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Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng.

Rodrigo Lima Stoeterau 1


Universidade Federal de Santa Catarina
Centro Tecnolgico
Departamento de Engenharia Mecnica
Disciplina de Projeto de Mquinas-Ferramentas EMC 5325
Introduo ao Projeto de
Mquina-Ferramentas Modernas
Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau
2004-1
Ateno: Este material est sendo elaborado para publicao sob forma de um livro junto a
Editora da UFSC, no sendo permitida sua reproduo total ou parcial para a quais quer fins.
O uso de seu contedo e das figuras contidas neste so permitidas somente com a
autorizao expressa do autor, ou com o uso das devidas referncias.
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SUMRIO
Introduo
I.1 Histrico
I.2 Especificao geral do problema
I.3 Importncia econmica das mquinas-ferramentas
I.4 Consideraes sobre o processo de usinagem
I.4.1 Ferramentas e mquinas
I.4.2 Processo de torneamento
I.4.3 Fresamento
I.4.4 Furao
I.4.5 Retificao
I.4.6 Outros processos
I.5 Relao entre os processos de Fabricao Tolerncias e Acabamento
I.6 Noces gerais de Teoria de Projeto
I.7 Tendncias no projeto de mquinas-ferramentas
1 Estruturas de Mquinas-Ferramentas
1.1 Arranjos de mquinas-ferramentas
1.2 Consideraes Gerais
1.2.1 Consideraes estticas
1.2.2 Consideraes dinmicas
1.2.3 Formas de anlise da rigidez em mquinas-ferramentas
1.2 Materiais de mquinas-ferramentas
1.2.1 Ferro-fundido
1.2.2 Aos
1.2.3 Materiais cermicos
1.2.4 Concreto
1.2.5 Granito
1.2.6 Granitos sintticos e concretos polimricos
1.2.7 Outros Materiais
1.2.8 Fabricao de Estruturas de Mquinas-Ferramentas
1.2.9 Seleo de Materiais para Estrutura de Mquinas-Ferramentas
2 rvores de mquinas-ferramentas
2.1 Especificaes para rvores de Mquina-Ferramentas
2.2 Classificao das rvores de Mquinas-Ferramentas
2.3 Principais componentes para o projeto de rvores de mquinas-ferramentas
2.4 Rigidez
2.5 Configuirao dos Mancais de Elementos Rolantes
2.5.1 Determinao da distncia tima entre os rolamentos
2.6 Consideraes sobr rvores Dotadas de Mancais a Filme Fluido
2.7 Seleo do tipo de rvore
3 Mancais
3.1 Mancais de Deslizamento
3.2 Mancais de Elementos Rolantes
3.2.1 Seleo de Mancais de Rolamentos
3.3 Mancais Lubrificados a Filme Fluido
3.3.1 Mancais Fluidoestticos
3.3.2 Mancais Fluido Dinmicos
3.4 Mancais Magnticos
3.5 Seleo do mancal mais adequado
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4 Guias
4.1 CLASSIFICAO DAS GUIAS
4.1.1 CLASSIFICAO QUANTO FORMA
4.1.2 CLASSIFICAO QUANTO AO DESLIZAMENTO
4.1.3 CLASSIFICAO QUANTO AOS GRAUS DE LIBERDADE
4.1.4 CLASSIFICAO QUANTO FORMA DE RESTRIO
4.2 Guias de deslizamento
4.2.1 Dimensinamento de gUIAS DE dESLIZAMENTO
4.3 Guias de elementos rolantes
4.3.1 Dimensinamento de gUIAS DE elementos rolantes
4.4 Guias a filme fluido
4.4.1 Dimensinamento de gUIAS a filme fluido
4.5 Guias especiais
4.6 Critrios de Seleo
5 Acionamentos
5.1 ACIONAMENTOS ROTATIVOS
5.1.1 Motores Assncronos
5.1.1 Servomotores de Corrente Contnua - CC
5.1.2 Servomotores de Corrente Alternada - CA
5.1.3 Motores de Passo
5.2 ACIONAMENTOS LINEARES
5.2.1 Atuadores Hidrulicos/Pneumticos
5.2.2 Atuadores PIEZELTRICOS
5.2.3 Motores Lineares
5.2.4 Outras Formas de Acionamentos Lineares
5.3 Seleo e Concluses
6 Conversores e Transmissores de Movimento
6.1 Elementos Transmissores de Movimento
6.2 Elementos Conversores de Movimento
6.2 Elementos para Acoplamento do Movimento
7 Sistemas de Controle
7.1 Consideraes Gerais
7.2 Formas de Controle
7.3 Controles Numricos
8 Sensores para emprego em mquinas-ferramentas
8.1 Sensores Passvos
8.2 Sensores Ativos
8.2.1 Sensores de posio
8.3 Sensores Diversos
8.4 Aspectos da integrao Mecnica-Eletrnica

9 Monitoramento do Processo de Usinagem
10 Sistemas de fixao de ferramentas e peas
10.1 Sistema de Fixao de Ferramenta
10.2 Sistema de Fixao de Peas
11 Noes Gerais de Qualificao e Aceitao de Mquinas-Ferramentas
Bibliografia Recomendada e Referncias
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Apndice
Simbologia
a [
o
] ngulo de rotao, ou rolamento em torno do eixo X
a
p
[mm] profundidade de corte
b [
o
] ngulo de rotao, ou guinagem em torno do eixo Y
B [mm] largura de corte
d [mm] dimetro
c
r
[m] folga radial
c [
o
] ngulo de rotao, ou arfagem em torno do eixo Z
D
r
[mm] dimetro do restritor de fluxo
D [mm] dimetro
D
m
[mm] dimetro medido
D
k
[mm] dimetro mdio do cristal
D
T
[mm] dimetro da ferramenta
D
W
[mm] dimetro da pea
e [mm] excentricidade
E [N/mm
2
] mdulo de elasticidade
F [N] fora ou carregamento esttico
Fm [N] fora de atrao do motor linear
Fc [N] fora de impulso do motor linear
F(t) [N] fora ou carregamento dinmico
e
d
[mm] erro diametral
e
r
[mm] erro radial
Fc [N] forca de corte
Ff [N] fora de avano
Fp [N] fora passiva
Mw [N.m] momento gerado pela fora fora peso
Mfc [N.m] momento gerado pela fora fora de corte
Mfp [Nm] momento gerado pela fora fora passiva
f [mm/min.] avano
f
a
[mm/min.] avano para acabamento
f
d
[mm/min.] avano para desbaste
f
t
[mm/min.] avano total
f [Hz] freqncia
h
AB
[nm] altura
K [N/m] rigidez
L [mm] comprimento do mancal
n [rpm] rotao da rvore
r [mm] raio
R
a
[nm] rugosidade mdia
r
d
[mm] raio ideal da ferramenta
r [mm] raio de quina
RF [1/mm] freqncia espacial
r
m
[mm] raio medido
Rrms [mm] rugosidade raiz mdia quadrtica
R
t,c
[nm] rugosidade cinemtica
R
t.t
[nm] rugosidade cinemtica terica
r
T
[nm] raio da ferramenta
r
W
[nm] raio da pea
P-V [nm] rugosidade pico-vale
Q
r
[l/s] consumo relativo de ar
T [
o
C] temperatura
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U [m] deslocamentos
t [s] tempo
v
c
[m/min.] velocidade de corte
v
f
[m/min.] velcidade de avano
W
r
[N] capacidade de carga relativa
wv [m] comprimento de onda
X [mm] direo coordenada
Y [mm] direo coordenada
Z [mm] direo coordenada
o [
o
] ngulo de folga
o
1
[
o
] ngulo de folga
o
2
[
o
] ngulo de folga extra
| [
o
] ngulo
o [nm] raio da aresta de corte
ox [m] erro de movimento radial em X
oy [m] erro de movimento radial em Y
oz [m] erro de movimento radial em Z
c [%] excentricidade relativa (c/e)
ox [m] batimento em torno de X
oy [m] batimento em torno de Y
ox [m] erro de posicionamento
_ [
o
] ngulo de posio da ferramenta
| [
o
] ngulo
|
T
[
o
] ngulo de ferramenta
|
W
[
o
] ngulo da pea
[
o
] ngulo de sada
[m] comprimento de onda
[----] coeficiente de atrito
[----] amortecimento
[kg/m
3
] densidade
t
Fc
[N.m] torque gerado pela fora de corte
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INTRODUO
Desde o incio da revoluo industrial quando surgiram as primeiras mquinas-
ferramentas desenvolvidas segundo princpios modernos, at meados dos anos 70 do sculo
XX, as mquinas-ferramentas sempre evoluiram com base solues puramente mecnicas, no
mximo incorporando elementos eletrotcnicos e eletrnicos bsicos. Contudo nas ltimas trs
dcadas os avanos tecnolgicos permitiram uma verdadeira revoluo no projeto de
mquinas-ferramentas. A introduo de novas metodologias de projeto, voltadas a
sistematizao do conhecimento, orientaes de desenvolvimento de projetos voltadas a
fabricao, montagem, ajustagem, entre outras, permitiram uma racionalizao e otimizao
do desenvolvimento de mquinas-ferramentas. O uso de sistemas computacionais para auxlio
ao projeto, tais como os CAE, CAD, CAM, CAPP, etc., que associados a ferramentas de
numricas de anlise estrutural, como por exemplo o mtodo de elementos finitos, tambm
permitiram uma maior otimizao do projeto de mquinas-ferramentas.
Outro fator importante no desenvolvimento de mquinas-ferramentas foi a introduo
do comando numrico computadorizado, isso permitiu que toda uma gama de eletrnica
embarcada pudesse controlar parmentros da mquina at limites inimaginveis at ento. O
aumento artificial da estabilidade dinmica da mquina, assim como o monitoramento em
tempo real das deformaes na estrutura e at mesmos do processo de usinagem, levaram a
melhora do desempenho geral das mesmas. O monitoramento permitiu tambm o aumento
das exatides de posicionamento das mquinas, quer pela compensao dos erros originrios
pelas deformaes tmicas e mecnicas sobre a estrutura, quer atravs do mapeamento dos
erros das guias, acionamentos e sistemas de medio.
A introduo de fusos de esferas recirculantes e guias de elementos rolantes no lugar
de fusos trapezoidais e guias de escorregamento, permitiram uma reduo dos custos de
fabricao e montagem, maior recionalizao e padronizaode componentes, bem como
velocidades de avanos muito maiores. O mesmo foi observado como relao aos mancais
rotativos, onde foi observado uma melhora substancial da qualidade dos mancais de
elementos rolantes, o surgimento dos mancais de elementos cermicos, alm do
desenvolvimento de mancais magnticos, que proporcionaram rvores mais rgidas, como
maior capacidade de carga e velocidades de giro muito maiores do que as observadas at
ento. Essas velocidades de giro maiores no forma fator nico e exclusivo dos
desenvolvimento dos mancais, mas foram tambm fruto de novos acionamentos, com maior
dinmica, ou seja capacidade de acelerao e desacerao bem superiores aquelas
encontradas nos motores assncronos.
Esses e outros fatores de ordem no tecnolgica, tal como o custo da mo de obra,
combinaram-se de forma a permitir que as mquinas-ferramentas rompessem com os limites
impostos pelas solues puramente mecnicas, e entrassem em uma era de sistemas
mecatrnicos integrados de alta eficiencia.
Desta forma, este trabalho pretende abordar aspectos especficos do projeto de
mquinas-ferramentas destinadas a usinagem convncional, no cobrindo os aspectos
relacionados as mquinas para processos no convencionais, as quais tem requisitos prprios
de projeto. Mquinas destinadas aos processos de usinagem no convencionais, onde em sua
maior parte no h interao entre pea e ferramenta, e conseqntemente todos os esforos
decorrentes dessa, tem requisitos que diferem, em muito, das mquinas-ferramentas
destinadas aos a maioria dos processo convencionais. A enfase aqui ser no tocante as
mquinas destinadas ao torneamento, fresamento e retificao, e suas variaes mais usuais,
sendo que os conceitos bsicos podem ser aplicados ao desenvolvimento de qualquer tipo de
mquina-ferramenta.
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I.1 Histrico
As origens das mquinas-ferramentas podem ser remontadas ao perodo paleoltico
superior, cerca de 6.000 A.C., onde nossos ancestrais desenvolveram plainas primitivas,
utilizando pedaos de madeira para prover uma estrutura e pedra lascada como ferramenta,
tais como a apresentada na figura I.1.
Figura I.1 Plaina neoltica (Spur,1979)
Afrescos egpcios datando de 1500 A.C. mostram o trabalho com furadeiras com
ferramentas rotativas acionadas a arco, elemento o qual permaneceu como principal
acionamento de mquinas-ferramentas o sculo XVI.
Figura I.2 Furadeira de arco egpcia 1500 a.C. (Spur, 1979)
A renascena (sculo XVI) trouxe novamente o comercio a Europa, e junto a com esse
a necessidade de se produzir mais, com melhor qualidade, com menor custo e no menor
tempo possvel, necessidades essas que levaram a substituio dos arco pelas rodas dgua
como fonte motriz nas mquinas ferramentas. Neste perodo as mquinas-ferramentas ainda
utilizavam estruturas em madeira e suas precises e produtividade ainda se rivalizam com a
produo de hbeis arteses.
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Figura I.3 Torno acionado por arco de 1565 (Spur, 1979)
Esse perodo marcado basicamente pelo torneamento ornamental, sendo o francs
Jacques Benson em 1569, que considerado um de seus grandes expoentes. O perodo
renascentista (fins do sec. XIV e incio do sec. XV) ainda apresenta a figura impar de Leonardo
Da Vinci, em cujos os esboos existem mquinas-ferramentas de caractersticas
revolucionrias, idias as quais influenciaram muitos projetistas na Revoluo Industrial.
Figura I.4 Ensaio de Da Vinci para uma furadeira com placa centrante (Spur, 1979)
J em fins do sculo XVI com a introduo e disseminao da plvora no continente
Europeu, houve um desenvolvimento das tcnicas de furao, associado aos avanos nas
tcnicas de fundio, principalmente no tocante a fabricao de armas.
Uma das primeiras obras conhecidas sobre torneamento publicada pelo francs
Charles Plumier no sculo XVIII, no mesmo perodo surgem as primeiras mquinas projetadas
de acordo com princpios modernos (Moore, 1975).
O holandes Verbruggen, em 1755, aprimora a tcnica de furao de canhes, a qual
ficou inalterada por cerca de quatro sculos. Originalmente, a tcnica de furao de canhes
era baseada na guiagem da ferramenta pelo furo proveniente da fundio, o que resultava em
furos desalinhados e imprecisos, a tcnica desenvolvida por Verbruggen consistia em guiar a
broca em ambos os extremos.
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As brocas neste perodo j contavam com canais helicoidais, os quais foram
introduzidos por rrrr em 17yy. Pequenas variaes mtodo permitiria a Wilkinson, na revoluo
industrial, obter tolerncias no maiores do que um dedo em cilindros com dimetro de 1829
mm (72 pol.) (Moore, 1975). A melhoria no processo introduzida por Wilkinson permitiu a
James Watt o desenvolvimento da mquina a vapor. Lembrando que Wilkinson era o
fabricante de cilindros oficial de James Watt.
Figura I.5 Furadeira de Willkinson, acionada por roda d'gua (Spur, 1979)
Os primeiros tornos projetados segundo princpios modernos foram realizados pelo
francs Vaucanson, por volta de 1765. Tratavam-se de tornos com barramentos prismticos
paralelos em V, os quais s encontraram aceitao no sculo seguinte, por intermdio de
Maudslay. Este reuniu sob um nico projeto o uso do ferro, ao e bronze em oposio
madeira como elemento estrutural de uma mquina-ferramenta. Maudslay aliou seu bom
senso de fabricante de instrumentos ao projeto de mquinas e gerou discpulos como Bramah,
Clement, Whitworth, Nasmyth e outros (Morre, 1989; Thyer, 1991).
Figura I.6 Torno de Maudslay (Moore, 1978)
Nasmyth, o inventor da forja a vapor, foi a pessoa que expressou as idias de Mausdlay
em trs regras bsicas:
Tenha uma noo clara do que deseja obter e ento voc ter todas as condies
de faz-lo.
Mantenha um controle de qualidade rgido sobre seus materiais; tenha uma viso
clara de cada libra de material e qual sua importncia, coloque em si mesmo a
pergunta (existe realmente a necessidade de tal componente estar l?). Evite
complexidade e faa tudo to simples quanto possvel.
Lembre-se de ter uma noo da funo exercida por cada uma das peas.
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Estas mximas tornaram-se a essncia para o projeto de uma mquina-ferramenta de
qualidade. Porm, apesar das inmeras teorias de projeto existentes, a tendncia ao longo da
formao de um projetista que este desenvolva sua prpria metodologia, sistematizando
procedimentos e sintetizando o melhor de diversas tcnicas de projeto (Davidson, 1972;
Slocun, 1992; Weck, 1992; Paul-Beitz, 1996).
Figura I.7 Torno multifuso de fins do sculo XIX
Figura I.8 Torno universal do incio do sculo XX, com acionamento por correias
A evoluo da eletrnica na primeira metade do sculo XX, aliada ao desenvolvimento
dos computadores, levou a criao da primeira mquina-ferramenta numericamente
controlada. Em 1946 desenvolvido o primeiro computador eletrnico digital, o ENIAC, em
1947 inventado o primeiro transistor nos laboratrios da Bell, e em 1950 utilizando-se um
computador eletrnico EDSAC, desenvolvida a primeira mquina-ferramenta numericamente
controlada (NC), nos laboratrios do Massaschussets Institut of Techonology - MIT.
Atualmente o projeto de mquinas-ferramentas para usinagem com ferramentas de
geometria definida, aponta par trs reas de desenvolvimento distintas. A primeira voltada para
obter a mxima flexibilidade de produo, sendo caracterizada pela mquinas do tipo hexapot,
a segunda caracterizada pela mximao da taxa de remoo, a qual forma a base da
usinagem em alta velocidade HSM, e a terceira voltada para atender as necessidades de
obteno de alta exatido dimensional, geomtrica e elevada qualidade superficial, ou seja,
para a ultrapreciso, figura I.9.
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Figura I.9 Tendncias do projeto de mquinas-ferramentas
Para muitos considerada como o estado-da-arte em termos de usinagem, a tecnologia
de usinagem em altssima velocidade (HSC - High Speed Cutting) est completando 70 anos.
O mtodo desenvolvido por C. Salomon foi patenteado em 27 de abril de 1931, na Alemanha,
sendo a patente concedida companhia Krupp A.G. Apesar das primeiras pesquisas sobre
usinagem de alta velocidade de corte (HSC) datarem da dcada de trinta do sculo XX, essa
estava baseada basicamente no conceito de alta velocidade de corte relativa entre pea e
ferramenta, poderia ser somente obtida com o elevado giro da rvore mquina. A
possibilidade de se obterem velocidaes de avanos elevadas transformou o conceito de
usinagem em velocidade de corte HSC em usinagem em alta velocidade HSM, onde as
possibilidades em termos de aumento da taxas de remoo forma muito ampliados.
A tecnologia de usinagem em alta velocidade s comeou a despertar interesse do
universo da fabricao metal mecncia, especificamente da usinagem, ao longo da ltima
dcada, do sculo passado. Essa tecnologia sofreu um grande impulso em funo dos
avanos nos acionamentos, nas guias de elementos rolantes e na eletrnica de controle, em
especial na capacidade de processar digitalmente e em alta velocidade o elevado volume de
dados transferidos entre o sistema de medio e os aciomanentos.
Atualmente sistemas de posicionamento linear de alta velocidade podem operar com
avanos entre 10 e 300 m/min., sendo que a tecnologia para mquinas-ferrametnas est
limitada em torno de 60 m/min.
I.2 Especificao geral do problema
Como forma de fazer sua parte no processo produtivo, uma mquina-ferramenta deve
satisfazer os seguintes requisitos:
(1) independente da habilidade do operador, as peas a serem produzidas na
mquina devem ser obtidas com tolerncias de forma e dimensional dentro de limites
permitveis, juntamente com os requisitos de qualidade superficial.
(2) como forma de ser competitiva na operao, ela deve mostrar alto desempenho
tcnico com eficincia econmica.
Quando considerenado o projeto de uma mquina-ferramenta seus elementos
podemser dividios em trs grupos, os quais so:
a) a estrutura;
b) acionamentos para a ferramenta, avanos e dispositivos de movimentao;
c) a operao e os dispositivos de controles.
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Neste curso sero feitas consideraes sobre os trs itens, em especial a estrutura, a
qual consiste na poro fixa da mquina (placas base, mesas, colunas, cabeotes, etc.),
juntamente com suas partes mveis, as quais carregam as peas e ferramentas. O lay-out da
estrutura determinado pelas seguites consideraes:
I. As condies operacionais
Estas so determinadas pelos movimentos requeridos pelos diferentes processos de
usinagem, avanos e dispositivos de movimentao sendo localizados tanto na pea quanto
na ferramenta ou em ambos.
As condies operacionais so determinadas pelas cinemtica e as caractersiticas do
processo de usinagem. A cinemtica determina que os movientos podem ser distribuidos tanto
na pea quanto na ferramentea, ou mesmo em ambos.

2. Capacidade de forma
A capacidade de forma corresponde a rea ou volume til, coberto por uma mquina-
ferramenta, independetemente da massa da pea. Isto no cobre somente a forma total da
pea, que pode ser acomodada em uma mquina, mas tambm o espao total que pode ser
coberto pelos movimentos relativos entre pea e ferramenta, a relao volume/rea de
trabalho. Exemplos do primeiro so encontrados nos grandes dimetros que so permitidos
pelo batimento devido a flexo da pea do centro do torno, a forma do fundido que pode ser
coberta por uma mquina de furao, ou que pode passar por um portal de uma plaina ou
fresadora horizontal, plaina ou retificadora plana, ou o dimetro mximoe o comprimento que
pode ser usinado em um torno, ou retfica cilidrica.
3. Requisitos de desempenho
Isto inclui tanto o desempenho quantitativo (como por exemplo, a taxa de romoo de
material, o dimetro mximo que pode ser furado em um slido, tec.), quanto o desempenho
qualitativo, expresso sob a forma de grau de exatido ou qualidade superficial.
4. Eficincia tcnica e econmica
Aqui o problema difere dos outros encontrados em outros ramos da engenharia. No
projeto de estruturas de mquinas geralmente as condies de localizar e alinhar diferentes
peas so determinadas somentes pelos requisitos funcionais dos movimentos, so
relacionados as foras aplicadas e as velocidades operacionais. Entretanto o projeto das
estruturas de mquinas-ferramentas deve tambm se preocupar com fatores que podem
afetar a produtividade da mquina e tambm aumentar os custos requeridos de instalao,
controle e manuteno. Ambos, transporte e instalo de mquinas de grande porte podem
ser facilitado se a estrutura for divida em partes relativamente menores, as quais podem ser
facilmente montadas ou erguidas. Esses arranjos no permitem a montagem mas tambm de
segurana e fcilidade de manuseio, alm de tambm de alinhamento preciso e montagem
segura das vrias unidades quando da instalao da mquina.
Acessibilidade e a disposio dos diversos constituintes da mquina-ferramenta devem
ser tal que assegure que o set-up e o controle da mquina seja possvel com a maior
segurana e o mnimo de fadiga para o operador.
Finalmente qualquer trabalho de reparo ou manuteno deve ser possivel sem a
dificuldade e no mnimo tempo, e sem a necessidade de ferramentas e/ou ferramental
especial. Por exemplo, peas sugeitas a desgaste excessivo e que requerem freqente
manuteno ou substituio, devem ser facilmente acessveis e intercambiveis. Se sua
expectativa de vida pode ser calculada, ento possvel implementar um programa de
manuteno preditiva, e assim evitar de serem realizados os tradicionais reparos de
emergncia. Desta forma a eficincia da mquina aumentada.
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Do ponto de vista da facilidade de manuteno importante, tambm o uso de peas e
unidades padronizadas, especialmente se certa unidade pode ser obtida externanente a rede
do fabricante da mquina. Isto pode ser o caso de no somente rolamentos mas tambm
motores eltricos, dispositivos de controles, sistemas hidrulicos, bombas lubrificantes, filtros,
etc. Aqui a previso para desenhos padronizados e dimeses para localizao de sistemas de
travamento, flanges, freios, etc, aumentam a eficincia tcnica e a economia.
Deve ser entendido que o desempenho de uma mquina-ferramenta no depende
somente do projeto e fabricao da mquina em s, mas tambm do tipo de pea, dos
procedimentos (estratgia) de usinagem, dos parmetros de usinagem, forma e tipo das
ferramentas, da rigidez dos dispositivos de fixao para pea e ferramenta. Tambm
possvel variaes nas condies de trabalho durante a operao, o que pode ser causado
pelo prprio processo de usinagem, como pelo desgate da ferramenta, mudanas de
tempertura, variaes de microestrutra e dureza da pea, perturbaes do meio, etc
(Koenigsberger -Tlusty, 1970).
Tabela I.1 Relaes dos processos de usinagem (Koenigsberger, 1970; Stoeterau, 2002)
TIPO DE OPERAO
DE USINAGEM
MOVIMENTO
DE CORTE
MOVIMENTO
DE AVANO
TIPO DE MQUINA-FERRAMENTA VOLUME DE TRABALHO
TORNEAMENTO
LONGITUDINAL
PEA FERRAMENTA
TORNO D = MX. COMPRIMENTO
BALANO
D' = MAX. DIMETRO
L = MXIMA DISTNCIA
ENTRE PONTAS
L'= MXIMO
COMPRIMENTO USINVEL
TORNEAMENTEO
VERTICAL
PEA FERRAMENTA
FURAO
FERRAMENTA FERRAMENTA
FURADEIRA
L = MXIMA
PROFUNDIDADE DE
FURAO
R= MXIMA POSIO
RADIAL
(X+H) = CUSO MXIMO DA
COLUNA
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TIPO DE OPERAO
DE USINAGEM
MOVIMENTO
DE CORTE
MOVIMENTO
DE AVANO
TIPO DE MQUINA-FERRAMENTA VOLUME DE TRABALHO
MANDRILAMENTO
FERRAMENTA
FERRAMENTA
ou
PEA
(C+D) = MXIMO
DESLOCAMENTO
(A+B) = ALTUMA MXIMA
Dia. = DIMTRO INTERNO
MXIMO DA RVORE
REA DE MESA
RETIFICAO
FERRAMENTA PEA
D' = MAX. DIMETRO
L = MXIMA DISTNCIA
ENTRE PONTAS
L'= MXIMO
COMPRIMENTO
RETIFICVEL
LAPIDAO
FERRAMENTA PEA
R = RAIO DO DISCO DE
LAPIDAO
R = RAIO MXIMO DA
MESA
FRESAMENTO
FRONTAL
FERRAMENTA PEA
C = MXIMO
DESLOCAMENTO
B = ALTUMA MXIMA
H. = DIMTRO INTERNO
MXIMO DA RVORE
A = DESLOCAMENTO DA
MESA
REA DA MESA
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TIPO DE OPERAO
DE USINAGEM
MOVIMENTO
DE CORTE
MOVIMENTO
DE AVANO
TIPO DE MQUINA-FERRAMENTA VOLUME DE TRABALHO
FRESAMENTO DE
TOPO
FERRAMENTA PEA
C = MXIMO
DESLOCAMENTO
B = ALTUMA MXIMA
H. = DIMTRO INTERNO
MXIMO DA RVORE
A = DESLOCAMENTO DA
MESA
REA DA MESA
PLAINAMENTO

