado. Est acompaado de un nmero de dos cifras para programar hasta 100 funciones.
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Fig. 33
FUNCIONAMIENTO Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultneamente en forma intercalada, dando como resultado mecanizados cnicos o esfricos segn la geometra de las piezas. Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan segn el programa elegido, facilitando la realizacin de piezas complejas. En el programa de mecanizado se pueden introducir como parmetros la velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin de la pieza. La mquina opera a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales por lo que se utilizan herramientas de metal duro o de cermica para disminuir la fatiga de materiales. ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC Las caractersticas propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las siguientes: MOTOR Y CABEZAL PRINCIPAL Este motor limita la potencia real de la mquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que acta directamente sobre el
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husillo con una transmisin por poleas interpuesta entre la ubicacin del motor y el husillo, siendo innecesario ningn tipo de transmisin por engranajes. Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita desde cero a un mximo determinado por las caractersticas del motor, que es programable con el programa de ejecucin de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rpidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo ms favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptacin para los correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra. Las caractersticas del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las siguientes:[3] Dimetro agujero husillo principal: 100 mm Nariz husillo principal: DIN 55027 N 8 / Camclock N 8 Cono Morse N 2 Gama de velocidades: 2 Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm Potencia motor: 15 kw BANCADA Y CARROS DESPLAZABLES Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada. Para poder facilitar el desplazamiento rpido de los carros longitudinal y transversal, las guas sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guas tienen un sistema automatizado de engrase permanente. Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran precisin en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculacin de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a travs de las
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guas de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daos de una colisin del carro con algn obstculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance.[4] Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posicin programada de la herramienta. Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones mximas de las piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC: Altura entre puntos: 375 mm Dimetro admitido sobre bancada: 760 mm Dimetro sobre carro longitudinal 675 Dimetro admitido sobre carro transversal. 470 mm Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min Desplazamientos rpidos ejes Z, X 15/10 m/min Fuerza empuje longitudinal 9050 N Fuerza empuje transversal 9050 N A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los carros longitudinal y transversal no hay garanta total de poder conseguir la posicin de las herramientas en la cota programada. Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrnicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guas de las bancadas, donde acta un lector ptico que mide exactamente la posicin del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad
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Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automticamente se reprograma hasta conseguir la posicin correcta. PORTAHERRAMIENTAS El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, segn sea el tamao del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posicin donde se produce el giro y la seleccin de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posicin inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como revlver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidrulico o neumtico que hace el enclavamiento del revolver, dando as una precisin que normalmente est entre 0.5 y 1 micra de milmetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayora de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento.
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Fig. 34 DETALLES DEL PROTAHERRAMIENTA ACCESORIOS Y PERIFRICOS Se conocen como accesorios de una mquina aquellos equipamientos que formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de aplicacin universal para ese tipo de mquina. Por ejemplo la batera de un automvil es un accesorio de mismo. Todas las mquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:
UCP (Unidad de Control de Proceso) Grficos dinmicos de slidos y de trayectoria Editor de perfiles Perifricos de entrada
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Perifricos de salida UCP (UNIDAD CENTRAL DE PROCESO) La UCP o CPU es el cerebro de clculo de la mquina, gracias al microprocesador que incorpora. La potencia de clculo de la mquina la determina el microprocesador instalado. A cada mquina se le puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las caractersticas de la mquina que desea y luego elige la UCP que ms le convenga por prestaciones, precio, servicio, etc. Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las rdenes de mando y control que tiene que tener la mquina de acuerdo con el programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por ejemplo calcular la posicin exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal y transversal. Tambin debe controlar los factores tecnolgicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento rpido as como el cambio de herramienta. Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador. Como perifrico de entrada el ms significativo e importante es el teclado que est instalado en el panel de mandos de la mquina, desde donde se pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de perifricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres. Como perifrico de salida ms importante se encuentra el monitor que es por donde nos vamos informando del proceso de ejecucin del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada secuencia. Tambin podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y dems elementos mviles de la mquina.
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TRABAJOS PREVIOS PARA ELABORAR UN PROGRAMA DE MECANIZADO Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones y caractersticas del material de partida, as como la cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de fijacin de la pieza en el torno, las condiciones tecnolgicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance y nmero de pasadas. Igualmente se establecen los parmetros geomtricos del mecanizado sealando las cotas de llegada y partida de las herramientas, as mismo se selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las mismas. Velocidad de giro del cabezal. Este dato est en funcin de las caractersticas del material, del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad ms conveniente. Se representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal. Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rpido, que es el avance de aproximacin o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este tambin est en funcin del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea ms conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milmetros por revolucin o milmetros de avance por minuto. Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posicin que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometra del programa de mecanizado. El control numrico es una mquina herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en metalmecnica. Sh
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Fig. 35 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE TORNEADO La estructura de un programa de torneado est conformado por una serie de secuencias y funciones donde se van programando las tareas que debe realizar la mquina de acuerdo con los parmetros de la pieza y las condiciones tecnolgicas de su mecanizado. Existen varios fabricantes de ordenadores para tornos. En este artculo para ejemplarizar un tipo de programacin se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa espaola Fagor.[10]
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Fig. 36 Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC. NMERO DE SECUENCIA N Se denomina secuencia al conjunto de rdenes no contradictorias que se pueden dar de una sola vez a la mquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar has 9999 rdenes sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir alguna orden complementaria no prevista, as tendremos N10, N20, N30, etc. o podramos tener, N10, N11, N20, etc.[11] FUNCIONES PREPARATORIAS G Bajo la letra G acompaada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo. Hay cuatro tipos bsicos de funciones preparatorias: Funciones de movilidad Funciones tecnolgicas Funciones de conversin Funciones de mecanizado especiales Funciones de movilidad Las funciones de movilidad ms importantes son las siguientes: G00. Desplazamiento rpido. Indica el desplazamiento ms rpido posible del carro portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada herramienta. Acta al inicio del programa, cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al punto de referencia. G01. Interpolacin lineal. Indica que la herramienta se est desplazando al avance de trabajo programado, permitiendo las operaciones clsicas de cilindrado y refrentado as como el mecanizado de conos.
