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CAP 4 -ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS-pdf

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ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS

ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS
 

Definição:
É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho.

Objetivos:
1) desenvolver o sistema e o método preferido, usualmente aquele de menor custo; 2) padronizar esse sistema e método; 3) determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica; 4) orientar o treinamento do trabalhador no método preferido;

ÁREAS PRINCIPAIS DE ESTUDO

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ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS
As condições de trabalho, produtividade e melhorias de processo são atividades muito interligadas. As medidas de tempo padrão servem como uma referência para os gestores da empresa determinarem quais são os locais que necessitam de programas de melhoria. As medidas de tempo padrão são a base para a administração de uma produção, pois esta informação irá compor outras de importância estratégica, como o custo do produto. Melhorias significativas nos tempos padrões podem ser obtidas com melhorias simples nos postos de trabalho, e desta forma, tornar a empresa mais competitiva .

ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS

A empresa deve identificar qual é o melhor método para a sua medição dos tempos como também deve identificar qual será a sua estratégia para melhoria de seus processos.

•balanceamento das linhas de produção e montagem.Finalidades do Estudo de Tempos O estudo de tempos não tem apenas a finalidade de estabelecer a melhor forma de trabalho. • elaboração dos programas de produção. . • estimativa do custo de um novo produto durante seu projeto e criação. O estudo de tempos procura encontrar um padrão de referência que servirá para: • determinação da capacidade produtiva da empresa. •determinação do valor da mão-de-obra direta no calculo do custo do produto vendido (CPV).

Em que pese o fato de ter sofrido modificações desde a época em que Taylor estruturou a Administração Científica e o Estudo de tempos cronometrados. objetivando medir a eficiência individual. essa metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões para a produção e para os custos industriais. .A cronometragem é um dos métodos mais empregados na indústria para medir o trabalho.

o cargo de cronoanalista foi substituído por outras descrições de cargo mais abrangentes e menos específicas. Atualmente.Cronoanalista O vocabulário cronoanalista foi bastante utilizado nas industrias brasileiras para designar o cargo e função do profissional que executava as tomadas de tempo. tais como analista industrial ou analista de processos. . Esta função foi largamente utilizada para registro na carteira de trabalho.

Equipamentos para o Estudo de Tempos o Cronômetro de hora centesimal o Filmadora o Folha de observação o Prancheta para observações .

e. .Equipamentos para o estudo de tempos Cronômetro de hora centesimal: A cronometragem do tempo de execução de determinada tarefa pode ser realizada com a utilização de um cronômetro normal facilmente encontrado no mercado. se bem utilizada. pode eliminar a tensão psicológica que o operador sente quando está sendo observado diretamente por um cronoanalista. Filmadora: a utilização de filmadora tem a vantagem de registrar fielmente todos os movimentos executados pelo operador.

. Folha de observação: trata-se de um documento em que são registrados os tempos e demais observações relativas à operação cronometrada. exceto quando a mensuração é feita por filmes. de forma a permitir que o cronoanalista possa anotar suas tomadas de tempo em pé. a tomada de tempos é feita no local onde ocorre a operação. É comum que cada empresa desenvolva sua folha de observação específica.Prancheta: na maioria das vezes. É comum o uso de uma prancheta para o apoio do cronômetro e da folha de observações. Desta forma.

calibres.Fol h a de O bse rvaçõe s Folha nº: Dat a Operação nº da operação Nome da peça nº da peça Nome da máquina nº da máquina Nome ou mat rícula do operador Sexo Experiência no serviço Mat erial Supervisor n º da seção Início T érmino T empo decorrido Unidades acabadas T empo efet ivo Element os Vel 1 2 3 4 5 6 7 8 nº de máquinas operadas 9 10 t . escolh T empo escolhido Indice t empo normal T olerância T empo padrão Ferrament as. et c Execut ado por: . gabarit os.

