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ndice


Conformao Mecnica...................................................................04
Introduo - Conceitos Gerais
Aspectos de Temperatura na Conformao
Trabalho a Frio
Trabalho a Morno
Trabalho a Quente
Processos de Recuperao e Recristalizao
Fibramento Mecnico
Laminao.........................................................................................22
Introduo - Fundamentos
Laminadores
Laminao a quente
Laminao a frio
Laminao de Barras e Perfis
Processamento Termomecnico
Conformao de Chapas......................................................30
Introduo
Mtodos De Conformao - Mquinas e Ferramentas
Corte de Chapas
Dobramento
Estiramento
Operaes de Estampagem Profunda ou Embutimento
A Estampabilidade dos Materiais Metlicos -
Anisotropia
Forjamento.............................................................................42
Introduo
Tipos de Forjamento e Ferramentas
Forjamento Livre - Operaes Unitrias
Forjamento em Matriz
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Trefilao...........................................................................46
Introduo
Dispositivo Bsico - a Fieira
Equipamento - Bancadas, Trefiladoras de
Tambor,Componentes
Trefilao de Arames de Ao
Defeitos em Trefilados
Extruso.............................................................................57
Introduo
Tipos de Extruso
Parmetros Geomtricos e Fsicos
Fluxo de Metal
Extruso a Quente
Extruso a Frio
Extruso por Impacto
Extruso Hidrosttica
Defeitos da Extruso
Equipamentos
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Introduo - Conceitos Gerais
Caractersticas
Os processos de conformao mecnica alteram a geometria do material
atravs de foras aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde
pequenas matrizes at grandes cilindros, como os empregados na laminao.
Em funo da temperatura e do material utilizado a conformao mecnica
pode ser classificada como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes
trabalhos fornecer caractersticas especiais ao material e pea obtida. Estas
caractersticas sero funes da matria prima utilizada como composio
qumica e estrutura metalrgica (natureza, tamanho, forma e distribuio das
fases presentes) e das condies impostas pelo processo tais como o tipo e o
grau de deformao, a velocidade de deformao e a temperatura em que o
material deformado.
Principais processos de Conformao
O nmero dos diferentes processos unitrios de conformao mecnica,
desenvolvidos para aplicaes especficas, atinge atualmente algumas
centenas. No obstante, possvel classific-los num pequeno nmero de
categorias, com base em critrios tais como: o tipo de esforo que provoca a
deformao do material, a variao relativa da espessura da pea, o regime da
operao de conformao, o propsito da deformao.
Basicamente, os processos de conformao mecnica podem ser classificados
em:
Forjamento: Conformao por esforos compressivos tendendo a fazer o
material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou
estampo.
Laminao: Conjunto de processos em que se faz o material passar atravs da
abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a
seo transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes
sees, trilhos, perfis diversos, anis e tubos.
Trefilao: Reduo da seo transversal de uma barra, fio ou tubo, puxando-
se a pea atravs de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal
convergente.
Extruso: Processo em que a pea empurrada contra a matriz
conformadora, com reduo da sua seo transversal. A parte ainda no
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extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode
ser uma barra, perfil ou tubo.
Conformao de chapas: Compreende as operaes de:
Embutimento;
Estiramento;
Corte;
Dobramento.
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ASPECTOS DE TEMPERATURA NA CONFORMAO



Temperatura na Conformao

Os processos de conformao so comumente classificados em operaes
de trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente definido como
a deformao sob condies de temperatura e taxa de deformao tais que
processos de recuperao e recristalizao ocorrem simultaneamente com a
deformao. De outra forma, o trabalho a frio a deformao realizada sob
condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so
efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperao, mas no se formam
novos gros (no h recristalizao).

No trabalho a quente, devido intensa vibrao trmica -que facilita muito
a difuso de tomos e a mobilidade e aniquilamento das discordncias - o
encruamento e a estrutura distorcida dos gros produzida pela deformao,
so rapidamente eliminados pela formao de novos gros livres de
deformao, como resultado da recristalizao. possvel conseguir
grandes nveis de deformao, uma vez que os processos de recuperao e
recristalizao acompanham a deformao. Ela ocorre a uma tenso
constante. E como a tenso de escoamento plstico decresce com o
aumento da temperatura,ver figura, a energia necessria para a deformao
geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a
frio ou a morno.


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VARIAO DA TENSO DE COMPRESSO COM A
DEFORMAO EM FUNO DA TEMPERATURA PARA UM AO
DE BAIXO CARBONO


No trabalho a frio, como o encruamento no aliviado, a tenso aumenta
com a deformao. Assim a deformao total- que possvel de se obter
sem causar fratura- menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e
a morno. Exceto quando se realizam tratamentos trmicos de recozimento
para aliviar os efeitos do encruamento.
No trabalho a morno ocorre uma recuperao parcial da ductilidade do
material e a tenso de conformao situa-se numa faixa intermediria entre
o trabalho a frio e a quente.
Costuma-se definir, para fins prticos, as faixas de temperaturas do
trabalho a quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homloga, que
permite a normalizao do comportamento do metal, ver figura. Em um
metal puro, que no sofre transformao de fase no estado slido, os pontos
de referncia em termos de temperatura so: o zero absoluto e o ponto de
fuso. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos
da escala homloga de temperaturas.




REPRESENTAO DA TEMPERATURA HOMLOGA E DAS
FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a
quente (TQ).


Em termos de conformao mecnica, chama-se de
trabalho a quente (TQ) aquele que executado em temperaturas acima de
0,5Tf
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trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente)
entre 0,3 e 0,5 Tf e
trabalho a frio (TF) aquele que executado entre 0 e 0,3 Tf .
importante compreender que a distino bsica entre TQ e TF portanto,
funo da temperatura em que se d a recristalizao efetiva do material.
Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja
realmente elevada em relao ambiente, para metais como Pb e Sn, que se
recristalizam rapidamente temperatura ambiente aps grandes
deformaes, a conformao temperatura ambiente TQ. Por outro lado,
a conformao a 1100oC TF para o tungstnio, cuja temperatura de
recristalizao superior a esta, embora seja TQ para o ao.


Gerao de Calor na Conformao Mecnica

Nos processos de conformao, tanto a deformao plstica quanto o atrito
contribuem para a gerao de calor. Da energia empregada na deformao
plstica de um metal, apenas 5 a 10% ficam acumulados na rede cristalina,
sob a forma de energia interna, sendo os restantes 90 a 95% convertidos em
calor. Em algumas operaes de conformao contnua, como extruso e
trefilao, efetuadas em altas velocidades, a temperatura pode aumentar de
centenas de graus. Uma parte do calor gerado dissipada (transmitido s
ferramentas ou perdido para a atmosfera), mas o restante permanece na
pea, elevando-lhe a temperatura.
Em condies idealmente adiabticas e sem atrito, o mximo acrscimo
terico de temperatura devido deformao plstica dado pela expresso:



Para uma deformao e = 1,0 tem se DTmx igual a 74oC para alumnio,
277oC para ferro e 571oC para o titnio.
Se a velocidade de um dado processo alta, a perda do calor gerado ser
pequena e o aumento efetivo da temperatura ser prximo do valor terico.


Faixas de Temperaturas Permissveis no Trabalho a Quente

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O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal a
menor temperatura para a qual a taxa de recristalizao rpida o bastante
para eliminar o encruamento quando o metal est submetido quela
temperatura. Para um dado metal ou liga metlica a menor temperatura de
trabalho a quente depender de fatores tais como a quantidade de
deformao e o tempo em que o material estar submetido temperatura
em questo. Uma vez que quanto maior o nvel de deformao menor a
temperatura de recristalizao, o limite inferior de temperatura para o
trabalho a quente diminuir para grandes deformaes. Um metal
trabalhado com elevada velocidade de deformao e resfriado rapidamente
ir requerer uma temperatura de trabalho a quente maior do que se este for
deformado e resfriado vagarosamente, para a obteno de um mesmo nvel
final de deformao.

O limite superior de trabalho a quente determinado pela temperatura em
que ocorre o incio de fuso ou o excesso de oxidao. Geralmente, a
temperatura mais elevada de trabalho a quente limitada bem abaixo do
ponto de fuso devido possibilidade de fragilizao a quente (existncia
de compostos com menor ponto de fuso). Basta uma pequena quantidade
de um filme de constituinte com baixo ponto de fuso nos contornos de
gro para fazer um material desagregar-se quando deformado (fragilidade a
quente). Geralmente emprega-se Tmax Tf 55oC (ou Tf 100oF) para
evitar esta possibilidade.
Para uma dada condio de presso e temperatura de trabalho haver uma
quantidade mxima de deformao que pode ser fornecida pea
(limitao esta baseada na resistncia ao escoamento, e no na ductilidade),
como mostrado na figura.
Se a temperatura de pr-aquecimento do tarugo inicial aumenta, a
resistncia diminui e a deformao aumenta para uma dada presso
aplicada; assim, as curvas "isobricas" aumentam com a temperatura, que
obviamente ser sempre inferior linha solidus.
A fragilizao a quente limita a temperatura de trabalho a valores inferiores
temperatura solidus.
E visto que com taxas de deformao altas ficar retido mais calor na pea.
A temperatura da pea dever ser menor para evitar que ela atinja a faixa
de fragilidade a quente.
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DIAGRAMA ESQUEMTICO DOS EFEITOS DE TEMPERATURA,
PRESSO E TAXA DE DEFORMAO SOBRE A FAIXA DE
TRABALHO PERMISSVEL NA CONFORMAO A QUENTE.

