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MOLDE PARA PLÁSTICO

GENERALIDADES

O molde para plástico é uma unidade completa, capaz de produzir moldagens (peças injetadas) na forma desejada quando colocada na prensa de injeção (injetora plástica). As ferramentas de injeção para plásticos são empregadas na produção de peças em larga escala, pois sua estrutura permite a construção de várias cavidades, aumentando assim a produção e diminuindo ao mesmo o tempo e o custo.

COMPONENTES BÁSICOS DOS MOLDES

várias cavidades, aumentando assim a produção e diminuindo ao mesmo o tempo e o custo. COMPONENTES

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NOMENCLATURA

1. Placa base inferior

2. Placa extratora inferior

3. Placa extratora superior

4. Espaçador ou calço

5. Placa suporte

6. Placa porta - macho

7. Placa porta-matriz

8. Placa base superior

9. Parafuso cabeça cilíndrica

10. Anel de centragem

11. Parafuso cabeça cilíndrica

12. Pino de posição

13. Bucha de injeção

14. Pino postiço

15. Cavidade matriz

16. Cavidade macho

17. Coluna guia

18. Bucha guia

19. Pino extrator do canal

20. Pino extrator do produto

21. Pino extrator do ‘poço-frio’

22. Pino de retorno

23. Encosto

24. Parafuso cabeça cilíndrica

25. Parafuso cabeça cilíndrica.

1. PLACA BASE INFERIOR

25. Parafuso cabeça cilíndrica. 1. PLACA BASE INFERIOR Sua principal função é possibilitar a fixação do

Sua principal função é possibilitar a fixação do conjunto inferior do molde, placa móvel da máquina injetora. Em sua estrutura são feitas furos e rebaixos, para o alongamento dos parafusos de fixação do conjunto inferior. Tem como outra função, fixar ou alojar os topes. O que diferencia a placa base inferior das demais é um furo central que a mesma possui para a passagem da barra extratora da máquina injetora para acionar as placas extratoras. MATERIAL: São construídas geralmente em aço SAE 1020 ou 1045 sem tratamento térmico.

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2. PLACA EXTRATORA OU PLACA IMPULSORA

Sua principal função é transmitir o movimento recebido da barra extratora da máquina injetora aos pinos que formam o conjunto de extração, com a finalidade de extrair o produto. MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico.

geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico. 3. PLACA EXTRATORA SUPERIOR OU PLACA PORTA

3. PLACA EXTRATORA SUPERIOR OU PLACA PORTA EXTRATOR

Sua principal função é alojar a cabeça dos pinos, que formam o conjunto extrator. Possui também roscas para fixação de parafusos. MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico.

geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico. 4. ESPAÇADOR OU CALÇO Sua função é

4. ESPAÇADOR OU CALÇO

Sua função é um vão pré-estabelecido, para formar o curso de extração do produto, possibilitando assim que a placa extratora possa se movimentar no molde. MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico.

geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico. 5. PLACA SUPORTE Sua função é suportar

5. PLACA SUPORTE

Sua função é suportar a pressão se injeção exercida no molde, durante a injeção do material plástico. MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1045 ou P20. OBS.: quando feitas com P20 são temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.

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6. PLACA PORTA MACHO

Sua principal função é alojar os postiços machos. Outras funções que a caracterizam são: alojar as buchas- guias, assar furos para o sistema de refrigeração, distribuir o sistema de alimentação para a passagem dos pinos do conjunto extrator. MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 quando feitas com P20 ou similares são temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.

ou similares são temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc. 7. PLACA PORTA-MATRIZ Sua função principal é

7. PLACA PORTA-MATRIZ

Sua função principal é alojar os postiços fêmea (matriz). Outras funções que a caracterizam são:

alojar as colunas guias, passar furações para o sistema de refrigeração e passar parte da bucha de injeção e roscas para fixação dos parafusos. MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 quando feitas com P20 ou similares são temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.

8. PLACA BASE SUPERIOR

e revenidas com dureza 48-50Rc. 8. PLACA BASE SUPERIOR Sua principal função é possibilitar a fixação

Sua principal função é possibilitar a fixação do conjunto superior do molde de injeção a placa fixa da máquina injetora. Na sua construção são feitos furos e rebaixos, para o alojamento dos parafusos de fixação do conjunto superior; também possui outras funções tais como: alojar e dar apoio a bucha de injeção; apoiar cabeças de postiços e colunas guia. MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico.

9. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA

O parafuso com cabeça cilíndrica com sextavado interno, conhecido também como parafuso tipo “ALLEN”, é muito utilizado na construção de ferramentas, pelo fato de não ocupar espaço para o alojamento de sua cabeça e de fácil montagem, é um elemento de união entre duas ou mais partes na ferramenta.

