P. 1
Final 1

Final 1

|Views: 134|Likes:
Publicado porEduardo de Oliveira

More info:

Published by: Eduardo de Oliveira on May 17, 2012
Direitos Autorais:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/14/2012

pdf

text

original

0

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA – CAMPUS FLORIANÓPOLIS. DEPARTAMENTO ACADEMICO DE METAL MECÂNICA CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA INDUSTRIAL PROJETO INTEGRADOR DO MÓDULO 1

RELATÓRIO DE DESENVOLVIMENTO DE UMA EXTRUSORA DE MASSA

EDUARDO DE OLIVEIRA IGOR BONEMBERG NEIMAR DE JESUS DO SANTOS VINICIUS DIAS SHMOLLER FLORIANÓPOLIS Dezembro de 2011

1

RELATÓRIO DE DESENVOLVIMENTO DE UMA EXTRUSORA DE MASSA

EDUARDO DE OLIVEIRA IGOR BONEMBERG NEIMAR DE JESUS DOS SANTOS VINICIUS DIAS SHMOLLER ERWIN WERNER TEICHMANN

Massa. desde o projeto até a fabricação e resultados. PALAVRAS-CHAVE: Extrusora. .2 RESUMO Este relatório tem como objetivo principal. Mecânica. Neste documento estão descritos todos os passos. mostrar os passos seguidos pela equipe. para que fosse possível a fabricação de um protótipo de extrusora de massa.

...2 2............................8 matriz .......................... 6 PROJETO .......................................................................................7 embolo ................................................................................................................. 7 ALAVANCA.......3......................1 2.........................................................................................7 2.................................................8 2......3 2....9 SEQUENCIAS DE OPERAÇÃO ................................................ 15 Fuso .......................................................................................................................................................1 2...............5 2...................................5... 19 Conjunto ......2..........................................4 2......................................................4 2.............................................................................. 19 3 CONCLUSÃO .........8 SELEÇÃO DOS MATERIAIS ........ ...................... 10 dimensionamento do cilindro .. 22 ....................................... ..5.7 2..3......................5................................................................................2................................................................8 barras laterais ................................................................................................1 INTRODUÇÃO ................................................. 18 Matriz ................................6 2....................................6 DIMENSIONAMENTO .........................2.......5............................................5............................................. 15 RESULTADOS .......................... 16 Porca .....3....................................................................5 2.......6 2.....9 dimensionamento da porca ...............................5..............................5........2.......................3..........................5..............................................3 2..................................................5................................................................................................................................3 SUMÁRIO CONTEÚDO 1 2 2............3............................................................................... 5 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ....................... 14 2............. 17 embolo .................................................................. 15 Alavanca ................................................. 11 dimensionamento dos Parafusos de fixação entre as barras laterais e a porca......................1 2....................... 17 cilindro .....................................................................................2.2...................................... 12 dimensionamento dos Parafusos de fixação entre as barras laterais e o chassis....................................................................2 2................ 13 Dimensionamento da alavanca..............8 cilindro ..............................4 2... 16 barras laterais ..................5 2................................................................................................................................................................................................................8 porca ....................2..................... 6 MODELO SELECIONADO ..................................................5 2....................9 2.......................................................................................3 2........3 2.............1.......2 2.................................7 Fuso ................ 16 Chassis ..... 9 dimensionamento do fuso ..............3..2..........................................................................................................1 2................................................................4 2..................8 chassis ....................2 2......7 2......... 21 REFERÊNCIAS .............................................................................

................... 23 ANEXO 1 – Diretrizes para construção da extrusora................. 24 ANEXO 2 – Desenhos técnicos da extrusora.................................................................................................................................... ............... 27 ................................... 25 ANEXO 3 – Material de referencia para seleção da força a ser utilizada no dimensionamento da alavanca..................................... .........4 ANEXOS ..... 26 ANEXO 4 – Sequencias de operação......................... ................................................................. ..................