TRABALHO A FRIO


O trabalho a frio acompanhado do encruamento (ingls "strain
hardening") do metal, que ocasionado pela interao das discordncias
entre si e com outras barreiras tais como contornos de gro que
impedem o seu movimento atravs da rede cristalina. A deformao
plstica produz tambm um aumento no nmero de discordncias, as quais,
em virtude de sua interao, resultam num elevado estado de tenso interna
na rede cristalina. Um metal cristalino contm em mdia 106 a 108 cm de
discordncias por cm3, enquanto que um metal severamente encruado
apresenta cerca de 1012 cm de discordncias por cm3. A estrutura
caracterstica do estado encruado examinada ao microscpio eletrnico,
apresenta dentro de cada gro, regies pobres em discordncias, cercadas
por um emaranhado altamente denso de discordncias nos planos de
deslizamento.

Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistncia e dureza
e num decrscimo da ductilidade do material (ver figura). Num ensaio de
trao, isso se traduz no aumento da tenso de escoamento, Y, e do limite
de resistncia, Sr, bem como no decrscimo do alongamento total
(alongamento na fratura), ef.

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AUMENTO DO LIMITE DE ESCOAMENTO E DE RESISTNCIA
TRAO E DIMINUIO DO ALONGAMENTO (e reduo de rea na
fratura) COM O ENCRUAMENTO DEVIDOS AO TRABALHO A FRIO


A figura mostra que o limite de escoamento, Y, cresce mais rapidamente e
se aproxima do limite de resistncia, Sr, enquanto que a ductilidade
expressa aqui como ef cai de modo bastante brusco aps uma limitada
quantidade de trabalho a frio. A microestrutura tambm muda, com os
gros se alongando na direo de maior deformao, podendo o material
como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia).

TRABALHO A MORNO



Os processos de deformao a morno objetivam aliar as vantagens das
conformaes a quente e a frio. Dos processos de conformao a morno um
dos mais difundidos e com maiores aplicaes industriais o forjamento.

O trabalho a morno consiste na conformao de peas numa faixa de
temperaturas onde ocorre o processo de recuperao portanto, o grau de
endurecimento por deformao consideravelmente menor do que no
trabalho a frio.

Existe alguma controvrsia sobre a faixa de temperaturas empregada na
conformao a morno dos aos mas, certamente se torna importante entre
500 e 800 C. A temperatura inferior de conformao limitada em
aproximadamente 500C devido possibilidade de ocorrncia da
"fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta fragilizao aumenta
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a tenso de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em
temperaturas em torno de 200 a 400C onde, tomos intersticiais difundem-
se durante a deformao formando atmosferas em torno das discordncias
geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se colorao do xido
formado na superfcie do ao nesta faixa de temperaturas.

Com relao ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor
acabamento superficial e preciso dimensional devido diminuio da
oxidao e da dilatao - contrao do material e da matriz. Estas
caractersticas permitem se ter menores ngulos de sada (pode-se utilizar
maiores cargas para a retirada da pea das matrizes sem deformar o
produto).

A maior desvantagem da conformao a morno com relao ao processo a
quente o aumento do limite de escoamento que ocorre com o
abaixamento da temperatura de deformao. O aumento da carga de
conformao implicar na necessidade de se empregar prensas mais
potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformao, por
sua vez, podem requerer decapagem para remoo de carepa e utilizao de
lubrificantes durante o processo.

Em relao ao trabalho a frio o processo a morno apresenta reduo dos
esforos de deformao, o que permite a conformao mais fcil de peas
com formas complexas, principalmente em materiais com alta resistncia.
A conformao a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina
a necessidade de recozimentos intermedirios que consomem muita energia
e tempo.

TRABALHO A QUENTE



O trabalho a quente a etapa inicial na conformao mecnica da maioria
dos metais e ligas. Este trabalho no s requer menos energia para
deformar o metal e proporciona maior habilidade para o escoamento
plstico sem o surgimento de trincas como tambm ajuda a diminuir as
heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido s rpidas taxas
de difuso presentes s temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gs
e porosidades so eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a
estrutura colunar dos gros grosseiros da pea fundida quebrada e
refinada em gros equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As
variaes estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um
aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido.
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Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente no
so to uniformes ao longo da seo reta como nos metais trabalhados a
frio e recozidos, j que a deformao sempre maior nas camadas
superficiais. O metal possuir gros recristalizados de menor tamanho nesta
regio. Como o interior do produto estar submetido a temperaturas mais
elevadas por um perodo de tempo maior durante o resfriamento do que as
superfcies externas, pode ocorrer crescimento de gro no interior de peas
de grandes dimenses, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura
de trabalho.

A maioria das operaes de TQ executada em mltiplos passes ou
estgios; em geral, nos passes intermedirios a temperatura mantida bem
acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da
reduo na tenso de escoamento, embora com o risco de um crescimento
de gro. Como, porm, deseja-se usualmente um produto com tamanho de
gro pequeno, a temperatura dos ltimos passes (temperatura de
acabamento) bem prxima do limite inferior e a quantidade de
deformao relativamente grande. Pequenos tamanhos de gros daro
origem a peas com melhor resistncia e tenacidade.

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRABALHO A QUENTE

De um ponto-de-vista prtico o TQ que o estgio inicial da
conformao dos materiais e ligas apresenta um certo nmero de
vantagens, mas tambm de problemas, como listado em seguida.

VANTAGENS:


menor energia requerida para deformar o metal, j que a tenso de
escoamento decresce com o aumento da temperatura;

aumento da capacidade do material para escoar sem se romper
(ductilidade);

homogeneizao qumica das estruturas brutas de fuso (e.g., eliminao de
segregaes) em virtude da rpida difuso atmica interna;

eliminao de bolhas e poros por caldeamento;

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eliminao e refino da granulao grosseira e colunar do material fundido,
proporcionado gros menores, recristalizados e equiaxiais;

aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relao ao
bruto de fuso.


DESVANTAGENS:

necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e
gasto de energia para aquecimento das peas;

reaes do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material
por oxidao e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aos,
ocorre tambm descarbonetao superficial; metais reativos como o titnio
ficam severamente fragilizados pelo oxignio e tem de ser trabalhados em
atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada);

formao de xidos, prejudiciais para o acabamento superficial;

desgaste das ferramentas maior e a lubrificao difcil;

necessidade de grandes tolerncias dimensionais por causa de expanso e
contrao trmicas;

estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em
caso de TF seguido de recozimento, pois a deformao sempre maior nas
camadas superficiais produz nas mesmas uma granulao recristalizada
mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a
um resfriamento mais lento, apresentam crescimento de gros.
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PROCESSOS DE RECUPERAO E RECRISTALIZAO


O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manuteno do
material a uma temperatura suficientemente elevada para que a vibrao
trmica dos tomos permita maior mobilidade das discordncias. Em
temperaturas de cerca de 0,3 0,5 Tf, as discordncias so bastante mveis
para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as
discordncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgros)
com uma pequena defasagem de orientao cristalogrfica entre as clulas.
Este processo chamado de RECUPERAO. um processo que
depende do tempo (figura b) e, embora no mude a microestrutura, restaura
parcialmente a maciez (menor resistncia e maior ductilidade).

A maciez original inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T=
0,5 Tf, quando se formam novos gros com baixa densidade de
discordncias. Os gros crescem continuamente at que a estrutura toda
esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante equiaxial, muito
embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura cristalogrfica
(textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difuso, e,
portanto grandemente dependente da temperatura e do tempo, figura c.

Alteraes na resistncia, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho
a frio, (b) recuperao e (c) recristalizao
16


A temperatura de 0,5 Tf apenas uma referncia aproximada, pois mesmo
pequenos teores de elemento de liga podem retardar substancialmente a
formao de novos gros, elevando a temperatura de recristalizao.
Na prtica, a temperatura de recristalizao convencionalmente definida
como aquela em que o metal severamente encruado recristaliza totalmente
no espao de uma hora. A tabela abaixo apresenta as temperaturas de
recristalizao para alguns metais e ligas de uso comum.



Em alguns metais o processo de recuperao aumenta a ductilidade mais do
que diminui a resistncia, sendo ento possvel controlar as propriedades
finais do produto deformado por meio de um severo trabalho a frio, seguido
de um recozimento de recuperao que restaura grande parte da ductilidade
sem reduzir muito a resistncia.

Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalizao so:
1. uma quantidade mnima de deformao prvia: se o trabalho a frio
prvio zero, no h energia de ativao para a recristalizao e ficam
mantidos os gro originais;
2. quanto maior a deformao prvia, menor ser a temperatura de
recristalizao;
3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessrio recristalizao;
4. quanto maior a deformao prvia, menor ser o tamanho de gro
resultante (pois ser maior o nmero de ncleos a partir dos quais crescero
os novos gros).
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OBS: Uma estrutura de gros grosseiros apresenta propriedades mecnicas
pobres, ao passo que um tamanho de gro fino fornece ao material alta
resistncia sem diminuir-lhe muito a ductilidade.
5. adies de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de
recristalizao (pois retardam a difuso).

Os efeitos do TF prvio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho
de gro do material recozido, para um tempo de recozimento constante,
esto esquematizados na figura abaixo.

Efeito do trabalho a frio prvio e da temperatura de recozimento sobre o
tamanho de gro do material recozido (para um tempo de recozimento
constante).