Algumas regras gerais para este desdobramento são: • separar o trabalho em partes. a operação total cujo tempo padrão se deseja determinar deve ser dividida em partes para que o método de trabalho possa ter uma medida precisa. mas longas o suficiente para que possam ser medidas com o cronômetro. .Determinação do tempo cronometrado Divisão da operação em elementos: em primeiro lugar. • as ações do operador. de maneira que sejam mais curtas possíveis. deve-se tomar cuidado de não dividir a operação em exageradamente muitos ou demasiadamente poucos elementos. • definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo equipamento separadamente. quando independentes das ações das máquinas devem ser medidas em separado.

Os tempos padrões podem servir como uma referência futura. e o seu resultado é o tempo em minutos que uma pessoa adaptada ao trabalho e completamente treinada no método específico levará para executar a tarefa trabalhando em um ritmo considerado normal. . É usado para se medir o trabalho. Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida. para avaliar o desempenho de uma determinada célula de predução. Essa divisão tem por finalidade a verificação do método de trabalho e deve ser compatível com a obtenção de uma medida precisa.

Em que elementos esta operação pode ser dividida ? Resolução Seria difícil cronometrar todas as atividades independentemente e detalhadamente.EXEMPLO Uma indústria de confecções deseja cronometrar o tempo de costura de uma camiseta. dado o pequeno espaço de tempo que cada atividade demanda. Assim é possível dividir a atividade em: .

• Elemento 1 – Costura dos ombros (costura da frente com as costas unindo os ombros) • Elemento 2 – Costura das mangas (costura fechando as duas mangas independentes) • Elemento 3 – Costura das mangas nos conjuntos frente e costa • Elemento 4 – Fechamento de frente e costas nas laterais (abaixo das mangas) • Elemento 5 – Costura da barra das mangas • Elemento 6 – Costura da barra inferior do corpo .

Determinação do número de ciclos a serem cronometrados É obvio e intuitivo que apenas uma tomada de tempo não é suficiente para se determinar o tempo de uma atividade. dado na fórmula a seguir. . A questão é: quantas tomadas de tempos são necessárias para que a media obtida seja estatisticamente aceitável? Neste caso é necessário utilizar um cálculo estatístico de determinação do número de observações. É necessário que se façam várias tomadas de tempo para obtenção de uma média destes tempos.

Amplitude da amostra d2 .Número de ciclos a serem cronometrados n Onde: n .Coeficiente da distribuição Normal Padrão R .Coeficiente que depende do número de cronometragens realizadas preliminarmente z Er R d2 x 2 Er = erro máximo admitido para z x = média da amostra .Número de ciclos a cronometrar z .

Na prática costuma-se utilizar probabilidades para o grau de confiabilidade da medida entre 90% e 95%. estatisticamente. .5 segundos. e erro relativo aceitável variando entre 5% e 10%. existe 95% de certeza que o tempo da atividade está entre 9. Em outras palavras. supondo que seja encontrada uma média de cronometragens no valor de 10 segundos para um grau de confiabilidade de 95% e um erro de 5% isto significa que.5 segundos e 10.

Tabelas de coeficientes Os valores típicos dos coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos são apresentados na tabelas a seguir: .

EXEMPLO Um analista de processos de uma grande fábrica de produtos de linha branca cronometrou a operação de montagem de uma determinada porta de um modelo de refrigerador.0 A empresa determinou. o grau de confiança para os tempos cronometrados fosse de 95%. com um erro relativo inferior a 5%. como regra geral. Foram feitas sete cronometragens iniciais para as quais foram obtidos os seguintes valores em segundos: 10.5 – 9.3 – 9.9 – 10. .2 – 9.5 – 10.3 – 10.