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MATERIAIS: São feitos geralmente de aços ligas SAE 6320 oxidados e com dureza 38-42Rc.

10. ANEL DE CENTRAGEM

Sua função é centralizar a bucha de injeção, com bico da máquina injetora. Na placa da maquina, existe um furo onde o mesmo se aloja. O anel de centragem, possui um furo central para a passagem da cabeça de bucha de injeção, e geralmente possui 3(três) furos para alojar os parafusos de fixação. MATERIAL: É confeccionado geralmente de aço SAE 1010 ou 1020.

11. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA

12. PINO DE POSIÇAO

11. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA 12. PINO DE POSIÇAO Sua função é impedir que o componente

Sua função é impedir que o componente gire. O pino de posição também é conhecido como pino de trava. MATERIAL: É confeccionado geralmente em AÇO PRATA com dureza entre 46-50 Rc.

13. BUCHA DE INJEÇAO

Sua função principal é permitir a passagem do material plástico do bico da maquina injetora, ate os canais de distribuição. Outra função que a caracteriza é possibilita um perfeito acoplamento do bico da maquina injetora com o molde, a fim de facilitar a extração do canal principal. O canal da bucha de injeção deve possuir uma conicidade de mais ou menos 2 a 5° e a superfície devera ser polida para facilitar o fluxo do material e a extração do canal principal. MATERIAL: São feitos geralmente de AÇO CROMO-NÍQUEL ou VH-13 temperados e revenido com dureza de 48-50Rc.

São feitos geralmente de AÇO CROMO-NÍQUEL ou VH-13 temperados e revenido com dureza de 48-50Rc. 14.
São feitos geralmente de AÇO CROMO-NÍQUEL ou VH-13 temperados e revenido com dureza de 48-50Rc. 14.

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Sua função é dar corte e fechamento ao produto, para formar furos ou rasgos no

mesmo. MATERIAL: São geralmente de AÇO PRATA temperado e revenido com dureza de 48-50 Rc.

15. CAVIDADE MATRIZ

e revenido com dureza de 48-50 Rc. 15. CAVIDADE MATRIZ Sua principal função é ser o

Sua principal função é ser o elemento formador da peça desejada, com dimensões do produto desejado. É normalmente na matriz que se reproduz a parte externa da peça. MATERIAL: são confeccionadas geralmente em aços especiais:

VCO temperado e revenido com dureza 50-52 Rc. VMO temperado e revenido com dureza 48-50 Rc. VP-20 tempera de indução com dureza 46-48 Rc. SAE 420 MP temperado e revenido com dureza 48-50 Rc. PREMO muito utilizado para cunhagem temperado e revenido com dureza 54-56 Rc.

16. CAVIDADE MACHO

temperado e revenido com dureza 54-56 Rc. 16. CAVIDADE MACHO Sua função é ser elemento formador

Sua função é ser elemento formador juntamente com a cavidade matriz. Este componente reproduz normalmente a parte interna do produto. OBS.: A utilização de postiços para as cavidades machos e matriz barateiam o custo do material empregado no molde e podem receber tratamento térmicos, sem deformação na estrutura do molde. E outra vantagem é poderem ser substituídos quando ocorrer qualquer avaria, sem que haja alterações dos demais elementos. MATERIAL: são confeccionadas geralmente em aços finos:

VCO temperado e revenido com dureza 50-52 Rc. VMO temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.

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VP-20 tempera de indução com dureza 46-48 Rc. SAE 420 MP temperado e revenido com dureza 48-50 Rc. PREMO muito utilizado para cunhagem.

17. COLUNA GUIA

A função principal é promover um perfeito alinhamento entre o

conjunto superior inferior. O alinhamento ocorre, quando a coluna penetra na bucha guia durante o fechamento. MATERIAL: Feito em AÇO SAE 8620 cementado, temperado e retificado com dureza entre 44-46 Rc.

cementado, temperado e retificado com dureza entre 44-46 Rc. 18. BUCHA GUIA A principal função da

18. BUCHA GUIA

A principal função da bucha guia é garantir uma perfeita

centralização entre o conjunto superior e o conjunto inferior,

juntamente com a coluna guia durante o fechamento. MATERIAL: Feito em AÇO SAE 8620 cementado, temperado e retificado com dureza entre 44-46 Rc.

cementado, temperado e retificado com dureza entre 44-46 Rc. 19. PINO EXTRATOR DO CANAL Sua função

19. PINO EXTRATOR DO CANAL

Sua função é extrair o canal de distribuição no momento da extração do produto, do interior da cavidade macho. O pino extrator do canal, normalmente possui forma cilíndrica. MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com dureza de 40-42 Rc.

são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com dureza de 40-42 Rc.