além de servir de referencia para trabalhos futuros. Este relatório mostra os passos seguidos pela equipe durante as atividades de projeto em sala de aula e de fabricação no laboratório de máquinas operatrizes (MOP). durante o módulo.5 1 INTRODUÇÃO No módulo 1 curso técnico de mecânica industrial do IFSC. pois desenvolve as habilidades de descrever os processos para obtenção de um produto. os professores propuseram o desafio de projetar e fabricar um protótipo de extrusora de massa. . com objetivo de promover a interdisciplinaridade e avaliar as competências e habilidades adquiridas pelos alunos. A equipe agradece aos professores pelos conhecimentos compartilhados e pela presteza na realização dos trabalhos. O relatório técnico tem grande importância.

passo a passo. e estar em conformidade com as demais diretrizes. . a equipe realizou um brainstorm (tempestade de ideias). Operações Fabricação Relatório X 2s/nov X X X X X X X X X 3s/nov 4s/nov 5s/nov 1s/dez 2s/dez Legenda: 2. seguido da seleção dos materiais.6 2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS Nas seções seguintes serão apresentadas.1 PROJETO Ao ser apresentado o equipamento que deveria ser construído durante o módulo 1 do curso de mecânica. e de fácil armazenamento. b) Praticidade – o protótipo deve ser de uso fácil e rápido. QUADRO 1 – CRONOGRAMA DAS ATIVIDADES PREVISTAS E REALIZADAS (divisão em semanas) 1s/nov Projeto Dimensionamento Seq. As atividades serão apresentadas seguindo a ordem cronológica. passando para o dimensionamento. e com as diretrizes para execução do mesmo (Anexo 1) . São estes os requisitos: a) Robustez – o protótipo deve ser resistente as solicitações. de onde surgiram muitas ideias para construção de um protótipo da extrusora de massa. sequências de operação e resultados finais. c) Baixo custo – o modelo deve possuir o menor custo de fabricação. Iniciando-se pelo projeto. A seleção do modelo mais adequado foi realizada levando em consideração alguns requisitos. sem apresentar falha mecânica ou funcional. as atividades desenvolvidas. para que fosse possível a fabricação de uma extrusora de massa. apresentada no quadro 1.

matriz e cilindro. juntamente com um cilindro removível. e todas as peças foram projetadas de formas a atenderem a sua função com o menor espaço ocupado. o que possibilita maior facilidade para limpeza e menor espaço necessário para seu armazenamento. barras laterais. o material selecionado foi o aço ABNT 1020. pois isto. a tornaria menos atraente economicamente. 2. 2. o material selecionado foi o aço ABNT 1020. embolo. O protótipo também possui um sistema de articulação na junção entre as barras laterais e chassis. 2.1 MODELO SELECIONADO O modelo selecionado está descrito nas folhas de dados (ANEXO 2). fuso. que quando totalmente avançado quase encosta na peça porca. quando comparado com o Ferro fundido cinzento ASTM 20. apresentar as características mecânicas necessárias. requisitos do projeto e conforme a norma RDC 216. .2 SELEÇÃO DOS MATERIAIS O modelo de extrusora selecionado possui oito (8) peças: alavanca. chassis.2.2. O modelo é bastante compacto.2 FUSO Por não apresentar contato direto com o alimento. com dimensões máximas de 330 x 150 x 450 mm. porca.1. Um exemplo disto é a peça fuso. ele foi selecionado de modo mais adequado a atender as diretrizes acima descritas.1 ALAVANCA Por não apresentar contato direto com o alimento.7 d) Ser compacta – a extrusora deve ser um equipamento que não ocupe espaço demasiado. e possuir boa disponibilidade a um baixo custo. alem de produzir menos resíduos durante o uso. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). 2. apresentar as características mecânicas necessárias e possuir boa disponibilidade a um baixo custo. O material de cada peça foi selecionado conforme a função no conjunto. pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto. pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto.