x = 1.3+10.7 R = 10.05 2 z.3+ 9.5+9.Resolução X =10. para um grau de confiança 95%) d2 = 2.2+9.9+10.3 -------------------- 2 0.2 = 1.7 N = 4. d2 .5 – 9.5+10.96 x 1.0 cronometragens .0 / 7= 9.3 (a amplitude é a subtração envolvendo o maior e o menor tempo das medições) Z = 1.704 (de acordo com a Tabela 2.96 (de acordo com a tabela 2.704 x9.R N = -------------------Er .05 x 2. para 7 tomadas de tempo iniciais) Er = 5% ou seja 0.

isto significa que a tomada de tempos foi valida e é possível utilizar a média encontrada de 9.7 segundos como sendo o “tempo cronometrado” necessário para a realização da tarefa. Como o valor obtido com a fórmula é inferior ao número de cronometragens inicialmente executado. . foram realizadas sete cronometragens iniciais e a fórmula.Em outras palavras. utilizando estes valores preliminares. determinou que apenas quatro cronometragens seriam suficientes. com 95 % de chance de ser acerto.

maior o valor de Z (vide Tabela 2). quanto maior o grau de confiança. . •do erro tolerável: Quanto maior o valor do erro tolerável Er. • da dispersão entre valores individuais da população: Quanto maior a amplitude da amostra. maior o tamanho de N.Interpretação da fórmula A formula do cálculo do número de ciclos a serem cronometrados foi desenvolvida em bases estatísticas. uma vez que Er esta no denominador da fórmula. já que R também está no numerador da fórmula. menor o tamanho da amostra exigido. O tamanho da amostra vai depender: • do grau de confiança desejado: Assim. Como Z está no numerador da fórmula. maior o valor de N. quanto maior o Z.

• do tamanho da amostra inicial: quanto maior o tamanho da amostra inicial. como d2 se encontra no denominador da fórmula. . d2 aumenta à medida que aumenta o número de cronometragens iniciais. quanto maior a amostragem inicial. Isto será relacionado ao fato que o grau de precisão na mensuração do tempo de atividades longas é maior que na mensuração de atividades curtas. Como se pode perceber a partir da Tabela 2. menor será o tamanho da amostra necessário. mais precisa será a mensuração. menor será o valor de N. Assim. já que x está no denominador da fórmula.• da média das observações: Quanto maior for o valor da média.

5 cronometragens 10 cronometragens devem ser realizadas .EXEMPLO . 2 z.05 x 2. Determine o número de cronometagens para uma confiança de 95% e um erro relativo máximo de 5%.R 2 = 1. obtendo-se um tempo médio de 1 minuto e 34 segundos e uma amplitude de 20 segundos.704 x94 N = 9.96 x 20 -------------------- N = -------------------Er . d2 .Uma operação foi inicialmente cronometrada sete vezes. x 0.

se: V = 100% Velocidade Normal V > 100% Velocidade Acelerada V < 100% Velocidade Lenta .00 (ou 100%). Assim. que a referencia à assim denominada velocidade normal de operação.Velocidade do Operador A velocidade V (também denominada de RITMO) do operador é determinada subjetivamente por parte do cronometrista. à qual é atribuído um valor 1.

Isto pode acontecer por vários motivos. . Velocidade acima do normal: o operador que está sendo avaliado pode estar trabalhando acima da velocidade normal. • O operador estar buscando um prêmio de produtividade. como por exemplo: • Tratar-se do início de expediente na segunda-feira.Avaliação da velocidade do operador É o processo por meio do qual o cronoanalista compara o ritmo do operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo normal. • O operador ter acabado de ser repreendido por seu superior.

porém não servirá para um operador “normal”).• O operador possuir uma destreza para aquela tarefa que pouca gente possui (neste caso a velocidade de trabalho pode ser normal para aquele operador específico. já que outros operadores não conseguirão repetir esse desempenho. por estar sendo observado pelo cronoanalista. •Simplesmente. o tempo cronometrado encontrado deverá ser ajustado para cima. •Neste caso. .