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Sua função é extrair o produto do inferior da cavidade macho. O pino extrator normalmente possui a forma cilíndrica, pois seu custo de fabricação fica mais baixo em relação a outros formatos. Os pinos extratores são feitos em formatos cilíndricos, mas suas formas dependem freqüentemente dos requisitos da moldagem, assim, muitos extratores são feitos nos formatos de camisas, laminas, etc. MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com dureza de 40-42 Rc.

21. PINO EXTRATOR DO “POÇO-FRIO”

Sua principal função é extrair o canal “poço-frio” da bucha de injeção. Existem vários formatos de ponta para estes pinos, a fim de possibilitar uma maior retenção. MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com dureza de 40-42 Rc.

22. PINO DE RETORNO

Sua principal função é retornar o conjunto extrator, parar que os pinos extratores fiquem paralelos ao fundo da cavidade. Os pinos de retorno são geralmente cilíndricos. MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA temperado e revenido com dureza de 44-46 Rc.

de AÇO PRATA temperado e revenido com dureza de 44-46 Rc. 23. ENCOSTO Sua função é
de AÇO PRATA temperado e revenido com dureza de 44-46 Rc. 23. ENCOSTO Sua função é

23. ENCOSTO

Sua função é promover um assentamento perfeito do conjunto de extração, e serve também de apoio para as placas extratoras. MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA ou AÇO SAE 1060 temperado e revenido com dureza de 42-44 Rc.

de AÇO PRATA ou AÇO SAE 1060 temperado e revenido com dureza de 42-44 Rc. 24.

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25. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA.

Obs.: Os itens 24 e 25 são feitos de materiais idênticos ao item 9.

TIPOS DE MATERIAIS

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AÇOS

O aço, usado para a construção do molde plástico deve ser resistente ao desgaste. A

resistência ao desgaste esta diretamente ligada a dureza da superfície, especialmente a cavidade

do molde e às partes do molde duras e resistentes ao atrito.

O aço necessita ser bastante tenaz (duro) e resistente contra esforços e fadiga, porque é

necessário uma compressão em torno de 1000 a 2000 Kgf/cm². Para a moldagem de injeção de

alguns termoplásticos ou termofixos, as pressões são um pouco menores, variando de 300 a 1400 Kgf/cm². Outro requisito básico e importante é que os aços não tenha distorção para prejudicar o paralelismo dos produtos, principalmente para a construção das cavidades.

O material das cavidades deve ser de fácil usinagem, porém, se for muito macio, se

espalhará e será difícil de se polir. Por outro lado se for muito duro, somente poderão ser

usinadas com baixa velocidade de corte, aumentando consideravelmente o tempo de construção.

O molde deve ser de fácil polimento, especialmente para a moldagem de materiais

termoplásticos transparentes sendo que as superfícies com alto teor de carbono não são boas para polimento. Uma consideração final consiste na característica do aço suportar a ação química de certos materiais plásticos, (particularmente o PVC), conseguidos freqüentemente pela utilização de aços normais de molde que, posteriormente são cromados. Uma prática alternativa consiste no emprego de aços inoxidáveis que têm a vantagem de permitir modificações posteriores no molde, sem a retirada de qualquer revestimento, contornando a dificuldade de deposição de cromo (ou metalização). Em geral, os aços inoxidáveis são de usinagem mais difícil que os aços-liga.

AÇOS PARA CONSTRUÇÃO DAS CAVIDADES

Como as cavidades têm como principal função ser o elemento formador da peça desejada, o material para sua construção tem de ser o melhor possível. As classes de aços normalmente empregadas para moldes são:

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A. AÇOS CROMO-NÍQUEL E AÇOS NÍQUEL-CROMO MOLIBDÊNIO

Estes aços, endurecidos diretamente no óleo, no ar, ou cementados, são os mais usados

para os moldes de injeção. São encontrados em lingotes ou barras, normalmente recozidos, e também termicamente tratados para usinagem direta e utilização imediata. Os aços cromo-níquel de fadiga. A liga de 1,5% é de melhor usinagem, mas as variações de 2,5 a 3% de níquel têm maior tenacidade. Os aços cromo-níquel de 4 a 4,5% de níquel têm ótima resistência à tração, e portanto, são os mais usados. Os aços cromo-níquel mais usados são:

VCO – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,55C-1, OCr-3, 5Ni-0,30Mo) grande tenacidade. Sua têmpera é feita ao ar para evitar deformações. É fornecido recozido, com dureza máxima 255 Brinell. VMO – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,55C-0, 70Cr-1, 5Ni-0, 35Mo) alta tenacidade e resistência ao desgaste. Vem forjado, assegurando máxima durabilidade em trabalho. Podem ser fornecidos em duas diferentes condições de tratamento térmico.