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MECANIZACIN CON INTERPOLACIN CIRCULAR. G02 Interpolacin circular a derechas. Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esfricas o radiales. G03. Interpolacin circular a izquierdas. Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esfricas vacas, o radios a izquierdas. Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que estn en funcin del equipo que se instale en la mquina. Funciones tecnolgicas. Las funciones tecnolgicas son las que se refieren a la forma de programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotacin del cabezal se puede programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se antepondr la funcin G97, o se puede programar para que gire a una velocidad de corte constante en m/min. En tal caso se indica con la funcin G96. Igual sucede con el avance de trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se antepone la funcin G95 y si se desea trabajar en mm/min se antepone la funcin G94. Funciones de conversin. La funcin ms importante de este grupo es la que corresponde al traslado de origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la funcin G59. Tambin existen funciones si el acotado est en pulgadas o en milmetros. Si bien ya tiene preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de conversin es si se programa con cotas absolutas o cotas incrementales. Funciones de mecanizados especiales. La ms popular de estas funciones es la que corresponde a un ciclo de roscado representada por la funcin G33. Otras funciones de este tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc. Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas, permanecen activas hasta que se programa una funcin contraria, o el programa se termina. Estas funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no sean incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las funciones G00 y G01.[12]
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PROGRAMACIN DE COTAS X-Z Se entiende por programacin de cotas la concrecin en el programa de los recorridos que tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el plano de la misma. La programacin se puede hacer mediante coordenadas X y Z o coordenadas polares. Tambin mediante la funcin G adecuada se pueden programar las cotas tanto en milmetros como en pulgadas. Para hacer una programacin correcta de las cotas hay que conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar el nmero de pasadas que hay que realizar as como la rugosidad superficial que deben tener los acabados mecanizados, as como la forma de sujetar la pieza en la mquina y la rigidez que tenga.... PROGRAMACIN DE LA HERRAMIENTA T-D Los tornos de control numrico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un nmero variable de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas se programan con una letra T seguida del nmero que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la inicial de esta palabra en ingls (tool). Como cada herramienta tiene una longitud diferente y un radio en la punta de corte tambin diferente es necesario introducir en el programa los valores correctores de cada herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con normalidad. Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una correccin de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La compensacin del radio de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta forma son ms rgidas. Cuanto menor es el radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.[13] FACTORES TECNOLGICOS F-S Los factores tecnolgicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los siguientes: Material de la pieza a mecanizar.
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Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado. Estructura de la pieza a mecanizar. Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos. Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado o a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la velocidad de corte que se funcione y el dimetro de la pieza que se est torneando. La eleccin de un sistema de programa u otro se realiza mediante la funcin G que corresponda. Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de viruta que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la tolerancia de mecanizado del plano. Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el torneado lo ms comn es programar el avance expresado en mm/rev. La eleccin de un sistema de programa u otro se realiza con la funcin G que corresponda. Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde est actuando la herramienta, esta funcin se programa mediante una funcin auxiliar M. Fijacin de la pieza en el cabezal en las mquinas de control numrico es muy importante asegurarse que la fijacin de la pieza sea lo suficientemente rgida como para poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rpido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la mquina. FUNCIONES AUXILIARES M
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Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la mquina.[14] Ventajas y desventajas de los tornos CNC Ventajas: Permiten obtener mayor precisin en el mecanizado Permiten mecanizar piezas ms complejas Se puede cambiar fcilmente de mecanizar una pieza a otra Se reducen los errores de los operarios Cada vez son ms baratos los tornos CNC Como desventajas se pueden indicar las siguientes: Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza. Coste elevado de herramientas y accesorios Conveniencia de tener una gran ocupacin para la mquina debido a su alto coste.[15] FORMACIN DE VIRUTA El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin. La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnolgicos del mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas en el rea de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e incontrolables. La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y puede ser de material dctil y tambin quebradizo y frgil.
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El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz. MECANIZADO EN SECO Y CON REFRIGERANTE Hoy en da el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte ms elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo. Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las virutas. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante. FUNDAMENTOS TECNOLGICOS DEL TORNEADO En el torneado hay seis parmetros clave: Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar al mximo las condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible. 1. Velocidad de corte (V). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se est mecanizando. Su eleccin viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la pieza y las caractersticas de la mquina. Una velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto. 2. Velocidad de rotacin de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del dimetro mayor de la pasada que se est mecanizando. 3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetracin de la herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en mm/rev.
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No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada. 4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las caractersticas de la pieza y de la potencia del torno. 5. Potencia de la mquina. Est expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no est limitado por otros factores. 6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y mquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada herramienta. Referencias [1] Definicin de torno CNC, Toolingu.com (http:/ / www. toolingu. com/ definition-301110-32206-torno-de-cnc. html) [2] Caractersticas generales de un torno CNC. Pinacho (http:/ / www. metosa-pinacho. com/ es/ productos/ tornos_cnc/ caract_generales_cnc. html) [3] Caractersticas tcnicas torno CNC Pinacho (http:/ / www. metosapinacho. com/ es/ productos/ tornos_cnc/ esp_tecnicas_cnc. html) [4] Descripcin tornillo de bolas rectificado (http:/ / www. toolingu. com/ definition-301110-32206-torno-de-cnc. html) [5] Especificaciones tcnicas de un torno CNC marca PINACHO (http:/ / www. metosa-pinacho. com/ es/ productos/ tornos_cnc/ index. html) [6] * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9. [7] * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9. Herramientas y
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cambiadores automticos.Pgina 23 [8] Catlogo accesorios y equipos para mquinas CNC Mitsubishi electric (http:/ / www. mitsubishielectric. es/ ai/ archivos/ documentacion/ Catalogo de productos de Control Numrico. pdf) [9] UCP FAGOR dos ejes (http:/ / www. fagorautomation. com/ pub/ cast/ productos/ cnc101. htm) [10] Curso programacin torno CNC fagor 8050 (http:/ / w3. cnice. mec. es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/ programacion/ index. htm) [11] Cdigo de secuencias N. Cdigos CNC (http:/ / r-luis. xbot. es/ cnc/ codes02. html) [12] Funciones preparatorias G Cdigos para CNC (http:/ / r-luis. xbot. es/ cnc/ codes03. html) [13] Seleccin de la herramienta. Curso CNC Fagor 5070 (http:/ / w3. cnice. mec. es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/ programacion/ 02/ A_4/ index. htm) [14] Curso de programacin Fagor 8050 CNC. Funciones auxiliares (http:/ / w3. cnice. mec. es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/ programacion/ 02/ A_5/ index. htm) [15] * Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. [16] Formacin ptima de viruta. Sandvik coromant (http:/ / www2. coromant. sandvik. com/ coromant/ pdf/ Supplement_20062/ spa/ A17_A19. pdf) [17] Mecanizado en seco. Sandvik coromant (http:/ / www2. coromant. sandvik. com/ mx/ Productos/ Torneado/ NTorneado6. htm) [18] * Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Clculo de tiempos en
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el torno. Pgina 354 Fuentes Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado.. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado.. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-19685. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Tcnica.. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3. Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin.. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9.
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4.5 Evaluacin
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UNIDAD 1: INTRODUCCIN A LAS MQUINAS HERRAMIENTAS .................................. 3