FERRAMENTA
PEA
PEA
FERRAMENTA
L = MXIMO
DESLOCAMENTO
A = MXIMA LARGURA
c+B = MXIMA ALTURA
L = MXIMO
DESLOCAMENTO
A + B = MXIMA ALTURA
c+ D = MXIMA LARGURA
BROCHAMENTO
FERRAMENTA FERRAMENTA
L = MXIMO
DESLOCAMENTO
A x B REA PARA FIXAO
DA PEA
As relaes que definem a qualidade do projeto de uma mquina-ferramenta so
apresentadas na figura I.10. A qualidade de uma mquina-ferramenta est associada com os
sistemas que a compem, ao uso a que se destina, aos esforos mecnicos e trmicos a que
ser submetida, a forma como essa afeta o meio ambiente e as precises e acabamento
estipulados para a pea (Weck , 1992).
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Figura I.10 - Relaes que envolvem a qualidade de uma mquina-ferramenta (Weck , 1992)
Porm, quando o objetivo usinar componentes com qualidade, ou seja exatido
dimensional, geomtrica e com qualidade superficial, a mquina-ferramenta passa a ser um
dos meios para tal fim. Mesmo indiretamenta, como no caso de peas produzidas por
processos de conformao ou injeo, a qualidade resultante uma funo dos processos de
usinagem utilizados na obteno dos moldes.
As relaes que envolvem a preciso e qualidade de um componente usinado so
apresentadas na figura I.11. Nesta figura pode-se observar as diversas parcelas que
contribuem para o resultado desejado e quais suas origens. A partir desta figura tambm pode-
se concluir que no basta apenas se concentrar no ponto mquina-ferramenta, pois mesmo a
melhor das mquinas pode apresentar resultados de usinagem no satisfatrios, quando se
negligencia a fixao ou controle ambiental (Knig, 1999; Hembrug,1989; Stoeterau, 1999).
Figura I.10 - Relaes que envolvem a qualidade de uma pea usinada
I.3 Importncia Econmica das Mquinas-Ferramentas
O mercado mundial de mquinas-ferramentas responsvel pela movimentao de
boa parte da economia mundial. Apesar de sucetvel as variaes econmicas, o comrcio
mundial de mquinas-ferramentas bastante competitivo, estando os consumidores atentos
as inovaes tecnolgicas, e principalmente aos ganhos de produtividade que estas podem
promover. A American Machinist (1996) apresenta a variao do volume de recursos no
mercado internacional de mquinas-ferramentas - figura I.13. Com base nesta figura, pode-se
observar que os paises ricos, que detem maior tecnologia, possuem maior competitividade no
setor.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 17
Figura I.11 Movimentao do mercado internacional de mquinas-ferramentas
I.4 Consideraes sobre o Processo de Usinagem
A definio de usinagem segundo a norma DIN 8580, aplica-se a todos os processos
onde ocorre a remoo de material sob a formade cavaco. Sendo que a usinagem pode ser
classificada de acordo com o processos conforme a figura I.12.
Figura I.12 Classificao dos processos de usinagem de acordo com os processos
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I.4.1 Ferramentas e mquinas
Ao longo do desenvolvimento dos processos de usinagem tem havido uma constante
competio entre mquinas e ferramentas, hora o desenvolvimento de materiais novos de
ferramentas levando a evoluo nas mquinas, e hora as mquinas levando a evoluo de
novas ferramentas (materiais e geometrias). Contudo os avanos na engenharia de materiais
tem levado a uma evoluo mais rpida dos materiais para ferramentas, tanto no
desevolvimento de materiais novos quanto no aperfeioamento nos materiais j existentes. A
essa evoluo nos materiais soma-se a possibilidade de revestimentos com filmes finos
metlicos e/ou cermicos, os quais permitem melhora substncial no desempenho das
ferramentas. Ainda deve-se salientar a facilidade de se desenvolver novas geometrias, atravs
de sistemas CAD e mtodos numricos (ex. FEM) para anlise dos esforos trmicos,
mecnicos e tribolgicos, os quais permitem simular o desempenho de ferramentas antes
mesmo que essas sejam testadas na prtica. A figura I.12 apresenta um quadro com a
evoluo da velocidade de corte para diversos materias de ferramentas ao longo do tempo.
A relao entre velocidade corte e rotao, equao I.1, mostra como o aumento na
velocidade de corte proporcionado pelos novos materias tem levado ao desenvolvimento de
rvores de alta velocidade de giro.
V
c
=
nDn
1000
(I.1)
Figura I.12 - Evoluo da velocidade de corte para diversos materias de ferramentas
I.4.2 O Processo de Torneamento
O processo de torneamento aplica-se a peas de revoluo, onde a pea executa o
movimento rotativo e ferramenta o movimento de translao. Em todos os processos de
usinagem convencionais existe o aparecimento de foras decorrentes do ao da ferramenta
sobre pea e o consequente processo de deformao plstica do material na formao do
cavaco. Sob o ponto de vista do engenheiro de processo esses esforos so utilizados como
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parmentro de seleo de mquina-ferramenta, quando relacionados com a potncia
necessaria no acionamento da rvore, ou so tambm relacionados com a vida da ferramenta
no monitoramento do processo. Muitas vezes as informaes provenientes dos esforos de
usinagem so analisadas de forma diferente quando observadas sob o ponto de vista do
engenheiro de projeto, onde esses so de suma importncia pois devem ser absorvidos pela
estrutura, mancais, do fuso e demais elementos constituintes da mesma. A figura I.13
apresenta uma viso da cinemtica do processo de torneamento e os movimentos
observados.
Figura I.13 Componentes do processo no torneamento
A figura I.14 apresenta uma viso das componetes de fora e velocidade no processo
de torneamento
Figura I.14 Componentes de fora e velocidade no processo de torneamento
Apesar da definio clssica do torneamento apontar a pea como executando o
movimento rotativo, e a ferramenta o movimento de avano, a cinemtica do processo de
torneamento pode ser divida entre pea e ferramenta, o que em alguns casos leva a
processos como o de mandrilamento. Considerando as variaes do avano da ferramentas
possveis temos como dar origem aos principais tipos de torneamento, conforme a figura I.15.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 20
Figura I.15 Tipos de Torneamento
A formao da superfcie no processo de torneamento de forma geral uma
conseqncia direta da geometria da ferramenta e da cinemtica do processo, contudo uma
srie de fatores que vo desde as caractersticas do material da pea e ferramenta e
parmetros do processo, at a estabilidade dinmica da mquina-ferramenta, passado pelo
ambiente em que o processo realizado, levam a discrepncias entre a textura superficial
calculada a aquela resultante do processo. A figura I.16 apresnta uma viso geral do processo
de formao da superfcie no torneamento, para superfcies com ngulo de ponta de at 20.
Figura I.16 Formao da superfcie no torneamento
Em fuo dos esforos gerados pelo processo possvel determinar a potncia
necessria para seleo e dimensionamento de acionamentos. Assim a potncia necessria
para usinar um material especfico, pode ser calculada como:
P=U
p
(
V
c
60
)C f a
p
(I.2)
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onde : U
P
= unidade de potncia
C = fator de correo de avano
v
c
= velocidade de corte (m/min)
f = avano (mm)
a
p
=profundidade de corte (mm)
A potncia necessria para remover material a uma taxa de um cm
3
/ s dada por:
U
p
=
F
c
f a
p
(I.3)
onde: U
P
=unidade de potncia
F
c
=fora de corte (N), medida em experimento
f = avano (mm)
a
p
=profundidade de corte (mm)
Valores representativos de U
P
para diversos materiais so encontrados na literatura.
Todas as consideraes feitas para o processo de torneamento podem ser extendidas aos
demais processos com algumas ressalvas e consideraes especficas.
I.4.3 O Processo de Fresamento
Ao contrario do processo de torneamento que se aplica a peas de revoluo o
processo de fresamento aplica-se a peas prismticas, com a ferramenta realizando o
movimento de rotao e o movimento de translao sendo compartilhado entre pea e
ferrameta. A figura I.17 mostra a cinemtica do processo para o fresamento topo e frontal.
Figura I.17 Cinemtica do processo de Fresamento
Apesar da norma DIN 8589 classificar o fresamento quanto a superfcie gerada em:
freamento plano, freamento circular, freamento de forma, freamento de gerao e freamento
de perfil. Sob o ponto de vista do projeto de mquinas fresadoras essa classificao pode ser
simplificada em trs tipos bsicos de acordo com o movimento da ferramenta em: freamento
de topo, freamento em trs dimenses ou cinco eixos, e freamento forntal, conforme a figura
I.18.
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Figura I.18 Tipos bsicos de fresamento
No processo de freamento, ao contrrio do torneamento a se de cavaco varivel de
uma espessua mnima para uma mxima, ou vice-versa, em funo do freamento ser
discordante ouconcordante. Contudo o principal no tocante as foras no processo de
fresamento sua caracterstica alternante, proporcionada pela ao de cada um dos dentes
cortantes, conforme mostrado na figura I.19.
Figura I.19 Foras no fresamento
I.4.4 O Processo de Furao
O processo de furao um dos mais comuns, se no o mais comum, dos processos
de usinagem, praticamente todas as peas no universo metal mecnico sofrem algum tipo de
furao. Do total de furos executados grande parte produzido pelo processo de usinagem, e
em sua maioria com o uso de brocas. Convm lembrar que os furos tambm podem ser
obtidos por fresamento, mandrilamento e torneamento na usinagem com ferramentas de
geometria definida, ou por processos de remoo tmica e qumica, na usinagem no
convencional, alm dos processos de conformao (ex. Estampagem).
Na usinagem convencional a furao difere dos demais processos na coincidncia
entre o eixo de rotao e avano. A figura I.20 mostra a cinemtica do processo em termos de
rotao e avano, com as principais foras que ocorrem na furao.
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Figura I.21 Cinemtica e esforos no processo de furao
I.4.5 O Processo de Retificao
A retificao um processo de usinagem com ferramenta de geometria no definida,
utilizado principalmente em operaes de acabamento, visando a melhoria da qualidade
superficial, das tolerncias geomtricas e dimensionais. A retificao se caracteriza pela ao
de gros mais ou menos disformes, de materiais duros que so postos em interferncia com o
material da pea. Sua diferena bsica dos processos com ferramentas de geometria definida
est na impossibilidade definir geometricamente os gro abrasivos responsveis pela
usinagem, sendo que esses podem ser classificados quanto a sua forma geral, tamanho
mdio e tipo de material. A figura I.21 mostra a cinemtica do processo e os principais esforos
que ocorrem na retificao.
Figura I.21 Cinemtica do processo de retificao
Onde: Fts = fora de corte
Fns = fora normal a Fts
I regio de deformao elstica atrito gro/material da pea
II regio de deformao elstica e plstica, atrito gro/material da pea e atrito interno
do material
III deformao elstica e plstica + remoo de cavaco, atrito gro/material da pea
atrito interno do material
hcu = epessura de usinagem
hcu eff = espessura de corte efetiva Tm = penetrao de incio de corte
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Tabela I.1 - Dependncia entre grandezas de entrada e resultado no processo de retificao
Apesar de proporcionar poucos esforos sobre a estrutura, o processo de retificao
gera muito calor, o que torna necessrio o uso de muito fluido lubri-refrigerante no processo,
tornando a estabilidade trmica do projeto um requisito de fundamental importncia. A figura
I.22 mostra os trs tipos bsicos de retificao: a) retificao cilndrica; b) retificao plana; c)
retificao de forma.
Figura I.22 Tipos de Retificao segundo a cinemtica
I.4.6 Outros Processo de Usinagem
Processos no convencionais de usinagem assim como os processo de usinagem de
ultrapreciso com ferramentas de geometria definida, so processos que produzem pouco ou
nenhum esforo sobre a estrutra da mquina-ferramenta. Processos de usinagem por
remoo trmica, como por exemplo o corte com Laser, levam a maiores preocupaes
quantos aos efeitos trmicos sobre a estrutura, controle de posio e segurana do operador.
O processo por remoo qumica tem como principais preocupaes o controle do
processo, a segurana do operador, proteo dos elementos da mquina e as questes
ambientais. Apesar das variaes no processo de usinagem, as consideraes de projeto de
mquinas-ferramentas, em sua grande maioria comum a todas as mquinas, principalmente
em termos de estrutura, graus de liberdade, requisiots de segurana e formas de aciomanento
e controle.
PARMETROS
DE ENTRADA
SISTEMA VARIVEL
PEA
- GEOMETRIA
- COMPOSIO
REBOLO
- GEOMETRIA
- COMPOSIO
FERR. DRESAMENTO
- TIPO
FLUIDO DE CORTE
- TIPO
- ALIMENTAO
AVANO
VELOCIDADE
DE AVANO
VELOCIDADE
DA PEA
VELOCIDADE
DE CORTE
MQUINA FERRAMENTA
- TIPO
- PROPRIEDADES
CONDIES DE
DRESSAMENTO
PRESSO E
VASO DO FLUIDO
DE CORTE
PROCESSO DE
RETIFICAO
RESULTADOS DE
TRABALHO
CARACTERSTICAS
DO PROCESSO
FORA DE USINAGEM
POTNCIA
DESGASTE
TEMPERATURA
DURAO DO
PROCESSO
INFLUNCIAS EXTERNAS
- VIBRAES
- TEMPERATURA
TECNOLOGIA
PEA
- EXATIDO DE FORMA
- EXATIDO DIMENSIONAL
- QUALIDADE SUPERF.
- INFLUNCIA SOBRE A CAMADA
LIMITE
REBOLO
- DESGASTE
- EMPASTAMENTO
FLUIDO DE CORTE
- CONTAMINAO
- MODIFICAO DAS
PROPRIEDADES
ECONOMIA
PRODUTIVIDADE
CUSTO DE FABRICAO
Retificao cilindrica Retificao plana Retificao plano circular
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I.5 Relao entre os Processos de Fabricao Tolerncia e Acabemento
Com o objetivo de transformar matria prima em peas acabadas, com tolerncias
geomtrica, dimensional e qualidade superficial pr-definidas, estas tem que ser processadas
de diversas maneiras. Os diversos processos de fabricao podem ser classificados como:
Processos de transformao de material; Ex.: fundio.
Processos de unio de material, estas ainda podem ser subdividas em:
permanentes (Ex.: soldagem, colagem, brasagem, etc.) e,
no permanentes (Ex.: unies aparafusadas e rebitadas, etc.).
Processos por conformao de material; Ex.: laminao, estampagem, embutimento,
etc.
Processos por remoo de material, comumente denominados de processos de
usinagem.
Algumas consideraes podem ser traadas entre o processo de fabricao e
qualidade superficial possvel de ser obtida, estas so apresentadas na tabela I.2.
Tabela I.2 Relao entre processo de fabricao e qualidade superficial (Whitehouse,1994)
PROCESSO
VALORES DE RUGOSIDADE (mm Ra)
50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
0,0125
OXICORTE
SNAGGING
SERRA
PLAINAMENTO PLNING, SHAPING
FURAO
USINAGEM QUMICA
ELETROEROSO
FRESAMENTO
BROCHAMENTO
REAMING
FEIXE DE ELETRONS
LASER
ELETROQUMICA
TORNEMANENTO,
BARREL FINISHING
RETIFICAO ELETROLTICA
ROLETAMENTO
RETIFICAO
BRUNIMENTO
POLIMENTO ELETROLTICO
POLIMENTO
LAPIDAO
SUPPERFINISHING
FUNDIO EM AREIA
LAMINAO A QUENTE
FORJAMENTO
FUNDIO EM MOLDE PERMANENTE
INVESTIMENT CASTING
ESTRUSO
LAMINAO A FRIO
FUNDIO SOB PRESSO
50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025 0,0125
A tabela I.3 apresenta a relao entre a exatido dimensional ou geomtrica possvel
de ser obtida por alguns processos de usinagem.
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Tabela I.3 - Relao entre preciso e mecanismo de usinagem.
EXATIDO DIMENSIONAL MECANISMO DE USINAGEM
10 m ELETROEROSO POR FASCA
USINAGEM QUMICA
CORTE COM FIOS ABRASIVOS
1 m ELETROEROSO DE PRECISO
POLIMENTO ELETROLTICO
USINAGEM FINA OU RETIFICAO
FOTOLITOGRAFIA (LUZ VISVEL)
0,1 m RETIFICAO DE SUPERFCIES ESPELHADAS
LAPIDAO DE PRECISO
FOTOLITOGRAFIA (LUZ ULTRAVIOLETA)
USINAGEM COM FERRAMENTA DE GUME NICO
0,01 m USINAGEM POR ULTRA-SOM
LAPIDAO MECNICO-QUMICA
LAPIDAO REATIVA
USINAGEM A LASER
EXPOSIO A FEIXE DE ELTRONS
EXPOSIO A RADIAO
0,001 m (1 nm) LAPIDAO SEM CONTATO
USINAGEM INICA
USINAGEM QUMICA
SUBNANMETRO USINAGEM POR FEIXES ATMICOS OU MOLECULARES
Porm a evoluo da tcnica no permite que um processo tenha sua exatido de
fabricao (preciso) definida, sem ser referenciada no tempo. O primeiro a levantar relao
entre a evoluo dos processos de usinagem, as exatides (precises) possveis de serem
atingidas, e as formas de medio ao longo do sculo XX foi Norio Taniguchi, em fins da
dcada de 70.
As tabelas apresentadas neste segmento so orientativas das possibilidades que
podem ser atingidas em termos de exatido dimensional, geomtrica e qualidade superficial
que podem atingidas por alguns processos de fabricao. Porm, deve-se sempre ter em
mente que a tcnica est em constante evoluo, sempre buscando extrair o melhor de cada
processo, com o menor custo, mxima produtividade e mnima influncia humana. Esta
evoluo tem levado a melhores qualidades, menores desperdcios e a reduo de custos.
A figura I.23 apresetna a evoluo da usinagem e sistemas de medio ao longo do
sculo XX, segundo Tanigushi (1994) e Ikawa (1991).
Figura I.23 - Evoluo da preciso na usinagem no sculo XX
Mquinas-Ferramentas
(Instrumentos de Preciso)
Tornos e Fresadoras
Tornos de Preciso
Retificadoras
Lapidadoras
Brunidoras
Geradoras de curvas
Furadeiras de preciso
Lapidadoras de Preciso
Mquinas de super acabamento
0,1 m
0,05 m
0,005 m
0,001 m
1 m
0,01 m
1900 1920 1940 1960 1980 2000 ANO
10
- 2
10
- 3
10
- 4
0.03 nm
(1nm)
5 m
10 m 10 m 10 m
U
S
I
N
A
G
E
M

