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Torneamento

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Alunos: Marcos José Buosi 13046 Nathália Silvestre de Morais 13049 Professor: João Roberto Ferreira

INTRODUÇÃO

As operações de usinagem são aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular. Neste trabalho prático iremos tratar mais especificamente sobre o processo de torneamento, que pode ser descrito como um processo mecânico destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo. O processo de usinagem é hoje em dia amplamente utilizado nas mais diversas áreas da indústria de manufatura, sendo que grande destaque pode ser dado para a indústria automobilística cujos componentes exigem precisão, controle dimensional e possibilidade de produção de grandes lotes em pouco tempo, características encontradas no processo de torneamento. Tendo isso em vista vemos a grande importância de estudar e entender o processo de torneamento uma vez que ao otimizá-lo vemos grandes resultados tanto em produtividade quanto em custos.

OBJETIVOS

• Condições de corte precisas. Mecanismo de formação de cavaco. Geometria da ferramenta.É objetivo da primeira parte deste relatório (torno convencional). REVISÃO BILIOGRÁFICA Movimentos no Processo de Usinagem . Esforços de corte. Aspecto da rugosidade da peça. Desgaste da ferramenta. Movimentos de corte e de avanço. estudar os princípios da operação de usinagem por torneamento levando em consideração os seguintes aspectos • • • • • • • • Manuseio do torno mecânico. Definição das condições de corte. • Geometria de corte das ferramentas. • Acabamento das peças. A segunda parte do relatório (torno CNC) tem como principais objetivos considerar os seguintes aspectos: • Analise dos cavacos obtidos.

• Movimento de avanço: movimento entre a peça e a ferramenta que juntamente com movimento de corte origina a retirada contínua de cavaco. com o qual a ferramenta é aproximada da peça. Movimentos que não tomam parte direta na formação do cavaco. sentidos. no qual é pré-determinada a espessura da camada de material a ser removida. • Profundidade de corte. • Movimento de recuo: é o movimento entre a ferramenta e a peça. Por convenção. é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da ferramenta na direção do movimento de avanço. todo o movimento sendo realizado pela ferramenta.Os movimentos entre ferramenta e peça durante a usinagem são aqueles que permitem a ocorrência do processo de usinagem. • Direção de correção. ap. A taxa de avanço e dada em mm/volta. • Direção de aproximação. origina uma única retirada do cavaco. • Avanço. medida numa direção perpendicular ao plano de trabalho. Tais movimentos são considerados durante o projeto e a fabricação das máquinasferramentas que os realizarão. As direções dos movimentos são suas direções instantâneas. • Direção de ajuste. • Velocidade efetiva de corte é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante. • Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avanço realizado ao mesmo tempo. . Grandezas de Corte Essas são grandezas que devem ser ajustadas na máquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco. Todos os movimentos estão associados a direções. os sentidos são aqueles resultantes quanto se considera a peça parada e a ferramenta realizando todo o movimento e as velocidades dos movimentos são suas velocidades instantâneas. passivos: • Movimento de ajuste: é o movimento entre a ferramenta e a peça. ativos: • Movimento de corte: movimento entre a peça e a ferramenta. portanto. Os movimentos podem ser ativos ou passivos: Movimentos que causam diretamente a saída do cavaco. • Direção de avanço: direção instantânea do movimento de avanço. velocidades e percursos. • Direção de corte: direção instantânea do movimento de corte. são as medidas de penetração da aresta principal de corte. f. • Movimento de correção: é o movimento entre a ferramenta e a peça • Movimento de aproximação: é o movimento entre a ferramenta e a peça. segundo a direção efetiva de corte. no qual sem o movimento de avanço. os movimentos sempre estarão ocorrendo supondo-se a peça parada e. segundo a direção e sentido de corte. com o qual a ferramenta é afastada da peça. • Direção de Reduo Já o cálculo das velocidades podem se distinguir em: • Velocidade de corte (vc): velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta. • Velocidade de avanço velocidade instantânea da ferramenta segundo a direção e sentido de avanço.