1. Recozido, com dureza entre 220 a 250 Brinell, facilmente usinável, para ser para ser

posteriormente endurecido.

2. Com dureza integral conforme solicitado, pelo usuário.

UHB IMPAX – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,36C-14Cr-1, 4Ni-0,20Mo) para endurecimento à tempera. ABNT P20 – Aços cromo-níquel-molibdênio (0,36C-1, 8Cr-1, 0Ni-0,30Mo) para endurecimento à tempera.

RECOMENDAÇÕES GERAIS SOBRE A UTILIZAÇÃO DO ABNT P20

1. Para matrizes grandes que tenham acabamento texturizado ou polimento espelhado.

2. Para outras aplicações: postiços pequenos, peças que façam o interno do produto, cavidade

para produtos de médias ou pequenas solicitações. OBS: Em toda compra deste aço deve ser solicitado o envio de certificado de qualidade, onde constem composição química e o resultado do teste de ultra-som.

TRATAMENTO TÉRMICO RECOMENDADOS

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2. Têmpera por chama com 42-44Rc.

3. Beneficiamento com 32.34Rc (300-320 HB).

ABNT H12 – Aço cromo-níquel (0,35C-5Cr-1,5Mo), endurecido por têmpera.

RECOMENDAÇÕES GERAIS

1. Utilizado como substituído do aço Sae 1050 na construção de: apoios para extratores, limitadores de cursos para extração e conjuntos de extração para moldes pequenos.

2. Utilizado também na construção de: bico de injeção, buchas para canal, postiços pequenos, lâminas ou pinos postiços que façam o interno do produto com pequenas solicitações de acabamento e buchas extratoras especiais.

3. Por ser um aço de grande resistência, quando temperado, e alta estabilidade dimensional quando aquecido, é empregado também na construção de gavetas e postiços de grande dimensões, porém nunca em superfícies que requeiram texturização e alto brilho superficial.

TRATAMENTOS TÉRMICOS RECOMENDADOS

1. Têmpera e revenimento com dureza 52-54Rc.

2. Têmpera por chama com dureza 42-44Rc. –

ABNT

8620

Aço

térmico por cementação.

cromo-níquel-molibdênio

RECOMENDAÇÕES GERAIS

(0,23-0,60Cr-0,70Ni-0,25Mo),

tratamento

1. Utilizado na construção de pinos de retorno, coluna e bucha de guia para as placas extratoras, colunas e guias do bloco do molde, pinos inclinados para gavetas e tirantes limitadores por placas.

2. Aço de média temperabilidade, boa resistência ao desgaste na camada cementada, núcleo tenaz e com limite de resistência entre 70 a 110 kgf/mm².

TRATAMENTO TÉRMICO RECOMENDADO

Cementação com camada de 0,5 a 1,5 de profundidade e dureza entre 58 a 60 Rc.

Aços equivalentes ao ABNT 8620:

Villares

VB20

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Eletrometal

E

8620

SAE

8620

B. AÇOS DE ALTO TEOR DE CARBONO E CROMO

Estes aços possuem geralmente 1,25 a 2,5% de carbono e 12 a 14% de cromo, não são tão extensamente usados para a usinagem de moldes, como a variedade de cromo-níquel, mas são adequadas para os moldes que necessitam de mínima distorção e alta dureza para resistência as abrasões (atrito). Os aços de alto teor de carbono e cromo mais utilizados são:

VC-130 – Aços cromo-vanadio (1,8C-12Cr-0,20V) indeformável, podendo ser temperado em óleo e banho de sal para dureza até 63 a 65Rc. É fornecido recozido com dureza máxima de 240 Brinell (24Rc). VC-131 – Aços cromo-vanadio (2,0C-12Cr, 5Cr-0,2V), indeformável. Quando temperado em óleo ou banho de sal alcança dureza de 63 a 65Rc. É fornecido recozido com dureza máxima de 250 Brinell (25Rc). UHB SVERKER 3 – Aço de Alta liga cromo-tungstênio (2,05C-1, 3W-13Cr-0,75Mn) indeformável de grande resistência ao desgaste.Endurecido em óleo, pois apresenta maior dureza superficial. VW3 – Aço de alta dureza (0,46C-1, 0CR-0, 2Mo-2, 0W-0, 1V) podendo atingir dureza entre 56-58Rc, quando temperado em óleo. É fornecido recozido com 191 a 219 Brinell (9 a

21Rc).