C
O
N
V
E
N
C
I
O
N
A
L
U
S
I
N
A
G
E
M

D
E

P
R
E
C
I
S

O
U
S
I
N
A
G
E
M

D
E

U
L
T
R
A
P
R
E
C
I
S

O
10
- 1
10
0
10
1
10
2
P
R
E
C
I
S

O

D
E

U
S
I
N
A
G
E
M

A
T
I
N
G

V
E
L

[

m

]
Esterolitografia
Equipamentos de Difrao
Retificadoras de preciso super alta
Lapidadoras de preciso super alta
Polidoras de preciso super alta
Reificadoras de preciso
Lapidadoras de preciso
(Retificadoras de lentes)
Tornos de preciso (ferramentas de diamante)
Mascaras de alinhamento
(Polidoras de Lentes)
Retificadoras de Preciso (rebolos de diamantes)
Tornos de ultrapreciso
Feixe de tomos ou eltrons
Deposio atmica ou molecular
Sintetizao de substncias
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I.6 Teoria de Projeto Aplicada a Mquinas-Ferramentas
O projeto, por sua natureza, um processo sistemtico com cada uma de suas etapas
sendo iniciada ao trmino da anterior. A metodologia empregada no desenvolvimento de
projetos, incluindo o de mquinas-ferramentas est baseada na proposta apresentada por Pahl
e Beitz (1992), e na recomendao da norma alem VDI 2221, onde o procedimento geral
para o projeto apresentado na figura IX.X.
A seqncia para o desenvolvimento de um projeto proposto por Pahl e Beitz (1992),
assim como a VDI 2221, dividem o trabalho em quatro fases principais (Back,1996;Forcellini,
2002; Pereira,1996):
a definio da tarefa , onde o departamento de projeto solicita informaes aos
representantes dos clientes, visando levantar possveis custos, rentabilidade e uma
viabilidade potencial do projeto;
projeto conceitual , onde so estabelecidas as relaes funcionais dos
componentes e uma estrutura fsica geralmente definida;
projeto preliminar , onde algumas das solues apresentadas no projeto conceitual
so expandidas em detalhes e arranjadas;
projeto detalhado , que pode ser definido como tudo que segue o projeto preliminar
com o objetivo de trazer o projeto vida.
Slocum (1992) acrescenta uma quinta fase as quatro apresentadas anteriormente:
acompanhar o projeto (Design follow-up), a qual pode ser definida como as
atividades que englobam a parte de documentao e planos de manuteno, onde
geralmente os projetistas tentam se esquivar ou mesmo fugir (Slocun,1992).
A figura I.24 apresenta as fases, passos no desenvolvimento de projetos, e os
resultados esperados a cada um deles segundo a noma alem VDI 2222.
Figura I.24 - Fases, passos e resultados no projeto segundo a noma VDI 2222
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 28
O projeto informacional, que precede todo o desenvolvimento de uma mquina-
ferramenta, pode ser sistematizado por uma srie de questionamentos que permitem identificar
requisitos e necessidades do projeto.
A metodologia de projeto proposta por Pahl e Beitz (1992) define trs tipos de clientes
responsveis pelo desenvolvimento. O termo cliente visa identificar todas as possveis
pessoas que entraro em contato, direta ou indiretamente, com a mquina durante todas as
fases de seu desenvolvimento, fabricao, transporte, montagem, utilizao, manuteno e
descarte. Os clientes so definidos como:
Externos - AGRUPAMENTO DE PESSOAS, INSTITUIES OU EMPRESAS
RELACIONADO COM A UTILIZAO DA MQUINA-FERRAMENTA, OU SEJA,
AQUELES QUE IRO DIRETAMENTE UTILIZ-LA NA MANUFATURA;
Intermedirios - PESSOAS RESPONSVEIS PELA EMBALAGEM,
ARMAZENAMENTO, TRANSPORTE E MANUTENO, FUNDAMENTAIS PARA UM
EFICIENTE FUNCIONAMENTO DA MQUINA;
Internos - PESSOAS RESPONSVEIS PELO PROJETO, FABRICAO E
MONTAGEM DA MQUINA-FERRAMENTA, BEM COMO PELO FORNECIMENTO DE
COMPONENTES. TEM-SE BASICAMENTE DOIS GRUPOS ENVOLVIDOS:
TCNICOS DE FABRICAO e PROJETISTAS.
A cada um desses cliente aplica-se um questinamento para a definio das
necessiades para o desenvolvimento de projetos de mquinas-ferramentas, adaptado de
segundo Slocun (1992) e Stoeterau (1999).
CLIENTE EXTERNO
PEA DE PRODUO: QUAIS OS TIPOS (FORMAS) QUE SE DESEJA PRODUZIR?
TOLERNCIAS: QUAIS AS TOLERNCIAS DIMENSIONAIS E GEOMTRICAS ENVOLVIDAS?
QUALIDADE SUPERFICIAL: QUAL A QUALIDADE SUPERFICIAL DESEJADA?
MATERIAIS DE PRODUO: OS MATERIAIS QUE PODERO SER UTILIZADOS NA FABRICAO DAS
PEAS DE PRODUO
TAMANHO DOS LOTES A SEREM PRODUZIDOS: OS TAMANHOS DOS LOTES ENVOLVIDOS SO EM
GERAL PEQUENOS E MDIOS, SENDO MUITO COMUNS OS LOTES DE PEA NICA.
- CLIENTE INTERMEDIRIO
GEOMETRIA: QUAL O TAMANHO TOTAL APROXIMADO?
MONTAGEM: A MQUINA PODE SER MONTADA DE FORMA ECONMICA?
TRANSPORTE: A MQUINA PODE SER TRANSPORTADA COM FACILIDADE?
MANUTENO: QUAIS AS FREQNCIAS DE MANUTENO EXIGIDAS, E COMO AFETAM A
OPERACIONALIZAO GERAL DA FBRICA?
- CLIENTE INTERNO
GEOMETRIA: QUAL O TAMANHO TOTAL APROXIMADO?
CINEMTICA: QUE TIPO DE MECANISMO E QUAL A REPETIBILIDADE, PRECISO E RESOLUO
REQUERIDAS?
AS CARACTERSTICAS DE REPETIBILIDADE, PRECISO E RESOLUO NECESSRIAS
MQUINA SO UMA FUNO DAS TOLERNCIAS DOS COMPONENTES A SEREM
FABRICADOS, FORNECIDAS PELO CLIENTE EXTERNO. EM GERAL RECOMENDA-SE
QUE OS SISTEMAS DE MEDIO TENHAM PRECISO NA ORDEM 1/10 A 1/100 DAQUELA
PREVISTA PARA OS COMPONENTES A SEREM FABRICADOS.
DINMICA: QUE FORAS SO GERADAS E QUAIS SO SEUS EFEITOS POTENCIAIS SOBRE O
SISTEMA E SEUS COMPONENTES? QUAL A RIGIDEZ NECESSRIA MQUINA PARA RESISTIR S
FORAS DO PROCESSO, MANTENDO A PRECISO DOS SEUS COMPONENTES E ACABAMENTO
SUPERFICIAL?
POTNCIA REQUERIDA: QUE TIPOS DE ATUADORES E ACIONAMENTOS PODEM SER UTILIZADOS
E QUAIS SO OS CONTROLES NECESSRIOS?
MATERIAIS: QUAIS OS TIPOS DE MATERIAIS QUE PODEM SER UTILIZADOS PARA MAXIMIZAR A
EFICINCIA DA MQUINA?
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AS PRINCIPAIS CARACTERSTICAS DESEJADAS NOS MATERIAIS A SEREM
EMPREGADOS SO:
A ESTABILIDADE TRMICA;
A ESTABILIDADE QUMICA(RESISTNCIA CORROSO);
ESTABILIDADE DINMICA (CAPACIDADE DE AMORTECIMENTO).
SENSORES E CONTROLE: QUE TIPO DE SENSORES E SISTEMAS DE CONTROLE SO
NECESSRIOS? COMO ELES PODEM SER USADOS PARA REDUZIR O CUSTO DOS SISTEMAS
MECNICOS EXIGIDOS E AUMENTAR A SUA CONFIABILIDADE?
OS SENSORES DEVERO SER COMPATVEIS COM A PRECISO QUE SE DESEJA
OBTER E O SISTEMA DE CONTROLE. O SISTEMA DE CONTROLE DEVER UMA
CAPACIDADE DE MOVIMENTAO E PROGRAMAO COMPATVEL COM AS FORMAS
QUE SE DESEJA FABRICAR.
SEGURANA: QUAIS SO AS EXIGNCIAS PARA A PROTEO DO OPERADOR? DO AMBIENTE? DA
MQUINA?
RECOMENDAES DE NORMA PARA SEGURANA DO OPERADOR, DA MQUINA E DO
MEIO AMBIENTE.
CAVACOS COM DIMENSES MICROMTRICAS E ELEVADA SUPERFCIE DE CONTATO
PERIGO DE OXIDAO RPIDA (EXPLOSO) E PERIGO SE INALADA.
PRODUO: OS COMPONENTES DA MQUINA PODEM SER FABRICADOS DE FORMA ECONMICA?
FATOR ECONMICO PREDOMINANTE NO DESENVOLVIMENTO DE qualquer PROJETO, em
especial de mquinas-ferramentas
ERGONOMIA: COMO TODOS OS FATORES DE PROJETO PODEM SER COMBINADOS PARA
PRODUZIR UMA MQUINA QUE PROPORCIONE SATISFAO PARA QUEM A OPERAR, REALIZAR
SUA MANUTENO E FIZER OS REPAROS?
RECOMENDVEL mnimo de contato entre O OPERADOR e mquina, devendo o mesmo
atuar mais como um supervisor do processo, do que como um elemento da operao.
MEIOS DE FABRICAO DISPOSIO: COM QUE MEIOS DE FABRICAO VOC PODE CONTAR?
PARA CADA MQUINA DISPONVEL RECOMENDVEL SABER:
PROCESSOS A QUE SE APLICA;
CAPACIDADE DE CARGA;
VOLUME DE TRABALHO (DIMENSES MQUIMAS QUE PODEM SER
OPERADAS);
ACESSRIOS E RECURSOS;
CARACTERSTICAS GEOMTRICAS (QUALIFICAO GEOMTRICA), QUAL OS
ERROS QUE A MQUINA TEM E QUAL A INFLUENCIA DESTES NO RESULTADO
DO PROCESSO.
QUALIFICAO DOS OPERADORES;
CUSTO MQUINA;
CUSTO HOMEM/MQUINA;
ESTADO DE CONSERVAO DAS MESMAS;
LIMITES DOS MEIOS DISPOSIO: O QUE VOC PODE FABRICAR EM FUNO DOS MEIOS
(HOMENS E MQUINAS) A SUA DISPOSIO?
LIMITAES DE CADA PROCESSO A DISPOSIO;
TOLERNCIAS GEOMTRICAS E DIMENSIONAIS POSSVEIS DE SEREM OBTIDAS;
QUALIDADE SUPERFICIAL QUE CADA PROCESSO A DISPOSIO PODE FORNECER;
CONTROLE DE QUALIDADE: OS COMPONENTES PODEM SER FABRICADOS COM UMA QUALIDADE
COnSISTENTE NAS PEAS?
OS RECURSOS METROLGICOS (DIMENSIONAIS, GEOMTRICOS E DE QUALIDADE
SUPERFICIAL) DOS COMPONENTES A SEREM FABRICADOS DEVEM SER LEVANTADOS
QUANTO A:
RECURSOS METROLGICOS A DISPOSIO (QUE INSTRUMENTOS EXISTEM, SEU
ESTADO DE CONSERVAO E NECESSIDADE DE CALIBRAO, E QUAIS OS
INSTRUMENTOS NECESSRIOS);
CAPACITAO DOS OPERADORES;
FACILIDADES ADEQUADAS (EX: SALA CLIMATIZADA) ;
OUTROS RECURSOS A SUA DISPOSIO (ONDE, COMO, QUEM E CUSTOS);
I.7 Tendncias no Projeto de Mquinas-Ferramentas
O desenvolvimento de mquinas-ferramentas atualmente fortemente favorecido pelo
barateamento e aumento da capacidade de operao dos dispositiovos eletrnicos, pelos
novos tipos de acionamentos principalemte motores lineares, pelos desenvolvimentos na
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enegenharia de mateiras que permitem a construo de estruturas mais estveis
dinmicamente sem o comprometimento de peso, melhoria dos sistemas de medio e nos
elementos de mquinas. Esse favorecimento, aliado as demanda do mercado por mquinas
capazes de produzir com mxima qualidade, no menor tempo possvel, e com mxima
flexibilidade de produo, tem levado ao desenvolvimento de mquinas-ferramentas que
permitem a fabricao de peas com a maior gama de geometrias possveis. Esses requisitos,
gerados pelas demanda, tambm tem levado ao desenvolvimento de mquinas com a
capacidades de produzirem peas com alta definio geomtrica e dimensional, com ou sem
alto grau de acabamento superficial. Isso permite dividir as tendncias do projeto de mquinas-
ferramentas em trs grupos distintos, mquinas-ferramentas para alta velocidade de usinagem
ou de corte HSM/HSC, mquinas com mxima flexibilidade do tipo hexapot, e mquinas para
usinagem de alta e ultrapreciso, apresentadas conforme a figura I.25.
Figura I.25 Tendncias no projeto de mquinas-ferramentas
No mdio prazo existe a tendncia de absoro das caractersiticas das mquinas de
alta velocidade de usinagem (HSM) pelas mquinas-ferramentas com mxima flexibilidadede
produo, tais como as as mquinas de cinemtica paralela ou hexapodes, dando origem, no
futuro as mquinas Hexa-HSM.
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CAPTULO -1
ESTRUTURAS DE MQUINAS-FERRAMENTAS
As estruturas de mquinas-ferramentas, tambm denominadas errneamente de bases
de mquinas, tem por funo servir de superfcie de montagem para todos os demais
elementos que constituiro a mquina como um todo. Esse elementos podem ser guias,
acionamentos, sistemas de medio e controle, dispositivos de segurana, sistemas
hidralicos ou pneumticos, fiaes, tubulaes, sistemas de coleta e remoo de cavacos e
fluidos, etc.
Atualmente o projeto de mquinas-ferramentas consiste basicamente na integrao de
subsistemas que podem ser adquiridos de diferentes fornecedores, no sendo necessrio o
domnio de todos os processos produtivos necessrios a obteno de uma mquina-
ferramenta. Da estrutura a eletrnica de controle todos os elementos constituintes de uma
mquina-ferramenta podem ser encomendados a terceiros ou encontrados comercialmente.
As figuras 1.1 e 1.2 representam os principais constituintes de um torno universal
convencional e uma furadeira de coluna, nessas pode ser observado que existem inmeros
elementos comuns, exceto a estrutura.
Figura 1.1 Constituintes bsicos de um torno universal convencional
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Figura 1.2 Constituintes bsicos de uma furadeira de coluna
O projeto de toda estrutra de mquina-ferramenta deve levar em conta os aspectos dos
elementos fornecidos por terceiro, contudo esse deve atender os seguintes requisitos:
rigidez esttica;
rigidez dinmica;
estabilidade trmica;
estabilidade qumica;
facilidade de manipulao;
acessibilidade aos componentes internos; e
custo.
Como regra geral para o projeto de estruturas de mquinas-ferramentas, recomenda-se
que a mesma quando dimenses tais que tornem sua manipulao dificultada, quer por seu
tamanho, quer por seu peso, essa seja dividida em estruturas menores. A diviso em estrutras
menores implica em maior facilidade de transporte, contudo deve-se tomar cuidado com
referncias de montagem, como de forma a garantir exatido geomtrica da mquina sem a
necessidade de dispositivos de ajustagem complexos.
1.1 Arranjos de estruturas de mquinas-ferramentas
O arranjo de estrutras de mquinas-ferramentas independe do material ou da
construo interna da mesma, contudo o arranjo fortemente dependente da:
cinemtica do processo;
da opo construtiva da mquina; e
dos limites dos processos de fabricao com relao ao material a ser empregado.
Os arranjos mais comuns encontrados em mquinas ferramentas so apresentados na
tabela 1.1.
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Tabela 1.1 Arranjos mais comuns de estrutras de mquinas-ferramentas
Simples L C
i T H
Cubo vazado Portal Tetradrica
Os arranjos bsicos apresentados na tabela 1.1 podem ser traduzidos para mquinas
especficas nas tabelas 1.2, 1.3 e 1.4. Com base nestas tabelas, pode ser verificado que para
uma mesma configurao cinemtica podem ser obtidas diversas solues, atravs do arranjo
dos constituintes bsicos. Contudo, estes diferentes arranjos permitem que se obtenham
configuraes de mquinas especficas para cada aplicao.
Tabela 1.2 Arranjos de especficos de mquinas-ferramentas (Adaptados de Weck, 1992)
Forma da estrutura
Plana
Inclinada
Frontal
Coluna
Movimento relativo
entre pea e
ferramenta
rvore paralela ao
cho
rvore perpendicular ao cho
rvore com
pivotagem ao plano
do cho
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Tabela 1.3 Arranjos de especficos de fresadoras (Adaptados de Weck, 1992)
Forma da estrutra
Console Bancada
Quantidade
de eixos na
estrutura
da rvore
um
dois
trs
----------------------------------
Tabela 1.4 Arranjos de especficos para fresadoras (Adaptados de Weck, 1992)
Forma
Console Bancada
Quantidade
de eixos na
estrutura
da rvore
um
dois
trs
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1.2 Consideraes quanto a Rigidez Esttica e Dinmica de Mquinas-Ferramentas
No projeto da estrutura de mquinas-ferramentas o requisito rigidez muito mais
importante do que o requisito capacidade de carga, isto porque os esforos gerados durante a
usinagem, e suas consequentes deformaes so, em geral, bem inferirores aos limites
admissvies para vrios materiais.
O conceito de rigidez se divide em esttico e dinmico, e esse utilizado como
parmetro de desempenho ou de projeto. Em muitos casos o conceito de rigidez estrutural
serve tambm de parmetro de comparao em mquinas-ferramentas. A rigidez esttica
estabelecida tomando a relao entre a carga e a deformao (equao 01), ao passo que a
rigidez dinmica toma os mesmos parmetros como sendo funo da freqncia (equao
02).
k=
F
6
n
(1.01)
k (o)=
F (o)
6
n
(o)
(1.02)
onde: k = rigidez
F = fora aplicada ou carregamento
d
n
= deslocamento
e = freqncia
O problema de rigidez no se resume ao quanto a mquina-ferramenta como um todo
ir se deformar sob a ao de cargas estticas, tais como o peso da pea, esforos de
usinagem. Este problema tambm caracterizado pelo quanto a mquina ir se deformar
quando sugeita a vibraes sob a ao de foras inerciais, e carregamentos dinmicos.
1.2.1 Consideraes Estticas
O requisito de rigidez esttica se caracteriza principalmente, em termos das
deformaes resultantes dos esforos aplicados sobre a mquina-ferramenta, sendo as mais
importantes aquelas causadas por carregamentos flexivos e torcionais. Esses carregamentos
so importantes pois geralmente resultam em desalinhamentos e deslocamentos dos
elementos guias, ocoasionando assim inexatides na mquina. A origem dessas deformaes
so principalmente decorrentes do:
a) peso das partes mveis;
b) peso das peas de trabalho;
c) foras de usinagem;
d) gradientes trmicos.
Secundariamente ainda podemos encontrar deformaes oriundas de montagens
errneas de partes da mquinas, em geral devido a torques excessivos em parafusos,
nivelamento incorreto, entre outras.
O primeiro passo para determinar a rigidez esttica de uma mquina-ferramenta, e
conseqntemente os deslocametos que esta pode sofrer em funo dos carregamentos a
que submetida, est em definir a rigidez. A rigidez esttica pode ser definida de duas
maneira, a primeira por intermdio de uma secante entre a origem e o ponto de interesse,
figura 1.4 a, e a segunda por meio de uma reta tangente passando pelo mesmo ponto, figura
1.4 b.
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Figura 1.4 Definies de rigidez (Weck,1997)
Com base na figura 1.4 (a) podemos definir rigidez atravs do mtodo secante como:
k=(
F
X
)
F
0
=(
F
0
X
0
) (N/mm) (1.03)
k=tan o
0
(1.04)
Segundo a figura 1.4 (b) a rigidez segundo o mtodo da tangente pode ser definida
como:
K

=(
dF
dX
)
f
0
=
F
0
X
o
X '
(N/mm) (1.05)
K

=tan o
(1.06)
A flexibilidade d obtida de maneira recproca pelo inverso da rigidez,
d=
dX
dF
=
1
k
(1.07)
sendo que a flexibilidade total obtida atravs da soma do inversos das rigidezes de cada
constituinte da mquina, contudo essa associao depende de como os elementos esto
montados na mquina. A forma como os diversos elementos esto montados na mquina-
ferramenta define se as rigidezes iro atuar de forma parela ou seriada. Dessa forma
possvel obter a flexibilidade total por:
d
tot
=
1
k
1
+
1
k
2
+
1
k
3
+k
4
+....
(1.08)
onde as caractersticas de rigidez dos elementos contituintes fornecida pelas associaes,
conforme:
(
1
k
1
+
1
k
2
+...+
1
k
m
)
representa uma associao em paralelo, e
(
1
(k
3
+k
4
+...+k
m
)
)
para as associaes em srie.
C
a
r
r
e
g
a
m
e
n
t
o

F
F
o
X
o
Deformao X
C
a
r
r
e
g
a
m
e
n
t
o

F
F
o
X
o
Deformao X
X'
o
0
o
(a)
(b)
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O ponto de carregamento em mquinas-ferramentas dado pelo contato entre pea e
ferramenta, a partir desse ponto todos os carregamento so transmitidos para a para a rvore,
seus mancais, suas guias e estrutura, assim como esses se transmitem para a pea,
dispositivos de fixao e novamente para as guias e estrutura. Esse caminho percorrido pelos
esforos do processo determinar o fluxo de fora da mquina. A figura 1.5 da apresenta a
viso do fluxo de fora em uma mandriladora.
Figura 1.5 Fluxo de carga em uma mandriladora
Um exemplo de uma anlise de deformaes estticas em uma madriladora de coluna
apresentada na figura 1.6. Nessa montada uma haste no local da ferramenta e sobre ela
so aplicados carregamentos de 40.000N nas direes coordenadas, representados por Fx,
Fy e Fz.
Figura 1.6 Exemplo de uma anlise de deformao esttica (Weck, 1997)

A figura 1.6 permite observar o quanto cada parte da estrutra da mquina est se
deformano em funo dos carregamentos aplicados, alm de como cada parte apresenta
comportamento em funo de sua rigidez estrutural. A figura 1.7 apresenta uma
compementao a figura anterior, nesta so apresentadas duas estruturas de fresadoras, uma
com formato em C e outra com formato em O, com mesma cinemtica e submetidas ao
mesmo esforo, contudo apresentando resultados diferentes quanto a deformaes. Com
base na figura 1.7 pode-se concluir que uma estrutra com configurao em O apresenta
menores deformaes, principalemtne na regio de trabalho o que no compromete a
qualidade geomtrica do trabalho.
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Figura 1.7 Deformaes em funo do tipo de estrutura (Weck, 1997)
Uma avaliao analtica das caractersiticas estticas dos componentes da estrutura
possvel quando sua geometria no for muito complexa, e quando os carregamentos so de
flexo ou toro. No entando o uso de modernas ferramentas de projeto, permitem que os
sistemas CAD e de anlise numrica troquem informaes, possibilitam que anlises mais
complexas sejam realizadas. Neste caso a escolha da gemetria da estrutra ficaria limitada
somente pelos processos de fabricao, transporte e montagem.
O problema de rigidez estrutural pode ser minimizado com a escolha de uma geometria
adequada para a estrutura. O desenvolvimento da configurao interna da estrutura deve ser
feita tomando-se como base os conhecimentos de mecnica dos slidos e resistncia dos
materiais. A tabela 1.3 e as figura 1.8 e 1.9 apresentam algumas consideraes para a seleo
da configurao geometica mais apropriada. Valores para outras geometrias de perfiz podem
ser obtidos em livors de elementos de mquinas, resistncia dos materiais ou mecnica dos
slidos.
Tabelea 1.5 Comparao entre perfis de seo aberta e fechada
Perfil Carga (kg/m) Iy-y (cm
4
) Wy-y (cm
3
) It (cm
4
) Wt (cm
3
)
Perfil Fechado
9,1 183 36,5 274 56,5
Perfil aberto
9,1 193 36,5 0,35 1,2
,y
3
100
,y
,y
3
100
,y
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Tabela 1.5 Comparao entre perfis de seo aberta e fechada (continuao)
Perfil Carga (kg/m) Iy-y (cm
4
) Wy-y (cm
3
) It (cm
4
) Wt (cm
3
)
Perfil Fechado /
Fechado
1:1 1:1 1:1 783:1 47:1
Perfil Fechado
6,8 112 22,4 86,6 27,4
Pefil Aberto
4,4 91,4 18,3 0,2 0,65
Perfil Fechado /
Fechado
1,5:1 1,2:1 1,2:1 433:1 42:1
Figura 1.8 Momento de inercia estrutural de Toro e Flexo para perfiz circulares,
quadrados e retangulares
onde: I
t
= momento de inrcia torcional do perfil qualquer
I
to
= momento de inrcia torcional do perfil de seo circular
I = momento de inercia do perfil
I
o
= momento de inercia do perfil de seo circular
I
t o
=
na
4
32
(1.09)
I
o
=
na
4
64
(1.10)
3
50
1
0
0
,y ,y
3
50
1
0
0
,y ,y
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Figura 1.9 Diferentes formas de reforos para o projeto de colunas de mquinas
Da mesma forma reforos podem ser adicionados a estrutura como forma de aumentas
sua resistncia a toro e flexo. No caso da aplicao de carregamentos torcionais , todas as
formas de reforos que podem reduzir os graus de deformao da seo atravs do aumento
da rigidez. Com excesso das placas finais reforos longitudinais e diagonais entram nessa
categoria. Para colunas de mquinas as quais esto sujeitas simultaneamente a
carregamentos de flexo e toro, reforos duplos na diagonal longitudinal com uma placa no
final do o melhor resultado.
A Tabela 1.6 apresenta as possveis variaes no projeto de estrutas longitudinais de
mquinas-ferramentas.
Tabela 1.6 - Variaes no projeto de estrutas longitudinais de mquinas-ferramentas
Diagonal Vertical
Diagonal Vertical
Horizontal
Horizontal / Vertical
Horizontal / Vertical
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1.2.2 Consideraes Dinmicas
Na utilizao de mquinas-ferramentas geralmente so encontradas vibraes. Estas
do origem a ondulaes na superfcie usinada, conseqncia da variao da seco de
usinagem, que gera variaes na fora de corte, as quais prejudicam a vida da ferramenta e
da mquina (Koenigsberg e Tlusty, 1970; Rognitz, 1968; Weck, 1984).
O processo de vibraes auto excitadas na usinagem de metais apresentado na
figura 1.10, trata-se de um sistema fechado, dividido em duas partes fundamentais, o processo
de usinagem e o sistema vibratrio mquina, a esses somam-se tambm a mtua interao
entre as duas partes.
Figura 1.10 - Diagrama bsico de vibraes (Koenigsberg e Tlusty, 1970)
Sob certas condies de usinagem, principalmente em operaes com pequena
largura de usinagem, como as encontradas em usinagem de ultrapreciso, no so admitidas
vibraes e o processo denominado de usinagem estvel.
As vibraes encontradas durante o processo de usinagem convencional provem do
sistema mquina, basicamente rudo de engrenagens, rolamentos, stick-slip em guias,
suportes de ferramentas sub-dimensionados, ferramentas em demasiado balano, etc.. Desta
forma as vibraes provenientes do sistema mquinas influenciam diretamente as vibraes
do processo, tais como o mecanismo de formao de cavaco, formao de gume postio,
separao de lamelas, dentre outros. Isto indica que a vibrao entre a ferramenta e a pea
influncia o processo de usinagem causando a variao da fora de usinagem, a qual atua
sobre o sistema de vibrao da mquina, realimentando a vibrao entre ferramenta e pea, o
que geralmente leva ao colapso do processo (Koenigsberg e Tlusty, 1970).
Assim, podem ser considerados trs grupos de parmetros que influenciam a
ocorrncia de vibraes:
a) aquelas provenientes do processo de usinagem,
b) aquelas provenientes do sistema vibratrio mquina e
c) aquelas de orientao do processo de usinagem com relao ao sistema vibratrio
da mquina (Koenigsberg e Tlusty, 1970; Welbourn,1970).
A essas somam-se ainda as vibraes provenientes do meio, transmitidas das
fundaes, aquelas oriundas de engrenamentos, etre outras. Como resultado, a escolha das
condies de corte para uma operao de usinagem em particular, freqentemente limitada
por diversos fatores. Sendo que a escolha da condio tima relaciona-se com o acabamento
superficial, a vida da ferramenta e ao desempenho da mquina. Para mquinas-ferramentas
de projetos diferentes, as limitaes para usinagem estvel so diferentes (Stoeterau, 1996).
O processo de vibraes tem sido estudado com a inteno de primeiramente criar
regras, de forma a escolher quais as condies de usinagem podem ser utilizadas, e
secundariamente regras para o projeto de mquinas-ferramentas estveis (Stoeterau, 1996).
Quando se tem por objetivo usinar componentes com rugosidade Rt < 200 nm
(superfcies espelhadas) a soma de todas as amplitudes das vibraes do sistema deve ser
inferior a este valor. Isto exige uma concepo diferente de mquina-ferramenta e do processo
de usinagem. As fontes de rudo de mquina devem ser eliminadas, e as fontes do "processo"
devem ser minimizadas.
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A eliminao das fontes de vibraes provenientes da mquina-ferramenta se d pelo
despojamento desta de engrenagens, guias de escorregamento mal lubrificadas, mancais de
rolamento, e ainda minimizando-se o comprimento em balano das ferramentas, e
dimensionando adequadamente o suporte da ferramenta de corte.
O rudo proveniente do "processo" pode ser minimizado atravs da diminuio da
seo de usinagem, do atrito entre o flanco da ferramenta de corte e a pea de trabalho, bem
como entre a face da ferramenta de corte e o cavaco, utilizando-se ferramentas com geometria
adequada e corretamente afiadas. O material da pea deve apresentar um mecanismo de
formao de cavaco contnuo para que garantir um processo de usinagem estvel.
O problema da rigidez dinmica pode ser em parte atenuado com a escolha dos
materiais que formaro a estrutura, com uso de dissipadores de energia e isoladores de
vibraes.
A estrutura de mquinas-ferramentas pode ser considerada como sendo um sistema
vibratrio com infinitos graus de liberdade. Isso ocorre como consequencia de uma distribuio
no uniforme de massas e variaes na rigidez da estrutura. Algumas peas ou componentes
representam massas e outras representam molas, alguns elementos ainda podem atuar como
dessipadores de energia, ou seja, amortecedores.
Do ponto de vista prtico deve-se considerar um nmero finto de graus de liberdade, e
se concentrar nos primeiros modos de vibraes e nas freqncias mais baixas, pois so
justamente esses que carregam mais energia, e amplitudes de vibraes. Maiores amplitude
de deslocamento e energias so mais fceis de serem controladas no projeto da estrutura.
Na anlise de vibraes algumas simplificaes podem ser assumidas, entre as quais:
o sistema vibratrio mquina considerado linear, apesar de no o ser;
As direes das foras de corte so constantes;
A componente de fora dependente somente das vibraes na direo da normal
da fora de corte;
Os valores da fora de corte dinmica varia proporcionalmente e instantaneamente
com o deslocamento vibratrio; e
No h relao entre a freqncia e as ondulaes na superfcie da pea, exceto
quando se considerar usinagens no campo do sub-micromtrico.
Figura 1.11 Simulao dinmica de uma mquina-ferramenta por FEM (Stoeterau,1999)
1.2.3 Formas de Analise de Rigidez em Mquinas-Ferramentas
A primeira forma de estimar a rigidez esttica e dinmica de uma mquina-ferramenta
ainda na fase de detalhamento do projeto atravs do mtodo analtico, utilizando os recursos
da mecnica dos slidos e vibraes.
A validao dos resultados analticos pode ser feito atarvs de meios experimentais
com a aplicao de foras simulando os carregamentos de usinagem medindo em vrios
pontos pr-determinados os delocamentos produzidos. Por norma essas verificaes devem
ser feitas com a mquina em condies prximas as condies de trabalho, ou seja aquecida
em com cargamento simulando uma pea de trabalho.
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Figura 1.11 Anlise esttica de estrutras de mquinas-ferramentas
Estaticamente a anlise da rigidez pode ser feita por meio do uso de sistemas
hidralicos, clulas de cargas, relgios comparadores e extensometros, ou outors transdutores
de fora e deslocamento. O uso desses transdutores e equipamentos requer um pouco de
conhecimento de metrologia, integrao de sistemas, aquisio de sinais e computao, alem
do conhecimeto sobre os equipamentos especficos a serem utilizados. Essa pode ser feita
pelo mtodo impulsivo ou pelo mtodo da excitao forada, ambos provem o mesmo
resultado. Conduto, recomenda-se a utilizao do mtodo impulsivo somente para situaes
onde as inrcias envolvidas sejam pequenas, pois o mtodo dificilmente proveria a energia
necessria para excitar a estrutra de uma mquina-ferramenta de forma adequada. Quando as
massas a serem excitadas forem de grande monta a escolha do mtod de anlise dinmica
deve cair para o mtodo da excitao forada, visto que a energia necessria deve ser
propiciada por um excitador eletrodinmico apropriado.
Figura 1.12 Anlise dinmica de estrutras de mquinas-ferramentas
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1.2 Materiais para Estrutura de Mquinas-Ferramentas
Segundo Kegg (1986), atualmente o projeto de mquinas-ferramentas est fortemente
influenciado por duas grandes reas:
mudanas nos materiais usados pelos clientes externos em seus produtos;
mudanas nos materiais utilizados na fabricao de mquinas-ferramentas.
A essas vm a se somar transformao das necessidades de preciso geomtrica,
dimensional e de qualidade superficial.
De uma forma geral, as estruturas de mquinas-ferramentas so fabricadas em ferro
fundido e ao. Mais recentemente, com o desenvolvimento da cincia dos materiais, passou-
se a utilizar produtos com baixo coeficiente de dilatao trmica como, por exemplo, o zerodur
(cermica vtrea), aos especiais tais como o Invar

, alm de granitos sintticos, concreto


polimrico, cermicas, aos alta liga, entre outros materiais.
Mquinas-ferramentas destinadas fabricao de preciso de maneira geral, como as
destindas a industria ptica apresentam uma longa tradio no uso de estruturas de granito.
Esta mesma experincia foi mais tarde utilizada nas mquinas destinadas usinagem de
ultrapreciso.
1.2.1 Ferro Fundido
O uso do ferro fundido em mquinas-ferramentas largamente difundido, remontando
aos sculos XVIII e XIX, sendo tomado praticamente como regra entre os fabricantes em todo
o mundo. Sendo o material tradicionalmente utilizado na fabricao de componentes
estruturais de mquinas-ferramentas.
Seu baixo custo aliado ao domnio das tcnicas de fundio, seu peso, tornam sua
trabalhabilidade tanto na fundio quanto em operaes de usinagem posteriores, fazendo-o
um material muito atritivo aos projetistas de mquinas. Em geral utilizam-se ferro-fundidos
cinzentos, perlticos do tipo A, com dureza prxima a 220 HB e resistncia a trao de 25
kgf/mm
2
. Contudo, deve-se garantir que a escolha do ferro-fundido permita que o mesmo
possa sobre tratamento trmico, e apresentar pequenas quantidades de de ferrita e cementita
livre, para facilitar operaes de usinagem posteriores (Tlusty, 1975).
A estabilidade do ferro fundido depende principalmente de um resfriamento uniforme e
lento aps o vazamento no molde, o que por sua vez depende da forma como o molde foi
projetado. Como regra deve-se permitir que o resfriamento se d por tempo suficiente antes de
exp-lo temperatura ambiente. Visto que tal procedimento permite que uma uniformizao
das propriedades e microestrutra, caractersiticas muito mais importantes do que a resistncia
mecnica em o1.
Para estruturas, colunas de mesas e guias cruzadas de mquinas-ferramentas, assim
como para desempenos, padres de perpendicularismos e de rasqueteamento (scraping
masters), uma das maiores fabricantes de mquinas de preciso, a empresa Moore Tools,
utiliza-se de ferro fundido de gros finos, mantendo um controle de qualidade rigoroso no
resfriamento lento dos moldes de fundio (Moore, 1989).

