Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto PLANTA DE OLEFINAS I La planta de Olefinas I fue diseada por M. W.

Kellogg con una capacidad de 150 MTMA de etileno grado polmero y hasta 96 MTMA de propileno grado qumico en el ao 1976. En el ao 1991-1992 se ejecut un proyecto de expansin para llevar la capacidad hasta 250 MTMA de etileno grado polmero y hasta 130 MTMA de propileno grado polmero. Para ello se usa propano mezcla de etano-propano como alimentacin. La planta de Olefinas I ha sido diseada para trabajar con tres casos de alimentacin, los cuales se nombran a continuacin: Caso 100% propano: como su nombre lo indica requiere como nica alimentacin fresca propano proveniente del lmite de batera. Caso Tpico: cuya alimentacin est formada por una mezcla molar de 75% de propano y 25% de etano. Caso mezcla: la planta opera con una alimentacin fresca en porcentaje molar de 30% en propano y 70% de etano.

Las materias primas provienen va tuberas de las plantas de LGN ubicadas en el Complejo Ana Mara Campos. DESCRIPCIN GENERAL DE LAS FASES DEL PROCESO DE OLEFINAS I A. ALIMENTACIN: Alimentacin de Propano: El propano se alimenta en forma lquida desde el lmite de batera al recipiente de alimentacin a una presin de 17.6 Kg/cm2 y a 38C. Luego se vaporiza y sobrecalienta a los intercambiadores 101-C, con propileno refrigerante y 102-C, con vapor de baja presin respectivamente, donde se une el propano de reciclo proveniente de los reactores de hidrogenacin antes de entrar a los hornos de pirolisis. Alimentacin de Etano: El Etano se enva directamente a la planta a 17.6 Kg/cm2 y temperatura ambiente desde los lmites de batera y entra directamente a los hornos a travs de la vlvula de control principal de un sistema de control de presin en el cabezal de etano en rango compartido, al haber baja presin acta la vlvula secundaria que admite etano lquido desde los tanques de almacenamiento 176-F A/B/C luego de ser evaporado. El Etano de reciclo proviene de las fraccionadoras etano/etileno se mezcla con estas corrientes antes de entrar a los hornos de pirolisis. B. PIRLISIS DEL ETANO Y EL PROPANO: El rea de pirolisis consiste en siete hornos sencillos B A/G definidos cada uno como una celda, y dos hornos dobles 201-B y 101-B1 de dos celdas cada uno. Cada una de las once celdas tiene aproximadamente la misma capacidad. En estas celdas se procesan por pirolisis craqueo trmico el etano y propano en forma separada previamente mezclados con vapor de agua a una relacin de 0.3 a 0.4 Kg de vapor/ Kg de hidrocarburo. 1

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto Estos hornos de craqueo generalmente se disean con una seccin de conveccin en el rea de los gases de combustin para precalentar el hidrocarburo, y con una seccin de radiacin para terminar el calentamiento del hidrocarburo a la temperatura deseada, adems de suministrar el calor de reaccin. Las corrientes de etano y/o propano - vapor entran a la seccin de conveccin del horno la cual se encuentra a una temperatura aproximada de 200oC a travs de serpentines paralelos antes de entrar a la secciona de radiacin por una tubera externa. En la seccin de radiacin la mezcla hidrocarburovapor es sometida a condiciones severas de craqueo a temperaturas cercanas a los 843oC para el etano y de 826oC a 843oC para el propano. Los hornos craquearan etano a 60% de conversin, mientras que los hornos sencillos craquearan propano a 82% de conversin y los hornos dobles craquearan propano entre 75 y 90% de conversin. Los efluentes de pirolisis fluyen hacia una zona de transicin, entrando por el fondo a una caldera de enfriamiento sbito a la cual est asociada la celda de radiacin. El intercambiador de enfriamiento sbito horizontal remueve rpidamente el calor a travs de la generacin de vapor saturado de alta presin, disminuyendo la temperatura rpidamente por debajo de 400C para detener las reacciones en cadena de los efluentes de pirolisis y preservar las olefinas producidas en los serpentines de craqueo, as como tambin los rendimientos de la materia prima hacia olefinas. Este enfriamiento rpido es esencial para preservar los rendimientos de olefinas producidos en los serpentines de craqueo. Los hornos de craqueo se fabrican comnmente usando tubos sin costuras de acero inoxidable, puesto que los tubos en la seccin radiante del horno estn expuestos a las mas severas condiciones, estos deben ser de una aleacin ms rica de cromo (Cr) y nquel (Ni). Como resultado de las elevadas temperaturas se presenta la formacin de coque, el cual cubre la parte interior de la superficie de los tubos del horno reduciendo el coeficiente de transferencia de calor, generando un aumento de la cada de presin y reduciendo la conductividad trmica de la pared del tubo con el peligro de que aparezcan puntos calientes que ocasionan rupturas de los tubos. El coque depositado debe eliminarse a intervalos de uno a varios meses dejando la unidad fuera de servicio e inyectando vapor de agua o una mezcla de aire y vapor de agua a temperatura de 870oC, para quemar el coque depositado