definir a ferramenta através dos ângulos da “cunha” para cortar o material. h. Para torneamentos cilíndricos.a p . Vc.h ap senκ r • Largura de corte. É necessário. Vc = • π . é a totalidade dos tempos ativos.n[ rpm ] = π . Pf. t c [min] = • • L f [mm] V F [mm / min] = π . é o produto do avanço pela rotação da  mm  f  volta   • Tempo de corte. é ela que interessa nos cálculos de força e pressões específicas. Ks1 e 1-z são tabelados conforme o material da peça. é a potência disponível no gume da ferramenta e consumida na operação de remoção de cavacos. a largura calculada da seção transversal de corte. Pc. é a velocidade tangencial instantânea resultante da rotação da ferramenta em torno da peça. é a área da seção transversal calculada de um cavaco a ser removido.D. V’. juntamente com outros fatores. b= • Espessura de corte. b.• Seção transversal de corte. Pf [kW ] = Geometria das ferramentas e de corte A geometria da ferramenta de corte exerce influência.Vc [ mm / min ]  mm   mm  Vf   = f  volta . na usinagem dos metais.Vc [mm / min] Volume de cavado removido. f Fc = k s1.a p . f [mm / volta ].senκ r = A b • Velocidade de corte. Fc.L f [mm] 1000. A = a p . Vf. h = f . A = k s . Força de corte.F f [ N ] 60 × 10 6 Potência de avanço. portanto.h = k s . Os movimentos de corte e avanço ocorrem concomitantemente.b. . é definida por: V '= Vc . f Fc = k s . é a largura da seção transversal de corte.b. medido perpendicularmente à direção de corte no plano de medida.Fc[ N ] 60 × 103 V f [m / min]. Velocidade de avanço.n.D[ mm]  min    ferramenta. • Potência de corte.h1− z Onde Ks. Representa o tempo em que os movimentos de corte e/ou avanço estão efetivamente ocorrendo.D[mm]. A. [m / min] 1000 1000 . • Potência de usinagem são as potências necessárias para a usinagem resultam como produtos das componentes da força de usinagem pelas respectivas componentes da velocidade de corte. tc. Pc[kW ] = • Vc[m / min]. f = b.

As definições são mais bem compreendidas através das 3 figuras logo a seguir. Somente o ângulo de cunha não garante que o material seja cortado com sucesso. A figura abaixo ilustra uma ferramenta de corte (ferramenta de plaina) com os ângulos de folga (α). Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundária de corte S’. dito ponto de corte escolhido ou “Ponto de Referência”. As seguintes definições adotadas são necessárias para a determinação dos ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. e de saída (γ). formam-se os cavacos sobre a cunha de corte.O ângulo de cunha é dimensionado de acordo com a resistência que o material usinado oferece ao corte. que determina a folga entre a ferramenta e a superfície de usinagem. Através do movimento relativo entre peça e ferramenta. • Superfície de Saída (Aγ): é a superfície da cunha de corte sobre o qual o cavaco desliza. • Arestas de corte: são as arestas da cunha de corte formadas pelas superfícies de saída e de folga. as definições se referem a um ponto da ferramenta. Distinguem-se a superfície principal de folga Aα e a superfície secundária de folga Aα’. • Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a aresta secundária de corte. outros ângulos também assumem papel importante e estão relacionados com a posição da ferramenta em relação à peça. ou seja. • Superfície de folga (Aα): é a superfície da cunha de corte. • Cunha de corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga da ferramenta. A figura abaixo exemplifica a variação do ângulo de cunha de acordo com a dureza do material. . Essa resistência será tanto maior quando maior for a dureza e a tenacidade do material. • Ponto de corte escolhido: ponto destinado à determinação dos planos e ângulos da cunha de corte.

.Cunha cortante e as direções de corte e avanço definindo o plano de trabalho (Pf) Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta torno. Arestas de corte e superfícies das pontas de uma broca helicoidal.

• Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido é perpendicular a aresta de corte. No torneamento este plano é paralelo ao plano de apoio da ferramenta. *Secundário (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido. Os principais planos são: • Plano de Referência (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e é perpendicular à direção de corte. é tangente à aresta secundária de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta. • Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contém as direções de avanço e de corte. • Plano de Corte: *Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido. é tangente à aresta principal de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta. . é perpendicular aos planos de referência da ferramenta e de trabalho. • Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido.Planos em uma referência de corte e seus ângulos São através destes planos que são definidos os ângulos da cunha cortante. • Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo ponto de referência da aresta de corte é perpendicular aos planos de referência e ao plano de corte da ferramenta.

Planos do Sistema de Referência da Ferramenta • Ângulos medidos no plano de referência o o o Ângulo de direção do gume da ferramenta (κr): é o ângulo formado entre o plano de trabalho (Pf) e o gume principal. medido no plano de referência (Pr). • Ângulos medidos no plano do gume o Ângulo de inclinação do gume da ferramenta (λs): é o ângulo formado entre o gume e o plano de referência. medido no plano de referência. Ângulo de quina da ferramenta (εr): é o ângulo formado entre o gume principal e o gume secundário. Ângulo de direção do gume secundário da ferramenta (κ’r): é o ângulo formado entre o plano de trabalho e o gume secundário. . medido no plano de referência. medido no plano do gume.

Ângulo lateral de cunha da ferramenta (βf): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal. medido no plano de trabalho. medido no plano de trabalho. medido no plano principal. • Ângulos medidos no plano de trabalho o o o • Ângulo lateral da ferramenta (αf): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume. medido no plano de trabalho. medido no plano principal. Ângulos medidos no plano ortogonal o Ângulo de incidência ortogonal da ferramenta (α0): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume. Ângulo passivo de cunha da ferramenta (βp): é o ângulo formado entre a face e o flanco secundário. .• Ângulos medidos no plano passivo o o o Ângulo de incidência passivo da ferramenta (αp): é o ângulo formado entre o plano do gume e o flanco secundário. Ângulo de saída passivo da ferramenta (γp): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. medido no plano ortogonal. Ângulo de saída lateral da ferramenta (γf): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. medido no plano passivo.

medido no plano ortogonal. devido à penetração da ferramenta na peça. entre eles destacam: • Pode ocasionar acidentes. Os cavacos do tipo contínuos (em fita) trás sérios inconvenientes. visto que eles se enrolam em torno da peça. • Ruptura parcial ou completa. O material da peça é o principal fator que vai influenciar na classificação quanto à forma dos cavacos. • Contínuo. Ângulos medidos no plano normal o Ângulo de incidência normal da ferramenta (αn): Estudo dos cavacos Etapas de mecanismo de formação de cavaco: • Recalque. • De ruptura (descontínuo). quanto ao tipo). na região de cisalhamento. desperdiçando o fluido de corte. . da ferramenta ou dos componentes da máquina. da ferramenta ou dos componentes da máquina. • Movimento sobre a superfície de saída da ferramenta. O “f” é o parâmetro mais influente e o ap é o que menos influencia na forma de cavacos. Quanto às condições de corte: maior vc(velocidade de corte). os cavacos são classificados como: • Em fita. visto que eles se enrolam em torno da peça. • O material recalcado sofre deformação plástica. A figura 4.o o • Ângulo ortogonal de cunha da ferramenta (β0): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal. • Dificulta a refrigeração direcionada. • Espiral. medido no plano ortogonal. até que tensões cisalhantes se tornem suficientemente grandes para que o deslizamento comece. Tipos de cavacos: • Cisalhado (segmentado). f (avanço) e γ (ângulo de saída) tende a produzir cavacos em fitas (ou contínuos. • Em lasca ou pedaços. dando origem aos diversos tipos de cavacos. • Helicoidal. • Pode ocasionar acidentes.5 ilustra a influência destes parâmetros na forma do cavaco. • Cavaco contínuo com aresta postiça de corte (APC) Quanto à forma. Ângulo de saída ortogonal da ferramenta (γ0): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. que aumenta progressivamente. • Dificulta o transporte (manuseio).