1.2.2 Aos
O uso do ao na fabricao de estruturas de mquinas-ferramentas foi uma
conseqncia natural da evoluo do processo de reduo do ferro no fim do sculo XIX e
comeo do XX. Maudslay, no sculo XIX, foi o primeiro a reunir sobre um nico projeto o uso
de ferro, ao e bronze, como principais materiais em estruturas de mquinas (Spur,1979).
Seu emprego se d tanto na forma de ao fundido quanto de aos planos laminados
soldados. Para aplicao em mquinas-ferramentas de ultrapreciso, prtica comum utilizar
aos-liga ou alta liga para proporcionar maior estabilidade trmica, alm de prover a base de
tratamentos de envelhecimento para alvio de tenses provenientes do processo de fundio
ou soldagem (Moore, 1989; Slocun, 1992). Como exemplo podemos citar o Large Optics
Diamond Turning Machine do LLNL -EUA, cujas estruturas foram fabricadas em ao INVAR

.
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1.2.3 Materiais Cermicos
As cermicas na indstria podem ser divididas em dois grupos (Trib et al. 1994):
Cermicas de engenharia, as quais podem ser xidas ou no, tais como Al
2
O
3
, ZrO
2
e SiC, Si
3
N
4
;
Porcelanas (silicatos-cermicos) geralmente utilizadas em aplicaes domsticas, na
indstria de eltrica e qumica.
Em mquinas-ferramentas, os principais tipos de materiais cermicos utilizados so
alumina (Al
2
O
3
), aluminas reforadas e carbonetos de silcio, alm de materiais especiais, tais
como zerodur, o que no descarta o uso de silicatos cermicos em mquinas.
Os materiais cermicos, independente do grupo a que pertenam, apresentam muitas
vantagens em relao aos materiais tradicionais, tais como ao, alumnio e granito. As
principais vantagens do uso de materiais cermicos como elementos estruturais em mquinas-
ferramentas esto na alta rigidez, estabilidade dimensional e trmica, resistncia ao desgaste e
qumica. Por outro lado, suas principais desvantagens esto na dificuldade de usinagem,
elevado custo e baixa capacidade de amortecimento. Estas desvantagens podem ser
contornada, atravs do uso de amortecedores e dissipadores estruturais, aumentando os
custos (Stoeterau, 1995; Slocun, 1992; Trib et al. 1994).
Schellschmidt (1994) e Slocum (1992) estendem o uso de cermicas no s estrutura
de mquinas mas tambm a outros elementos, tais como guias.
1.2.4 Concreto
O concreto definido como um composto de areia, cascalho, pedra moda, ou outros
agregados, unidos por uma massa pastosa de cimento e gua. A mistura dos ingredientes, em
propores adequadas, forma uma massa plstica que pode ser fundida ou moldada em
formas predeterminadas. Sendo que as principais propriedades do concreto so:
Trabalhabilidade - a capacidade do concreto de ser manipulado, transportado e
depositado sem perda de suas propriedades fsicas e mecnicas. Esta propriedade
dependente das propores dos ingredientes e de suas caractersticas individuais.
Durabilidade - Esta pode ser entendida como a capacidade de, em condies de
servios, resistir ao do tempo, ao qumica e ao desgaste.
Resistncia ao do tempo - A desintegrao do concreto pela ao do tempo
causada principalmente pela fadiga resultante do congelamento e descongelamento
e pela expanso e contrao, sob restries, resultante de exposio gua e
variaes de temperatura.
Resistncia qumica - A deteriorao do concreto se deve em grande parte
reao qumica entre os alcali (elementos alcalinos, sais alcalinos, etc.) constituintes
do cimento e os minerais componentes dos agregados do concreto.
O concreto como elemento estrutural em mquinas-ferramentas tem sido utilizado na
Europa por alguns fabricantes de mquinas especiais, notadamente em estruturas e colunas.
As vantagens do uso do concreto base de cimento Portland, esto na abundante experincia
acumulada por usurios e centros de pesquisa em todo o mundo, principalmente na
engenharia civil, e em seu baixssimo custo (de U$ 60,00 a 80,00 /m
3
). O concreto como
elemento estrutural em mquinas-ferramentas melhora sensivelmente a capacidade de
amortecimento de vibraes (Stoeterau, 1995; Slocun, 1992; WIEKE et al., 1998; Sugishita et
al., 1988; Rahman et al., 1987; Pazmandy, 19--).
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1.2.5 Granito
O uso de granito como material para estrutura de mquinas-ferramentas teve origem
nas mquinas pticas. Em funo do percentual de seus constituintes, o granito apresenta
diversas denominaes geralmente relacionadas com a cor predominante, como por exemplo
granito preto, granito rosa, dentre outras.
A composio do granito aliada ao tamanho de gro determinam a qualidade do granito
natural. A grande vantagem da utilizao de granito natural est na estabilidade dimensional
(trmica) e dinmica, e na inexistncia de tenses internas (Stoeterau, 1995).
Composio do granito:
quartzo (duro, brilhante, com fratura em concha);
feldspato orthoclase (comumente rosado, sem estrias, com faces regulares);
feldspato plagioclase (comumente branco, ou quase, com boas faces de clivagem,
que so freqentemente estriadas);
anfiblio e/ou biotita.
O granito natural tem se mostrado um material alternativo ao ferro fundido e ao ao.
Suas principais vantagens so (Knoll et al.,19--):
elevado mdulo de elasticidade;
baixa densidade;
estabilidade de longa vida;
baixo coeficiente de dilatao trmica;
permite alto grau de acabamento superficial;
estabilidade qumica.
Outras vantagens podem ser listadas quanto ao uso de granito em mquinas-
ferramentas (Knoll et al.,19--):
permite o uso da concepo de mquinas modulares;
no necessita de moldes;
no necessita de pinturas protetivas;
visualmente agradvel quando apresenta superfcie polida;
fcil de limpar e manter.
1.2.6 Granitos Sintticos e Concretos Polimricos
Granito sinttico ou concreto polimrico um compsito que normalmente consiste de
uma proporo escolhida com exatido entre o material de enchimento e o ligante. Em
engenharia mecnica usa-se principalmente silicato ou granito como material de enchimento,
com dimetro mdio de at 8 mm. A proporo entre ligante (resina epoxi) e material de
enchimento (SiO
2
) usualmente de 10% e 90% (dependendo da aplicao e do
comportamento requerido do dispositivo, estas taxas podem variar). A mistura destes
elementos resulta em uma substncia que, colocada em moldes, passa por um processo de
cura uma reao qumica que causa um pequeno aquecimento. Antes do incio do processo
de cura, os moldes j cheios so posicionados em um equipamento vibratrio para que haja
uma maior compactao do material. Aps aproximadamente 24 horas obtida uma
resistncia compresso de 130 MPa. Suas vantagens frente ao granito natural esto na
melhoria da capacidade de amortecimento e na facilidade para obteno de formas. No
entanto, no simples conseguir um elevado grau de empacotamento, durante a fabricao
deste material.
Dependendo da qualidade e da quantidade de peas requeridas, so usados moldes
em ao ou madeira, os quais devem ser preparados com um agente desmoldante. Se for
necessrio que combinem ao ou ferro com concreto polimrico, as partes metlicas podem
ser fixadas aos elementos deste durante a fundio ou por meio de uma operao de ligao
posterior (Knig, 1991; Stoeterau, 1995; Slocun, 1992; Wieke, 1998; NN-1).
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1.2.7 Outros Materiais
Uma srie de outros materiais podem ser utilizados na fabricao de mquinas
ferramentas
TABELA 1.1 - CARACTERSTICAS DE ALGUNS MATERIAIS UTILIZADOS em mquinas-
feramentas
MATERIAL v E
(GPa)

(mg/m
3
)
a
(mm/m/
o
C)
K
(W/
m/
o
C)
Cp
(J/
kg/
o
C)
o (MPa)
Comp. Trao Flexo
AO CARBONO 0,29 200 7,9 11,7 60 465 --- 270 ---
AO INOX (18-8) 0,31 190 7,6 17,2 16,2 500 --- 310 ---
ALUMNIO (6061) 0,33 68 2,7 23,6 167 896 --- 255 ---
BRONZE (C24.000) 0,34 111 8,0 19,9 120 375 --- 125 ---
FERRO FUNDIDO 0,21 100 7,1 11 52 420 --- 270 ---
GRANITO 0,10 19 2,6 6 1,6 820 300 --- 20
LATO (C26.000) 0,32 106 8,4 17,1 355 415 --- 275 ---
METAL DURO --- 550 14,5 5,1 108 --- 5000 --- 2200
POLMEROS VRIOS TIPOS PODEM SER UTILIZADOS
1.2.8 Fabricao de Estruturas de Mquinas-Ferramentas
A fabricao de estruturas de mquinas-ferramentas uma funo direta do material a
ser utilizado. Materiais como ferro fundido, ao, cermicos, granitos sintticos e concreto, de
forma geral, so fundidos em moldes apropriados.
Ferro fundido e ao geralmente so vazados em moldes de areia (Dieter, 1987), ao
passo que o concreto pode ser fundido em moldes de madeira ou metlicos. Materiais do tipo
cermicos ou granitos sintticos tambm podem ser vazados em moldes de madeira, gesso,
metlicos ou em diversos tipos de materiais polimricos (ex.: borracha de silicone). Em todos
os processos onde haja vazamento em moldes, deve-se tomar cuidado quanto ao
resfriamento ou cura. Este cuidado permite fabricar uma estrutura isenta de bolhas, trincas ou
porosidade excessiva. A eliminao de bolhas ou outras falhas que possam resultar em
concentraes de tenses internas, m aglutinao, propriedades no uniformes e
deformaes residuais posteriores deve ser prevista antes do processo de fundio. A principal
diferena entre a utilizao de ferro fundido, ao e concreto em relao aos materiais
cermicos e granitos sintticos, est na necessidade dos ltimos de terem uma preparao
mais elaborada, com uma seleo prvia dos tamanhos de gros constituintes do p, adio
de aglutinantes, fundio e compactao para posterior aplicao de presso ou tratamento
trmico.
O processo de fundio pode ser realizado de modo que a estrutura seja slida ou
provida de cavidades que permitam o aumento da rigidez estrutural, passagem de tubos e
fixaes para outros elementos da mquina, alm de possibilitar a dissipao de calor e
vibraes.
As estruturas de granito so fabricadas por processo de usinagem integral, atravs da
usinagem com serras ou fios diamantados diretamente na pedra em bruto, para posterior
ajustagem por retificao e lapidao (Stoeterau, 1995). Outra forma de fabricao de
estruturas de granito a fabricao modular. Nesta, os diversos blocos em que a estrutura
dividida so fabricados em separado, com os mesmos sendo posteriormente unidos por meio
de parafusos ou adesivos especiais.
Quando da utilizao de ao laminado em chapas, a estrutura obtida por meio de
unies soldadas a partir de partes previamente recortadas. As estruturas assim obtidas
apresentam boas caractersticas de amortecimento e rigidez (Weck,1992).
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1.2.9 Seleo de Materiais para Estrutura de Mquinas-Ferramentas
A seleo de uma estrutura, engloba no s seu arranjo e material, mas tambm suas
dimenses, forma de sustentao, facilidade transporte e manipulao, experincias
anteriores, etc..
As informaes proporcionadas neste item, em especial pelos dados da matriz de
comparao (tabela 2.9), permitem a seleo um arranjo simples em granito, sem levar em
conta as dimenses e a forma de sustentao, pois estes pontos sero abordados na fase de
dimensionamento da estrutura. A opo por uma estrutura simples em granito foi realizada em
funo da relao custo-benefcio, das caractersticas do granito, das limitaes para
fabricao e manipulao de outras formas e materiais. Outro ponto relevante na escolha de
estrutura simples em granito foi a experincia acumulada pelo grupo com desenvolvimentos
anteriores, os quais se utilizaram desta configurao
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CAPTULO - 2
RVORES DE MQUINAS-FERRAMENTAS
A denominao rvore de mquina serve para caracterizar o conjunto de elementos
responsveis por prover movimento rotativo a pea ou ferramenta. As rvores so elementos
complexos que necessitam de um projeto apurado e um dimensionamento correto, pois grande
parte de todos os esforos gerados no processo de usinagem so absorvidos por seus mancais,
principalmente naquelas onde se empregam ferramentas de geometria definida. A esse requisito
somam-se as necessidades de se ter uma exatido de giro elevada, e uma estabilidade dinmica
apropriada. Atualmente, as modernas mquinas-ferramentas de comando numrico so dotadas
de uma ou mais rvores principais, podendo ainda contar com o recurso de ferramentas ativas,
as quais nada mais so do que que so rvores secundrias montadas no porta-ferramentas. O
uso de ferramentas ativas combinado com a posibilidade de realizao de posicionamento
angular controlado na rvore principal, levou a essas mquinas a realizarem operaes de
torneamento e fresamento combinados, permitindo tanto a gerao de peas de revoluo
complexas, quanto peas prismticas, o que adiciona importncia ao requisito de preciso de
posicionamento da rvore.
2.1 Especificaes para rvores de Mquina-Ferramentas
O desenvolvimento de todos e qualquer projeto sempre acompanhado de
especificaes, no sendo diferente no caso de rvores para mquinas-ferramentas. Para essas,
os principais requisitos, ou especificaes so:
Potncia na rvore, essa deve ser o suficiente tanto na condio de pico quando a
nominal, e deve estar disponvel de forma contnua;
Mxima capacidade de carga radial e axial;
Mxima velocidade, de preferncia de forma contnua;
Tipo, forma e dimenses do sistemas de fixao;
Transmisso da potncia e velocidade: por meio de correia ou motor integrado;
Preciso de giro;
Rigidez esttica;
Comportamento dinmico com ou sem carga; e estabilidade trmica.
Apesar desses critrios parecerem bvios para o projeto de rvores de mquinas-
ferramentas, eles apresentam uma necessidade de serem otimizados, e como conseqncia
representam dificuldades no projeto. Como forma de se obter o melhor projeto, pode-se observar
que muitos dos critrios acima apresentados so contraditrios, e eventualmente durante o
desenvolvimento do projeto devero ser alcanadas solues de compromisso.
A mquina-ferramenta em si tambm apresentar requisitos restritivos ao
desenvolvimento de rvores, algumas de ordem tcnica, tais como o espao disponvel para
montagem, o curso a ser movimentado, as condies de montagem e ajustagem, a
complexidade tcnica, inercias a serem movidas, entre outras. Tambm existem requisitos de
carater mais subjetivo, tais como as demandas de mercado, o design, a ergonmia e o custo.
O custo, um dos mais importantes requisitos em qualquer desenvolvimento, demanda
consideraes mais complexas, afetadas por inmeros fatores que diretamente atuam no projeto
final de uma rvore. Como exemplo, podemos citar a preciso de giro, a qual afetada
diretamente pela qualidade dos mancais, os quais tem um aumento de custo exponncial com a
melhora da classe de preciso. O mesmo acontece com uma eventual mudana com relao ao
tipo de mancal a ser empregado, mancais de elementos rolantes tem um custo muito inferior
quando comparados com o dos mancais hidrodinmicos/ hidrostticos, aerostticos ou
magnticos, contudo, dificilmente os mancais de rolamentos conseguem atingir a preciso de
giro, a suavidade de movimentao e a velocidade de giro de alguns dos anteriores.
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rvores muito sofisticadas, capazes de atender a todos os requistos impostos a elas, no
seriam aceitas em mquinas-ferramentas de baixo custo, tanto por razes puramente
psicolgicas, quanto de mercado, ou seja, custo. Nessa situao pode ocorrer o
comprometimento dos ganhos reais, passveis de serem obtidos pela montagem de uma rvores
sofisticada, em funo dos outros sistemas constituintes da mquina-ferramenta. Desta forma,
somente o desenvolvimento de mquinas-ferramentas modernas pode justificar os altos custos
associados ao projeto de rvore mais complexas e capazes. Assim, a capacidade de remoo de
uma mquina-ferramenta, exatido de giro, e nvel de vibraes, podem ser transcritos sob a
forma de produtividade e qualidade da pea fabricada, critrios que so diretamente associadas a
qualidade da rvore.
2.2 Classificao das rvores de Mquinas-Ferramentas
A classificao usual divide as rvores de acordo com sua capacidade de absorver os
esforos gerados no processo de usinagem. Essa classificao se ajusta muito bem quando
consideramos somente o torneamento convencional, no abrangendo as rvores para
fresamento, retificao, furao, etc.. Mesmo considerando somente a condio de torneamento,
os avanos da tecnologia ocorridos nos ltimos 30 anos, tem levado a introduo do conceito da
rvores para trabalhos de preciso e de alta velocidade. Podendo as rvores serem classificadas
quanto:
ao tipo de esforos a que estaro submetidas:
- rvores para trabalho pesado;
- rvores para trabalhos mdios;
- rvores para trabalhos leves.
ao preciso de trabalho
- rvores de preciso normal;
- rvores de preciso;
- rvores de ultrapreciso.
Quanto a velocidade de trabalho:
- rvores de baixa velocidade (0 a 2000 rpm);
- rvores de mdia melocidade (2000 a 10.000 rpm)
- rvores de alta velocidade (acima de 10.000 rpm)
Quanto aos esforos na operao:
- rvores para esfoos predominantemente axiais;
- rvores para esfoos predominantemente radiais
- rvores para esfoos axiais / radiais;
- rvores para esfoos intermitentes ou cclicos.
Essa classificao define tanto o tipo de mancais que podem ser empregados, quanto o
arranjo que esses podem assumir. A escolha do tipo de mancal a ser empregado depende no
s da capacidade de carga que esse ter de suportar, mas tambm do tipo e das direes dos
esforoes principais, das velocidades a serem empregadas, da exatido de giro requerida, da
suavidade do movimento, do torque a que ser submetida, do calor gerado durante a operao e
conseqentemente do tipo de refrigerao, da forma do acionamento, entre outros.
Dentro do conceito de rvores para trabalhos de preciso, onde os esforos gerados so
relativamente muito menores, os requisitos de rigidez, suavidade de movimento e preciso de giro
so predominantes sobre a capacidade de carga. Esse tipo de rvore leva a solues de projeto
bem diferentes das que se apresentam, quando se considera o processo convencional de
torneamento. Ainda dentro do conceito de rvores de preciso, esto incluidos no s aquelas
destinas aos trabalhos de alta-preciso e ultrapreciso, mas tambm aquelas destinadas ao uso
em retificao, ou outros processo de acabamento com ferramentas de geometria no definida.
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O conceito de rvores de alta velocidade, onde os esforos de usinagem em teoria so
menores do que os gerados nas condies convencionais, os fatores rigidez e balanceamento
so mais crticos do que, novamente, o fator de capacidade de carga. Contudo, convm lembrar
que no caso de rvores para aplicaes em HSC/HSM as potncias disponveis so muito
maiores. A tabela 2.1 apresenta os principais tipos de rvores de mquinas-ferramentas, seus
principais esforos e requisitos.
Tabela 2.1 Requisitos para os principais tipos de rvores de mquinas-ferramentas
Aplicao Esforos principais Requisitos
direo intensidade capacidade
de carga
velocidade rigidez
Torneamento
Y l
Z
alta alta
baixa (at 2.000 rpm)
mdia (~ 6.000 rpm)
alta (< de 8.000 rpm)
alta
Furao
Z
mdia mdia/baixa
baixa (at 800 rpm)
mdia(~ 2.000 rpm)
alta (< de 5.000 rpm)
alta
Fresamento
Y l
Z
alta alta/mdia
baixa (at 1.500 rpm)
mdia(~ 8.000 rpm)
alta (< de 8.000 rpm)
alta
Retificao
X l
Y
baixa

baixa

baixa (at 5.000 rpm)
mdia(~ 20.000 rpm)
alta (< de 50.000 rpm)
Muito alta
2.3 Principais componentes para o projeto de rvores de mquinas-ferramentas
Os principais componentes necessrios ao desenvolvimento de uma rvore de
mquina-ferramenta, seja essa de alta velociade ou no, so:
Forma de acionamento: por elementos de transmisso ou integrado a rvore
Tipo de acionamento da rvore: tipo de correia (plana, em V, dentada, etc.), do motor
a ser integrado (assincrono, CC com ou sem escovas, turbina, etc.), capacidade,
dimenses, potncia, torque, velocidades
Mancais: tipo, qualidade, montagem e forma de lubrificao
Eixo da rvore, incluindo o sistema de fixao da ferramenta ou da pea
Geometria da rvore; tipo, montagem, capacidade, forma de montagem, fixao e
ajustagem