8 2. apresentar as características mecânicas necessárias e possuir boa disponibilidade a um baixo custo.5 BARRAS LATERAIS Por não apresentar contato direto com o alimento.7 MATRIZ O material selecionado para fabricação da matriz foi o aço inox ABNT 304L. odores. por estar em contato direto com o alimento e de acordo com a norma RDC 216. o material selecionado foi o aço ABNT 1020.2. 2. que informa que os equipamentos. o material selecionado foi o aço ABNT 1020. 2. 2.2. por estar em contato direto com o alimento e de acordo com a norma RDC 216. que informa que os equipamentos.6 CHASSIS Por não apresentar contato direto com o alimento. nem sabores aos alimentos. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). além de possuir boa disponibilidade a um baixo custo.2. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). apesar da quantidade de resíduos produzidos durante a fabricação da porca o Ferro fundido cinzento ASTM 20 apresenta uma ótima usinabilidade e coeficiente de atrito baixo.2. móveis e utensílios que entram em contato com os alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas.4 PORCA Por não apresentar contato direto com o alimento.2. o material selecionado foi o Ferro fundido cinzento ASTM 20. móveis e utensílios que entram em contato com os alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas. odores. está dentro dos requisitos do projeto. 2. . pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto. possuir boa conformabilidade e possuir boa disponibilidade a um baixo custo. nem sabores aos alimentos. pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto.3 EMBOLO O material selecionado para fabricação do embolo foi o aço inox ABNT 304L.

e nestas peças os cálculos foram realizados. c) Cilindro. nem sabores aos alimentos. odores. d) Parafusos de fixação entre as barras laterais e a porca. aliado a um funcionamento confiável. por estar em contato direto com o alimento e de acordo com a norma RDC 216.9 2. móveis e utensílios que entram em contato com os alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas. Os cálculos foram realizados para que se pudesse ter um equipamento com o menor custo de matéria prima.1 Cálculo da tensão admissivel: . A equipe e os professores analisaram as peças que sofreriam maior solicitação mecânica durante a extrusão da massa. 2.1 DIMENSIONAMENTO DO FUSO Peça com perfil cilíndrico Material: Aço ABNT 1020 Força a ser suportada: F= 8000N Fator de segurança adotado 2.2. f) Alavanca 2. e) Parafusos de fixação entre as barras laterais e o chassis. que informa que os equipamentos. As peças selecionadas para os cálculos foram: a) Fuso.3. serão mostrados os cálculos.8 CILINDRO O material selecionado para fabricação do cilindro foi o aço inox ABNT 304L.3. para o correto dimensionamento das peças que formam a extrusora de massa.3 DIMENSIONAMENTO Nesta seção do relatório. b) Porca. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA).1. que foram realizados pela equipe.

3.1.1. 2. = coeficiente de atrito do fuso =coeficiente de atrito do colar =diâmetro do colar.3. que neste caso é zero. 2. devido ao processo de fabricação da porca. o valor selecionado para o diâmetro interno do fuso foi 20 mm.3 Dimensionamento do diâmetro interno para tração: √ ) ) √ 2.1.10 2.3.3.2 Cálculo do torque de acionamento: ( ( Onde: = passo =diâmetro médio = avanço. deslocamento axial relativo a uma volta do fuso.4 Dimensionamento do diâmetro interno para torção: → √ √ Apesar dos valores obtidos via cálculos.2 DIMENSIONAMENTO DA PORCA Tipo de solicitação: flexão .

4 Módulo de flexão tabelado para perfil retangular: 2. e aumentar o fator de segurança.2. o método de cálculo adotado foi considerar uma barra sem furos.3 DIMENSIONAMENTO DO CILINDRO Tipo de solicitação: tração .2 Cálculo da tensão admissivel: 2.50 x 38 x h mm Material: Fofo Cinzento ASTM 20 Força a ser suportada: P= 8000N Por ser uma barra retangular com um furo.3. Portanto: 2.2.3.1 Cálculo do momento máximo para viga biapoiada com carga centralizada: → Onde: 2.3.3.3 Cálculo do modulo de flexão: 2.3.2.11 Peça com perfil retangular Dimensões: 71.2.

12 Peça com perfil cilindrico Dimensões: 120 x 60.6 mm.1 Cálculo da tensão admissivel: 2.3.3. diâmetro interno Di=? Material: Aço Inox ABNT 304L Força a ser suportada: F= 8000N Fator se segurança: 2.3.3.3 Cálculo do diâmetro interno mínimo: ( ( ) ( ) ) ( ( ) ) 2.2 Cálculo da área necessária para suporte da força: 2. Tipo de solicitação: Cisalhamento Peça com perfil circular Material: os parafusos foram considerados como construídos em aço ABNT 1040 Força a ser suportada por cada parafuso: F= 2000N Fator de segurança adotado: .4 DIMENSIONAMENTO DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO ENTRE AS BARRAS LATERAIS E A PORCA.3.3.3.