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1. UNIDAD 1: INTRODUCCIN A LAS MQUINAS HERRAMIENTAS

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1.1 Clasificacin de Las Mquinas Herramientas

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1.2 Caractersticas Tcnicas de las Mquinas Herramientas

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CARACTERSTICAS DE TRABAJO: Se refieren a las posibilidades de potencias, velocidades, etc.

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CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA TALADRO DE BANCO.

Fig. 3 Caractersticas generales:

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EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO. Eje Z de movimiento:

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Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo

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1.3 Conceptos del Mecanizado

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1.4 Diseo y Manufactura

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f(n 1,n 2,n 3)= f(St,0,0) E.3

CONCEPTOS ELEMENTALES EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.

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Procesos de conformacin sin eliminacin de material Por fundicin Por deformacin

Procesos de conformado de polmeros y derivados Plsticos Materiales compuestos

Procesos de conformacin por unin de partes

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Procesos de medicin y verificacin dimensional Tolerancias y ajustes Medicin dimensional

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CRITERIOS FUNDAMENTALES QUE DETERMINAN UNA PRODUCCION ECONOMICA O RENTABLE SON:

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2. UNIDAD 2: TEORA DEL MAQUINADO DE METALES

2.1 Teora de la formacin de viruta

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2.2 Relaciones de fuerza y Ecuacin de Merchant

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