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Os cinco aspectos relacionados acima sero abordados de maneira a comparar
vantagens e desvantegens de diferentes solues de projeto, no se atendo ao aspecto
especfico de dimensionamento. Esses aspectos relacionados ao dimensionamento, podem ser
encontrados na literatura sobre elementos de mquinas, em catlogos de fabricantes, como no
caso de mancais de rolamento. Tpicos como correias, acionamentos, sistema de fixao da
ferramenta ou pea, sero tratados de forma mais especficas nos captulos subseqentes.
2.4 Rigidez
As rvores de mquinas-ferramentas devem ser projetadas tendo como requisito principal
a obteno d mxima rigidez possvel, independente do tipo de mancal a ser utilizado em sua
concepo. Como na maioria das aplicaes as rvores so dotadas de mancais de elementos
rolantes, recomenda-se, assim, que esses tenham o maior tamanho possvel, dentros das
restries de dimenses impostas pela mquina em si. Entretanto a seleo no deve
comprometer os requisitos de velocidade, acelerao e vida til, sendo que esses devem ser
sobredimensionados quanto a relao entre carga/vida til.
De modo geral, a intensidade e direo das foras geradas nos processos de usinagem
com ferramentas de geometria definida, e/ou a carga mxima estimada para as peas, no caso
do torneamento e as caractersiticas de preciso exigidas nas peas a serem fabricadas,
determinam a escolha do tipo de mancais a serem utilizados. Mancais de elementos rolantes
proporcionam uma rigidez muito boa, a qual pode ser otimizada com pr-tensionamento
adequado. Mancais de elementos cermicos apresentam maior rigidez do que os de elementos
metlicos e possibilitam a operao em velocidades muito maiores, ao passo que mancais a filme
fluido tem sua rigidez associada a um projeto e fabricao cuidadosos. Mancais magnticos
permitem a obteno de rigidez infinita, principalmente pela ao da malha de controle sobre os
campos magnticos de sustentao do mancal, o que possibilita compensao em tempo real
dos deslocamentos provocados pela variao das foras sobre a ferramenta.
As rvores de mquinas-ferramentas atuam como um sistema de viga bi-apoiada, sob o
ponto de vista esttico, e como um conjunto massa mola amortecedor para representar a
condio dinmica, conforme a figura 2.1. Essas simplificaes permitem que consideraes
estticas e dinmicas sejam feitas ainda na fase de projeto preliminar.
Figura 2.1 Consideraes sobre o projeto de rvores de mquinas-ferramentas
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As simplificaes apresentadas na figura 2.1 so vlidas para a anlise terica de rvores
de mquinas, independente da aplicao a que se destinam. Dessa forma, a figura 2.1 representa
tanto uma condio de torneamento em balano, quanto a de um fresamento, de forma a no
condicionar a anlise do projeto de rvores de mquina aquelas destinadas ao torneamento.
Uma melhor compreenso da influncia das dimenses de projeto, de uma rvores de
mquinas-ferramentas, sobre o desempenho da mesma, pode ser feita atravs do conceito de
Largura Mxima de Corte (b
max.
). O valor de b
max.
representa a mxima largura de usinagem que
uma rvore pode suportar durante uma torneamento transversal com um bedame, operando sob
as mesmas condies de velocidade de corte, material de pea e ferramenta, avano, e
dimenses mxima da pea sem que haja vibrao. A figura 2.2 apresenta trs rvores de
configuraes distintas onde so apresentadas os valores obtidos para b
max.
Figura 2.2 - Valores obtidos para b
max.
para trs rvores de configuraes distintas.
2.5 Consideraes sobre rvores dotadas de mancais de elementos rolantes
Os mancais para rvores de mquinas-ferramentas podem ser configurados seguindo-se
a recomendao europia ou americana. O uso da denominao Europeu (EU) ou Americano
(AM) pode ser justificada pelo fato de que uma boa parte dos fabricantes esto localizados em
ambos os continentes, conforme visto no captulo 1. A recomendao europia utiliza-se da
montagem de rolamentos duplos de roletes clindricos ou rolamentos de contato angular, na
extremidade prxima ao sistemas de fixao da pea ou ferramenta, conforme a figura 2.3a. A
recomendao americana utiliza rolamentos de rolos cnicos, conforme a figura 2.3b. Na prtica
ambos os sistemas se assemelham em termos de desempenho, capacidade de carga e rigidez,
sendo que as nicas diferenas sendo provvelmente observadas no aspcto amortecimento e
limite de velocidade.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 54
Para todos os tipos de construo recomendado o uso de rolamentos das sries mais
leves, ou seja aqueles que para um mesmo dimetro interno tenham os menores dimetros
externo e largura. A recomendao do uso de sries mais leves se explica pela menor inrcia, e o
menor nmero de elementos rolantes e conseqentemente menor resistncia ao movimento.
Figura 2.3 Configurao de mancais segundo as recomendaes AM e EU
2.5.1 Determinao da distncia tima entre os rolamentos
A distncia tima entre rolamentos determinada em funo da rigidez na extremidade da
rvore, levando em considerao todas as variaes de esforos que essa extremindade pode
sofrer durante o processo de usinagem, e as consequentes deformaes induzidas nos mancais.
A determinao da distncia ptima inicia-se definindo-se um dimetro para o mancal na
extremidade A (d
A
), prxima a sistema de fixao da pea ou ferramenta, conforme a figura 2.4.
Apesar da figura apresentar uma situao tpica para o torneamento, todas as consideraes aqui
aplicadas so vlidas para os demais processos, a mais de consideraes especficas que os
mesmos possam exigir.
A aplicao das equaes caractersticas da mecnica dos slidos na situao
apresentada na figura 2.4 no de todo um trabalho complexo, apesar dos carregamentos serem
varveis em funo das foras de usinagem, peso prprio da pea, o qual varia com a remoo
de material, todos esses parmetros podem ser estimados empiricamente pelas equaes de
fora e momento caracterstico de cada processo, ou mesmo por valores experimentais. Esses
valores de foras e momentos quando devidamente aplicados na posio 0, permitem que sejam
calculados os deslocamentos v
y
e v
x
na extremidade da rvore em funo das caractersiticas
geomtricas do eixo (d
a
, d
b
, d
i
, d
n
), pois os deslocamentos v
x
e v
y
so funo dos momentos de
inrcias, e da rigidez transversal e torcional das seces do mesmo.
A atual disponibilidade de programas de anlize estrutural para computadores pessoais,
baseados em elementos finitos ou similares, permitem que essa anlise seja feita em modelos de
vigas simples. Essas anlises permitem no s a obteno dos deslocamentos, mas tambm a
seleo de rolamentos, otimizao das sees do eixo, e at mesmo a anlise dinmica do eixo
em rotao, com um grau de detalhamento e preciso no possveis de se alcanar em clculos
manuais.
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Figura 2.4 Exemplo dos esforos e reaes para uma rvore de tornos
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Com base nas figura 2.4 temos:
Fc = forca de corte
Ff = fora de avano
Fp = fora passiva
Mw = momento gerado pela fora fora peso, varia em funo da quantidade de material
removido e deslocamento do centro de gravidade.
Mfc = momento gerado pela fora fora de corte, varia em funo de Lu
Mfp = momento gerado pela fora fora passiva, varia em funo de Lu
t
Fc
= torque gerado pela fora de corte, varia em funo do dimetro torneado.
Figura 2.5 Esforos e reaes sobre os mancais de uma rvore para tornamento
Do mesmo modo as reaes para o processo de furao podem ser observadas na figura
2.6. Nesta observa-se que as direes principais das reaes sobre os mancais esto no sentido
axial (eixo Z), o que determina a mudana do tipo de mancais. rvores de mlitplo emprego que
permitem operaes as mais diversas possveis, tais como fresamento, furao, mandrilamento e
torneanto necessitam de cuidados extra na determinao do tipo e amplitude dos esforos, bem
como as reaes que esses produzem. Da mesma forma as rvores de multiplo emprego devem
ter um sistemas de mancais adequados a absorver os mais variados esforos, nas mais variadas
direes.
Figura 2.6 Esforos e reaes sobre os mancais em uma rvore de furadeira
Apesar das consideraes apresentadas acima serem para a determinao da distncia
tima entre mancais de rolamento, as mesmas podem ser aplicadas aos outros tipos de mancias
utilizados em rvores. Essa extenso deve ser cuidadosa, deve considerar as caractersitcas de
rigidez e capacidade tpica de serem aplicadas a cada mancal. Mancais de um mesmo tipo, como
os de rolamento, tem caractersticas diferentes para configuraes diferentes.
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2.6 Consideraes sobre rvores dotadas de mancais a filme fluido
rvores dotadas deste tipo de mancias apresentam exigncias de exatido giro e
suavidade de movimento muito maiores do que aquelas encontradas em rvores dotadas de
mancais. Por no terem o mesmo grau de padronizao do que o encontrado nos mancias de
elementos rolantes, os mancais a filme fluidos tem um projeto especfico para cada aplicao,
sendo que em geral o maior limitante o espao disponvel para instalao, e a necessidade de
equipamentos para armazenamento, bombeamento, recolhimento, resfriamento e filtragem do
fluido. A figura 2.5 apresenta exemplos de rvores de mquinas com mancais a filme fluido, onde
possvel se observar alguns diferentes arranjos e tipos de configuraes de mancais, capazes
de absorverem carregamentos axiais, radiais e combinados.
Figura 2.5 Exemplos de rvores com mancais a filme fluido
2.7 Seleo do tipo de rvore de mquina
A seleo do tipo de rvore de mquina mais adequado depende de uma srie de fatores,
sendo que a primeira considerao a ser feita diz respeito ao tipo de processo usinagem em que
a mesma ser utilizada. rvores para furadeiras precisam de elevada exatido de giro, e maior
capacidade de absoro de esforos axiais do que radiais. rvores para fresadoras deve levar
em conta a necessidade de absoro de choques dinmicos, caractersticos do processo.
Retificadoras devem proporcionar em suas rvores elevada exatido de giro, nvel de vibraes
muito baixos, alm de velocidades de rotao muito elevadas.
A essas consideraes bsica para a seleo da rvore mais adequada, devem ser
somadas as especificaes de projeto e o tipo de emprego em que sero utilizadas. As tabelas
2.1 a 2.3 apresentam recomedaes para seleo de mancais em funo dos esforos nos
principais processos de usinagem, e orientao para a seleo de mancais.
Tabela 2.1 Recomendaes para ecolha de mancais para rvores
Processo
Esforos principais Tipos de mancais
Z X Y Escorregamento Rolamento Filme Fluido Magntico
Torneamento X X XXX XX X
Furao X X XXX XX
Fresamento X X XX X XXX
Retificao X X X XXX
Onde: X recomendado com restrio
XX recomendado
XXX altamente recomendado
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Tabela 2.2 Comparao entre os tipos de mancais para rvores de mquinas-ferramentas
mancais de
rolamento
hidrodinmicos hidrostticos aerostticos magnticos
Velocidade XXX XXX XXX XXXX XXXX
Durabilidade XXX XXX XXXX XXXX XXXX
Preciso de giro XXX XXX XXXX XXXX XXXX
Amortecimento X XXX XXX XX XXX
Rigidez XXX XXX XXXX XX XXX
Vida do lubrificante X XXX XXXX X ----
Atrito XX XXXX XXXX X X
Preo X XXX XXX XX XXXX
Onde: XXXX = muito elevado
XXX = elevado
XX = mdio
X = baixo
---- = no aplicvel
Tabela 2.3 Relao entre tipo de mancal e os principais processos de usinagem (Weck, 1990)
mancais de
rolamento
hidrodinmicos hidrostticos aerostticos magnticos
Fresamento XXX XX XXX X X
Fresamento em alta
velocidade
XX XXX XXX XX XXX
Retificao cilindrica
interna
XX XXX XXX XXX XXX
Retificao cilindrica
externa
XX XXX XXX XXX XXX
Torneamento XXX XXX XXX XX XXX
Onde: X recomendado com restrio / no recomendado
XX recomendado
XXX altamente recomendado
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CAPTULO - 3
MANCAIS
A orientao carteziana do espao aplicada ao movimento de um corpo, possibilita um
movimento relativo que pode ser expresso em termos de graus de liberdade. Ao todo existem
seis graus de liberdade possveis que podem ser aplicados a um corpo, esses so
denominados de translao nas direes coordenadas X, Y, Z e as repectivas rotaes a, b, c
sobre esses.
Com base na definio acima de graus de liberdade para corpos no espao, tanto
mancais quanto guias lineares podem ser definidos como elementos de mquinas que
apresentam um movimento relativo entre seus elementos constituintes. No caso dos mancais
o padro do movimento relativos de rotao, ao passo que nas guias o padro linear.
Os mancais podem ser definidos como sendo todos os elementos onde o movimento
de translao em qualquer direo deve ser minimizado, se no proibido, deixando livre a
rotao somente em torno de um eixo. Da mesma forma, o termo guia passa a definir todos os
elementos onde um movimento de translao desejado, com restries ao movimento de
rotao. Simplificando, os mancais podem ser definidos como os elementos de mquina onde
o componente fixo permite ao eixo ter somente um grau de liberdade, sendo que o movimento
relativo entre as partes de rotao. Tal definio, contudo, torna-se muito limitada quando a
comparamos com o amplo espectro de utilizao dos mancais.
Outra forma de definir mancais, trata esses como sendo o elemento de mquina que
normalmente permite somente um grau de liberdade. Estes elementos de mquinas permitem
apenas movimentos de rotao, os quais envolvem a transmisso ou absoro de foras
radiais e/ou axiais (figura 3.1).
Existem mancais especficos para suportar carregamentos predominantemente radiais
e axiais, porm muitos so capazes de suportar cargas em ambas as direes. Isto leva a uma
grande variedade de princpios de solues para mancais. Apesar de muitos dos vrios tipos
de mancais serem diretamente aplicados em mquinas-ferramentas, quer em guias ou
rvores, alguns mancais, tais como as barras de tenso, tambm conhecidos como mancais
de mola ou mancais de deformao, apresentam caractersticas que os tornam nicos em
aplicaes de preciso, ou em dispositivos e acessrios.
A classificao dos mancais requer dois parmetros distintos:
a direo preferencial do carregamento (figura 3.1);
a forma de sustentao (figura 3.2).
Quanto direo do carregamento, os mancais se dividem em:
Figura 3.1 - Classificao dos mancais quanto ao carregamento
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Quanto forma de sustentao, os mancais so classificados conforme a figura 3.2.
Figura 3.2 - Classificao dos mancais quanto sustentao
3.1 Mancais de Deslizamento
Os mancais de deslizamento, tambm conhecidos como mancais de escorregamento
ou de buchas de deslizamento, foram os primeiros tipos de mancais utilizados pelo homem.
Nesses, as superfcies com movimento relativo esto em contato direto, podendo ou no ter
lubrificao. Davidson (1972) os subdivide de acordo com a forma de contato entre as
superfcies em deslizamento. Podemos ter mancais de deslizamento radiais, axiais, mancais
de deslizamento com geometria cnica, com eixo esfrico e pivotados, entre outros. As buchas
de deslizamento no so muito utilizadas em mquinas-ferramentas, exceto em guias, sendo
seu uso restrito a alguns mecanismos finos e aplicaes especiais (Stoeterau, 1992).
Os mancais de deslizamento se caracterizam por apresentarem um elevado atrito entre
os componentes com movimento relativo, e tendem a engripar. Por outro lado, os mesmos
apresentam elevada preciso de giro, podendo encontrar aplicaes muito especficas em
mquinas-ferramenta. Em geral esse tipo de mancal pouco utilizado em mquinas-
ferramentas, quase sempre em mquinas simples, ou em dispositivos de preciso, onde as
velocidades relativas e as temperaturas sejam baixas.
3.2 Mancais de Elementos Rolantes
Mancais de elementos rolantes ou de rolamento, apesar de apresentarem um projeto e
um clculo dimensional extremamente complexo, so o tipo de mancal antifrico mais
largamente utilizado em mecanismos de preciso, tanto pela forma simplificada de clculo e
seleo posta a disposio pelos fabricantes, quanto pelo nvel de padronizao encontrado
no mercado. Nestes mancais, as superfcies com movimento relativo so separadas por um
elemento rolante, o qual pode ser esfrico, cilndrico, cnico, na forma de barril ou de agulha.
Nestes, os carregamentos so absorvidos pela deformao elstica de contato dos elementos
rolantes junto aos anis. Por isso, seu campo de utilizao limitado tanto pela rigidez possvel
de se obter quanto pelo baixo ou inexistente amortecimento, o que diminui sua preciso no
deslocamento (Davidson,1972; Davidson, 1981).
Como conseqncia de no se dispor de elementos rolantes com exatamente as
mesmas dimenses geomtricas, o mancal de rolamento no gira em torno de um eixo, e sim
em torno de uma rbita. Desta forma, mancais de elementos rolantes so divididos em classes
de preciso e classificados quanto ao tipo de carregamento que podem absorver. Conforme o
tipo de carregamento a que esto submetidos, os mancais antifrico so denominados de
mancais radiais, axiais ou radiais/axiais, conforme a figura 3.2.
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Mancais de elementos rolantes so empregados em uma grande variedade de
estruturas, sendo que podem ou no ser miniaturizados, mas devem satisfazer um ou ambos
dos seguintes requisito:
a) fcil movimentao;
b) mnimo atrito (Stoeterau, 1992).
Figura 3.3 - Tipos de mancais de elementos rolantes
Em geral, os mancais de elementos rolantes so fabricados inteiramente em aos
especiais, podendo tambm ser produzidos com pistas em teflon ou material polimrico. Mais
recentemente, comearam a aparecer comercialmente mancais de elementos rolantes
fabricados em cermica.
3.2.1 Seleo de Mancais de Rolamentos
O dimensionamento de mancais de rolamento um tpico consagrado na literatura de
elementos de mquinas, podendo ser encontrado em diversos livros, e nos catlogos da
maioria dos fabricantes de rolamentos. A tabela 3.1 apresenta os requisitos funcionais para as
diversas configuraes de mancais de rolamento, e esta serve de guia para a seleo de
mancais principalmente para o projeto de rvores de mquinas-ferramentas.
Tabela 3.1 Requisitos funcionais para mancais de elementos rolantes
Requito
funcional
Forma do mancal de elementos rolantes
Mancais radiais
Batimento radial XXXX XXXX XXX XXX XXX XXXXX XXXXX XXXXX
Batimento axial XXXX XXXXX XXXXX XXXXX XX X XXX XXX
Comp. angular XXX XX XX XX XXXXX XX XX XX
Alta velocidade XXXXX XXXXX XXXX XXXX XXXXX XXXXX XXXXX XXXXX
Atrito de partida XXXXX XXXXX XXXX XX XXXXX XXXXX XXXXX XXXXX
alta rigid. radial XXXX XXXX XXXXX XXXX XXX XXXXX XXXXX XXXXX
alta rigidez axial XXX XXXXX XXXXX XXXXX XX X XXXXX XXXXX
Onde: XXXXX = excelente
XXXX = muito bom
XXX = bom
XX = ruim
X = muito ruim
---- = no aplicvel
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Tabela 3.1 Requisitos funcionais para mancais de elementos rolantes (Cont.)
Requito
funcional
Forma do mancal de elementos rolantes
Mancais radiais Mancais axiais
Batimento radial XXXX XXXXX XXXXX XXXXX X XXX X X XXXX
Batimento axial X XXXXX XX XXX XXXX XXXX XXXXX XXXX XXXXX
Comp. angular XX XX XXXXX XXXX X X X X XXXXX
Alta velocidade XXXX XXXX XXX XXX XXXX XXXXX XXXXX XXXX XXXX
Atrito de partida XXXX XXX XXX XXX XXXXX XXXXX XXXXX XXXX XXX
alta rigid radial XXXXX XXXXX XXXXX XXXXX X XX X X XXXX
alta rigidez axial X XXXX X XXX XXXX XXXX XXXXX XXXXX XXXXX
Onde: XXXXX = excelente
XXXX = muito bom
XXX = bom
XX = ruim
X = muito ruim
---- = no aplicvel
A seleo de mancais de pode ser feita atravs do fluxograma da figura 3.4, o quall
apresenta a seqncia e as informaes necessrias para a tomada de decises na escolha
dos mancais de elementos rolantes mais adquados as diversas aplicaes e necesidades.
Na seleo de rolamentos por muitas vezes a considerao da vida de fadiga tomada
como nico parmetro para a escolha, contudo, consideraes de espao disponvel para
montagem, consideraes no tocante a preciso de giro, de manuteno, de desgaste, de
rudo, de custo envolvido. Em geral no existe um processo ou regras definidas para a seleo
de rolamentos, o mesmo problema pode ter diversas solues, no tocante a escolha de
mancais, quando submetidos a equipes de projeto diferentes.
Diversos fabricantes de rolamentos tem disponibilizados programas computacionais
que permitem a seleo de rolamentos, desde que o projetista tenha em mos todos os
parmetros de projeto, algo que nem sempre possvel. Existem tambm programs
computacionais que podem ser acoplados a sistemas CAD, contendo desenhos
parametrizados dos diversos tipos de mancais de rolamentos permitido maior agilidade na
escolha, desde que o projetista j tenha os parmetros necessrios, ou at mesmo, pr
definido quais rolamentos podem ser utilizados.
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Figura 3.4 Fluxograma para seleo de mancais de elementos rolantes
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3.3 Mancais Lubrificados a Filme Fluido
Mancais com lubrificao com filme fluido so aqueles em que a separao entre as
partes com movimento relativo realizada por um filme fluido. Para aplicaes usuais ou
industriais, mancais com lubrificao a filme fluido so mais utilizados devido sua longa vida
e alta capacidade de carga. Dividem-se em dois tipos principais :
os mancais fluidodinmicos, que so aqueles cuja presso da pelcula de lubrificante
que suportar a carga dependente da velocidade tangencial do mancal;
os mancais fluidoestticos, que so aqueles em que as superfcies com movimento
relativo so separadas por um filme lubrificante, forado entre elas sob presso, a
qual fornecida por uma bomba, ou compressor externo - figura 3.5 (Stoeterau,
1992).
Figura 3.5 - Classificao quanto forma de sustentao
Quanto ao tipo de fluido, estes podem ser divididos em:
Lquidos - A utilizao de lquidos como fluido lubrificante em mancais acarreta a
perda das propriedades devido ao calor gerado quando em operao, formando um
limitador de velocidade, o que torna necessria a utilizao de sistemas de
resfriamento para manter o fluido em uma temperatura pr-estabelecida. Dos vrios
fluidos j testados, o leo tem se sobressado, da vindo a denominao mancal
leo. Apesar da gua apresentar melhores caractersticas, sua capacidade corrosiva
a tornava pouco atrativa para uso industrial. Entretanto, o desenvolvimento de
materiais cermicos para a construo de mancais tem permitido uma reavaliao
do emprego de gua como fluido em mancais hidrodinmicos e hidrostticos
(Stoeterau, 1992) (Slocun, 2003).
Gases - A utilizao de gases como fluido lubrificante se deve a capacidade destes
de manter suas propriedades mesmo a temperaturas elevadas, por apresentarem
viscosidades muito menores do que as dos lquidos, o que abriu a possibilidade de
se atingir velocidades mais elevadas. O uso de gases, principalmente ar, dispensa o
uso de sistemas de coleta, retorno e resfriamento necessrios aos mancais a lquido.
Dos vrios tipos de gases j testados, o ar tem sido o gs mais extensivamente
utilizado. Portanto, as terminologias mancal a ar, e mancal aerosttico tornam-se
mais adequadas para designar este tipo de mancal.
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3.3.1 Mancais Fluidoestticos
Mancais fluidoestticos, mais comumente denominados de mancais hidrostticos a
presso de sustentao fornecida por uma bomba. Indubitavelmente um efeito hidrodinmico
existe, e o mancal pode ser melhor descrito como um mancal hbrido. A figura 3.6 apresenta a
classificao quanto ao tipo de restritor, e a figura 3.7 apresenta o organograma da famlia dos
mancais hidrostticos (Stoeterau, 1992).
Figura 3.6 Classificao dos mancais hidrostticos quanto ao tipo de restritor
Figura 3.7 Classificao dos mancais hidrostticos quanto ao carregamento
3.3.2 Mancais Fluido Dinmicos
Os mancais hidrodinmicos apresentam projetos bem desenvolvidos, com ampla
aplicaes em mquinas-ferramentas, porm em naquelas onde os requisitos de preciso so
maiores os mancais com pressurizao externa so mais recomendados devido sua maior
preciso de giro, sobressaindo-se os mancais aerostticos (Stoeterau, 1992).
O uso de leo como redutores de atrito em mancais vem desde os egpicios e
babilnicos, contudo seu uso em mancais fluido dinmicos em mquinas-ferramentas vem
desde a revoluo industrial. Por seguirem o mesmo princpio dos mancais utilizados em
locomotivas, e outras mquinas da poca o desenvolvimento do projeto e a pesquisa sobre
esse tipo de mancias culmiram com os trabalhos de Reynold (1846) sobre lubrificao
hidrodinmica, entre outros.
Hirn, em 1854, falou do ar como possvel lubrificante, sendo que o primeiro mancal a ar
foi criado por Albert Kingsburry, em 1887 (Fuller, 1984).
Os mancais a ar, pressurizados externamente ou aerostticos, oferecem muitas
vantagens neste campo, sendo as mais conhecidas:
atrito de partida nulo e atrito viscoso muito pequeno;
gerao de calor desprezvel, mesmo a altas velocidades;
ausncia de desgaste, pois as peas do mancal no esto em contato;
pequeno erro mdio de giro do mancal (excentricidade) devido espessura
do filme de ar ser da ordem de 5 a 50 mm;
possibilidade de fabricao inteiramente por meio de tcnicas convencionais
de usinagem, apesar das dimenses reduzidas da folga;
relativa independncia da operao do mancal em relao temperatura
ambiente, pois a variao da viscosidade do ar muito pequena com a da
temperatura;
livre de vibraes, quando comparado a mancais de esfera ou outros tipos;
possibilidade de ser utilizado onde a contaminao dos materiais deve ser evitada;
no h necessidade de equipamentos para coleta e retorno para uso posterior;
permitido ao ar escapar livremente a partir do mancal e com isso as
vedaes de borracha, entre os elementos com movimento relativo, podem
ser desprezadas. Isto uma vantagem, quando at mesmo o menor atrito
precisa ser evitado (Stoeterau, 1992).
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Mancais lubrificados a ar so normalmente utilizados em aplicaes que exigem altas
velocidades e precises, sendo a qualidade final do trabalho diretamente dependente dos
nveis de vibraes inerentes ao sistema da mquina como um todo.
Embora muitas das vantagens acima se apliquem igualmente aos mancais
aerodinmicos, estes tm encontrado pouca utilizao em mquinas-ferramentas e
instrumentos de medio. Isto pode ser atribudo ao fato de que tanto mquinas-ferramentas
quanto instrumentos de medio geralmente operam em velocidades muito variveis para se
obter rigidez e capacidade de carga adequadas a este tipo de mancal. Uma possvel exceo
ocorre em retificadoras de alta velocidade e em algumas furadeiras odontolgicas (Stoeterau,
1992).
Mancais aerostticos pressurizados externamente apresentam tambm um efeito
aerodinmico e o mancal pode ser melhor classificado como hbrido, quando empregados em
aplicaes com altssima velocidade relativa entre as partes.
Como forma de prover um quadro balanceado, algumas desvantagens inerentes ao
uso de mancais a ar com pressurizao externa devem ser mencionadas. A principal delas
seu comportamento relativamente fraco em presena de foras com componentes dinmicos,
em funo do amortecimento inerente ao filme de ar. Enquanto recentes trabalhos
demonstram que o coeficiente de amortecimento dos mancais a ar pode ser maximizado por
um projeto correto, os valores obtidos sero sempre menores quando comparados com
aqueles dos mancais hidrostticos a leo, os quais, por outro lado, so preferidos para
aplicaes onde ser necessrio suportar elevados carregamentos. Por conseqncia,
mancais aerostticos apresentam a vantagem de operar tanto em baixa quanto em alta
velocidade, apresentando um especial interesse para aplicaes em ultrapreciso, onde os
carregamentos so pequenos e no h a necessidade de capacidade de carga dos mancais
hidrostticos (Stoeterau, 1992).
3.4 Mancais Magnticos
O funcionamento dos mancais magnticos est baseado no princpio da atrao ou
repulso mtua entre os plos magnticos (figura 3.8). Os campos magnticos controlados
mantm o elemento com movimento relativo suspenso, sem que ocorra contato metal-metal.
Deslocamentos resultantes de carregamentos externos so detectados por sensores que
permitem a correo da posio atravs da manipulao dos magnticos do mancal.
Figura 3.8 - Princpio de funcionamento dos mancais magnticos.
Devido excelente rigidez proporcionada por estes mancais, sua principal aplicao se
d em fusos de alta velocidade, onde pode-se atingir rotaes entre 10.000 e 100.000 rpm.
Apesar de nos mancais magnticos no haver gerao de calor por atrito mecnico entre as
partes metlicas, esta se manifesta, e de forma excessiva, devido s correntes parasitas, o
que torna necessrio a utilizao de refrigerao (Stoeterau, 1992).
A figura 3.9 apresenta uma viso de uma fresadora experimental em desenvolvimento
no Laboratrio de Mecnica de Preciso da Universidade Federal de Santa Catarina (LMP-
UFSC), dotada de uma rvore com mancais magnticos, com potncia de 40kW e capacidade
para 40.000 rpm. Nessa figura pode-se ainda observar a discrepncia entre o tamanho do
comndo numrico e os rmrios da eletrnica de controle dos mancais magnticos.
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Figura 3.9 Fresadora HSC dotada de rvore com mancais magnticos
3.5 Seleo do mancal mais adequado
A seleo dos mancais feita em funo dos carregamentos tpicos de cada processo
de usinagem, e dos requisitos de projeto impostos a rvore, j discutidos previamente. Como
forma de fornecer um painel balanceado entre os diversos tipos de mancais, um quadro
comparativo das principais caractersticas destes apresentado na tabela 3.1.
Tabela 3.1 - Comparao entre os diversos tipos de mancais.
TIPO DE MANCAL DE CONTATO LUBRIFICADO A FILME
FLUIDO
S/ CONTATO
CARACTERSTICAS DESLIZANTE ELEM. ROL. LEO AR MAGNTICO
RIGIDEZ 4 3 4 3 5
AMORTECIMENTO 4 2 3 4 1
NVEL DE VIBRAES 1 3 4 4 3
CAPACIDADE DE CARGA 4 3 4 2 4
ATRITO ESTTICO 1 4 0 0 0
PRECISO DE GIRO 2 4 4 5 4
CUSTO 5 4 3 3 1
DESEMPENHO EM BAIXA VELOCIDADE. 4 4 5 5 4
DESEMPENHO EM ALTA VELOCIDADE 1 2 3 5 5
RESISTNCIA BAIXA TEMPERATURA 4 4 4 5 4
RESISTNCIA ALTA TEMPERATURA 1 2 3 4 3
RESISTNCIA UMIDADE 2 4 4 4 3
GERAO DE CALOR 1 3 1 5 1
VIDA 1 3 4 5 5
CONFIABILIDADE 1 3 4 4 5
Onde: 5 excelente,
4 bom,
3 moderado,
2 regular,
1 ruim e
0 no aplicvel.
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A tabela acima mostra que para cada aplicao existe um tipo de mancal que melhor se
adapta, sendo a escolha uma funo:
da qualidade que se deseja obter;
da velocidade de trabalho;
das cargas envolvidas;
do espao disponvel para instalao;
dos custos (Stoeterau, 1992).
Weck et al. (1994), Bispink (1994) e Slocun (1992) compararam a aplicao de mancais
aerostticos, hidrostticos e rolantes em rvores e guias, na preciso de usinagem. Estes
concluram que as rvores com sistemas de mancais aerostticos e hidrostticos apresentam
melhores resultados em termos de preciso, para condies de usinagem com ferramenta de
gume nico, e na retificao de cermicas e vidros dcteis. Porm as guias aerostticas
apresentam caractersticas inferiores se comparadas com as hidrostticas nas mesmas
condies.
A anlise comparativa apresentada na tabela 3.1 aponta para a escolha de mancais
aerostticos como sendo a mais adequada aos requisitos de preciso de giro e caractersticas
dinmicas. Apesar de igualmente complexos em seu projeto e fabricao os mancais
aerostticos ainda assim so a melhor opo quando comparados aos mancais lubrificados a
filme de leo e magnticos principalmente em funo da complexidade associada a estes e o
custo.
Os mancais de elementos rolantes s so recomendados quando pertencentes a
classes especiais, difceis de serem encontradas e de alto custo de aquisio. Apesar destas
classes especiais de mancais de elementos rolantes permitirem a obteno de bons
resultados, sua utilizao recai principalmente em aplicaes onde no se justifique o
emprego, ou o desenvolvimentos de mancais a filme fluido ou magnticos.
Os mancais lubrificados acom filme fluido encontram aplicaes nicas em mquinas e
equipamentos para alta e ultrapreciso. Os mancais hidrodinmicos apresentam certas
restries de uso, em funo da gerao de calor e instabilidades provenientes da cavitao
do leo na folga de trabalho, alm da necessidade da utilizao de equipamentos de retorno e
resfriamento de leo, o que acarreta custos e espaos adicionais.
Mancais hidrostticos, apesar do inconveniente da unidade de tratamento de leo,
apresentam excelentes caractersticas, enquanto que os mancais aerostticos tm se firmado
como os mais utilizados em mquinas-ferramentas para alta e ultrapreciso.
Os mancais magnticos so apresentados como uma alternativa futura para as
mquinas, devido elevada rigidez, velocidade e capacidade de carga, porm o alto custo
associado complexidade da eletrnica e o excessivo calor gerado durante a operao ainda
no os tornam atrativos para o momento.
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CAPTULO - 4
GUIAS
As mquinas-ferramentas sempre necessitaram de elementos que permitissem a
absoro de carregamentos e o movimento dentro de um padro linear, realizando as mesmas
funes dos mancais rotativos empregado nas rvores. O emprego de guias em mquinas-
ferramentas, em especial em tornos, no apresenta uma referncias histrica exata, mas os
registros apontam que as mesmas j eram empregadas no sculo XV. Incialmente fabricadas
em madeiras, esse teve seu emprego at revoluo industrial, onde foi substituido por ferros e
aos fundidos.
As guias so definidas como elementos estruturais que permitem a um componente
deslizar ao longo de outro em um padro dado. Em guias lineares, o padro de movimento
retilneo e geralmente restrito a um grau de liberdade.
As guias so um dos elementos fundamentais, tal qual a rvore e outros sistemas, em
uma mquina-ferramenta e constituem uma parte delicada da mesma, sendo responsveis por
guiar a ferramenta na regio de corte. Como todas as demais partes de uma mquina-
ferramenta, estas devem ser construdas suficientemente rgidas, para que as variaes de
forma que se originam da ao de foras estticas e dinmicas, ou dos movimentos, no
venham a exceder limites estabelecidos, prejudicando tanto a exatido geomtrica quanto
dimensional (Stoeterau, 1992).
4.1 CLASSIFICAO DAS GUIAS
As guias podem ser classificadas de quatro formas distintas:
quanto forma da seo transversal;
quanto forma de movimento;
quanto aos graus de liberdade;
quanto forma de restrio rotao ao longo do eixo de translao.
4.1.1 CLASSIFICAO QUANTO FORMA
Quanto forma, as guias so classificadas em cilndricas ou prismticas. Independente
da seo transversal ao eixo da guia, o elemento mvel pode envolv-la completa ou
parcialmente, o que complementa a classificao de forma atravs da denominao guia
aberta ou fechada. O envolvimento completo assegura que este no seja arrancado da guia
quando da translao por meio de uma rotao indesejada do elemento mvel (Stoeterau,
1992).
GUIAS CILNDRICAS
As guias cilndricas so as formas mais simples de guias lineares e encontram vrias
aplicaes em mecnica de preciso, tais como em unidades de disco flexveis, impressoras e
outros perifricos de computadores, bem como em mquinas-ferramentas e sistemas de
medio (Stoeterau, 1992; Koenig, 1990; Thyer, 1994). Seu uso em sistemas de preciso
remonta ao final do sculo XIX, com o desenvolvimento do comparador Rogers-Bond (figura
4.1) que, segundo a Sociedade Americana de Engenheiros Mecnicos, permitiu resolver o
problema de medies exatas e uniformes. Este equipamento foi desenvolvido para resolver o
problema de definio e reproduo do padro polegada de dimenso, o qual apresentava
variaes entre os diversos fabricantes de mquinas nos Estados Unidos, em fins do sculo
passado (Moore, 1989).
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Figura 4.1 - Comparador Rogers-Bond com guias cilndricas - sculo XIX (Moore, 1989)
GUIAS PRISMTICAS
As primeiras aplicaes de guias prismticas em duplo V em tornos so atribudas ao
francs Vaucanson, cerca de 1765, mas s encontraram grande aceitao no sculo seguinte,
por intermdio de Mausdlay, em 1800 - figura 4.2 (Moore, 1989; Thyer, 1991).
As guias lineares de seo transversal prismtica ou angular foram, e ainda so,
amplamente utilizadas em mquinas-ferramentas, e suas formas construtivas variam de
fabricante para fabricante. Observando a evoluo das mquinas-ferramentas atravs dos
anos, podemos concluir que estas quase sempre se utilizaram de guias prismticas para
absoro de foras, independente da posio plana ou inclinada. O deslizamento entre o carro-
porta-ferramentas e as guias garantido por um filme lubrificante, que tanto pode ser lquido
quanto slido (Stoeterau, 1992).
Figura 4.2 Torno de Mausdlay, inicio do sec. XIX (Moore, 1989)
4.1.2 CLASSIFICAO QUANTO AO DESLIZAMENTO
Com relao forma de deslizamento, as guias podem ser classificadas em:
guias de deslizamento;
guias de elementos rolantes;
guias fluidostticas (leo, gua, ar, etc);
guias de elementos elsticos; e
guias de levitao magntica.
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4.1.3 CLASSIFICAO qUANTO AOS gRAUS DE lIBERDADE
Para um elemento mvel com deslocamento relativo linear sobre uma guia, na direo
x, temos at seis, conforme a figura 4.3, (sendo cinco indesejados e classificados como erros
de movimento) os quais so:
rolamento - representa rotao em torno do eixo - X;
guinagem - representa rotao em torno do eixo - Y;
arfagem ou cambamento, representa rotao em torno do eixo - Z;
deslocamento na direo X;
deslocamento na direo Y;
deslocamento na direo Z (Stoeterau, 1992).
Figura 4.3 - Referncias para classificao dos graus de liberdade
segundo a norma ISO-230
4.1.4 CLASSIFICAO QUANTO FORMA DE RESTRIO
As guias podem ser ainda classificadas com relao preveno contra a rotao do
elemento mvel em torno do eixo de translao. Esta preveno pode ser por meio de
restrio interna ou externa.
4.2 GUIAS DE dESLIZAMENTO
As guias de deslizamento, tambm denominadas de guias de escorregamento, so
amplamnete utilizadas em mquinas-ferramentas entre outros sistemas mecnicos. Contudo
essas tem sido preteridas as guias de elementos rolantes em funo a uma srie de
desvantagens que apresentam. As guias de deslizamento so caracterizas por elevado atrito
dinmico, resultante do movimento de escorregamento relativo entre a guia, parte fixa, e o
carro, parte mvel, e a presena de stick-slip.
O stick-slip ocasionado por uma inconstncia da fora de atrito, motivada por outras
variveis tais como, distncia, tempo e velocidade, o que leva a variaes amplas de
velocidade em sistemas constitudos por corpos em escorregamento sob a ao de uma fora
constante. Na maioria dos sistemas prticos de escorregamento, essas flutuaes na
velocidade de escorregamento so consideradas um srio problema, principalmente sob a
ptica da dinmica de controle, o que no as tornam a melhor escolha para sistemas que
exigem movimento suave e posicionamento preciso.
O processo de stick-slip pode ser classificado em:
Stick-Slip irregular ou deslocamento controlado, onde em uma situao tpica de
escorregamento, envolvendo um corpo (chamado cursor) fixado a um suporte estacionrio
atravs de uma mola, e outro (uma placa) em movimento com uma velocidade constante v,
conforme a figura 4.4.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 72
Figura 4.4 Representao de um sistema de atrito tpico
Considerando-se que a velocidade suficientemente baixa, de tal modo que o cursor
no apresente dificuldade em acompanhar o movimento da placa, e que o amortecimento
desprezvel. Desta forma a funo fora-deslocamento da mola, ser uma linha reta com
inclinao K atravs do ponto representativo de qualquer posio do cursor. Se o movimento
inicia em B, o cursor se deslocar sobre a placa com velocidade constante at que o ponto C
alcanado, a fora de atrito cai bruscamente. Nesse ponto a energia (fora) acumulada na
mola superior fora de atrito e, por sua ao, o cursor escorrega (slip) at o ponto D. Nesse
ponto, rea A
2
(fora de atrito e deslocamento do cursor) igual a energia de deformao
acumulada na mola e transformada em energia cintica do cursor, e como a energia cintica
foi totalmente usada, a fora da mola bem inferior fora de atrito, o cursor para (stick) em
relao placa e arrastado por ela at que a fora de mola, igualando-se fora de atrito,
faa o movimento relativo reiniciar.
Um comportamento desse tipo chamado stick-slip irregular, ocasionado pela
inconstncia da fora de atrito. Ocorre em superfcies metlicas cobertas por um filme
lubrificante que pode ter sido parcialmente expulso. A flutuao ocorre porque o cursor
atravessa, alternativamente, regies cobertas pelo filme lubrificante e regies onde ela est
ausente.
Se a mola for construda com uma rigidez tal que sua inclinao, na figura 3.24, for
maior que a mxima inclinao do grfico fora de atrito funo do deslocamento, o stick-slip
irregular ser evitado.
Stick-Slip regular ou controlado pelo tempo, esta considerada a forma clssica do
stick-slip e pode ocorrer sempre que o coeficiente de atrito esttico bem maior que o
coeficiente dinmico.
Considere-se uma situao de escorregamento em que a placa da figura 4.4 tem uma
velocidade baixa quando comparada mxima velocidade do cursor durante o
escorregamento e que o amortecimento externo desprezvel. Esse modelo simples pode ser
usado para explicar o stick-slip regular. Assuma-se que o coeficiente de atrito esttico funo
do tempo de contato, apresentando um comportamento como o mostrado na figura 4.5 e que
coeficiente dinmico permanea constante.
Movimentando a placa com a velocidade v, a fora de mola cresce com o tempo na
razo k v t , o que pode ser registrado na figura 4.5 como uma reta a partir da origem, com
inclinao kv/L. Energia elstica se acumula na mola mas a fora da mola insuficiente para
vencer a fora de atrito e o cursor permanece parado em relao placa. Ao atingir o ponto A,
ocorre escorregamento, a energia da mola liberada e, como
d
<
e
, o escorregamento
continua at o ponto B, situado a uma distncia de reta de m
d
= constate igual do ponto A. A
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 73
situao de equilbrio, que ocorreria para fora da mola =
d
. L, foi ultrapassada e o cursor
para, o que foi representado ao grfico com o ponto C (a fora da mola no nula).
Continuando o deslocamento da placa, um novo ciclo inicia e somente ocorrer
escorregamento em D, pois o cursor est parado e
e
>
d.
Finalmente, um estado de equilbrio
alcanado.
Aumentando v ou k as linhas tero uma inclinao maior e o stick-slip ter uma
amplitude menor.
Figura 4.5 Coeficiente esttico em funo do tempo de repouso.
Em geral so as guias de escorregamento construdas de forma integral a estrutura da
mquina, o que uma desvantagem sob o ponto de vista fe fabricao e manuteno. Sua
qualidade est associada a diversos fatores, tais como:
par de material em contato (guias/carro)
caractersicas do par tribolgico guia/carro (dureza, qualidade superficial, presena
de contaminates, etc.)
linearidade resultante do processo de fabricao
qualidade superficial
estado de desgaste
tipo de superfcie, gerada no acabamento
forma de lubrificao,
entre outras.
As guias de escorregamento necessitam de um processo de fabricao apurados, com
freqncia necessitam de operaes de rasqueteamento posterior a retificao. O
rasqueteamento uma forma de remover picos de rugosidade, realizar correes pequenas
correes geomtricas, aumentar a capacidade de sustentao e prover meios de reteno de
leo lubrificante na superfcie das guias. Essa necessidade de rasqueteamento um dos
fatores de encarecimento das mesma, pois um processo manual, que necessita de tcnicos
altamente treinados.
As guias de deslizamento apresentam como caractersitcas gerais:
alto custo;
alta rigidez;
alta capacidade de carga;
alto atrito;
baixa capacidade de posicionamento;
presena de stick-slip;
baixas/mdias caractersitcas de linearidade;
baixas velociadades de avano;
tendncia a apresentar desgastes localizados;
tendncia a autotravamento;
outras.
0,4
0,2
0
0 20 40 60
Tempo (s)
A
B
C
D
E
F