3. Tipo de solicitação: Cisalhamento Peça com perfil circular Material: os parafusos foram considerados como construídos em aço ABNT 1040 Força a ser suportada por cada parafuso: F= 4000N Fator de segurança adotado: 2.3.1 Cálculo da tensão tau de cisalhamento → .4 Calculo do diâmetro dos parafusos: 2.3.4.5.3.4.1 Cálculo da tensão tau de cisalhamento → 2.4.13 2.3.3.3 Cálculo da área necessária para suporte da força: 2.2 Cálculo da tensão tau admissivel: 2.5 DIMENSIONAMENTO DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO ENTRE AS BARRAS LATERAIS E O CHASSIS.4.

5.4 Calculo do diâmetro dos parafusos: 2.5. utilizou-se os valores da tabela 5.3.6 DIMENSIONAMENTO DA ALAVANCA. sem esforços demasiados. e o comprimento total foi de 450mm.2 do ANEXO 3. Torque de acionamento Força de acionamento selecionada O comprimento livre da alavanca foi de 300mm.5. Aplicando-se o valor do torque de acionamento obtido no cálculo do fuso na equação do torque.14 2.2 Cálculo da tensão tau admissível: 2. Para referência de força máxima a ser aplicada durante o processo de extrusão. O dimensionamento da alavanca teve como objetivo principal obter um comprimento da peça.3. . que permitisse a maioria das pessoas trabalhar com o equipamento.3.3 Cálculo da área necessária para suporte da força: 2.3. pode-se obter o comprimento adequado à força de acionamento definida.

com os punhos encaixados e pintura semi acabada.1 ALAVANCA A figura 1. as velocidade de rotação foram calculadas utilizando-se a seguinte equação: Onde: =Rotação em RPM. = velocidade de corte. no comprimento das pontas para encaixe dos punhos. Para as operações que utilizam maquinas operatrizes. Para facilitar o entendimento.15 2. devido ao tamanho dos mesmos. 2. é a rotação que deve ser ajustada no equipamento para a correta operação.5 RESULTADOS Esta parte do relatório tem como objetivo mostrar os resultados obtidos ao final do processo. em operações de furação ou fresamento. = diâmetro externo da peça.5.Alavanca . Nesta peça houve uma alteração do projeto inicial. 2.4 SEQUÊNCIAS DE OPERAÇÃO As sequencias de operação estão apresentadas no ANEXO 4. mostra como ficou a alavanca ao final do processo. este valor é obtido através de tabelas e varia conforme o material a ser usinado e o material de fabricação da ferramenta. no caso de operações em torno. primeiramente será apresentado o resultado de cada peça e por ultimo o resultado do conjunto. Figura 1 . ou diâmetro da broca ou fresas. que se iniciou no projeto e concluiu na usinagem e acabamento.

A solução adotada pela equipe foi realizar esta dobra utilizando os equipamentos disponíveis no laboratório de maquinas operatrizes (MOP) do IFSC.4 CHASSIS Na peça chassis houve uma alteração na sequencia de operação. Também não houve mudanças na sequencia de operação. nesta peça não houve diferenças entre o que foi projetado e o que foi fabricado. Figura 2 .5. devido a complexidade da dobra de fixação à mesa. pois inicialmente a matéria prima seria comprada com todas as dobras.16 2. na peça porca não houve diferenças entre o que foi projetado e o que foi fabricado.2 FUSO O fuso está apresentado na figura 1.5. A peça acabada pode ser vista na figura 3. Figura 3 – Porca 2. O resultado final pode ser observado na figura 4 .3 PORCA Assim como na anterior.Fuso com rolamento axial acoplado 2.5. o que não foi possível.