Embora os recozimentos aumentem o custo do processo (sobretudo com
metais reativos, que tm de ser recozidos em atmosferas inertes ou em
vcuo), fornecem tambm grande versatilidade, pois ajustando-se
adequadamente o ciclo TF- recozimento, pode-se obter qualquer grau
desejado de encruamento no produto final.
-Se for desejado um produto final mais resistente do que o material
integralmente recozido, ento a operao final um passe de TF com o
grau de deformao necessrio para dar a resistncia desejada, seguindo-se
geralmente um aquecimento de recuperao (abaixo da temperatura de
recristalizao) apenas para aliviar as tenses residuais;
Obs.: este procedimento mais adequado do que tentar controlar a
resistncia da pea encruada por recozimento, porque o processo de
recristalizao avana rapidamente e muito sensvel a pequenas
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flutuaes de temperatura no forno.
- Se for desejado um produto final com o material inteiramente amolecido,
ento o recozimento a operao final.

Os artigos trabalhados a frio usualmente produzidos (como tiras, chapas e
fios), agrupam-se segundo classificaes que dependem do grau de
encruamento, conforme mostrado na tabela abaixo, para chapas de ao
laminadas a frio. Cada estado (ingls "temper") indica uma diferente
percentagem de trabalho a frio aps o ltimo recozimento. A classificao
varia conforme o metal, sendo em geral baseada em valores comparativos
do limite de resistncia trao, e no em valores de dureza de penetrao.
Observe-se que nem todas as ligas admitem os graus de encruamento
correspondentes s classes mais elevadas.



Nas aplicaes industriais, o grau de encruamento expresso
freqentemente como uma medida convencional da deformao, como por
exemplo: a reduo percentual da rea transversal da pea, r.




onde A
o
e A
f
so as reas de seo transversal antes e aps a conformao,
respectivamente.
Na laminao a frio de uma chapa de espessura inicial h
o
para a espessura
final h
f
, a reduo pode ser obtida pela expresso 2, visto que a sua largura
praticamente no varia durante a laminao.
19



Normalmente, as operaes de trabalho a frio/recozimento so as etapas
finais dos processos de conformao mecnica. Isto devido
principalmente s excelentes qualidades superficiais e tolerncias
dimensionais obtidas no produto final. Porm, os esforos de conformao
so muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho das peas
produzidas. Tambm, para alguns materiais de baixa ductilidade, a
conformao no pode ser realizada .

20
FIBRAMENTO MECNICO

Fundamentos
Efeitos do fibramento nas propriedades mecnicas


Fundamentos

Como resultado do trabalho mecnico, as partculas de segunda fase -
incluses, vazios, segregaes, etc., - tendem a distribuir-se e assumir um
formato, de forma grosseira, anlogo deformao da pea como um todo.
Se as partculas e incluses so dcteis e mais moles do que a matriz,
assumem forma alongada, elipsoidal (ex. MnS no ao), figura abaixo; se
so frgeis, quebram-se em fragmentos que se orientam paralelamente
direo principal de trabalho (ex. Al2O3 no ao); se so mais duras e mais
resistentes do que a matriz, no se deformam (ex. SiO2 no ao).

.


Incluses alongadas de MnS observadas em aos laminados a quente
(MEV)


21

Tal alinhamento de partculas de segunda fase,incluses, segregao,
cavidades etc., durante o trabalho a frio ou a quente, bem como a distoro
preferencial da forma dos gros no trabalho a frio, so responsveis pela
estrutura fibrosa tpica dos produtos conformados. O fenmeno
observvel em macrografias, como a abaixo.

.

Macrografia da seo longitudinal de chapa. Estrutura fibrosa. Ataque:
reagente de iodo



Efeitos do fibramento nas propriedades mecnicas

O fibramento mecnico - que no deve ser confundido com a textura
cristalogrfica - produz na pea um tipo de anisotropia que afeta
principalmente as propriedades de ductilidade, tenacidade fratura e
resistncia fadiga do material. Praticamente no influi no limite de
escoamento.
Em geral, a ductilidade trao, as propriedades de fadiga e a tenacidade
fratura (medida, por ex., com ensaios de impacto) sero menores nas
direes transversais (normais s fibras) do que na direo longitudinal; da
ser importante a obteno de uma orientao adequada das fibras quando
da fabricao das peas.
A limpidez (nvel de incluses), e a microestrutura das chapas de ao so
parmetros importantes na seleo dos aos. Aos com a mesma
composio qumica bsica podem ter uma grande variao de
propriedades mecnicas em funo dos processos utilizados e das prticas
de fabricao. Tratamentos de dessulfurao na panela, escria sinttica e
desgaseificao a vcuo podem produzir aos com alta limpidez (baixo
nvel de incluses), necessrios para algumas aplicaes crticas, como na
rea nuclear. Entretanto, este nvel de performance pode ser altamente
conservativo e aumentar consideravelmente o custo de fabricao.
Aos com altos nveis de incluses ao contrrio, podem no ser seguros e
ocasionar fraturas catastrficas. Ento, para se ter estruturas com nveis
aceitveis de propriedades mecnicas deve-se considerar a integridade
estrutural e seu custo.
22
Introduo


O que laminao - o processo de conformao mecnica que consiste
em modificar a seo transversal de um metal na forma de barra, lingote,
placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz
retilnea (laminao de produtos planos) ou contendo canais entalhados de
forma mais ou menos complexa (laminao de produtos no planos), sendo
que a distncia entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura
inicial da pea metlica.

Uso - vantagens o processo de transformao mecnica de metais mais
utilizado pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do
produto acabado que pode ser bastante preciso.

Esforos envolvidos - na laminao o material submetido a tenses
compressivas elevadas, resultantes da ao de prensagem dos rolos e a
tenses cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o
material.
As foras de atrito so tambm responsveis pelo ato de "puxar" o metal
para dentro dos cilindros.

Etapas - A reduo ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou
placas realizada normalmente por laminao a quente.
Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de laminao a quente para
transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhes, barras,
tubos, trilhos ou perfis estruturais.
A laminao a frio que ocorre aps a laminao de tiras a quente produz
tiras a frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades
mecnicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso.

Laminadores



Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma
carcaa chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor
para fornecer potncia aos cilindros e controlar a velocidade de rotao. As
foras envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de
toneladas, portanto necessria uma construo bastante rgida, alm de
motores muito potentes para fornecer a potncia necessria. O custo,
portanto de uma moderna instalao de laminao da ordem de milhes
de dlares e consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses
23
requisitos so multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminao
contnua (tandem mill).


Utilizam-se variadas disposies de cilindros na laminao, o mais simples
constitudo por dois cilindros de eixo horizontais, colocados
verticalmente um sobre o outro. Este equipamento chamado de laminador
duo e pode ser reversvel ou no. Nos duos no reversveis,(figura a), o
sentido do giro dos cilindros no pode ser invertido e o material s pode ser
laminado em um sentido. Nos reversveis,(figura b), a inverso da rotao
dos cilindros permite que a laminao ocorra nos dois sentidos de
passagem entre os rolos. No laminador trio,(figura c), os cilindros sempre
giram no mesmo sentido. Porm, o material pode ser laminado nos dois
sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o
intermedirio e entre o intermedirio e o inferior.


medida que se laminam materiais cada vez mais finos, h interesse em
utilizar cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Estes cilindros podem
fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto, (figura d). Este tipo
de laminador denomina-se qudruo, podendo ser reversvel ou no. Quando
os cilindros de trabalho so muito finos, podem fletir tanto na direo
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direes;
um laminador que permite estes apoios o Sendzimir,(figura e).
Um outro laminador muito utilizado o universal, que dispe de dois pares
de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, (figura f).
Existem outros tipos de laminadores mais especializados, como o
planetrio, passo peregrino, Mannesmann, de bolas, etc.
24



ARRANJOS TPICOS DE CILINDROS: (a) - laminador duo; (b) -
laminador duo reversvel; (c) - laminador trio; (d) - laminador qudruo, (e)
- laminador Sendzimir e (f) - laminador universal.



A figura (a) abaixo mostra uma vista esquemtica de um laminador duo,
constitudo por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos
quais giram os cilindros. Neste laminador o cilindro inferior fixo e o
cilindro superior pode mover-se, durante a operao, atravs de um sistema
de parafusos. Este movimento tambm pode ter acionamento hidrulico.


Os quadros so construdos de ao ou ferro fundido e podem ser do tipo
aberto ou fechado. O quadro fechado constitudo por uma pea inteiria e
25
os cilindros devem ser colocados ou retirados por um movimento paralelo
ao seu eixo. A parte superior do quadro aberto removvel e denomina-se
chapu; neste caso, os cilindros so retirados por um movimento vertical,
aps a remoo do chapu, figura (b). O quadro fechado mais resistente
que o aberto, mas apresenta maiores problemas para troca de cilindros.

LAMINADOR DUO TPICO , com cilindro regulvel durante a operao
(a).


LAMINADOR DUO TPICO,(b) Vista lateral de quadros fechados e
abertos .



Os cilindros de laminao so de ao fundido ou forjado, ou de ferro
fundido, coquilhados ou no; compem-se de trs partes, figura abaixo: a
mesa, onde se realiza a laminao, e pode ser lisa ou com canais; os
26
pescoos, onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de
acionamento. Os cilindros so aquecidos pelo material laminado a quente e
de grande importncia um resfriamento adequado deles, usualmente
atravs de jatos de gua.


Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais
deformaes destas peas provocariam variaes dimensionais nos
produtos, o que altamente indesejvel. Trs tipos de mancais so usados
em laminadores: mancais de frico, onde o pescoo gira sobre casquilhos
de bronze, madeira, etc., devidamente lubrificados; mancais de rolamento;
mancais a filme de leo sob presso (tipo Morgoil).

Partes de um cilindro de laminao


27
Laminao a Quente


Quando o ao lingotado convencionalmente, a primeira operao de
laminao ocorre em um laminador desbastador (blooming, slabbing
mill), que usualmente um duo reversvel cuja distncia entre os rolos
pode ser variada durante a operao. Na operao de desbaste utiliza-se
tambm laminadores universais, o que permite um melhor
esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa so blocos
(blooms, seo quadrada) ou placas (slab, seo retangular).

As placas so laminadas at chapas grossas (material mais espesso) ou tiras
a quente. Na laminao de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou
qudruos reversveis, sendo este ltimo o mais utilizado. Na laminao de
tiras, comumente utilizam laminadores duos ou qudruos reversveis numa
etapa preparadora e um trem contnuo de laminadores qudruos. A figura
abaixo mostra esquematicamente um trem contnuo de laminao. O
material, aps a laminao ento, bobinado a quente, decapado e oleado
indo a seguir para o mercado ou para a laminao a frio.
Deve-se observar que, com o lingotamento contnuo, produzem-se placas
e tarugos diretamente da mquina de lingotar, evitando-se uma srie de
operaes de laminao, em especial a laminao desbastadora.

As indstrias de transformao de no ferrosos operam com uma
diversidade muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados
na laminao a quente desses materiais so muito menos especializados do
que os empregados na laminao a quente de aos. Os lingotes de materiais
no ferrosos so menores e as tenses de escoamento so normalmente
mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de
laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios so normalmente
usados para a maioria dos metais no ferrosos na laminao a quente,
entretanto, laminadores qudruos contnuos so usados para as ligas de
alumnio.

Laminao a Frio


A laminao a frio empregada para produzir folhas e tiras com
acabamento superficial e com tolerncias dimensionais superiores quando
comparadas com as tiras produzidas por laminao a quente. Alm disso, o
encruamento resultante da reduo a frio pode ser aproveitado para dar
maior resistncia ao produto final. Os materiais de partida para a produo
de tiras de ao laminadas a frio so as bobinas a quente decapadas. A
28
laminao a frio de metais no ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a
quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peas
fundidas.

Trens de laminadores qudruos de alta velocidade com trs a cinco cadeiras
so utilizados para a laminao a frio do ao, alumnio e ligas de cobre.
Normalmente esses trens de laminao so concebidos para terem trao
avante e a r. A laminao contnua tem alta capacidade de produo, o que
resulta num custo de produo baixo.
A reduo total atingida por laminao a frio geralmente varia de 50 a
90%. Quando se estabelece o grau de reduo em cada passe ou em cada
cadeira de laminao, deseja-se uma distribuio to uniforme quanto
possvel nos diversos passes sem haver uma queda acentuada em relao
reduo mxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de reduo
menor feita no ltimo passe para permitir um melhor controle do
aplainamento, bitola e acabamento superficial.
A eliminao do limite de escoamento descontnuo nas tiras de ao
recozido um problema prtico muito importante, pois a ocorrncia deste
fenmeno provoca uma deformao heterognea em posterior
processamento (linhas de Lders). Isto devido ao alongamento
descontnuo do limite de escoamento. A prtica normal dar uma pequena
reduo final a frio no ao recozido, chamada de passe de encruamento
superficial, que elimina o alongamento descontnuo do limite de
escoamento. Esse passe de acabamento tambm resulta numa melhora da
qualidade superficial e controle dimensional. Outros mtodos podem ser
utilizados na melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas
laminadas, entre estes esto o aplainamento por rolos e o desempeno por
trao.

Laminao de Barras e Perfis



Barras de seo circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I,
calhas e trilhos so produzidos em grande quantidade por laminao a
quente com cilindros ranhurados, conforme mostrado abaixo.

A laminao de barras e perfis difere da laminao de planos, pois a seo
transversal do metal reduzida em duas direes. Entretanto, em cada
passe o metal normalmente comprimido somente em uma direo. No
passe subseqente o material girado de 90o. Uma vez que o metal se
expande muito mais na laminao a quente de barras do que na laminao a
frio de folhas, o clculo da tolerncia necessria para a expanso um
29
problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis. Um
mtodo tpico para reduzir um tarugo quadrado numa barra alternando-se
passes atravs de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes
para perfis estruturais muito mais complexo e requer bastante
experincia.
A maioria dos laminadores de barras equipada com guias para conduzir o
tarugo para as ranhuras e repetidores para inverter a direo da barra e
conduzi-la para o prximo passe. Os laminadores desse tipo podem ser
normalmente duos ou trios. A instalao comum para a produo de barras
consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma cadeira
de acabamento.


Processamento Termomecnico


Na indstria de fabricao do ao as dimenses externas de muitos
produtos comerciais so resultado da deformao a quente, como na
laminao, enquanto que, as propriedades mecnicas so obtidas pela
adio de elementos de ligas e por tratamento trmico aps laminao a
quente. Melhoria nas propriedades mecnicas acima das obtidas pelo efeito
dos elementos de liga so frequentemente obtidas por tratamento trmico.
No processamento do ao, por exemplo, por laminao, algumas vezes so
obtidas melhorias de propriedades mecnicas do material quando
comparadas com materiais mecanicamente processados e normalizados.
Alm desse fato, as propriedades mecnicas obtidas por tmpera
imediatamente aps laminao e revenido so algumas vezes melhores
do que as do material laminado, resfriado ao ar e ento temperado e
revenido. Nestes casos, a deformao a quente torna-se um constituinte
necessrio do tratamento trmico e mudanas metalrgicas ocasionadas
pela deformao a quente resultam em um efeito benfico adicional s
propriedades mecnicas dos aos aps resfriamento ou aps tratamento
trmico.

O processamento termomecnico a tcnica desenvolvida para melhorar as
propriedades mecnicas dos materiais atravs do controle do processo de
deformao a quente. Laminao controlada, resfriamento acelerado e
tmpera direta, so exemplos tpicos de processamentos termomecnicos.
Estes processos economizam energia na produo do ao pela minimizao
ou at mesmo eliminao do tratamento trmico aps deformao a quente,
portanto, aumentam a produtividade na fabricao de aos de maior
resistncia. Os tratamentos termomecnicos geralmente ocasionam uma
mudana no projeto de composio qumica do ao e reduo na
30
produtividade do processo de deformao a quente, mas, tornam possveis
redues na quantidade total de elementos de liga, melhoram a
soldabilidade, aumentam a tenacidade e algumas vezes produzem novas e
benficas caractersticas no ao.


Conformao de chapas

Introduo



O que : Conformao de chapas o processo de transformao mecnica
que consiste em conformar um disco plano ("blank") forma de uma
matriz, pela aplicao de esforos transmitidos atravs de um puno.
Na operao ocorrem : alongamento e contrao das dimenses de todos os
elementos de volume, em trs dimenses. A chapa , originalmente plana,
adquire uma nova forma geomtrica.

Classificao dos Processos: A conformao de chapas metlicas finas
pode ser classificada atravs do tipo de operao empregada . Assim pode-
se ter : estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc.


Mtodos de Conformao- Mquinas e Ferramentas

Mquinas utilizadas
Ferramental Acessrio


Mquinas utilizadas

A maior parte da produo seriada de partes conformadas a partir de chapas
finas realizada em prensas mecnicas ou hidrulicas.
Nas prensas mecnicas a energia geralmente, armazenada num volante e
transferida para o cursor mvel no mbolo da prensa. As prensas mecnicas
so quase sempre de ao rpida e aplicam golpes de curta durao,
enquanto que as prensas hidrulicas so de ao mais lenta, mas podem
aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples ou de
duplo efeito.
Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformao de
chapas finas. O martelo no permite que a fora seja to bem controlada
31
como nas prensas , por isso no adequado para operaes mais severas de
conformao.
OBS: As mquinas de conformar sero tratadas mais detalhadamente em
seo especfica.


Ferramental Acessrio

As ferramentas bsicas utilizadas em uma prensa de conformao de peas
metlicas so o puno e a matriz.
O puno, normalmente o elemento mvel, a ferramenta convexa que se
acopla com a matriz cncava. Como necessrio um alinhamento acurado
entre a matriz e o puno, comum mant-los permanentemente montados
em uma subprensa, ou porta matriz, que pode ser rapidamente inserida na
prensa.

Geralmente, para evitar a formao de rugas na chapa a conformar usam-se
elementos de fixao ou a ao de grampos para comprimir o "blank"
contra a matriz. A fixao conseguida por meio de um dispositivo
denominado anti-rugas ou prensa-chapas, ou ainda, em prensas de duplo
efeito por um anel de fixao.

A seguir especificam-se alguns dos conjuntos tpicos do ferramental usado
em processos especficos, a saber: estampagem profunda, conformao
progressiva (corte/perfurao), processo Guerin e repuxamento.