d
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Tabela 4.1 Principais tipos de guias de deslizamento
FORMA CILNDRICAS PRISMTICAS
TIPO ABERTAS
RESTRIO SEM INTERNA EXTERNA SEM COM
TIPO FECHADAS
RESTRIO SEM INTERNA EXTERNA SEM COM
---------------------
4.2.1 Dimensionamento de guias de deslizamento
O dimensionamento de guias de deslocameto feito segunda a metodologia proposta
por Rechetov (1943), esta dividida nas seguintes etapas:
Determinao das presses normais cada face das guias
Determinao da presso mdia especfica em cada face das guias
Determinao da presso mxima especfica na face
Coparao dos valores calculados com o valor mqimo da presso especfica
calculada
Determinao das presses normais em cada face da guia
Para a determinao das foras normais resultantes em cada face de uma guia
prismtica de escorregamento necessrio saber a magnetude do carregamento Py que atua
sobre a mesma. Py corresponde a soma de todos os carregamentos verticais que atuam sobre
a guia, incluindo a o peso prprio do carro, parcelas das foras de usinagem e os momentos
resultantes da ao dos mesmos, conforme a figura 4.6. recomendado impor um fator de
segurana, visando atender casos onde as foras de usinagem tende a atingir picos muito
maiores do que a usualmente encontrados no processo.
Figura 4.6 Foras que atuam sobre as guias
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Da mecnica esttica temos que:

M
z
=0

M
y
=0

M
x
=0 (4.2)

F
z
=0

F
y
=0

F
x
=0 (4.3)
Do balano de foras (Eqs. 4.2) e momentos (Eqs. 4.3) podemos determinar as
reaes A e B, com base na geometria apresentada na figura 4.7
Figura 4.7 Geometria na guia para determinao das reaes A e B.
onde:
A=P
1
senoF
p
cos o (4.2)
B=P
1
cos oF
p
seno (4.3)
P
z
2
cos o>Py ( seno
Z
p
y
c
cos o) condio limite (4.4)
Determinao da presso mdia especfica em cada face da guia
P
1
=P
z
X
c
+D
2
x
c
+P
y
Y
p
y
c
(4.5)
P
2
=P
z
X
c
D
2
x
c
P
y
Y
p
y
c
(4.6)
Como P
1
, P
2
= f(Y
p
, X
c
) possvel determinar o dimetro crtico que pode ser torneado,
conforme mostrado no grfico da figura 4.8.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 76
Figura 4.8 Determinao do dimetro crtico
4.3 Guias de Elementos Rolantes
Apesar do uso de sistemas baseados em elementos rolantes terem sido utilizados
pelos Assrios a 1.100 A.C., o primeiro sistema de guias baseado em elementos rolantes
lineares para uso em mquinas-ferramentas de que se tem notcias, foi desenvolvido por
Gretsh e patenteado na Frana em 1932. Tratava-se de uma guia com duas carreiras de
esferas recirculantes montadas em um bloco que deslizava sobre um trilho com canais em
forma circular (NN-2, 1994; NN-3,1999).
As guias de elementos rolantes em mquinas-ferramentas apresentam como principais
vantagens:
maior preciso de posicionamento;
maior velocidade de avano, permitindo um aumento de produtividade de 20 a 30%,
exatido pode ser mantida por longos perodos;
Movimento sem stick-slip,
fcil instalao e manuteno, e
suavidade de movimento.
Os bons resultados apresentados pelas guias lineares com elementos rolantes devem-
se s foras de suporte puramente elsticas, as quais so produzidas por deformao elstica
de contato dos elementos rolantes. Contudo, estas guias apresentam um campo de utilizao
limitado, tanto pela rigidez possvel de se obter, quanto pelo baixo ou inexistente
amortecimento, o que diminui sua preciso no deslocamento (NN-2, 1994; NN-3,1999).
Alm das classificaes normais das guias em: relao forma da seo transversal;
forma de movimento; aos graus de liberdade, e quanto forma de restrio rotao ao longo
do eixo de translao, as guias de elementos rolantes ainda podem ser classificadas quanto a
posio dos elementos em guias de elementos internos ou externos.
Tabela 4.2 Principais guias de elementos rolantes internos
FORMA CILNDRICAS PRISMTICAS
TIPO ABERTAS
RESTRIO SEM INTERNA EXTERNA SEM COM
P
1
, P
2
D
cr
D
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Tabela 4.2 Principais guias de elementos rolantes internos (Cont.)
FORMA CILNDRICAS PRISMTICAS
TIPO FECHADAS
RESTRIO SEM INTERNA EXTERNA SEM COM
---------------
Tabela 4.3 - Principais guias de elementos rolantes externos
TIPO
ELEMENTOS ROLANTES EXTERNOS
SEO CIRCULAR SEO PRISMTICA
CUSTO BAIXO BAIXO
CAPACIDADE
DE CARGA
MDIA/ALTA MDIA/ALTA
FABRICAO FCIL FCIL
RIGIDEZ MDIA MDIA
AMORTECIME
NTO
BAIXO BAIXO
LINEARIDADE MDIA MDIA
DESGASTE ALTO ALTO
4.3.1 Dimensionamento de guias de elementos rolantes
O dimensionamento de guias de elementos rolantes complexo, varia com a
configurao da seo transversal da guia, nmero e tipo de elementos rolantes, existncia ou
no de recirculao nos elementos, forma dos canais, tipo de lubrificao, entre outro
parmentros de projeto. Apesar da padronizao obtidas com os mancais de rolamentos, as
guias de elementos rolantes encontradas comercialmente, diferem muito para cada fabricante,
apresntando muitas variaes de forma, nmero e tipo de elementos rolantes, o que dificulta a
elaborao de procedimento para seu dimensionamento comuns a todos. A figura 4.9
apresenta um fluxograma para tomada de decises no dimensionamento de guias de
elementos rolantes, segundo as fabricantes NSK e THK.
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Figura 4.9 - Fluxograma para o dimensionamento de guias de
elementos rolantes (NSK, 1997; THK, 1997)
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4.4 Guias a filme fluido
As guias lubrificadas com filme fluido foram desenvolvidas como alternativas s guias
de deslizamento e de elementos rolantes, como resultado da demanda por maiores precises
e velocidades de deslocamento.
As primeiras guias lubrificadas com filme fluido utilizavam-se de lubrificao
hidrodinmica, sendo aprimoradas a partir das guias de deslizamento com a adio de
rebaixos que retinham o fluido lubrificante, formando bolsas de lubrificao. As guias
hidrostticas surgiram quando se percebeu que a lubrificao hidrodinmica era falha e
provocava instabilidade.
Os principais fluidos em uso atualmente so leo e ar, e apresentam as mesmas
vantagens e desvantagens, do seu emprego em mancais a filme fluido. Contudo, publicaes
recentes apontam para o uso de gua como fluido lubrificante em guias e mancais. O uso da
gua como fluido lubrificante remonta aos trabalhos pioneiros de Maxwell. Apesar de suas
vantagens frente aos leos, esta foi preterida em relao aos ltimos devido corroso associada
a ela, problema s superado com a introduo de elementos de mquinas em materiais
cermicos, naturalmente resistentes corroso.
As guias lubrificadas a filme fluido proporcionam caractersticas superiores, sendo as
que mais se destacam:
deslocamento suave, isento de stick-slip;
possibilidade de deslocamentos rpidos;
capacidade de carga alta para as guias a leo e baixa para as guias a ar;
elevada preciso de posicionamento, devido inexistncia de atrito;
baixo amortecimento e elevada rigidez (Stoeterau, 1992).
Guias lubrificadas a filme fluido empregadas em mquinas-ferramentas e instrumentos
de medio requerem um projeto especfico e uma fabricao apurada, o que as tornam
elementos caros.
Tabela 4.4 - Comparao das guias a filme fluido.
FORMA CILNDRICAS PRISMTICAS
TIPO PARCIAL
REBAIXO SEM COM RESTRI.
EXTERNA
SEM COM
TIPO FECHADAS
RESTRIO SEM INTERNA EXTERNA SEM COM
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4.4.1 Dimensionamento de guias a filme fluido
Guias a filme fluido apresentam projetos com caractersticas prprias que dependem
de diversos fatores, as recomendaes para dimensionamento de guias hidrostticas esto no
apndice 3.
4.5 Guias especiais
Guias especiais ou mancais barra de tenso so aqueles capazes de realizar
movimentos de rotao ou translao limitada, atravs da toro de uma barra de tenso. Os
mancais barra de tenso e pivotados so amplamente utilizados em aplicaes de mecnica
de preciso, em especial aquelas que necessitam de pequenas rotaes ou deslocamentos,
ou onde os requisitos de paralelismo no deslocamento linear ou preciso no deslocamento
angular so necessrios.
Tabela 4.5 Tipos de guias especiais
TIPO DEFORMAO MOLA

4.6 Critrios de Seleo
Os parmetros para comparao entre os diversos tipos de guias so apresentados a
seguir, e so baseados nos principais requisitos funcionais utilizados na seleo, os quais so:
custo;
capacidade de carga;
facilidade de fabricao;
rigidez;
repetibilidade de deslocamento, o que engloba a suavidade de movimento;
Linearidade, ou preciso do deslocamento; e
desgaste com o uso, o que define a freqncia com guia deve sofrer manuteno
para poder operar corretamente.
A seleo de uma guia deve ser fundamentada em uma srie de fatores, tais como
custo, dimenses disponveis, curso, tipo de carregamento, grau de preciso desejado, tipo de
movimento, ambiente de operao, entre outros. Em geral, embora existam maneiras
construtivas diferentes, variando de fabricante para fabricante, as guias mantm as concepes
gerais apresentadas anteriormente, sendo as formas mais simples de guias lineares as de seo
normal angular e as cilndricas.
As guias de deslizamento ou com lubrificao hidrodinmica, de forma geral, tem
gradualmente cedido espao para as guias de elementos rolantes, as quais proporcionam
maiores velocidades de deslocamento, maiores exatido de posicionamento e so mais fceis de
serem adquidas ou selecionads. Guais de escorregamento apesar de serem mais fceis de
serem porjetadas apresentam um elevado stick-slip, so difceis de fabricar e manter, muitos
vezes necessitando de mestres rasqueteadores hbeis, para recuper-las. Ao contrrio das guias
de escorregamento as guias de elementos rolantes atualmente so fornecidas nas mesmas
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bases dos mancais de rolamente, contando com alto grau de padronizao, e diversas classes de
preciso e capacidade de carga, com a vantagem de serem mais fcil de serem instaladas, alm
da maior vida til. Contudo para aplicaes de exijam maior preciso guias de escorregametno ou
com elementos rolantes ou pr-formados podem ser utilizadas com restries pois as diferenas
geomtricas e dimensionais entre os elementos rolantes so uma importante fonte de vibraes e
imprecises durante o deslocamento.
Apesar das guias a filme fluido do tipo hidrostticas necesitarem de um projeto especfico,
uma fabricao esmerada e uma montagem cuidadosa, a opo por este tipo de guias torna-se a
mais atrativa quando para aplicaes que exijam grande preciso, suavidade de movimento e
elevada capacidade de carga como no caso de retificadoras, tornos de preciso e mquinas de
medir por coodenadas.
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CAPTULO - 5
CONVERSORES E TRANSMISSORES DO MOVIMENTO
Existe uma srie de solues mecnicas que permitem a converso e transmisso do
movimento desde sua fonte geradora at o ponto onde movimento desejado.
5.1 Elementos Transmissores de Movimento
A primeria forma de transmisso de movimento atravs de engrenagens. O uso de
engrenagem ainda muito comum em mquinas de grande porte, porm na maioria dos
casos as transmisses por engrenagens vm cedendo espao para as correias,
principalmente as correias dentadas, tambm denominadas de polias sincronizadoras. O uso
de polias sincronizadores permite que transmsses de foras e movimentos sejam realizadas
com alta rigidez, baixo erro de seguimento e baixo custo, se comparado com as engrenagens.
As pricipais formas de transmisso de movimento so:
trens de engrenagens;
engrenagens / sem-fim;
engrenagens / cremalheiras;
polias planas;
polias em V;
polias dentadas ou sincronizadoras;
correntes
rodas de atrito;
outras
O dimensionamento dos principais elementos de transmisso de movimento
encontrado na literatura clssica de elementos de mquinas. Livros de Elementos de Mquinas
de autores como Shigley, Nielman, entre outros, apresentam procedimentos detalhados para
clculo e dimensionamento dos mesmos. A esses somam-se uma srie de catlogos de
tcnicos, manuais de auxlio ao projeto mecnico e catlogos fornecidos pelos fabricantes que
esto a disposio para consulta.
Tabela 5.1 Classificao dos elementos de transmisso de movimento
Tipo Trens de
engrenagens
Engrenagens /
Sem-fim
Engrenagens /
Cremalheiras
Rodas de atrito
Requisitos
Custo Mdio mdio baixo alto
Vibraes alto mdio alto baixo
Sincronismo do
movimento
alto alto mdio alto
Trans.foras/torque alta alta alta baixa
Facilidade de
manuteno
mdia mdia mdia baixa
Vida til alta alta alta alta
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Tabela 5.1 - Continuao
Tipo Polias
Planas Em V Sincronizadoras
Correntes
Requisitos
Custo baixo baixo baixo baixo
Vibraes baixo mdio mdio alto
Sincronismo do
movimento
mdio mdio alto mdio
Capacidade de
transmisso de
foras/torque
mdia mdia mdia alta
Facilidade de
manuteno
alta mdia mdia alta
Vida til alta alta mdia mdia
Um exemplo do uso de trens de engrenagens para a sincronizao de movimento
encontrado nas mquinas-ferramentas convencionais, principalmente nos tornos onde h esta
necessidade para fabricao de roscas. A Figura 5.1 apresenta dois tornos convencionais
onde o primeiro (em cima) tem o sincronismo entre rvore e carro porta-ferramenta realizado
por trem de engrenagens, o segundo torno apresenta transmisso por correias dentadas e
sicronismo poe meio eletrnico com uso de CLP.
Figura 5.1 Formas de sincronismo entre rvore e carro porta-ferramente em tornos
convencionais
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5.2 Elementos Conversores de Movimento
A maioria dos acionamentos em mquinas-ferramentas so de ao rotaiva. Com
excesso do movimento rotao da rvore, a maioria dos deslocamentos sofridos tanto por
parte da pea quanto pela ferramenta so de padro linear. Essa diferena entre o movimento
tpico dos acionamentos e o padro necessrio para o movimento, leva a necessidade da
converso do movimento rotativo em linear. A converso rotativo/linear realizado por
elementos de mquinas especficos, entre os quais podemos citar:
pinho/cremalheira;
fusos trapezoidais;
fusos de esferas recirculantes;
fusos epicicloidais;
fusos hidrostticos;
polias;
rodas de atrito;
entre outros.
Os fusos de maneira geral podem ser classificados quanto a forma do atrito entre
castanha e parafuso em fusos de escorregamento, de elementos rolantes, epicicloidais ou
hidrostticos. As atuais mquinas-ferramentas controladas numericamente no permitem que
haja folgas ou atrito excessivo nas castanhas dos fusos, o que leva a uma predominnica dos
fusos de esferas recirculantes. Os fusos de esferas recirculantes tem alcanado um
padronizao equiparada aquela encontrada nos mancais de rolamento, o que os toram os
elementos de converso mais comumente utilizados em mquinas-ferramentas.
Tabela 5.2 Classificao dos elementos de converso de movimento
Tipo Pinho /
Cremalheiras
Polias Rodas de atrito
Requisitos
Custo baixo baixo alto
Vibraes alto baixo baixo
Exatido no
posicionamento
baixa mdia Muito alta
Capacidade de
transmisso de
foras/torque
alta baixa Muito baixa
Facilidade de
manuteno
alta alta baixa
Atrito baixo baixo alto
Vida til mdia alta baixa
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Tabela 5.2 Classificao dos elementos de converso de movimento (Continuao)
Tipo Fusos
Trapezoidais Esferas
recirculantes
Epicicloidais Hidrostticas
Requisitos
Custo baixo mdio alto Muito alto
Vibraes mdio baixa bai baixa
Exatido no
posicionamento
baixa alta alta alta
Capacidade de
transmisso de
foras/torque
alta alta alta alta
Facilidade de
manuteno
mdia mdia baixa baix
Atrito alto baixo baixo Muito baixo
Vida til mdia alta alta Muito alta
5.2 Elementos para Acoplamento do Movimento
No projeto de mquinas-ferramentas e instrumentos de preciso, uma das tarefas
consideradas mais difceis a de garantir o correto alinhamento entre eixo e acionamento.
Independentemente dos cuidados no detalhamento do projeto, do uso de tcnicas de
ajustagem e uma fabricao esmerada, sempre haver a necessidade de se compensar esse
desalinhamento atravs do uso de acoplamentos.
Os acoplamentos so responsveis pela realizao das seguintes funes:
unir eixos;
transmitir movimentos;
compensar desalinhamentos entre eixo motor e atuador (Davidson, 1972; Slocun,
1992; Krause, 2000; Slocun, 1988).
A compensao de erros de desalinhamento pode ser realizada dentro de certos
limites. Existem diversos tipos de acoplamentos, que permitem compensar o desalinhamento
em maior ou menor grau, compensando, ou no, tambm os erros de segmento. Os
acoplamentos so classificados de acordo com seu princpio de ao em:
permanentes,
rgidos;
flexveis;
por atrito;
no permanentes, tambm denominados de embreagens
hidralicos;
magnticos;
de forma.
Dependendo da magnetude do erros de desalinhamento, esses no podem ser
corrigidos pelo simples uso de acoplamentos, necessitando de um reprojeto ou retrabalho na
montagem, e em alguns casos at mesmo do uso de dispositivos de ajustagem que permitem
a reduo do desalinhamento para limites aceitveis para o uso de acoplamentos. A tabela 6.3
apresenta a matriz de comparao para os principais tipos de acoplamentos utilizados em
mquinas-ferramentas.
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Tabela 5.3 - Classificao dos elementos de acoplamento do movimento
Tipo Acoplamentos Permanentes
Rgidos Flexveis Por Atrito
Requisitos
Custo 5 3 3
Rigidez 5 5 4
Erro de segmento 5 4 3
Compensao do desalinhamento 1 5 1
Tipo Embreagens
Hidrulicos Magnticos Por Forma
Requisitos