Alem disso podemos também ressaltar uma característica do material constituinte da ferramenta. o acabamento. b) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta. o aço rápido. Antes da descrição do processo propriamente dito. até o momento. que ao entrar em contato com a ponta da ferramenta promove a lubrificação da mesma. • Menores riscos de acidentes para o operador. • Maior facilidade de remoção dos cavacos. • Bits de aço rápido. Apesar das condições de corte poder ser escolhidas para evitar ou pelo menos reduzir a tendência de formação de cavacos longos em fita (contínuo ou cisalhado). no sentido de poder afetar. Como vantagens do uso de quebra-cavacos pode-se citar: • Redução de transferência de calor para a ferramenta por reduzir o contato entre o cavaco e ferramenta. facilitando assim a realização do processo.14%). o método mais efetivo e popular para produzir cavacos curtos é o uso de dispositivos que promovem a quebra mecânica deles. a) b) c) • a)Quebra-cavaco fixado mecanicamente. O tarugo utilizado neste processo é constituído de aço 12L14. • Quebra-cavacos em pastilha sinterizada. que são os quebra-cavacos. Para ser classificado dessa maneira. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 1º Ensaio MATERIAL UTILIZADO • Torno Convencional. Obstrução menor ao direcionamento do fluido de corte sobre a aresta de corte da ferramenta. e são: • Quebra-cavacos usinado diretamente na ferramenta. Obtém dureza a quente devido ao fenômeno de . • Tarugo de aço ABNT 12L14. as forças de corte e a vida útil das ferramentas. vulgarmente conhecido como aço de usinagem fácil. Os tipos mais comuns de quebra-cavacos estão ilustrados na figura abaixo.Ele prejudica o corte. • Paquímetro. c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada. além de apresentar baixo teor de carbono (0. Esse material é aconselhado para a usinagem de aços de usinagem fácil ou recozidos. • Quebra-cavacos fixado mecanicamente. podem ser feitas algumas observações a respeito dos materiais utilizados. possui chumbo em sua composição.

precipitação dos carbonetos de alta dureza (WC. de acordo com tabelas de referencia. TiC) quando sua temperatura aumenta. resultando em pior acabamento e atrapalhando o fim didático deste ensaio. Força de Corte: Onde. cada um com uma profundidade de corte e um avanço porém todos com mesma rotação de 800 rpm. para o aço 12L14 temos: Então para o primeiro ponto temos: Velocidade de Corte Onde Então para o primeiro ponto temos: . Para o processo de acabamento foram utilizados quatro pontos. ao contrário do esperado. Quanto ao ensaio. Os pontos podem ser vistos no diagrama a seguir. VC. é possível fazer alguns cálculos. Com os parâmetros em mão. a ferramenta poderia perder a afiação. primeiramente foi realizado o processo de acabamento. Caso o processo de desbaste tivesse sido realizado primeiro.

87 1.90 Diâmetro Médio (D)(mm) 29.90 Diâmetro após o passe (Df)(mm) 28.1 Velocidade de Corte (m/min) 73.5 0.034 0.049 0.00 15.85 3.05 0.00 ap(m m) E 1 E 2 E 3 E 4 0.Volume de Cavaco Removido Então para o primeiro ponto temos: Potência de Corte Então para o primeiro ponto temos: Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação: Então para o primeiro ponto temos: Para os demais pontos os cálculos são realizados da mesma maneira.023 0.1 0.71 Potênci Potênci a de a de Corte Corte (KW) (cv) 0.40 .095 0.89 71.49 68.05 0.037 0.40 28.24 Volume de Cavaco Removido (cm³/min) 1.00 30.90 27.045 Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm) E 1 E 2 29.5 0.90 28.071 0.38 69.25 0.25 f(mm/vol ta) 0.57 0. com tudo isso em mãos podemos montar as seguintes tabelas: Força de Corte (N) 30.00 60.017 0.