APLICAÇÕES MATERIAL TRAT. TÉRMICO

APLICAÇÕES

MATERIAL

TRAT. TÉRMICO

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Placas do molde, Calços, Colunas de apoio

SAE 1045

RECOZER

Placas de Fechamento para moldes grandes

SAE 1045

Temp./Rev. 44-46 Rc

Itens do PM de dimensões muito grandes

FºFº

RECOZER

ESTRUTURA

Apoio p/ Placa Extratora, Bucha Central

H12

Temp./Rev. 48-50 Rc

Placas de Choque, Deslize e Ajuste

VND

Temp./Rev. 58-60 Rc

Bico de Injeção

VPCM

Temp./Rev. 52-54 Rc

 

Tampão para Refrigeração

ALUMÍNIO

RECOZER

Itens padronizados para usinagem

SAE 8620

 

Flanges, Bases para Dispositivos

SAE 1020

 
 

Cavidade tipo placa inteiriça

P20

Temp. por chama Benef. 42-44 Rc

Postiços, Cavidades e Gavetas simples

P20

Benef. 34-40 Rc

Postiços em geral, Gavetas c/ gravuras

P20

Temp./Rev. 50-52 Rc

CAVIDADE

Postiços pequenos, Lâminas, Pinos postiços

VPCM

Temp./Rev. 52-54 Rc

Gavetas internas

VC-130

Temp./Rev. 50-52 Rc

Postiços

VND

Temp./Rev. 52-54 Rc

 

Postiços Ø, Pinos postiços pequenos

AÇO PRATA

Temp./Rev. 50-52 Rc

Postiços para cunhagem

VEP

Cementado Temp./Rev. 52-54 Rc

 

FOLHA DE

 

Lâminas até 2,5mm

SERRA

GUIA E ACIONAMENTO

Colunas de guia, Colunas cônicas

SAE 8620

Cementado Temp./Rev. 58-60 Rc

Buchas de guia, Buchas cônicas

SAE 8620

Cementado Temp./Rev. 58-60 Rc

Itens do conjunto para extração

SAE 1045

 

Pino inclinado p/ Gaveta, Limitadores

SAE 8620

Cementado Temp./Rev. 52-54 Rc

Cunhas p/ Gaveta, Guias, Corpo da Gaveta e Postiços grandes

VND

Temp./Rev. 52-54 Rc

EXTRAÇÃO

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TIPOS DE EXTRAÇÃO PARA MOLDES

Extração é o meio pelo qual se retira a peça do molde, sem prejudicar a sua aparência, pois o material plástico tende a aderir em torno do macho, após a injeção da moldagem. Na maioria dos projetos de molde, a cavidade fêmea é posicionada no lado de injeção, com a moldagem é então extraída pelo lado móvel do molde. Este procedimento aplica-se às ferramentas de duas ou três placas. Como regra geral, os extratores são colocados para operar na face inferior da moldagem, as marcas de extratores na face visível da peça é assim evitada. Sempre que possível, o curso do extrator deve tirar completamente a moldagem da cavidade do molde. Devido ao grande desenvolvimento dos projetos de molde para plástico, houve a necessidade do aprimoramento no sistema de extração. Criaram-se então variados tipos de extração. As mais conhecidas são:

1.1 Extração por pinos

1.2 Extração por camisa

1.3 Extração por lâmina

1.4 Extração por placa extratora

1.5 Extração por ar comprimido

1.6 Extração dupla

1.7 Extração pelo lado fixo

1.1 - EXTRAÇÃO POR PINOS

A extração da moldagem por meio de pinos extratores, é o método mais comum e barato. Os extratores são distribuídos conforme a necessidade do molde, sendo tomado cuidado no posicionamento para que a carga do extrator seja satisfatoriamente balanceada, e que hajam suficientes extratores a fim de evitar a deformação loca da moldagem.

16

16 EXTRAÇÃO POR PINO

EXTRAÇÃO POR PINO

17

17

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PINOS EXTRATORES EM MILÍMETROS

PINOS EXTRATORES EM MILÍMETROS

D1

D2

D3

r

k

L1

 

L

         

50

100

150

         

1,5

6

3

0,3

3

75

   

200

250

     
         

50

100

150

         

2,0

6

3

0,3

3

75

   

200

250

     
         

50

100

150

         

2,5

6

3

0,3

3

75

   

200

250

     

3,0

6

-

0,3

3

-

100

150

200

250

300

 

- -

4,0

8

-

0,3

3

-

100

150

200

250

300

 

- -

5,0

10

-

0,3

3

-

100

150

200

250

300

 