Freqentemente, matrizes e punes so projetados para permitir que os
estgios sucessivos de conformao de uma pea sejam efetuados na
mesma matriz, a cada golpe da prensa. Este procedimento conhecido
como conformao progressiva.
Um exemplo a matriz para recorte e perfurao de arruelas planas, figura
abaixo. A tira metlica alimentada, deslizando at a primeira posio de
corte. O furo da arruela puncionado . Segue-se um segundo deslizamento,
aps o que a arruela recortada. Durante o corte da arruela o puno
executa o furo central da prxima pea.

O processo Guerin uma variao do processo convencional de matriz e
puno. Neste processo, ver figura, uma "almofada" de borracha serve
como matriz. O puno fixado base de uma prensa hidrulica de efeito
simples a camada de borracha fica numa caixa retentora, na trave superior
da prensa. O disco (ou blank) colocado sobre o bloco de modelar
(puno), e pressionado contra a borracha. Uma presso aproximadamente
32
uniforme conseguida entre a borracha e o disco (blank). Este processo
permite a fcil produo de peas rasas flangeadas, com flanges estirados.

O repuxamento um mtodo empregado para a fabricao de fundos para
tanques de ao e outras peas profundas de simetria circular. O "blank"
fixado contra um bloco de modelagem que gira em alta velocidade. O
blank conformado progressivamente contra o bloco por intermdio de
uma ferramenta manual ou atravs de roletes, ver figura abaixo.


Corte de Chapas

Caractersticas

Destina-se obteno de formas geomtricas, a partir de chapas submetidas
ao de presso exercida por um puno ou uma lmina de corte. Quando
o puno ou a lmina inicia a penetrao na chapa, o esforo de
compresso converte-se em esforo cisalhante (esforo cortante)
provocando a separao brusca de uma poro da chapa. No processo, a
chapa deformada plasticamente e levada at a ruptura nas superfcies em
contato com as lminas.

A aresta de corte apresenta em geral trs regies: uma rugosa
(correspondente superfcie da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo
atrito da pea com as paredes da matriz) e uma regio arredondada
(formada pela deformao plstica inicial). A qualidade das arestas
cortadas no a mesma das usinadas, entretanto quando as lminas so
mantidas afiadas e ajustadas possvel obter arestas aceitveis para uma
grande faixa de aplicaes.
A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a reduo da
espessura da chapa.

No corte por matriz e puno (piercing ou blanking) no existe uma
regra geral para selecionar o valor da folga, pois so vrios os parmetros
de influncia. A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como:
aspecto superficial do corte, imprecises, operaes posteriores e aspectos
funcionais. Se no houver nenhum atributo especfico desejado para
superfcie do blank, a folga selecionada em funo da fora mnima de
corte.



Fora e Potncia de Corte
33

Na figura abaixo podem ser identificados os parmetros envolvidos no
corte . Admite-se o clculo simples da fora pelo produto da rea pela
tenso de ruptura em cisalhamento. Observe que a profundidade (s) adotada
para este clculo representa a penetrao do puno na chapa no momento
da ruptura.
A potncia necessria para o corte calculada pelo produto entre a fora do
puno e a velocidade da lmina.



OBS: A fora necessria para o corte pode ser bastante reduzida
construindo-se as bordas da ferramenta em plano inclinado em relao ao
plano da chapa, de maneira que apenas uma pequena frao do
comprimento total do corte seja feita de uma s vez.


Tipos de Corte

Dependendo do tipo de corte, so definidos diversos grupos de operaes
da prensa,conforme listagem abaixo:



A operao de corte usada para preparar o material para posterior
estampagem ("blank"). A parte desejada cortada (removida) da chapa
original.

A fabricao de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma
operao de corte em que o metal removido descartado.

A fabricao de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita
em prensa atravs do puncionamento destas regies.

O corte por guilhotina uma operao que no retira material da chapa
metlica.

A rebarbao (trimming) uma operao que consiste em aparar o material
em excesso (rebarbas) da borda de uma pea conformada. A remoo de
rebarbas de forjamento em matriz fechada uma operao deste tipo.

Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine
blanking), que se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas
34
(0,0002 pol.), com prensas e jogo de matrizes muito rgidos (para evitar
dobramento da chapa). Com este equipamento possvel produzir "blanks"
com superfcies de corte quase isentas de defeitos. As peas produzidas
podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc., sem que seja
necessria a usinagem das bordas cortadas

Dobramento

Caractersticas

Nesta operao, a tira metlica submetida a esforos aplicados em duas
direes opostas para provocar a flexo e a deformao plstica, mudando
a forma de uma superfcie plana para duas superfcies concorrentes, em
ngulo, com raio de concordncia em sua juno. A figura mostra os
esforos atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a
dobramento.




Esforos e Linha Neutra em Tira submetida a Dobramento



Raio de Dobramento

Para a operao de dobramento existe um raio de dobramento abaixo do
qual o metal trinca na superfcie externa. o raio mnimo de dobramento,
expresso geralmente em mltiplos da espessura da chapa.
35
Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado
formando um raio de trs vezes a espessura da chapa sem que haja o
aparecimento de trincas. O raio mnimo de dobramento portanto um
limite de conformao, que varia muito para os diversos metais e sempre
aumenta com a prvia deformao a frio do metal.
Alguns metais muito dcteis apresentam raio mnimo de dobramento igual
zero. Isto significa que as peas podem ser achatadas sobre si mesmas,
mas geralmente no se utiliza este procedimento para evitar danos no
puno ou na matriz.


Efeito mola

A operao de dobramento exige que se considere a recuperao elstica do
material (efeito mola), para que se tenham as dimenses exatas na pea
dobrada. A recuperao elstica da pea ser tanto maior quanto maior for
o limite de escoamento, menor o mdulo de elasticidade e maior a
deformao plstica. Estabelecidos estes parmetros, a deformao
aumenta com a razo entre as dimenses laterais da chapa e sua espessura.
O efeito mola ocorre em todos os processos de conformao, mas no
dobramento mais facilmente detectado e estudado. O raio de curvatura
antes da liberao da carga (Ro) menor do que aps a liberao (Rf). O
efeito mola (ver figura abaixo) representado pelo smbolo K .


Estiramento

Caractersticas
A Estrico no Estiramento


Caractersticas

a operao que consiste na aplicao de foras de trao, de modo a
esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo,
o gradiente de tenses pequeno, o que garante a quase total eliminao do
efeito mola.
Como predominam tenses trativas, grandes deformaes de estiramento
podem ser aplicadas apenas para materiais muito dcteis. Para estes
materiais, almeja-se altos valores de coeficiente de encruamento.

Ferramental: O equipamento de estiramento consiste basicamente de um
pisto hidrulico (usualmente vertical), que movimenta o puno. Duas
36
garras prendem as extremidades da chapa. Na operao, no existe uma
matriz fmea. As garras podem ser mveis permitindo que a fora de trao
esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura). Garras fixas
devem ser usadas somente para conformao de peas com grandes raios
de curvatura, evitando-se com isto o risco de ruptura da chapa na regio das
garras.

<

O estiramento uma das etapas de operaes complexas de estampagem
de chapas finas. Na conformao de peas como partes de automveis ou
de eletrodomsticos, comum haver componentes de estiramento.


A Estrico no Estiramento

O limite de conformao no estiramento pode ser estabelecido pelo
fenmeno da estrico. A estrico a reduo das dimenses da seo
transversal, provocada pelas cargas de trao do processo. No estiramento
deve ser evitada estrico localizada, comumente conhecida por
empescoamento.

Base Terica
Em um ensaio de trao uniaxial, a estrico localizada acontece quando
(ds/s) = de, o que significa que assumindo uma lei potencial entre tenso e
deformao (Equao de Hollomon,a maior deformao verdadeira iguala-
se ao coeficiente de encruamento (n)).
Nas operaes de estiramento uniaxial e biaxial, a estrico localizada
acontece para as condies especificadas abaixo:





Assim, o empescoamento s acontecer quando eu=2n . Ou seja, estrico
muito mais difusa, implicando em um "amolecimento" geomtrico, com a
diminuio de espessura ao longo de toda a pea. Isto no constitui
limitao para a operao. Contudo, assim que ocorre a estrico
localizada, facilmente detectada nas superfcies expostas, segue-se a
fratura. Logo, a estrico localizada um limite de conformao.
37

comum haver gradientes de deformao em operaes de estiramento. A
regio que deforma mais se torna mais encruada e a deformao
transferida para o elemento de volume vizinho. Se o coeficiente de
encruamento for suficientemente grande, haver a redistribuio das
deformaes ao longo de toda a pea e esta suportar mais deformaes,
antes que a estrico localizada se inicie. Ento, para operaes que exigem
altos graus de estiramento, exigem-se materiais com altos valores de n.


Operaes De Estampagem Profunda Ou Embutimento


Caractersticas

o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank)
adquira a forma de uma matriz (fmea), imposta pela ao de um puno
(macho). O processo empregado na fabricao de peas de uso dirio
(pra-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.).

A distino entre estampagem rasa (shallow) e profunda arbitrria. A
estampagem rasa geralmente se refere conformao de um copo com
profundidade menor do que a metade do seu dimetro com pequena
reduo de parede. Na estampagem profunda o copo mais profundo do
que a metade do seu dimetro.

Para melhorar o rendimento do processo, importante que se tenha boa
lubrificao. Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o desgaste
do ferramental. Os leos indicados normalmente so para extrema presso,
devendo garantir boa proteo contra a corroso da chapa, ser de fcil
desengraxe e no levar oxidao do material (devido s reaes de
subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente,
so leos minerais com uma srie de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras
orgnicas, etc.).