mostrando que os parâmetros utilizados nesse ponto não geram um cavaco tão bom. Assim como na operação de acabamento. Em E3 vemos o cavaco helicoidal.00mm. uma amostra de cavaco era recolhida.90 27. Em E2 predominam os cavacos em lascas. o cavaco em vírgula ou em lascas é justamente o cavaco desejado. foi realizado um passe apenas para que a o diâmetro do tarugo fosse uniformizado.40 26. já o espiral. foram realizados quatro passes cada um com diferentes . embora não seja o melhor.5mm f=0. vemos que em E1 temos a formação de cavacos em vírgula e também a presença de alguns em forma espiral.5mm f=0. as amostras foram fotografadas e se encontram abaixo: E1 ap=0.65 27.25mm f=0. resultando em um diâmetro de 26.40 27. Por ultimo em E4 vemos novamente o aparecimento do cavaco em lascas ou vírgula.25mm ap=0. que como já foi dito é o melhor cavaco que se pode obter.05mm E2 ap=0.E 3 E 4 27.1mm Analisando os cavacos obtidos.05mm f=0. também não é um cavaco que pode trazer maiores problemas ao processo.15 Após cada passe.90 27. Após a operação de acabamento. para a operação de desbaste.1mm E3 E4 ap=0.

072 0.75 Assim como no acabamento foram recolhidas amostras de cavaco para cada um dos passes.00mm f=0.25 19.78 Volume de Cavaco Removido (cm³/min) 5.24 Velocida de de Corte (m/min) 37.15 0.75 0.15 0.113 0.04 29.70 34.22 0.5 Diâmetro após o passe (Df)(mm) 24.00 ap(m f(mm/vol m) ta) E 1 E 2 E 3 E 4 1 1 0. Com os parâmetros em mãos foi possível gerar as seguintes tabelas: Força de Corte (N) 180.0 20.00mm f=0. As equações utilizadas nos cálculos que foram feitos são semelhantes às equações já descritas para a operação de acabamento e por isso não se faz necessário mostrá-las novamente.00 288.0 22.0 Diâmetro Médio (D)(mm) 25.60 5.15mm E2 ap=1.24 0.75 0.15 0.36 Potênci Potênci a de a de Corte Corte (KW) (cv) 0.24mm .32 3.65 8. e com rotação constante de 480rpm.00 21.5 19.00 216.0 24.10 0.parâmetros de profundidade de corte e de avanço.14 Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm) E 1 E 2 E 3 E 4 26.00 135.166 0. as fotos das mesmas estão a seguir: E1 ap=1.68 32.00 23.107 0.0 22.0 20.

Já em E3 e E4 vemos o cavaco em lascas. gerada pela soldagem de parte do material usinado na ponta da ferramenta e alem disso. que é o cavaco de melhor qualidade. E2 gerou um cavaco muito parecido com o cavaco de E1.5 KW e rotação máxima de 4400 RPM (figura abaixo) • Inserto para operação de desbaste – CNMG120408PM GC4025 • Suporte para operação de desbaste – PCLNL1616H12 • Inserto para operação de acabamento – VBMT110204UF GC4015 • Suporte para operação de acabamento – SVJBL1616H11 . 2º Ensaio MATERIAL UTILIZADO: • Peça: Tarugo de Aço SAE 1020 com diâmetro inicial de 37. Ao final do processo analisamos a ponta da ferramenta de corte. observou-se que a ponta da ferramenta estava queimada. • Torno CNC Nardini Logic 175 com potência máxima de 7.E3 ap=0. porém o numero de cavacos de forma helicoidal aumentou.24mm Em E1 vemos cavacos em lascas com a presença de alguns em formato helicoidal.75mm f=0.15mm E4 ap=0. de maneira geral é um bom cavaco.00mm.75mm f=0. foi possível observar a presença de aresta postiça.