Barras laterais 2. nesta peça não houve diferenças entre o projeto e a fabricação. . Figura 4 – Chassis 2.6 EMBOLO O embolo foi fabricado conforme o desenho e sequencia de operação originais e o resultado pode ser conferido na figura 6.5 BARRAS LATERAIS As barras laterais.5.5.17 . após a fabricação. estão apresentadas na figura 5. Figura 5 .

se a peça fosse construída com rasgo total. no momento de extrusão da massa. Figura 7 – Cilindro . Foi observado que. A peça pronta pode ser vista na figura 7.7 CILINDRO Nesta peça foi realizada uma alteração.5. o rasgo que envolveria toda a peça foi substituído por dois rasgos laterais. evita-se que este problema ocorra. poderia ocorrer giro do cilindro fazendo com que a massa ficasse enrolada. Optando pelos dois rasgos laterais.18 Figura 6 – Embolo 2.

9 CONJUNTO Nas figuras 9.Matriz . 10 e 11 pode-se conferir o resultado final do conjunto. Terminada a fabricação da extrusora. pois este deve estar ajustado de acordo com o diâmetro do cilindro. a única alteração realizada foi em relação ao diâmetro da peça.19 2.8 MATRIZ Por ser um projeto que foi fornecido pelos professores.5. Figura 8 . 2. Figura 9 . no qual o equipamento cumpriu sua função com eficiência e confiabilidade. Na fabricação do conjunto foram realizados apenas pequenos ajustes.5. mantendo-se o conceito idealizado inicialmente. foi realizado um teste de extrusão com massa de modelar.Conjunto desmontado . A figura 8 mostra a peça após a fabricação.

Conjunto montado Figura 11 .20 Figura 10 .Vista do conjunto em detalhe .

mas que foram contornados sem alteração do conceito inicial. ocorreram pequenos imprevistos. desenvolvimento de habilidades e principalmente a superação de diferenças. pois trouxe a experiência do trabalho em grupo. .21 3 CONCLUSÃO O desafio de projetar e fabricar um equipamento foi de extrema importância para a equipe. De um modo geral os objetivos traçados foram concluídos com êxito. proporcinou a experiência de aplicarmos na pratica as teorias. O processo de projetar e fabricar um equipamento. ficando a sugestão de contratação de uma pessoa que para auxiliar os professores. a qualidade e quantidade de algumas ferramentas. o que promoveu a troca de conhecimentos. que tem de orientar muitos alunos durante o período das aulas. por vezes ocasionando atraso na fabricação. As experiências vividas em sala de aula. aproximam-se bastante da realidade vivida no ambiente de trabalho. Uma das dificuldades percebidas pela equipe foi. e correlaciona-las de forma satisfatória. forçando o troca de conhecimentos e habilidades de cada integrante. Também foi percebido que há uma sobrecarga dos professores.

São Paulo: Editora F. 6. rev. Francesco. 2008. Luiz Fernando. BIAVA. 1. Eliane S. amp. PROVENZA. Daniela A.Provenza. BENTO. AURAS. PAVANATI. Introdução a tecnologia de materiais. .. Florianópolis: CEFET. MORO. SEGAIN. TEICHMMANN. 2010. rev. Girlei. atual. PROTEC .Projetista de máquinas. ed. 2007. Elementos de máquinas. 1. Lurdete Cadorin. Manual para elaboração do relatório curricular. 71ed. Schmitz. Florianópolis: IFSC. atual. rev. atual. Florianópolis: CEFET/SC.1996. Apostila disciplina: Introdução a fabricação. amp. ed. Henrique Cezar. Florianópolis: ETFSC. Norberto. ed. 2006. André Paegle.22 REFERÊNCIAS GONÇALVES. 480p. Bareta. Erwin Werner.

23 ANEXOS .

.24 ANEXO 1 – DIRETRIZES PARA CONSTRUÇÃO DA EXTRUSORA.

25 ANEXO 2 – DESENHOS TÉCNICOS DA EXTRUSORA. .

.26 ANEXO 3 – MATERIAL DE REFERENCIA PARA SELEÇÃO DA FORÇA A SER UTILIZADA NO DIMENSIONAMENTO DA ALAVANCA.

27 ANEXO 4 – SEQUENCIAS DE OPERAÇÃO. .

You're Reading a Free Preview

Descarregar
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->