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Breve História do Cimento

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Breve História do Cimento A origem do cimento remonta há cerca de 4.

500 anos, os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água. O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland. No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados da época. A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização. Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a

participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje. O que é o Cimento Portland O cimento pode ser definido como um pó fino, usado na construção civil como aglomerante, com dimensões médias em torno dos 0,050mm, que endurece sob a ação de água. Com a adição de água, se torna uma pasta homogênea, capaz de endurecer e conservar sua estrutura, mesmo em contato novamente com a água, por esta propriedade são conhecidos como cimentos hidraulicos. Na forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar formas e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra. É um material que em contato com a água, produz reação exotérmica (reação química cuja energia é transferida de um meio interior ao meio exterior, assim liberando calor para o meio ambiente) de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência mecânica. Os silicatos de cálcio são os principais constituintes do cimento Portland, as matérias primas para a fabricação devem possuir cálcio e sílica em proporções adequadas de dosagem. Os materiais que possuem carbonato de cálcio são encontrados naturalmente em pedra calcária, giz, mármore e conchas do mar, podem ser classificados de forma ampla como cimentos naturais, cimentos Portland e cimentos aluminosos. A combinação do cimento com materiais de diferentes naturezas como: areia, pedra, cal, entre outros origina na formação de argamassas e concretos. Com o passar do tempo as propriedades físico-químicas do cimento portland tem evoluído constantemente, inclusive com o emprego de aditivos que melhoram as características do cimento. Hoje o cimento portland é normalizado e existem onze tipos no mercado. CP I – Cimento portland comum CP I-S – Cimento portland comum com adição CP II-E– Cimento portland composto com escória CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana CP II-F – Cimento portland composto com fíler CP III – Cimento portland de alto-forno CP IV – Cimento portland Pozolânico CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

CPB – Cimento Portland Branco

Produção do Cimento Portland. Dois metodos ainda são utilizado para a fabricação de cimento: processo seco e processo umido. Nos dois métodos os materiais são extraidos das minas e britados de forma parecida, a diferença porém é grande no processo de moagem, mistura e queima. Nos dois métodos produzse clínquer e o cimento final é identico nos dois casos. Processo Úmido: No processo úmido a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. Para secar a mistura no moinho aproveita-se os gases quentes ou de gerador de calor. Processo Seco: 1ª Etapa - A Extração O calcário é a principal matéria-prima para a fabricação do cimento. Sua extração pode ocorrer de jazidas subterrâneas ou a céu aberto. Na etapa de extração, utilizam-se explosivos para o desmonte de rocha. Outro componente extraido nesta etapa é a argila. 2ª Etapa - Britagem O calcário extraído, apresentam-se na forma de blocos sendo necessario reduzir seu tamanho a uma aglutinação adequada, é transportado em caminhões até a instalação de britagem, onde é reduzido a dimensões adequadas ao processamento industrial. Esse tratamento permite eliminar uma grande parte de impurezas presentes no calcario. A argila, por ser mole, não passa pela britagem. 3ª Etapa - Deposito O calcário e a argila são estocados separadamente. No espaço destinado a cada material um equipamento se encarrega de misturar as cargas, a fim de assegurar uma préhomogeneização. Nesta fase, as matérias-primas são submetidas a diversos ensaios. 4ª Etapa - Dosagem O composto de calcario (75 a 80%) e argila (20 a 25re%) é dosado para ser triturado no moinho cru. Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros químicos preestabelecidos – os chamados modulos quimicos, que dependem das caracteristicas composicionais dos materiais estocados e são controlados por balanças dosadoras. 5ª Etapa – Moinho de Cru

A farinha crua formada pela mistura de calcario e argila passa por moagem em moinho de rolos, onde se processa o inicio da mistura das matérias-primas e ao mesmo tempo sua pulverização, de modo a reduzir o tamanho das particulas a 0,050mm em média, mistura chamada de “cru”. Simultaneamente a moagem ocorre um processo de adição de outros materiais: areia (SiO2), cinzas de pirite (Fe2O3) e bauxite (Al2O3), de forma a obter as quantidades pretendidas dos compostos que constituem o “cru”, cálcio, sílica, alumínio e ferro, essenciais na fabricação do cimento. 6ª Etapa – Silos de Homogeneização A mistura crua, devidamente dosada e com a finura adequada. Conhecida como farinha, deve ter a sua homogeneização assegurada para permitir uma perfeita combinação dos elementos formadores do clinquer. A homogeneização é executada em silos verticais de grande porte e atraves de processos pneumaticos e por gravidade. 7ª Etapa – Forno Pré-aquecimento (clinquerização): Dos silos de homogeneização a farinha é introduzida no forno, passando antes por pré-aquecedores, equipamentos que aproveitam o calor dos gases provenientes do forno e promovem o aquecimento inicial do material. No forno rotativo, constituido de um cilindro de aço (revestido por tijolos refratários) com comprimento de 50m a 150m e diâmetro de 6m, a mistura é calcinada até 1450°C, resultando no clinquer, produto com aspecto de bolotas escuras. O clinquer pode ser definido como cimento numa fase básica de fabrico, a partir do qual se fabrica o cimento Portland, habitualmente com a adição de sulfato de cálcio, calcário e/ou escória siderúrgica, são nodulos que tem o tamanho de 5 a 25mm de diametro. 8ª Etapa – Resfriador Um resfriador promove a redução da temperatura a 80°C, aproximadamente. A clinquerização se completa nesta etapa, quando ocorre uma série de reações químicas que influenciarão na resistencia mecânica do concreto nas primeiras idades, o calor de hidratação, o início de éga e a estabilidade química dos compostos. 9ª Etapa – Depósito de Clínquer A principal matéria-prima do cimento fica armazenada em silos, aguardando a proxima etapa. 10ª Etapa – Adições Junto com o clínquer, adições de gesso, escória de alto forno, pozolana e o proprio calcário compõem os diversos tipos de cimento portland. Essas substancias são estocadas separadamente antes de entrarem no moinho de cimento. 11ª Etapa – Moinho de Cimento

É na moagem final que o clínquer, adicionado ao gesso ou outras adições resulta no cimento tal como conhecemos. 12ª Etapa – Silos de Cimento O cimento resultante da moagem do clínquer e outras adições é transportado mecanica e pneumaticamente para os silos de cimento, onde é estocado. Após os ensaios finais de qualidade, 0 produto é enviado para expedição. 13ª Etapa – Expedição A remessa do cimento ao mercado consumidor pode ser feita de duas maneiras: a granel ou em sacos. O ensacamento é feito em máquinas especiais, que automaticamente enchem os sacos e os liberam assim que atingem o peso especificado. A embalagem é feita de papel kraft, que garante o perfeito manuseio pelo consumidor, o estocamento deve atender alguns requisitos como o cuidado com o contato direto com o piso devido a umidade que pode comprometer o seu uso. A granel é transportado por caminhões-cisterna. O cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses no máximo a partir da data de sua fabricação. Função de alguns elementos na composição dos tipos de cimento: Função do Gesso na composição: Retardar o endurecimento do cimento Função da escória deserurgica: tem menor custo em relação ao clínquer e é utilizado também para elevar a durabilidade do cimento, principalmente em ambientes com presença de sulfato Função do material pozolamico: torna os concretos mais impermeáveis (lembrando que não existe concreto impermeavel) o que é util na construção de barragens. Função do calcario: empregado como elemento de preenhimento, tornando um produto mais plástico.

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