A velocidade do operador é determinada subjetivamente pelo cronoanalista. de 100%. Para a velocidade de operação normal do operador é atribuída uma taxa de velocidade.Determinação da velocidade • Talvez a parte mais importante e mais difícil do estudo de tempos consista na avaliação da velocidade ou ritmo com o qual o operador trabalha. durante a execução da cronoanálise. . ou ritmo.

• Neste caso. o operador pode estar realizando a tarefa que está sendo cronometrada em velocidade lenta. por estar intimidado ao sentir seu trabalho sendo cronometrado ou por qualquer outra razão.Avaliação da velocidade do operador • Velocidade abaixo do normal: nesta situação. . já que menos tempo será necessário para que outros operadores realizem a mesma tarefa. A lentidão também pode decorrer de o operador observado ainda não ter prática suficiente na tarefa. ou que pode acontecer por fadiga. como por exemplo em uma sextafeira à tarde. o tempo cronometrado encontrado deverá ser ajustado para baixo.

Determinação da velocidade • Em outras palavras. se for convencionado que andar a 3 km/h é normal (100%) então andar a 4 km/h equivale a um ritmo de 133% e andar a 2 km/h equivale a um ritmo de 67%. É fácil observar quem está andando depressa. Assim. . o cronoanalista deve saber se um trabalhador está em ritmo lento ou acelerado da mesma forma que é possível perceber as pessoas andando na rua. quem anda em velocidade normal e quem esta andando mais devagar.

. consiste em simplesmente em perguntar para um experiente chefe do setor se o ritmo está correto. que tem sido utilizada em vários estudos práticos de cronoanálise.Determinação da velocidade Tempo normal TN = TC x v Onde: TN = Tempo normal TC = Tempo cronometrado v = Velocidade do operador Uma forma confiável de avaliação da velocidade do operador.

Determinação do tempo padrão  Etapas para determinação do Tempo-padrão: Divisão da operação em elementos. Determinação do número de ciclos a serem cronometrados. Avaliação da velocidade do operador.     . Determinação das tolerâncias.

8 segundos.8 x 0.16 = 11.37seg b) velocidade em 97% TN = TC x v = 9. qual seria o tempo normal se: a) Velocidade do operador fosse avaliada em 116%? b) Velocidade fosse avaliada em 97%? Resolução a) velocidade em 116% TN = TC x v = 9.8 x 1.51 seg .97 = 9.EXEMPLO Utilizando o tempo cronometrado de 9.

sem nenhuma interrupção. tanto por necessidades pessoais. • O tempo padrão é calculado multiplicando-se o tempo normal por um fator de tolerância para compensar o período que o trabalhador.Determinação do tempo padrão • Uma vez determinado o tempo normal que é o tempo cronometrado ajustado a uma velocidade ou ritmo normal. O cálculo é feito utilizando-se a seguinte fórmula: TP = TN x FT Onde: TP = Tempo Padrão TN = Tempo Normal FT = Fator de Tolerância . não trabalha. efetivamente.como por motivos alheios à sua vontade. será preciso levar em consideração que não é possível um operário trabalhar o dia inteiro.

Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às permissões e a jornada de trabalho. Pode ser calculado pela fração de tempo que a empresa disponibiliza para descanso habitual (FT=1/(1-p)).Determinação das Tolerâncias Necessidades pessoais Tempo desperdiçado em atividades não-produtivas e que acontecem devido às necessidades fisiológicas. . Tempo para alívio de fadiga Pode ser encontrado em tabelas (FT=1+T). Gira em torno de 5% do tempo total de produção.