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Caldera de Enfria miento Sbito

Vapor Propano

Zona de Conveccin Etano Serpentn A

Zona de Radiacin
Quemadores

Serpentn B

Reacciones de Etano y Propano Las reacciones de craqueo trmico de hidrocarburos que se llevan a cabo dentro del horno son: Para El Etano: C2H6(g) C2H4(g) + H2(g) Ho298 = +32822. Esta reaccin es intensamente endotrmica, la cual debe llevarse a cabo a una temperatura de 843oC para la obtencin de una buena conversin del etileno. Para El Propano: C3H8 C3H6 + H2 Ho298 = +29699. Esta reaccin tambin es endotrmica, y est sometida a una temperatura que oscila entre 826oC a 843oC. Reacciones Laterales Dentro Del Horno En el craqueo trmico del etano y propano, se producen etileno y propileno, as como otros hidrocarburos no deseados 3

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto Para el Etano: CH4 C2H2 C2H4 C3H4 C2H6(g) C2H4(g) + H2(g) + C3H6 C3H8 C4H6 C4H10 C5 Coque + CO2 H2O Para el Propano: CH4 C2H2 C2H4 C2H4 C3H8 C3H6 + H2 + C3H4 C3H6 C3H8 C4H6 C4H10 C5 Coque + CO2 H2O

Las reacciones laterales que se producen en el craqueo trmico de los hidrocarburos, se deben a las elevadas temperaturas a las que son sometidos.

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto C. DEPURACIN DEL GAS DE PROCESO: Los efluentes provenientes del horno de pirolisis entran a una torre depuradora 101-E la cual se emplea para enfriar y lavar el gas proveniente de las calderas de enfriamiento sbito 103-C. Con este paso se eliminan polmeros, se remueven partculas slidas (por medio de un sistema de circulacin de agua), aceites pesados, residuos de craqueo, adems de condensar vapor de dilucin que se inyecta con la alimentacin a los hornos. La seccin superior de la torre est empacada y la seccin inferior es de platos perforados y deflectores. Los gases de pirolisis entran a la torre por el fondo y fluyen hacia arriba a travs de los deflectores y platos en contracorriente con el agua. El agua de circulacin caliente que contiene los hidrocarburos fluye al separador 103-F en el cual se separa agua pura, aceite liviano y aceites pesados en tres compartimientos. El separador 103-F est dividido internamente en tres secciones: En la primera seccin ocurre la sedimentacin de residuos o lodos, los cuales van al fondo o bota del separador y de all se envan hacia el rea e almacenaje. En la segunda seccin se acumula la mayor parte del agua de proceso. Esta agua est libre de aceite y es la que se utiliza como medio de enfriamiento a la torre depuradora 101-E. En la tercera seccin se estanca el aceite liviano, el cual se enva hacia el rea de almacenaje.