Entre esses quatro pontos dois estavam fora da área recomendada de uso pelo fabricante (Sandvik-Corokey).A primeira etapa do ensaio consistiu na operação de desbaste com 4 pontos distintos. cada um com uma profundidade de corte e um avanço. sendo que em todos os pontos a velocidade de corte foi constante e igual a 200 metros por minuto. Com os parâmetros do ensaio foi possível realizar os cálculos a seguir: Força de Corte Onde. um dos pontos estava dentro dessa área e um ultimo ponto estava sobre a linha limite de operação recomendada. É possível ver os pontos e o diagrama pata de elefante para o ensaio de desbaste.8mm. de acordo com tabelas de referencia. A ferramenta utilizada possui geometria positiva de dupla face e raio de ponta de 0. para o aço 1020 temos: e de acordo com o catalogo do fabricante do inserto: Então para o primeiro ponto temos: Volume de Cavaco Removido .

54 448. apenas são colocados os valores referentes a cada um dos pontos mostrados no diagrama já visto acima.1 Di(m m) 37.63 Volume de Cavaco (cm³/min) 10.00 30.00 .Então para o primeiro ponto temos: Potência de Corte Então para o primeiro ponto temos: Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação: Então para o primeiro ponto temos: Rotação Lembrando que nesse caso Então para o primeiro ponto temos: Para os outros pontos os cálculos são os mesmos.498 1.00 36.3 9 1929.5 0.1 Força de Corte (N) 149.66 1.495 Potência Rotaç de Corte ão (cv) (RPM) 0. ap f (mm (mm/vol ) ta) E 1 E 0.00 Potência de Corte (KW) 0.99 1768.1 0.5 1.

63 60.5mm f=0.2 4 33. a seguir encontram-se as fotos: E1 ap=0.5mm f=0.2 733.00 20.00 Após cada passe foi recolhida uma amostra do cavaco produzido para análise. já que pode se enrolar na castanha ou na peça girando e se fazer necessária a interrupção do processo para a retirada do cavaco.2mm Analisando as fotos das amostras de cavaco vemos que tanto no primeiro quanto no segundo passe (E1 e E2) temos a formação do cavaco em fita.5 0.00 30. no quarto .08 5 2122.0 7 2195.2mm E4 ap=0. sendo esse o cavaco desejado uma vez que possui alto fator de compactação e possibilita várias horas de trabalho sem interrupção.00 2.2 0.1mm E3 ap=1.5 0.25 1.2 E 3 E 4 1.1mm E2 ap=1. uma vez que o seu acúmulo pode trazer em pouco tempo grandes problemas para o processo de usinagem.88 244.5mm f=0.446 0.815 3. No terceiro passe (E3) vemos a formação do cavaco em lascas. Por último. o que pode ser classificado como o pior tipo de cavaco.5mm f=0.

sendo que os pontos fora do diagrama pata de elefante geram cavacos que acarretam muitas dificuldades para o processo. As equações utilizadas já foram descritas nesse mesmo relatório e por isso não se faz necessário mostrá-las. Por se tratar de uma operação de acabamento. utilizamos uma pastilha de geometria positiva e raio de ponta 0. todos com uma velocidade de corte constate de 330m/min os pontos utilizados e o diagrama estão a seguir: Nessa etapa assim como na operação de desbaste. Em seguida realizamos o processo de acabamento. Por fim podemos dizer de forma geral que como já era esperado. Diferentemente da operação de desbaste. não traz tantos problemas como o cavaco em fita. Foram feitos três passes. o que embora não seja o mais desejado. a utilização dos parâmetros aconselhados pelo catalogo traz os melhores resultados. o volume de cavaco removido. é a rugosidade. A título de comparação foi calculado a rugosidade teórica a partir dos parâmetros utilizados. Para cada passe foi realizada a medição da rugosidade da peça no laboratório de metrologia da UNIFEI. um parâmetro importante. calculou-se a força de corte.passe (E4) o cavaco se formou de forma helicoidal. dessa vez os passos foram realizados com parâmetros que estavam dentro do diagrama pata de elefante da ferramenta utilizada. a potência de corte e a rotação. A fórmula encontra-se abaixo: .4mm.