) .Determinação do TempoPadrão Uma vez obtidas as n cronometragens válidas... deve-se: •Calcular a média da n cronometragens. obtendose Tempo Cronometrado (TC). • Calcular o Tempo Normal (TN): TN = TC x V o Calcular o Tempo Padrão (TP) TP = TN x FT (FT = 1..

calcular o tempo normal (TN). obtendo-se o tempo cronometrado (TC). onde: TN = TC x V. onde: TP = TN x FT. sendo FT o fator de tolerância. calcular o tempo-padrão (TP).TEMPO-PADRÃO DA OPERAÇÃO  Etapas:  calcular a média das N cronometragens.   . sendo V a velocidade média do operador.

28 x (1 + 0.5 x 0.5 segundos.28s TP = tempo padrão = TN x FT = 4. Solução: TC= tempo cronometrado = 4. O cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerâncias totais (pessoais e para fadiga) de 18%. Calcule o tempo padrão da operação.18) = 5.EXEMPLO Um operação de furar uma chapa foi cronometrada 10 vezes.05s .95 = 4.5 s TN = tempo normal = TC x v = 4. obtendo-se o tempo médio por ciclo de 4.

EXEMPLO: A empresa Café Central fez um estudo de produtividade e anotou os tempos necessários para o preparo de uma xícara de café e fornecimento ao cliente. em um dia de 8 horas de trabalho? .5% do tempo total diário de produção. As tolerâncias representam 12. Quantas xícaras de café podem ser servidas por um funcionário.

Colocar pó no coador e 1.6 0. Colocar 0.7 0 0.6 5 0.6 0 2 2. Servir o cliente 0.5 8 1.EXEMPLO: Cronometragens (minutos) Elementos 1 2 1.5 1.5 6 V (%) 90 110 110 95 .5 5 8 3 0. Colocar água para ferver 0.5 0.6 0.7 0 0 4.6 coar o cafécafé na xícara 0 4 3.

87 min  Nº xícaras = 480 / 3.1 = 0.50 x 0.1 = 1.9 = 0.44 min TP = 3.125  TC1=0.48 TNt = 3.95=0.57 x 0.60 x 1.63  TC4=0.87 = 124 xícaras por dia .76 TN3=0.50    TN1=0.63 x 1.51 TN2=1.EXEMPLO: Solução:  FT = 1.57  TC2=1.60  TC3=0.125 = 3.44 x 1.69 TN4=0.

115  FT= 1/(1-p) =1/(1-0.50 x 1. Solução:  TN = tempo normal = TC x v = 27.115) = 1.13  TP = tempo padrão = TN x FT = 28.13 = 32.32 x 1. A velocidade do operador avaliadar pelo cronometrista foi de 103% e a empresa concede 30 min para lanche e 25 min para atrasos inevitáveis em um dia de 8n horas de trabalho.EXEMPLO Um estudo de tempos de uma operação de preparação de uma máquina acusou um tempo médio de 27.03 = 28. Determine o tempo normal e o tempo padrão.00min .32min  P=55 / 480 = 0.50min.

 Setup ou preparação. o trabalho feito para se colocar o equipamento em condições de produzir uma nova peça com qualidade em produção normal.  Tempo de setup .  O setup – é uma atividade que ocorre cada vez que é produzido um lote de pecas e não somente uma peça. Nesse caso o procedimento a ser seguido é: determinar o tempo-padrão de cada operação em que a peça é processada. somar todos os tempos-padrões.TEMPO-PADRÃO PARA UMA PEÇA:     A fabricação de uma peça geralmente depende da execução de uma seqüência de operações.é o tempo gasto na nova preparação do equi[amento até o instante em que a produção é liberada. verificar a ocorrência de atividades de setup e de finalização. .

q = tamanho do lote entre setups.TEMPO PADRÃO COM ATIVIDADES ACÍCLICAS TPproduto      TS q TPi TF l TS = tempo do setup. TF = tempo padrão das atividades de finalização. L = lote de peças para que ocorra a finalização. Tpi = tempo padrão da operação i. .