- -

6,0

12

-

0,5

5

-

100

150

200

250

300

 

- -

8,0

14

-

0,5

5

-

100

150

200

250

300

400

-

10,0

17

-

0,5

5

-

100

150

200

250

300

400

600

12,0

20

-

0,8

7

-

100

150

200

250

300

400

600

14,0

22

-

0,8

7

-

100

150

200

250

300

400

600

16,0

24

-

0,8

7

-

100

150

200

250

300

400

600

18,0

26

-

0,8

7

-

100

150

200

250

300

400

600

20,0

28

-

0,8

7

-

-

150

200

250

300

400

600

1.2 - EXTRAÇÃO POR CAMISA

A extração por meio de camisa é usada normalmente para moldagens circulares ou

partes circulares das moldagens. O extrator é feito em formato tubular que envolve o núcleo-

macho, e o revenimento para frente da camisa extrai a peça.

EXTRAÇÃO POR BUCHA

19

19

20

1.3 - EXTRAÇÃO POR LÂMINA

20 1.3 - EXTRAÇÃO POR LÂMINA As lâminas extratoras, em geral, são empregadas quando parte da

As lâminas extratoras, em geral, são empregadas quando parte da moldagem é presa entre as faces opostas da cavidade. Isto ocorre principalmente nas nervuras delgadas e profundas, que podem facilmente resistir à tração. Estas lâminas são colocadas nas posições mais efetivas, freqüentemente próximas as nervuras, e devem ser em número suficiente para extrair a moldagem. As lâminas também podem ser empregadas quando o uso de extratores de pino redondo for inviável, por exemplo, quando o diâmetro for pequeno para dar uma área suficiente ao produto, já com a lâmina a área de contato pode ser aumentada através de seu comprimento. As lâminas extratoras podem ser usinadas de uma barra cilíndrica sólida, ou também serem fabricadas pela soldagem ou rebitagem da lâmina é mantida num comprimento mínimo para evitar que ela se flambe (entorte), e então toma o diâmetro completo.

1.4 - EXTRAÇÃO POR PLACA EXTRATORA

A extração por placa extratora consiste na colocação de uma placa ajustada, que envolve a base da cavidade macho. Durante a extração, a placa se move ao longo da cavidade macho, levando a moldagem. Este tipo de extração é principalmente utilizado onde o local da extração é uma aresta fina, tal como a parede delgada de uma caixa. Para tais condições, um extrator de lâmina ou pino, extrator teriam área de apoio insuficiente e a pressão exercida na pequena face, poderia ser suficiente para esmagar a moldagem através do extrator.

EXTRAÇÃO POR PLACA (3)

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Neste tipo de extração, é essencial que a placa tinha guias adequadas durante a operação. A extração por placa exerce uma retirada uniforme e segura do produto, mas constituem um alto custo em relação a usinagem.

1.5 - EXTRAÇÃO POR AR COMPRIMIDO

A extração da moldagem pela introdução de ar comprimido entre a peça e a face da

cavidade, propicia um método bastante eficiente. O emprego deste processo é geralmente para peças cilíndricas tipo balde.

O ar comprimido deve ser introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de tal

maneira que separe a moldagem da face do molde antes que possa esperar. Um exemplo

comum do uso de ar comprimido é uma bacia, que é normalmente extraída da cavidade macho por meio de ar.

O extrator consiste de um pino tipo válvula, é feito de aço cromo-níquel que é

adicionado pela introdução de ar comprimido por trás da cabeça. O ar é controlado pelo operador da injetora, através de registros, mas também pode ser acionado automaticamente. O retorno da válvula é normalmente efetuado por meio de mola de compressão.

1.6 - EXTRAÇÃO DUPLA

É o método de extração que aplica em moldes que tivessem apenas a extração simples, a

peça continuaria presa no molde, sendo necessária a extração manual, o processo tornaria improdutivo. A extração dupla permite que após a peça ser extraída da cavidade, e se caso continuasse presa, a segunda extração viria e extrairia a peça mecanicamente ou automaticamente.

O processo consiste em colocar dois pares de placas extratoras e dois ou quatro cames

de acionamento, preso a placa extratora inferior, que também está em contato com a placa superior. No movimento de extração, primeiro aciona-se o curso de extração normal, em seguida o came é movimentado, fazendo com que a placa extratora superior tenha um segundo curso.

22

1.7 - EXTRAÇÃO PELO LADO FIXO

A extração do lado fixo é normalmente usada em casos especiais de moldagem de peças, que não possa aparecer a marca de injeção na parte visível do produto. Isto ocorre quando as peças são relativamente grandes, e se deslocar o ponto de injeção para a lateral, alem de provocar o desbalanceamento do molde, poderia haver o problema de não preencher a cavidade por causa da má distribuição do material plástico.