D. COMPRESIN DEL GAS DE PROCESO El propsito de comprimir el gas de proceso es el de proveer la presin operacional necesaria para el fraccionamiento y la separacin de los componentes del proceso en condiciones ptimas. Esta compresin se lleva a cabo mediante el uso del compresor centrfugo 101-J que consta de cinco etapas, las cuatro primeras son denominadas de compresin primaria y la quinta etapa compresin final del gas de proceso. En la etapa primaria, el compresor eleva la presin del gas de proceso a las requeridas para los diferentes procesos que ocurren en la cuarta y quinta etapa (18,7 kg/cm2), en las cuales se incluye: eliminacin del acetileno por un proceso de hidrogenacin cataltica selectiva a alta temperatura (conversin de acetileno), eliminacin de CO2 por un proceso de lavado custico y eliminacin de la humedad por un proceso de adsorcin sobre tamices moleculares (secado del gas de proceso). El gas de proceso del tope del despojador 101-E aproximadamente a 0,8 kg/cm2 y 43C entra en la primera etapa del compresor 101-J al tambor de succin de la primera etapa 190-F a la cual se unen tambin los topes del despojador de diproleno 108-E, la corriente de tope del tambor 109-F, desgasificador de soda gastada, y el flujo de inestabilidad (kickback) de la tercera etapa de descarga. El tope del tambor 190-F entra a la primera etapa de compresin, a donde se eleva la presin del gas de proceso a 2,9 kg/cm2 y 90C. El gas de proceso, previamente enfriado en el intercambiador 180C, llega al tambor de descarga de la primera etapa (104-F), la corriente tope del mismo pasa a la segunda etapa de compresin a donde se eleva su presin a 4,9 kg/cm2, de nuevo, el gas comprimido se enfra en el intercambiador 180-C, pasando hasta el tambor de succin de la tercera 5

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto etapa 105-F. El gas de tope del tambor pasa a la tercera etapa de compresin para elevar su presin a 9,8 kg/cm2, enfrindose en el 182-C pasando hasta el tambor 106-F, succin de la cuarta etapa. Del 106-Fel gas de proceso va hacia la cuarta etapa del compresor en la cual llega a una presin de 19,8 kg/cm2. El agua que condensa en el tambor de descarga de la primera etapa va hacia el tambor del despojador 103-F. Los tambores de descarga de la segunda y tercera etapa 105-F y 106-F tienen un nivel de presin suficiente para condensar hidrocarburos y agua. La fase acuosa es enviada al tambor 103-F y la fase de hidrocarburo del tambor 105-F es enviada al fondo del despojador de diproleno. El lquido de la cuarta etapa descarga que contiene hidrocarburo y agua es previamente calentado antes de ser llevado al despojador de diproleno. Cuando un gas multicomponente se comprime, mientras su temperatura se mantiene constante, los componentes pesados se condensan, de acuerdo a sus caractersticas fsicas. Estos condensados deben removerse despus de cada etapa de compresin, ya que los compresores centrfugos no comprimen lquidos y podran sufrir graves daos. E. CONVERSIN DE ACETILENO De la cuarta etapa del compresor de gas de proceso, el gas viaja al sistema de precalentamiento de alimentacin del convertidor. La temperatura de alimentacin de 200C se controla para mantener la mxima conversin de acetileno y minimizar las prdidas de etileno. Los convertidores de acetileno 101-D A/B/C usan un catalizador con nquel como principio activo, el cual selectivamente promueve la hidrogenacin de acetileno en exceso de hidrgeno, sin causar la hidrogenacin de olefinas. Este convertidor de acetileno 101-D est diseado para hidrogenar los componentes acetilnicos presentes en el gas de proceso, de tal forma que el etileno producido contenga menos de 20 ppm de acetileno. En operacin normal se espera producir etileno con un contenido de acetileno, menor de 10 ppm y la hidrogenacin de algunos metilacetilenos y propadienos. La hidrogenacin de compuestos acetilnicos a componentes olefnicos puede representarse mediante la siguiente reaccin:

La selectividad se controla por inyeccin de azufre (n-butil mercaptano) a la entrada del convertidor. Existen dos puntos de inyeccin de azufre: a los hornos de pirolisis con la finalidad de pasivar la metalurgia y disminuir la velocidad de formacin de coque y a la vez proveer la concentracin de entrada requerida por los lechos con mayor tiempo de operacin y, directamente a la entrada de los convertidores de acetileno, para complementar la cantidad de azufre necesaria para controlar la selectividad del sistema cataltico. A pesar que la selectividad del catalizador es alta, hay una pequea cantidad de etileno que se satura con hidrgeno y se convierte en etano. Esta cantidad de etileno no debe ser mayor del 1% del etileno procesado. La reaccin de saturacin del etileno es la siguiente:

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto La reaccin de saturacin del propileno es:

Estas reacciones de hidrogenacin son exotrmicas y puesto que el sistema es adiabtico, habr un incremento en la temperatura mientras se est dando la reaccin. El aumento de temperatura a travs del catalizador est influenciado principalmente por la concentracin de los componentes acetilnicos, es decir, que a medida que aumente el contenido de acetileno aumenta el diferencial de temperatura a travs del catalizador. F. LAVADO CUSTICO Las torres de lavado custico 102-E y 115-E estn diseadas para eliminar el CO2 producido en la pirolisis y el H2S presente en la alimentacin (debido a la sulfurizacin del catalizador del convertidor de acetileno), a fin de evitar la corrosin de los equipos, el envenenamiento de los catalizadores y la contaminacin de los productos. El CO2 y el H2S se eliminan por contacto con soda custica en tres etapas (concentracin de mayor a menor de tope a fondo) entrando el gas por la etapa del fondo. Al salir el gas endulzado de seccin de tope de las columnas, pasa por una etapa de lavado con agua para eliminar el posible arrastre de soda. El sistema ha sido diseado para que la torre 102-E opere con el 67% de flujo y la 115-E en paralelo con el remanente. El gas de proceso a 41C y 15.5 Kg/cm2 sale del tope de las torres donde se unen y se enfran con propileno refrigerante hasta 19C, antes de pasar a los secadores a travs del tambor de alimentacin de estos. La eliminacin de gases cidos se lleva a cabo, en contracorriente, en tres etapas de lavado con soda custica y una cuarta etapa de lavado con agua para eliminar la soda arrastrada por el gas. En la tercera etapa del lavado se inyecta soda fresca de reposicin al 10% y sucesivamente la solucin gastada va a la siguiente. Este ordenamiento se hace con el objeto de poner en contacto al gas de proceso que contiene alta concentracin de gases cidos con una solucin de soda gastada y el gas de proceso con bajo contenido de gases cidos con solucin custica fuerte, asegurndose as la completa eliminacin de los componentes cidos. G. DESPOJADOR DE DIPROLENO El despojador de diproleno 108-E retira los hidrocarburos livianos y agua de la gasolina recuperada de las etapas del compresor de gas de proceso, del fondo del desbutanizador 114-E y del tambor de alimentacin de los secadores. Los condensados de la cuarta etapa de compresin y del tambor 111-F se combinan y se calientan a 84C para entrar al despojador de diproleno por el tope. Los productos del fondo del desbutanizador entran por la zona media y la descarga de la segunda etapa entra por arriba de la descarga del rehervidor. El diproleno obtenido se enva a almacenamiento hacia la planta de Olefinas II donde es procesado. Los vapores de la torre pasan a la primera etapa del compresor de gas de proceso.

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto H. SECADO DEL GAS DE PROCESO Despus de dejar las columnas de lavado custico, El gas de proceso a 41C y 15,5kg/cm2 sale del tope de las torres donde se unen y son enfriadas con propileno refrigerante, disminuyendo su temperatura a 19 C. Condensa la mayor parte del agua, la cual va al tambor 111-F de alimentacin a los secadores. El sistema de secado del gas de proceso consiste en tres recipientes (secadores 102DA/B/C) que contienen tamices moleculares de alumino silicato, actualmente suplido por Zeochem. Tienen como funcin remover el agua residual remanente del gas, antes de entrar a la quinta etapa del compresor de gas de proceso. El secado del gas se hace en los, a fin de evitar que el agua presente en la corriente se congele cristalice en el rea fra, formando hidratos. Estos hidratos se acumulan y obstruyen el flujo, produciendo desajustes en las condiciones del proceso. En condiciones normales dos de los tres secadores operan en paralelo cada uno recibiendo el 50% del flujo total, mientras el otro esta en regeneracin en reserva. Es esencial para la operacin ptima de la planta que los secadores sean cambiados a intervalos regulares para evitar el arrastre de humedad del gas. Por lo general este cambio se hace cuando el analizador de humedad detecte un contenido de 2 ppm de agua o cuando tenga 42 horas de operacin. Se denomina adsorcin, la atraccin y adhesin de las molculas gaseosas y lquidas en la superficie de un slido. La cantidad de lquido adsorbido es directamente proporcional a la superficie expuesta y a la presin o concentracin del material a ser adsorbido pero inversamente proporcional a la temperatura del sistema. En el sistema de secado del gas de proceso, la humedad es adsorbida a alta eficiencia, cerca del 100% cuando se opera con desecante fresco regenerado. El acercamiento al 100% de eficiencia de adsorcin depender de variables de operacin como son: las propiedades del desecante, la temperatura del sistema de secado, el contenido de humedad en el gas de proceso, la tcnica de regeneracin y del estado de suciedad del desecante. I. COMPRESIN FINAL DEL GAS DE PROCESO. El gas que sale del fondo de los secadores, pasa a travs de los filtros 101-L A/B/C (operando dos en paralelo), el cual remueve las partculas finas tomadas de los tamices de los secadores y pasa a la quinta etapa de compresin del gas de proceso, donde la presin es de 12.4 a 38.4 Kg/cm2 y pasa a los filtros de descarga 102-L y 123-L, los cuales operan en paralelo. J. ENFRIAMIENTO DE ALIMENTACIN AL DESMETANIZADOR. El gas de proceso que entra a esta seccin proveniente del rea caliente de la planta, se enfra y vaporiza sbitamente en tres etapas progresivamente usando etileno y propileno refrigerantes de los circuitos cerrados de refrigeracin y con las corrientes fras de hidrgeno, etano y metano que se producen en la seccin de fraccionamiento. K. PREDESMETANIZADORA Y DESMETANIZADORA. 8