5 min.0 min para 1000 peças.5 min. O tempo necessário para essa atividade é de 1. O tempo-padrão de setup é de 5.  .EXEMPLO: Um produto industrial é processado em 03 operações cuja soma dos tempos-padrões é de 3. Calcular o tempopadrão para cada peça. que quando cheio é fechado e colocado ao lado. As peças produzidas são colocadas em contêiners com capacidade para 100 peças.

5/100) = 3.5 min Tf = 1.5 min L = 100 pç TPp = [ (5.0/1000) + (3.520 min 48 .5) + (1.EXEMPLO:  Solução: Ts = 5.0 min Q = 1000 pç Tpi = 3.

deve-se verificar o número de vezes que deve ser feito o setup. . • p = quantidade de peças por lote. e o número de finalizações necessárias para o lote de peças. • f = número de finalizações que devem ser feitas.Para um lote de uma mesma peça TP = ( n x TS ) + p ( ∑Tpi ) + ( f x TF) • n = número de setups a serem feitos. Quando determinamos o tempo padrão para o lote de uma mesma peça.

52 x 1500 = 5280 . calcular o tempo padrão para um lote de 1500 peças.5 TP = 5282.5 min n=2 f = 1.5 TP = ( n x TS ) + p ( ∑Tpi ) + ( f x TF) TP = 2 x 5 + 1500 x 3.5 min TP = 3.5 min TF = 1. TS= 5min ∑Tpi = 3.EXEMPLO Com os dados do ememplo anterior.5 + 15 x 1.

. um processo é constituído de diferentes operações. Quer na empresa manufatureira ou de serviços.Processos e Operações Processo é o percurso realizado por um material (ou informação) desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação.

Recomendações para Fluxograma Determinar a atividade a ser estudada • Definir o objeto a ser seguido • Definir os pontos de início e fim • Cabeçalho com dados • Descrição do processo • Distâncias •Tempo •Sumário com dados .

.

Características: • Permite uma visão geral e concisa do processo • Representa sub-processos indicando a entrada de componentes/informações/documentos • Deve obedecer a uma simbologia padronizada para facilitar a visualização .

EXEMPLO 1 2 3 ESTOQUE DE MATÉRIA PRIMA OPERAÇÃO OPERAÇÃO OPERAÇÃO ESTOQUE DE PRODUTO ACABADO 1. Os produtos finais são entregues ao respectivo estoque. 2. As setas representam o fluxo de material a ser processado. .

ERGONOMIA Ergo (trabalho) Nomos (regras) Ergonomia é o estudo do relacionamento entre o homem e o seu trabalho. ferramentas e ambiente. equipamentos. A ergonomia estuda a melhor forma de adaptar o trabalho ao trabalhador! . visando à solução dos problemas surgidos desse relacionamento e à melhora das condições de trabalho. tanto no aspecto físico como psíquico e social.

da atividade desenvolvida para efetivá-las e das dificuldades enfrentadas para se atingir o desempenho e a produtividade exigidos. . valorizando o conforto e o bem-estar de quem vai executálas.ERGONOMIA A análise ergonômica do trabalho é um processo construtivo e participativo para a resolução de um problema complexo que exige o conhecimento das tarefas.

• Aumenta a competitividade da empresa e reforça seu compromisso com a responsabilidade social. . • Reduz a possibilidade de ocorrência de LER. • Melhora a qualidade de vida dos trabalhadores. • Aumenta a eficiência e eficácia dos trabalhadores. • Mantém uma imagem positiva da empresa perante à Sociedade.Por que implementar os princípios da ergonomia nas empresas? • Reduz os fatores desencadeadores de stress no ambiente de trabalho.

•Melhora as condições de trabalho reduzindo a possibilidade de comprometimento da saúde dos trabalhadores (doenças profissionais e do trabalho). • Aumenta a produtividade. • Reduz tempo de treinamentos. pela menor complexidade das ações. • Melhora as inter-relações no ambiente de trabalho. • Reduz a incidência de procedimentos inadequados. .

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