EXTRAÇÃO POR PINÇA

a = 5º a 15º

23

Tg a =

a

curso

TOLERÂNCIAS E AJUSTES

TOLERÂNCIAS MAIS USADAS PARA AJUSTE EM MOLDE

 

AJUSTES RECOMENDADOS – SISTEMA FURO BASE H7 Tolerâncias em milésimos de milímetros = 1μ

 

Dimensão

   

Nominal mm

FURO

 

EIXO

Acim

                     

a de

até

H7

f6

g6

h6

j6

k6

m6

n6

r6

s6

   

0

-7

-3

0

+6

+6

+9

+13

+10

+22

3

+9

-16

-10

-7

-1

0

+2

+6

+12

+15

   

0

-10

-4

0

+7

+9

+12

+16

+23

+27

3

6

+12

-22

-12

-8

-1

+1

+4

+8

+15

+19

   

0

-13

-5

0

+7

+10

+15

+19

+28

+32

6

10

+15

-28

-14

-9

-2

+1

+6

+10

+19

+23

   

0

-16

-6

0

+8

+12

+18

+23

+34

+39

10

18

+18

-34

-17

-11

-3

+1

+7

+12

+23

+28

   

0

-20

-7

0

+9

+15

+21

+28

+41

+48

18

30

+21

-41

-20

-13

-4

+2

+8

+15

+28

+35

   

0

-25

-9

0

+11

+18

+25

+33

+50

+59

30

50

+25

-50

-25

-16

-5

+2

+9

+17

+34

+43

                   

+60

+72

50

65

0

-30

-10

0

+12

+21

+30

+39

+41

+53

   

+30

-60

-29

-19

-7

+2

+11

+20

+62

+78

65

80

+43

+59

                   

+73

+93

80

100

0

-36

-12

0

+13

+25

+35

+45

+51

+71

   

+35

-71

-34

-22

-9

+3

+13

+23

+76

+101

100

120

+54

+79

24

                   

+88

+117

120

140

+63

+92

   

0

-43

-14

0

+14

+28

+40

+52

+90

+125

140

160

+40

-83

-39

-25

-11

+3

+15

+27

+65

+100

   

+93

+133

160

180

+68

+108

                   

+106

+151

180

200

+77

+122

   

0

-50

-15

0

+16

+33

+46

+60

+109

+159

200

225

+46

-96

-44

-29

-13

+4

+17

+31

+80

+130

   

+113

+169

225

250

+84

+140

                   

+126

+190

250

280

0

-56

-17

0

+16

+36

+52

+66

+94

+158

   

+52

-108

-49

-32

-16

+4

+20

+34

+130

+202

280

315

+98

+170

                   

+144

+226

315

355

0

-62

-18

0

+18

+40

+57

+73

+108

+190

   

+57

-119

-54

-36

-18

+4

+21

+37

+150

+244

355

400

+114

+208

                   

+166

+272

400

450

0

-68

-20

0

+20

+45

+63

+80

+126

+232

   

+63

-131

-60

-40

-20

+5

+23

+40

+180

+292

450

500

+172

+252

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO PARA MOLDES

O conjunto de dutos percorridos pelo material termoplástico, desde o bico de injeção até

o interior da cavidade é chamado CANAIS DE ALIMENTAÇÃO.

O sistema de canais de alimentação é escolhido, em função da tipo de peça e do

material que sai do bico das máquina, com destino à cavidade.

Com grande desenvolvimento do emprego de materiais plásticos, houve a necessidade

do aprimoramento dos canais de alimentação, impostas pelas próprias exigências do mercado.

Os tipos de canais de alimentação mais utilizados são:

1. entrada direta

2. entrada indireta

3. canal de injeção

4. canal de distribuição

25

6.1 - entrada restrita

6.2 - entrada capilar

6.3 - entrada submarina

6. Ponto de injeção 6.4 - entrada túnel

6.5 - entrada em leque

6.6 - entrada em disco

6.7 - entrada em aba

6.8 - entrada múltipla

1. ENTRADA DIRETA

A entrada direta é utilizada em moldes que possuem apenas uma cavidade, onde o

material penetra através do próprio canal de injeção. O ponto de injeção deve ser o mais próximo possível do centro geométrico da peça. Na injeção direta não existe canal de corte, o material plástico que se solidifica no interior do canal de injeção, é extraído junto com a peça.