Custo 2 1 3
Rigidez 3 4 4
Erro de segmento 2 4 4
Compensao do desalinhamento 2 3 3
Onde: 5 - melhor e 1 - pior.
Dentre os diversos tipos de acoplamentos apresentados na tabela 5.3, os permanentes
rgidos e de frico no so recomendados por no permitirem compensao angular ou
induzirem a erros de segmento. Assim, para acoplamentos permanentes os tipos flexveis so
os mais indicados.
Quando h necessidade de se empregar acoplamentos no permanentes, ou embrea-
gens, estes tendem a ser do tipo mecnico de forma ou magnticos. Ambos tendem a no
promover erros de segmento ou induzir vibraes quando em operao (Davidson, 1972;
Slocun, 1992; Krause, 1993; Slocun, 1988).
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CAPTULO - 6
SISTEMAS DE CONTROLE
O sistema de controle, e sua respectiva eletrnica, responsvel por gerenciar todas
as informaes relevantes da mquina, sendo que essas podem ser divididas em informaes
primrias e secundrias. As informaes primrias restringem-se ao controle dos movimentos
principais da mquina, distribuidos entre a rotao da rvore e as translaes dos eixos
inclundo direo, acelerao e velocidade de avano e tamanho dos deslocamentos. As
informaes secundrias levam ao controle das funes pertinentes ao controle dos sistemas
auxiliares, tais como refrigerao, aspirao e transporte de cavaco, presso nas linhas ar
comprimido e fluido hidrulico, vcuo, temperatura e estado de deformao da estrutura, nveis
de vibraes, potncia consumida, etc., provendo ao usurio informaes gerais sobre o
estado da mquina e o andamento do processo. O sistema de controle serve de indo de
interface entre o usurio externo e a mquina. Esta pode atuar de duas formas distintas sobre
o movimento:
- malha aberta , onde no h realimentao de posio e o deslocamento
controlado pelo nmero de pulsos enviados aos acionamentos;
- malha fechada , onde h a necessidade de se realimentar a malha com
informaes de posio, velocidade ou equivalentes, conforme a figura 2.17.
Figura 6.1 Controle de acionamentos em malha aberta
Figura 6.2 Controle dos acionamentos em malha fechada
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De forma geral os comandos podem ser adaptados em qualquer mquina-ferramenta
desenvolvida para ser controlada numericamente. Os comandos podem ser classificados
quanto:
a) a forma como os parmetros de controle so manipulados,
b) a forma de procesaqmento dos sinais, e
c) quanto a sua autonmia com relao a mquina.
Com relacionadao a forma como os parmetros de controle so manipulados os
comandos so denominados de abertos ou fechados, nos primeiros os parmetros de
controles so definidos especificamente para uma determinada mquina, no podendo ser
alterados. Nesse caso em caso quando h necessidade de se proceder alteraes na
mquina ou na malha de controle, necessrio se proceder alteraes fsicas no comando.
Nos comandos de malha aberta as alteraes na malha de controle, ou mesmo mudanas na
estratgia de controle podem ser realizadas de forma mais fcil, at mesmo via programa, sem
a necessidade de alterao no hardware do mesmo.
Quanto a forma de processamento de dados os comandos so classificados em
analgicos e digitais.
De outra forma, os comandos tambm podem ser classificados como autnomos,
quando a eletrnica est contida em um pacote auto-suficiente, ou dependente, quando
montados como hospedeiros em outra plataforma, atuando de forma semi-independente e
constantemente trocando informaes com este.

A tabela 6.1 apresenta a matriz de comparao dos comandos, relacionando os tipos
com a forma de avaliao dos mesmos.
Tabela 6.1 - Comparao dos comandos numricos.

TIPO ABERTO FECHADO
AUTNOMO DEPENDENTE AUTNOMO DEPENDENTE


CUSTO 5 4 3 2
Resoluo de interpolao 5 5 5
Facilidade de programao 5 5 5 5
Flexibilidade de HARDWARE 5 4 3 2
Capacidade de armazenamento 3 4 5 5
Veleocidade de processamento 4 4 5 5
Onde: 5 - melhor e 1- pior.
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CAPTULO - 7
ACIONAMENTOS
Atualmente existe no mercado uma srie de sistemas de acionamento para atender a
maior parte das necessidades de projeto e fabricao de mquinas-ferramentas. Aqui sero
apresentado e discutidos o dois tipos principais de acionamentos para mquinas-ferramentas, os
quais so divididos de acordo com sua forma de atuao, em de ao rotativa e de ao linear.
7.1 ACIONAMENTOS ROTATIVOS
Acionamentos rotativos so os mais comumente encontrados em mquinas-
ferramentas, sendo seu uso amplamente difundido entre os projetistas, tanto pela diversidade
de oferta quanto pela facilidade de seleo. A aplicao destes acionamentos pode ser dividida
entre os sistemas de posicionamento e de rotao da rvore.
Para o uso em rvores no h a necessidade de converso de movimento, pois ambos
apresentam movimento rotativo. Porm, em muitos casos existe a necessidade de se
promover redues (ou amplificaes) no movimento, como forma de se adequar o torque ou
velocidade de giro, por exemplo. Nestes casos o uso de correias, engrenagens, rodas de atrito,
entre outras, se faz necessrio.
Em mquinas-ferramentas controladas numericamente existem trs tipos bsicos de
acionamentos rotativos, tanto em rvores como em sistemas de posicionamento.
7.1.1 Motores Assncronos
Apesar de muita pesquisa estar sendo realizada ao longo das ltimas dcadas sobre o
controle de motores assncronos, estas ainda no apresentaram resultados que permitissem
que os mesmos sejam utilizados em malhas de controle realimentadas. Contudo esse tipo de
motor tem amplo emprego em rvores de mquinas e outras aplicaes que no exijam um
controle mais apurado.
O barateamento e a diminuio das dimenses dos variadores de freqncia permitiu
que os motores assncronos possam ser utilizados em uma ampla gama de velocidades, com
variaes contnuas e sincronizadas, sem a necessidade de caixas de reduo e seus trens de
engrenagens.
Os parmetros para seleo e dimensionamento de motores assncronos
amplemente apresentado e discutido na disciplina de eletrotcnica geral do curso de
graduao, no sendo assim necessrio um aprofundamento no assunto.
7.1.1 Servomotores de Corrente Contnua - CC
So motores de alto desempenho empregados onde as condies de partida e parada
devem ser realizadas de forma rpida e precisa. Nestes, o torque controlado pela corrente de
armadura ou pela corrente de campo e a velocidade, pela tenso.
7.1.2 Servomotores de Corrente Alternada - CA
Basicamente so motores de induo reversveis, com fases e modificados para servo-
operao. So encontrados em duas formas:
servomotores de corrente alternada assncronos;
servomotores de corrente alternada sncronos.
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7.1.3 Motores de Passo
Motores de passo so transdutores que convertem pulsos eltricos em movimentos
mecnicos discretos denominados de passos. Os motores de passo rotativos so classificados
quanto s formas construtivas, as quais so:
motores relutncia varivel;
motores a im permanente;
motores hbridos.
Tabela 5.1 Comparao dos acionamentos rotativos
SERVOMOTORES DE CORRENTE
CONTNUA CC
SERVOMOTORES DE CORRENTE
ALTERNADA CA
MOTORES DE PASSO
COMUTAO
MECNICA
COMUTAO
ELETRNICA
ASSNCRONOS SNCRONOS RELUTNCIA
VARIVEL
IM
PERMANENTE
HBRIDOS
CONTROLE 5 5 1 3 5 5 5
MANUTENO 5 5 0 0 5 5 5
CUSTO 5 5 5 3 5 5 3
DINMICA 4 4 4 4 4 4 4
TORQUE 4 5 4 4 3 3 4
CURSOS 5 5 5 5 5 5 5
Preciso de giro 5 5 2 2 3 3 5
Onde: 5 excelente, 4 bom, 3 moderado, 2 regular, 1- ruim e 0 no aplicvel.
7.2 ACIONAMENTOS LINEARES
Acionamentos lineares so aqueles em que o padro de deslocamento de translao,
no havendo a necessidade de se introduzir elementos para converso de movimento como,
por exemplo, fusos. Existem poucos elementos de acionamento linear para aplicaes em
mquinas-ferramentas, dos quais podemos citamos abaixo os principais:
7.2.1 Atuadores Hidrulicos/Pneumticos
Os atuadores hidrulicos e pneumticos apresentam como principal caracterstica a
capacidade de transmisso de elevadas foras, e seu uso em mquinas bastante difundido.
Apesar de pesquisas recentes j proporcinarem formas de controle de posio e velocidade
em atuadores hidrulicos e pneumaticos, esses ainda encontram limitao quanto ao uso em
em mquinas-ferramentas, em funo da dificuldade de controle de posicionamente. Contudo,
para aplicaes dedicadas, tais como torneamento e retificao longitudinal e faceamento, sua
utilizao quase unnime em funo da relao custo/benefcio que oferecem (NN-3;
Weingaertner, 1992).
7.2.2 Atuadores PIEZELTRICOS
O efeito piezeltrico uma propriedade de determinados materiais de gerarem uma
diferena de potencial eltrica quando submetidos a deformaes ou vice-versa, como, por
exemplo, em cristais de quartzo. Este efeito amplamente explorado em transdutores de
presso, fora e deformao.
Os atuadores piezeltricos tm ampla aplicao em sistemas que necessitem
pequenos cursos de deslocamento e so muito usados no ajuste fino de ferramentas de corte
em usinagem de ultrapreciso e na estabilizao de sistemas pticos.
Quanto forma, estes podem assumir o formato de discos, barras e cilindros (Slocun,
1992), sendo que a figura 5.1 apresenta acionamentos piezoeltricos d ediversas
configuraes. Atualmente as cermicas piezeltricas tm substitudo os cristais naturais, e
podem ser sinterizadas de acordo com a forma que se deseja (Weck, 1992).
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Figura 7.1 Acionamentos piezetricos (Phisics Instrumente, 2000)
7.2.3 Motores Lineares
Motores lineares podem ser definidos como transdutores que transformam sinais
eltricos em movimentos de translao. So projetados para executar movimento linear
diretamente, sem a necessidade de acoplamentos mecnicos. Um motor linear pode ser
melhor descrito como um motor rotativo tradicional que aberto e realiza um movimento em
linha. Ao contrrio dos motores rotativos, onde os parmetros de referncia so velocidade
angular e torque, nos motores lineares as componentes do movimento so referenciadas
como fora e velocidade de translao. A fora atua ao longo do deslocamento da
componente estacionria, a qual denominada de estator ou padro, enquanto que o
elemento mvel referenciado como translator ou cursor (Vasquez, 1994; Weck-2, 1992; NN-
4; Krause, 2000).
Os motores lineares podem ser classificados em quatro tipos:
Motores DC com escovas
Motores assincronos de induo
Motores sincronos sem escovas; e
Motores de passo linear.
Na prtica, os motores lineares DC com escovas raramente so utilizados devido sua
deteriorao mecnica (desgaste das escovas) e conseqente necessidade de manuteno.
Os motores lineares assncronos tambm no so utilizados, devido sua dificuldade de
controle.
As vantagens no emprego de motores lineares, em contraste com sistemas com
atuadores e motores convencionais, podem ser assim resumidas:
alta velocidade e acelerao;
operao suave e alta preciso de posicionamento;
alta gama de velocidades;
sem limites de deslocamento;
alta rigidez;
simplicidade mecnica (no h necessidade de conversores de moviento);
sem backlash mecnico;
foras mltiplas em um mesmo estator.
Aplicaes tpicas:
inspeo e teste de semicondutores;
manipulao de materiais compsitos;
dobramento de arames;
produo de placas de circuitos impresso;
mesas X-Y;
posicionamentos em mltiplos estgios;
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manipuladores e movimentadores (pick and place);
montagens automticas;
mquinas-ferramentas CNC;
mquinas de gravao;
mquinas de corte a laser;
equipamentos de armazenagem, etc..
Cabe salientar que em algumas situaes esbarra-se na dificuldade de obteno destes
elementos, quer pelo custo elevado, quer pelas restries impostas pelos pases de origem
(Vasquez, 1994; Weck-2, 1992; NN-4; Krause, 2000).
7.2.4 Outras Formas de Acionamentos Lineares
Os itens anteriores foram apresentadas as formas mais usuais de acionamentos em
mquinas-ferramentas ou sistemas de preciso. Contudo, no campo da nanotecnologia, outras
formas tambm podem ser consideradas:
Micrmetro manual so bastantes difundidos e podem proporcionar uma soluo de
baixo custo para muitos problemas de acionamento de preciso para cursos curtos e
mdios (Smith-Chetwynd, 1994; Davidson, 1972; Krause, 2000).
Eletroestrico baseado em um efeito similar ao efeito piezoeltrico, as cermicas
eletrorestrictivas operam com gradiente de campo para gerar a tenso, que pode ser
conceituada como uma deformao resultante (Smith-Chetwynd, 1994, Krause, 2000).
Roda de atrito existem trs grupos distintos de rodas de atrito. Um baseado no
travamento por atrito, outro baseado na inrcia de um objeto para superar as foras de
atrito e um terceiro que compreende uma forma hbrida dos dois primeiros (Smith-
Chetwynd, 1994; Slocun, 1992; Mizumoto et. al., 1995).
Magnetoestrico princpio muito similar ao piezoeltrico, contudo a deformao
causada pela presena de um campo magntico.
Magnetoelasticidade baseia-se na capacidade que todos os materiais magnticos
tm para alterar seu mdulo de elasticidade na presena de campos magnticos
uniformes (Smith-Chetwynd, 1994; Krause, 2000).
Ligas de memria mecnica algumas ligas, notadamente as de nquel e titnio,
apresentam uma transformao de fase reversvel entre a estrutura martenstica e
austentica, as quais tm propriedades elsticas muito diferentes (Smith-Chetwynd,
1994; Calister, Jr. 1994).
Ligas bi-metlicas princpio muito utilizado em disjuntores de segurana, baseado na
unio de dois materiais com diferentes coeficientes de dilatao trmica, sendo o
deslocamento proporcional variao de temperatura (Smith-Chetwynd, 1994).
Eletro-magntico - os atuadores eletromagnticos operam dentro do mesmo princpio
dos solenides com mola. Nestes a fora no-linear porm a facilidade de controle em
malha aberta os torna atrativos para aplicaes tais como travamento. Em aplicaes
que necessitem controle de posicionamento, estes no so aplicados (Smith-Chetwynd,
1994).
Elestrosttico baseado no princpio da atrao entre corpos com diferena de
potencial (Smith-Chetwynd, 1994).
Relao de Poisson - baseada na teoria da elasticidade dos materiais onde possvel
se obter deslocamento, resultante de deformaes, em funo da aplicao de presso.
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7.3 Seleo e Concluses
A primeria considerao relativa a seleo de acionamentos refere-se quanto a sua
utlizao, ou seja, como fonte de fora de velocidade para a ao de corte como nas rvores,
ou como meio de prover movimentao de carros, mesas, portais e afins. De forma geral
recomendado que a seleo de um acionamento, qualquer que seja a natureza do movimento,
tenha como consideraes primrias a suavidade (dinmica) de movimento e a preciso de
posicionamento, sem contudo se negligenciar fotores como potncia e velocidade. A estas
seguem o custo e definies de projeto tais como as foras necessrias, cursos, espao de
montagem, esforos envolvidos, quantidade de calor gerada, dentre outras.
Utilizando-se uma comparao simples para a anlise dos diversos tipos de motores
para acionamento, pode-se montar uma matriz de escolha ou seleo (tabela 4.3) para formar
a base de tomada de decises na escolha dos acionamentos.
Os acionamnetos podem ser comparados com base nos seguintes requisitos:
custo;
fora ou torque;
utilizao (rvore ou posicionamento de guias);
curso;
dinmica (resposta a entrada, acelerao e desacelerao);
facildade de controle;
exatido do movimento, e
padro do movimento (rotativo ou linear).
Com base nos requisitos algumas consideraes podem ser feitas.
Sobre as aplicaes em rvores de mquinas-ferramentas de ultrapreciso:
Os servomotores CC sem escovas so os mais apropriados, porm servo
motores CA assncronos e motores de passo com m permanente ou hbridos
tambm podem ser utilizados.
Sobre as aplicaes de posicionamento:
Os motores rotativos de passo do tipo hbridos e os servomotores CC sem
escovas so os mais adequados para esta funo.
Acionamentos lineares so aplicados exclusivamente em posicionamentos de
longo curso. Dentre os vrios tipos apresentados, os motores lineares sncronos
sem escovas e de passo linear so os mais indicados para cursos longos. Por
outro lado, a literatura tem fornecido indicaes de que o uso de rodas de atrito
proporciona melhores resultados (NN-2; Sakai, 1994; Mizumot et. al. 1995).
Em aplicaes de pequeno curso, ou microdeslocamentos, onde o uso de
outros tipos de acionamentos no se justifica, quer por razes de controle, quer
por razes de espao fsico, sistemas piezeltricos so os mais empregados
(Smith-Chetwynd, 1994,NN-2; Slocun, 1992; Krause, 2000).
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CAPTULO - 8
SENSORES PARA EMPREGO EM MQUINAS-FERRAMENTAS
O barateamento da eletrnica, associada a aumento na capacidade de processamento
levaram a adoo de solues eletrnicas onde antes somente se adotavem solues
mecncias de alto custo. A eletrnica embarcada nas mquinas atuais permitem que essas
sejam melhores, tenham melhor desempenho, sejam mais flexveis, mais amigveis, tenham
maior confiabilidade custos acessveis. Isso se deve aos avanos da eletrnica de controle e
aos sensores a ela associados.
Atualmente, existe uma ampla e variada gama de sensores que permitem a medio da
maior parte das grandezas fsicas conhecidas. Em mquinas-ferramentas os principais sinais
so obtidos com sensores para a deteco de:
fora,
potncia efetiva,
temperaturas,
deformaes,
emisso acstica mecnica ou por via fludica,
vibraes,
distncias,
outros
Todas estas informaes podem ser medidas diretamente nos diversos sistemas que
compem a maquina. A melhor escolha dos sensores que sero utilizados depende da
resoluo que se deseja obter, das velocidades de movimentao, das funes da mquina
que sero monitoradas, incluindo aquelas que atuam diretamente na segurana, e da
necessidade, ou no, da incorporao de sistemas ativos de monitoramento.
Em mquinas-ferramentas dois tipos de sensores so utilizados:
os passvos, tais como os sensores de fim de curso; e
os ativos, utilizados para monitorar o comportamento das mais diversas variveis
durante o processo.
8.1 Sensores Passvos
Os sensores passivos so aquels que informam o estado das variveis do sistema,
passando a fornecer um sinal de sada dual, proporcional a uma situao favorvel ou no, pr
estabelecida previamente. De forma geral os sensores passivos no realimentam o processo,
no permitindo a compensao em tempo real do estado da mquina de for a a manter o processo
estvel. Esse tipo de sensor tem atuao muito limitada, normalmente interrompendo o processo
quando os valores limites so ultrapassados, caso dos sensores de presso, temperatura e fim
de curso, em geral atuando diretamente na segurana da mquina, operador e processo.
8.1.1 Sensores de fim de curso
Os sensores de fim de curso tm por funo evitar que, ante eventuais falhas do sistema
de posio dos carros, os mesmos venham a provocar danos por choque na estrutura. Sua
instalao geralmente realizada aos pares, de forma seqencial. O primeiro sensor determina o
fim de curso, atuando sobre o controle no sentido de parar o movimento, sem contudo perder as
informaes de referncia e de programao da mquina. O segundo sensor atua da mesma
forma, porm sua atuao sobre o controle tal, que interrompe toda e qualquer ao de
movimento da mquina, desligando todos os sistemas e perdendo as informaes de referncia e
programao.
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Tabela 8.1 - Comparao dos sensores de fim de curso.
PRINCPIO ELETEOMECNICO CAPACITIVO INDUTIVO PTICO-
ELETRNICO
REQUISITOS
FUNCIONAIS
Custo 5 4 4 4
Vida til 4 3 3 2
Eficincia 5 3 4 2
Onde: 5 melhor e 1 pior.
8.2 Sensores Ativos
Consideram-se sensores ativos aqueles que monitoram e realimentam a malha de
controle, interferirndo sobre os resutados finais do trabalho. Nesses podemos incluir tambm
os sensores de presso, temperatura, alm dos de deformao, posio, corrente, tenso,
velocidade, acelerao, torque entre outros. Entre os diversos tipos de sensores o de maior
importncia em mquinas-ferramentas so:
os de posio, cujos sensores definem diretamente a resoluo de posicionamento
da mquina;
os sensores velocidade, que so associados diretamente aos acionamentos e so
utilizados para estabilizar a malha de controle.
Apesar de existirem diversos sensores de velocidade, tais como os comumente
conhecidos resolvers, a realimentao de velocidade ou acelerao pode ser feita atravs de
derivaes ou integraes sucessivas do deslocamento no tempo. Normalmente para esse fim
so utilizados sensores especficos para velocidade (tacogeradores) e acelerao
(acelermetros), quando se deseja realimentar a malha de controle com estas variveis.
8.2.1 Sensores de posio
Medir segundo a norma ISO 1000 significa quantificar algo com relao a um padro.
Em mquinas-ferramentas, a comparao com o padro do metro traavel. Os
deslocamentos lineares e angulares podem ser medidos com alta resoluo.
As formas de medio podem ser classificadas de acordo com princpios fsicos, sendo
as mais comuns (Smith-Chetwynd, 1994; Weck, 1992; Slocun, 1992; Warnecke, 1984,
Heidenhain, 19--):
mecnica;
fotoeltrica;
indutiva;
magntica;
interferncial.
Em mquinas-ferramentas controladas numericamente h a necessidade de que os
sistemas de medio sejam capazes de realimentar a posio ao longo de um deslocamento,
o que descarta o uso de sistemas mecnicos tais como parafusos, nnios, parafusos
diferenciais relgios comparadores e afins. Ocasionalmente os sistemas mecnicos de
medio so empregados como elementos auxiliares para realizao de pequenas correes
e ajustes em sistemas e dispositivos mecnicos de preciso, tais como um porta-ferramentas.
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Para a aplicaes em mquinas-ferramentas a escolha do sistema deve seguir alguns
requisitos bsicos, tais como:
resoluo;
faixa de operao;
repetibilidade;
velocidade de medio;
estabilidade durante a operao;
facilidade de montagem
facilidade de ajustagem, e
custo (Warnecke, 1984, Ernst, 1989).
O comum em mquinas-ferramentas NC a utilizao de somente um sistema de
medio de posio para realimentao, podendo este ser feito por sensores diretos, em que a
funo transferncia entre posio lida e posio real direta (ex.: movimento linear/encoder
linear), ou indiretos, em que h a necessidade de transformar o valor lido para valor real (ex.:
movimento linear/encoder angular). Atualmente, em aplicaes de alta e ultrapreciso, a
realimentao de posio de forma nica est sendo substituda por sistemas de dupla
realimentao, ou realimentao em dois estgios. A realimentao em dois estgios tem se
mostrado mais vantajosa, tanto do ponto de vista da confiabilidade quanto da preciso final
possvel de ser obtida. A dupla realimentao se divide em dois sistemas: um destinado ao
posicionamento grosseiro (at 0,1 mm) e outro, ao posicionamento fino (>0,1 mm). A adoo
de dois sistemas de realimentao pode ou no estar associada ao uso de dois sistemas de
posicionamento distintos em um nico eixo, como por exemplo no uso de uma combinao de
motor de passo/fuso/encoder para macrodeslocamentos e sistema piezeltrico para
microdeslocamentos. A realimentao em dois estgios permite um melhor controle do
processo em alta e ultrapreciso, porm a um custo maior, devido a maior complexidade
necessria ao sistema de controle (software e hardware) (Armstrong,1994, Yonezawa, H.;
Hirata, Y.; Sasai, H. ,1990; Futami, S.; Furatani, A.; Yoshida, S. 1990; Moriyama, S.; Harada, T.;
Takanashi, 1988).
Tabela 8.2 - Comparao dos sensores de posio rotativos ou angulares
DESLOCAMENTOS ROTATIVOS
FOTOELTRICO INDUTIVOS MAGNTICOS INTERFERNCIAL

RESOLUO 4 3 3 5
FAIXA DE OPERAO 5 5 5 5
REPETIBILIDADE 5 4 4 5
VELOCIDADE DE LEITURA 4 3 3 3
ESTABILIDADE 5 4 4 4
MONTAGEM E AJUSTAGEM 5 5 5 4
CUSTO 3 5 4 1
Onde: 5 melhor e 1 pior.
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Tabela 8.3 -Comparao dos sensores de posio lineares
DESLOCAMENTOS LINEARES
FOTOELTRICOS INDUTIVOS MAGNTICOS
RESOLUO 4 3 3
FAIXA DE OPERAO 4 4 3
REPETIBILIDADE 5 3 3
VELOCIDADE DE LEITURA 4 3 3
ESTABILIDADE 5 5 5
MONTAGEM E AJUSTAGEM 5 5 5
CUSTO 4 5 5
Tabela 8.3 -Comparao dos sensores de posio lineares (Continuao)
DESLOCAMENTOS LINEARES
INTEFERNCIAL RESISTIVO CAPACITIVO