6 1.00 28.00 28.1 0.5 0.09 1. além disso.17 Volume de Cavaco (cm³/min ) 11.199 Potênci a de Corte Rotaçã Di(mm (cv) o (rpm) ) 0.50 28. Ao analisarmos a rugosidade obtida Ra. vemos uma significativa diferença entre os valores calculados e os obtidos. mostra que um processo de usinagem quando bem projetado traz resultados excelentes. .00 Rugosidade Calculada E5 E6 E7 1.85 1.45 29. vemos que tanto melhores são os resultados quanto menor é o avanço. especialmente nos ensaios realizados com avanço mais baixo. Outro aspecto que deve ser ressaltado é a qualidade do acabamento obtido.0 Apenas como observação.59 3751.54 217.09 149.2 2.5 0.822 1.13 9. pode ser dito que foi obtido cavaco de ótima qualidade em todos os três parâmetros utilizados.638 0.45 3890.05 Potênci a de Corte (KW) 0.97 ap(mm f(mm/volt ) a) E5 E6 E7 0.55 16.5 0.51 3890. na medida em que há a possibilidade de comparação entre os dois processos utilizados: torneamento manual e torneamento programável por comando numérico.07 0. CONCLUSÃO Com a realização do trabalho pode-se obter senso crítico no que se diz respeito ao processo de usinagem por torneamento.53 3. Quanto à rugosidade. fato que comprova o que o fabricante afirma em seu próprio catálogo a respeito do acabamento obtido com pastilhas de geometria positiva.03 Rugosidade Obtida 6 10 13 Rugosidade Obtida 0.Onde: Então para o primeiro ponto temos: Com a utilização das equações já descritas obtemos a seguinte tabela: Força de Corte (N) 116.

gerando um processo com saídas mais previsíveis. a melhor precisão dimensional conseguida. além disso. Além disso. num processo de acabamento. no entanto são notáveis algumas vantagens do comando numérico aplicado às operações de usinagem. o tipo mais desejado. Outro ponto positivo da usinagem programável consiste em ser aplicável a grandes repetições de operações. retrabalho e desperdício. como a possibilidade de produção em larga escala. houvese grande controle dos parâmetros de corte. gerando cavacos que não influenciem de maneira negativa no processo e obtendo-se o acabamento superficial desejado para a peça. a velocidade com que alguns materiais podem ser usinados superando outros processos. tanto nas operações de desbastes como nas de acabamento. garantindo produtividade. Já no caso do torno manual o contrário acontece pela falta de controle preciso das mesmas variáveis.Ambos os processos têm suas aplicações e importância dentro das suas limitações de funções. a variedade de materiais que podem ser submetidos a essas operações de usinagem. o pior existente. . Sobre as condições de precisão de corte. sem grandes intervenções humanas o que diminui os erros. pode-se analisar como a variação do avanço. pode-se ressaltar a importância de um bom projeto de um processo de usinagem. Alcançou-se o sucesso dos objetivos propostos para o experimento. até um cavaco em lascas. influi na rugosidade de uma peça. no caso do torno CNC. sendo que o mesmo variou desde um cavaco em fita. Como ganhos específicos de ambos os processos tem-se um bom estudo dos cavacos recolhidos como amostras de todos os passes feitos. Observamos a influência causada pelas variações de parâmetros do processo na qualidade de cavaco obtido. uma vez que todos são programáveis. Por fim.

..com.cimm. Edição 2000.. E. [2] FERRARESI.br/produtos/constrmec/ressulf/sae_12l14.pdf .ufsc. C. Edgard Blucher Ltda. E. N.com.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] DINIZ. Fundamentos da usinagem dos metais. J. Tecnologia da usinagem dos materiais. 13 a 74 – Ed.html [7] COSTA.. do Instituto de Engenharia Mecânica (IEM) da Universidade Federal de Itajubá. 3ª Edição .pp..1977. Apostila da disciplina de Processos de Usinagem do CEFET-MG [8] Apresentação em Power Point encontrada no site da internet: http://www. Artliber – 2001. MARCONDES. L. SANTOS. COPPINI. A. [3] Catálogo Corokey-Sandivik.. S. D.favorit.br/disciplinas/emc5240/Aula-10-U-2007-1Forcas. D. [4] www. [6] http://www.br [5] Notas de aula do Professor João Roberto Ferreira. 751p.lmp. F. São Paulo: Ed.

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