Outros Aspectos

38
Deve-se ainda estudar a presso a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for
muito pequena, surgem rugas nas laterais da pea; se, por outro lado, for
muito elevada, pode ocorrer ruptura da pea na prensa.

Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre
a matriz e o puno que permita o escoamento do material para o interior
da matriz, sem que surjam tenses cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que
levem ruptura do metal em prensa.

s vezes, o dimetro do "blank" muito superior ao dimetro da pea a
estampar, sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito
elevada. A fabricao poder exigir uma sequncia de operaes de
estampagem, utilizando uma srie de ferramentas, com dimetros
decrescentes (da matriz e do puno). O nmero de operaes depende do
material da chapa e das relaes entre o disco inicial e os dimetros das
peas estampadas.


A Estampabilidade dos Materiais Metlicos



Estampabilidade a capacidade que a chapa metlica tem de adquirir
forma de uma matriz, pelo processo de estampagem sem se romper ou
apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfcie ou de forma.

A avaliao da estampabilidade de uma chapa metlica depende de
muitos testes, tais como: ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui,
etc.), ensaios de trao (obtendo-se o limite de escoamento e de resistncia,
a razo elstica, o alongamento total at a fratura, o coeficiente de
encruamento, os coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de
dureza, medida da rugosidade do material, metalografia, etc.
Ainda assim, a anlise incompleta, pois nas operaes reais de
estampagem ocorre uma combinao complexa de tipos de conformao. A
estampabilidade torna-se funo no somente das propriedades do material,
mas tambm das condies de deformao e dos estados de tenso e de
deformao presentes.
.
Anisotropia
Coeficiente de Anisotropia
Influncia da anisotropia na qualidade e preciso do embutimento

Anisotropia
39


Durante os processos de conformao de chapas, gros cristalinos
individuais so alongados na direo da maior deformao de trao. O
alongamento conseqncia do processo de escorregamento do material
durante a deformao. Nos materiais policristalinos os gros tendem a girar
para alguma orientao limite devido a um confinamento mtuo entre
gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes
cristalinas dos materiais com orientao aleatria (materiais isotrpicos)
adquiram uma textura (orientao preferencial). Os materiais conformados
se tornam anisotrpicos.
A distribuio de orientaes tem, portanto um ou mais mximos. Se estes
mximos so bem definidos so chamados de orientaes preferenciais,
que iro ocasionar variaes das propriedades mecnicas com a direo, ou
seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas
quando deformadas plasticamente atravs do coeficiente de anisotropia.


Coeficiente de Anisotropia


Por definio, o coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford (r)
a razo entre a deformao verdadeira na largura (e
w
) e na espessura (e
t
)
de um CP de trao, aps determinada deformao longitudinal pr-
definida




Onde: e
l
a deformao verdadeira ao longo do comprimento;
w
0
e w
f
so as larguras inicial e final, respectivamente e
l
0
e l
f
so os comprimentos inicial e final, respectivamente.

Considerando a anisotropia no plano da chapa, geralmente so definidos
dois parmetros:
40

a) Coeficiente de anisotropia normal (`r):




onde: r
0
o
, r
45
o
e r
90
o
so os valores de r medidos a 0
o
, 45
o
e 90
o
com a
direo de laminao.
Este parmetro indica a habilidade de uma certa chapa metlica resistir ao
afinamento, quando submetida a foras de trao e/ou compresso, no
plano.

b) Coeficiente de anisotropia planar (Dr):




O coeficiente de anisotropia planar indica a diferena de comportamento
mecnico que o material pode apresentar no plano da chapa.

Um material isotrpico temr =1 e Dr = 0. Nos materiais para estampagem
profunda um alto valor der desejado (maior resistncia ao afinamento da
chapa). A relao entrer e a razo limite de estampagem mostrada na
figura. Essa definida como a mxima razo possvel entre o dimetro do
blank e do copo embutido, sem que ocorra falha.

Os valores de `r em aos efervecentes variam entre 0,8 e 1,2.
Em aos acalmados ao alumnio, adequadamente produzidos, `r pode
variar entre 1,5 e 1,8.
Em alguns aos IF (Intersticial free) `r pode ser to alto quanto 2,2.
Na direo oposta, a textura cbica do cobre ou de aos inoxidveis
austenticos pode originar`r to baixo quanto 0,1.

A tendncia formao de orelhas na estampagem funo da
anisotropia planar. As "orelhas" se formam a 0 e 90 com a direo de
41
laminao, quando o coeficiente de anisotropia planar (Dr) maior que
zero e a 45
o
e 135 com a direo de laminao, quando o coeficiente de
anisotropia planar menor que zero.

Relao entre r e a razo limite de estampagem



Influncia da anisotropia na qualidade e preciso do embutimento


Os valores de coeficientes de anisotropia normal e planar so funes da
textura cristalogrfica desenvolvida no material aps o recozimento da tira.
A textura, por sua vez, funo de vrios parmetros do processo:
composio qumica, temperaturas de acabamento e de bobinamento aps o
laminador de tiras a quente, quantidade de reduo a frio, taxa de
aquecimento, tempo e temperatura de encharque no recozimento.
A textura cristalogrfica pode ser medida por tcnicas especiais de
difrao de raios-X.
A orientao cristalogrfica ideal para maximizar (r) nos metais CCC seria
uma tira com textura [111] na sua direo normal, e com os planos {111}
orientados aleatoriamente no plano da chapa.
A anisotropia cristalogrfica tem menor influncia sobre operaes de
estiramento. Inicialmente, esta propriedade foi considerada indesejvel em
materiais destinados a operaes de estampagem, devido chance de
42
formao de orelhas. Contudo, de grande importncia no que se refere
estampagem profunda, uma vez que nesta operao no se deseja a
diminuio significativa da espessura do material.







FORJAMENTO

Introduo


O que : Forjamento o nome genrico de operaes de conformao
mecnica efetuadas com esforo de compresso sobre um material dctil,
de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de
trabalho.

Ferramentas: Na maioria das operaes de forjamento emprega-se um
ferramental constitudo por um par de ferramentas de superfcie plana ou
cncava, denominadas matrizes ou estampos.

Usos: A maioria das operaes de forjamento executada a quente;
contudo, uma grande variedade de peas pequenas, tais como parafusos,
pinos, porcas, engrenagens, pinhes, etc., so produzidas por forjamento a
frio.

Histrico: O forjamento o mais antigo processo de conformar metais,
tendo suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos sculos antes de
Cristo. A substituio do brao do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da
Revoluo Industrial. Atualmente existe um variado maquinrio de
forjamento, capaz de produzir peas das mais variadas formas e tamanhos ,
desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas at rotores de turbinas e asas de
avio.

Classificao dos processos:
O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operaes:
Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz
fechada.

Tipos de Forjamento e Ferramentas
43

Forjamento em Matriz Aberta
Forjamento em Matriz Fechada
Equipamentos e Mtodos
Aplicaes


Forjamento em Matriz Aberta

O material
conformado
entre matrizes
planas ou de
formato
simples, que
normalmente
no se tocam
(ver figura) .




usado geralmente para fabricar peas grandes, com forma relativamente
simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, ncoras,
alavancas, excntricos, ferramentas agrcolas, etc.) e em pequeno nmero; e
tambm para pr-conformar peas que sero submetidas posteriormente a
operaes de forjamento mais complexas.


Forjamento em Matriz Fechada


O material conformado entre duas metades de matriz que possuem,
gravadas em baixo-relevo, impresses com o formato que se deseja
fornecer pea
(ver figura).
A deformao
ocorre sob alta
presso em uma
cavidade fechada
ou semifechada,
permitindo assim
obter-se peas
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com tolerncias dimensionais menores do que no forjamento livre.



Nos casos em que a deformao ocorre dentro de uma cavidade totalmente
fechada, sem zona de escape, fundamental a preciso na quantidade
fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de
enchimento da cavidade e falha no volume da pea; um excesso de material
causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e
ao maquinrio.

Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de
material, mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes so
providas de uma zona oca especial para recolher o material excedente ao
trmino do preenchimento da cavidade principal. O material excedente
forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da pea forjada. A rebarba
exige uma operao posterior de corte (rebarbao) para remoo.


Equipamentos e Mtodos


Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:
(a) Martelos de forja, que deformam o metal atravs de rpidos golpes de
impacto na superfcie do mesmo; e
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compresso
contnua com velocidade relativamente baixa.
Os processos convencionais de forjamento so executados tipicamente
em diversas etapas, comeando com o corte do material, aquecimento, pr-
conformao mediante operaes de forjamento livre, forjamento em
matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbao.

Aplicaes
45

De um modo geral, todos os materiais conformveis podem ser forjados.
Os mais utilizados para a produo de peas forjadas so os aos (comuns e
ligados, aos estruturais, aos para cementao e para beneficiamento, aos
inoxidveis ferrticos e austenticos, aos ferramenta), ligas de alumnio, de
cobre (especialmente os lates), de magnsio, de nquel (inclusive as
chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc.,
empregadas principalmente na indstria aeroespacial) e de titnio.

O material de partida geralmente fundido ou, mais comumente, laminado
- condio esta que prefervel, por apresentar uma microestrutura mais
homognea. Peas forjadas em matriz, com peso no superior a 2 ou 3 kg,
so normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso
so forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre tambm
laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peas delgadas,
como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos
cirrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de chapas
laminadas.