RESOLUO 5 3 4
FAIXA DE OPERAO 5 4 1
REPETIBILIDADE 5 3 3
VELOCIDADE DE LEITURA 3 3 1
ESTABILIDADE 3 4 2
MONTAGEM E AJUSTAGEM 3 5 5
CUSTO 2 3 4
Onde: 5 melhor e 1 pior.
8.3 Aspectos da integrao Mecnica-Eletrnica
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CAPTULO - 9
MONITORAMENTO DO PROCESSO DE USINAGEM
E DE MQUINAS-FERRAMENTAS
9.1 Introduo
Os principais fatores responsveis por paradas no programadas nos processos
convencionais de usinagem so decorrentes do fim de vida prematuro da ferramenta, quebra
ferramenta e formao de cavacos irregular. Esses fatores so responsveis por cerca de 50 a
60% do tempo parado, sendo fortes responsveis pela perda de produtividade nos processos
de usinagem. A esses fatores somam-se tambm a problemas de perdas de tolerncias
dimensionais, de formas e qualidade superficial.
A nica forma de automatizar o processo, com garantia de aumento de produtividade,
est na insero de sensores que possibilitem o estabelecimento de uma malha de controle
baseada nas relaes de causa e efeito dos processos de usinagem. Como por exemplo
podemos citar a progresso do desgaste das ferramentas, que tem como conseqncias o
aumento das foras de usinagem, vibraes, temperaturas, m formao dos cavacos, perda
de qualidade de forma, geomtrica e piora na rugosidade.
Desta forma os sistemas de monitoramento tem como objetivos:
maximizar os tempos principais,
evitar o refugo de peas;
evitar a necessidade de retrabalho de peas;
reduzir ou eliminar os risco de colhises entre ferramenta e peas ou mquina, e
eliminar problemas de impercia de operadores e programadores
deteco de colises
deteco de contato
deteco de falta
deteco de quebra
monitoramento dos mancais da rvore
deteco de desgaste
balanceamento de peas
deteco e limitao de desbalanceamentos
monitoramento da condio de componentes da mquina ferramenta
As relaes entre potncia de corte e os parmentros de corte so conhecidas h muito
tempo, e serviram para estabelecer os primeiros parmentros de controle do processo. As
primeiras tentativas de monitorar o processo de usinagem foram feitas atravs do
acompanhamento da potncia consumida no acionamento principal, por meio da corrente
eltrica consumida. Na prtica bastava adicionar um mpermetro as coneces do
acionamento e estabelecer um limite proporcional a potncia mxima do mesmo. Contudo
essa forma de monitoramento mostrou-se pouco eficiente, pois no permitia interagir
diretamente sobre a mquina-ferramenta em caso de falha, e o principal intrumento da
interface entre o sistema de monitoramento e a mquina ainda era o operador. O
desenvolvimento das mquinas numericamente comandadas, e o forte impulso
nodesenvolvimentode sensores nos anos 80, do sculo passado, permitiram o desenvolimento
de formas e estratgias de controle mais complexos, rpido e baratos, e principlamente
transferindo a responsabilidade das tomadas de decises do operador para o computador.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 99
Desta forma os sistemas e monitoramento deve apresentar os seguintes requisitos:
Velocidade de resposta - capacidade desse de interferir no processo de forma quase
imediata
devem ser autonomos e funcionais, ou seja, devem operar de forma independente
do tipo de controle a que esto acoplados
Compatibilidade com diversos sensores
Processamento dos sinais dos sensores sem a necessidade de tratamento de sinal
prvio ==> defasagem
Os modernos sistemas de monitoramento se valhem de sensores eletrnicos de alta
sensibilidade e confiabilidade, com sadas apropriadamente configuradas para interfacear com
CLPs e CNCs. A figura 9.1 apresenta o diagrama funcional de um sistema de controle de
processo segundo (Kluf, 1983 apud Pereira Fiho, 2000).
Figura 9.1 Diagrama funcional de um sistema de controle de processo (Kluft apud
Pereira Filho, 2001)
Atualmente os sistemas de monitoramento apresentam caracteristicas modulares,
compartilhando sensores e plataformas de processamento, podendo serem instalados em
praticamente em qualquer mquina-ferramenta em produo, ou processo de atualizao. Os
modernos sistemas de monitoramento existentes no mercado monitoram no s o processo
de usinagem, em particular o estado da ferramenta, mas so capazes tambm de monitorar
toda a mquina. Essa capacidade ampla de monitoramento permite identificar a necessidade
de manutenes preventivas, e at mesmo o diagntico on-line de mquina e processo
levando a aes corretivas para a melhoria do processo.
Comando
Processo de
usinagem
Pea
Sensores
Monitoramento
Formao do valor
caracterstico
Controle do
valor fixo ACC
Controle de
otimizao ACO
Formao do valor
caracterstico
Formao do valor
caracterstico
Modelo de grandezas
caractersticas
Estratgia, valores desejados
para as grandezas
caractersticas
Estratgias, modelo de
otimizao, objetivos, dados,
valores limites para grandeza
varivel
Valores limites para as
variveis
Estratgia, valores desejados
para as grandezas
caractersticas
Mquina-Ferramenta
Comando de correo e
Interrupo do processo
Comando de correo
Comando de correo
Grandeza de
medio
Perturbaes
Grandeza de
medio
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9.1 Monitoramento em tempo real (RTM)
Um dos principais requisitos no desenvolvimento de um sistema de monitoramento e a
capacidade desse de interferir no processo de forma quase imediata. A nica forma de se
alcanar esse objetivo atravs de alta capacidade de processamento, e a realizao desse
em tempo real. Associado ao requisit o de velocidade de resposta os sistema os sistemas de
monitoramento modernos devem ser autonomos e funcionais, ou seja, devem operar de forma
independente do tipo de controle a que esto acoplados. O requisito de autonomia tambm
representa a capacidade desses de processarem informaes recebida de sensores sem a
necessidade de tratamento de sinal prvio, o que demanda em defasagem dos sinais e
interfaces especficas para a comunicao entre os mdulos.
9.2 Forma de processamento do sinal
O reconhecimento de falha no processo estabelecido atravs da comparao com
um valor de referncia, estabelecido para o ciclo de usinagem do componente
Figura 9.2 Processamento do sinal (baseado em Kluft, 2002)
Reconhecimento de falha ocorre por sinais deslocados no tempo, amplificados ou
reduzidos pela:
quebra ou encurtamento da pea ou ferramenta
Falta da ferramenta ou da pea
Ferramenta ou pea errada
Indispensvel para a deteco da quebra de ferramenta durante o desbaste de peas
brutas no torneamento de peas fundidas e peas forjadas
deteco da quebra da ferramenta em 5 ms
parada total dos avanos depois da quebra da ferramenta aps uma rotao da
pea
danos secundrios minimizaddos de forma eficiente
O alarme ativado se, para o tempo pr-estabelecido, o sinal ascedente ou descendente no
passou pelo limite, conforme a figura 9.3
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 101
Figura 9.3 Exemplo de ativao do sinal de alarme (Kluft, 2002)
O estabelecimento de limites dinmicos no processamento do sinal permite:
sempre numa distncia tima ao sinal de fora
deteco de quebra durante o desbaste no torneamento de peas brutas forjadas e
fundidas
ativo independentemente do ajuste dos limites
Figura 9.4 Exemplo processamento de sinal com sobreposio do valor de referncia (Kluf,
2002)
9.3 Monitoramento da rvore
As rvores de mquinas-ferramentas podem ser monitadas com relao ao seu estado
de operao, principlamente se levarmos em conta que todos os erros gerados nesta refletem-
se diretamente na pea. Erros devido a desvios excessivos gerados pelos carregamentos
(pea, ferramenta e esforos do processo), erros devido a desbalanceamentos, erros devido a
perdas das caracterticas dos mancais, deformaes geradas por temepraturas, entre outros
podem ser monitorados e controlados de forma a melhorar os resultados da usinagem.
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O monitaramento da rvore segue os mesmos princpios descritos anteriormente,
sendo que as principais variveis acompanhadas so:
monitoramento de foras radiais e axiais
monitoramento dos mancais da rvore
deteco de desgaste
balanceamento de peas
deteco e limitao de desbalanceamentos
monitoramento da condio de componentes da mquina ferramenta
Figura 9.5 Exemplo da colocao de sensores de fora radiais e desbalanceamento em uma
rvore de mquina-ferramenta (Kluft, 2002)
9.4 Outras formas de monitoramento
Visando a melhoria do resultado do processo de usinagem, outras formas de
monitaramento podem ser implementadas individualmente ou de forma combinada a outras,
sendo as principais delas:
Medio na estrutura esta tem por objetivo acompanhar o estado de deformao
da estrutura da mquina em funo dos esforos e da tempratura, e alimentar a
matriz de compensao de erros do sistema de controle, mantendo a exatido
dimensional dos movimentos em tempo real e qualquer situao de funcionamento.
Medio no porta-ferramentas esta tem por objetivo as emisses de sisnais
diretametne fornecidas pelo processo.
Medio nos acionamentos esta tem por objetivo acompanhar a potncia
consumida no processo, pela medio da tenso e corrente consumidas durante o
processo. Este procedimento foi uma das primeira tentativas de monitoramento
desenvolidas, contudo falha quanto ao tempo de reao e exatidao das
informaes. Em combinao como outros sistemas de monitoramento este
processo torna-se um complemento muito poderoso.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 103
CAPTULO - 10
SISTEMAS DE FIXAO DE FERRAMENTAS E PEAS
10.1 Sistema de Fixao de Peas
O sucesso na fabricao de peas usinadas pode ser extremamente dependente do
sistema de fixao utilizado para suportar a pea durante a usinagem (Chaloux,1984). A
fixao deve ser utilizada de forma a no provocar deformaes elsticas e, principalmente,
plsticas na pea, como as provenientes do aperto de castanhas, pinas e parafusos. Os
sistemas mais comuns so os dispositivos especiais (colagem, embutimento e outros), placas
de vcuo, e placas magnticas e trmicas (Kning, 1991; Chaloux,1984; Schroeter, 1997;
Brehm, 1979)
A escolha de um sistema de fixao para uma mquina-ferramenta no significa que o
mesmo ser nico, pois poder ser trocado de acordo com o tipo de pea (forma geomtrica) e
as tolerncias envolvidas. A tabela 10.1 apresenta uma comparao, para os principais
requisitos funcionais, entre as formas de fixao da pea.
Tabela 10.1 - Matriz de comparao dos sistemas de fixao.
PRINCPIO FSICO MECNICO MAGNTICO ADESO
REQUISITOS
FUNCIONAIS
Placa Pina Dispositivo Placa de
Vcuo
CUSTO 5 4 2 2 3 4
DEFORMAO PEA 2 3 4 5 5 5
SUJEIO 5 5 5 3 4 3
ESTAB. DINMICA 2 3 4 4 3 3
Onde: 5 - melhor e 1 - pior.
Uma pina apesar de ser relativamente mais barata, quando comparada a uma placa
de castanhas, apresenta um custo maior quando adquirida na forma de conjunto. A fixao
por meio de placa de vcuo apresenta limitaes quanto a forma e comprimento, e se torna
extremamente cara quando se deseja flexibilidade.
A tabela 10.1 permite uma comparao entre diversas formas de fixao, porm para
cada forma que a pea a ser usinada, as necessidade de tolerncias atribudas a esta tornam
o uso de dispositivos especficos a forma mais adequada para se atingir o melhor resultado
(Gerchman, M. 1986; Tani, Y. 1992).
10.2 Sistema de Fixao de Ferramentas
A abrangencia dos processos de usinagem tem como conseqncia uma ampla gama
de tipos de ferramentas de corte. Apesar das variaes existentesos requisitos bsicos para
um potra-ferramentas devem ser:
os tempos de montagem devems ser minimizados;
a mxima rigidez de montagem das ferramentas;
a minimizao dos comprimentos em balano;
a possibilidade de ajuste fcil da posio da ferramenta em relao ao eixo da pea;
a intercambiabilidade entre os diversos tipos de ferramentas.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 104
Apesar dessa diversidade as formas de fixao em grande parte so padronizadas. Os
porta ferramentas so projetados de acordo com o tipo de mquina, sendo que a padronizao
e a flexibilidade na adapatao de ferramentas especiais so requisitos conflitantes, que
andam lado a lado. A padronizao, visando a racionalizao de estoques e custo, tem levado
a uma tendncia de se utilizar cones ISO no maior nmero possvel de aplicaes.
A introduo dos sistemas HSK para fixao de ferramentas para usinagem de alta
velocidade, tem levado a uma nova tendncia de padronizao.
Em usinagem de preciso, principalmente aquelas com ferramenta de diamante de
gume nico, convm adicionar mais um requisito ao porta-ferramentas:
a capacidade de manter a ferramenta sempre normal na superfcie, ou seja, na
direo do plano de maior dureza do diamante.
O problema da adoo de porta-ferramentas com compensao de trajetria est na
necessidade de sistemas de programao mais poderosos, alm de representar a adio de
mais um eixo a ser controlado. Desta forma, a tabela 2.25 apresenta a matriz de comparao
dos porta-ferramentas.
Tabela 10.1 - Matriz de comparao dos porta-ferramentas.
FERRAMENTA NICA MLTIPLAS FERRAMENTAS
COM
COMPENSAO
SEM
COMPENSAO
COM
COMPENSAO
SEM
COMPENSAO
CUSTO 2 5 1 4
RIGIDEZ 3 5 3 5
AJUSTE NA ALTURA 5 5 5 5
Onde: 5 - melhor e 1- pior.
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CAPTULO - 11
NOES GERAIS SOBRE QUALIFICAO
E ACEITAO DE MQUINAS-FERRAMENTAS
O projeto de uma mquina-ferramenta avaliado em funo da estabilidade e
repetibilidade, como consideraes primrias. A preciso, muito importante, pode ser
melhorada at os limites impostos pela estabilidade e repetibilidade da mquina-ferramenta,
atravs do mapeamento dos erros presentes, que podem ser devidamente corrigidos pelos
comandos de movimentao (Slocun, 1992).
Wu e Ni (Wu, 1989) apresentam na figura 11.1 os dois principais tipos de erros
encontrados em mquinas-ferramentas.
Figura 11.1 Classificao dos erros em mquinas-ferramentas (Wu, 1989)
Ambas as formas de erros podem ser previstas ou mapeadas, permitindo compens-las
atravs de vrios procedimentos, entre os quais se destacam:
melhora no projeto mecnico;
melhora no sistema de acionamento e controle;
melhora na estratgia de controle;
implementao de uma matriz de erros no controle;
implementao de um programa de mapeamento e previso de erros.
A relao custo/preciso em mquinas-ferramentas exponencial (Slocun, 1992;
Weck, 1992; Paul, G; Beitz, W; 1996; Theyr, 1991; Sakai, 1984). Enquanto os erros forem
sistemticos ou repetitivos, e passveis de serem medidos e armazenados, aes
compensatrias podem ser tomadas, quer por meio de correo manual, quer por meio de
sistemas computacionais.
As correes manuais podem ser efetuadas diretamente pelo operador, durante a
elaborao do programa-pea. Este tipo de compensao leva a uma forte relao entre
programador e mquina, visto que este deve ter um profundo conhecimento do processo e dos
erros que a mquina pode introduzir neste. Por estas razes, a compensao manual torna-se
um processo de elevado custo e risco, devido ao tempo exigido para um programador adquirir
a experincia necessria, e ao empirismo envolvido. Esta metodologia pode ser sistematizada
e implementada diretamente em sistemas CAD, o que diminui a influncia do programador,
reduzindo custos e tempo.
A compensao por meio de programas computacionais tem se mostrado um campo
bastante frtil de pesquisa. Alm da compensao simples, comum aos comandos numricos
tradicionais, atualmente o desenvolvimento de sistemas baseados em previses de erros
(modelamento estocstico), sistemas inteligentes (redes neurais e similares) ou da aplicao
de tcnicas de controle para o tratamento de erros em mquinas-ferramentas tem mostrado
resultados muito promissores para um futuro prximo.
A evoluo dos comandos numricos e a introduo no mercado dos comandos digitais
permitem que estes procedam aos clculos de correo e efetuem as devidas compensaes
de movimentao, com preciso e velocidades muito superiores s realizadas at 1998
(Heidenhain-2, 1998).
Determinsticos
Estocsticos

Expressivos

Inespressivos

Correlatos

No correlatos
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A International Standart Organization (ISO) apresenta, na srie de ISO 230,
recomendaes para testes de qualificao de mquinas-ferramentas (ISO 230-1,1996; ISO-
230-2, 1988; ISO-230-4, 1988), a qual dividida em:
parte 1: preciso geomtrica para mquinas operando sobre condies de no-
carregamento ou acabamento;
parte 2: determinao da preciso e repetibilidade de posicionamento de mquinas
numericamente controladas;
parte 3: avaliao dos efeitos trmicos;
parte 4: testes de circularidade para mquinas numericamente controladas;
parte 5: emisso acstica.
Embora os aspectos de qualificao de mquinas-ferramentas sejam regidos por
normas (Spur, 1979) especficas, a avaliao de mquinas-ferramentas de ultrapreciso ainda
se encontra em discusso. Porm, os conceitos gerais que regem os ensaios em mquinas-
ferramentas comandadas numericamente podem ser estendidos s mquinas-ferramentas
para usinagem de ultrapreciso.
Em funo dos baixos esforos gerados no processo de usinagem de ultrapreciso
(Kning, 1991; Ikawa, 1991; Tanigushi, 1994; Slocun, 1992; Schroeter, 1997), pode-se
considerar o efeito de desgaste e deformao elstica da ferramenta como mnimos. Weck e
Luderich (19--) mediram a influncia da expanso trmica entre ferramenta e pea na
usinagem de ultrapreciso, bem como os nveis de deformao resultantes desta expanso,
que no nvel nanomtrico podem ter certa influncia no resultado da usinagem.
Outra considerao a ser feita quanto ao regime de usinagem, onde o processo nas
condies de desbaste ou acabamento pode ser comparado s condies de acabamento fino
no torneamento convencional. Estas consideraes, por sua vez, permitem a aplicao das
normas ISO 230, parte 1 e 2, para a qualificao do prottipo.
Slocum (1992) define que o erro resultante no gume da ferramenta em uma mquina-
ferramenta pode ser modelado em termos de uma combinao dos erros individuais de
diferentes elementos estruturais da mesma. Sob este mesmo aspecto Weck (1992) informa
que a preciso em um trabalho produzido na usinagem sofre grande influncia de:
desvios no movimento relativo planejado entre a ferramenta ou o porta-ferramentas.
(mesa) e a pea ou dispositivo de fixao (rvore);
desgaste e deformaes elsticas da ferramenta;
deformaes elsticas da pea e dos dispositivos de fixao.
Da mesma forma que o desgaste e a deformao elstica da ferramenta em usinagem
de ultrapreciso so mnimos, uma correta escolha e dimensionamento do dispositivo de
fixao pode levar a uma minimizao dos efeitos das deformaes elsticas da pea e dos
dispositivos de fixao.
Com relao ao processo, pode-se concluir que, em usinagem de ultrapreciso, os
desvios no movimento relativo entre o gume da ferramenta e a pea tendem a ser a fonte
predominante de erros no resultado final do processo. Desta forma, no prottipo desenvolvido,
estes desvios so provenientes da combinao dos erros de movimentao dos carros.
Assim, a qualificao do prottipo do ponto de vista de levantamentos dos erros
geomtricos, tem por objetivo descrever os desvios esperados dentro da rea total de
trabalho, de modo que a contribuio individual de todos os eixos com movimento possa ser
avaliada e considerada. O objetivo o mapeamento resultante possa proporcionar as
informaes necessrias para as correes, que podero ser realizadas diretamente no
elemento, conjunto ou sistema, ou indiretamente por meio de software (Martin, 1994).
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 107
Basicamente, a qualificao de uma mquina-ferramenta deve ser realizada tomando
por base os resultados obtidos com:
ensaio de perpendicularismo;
linearidade;
posicionamento;
a) aferio da velocidade e do incrementos de deslocamento
Figura 11.2 Erros geomtricos guias de mquinas (Slocun,1992;Weck,1992;Welborn, 1970)
Complementando a qualificao do prottipo, foram realizados ensaios dinmicos
visando a obteno da curva-resposta em freqncia para determinao das freqncias
naturais da estrutura.
11.1 Ensaios geomtricos
Segundo especialistas da empresa Maho (MAHO, 1990), de forma geral tem-se
constatado que, em centros de usinagem de pequeno e mdio porte, os erros geomtricos
mais significativos so normalmente de posicionamento linear, histerese e de
perpendicularismo entre eixos. Os erros de retilineidade em mquinas novas geralmente
apresentam valores muito pequenos, os quais tendem a se tornar mais expressivos com o
passar do tempo. Isto se deve a problemas operacionais tais como: deficincias de
lubrificao, colises, carregamento excessivo, operao em uma nica regio de trabalho,
comum em mquinas dedicadas, tais como as empregadas em linhas transfer.
Os erros de inclinao, em condies normais de operao, no constituem um grande
problema devido s pequenas dimenses relativas do volume de trabalho (MAHO, 1990). A
no- disponibilidade de uma rotina de correo bidirecional no CNC implementado no prottipo
um dos fatores que leva adoo de ensaios unidirecionais.
Apesar das consideraes dos especialistas da empresa Maho serem para centros de
usinagem, tambm podem ser estendidas para os demais tipos de mquinas-ferramentas, de
onde se conclui que:
os ensaios de posicionamento linear, histerese e perpendicularismo podem ser
suficientes para prover informaes sobre as consideraes gerais do
comportamento geomtrico da mquina;
os ensaios de retilineidade so importantes.
Ambas as formas de erros podem ser previstas ou mapeadas, permitindo compens-
las atravs de vrios procedimentos
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 108
11.2. Ensaios de Preciso e Repetibilidade de Posicionamento
Os ensaios de preciso e repetibilidade de posicionamento sdevem realizados de
acordo com a norma ISO 230-2 (1988), sendo que todas as recomendaes da mesma
devem ser seguidas. Durante os ensaios foram implementados os valores de correo para a
rotina de compensao, se disponvel no controle. Cada eixo coordenado da mquina devem
ser avaliados tanto unidirecionalmente, com as aproximaes sendo realizadas em ambas as
direes do sentido do eixo, quando de forma sincronizada,
Ensaios de posicionamento multidirecionais so mais relevantes quando se deseja
proceder a uma correo simultnea de posicionamento de perpendicularismo. A correo
multidirecional s possvel em comandos de ltima gerao (Heidenhain-2, 19--; MAHO,
1990).
Para se proceder os ensaios necessrio o uso de equipamentos e operadores
qualificados. Um exemplo de ensaios de qualificao utilizando laser interferomtrico
apresentado figura 11.3 .
Figura 11.3 Equipamento experimental dos ensaios de posicionamento (Stoeterau, 1999)
Os ensaios devem ser realizados ao longo dos cursos de todos os eixos. Em regies
especficas, prximas ao centro do plano de trabalho, os ensaios de posicionamento devem
ser repetidos para vrias condies de deslocamentos, ou seja, sob vrias condies de
avano. Os ensaios para mquinas de pequeno tem como objetivo determinar as
caractersticas do movimento em condies tipicamente encontradas em usinagem.
11.3 Ensaios de Perpendicularismo
O ensaio de perpendicularismo podem ser realizado por meios pticos atraves de
autocolimadores e Lasers ou por meio de pares corpreos, ou seja, utilizando-se um conjunto
esquadro padro e comparador. Os mtodos utilizando-se elementos padres so os mais
usados na determinao de erros de retilineidade e perpendicularismo. De operao simples e
rpida, estes mtodos fornecem resultados confiveis e de baixo custo. As principais
limitaes decorrem do fato de que em muitos casos, estes padres so difceis de manusear
e podem sofrer limitaes por parte da mquina (ex.: dimenses, caractersticas construtivas,
etc.). A figura 11.4 apresenta um exemplo de ensaio de perpendiculismo em um torno de
ultrapreciso com dois eixos, utilizando-se padres corpreos.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 109
Figura 11.4 - Exemplo de ensaio de perpendiculismo (Stoeterau, 1999)
Os resultados obtidos apresentaram em ensaios de perpendicularidade, so
experessos em termos de graus. A minimizao deste erro pode ser feita atravs de um
processo iterativo compreendendo aes mecnicas e medies. Tal processo permite que a
reduo do erro de perpendicularismo seja feita at que limitaes mecnicas no permitiram
avanos significativos na reduo do erro.
11.4 Qualificao de rvores de mquinas-ferramentas
No desenvolvimento de mquinas-ferramentas parte da qualidade da m'quina
definido pelo desempenho geomtrico da rvore, este determina em grande parte o sucesso
na obteno de tolerncias de forma, dimensionais e de qualidade superficial.
O desempenho geomtrico de uma rvore de mquina-ferramenta pode ser expresso
em termos de seis graus de liberdade, conforme a figura 11.5.
Figura 11.5 - Erros bsicos de um eixo-rvore (Weck-2, 1992)
Com base na figura 11.5, pode-se observar que todos os movimentos aleatrios podem
ser decompostos, tomando por base os desvios individuais descritos acima (Weck-2, Slocun,
1992;)
Os erros de movimentao nas direes radiais e axiais, e os erros de movimentao
angulares no so de interesse do ponto de vista de preciso da pea. Weck et alii (Weck,
1991) definem que, em geral, a preciso de posicionamento de rvores de mquinas de
preciso um assunto meramente subordinado.
O fundamental na anlise de rvores de preciso definir qual a direo sensitiva mais
importante durante a usinagem. A direo sensitiva, segundo Weck et alii (Weck, 1991), figura
7.13, definida como o componente do movimento normal da superfcie da pea a ser
produzida, e movimentos no-perpendiculares direo sensitiva apresentam nenhuma ou
muito pouca influncia sobre o resultado.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 110
Figura 11.6 - Exemplos de direes sensitivas.
Como a direo sensitiva uma funo da pea a ser usinada, a geometria da mesma
deve ser conhecida para se procedera uma avaliao da rvore. Desta forma, na
impossibilidade de se definir uma direo sensitiva preferencial, a qualificao da rvore foi
realizada em funo de erro de batimento axial e amplitude de deslocamento dinmico
(desbalanceamento).
Um dos possveis requisitos levantados durante a fase conceitual do projeto o de
uma elevada preciso de giro da rvore, e esse funo direta do tipo de mancal selecionado
e das condies de montagem e operao.
O erro de batimento da flange de fixao devem ser levantados utilizando-se
preferencialmente um sistema de medio sem contato, com sensor indutivo de deslocamento
com resoluo adquada. O processo de minimizao deste tipo e erro tambm deve ser
iterativo, com sucessivas medies e ajustes mecnicos.
11.5 Vibraes
As vibraes na rvore uma das principais fontes erro no processo, e esta uma
funo:
da forma como a rvore est montada na estrutura
do acionamento
dos mancais
da pea
do processo
De forma geral recomenda-se um balanceamento fino da rvore, e dependendo da
pea um balanceamento do conjunto deve ser procedido.
Projeto de Mquinas-Ferramentas - Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau 111
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