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto La columna presdesmetanizadora 113-E separa los componentes pesados de la primera corriente de alimentacin al desmetanizador 103-E. La alimentacin que proviene de la primera etapa de enfriamiento se vaporiza parcialmente a la primera bandeja en esta columna de 30. El vapor del tope va al desmetanizador como la alimentacin ms baja de la columna y el lquido del fondo a una temperatura de 15C va a la torre desetanizadora. El despojamiento del lquido que baja por los platos se realiza con vapores que ascienden desde un rehervidor que utiliza como agente de calentamiento propileno condensante del sistema de refrigeracin con propileno. La columna desmetanizadora separa el metano de los componentes C2 y ms pesados. El vapor del tope a -90C se condensa parcialmente con etileno refrigerante y luego, separadas las fases en el tambor de reflujo 119-F, el vapor va al expansor 188-J. El producto del fondo de la columna a 0C se alimenta a la torre desetanizadora.

L. DESETANIZADORA. La columna desetanizadora 104-E separa los C2 de los C3, en la misma se controla la cantidad de propileno que va con el producto de tope (clave pesado) y la de etileno que va con el producto de fondo (clave liviano) y evitar el pase de componentes pesados y livianos por el tope y por el fondo respectivamente. La columna tiene dos alimentaciones: la corriente de fondo de la prefraccionadora (113-E) que entra en el plato 20 y la corriente del fondo de la desmetanizadora (103-E) por encima del plato 13. El producto de tope es la corriente de etileno y etano al cual se condensa parcialmente propileno refrigerante, el vapor se enva a las fraccionadoras propano/propileno. Los rehervidores de las columnas utilizan agua de proceso como agente de calentamiento. M. FRACCIONADORAS ETANO/ETILENO. El producto proveniente del tope del desetanizador a -22oC y 21Kg/cm2 es enviado en forma paralela a tres torres fraccionadoras de Etano / etileno, las cuales utilizan una bomba trmica para suplir el calor del rehervidor y comprimir los vapores del tope de las torres a una presin de 36.5kg/cm2. En el tope de cada columna es recuperado un 99.95% de etileno como producto en forma de vapor o liquido, mientras que el etano concentrado en el fondo de la columna puede ser enviado como reciclo a los hornos de pirolisis o almacenarlo en un tanque. N. FRACCIONADORAS PROPANO/PROPILENO. Se encuentran constituidos por un fraccionador primario y otro secundario. El fraccionador primario Propano / propileno es alimentado por la corriente proveniente del fondo del desetanizador a 62oC y 21.3 kg/cm2. Este fraccionador separa el propileno del propano e hidrocarburos pesados, que luego alimentaran al Desbutanizador. 9

Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto El fraccionador secundario propano / propileno es alimentado por el tope del fraccionador principal con condiciones de operacin de 46oC y 18,43 Kg./cm2. Este sistema es diseado para obtener por el tope, propileno como producto a un 99,6% de pureza. Los productos del fondo del fraccionador secundario son recirculados de nuevo al fraccionador principal. O. DESBUTANIZADORA E HIDROGENADORES DE PROPANO DE RECICLO. Las corrientes combinadas del producto del fondo del fraccionador primario de C3 esencialmente propano e hidrocarburos mas pesados, incluyendo productos olefinicos y diolefinicos, son alimentados a la torre desbutanizadora. La torre desbutanizadora separa los hidrocarburos C4 y ms livianos de los compuestos C5 y ms pesados. Los primeros pueden ser reciclados a los hornos de pirolisis como propano de reciclo o enviados a los reactores de hidrogenacin. En los reactores de hidrogenacin, se convierten las olefinas y diolefinas en hidrocarburos saturados (propileno, butadieno, butileno y pentenos), y de esta manera retornan a la desbutanizadora para ser enviados a los hornos de pirolisis. Durante la piroli sis, estos compuestos producen componentes pesados y una gran cantidad de coque el cual reduce el tiempo de corrida de los hornos. Las reacciones que ocurren en estos reactores son exotrmicas y son las siguientes: CnH2n + H2 ---> CnH2n+2 + Q Reaccin General (Olefinas) (parafina) C3H4 + H2 ---> C3H6+ Q C3H6 + H2 --->C3H8+ Q C4H6 + H2 ---> C4H8 + Q C4H8 + H2 ------> C4H10 + Q El sistema de hidrogenadores, consiste en dos reactores que emplean cada uno catalizadores con elementos como el nquel y el molibdeno, estos deben ser reducidos y sulfurizados previos a su puesta en servicio. Estos catalizadores tienen una duracin estimada de un ao aproximadamente, los cuales pueden ser regenerados durante las paradas programadas de mantenimiento de la planta. En el caso de que los catalizadores requieran regeneracin durante la operacin de la planta, se desva la corriente de reciclo sin hidrogenar directamente a los hornos de pirolisis. P. SISTEMA DE REFRIGERACIN DE PROPILENO.

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Procesos Petroqumicos II Prof (a). Cristina Barreto La refrigeracin en este sistema se obtiene a travs de la comprensin y condensacin de los vapores de propileno, cuyo condensado se utiliza como medio refrigerante. El sistema de propileno proporciona dos niveles de calentamiento y tres niveles de refrigeracin (2C, -26C y -41C). El compresor de propileno 102-J es una mquina centrfuga de un solo cuerpo con tres etapas de succin y dos de descarga. Q. SISTEMA DE REFRIGERACIN DE ETILENO. El sistema de refrigeracin de etileno es similar al anterior. El compresor 103-J es una mquina centrfuga de un solo cuerpo con tres etapas de succin y dos de descarga. El vapor de etileno se comprime y condensa para ser usado como refrigerante, vapores de tres niveles de temperatura (-62C, -81C y 101C), se admiten en la mquina para su recompresin y continuar con el ciclo de refrigeracin. R. SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR DE DILUCIN. Este sistema produce vapor de dilucin a partir del agua aceitosa del tambor del depurador de gases para ser alimentado a los hornos de pirlisis. El condensado del tambor 103-F en forma de emulsin, es llevado a un sistema de filtros a presin donde se rompe la emulsin y la fase de aceite se separa del condensado antes de entrar al depurador 301-E, donde se eliminan los gases cidos usando vapor de baja presin envindose al despojador 101-E. El condensado se alimenta al tambor del sistema de generacin de vapor de dilucin donde se genera vapor a 9.2 Kg/cm2 y 179C para alimentarse a los hornos de pirlisis. S. SISTEMA DE PRETRATAMIENTO DE EFLUENTES. Los efluentes orgnicos e inorgnicos de la planta tienen sistemas de recoleccin separados, los cuales, previo pretratamiento, se envan a la planta central de tratamiento de efluentes. El tratamiento de los efluentes orgnicos contempla: Neutralizacin de Soda Custica gastada, Separacin de partculas de coque del efluente de decoquizado, Separacin de aceite. Los sistemas de pretratamiento estn siendo sometidos a modificacin por el proyecto ambiental de las plantas de Olefinas, el cual contempla el tratamiento de los efluentes de ambas plantas de Olefinas y su rea de almacenamiento.

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Procesos Petroqumicos II. Prof (a). Cristina Barreto

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PROCESOS PETROQUMICOS II
DIFERENCIAS ENTRE LA PLANTA DE OLEFINAS I Y LA PLANTA DE OLEFINAS II

Prof(a). Cristina Barreto

Los mayores tiempos de residencia estn en los hornos de Olefinas I, mientras que en Olefinas II los tiempos son menores.

OFERTA Y DEMANDA DE ETILENO Y PROPILENO, A NIVEL MUNDIAL Y NACIONAL Para objeto de investigacin de los estudiantes....

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