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Trefilao

Introduo

O que : a trefilao uma operao em que a matria-prima estirada
atravs de uma matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou
TREFILA) por meio de uma fora trativa aplicada do lado de sada da
matriz.
O escoamento plstico produzido principalmente pelas foras
compressivas provenientes da reao da matriz sobre o material.


Forma resultante: simetria circular muito comum em peas trefiladas, mas
no obrigatria.

Condies trmicas: normalmente a frio.

Uso - produtos mais comuns:





Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO)(fig.a)

com mandril passante (fig.b)

com plug (bucha) interno (fig. c)

com bucha flutuante (fig.d)


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Vantagens:
O material pode ser estirado e reduzido em seco transversal mais do que
com qualquer outro processo;

A preciso dimensional obtenvel maior do que em qualquer outro
processo exceto a laminao a frio, que no aplicvel s bitolas comuns
de arames;

A superfcie produzida uniformemente limpa e polida;

O processo influi nas propriedades mecnicas do material, permitindo, em
combinao com um tratamento trmico adequado, a obteno de uma
gama variada de propriedades com a mesma composio qumica
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Dispositivo Bsico : a Fieira

A fieira o dispositivo bsico da trefilao e compe todos os
equipamentos trefiladores

Geometria da fieira: dividida em quatro zonas (ver figura abaixo)
(1) de entrada
(2) de reduo (a = ngulo de abordagem)
(3) (guia) de calibrao-zona cilndrica (acabamento crtico)
(4) de sada




Material: os materiais dependem das exigncias do processo (dimenses,
esforos) e do material a ser trefilado. Os mais utilizados so:

Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) widia,

Metal duro, etc. (figura abaixo)

Aos de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)

Aos especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)

Ferro fundido branco

Cermicos (ps de xidos metlicos sinterizados)

Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)


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Equipamentos


Pode-se classificar os equipamentos para trefilao em dois grupos bsicos:

Bancadas de trefilao utilizadas para produo de componentes no
bobinveis como barras e tubos

Trefiladoras de tambor utilizada para produo de componentes
bobinveis, ou seja, arames

Bancadas de Trefilao
Trefiladoras de Tambor


Bancadas de Trefilao

Na figura abaixo pode-se observar o aspecto esquemtico de uma bancada
de trefilao, com os respectivos componentes.

Trefiladoras de Tambor

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As trefiladoras de tambor podem ser classificadas em trs grandes grupos, a
saber:

Simples (1 s tambor)- para arames grossos

Duplas para arames mdios

Mltiplas (contnuas) para arames mdios a finos.

Veja abaixo exemplos destes modelos de mquina.,

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Os elementos das mquinas de trefilao dependem das caractersticas de
cada mquina. Existem, entretanto componentes bsicos que usualmente
sempre esto presentes nas trefiladoras. Eles so:


Carretel alimentador

Porta-fieira

Garra ou mordaa para puxar a primeira poro do arame

Tambor para enrolar o arame trefilado

Sistema de acionamento do tambor


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Trefilao dos arames de ao

Um dos usos mais corriqueiros da trefilao a produo de arames de
ao. Por esta razo especificam-se abaixo algumas das principais
caractersticas deste processo.
Etapas do processo
Tratamentos trmicos dos arames
Anlise da trefilao de arames


Etapas do processo

Os passos a percorrer so discriminados no esquema abaixo. Observe que a
trefilao propriamente dita precedida por vrias etapas preparatrias que
eliminam todas as impurezas superficiais, por meios fsicos e qumicos.







Matria-prima: fio-mquina (vergalho laminado a quente)

Descarepao: - Mecnica (descascamento): dobramento e escovamento.
Qumica (decapagem): com HCl ou H2S04 diludos.

Lavagem: em gua corrente

Recobrimento: comumente por imerso em leite de cal Ca(OH)2 a 100C a
fim de neutralizar resduos de cido, proteger a superfcie do arame, e
servir de suporte para o lubrificante de trefilao.

Secagem (em estufa) - Tambm remove H2 dissolvido na superfcie do
material.

Trefilao - Primeiros passes a seco. Eventualmente: recobrimento com Cu
ou Sn e trefilao a mido.
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Tratamentos trmicos dos arames

Depois da trefilao os arames so submetidos a tratamentos trmicos para
alvio de tenses e/ou obteno de propriedades mecnicas desejadas.
Abaixo, os principais tratamentos utilizados

Recozimento:
Indicao: principalmente para arames de baixo carbono
Tipo: subcrtico, entre 550 a 650C
Objetivo: remover efeitos do encruamento.

Patenteamento:
Indicao: aos de mdio a alto carbono (C> 0,25 %)
Tipo: aquecimento acima da temperatura crtica (regio g) seguido de
resfriamento controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e
550C.
Objetivo: obter uma melhor combinao de resistncia e ductilidade que a
estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece.


Anlise da trefilao de arames

Carga de trefilao

Para cada passe de trefilao, a carga necessria pode ser estimada pela
seguinte expresso:

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OBSERVAES:
1- Em trefiladoras mltiplas o arame pode ficar sujeito a uma pequena
trao r a partir da segunda trefila; com isto a tenso de trefilao st
aumenta, mas a presso na interface da matriz com o metal cai, diminuindo
o desgaste da fieira:





2 - Para cada reduo dada existe um valor timo do ngulo de trefilao,
a*, que aquele que minimiza a carga e conseqentemente o trabalho total
de trefilao, Wt.


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Modos especiais de deformao na trefilao
a - Se o ngulo de abordagem da trefila superior a um certo valor crtico
acr1 ocorre um cisalhamento interno no material, separando-se uma zona
que adere fieira e forma uma falsa matriz (ZONA MORTA) atravs da qual
prossegue a trefilao.Tem-se que:


b - Se o ngulo de abordagem excede um outro valor crtico:


A zona morta formada no adere fieira e sim desliza para trs
(DESCASCAMENTO): a camada superficial da pea se destaca e o ncleo
da mesma deixa de se deformar, atravessando a trefila com velocidade de
sada igual de entrada.

Veja na figura as condies de fluxo em relao aos ngulos crticos.
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Defeitos em Trefilados


Podem resultar:
- de defeitos na matria-prima (fissuras, lascas, vazios, incluses);
- do processo de deformao.

Exemplo de defeito: Trincas internas em ponta de flecha ("chevrons")- veja
figura abaixo


Quando a reduo pequena e o ngulo de trefilao relativamente
grande (tipicamente, quando D/L > 2) a ao compressiva da fieira no
penetra at o centro da pea.
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Durante a trefilao as camadas mais internas da pea no recebem
compresso radial, mas so arrastadas e foradas a se estirar pelo material
vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ao direta da fieira.

Tal situao (deformao heterognea) gera tenses secundrias trativas no
ncleo da pea, que pode vir a sofrer um trincamento caracterstico, em
ponta de flecha.

A melhor soluo diminuir a relao D/L, o que pode ser feito
empregando-se uma fieira de menor ngulo (a), ou ento aumentando-se a
reduo no passe (em outra fieira com sada mais estreita) .


Extruso

Introduo


O que : na extruso o material forado atravs de uma matriz, de forma
similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes.

Formas resultantes: Praticamente qualquer forma de seo transversal
vazada ou cheia pode ser produzida por extruso. Como a geometria da
matriz permanece inalterada, os produtos extrudados tm seo transversal
constante.

Caractersticas: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo
pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo
extrudado individualmente, caracterizando a extruso como um processo
semi-contnuo. O produto essencialmente uma pea semi- acabada. A
extruso pode ser combinada com operaes de forjamento, sendo neste
caso denominada extruso fria.

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Uso - produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para
portas deslizantes, tubos de vrias sees transversais e formas
arquitetnicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos
desejados para gerarem peas, como maanetas, trancas e engrenagens,
como mostrado na figura abaixo. Em operao combinada com forjamento
pode gerar componentes para automveis, bicicletas, motocicletas,
maquinrio pesado e equipamento de transporte.

Materiais: Alumnio, cobre, ao, magnsio e chumbo so os materiais mais
comumente extrudados.

Tipos de Extruso


No processo bsico, denominado direto um tarugo cilndrico colocado
numa cmara e forado atravs de uma abertura de matriz atravs de um
pisto hidrulico. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro
formato. A extruso tambm pode ser indireta, hidrosttica ou por impacto.




Destacam-se os mtodos mais usuais:


Extruso Indireta (reversa, invertida) : a matriz se desloca na direo do
tarugo



Extruso Hidrosttica: o dimetro do tarugo menor que o dimetro da
cmara, que preenchida por um fluido. A presso transmitida ao tarugo
atravs de um pisto. No h frico nas paredes da cmara.
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Extruso Lateral: o material do tarugo forado atravs de abertura lateral
da cmara. Os eixos do puno e da pea tem diferentes direes (ngulo
reto).




Parmetros da Extruso

Parmetros Geomtricos

Os parmetros geomtricos da extruso so:

O ngulo da matriz a

A relao de extruso que o quociente entre a reas das sees
transversais do tarugo A0 e do produto extrudado Af

O dimetro do crculo circunscrito DCC que o dimetro do menor crculo
no qual se inscreve a seo transversal.
Veja ilustrao abaixo
60


Complexidade da extruso medida pela relao entre o permetro da
seo do produto extrudado e a rea da seo transversal.
Esta relao denominada fator de forma



Parmetros Fsicos



Fora de extruso

A fora requerida para o processo depende da resistncia do material, da
relao de extruso, da frico na cmara e na matriz, e outras variveis
como a temperatura e a velocidade de extruso.
A fora pode ser estimada pela frmula:



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Os valores de k so dados na figura abaixo, para o campo usual de
temperaturas.




Outras Variveis do Processo

Tem papel de influncia no processo outras variveis, entre as quais
citamos:


A temperatura do tarugo

A velocidade de deslocamento do pisto e

O tipo de lubrificante


Fluxo do metal


O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades mecnicas do
produto final.

O fluxo do metal comparvel ao escoamento de um fluido num canal. Os
gros tendem a alongar-se formando uma estrutura com orientao
preferencial. O fluxo inadequado pode causar inmeros defeitos.
62

A tcnica de observao do fluxo consiste em seccionar o tarugo ao longo
de seu comprimento e marcar uma das faces com um quadriculado. As duas
metades so ento colocadas juntas na cmara e extrudadas. Aps a
extruso as partes so novamente separadas para exame.

Na figura abaixo pode ser observado o resultado desta tcnica, para trs
situaes tpicas da extruso direta para matriz quadrada (ngulo da matriz
de 90 0) .



Observe as zonas mortas nas figuras b) e c) , onde o metal fica
praticamente estacionrio nos cantos. A situao similar ao escoamento
de fluido num canal com cantos vivos e curvas.



Velocidades
As velocidades do pisto podem chegar at 0,5m/s. Geralmente,
velocidades menores so recomendadas para o alumnio, magnsio e cobre,
e velocidades mais altas para aos, titnio e ligas refratrias.

Tolerncias
As tolerncias na extruso esto na faixa de 0,25 - 2,5 mm e aumentam
com as dimenses da seo transversal.


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Entre outros parametros a considerar salienta-se eas complexas podero
requerer matrizes especiais como a ilustrada abaixo, para peas vazadas.

Extruso a Quente


feita em temperatura elevada para ligas que no tenham suficiente
ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as foras
necessrias.


Caractersticas
Projeto de Matrizes e Materiais


Caractersticas

A extruso a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de
alta temperatura:

O desgaste da matriz excessivo.

O esfriamento do tarugo na cmara pode gerar deformaes no-uniformes.

O tarugo aquecido coberto por filme de xido ( exceto quando aquecido
em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas
caractersticas de frico e pode gerar um produto de pobre acabamento
superficial.
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Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos
problemas mencionados acima:


Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a
matriz pode ser pr-aquecida.

Para melhorar o acabamento superficial, a camada de xido removida
atravs do uso de uma placa, com dimetro inferior ao da cmara,
posicionada sobre o pisto. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilndrica
contendo a camada de xido permanece " colada " parede da cmara.
Com isto elimina-se a presena de xidos no produto. A casca
posteriormente removida da cmara.



Veja o campo de temperaturas para extruso de vrios metais:


Projeto de Matrizes e Materiais

O projeto de matrizes requer experincia considervel. Dois exemplos de
configuraes so mostrados na figura abaixo.

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Os diferentes tipos de matrizes tm suas caractersticas classificadas
abaixo.

Linhas gerais para um projeto adequado so mostradas na figura abaixo.
Destacam-se: procurar simetria da seo transversal, evitar cantos vivos e
mudanas extremas nas dimenses dentro da seo transversal.



Os materiais para matrizes de extruso a quente so usualmente aos
ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos como zirconia podem ser
aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes
para produo de tubos e barras.

Lubrificao importante na extruso a quente. O vidro excelente
lubrificante para ao, ao inox, metais e ligas para altas temperaturas.
No processo Sjournet, uma pastilha de vidro colocada na entrada da
matriz. A pastilha atua como um reservatrio de vidro fundido, que
lubrifica a interface da matriz durante a extruso. Vidro pulverizado sobre
o tarugo reduz a frico da interface cmara-tarugo.
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Para metais com tendncia a aderir parede da matriz, pode-se usar um
revestimento fino de metal macio e de baixa resistncia, como cobre ou ao
doce. O procedimento denominado jaquetamento ou enlatamento.
Alm de formar uma superfcie de baixa frico o tarugo fica protegido
contra contaminao do ambiente, e vice-versa no caso de material txico
ou radioativo.

Extruso a Frio


Desenvolvida nos anos 40 o processo que combina operaes de extruso
direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indstria
particularmente para ferramentas e componentes de automveis,
motocicletas, bicicletas, acessrios e equipamento agrcola.

O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.

Os tarugos menores que 40 mm de dimetro so cisalhados e tem suas
bordas ajustadas por retificao. Dimetros maiores so usinados a partir de
barras, com comprimentos especficos.
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves,
fabricam-se componentes de at 45 kg e com comprimentos de at 2m.

Metais obtidos por metalurgia do p so tambm extrudados a frio.


Vantagens em relao a extruso a quente

Melhores propriedades mecnicas resultantes do encruamento, desde que o
calor gerado pela deformao no recristalize o metal

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Controle das tolerncias, requerendo pouca ou nenhuma operao posterior
de acabamento

Melhor acabamento superficial, devido em parte pela no existncia de
camada de xido, desde que a lubrificao seja eficiente

Eliminao do pr-aquecimento do tarugo

Taxas de produo e custos competitivos com outros mtodos. Algumas
mquinas so capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.


Desvantagens
A magnitude da tenso no ferramental de extruso muito alta,
especialmente para trabalhar peas de ao. A dureza do puno varia de 60
a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.

Veja abaixo um exemplo de produto extrudado a frio. Trata-se da parte
metlica de uma vela de ignio automotiva. A pea acabada foi
seccionada longitudinalmente no seu plano mdio, mostrando o fluxo de
gros.


Extruso por Impacto


similar a extruso indireta e freqentemente includa na categoria da
extruso a frio. O puno desce rapidamente sobre o tarugo que
extrudado para trs.
A espessura da seo extrudada funo da folga entre o puno e a
cavidade da matriz.

Produtos tpicos so mostrados na figura abaixo.
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Incluem os tubos de pastas e assemelhados que so peas descartveis.
Podem-se obter dimetros de at 150 mm .
A maioria dos metais no ferrosos podem ser extrudados por impacto,
usando-se prensas verticais e taxas de produo de at duas peas por
segundo.

O processo permite produzir sees tubulares de paredes muito finas (
relaes de dimetro/ espessura da ordem de 0,005) Por esta razo a
simetria da pea e concentricidade do puno so fatores importantes.


Extruso Hidrosttica

A presso para a operao de extruso proveniente de um meio fluido
que envolve o tarugo. No existe frico entre parede e tarugo.



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As presses usadas so da ordem de 1400 Mpa
O mtodo foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma
segunda cmara pressurizada mantida a uma presso mais baixa. a
chamada extruso fluido a fluido, que reduz os defeitos do produto
extrudado.


A extruso por presso aumenta a ductilidade do material , portanto
materiais frgeis podem se beneficiar desta forma de extruso.
Entretanto as vantagens essenciais do mtodo so:

Baixa frico

Pequenos ngulos de matriz

Altas relaes de extruso



Podem ser extrudados por este mtodo uma grande variedade de metais e
polmeros, formas slidas, tubos e outras formas vazadas como favo de
abelha e perfis.

A extruso hidrosttica realizada usualmente a temperatura ambiente , em
geral usando leo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de
viscosidade e lubrificao. Pode-se tambm trabalhar em alta temperatura.
Neste caso ceras , polmeros ou vidro so usados como fluido, que tambm
tem a funo de manter o isolamento trmico do tarugo durante o
procedimento de extruso.



Defeitos da Extruso


Dependendo das condies e do material extrudado podem ocorrer vrios
tipos de defeitos, que afetam a resistncia e qualidade do produto final.


Os principais defeitos so:


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trinca superficial : ocorre quanto a temperatura ou a velocidade muito
alta. Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfcie,
causando trincas e rasgos. Os defeitos so intergranulares. Ocorrem
especialmente em ligas de alumnio, magnsio e zinco, embora possam
ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados
reduzindo-se a velocidade de extruso e diminuindo a temperatura do
tarugo.



Cachimbo: o tipo de padro de fluxo mostrado na figura c mostrada
anteriormente (rever) tende a arrastar xidos e impurezas superficiais para
o centro do tarugo, como num funil. Este defeito conhecido como defeito
cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se estender at um tero do
comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito
pode ser minimizado alterando-se o padro de fluxo para um
comportamento mais uniforme, controlando a frico e minimizando os
gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou
tratado quimicamente antes da extruso, removendo-se as impurezas
superficiais.



Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que so
conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.
O defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central, similar
situao da regio de estrico em um corpo em ensaio de trao. A
tendncia formao de fissuras centrais aumenta com o crescimento da
frico e da relao de extruso. Este tipo de defeito tambm aparece na
extruso de tubos.


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Equipamentos


O equipamento bsico de extruso uma prensa hidrulica. possvel
controlar a velocidade de operao e o curso. A fora pode ser mantida
constante para um longo curso, tornando possvel a extruso de peas
longas, e aumentando a taxa de produo.

Exemplo de prensa de extruso vertical


Prensas hidrulicas verticais so geralmente usadas para extruso a frio.
Elas tm usualmente menor capacidade daquelas usadas para extruso a
quente, mas ocupam menos espao horizontal.

Prensas excntricas so tambm usadas para extruso a frio e por impacto,
e so indicadas para produo em srie de pequenos componentes.

Operaes de mltiplos estgios, onde a rea da seo transversal
progressivamente reduzida, so efetuadas em prensas especiais.
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Bibliografia

http://www.cimm.com.br