O formato e as dimensões da bucha de injeção do molde podem variar de acordo com

o tamanho e o tipo de maquina, mas o tipo de alojamento esférico é o mais comum. O

alojamento esférico deve ser usinado, com precisão, nas dimensões específicas, de modo que se

obtenha, uma vedação satisfatória em todos os moldes, permitindo que o bico da maquina assente perfeitamente no alojamento da bucha, evitando assim vazamento de material plástico durante a injeção. Para disfarçar a chupagem provocada pela presença do canal de injeção, costuma-se fazer uma pequena protuberância em forma de caloria esférica na região da superfície da peça.

Exemplo: bacia, balde, cadeira, etc

2. A ENTRADA INDIRETA

A entrada indireta é utilizada em moldes que possuam mais de umas cavidades,.

Como as cavidades do molde são idênticas, a localização do ponto de injeção em relação é forma geométrica da peça tem que ser rigorosamente a mesma em todas as cavidades, para que

as cavidades sejam preenchidas simultaneamente e nas mesmas condições.

26

Observando-se a figura, pode-se notar um outro detalhe na região em que se bifurcam os canais de distribuição que por sua vez saem do canal sem saída, que é chamado de POÇO FRIO.

A entrada indireta pode ter também o sistema de alimentação com canais de distribuição primário e secundário.

1. canal de injeção da bucha.

2. canal de distribuição primário.

3. canal de distribuição secundário.

4. entradas ou ponto de injeção.

5. produto moldado.

6. poço frio.

Normalmente aplica-se este processo no caso de moldagem simultânea de várias peças pequenas.

3. CANAL DE INJEÇÃO

de várias peças pequenas. 3. CANAL DE INJEÇÃO O canal de injeção é o canal de

O canal de injeção é o canal de entrada do material plástico no molde. A dimensão do

orifício do bico varia de acordo com o tamanho do molde, e com o material a ser injetado.

4. CANAL DE DISTRIBUIÇÃO.

O canal de distribuição é o responsável pela distribuição do material plástico para as

diversas cavidades do molde. Os canais de distribuição têm que ser “balanceados”, ou seja, as secções transversais dos mesmos necessitam ser idênticas, e o percurso dos canais deve ser tão semelhantes entre si

27

quanto possível, para que os produtos sejam preenchidos simultaneamente e nas mesmas

condições.

O comprimento dos canais de distribuição deve ser tão pequeno quanto possível, para

minimizar a troca de calor do termoplástico com o molde ao longo da trajetória de injeção, e

evitar a perda de pressão de injeção.

O diâmetro dos canais de distribuição depende das características da peça a ser injetada,

da construção do molde e principalmente da reologia (estudo do fluxo) do material plástico.

Na tabela, são dados os valores aproximados dos diâmetros dos furos dos canais de

distribuição.

SIGLA

NOME TÉCNICO

DIÂMETRO DO CANAL EM MM

ABS

Acitilonitrila – Butacieno Stireno Stireno – Actilonitrila Acetal (polionimetileno) Acrílico normal Acrílico de impacto Acetato de celulose Nylon Policarbonato Polietileno Polipropileno Poliestireno Polivinil - clorito

4,5 – 9,5 4,5 – 9,5 3,2 – 9,5

SAN

PC

8

– 9,5

8 - 10

5

– 9,5

Ni

1,6 – 9,5

PC

5

– 9,5

PE

1,6 – 9

PP

5

– 9,5

PS

3,2 – 9,5 3,2 – 9,5

PVI

Em peças pequenas com canais curtos, podemos trabalhar com valores mínimos

enquanto em peças grandes será conveniente usar valores mínimos enquanto em peças grandes

será conveniente usar valores máximo, independente dos canais serem curtos ou não.

O desenho abaixo, ilustra alguns formatos de canais de distribuição, usados com

freqüência.

O formato do canal de injeção de distribuição e as peças prontas, lembram uma arvore,

razão pela qual os canais de distribuição às vezes são chamados de GALHO.

5. CANAL DE RETENÇÃO OU POÇO FRIO

As funções do poço-frio são:

28

A) receber e reter a primeira porção de termoplásticos que vem pelo canal de injeção, pois que este estando normalmente a uma temperatura levemente mais baixa que o material que vem a seguir, poderia dar origem a marcas e outros defeitos prejudicando o produto final.

B) Prender os canais de alimentação do lado móvel do molde para quando for acionado o sistema de extraçao.

6. PONTO DE INJEÇÃO

Ponto de injeção e o espaço entre o produto final e o canal de distribuição. Esse espaço também chamado de canal de corte é um estrangulamento que serve de passagem para o material plástico penetrar na cavidade.

Existem vários tipos de ponto de injeção, que deverão ser adotados conforme o tipo do molde e a peça a ser injetada. São eles:

6.1 Entrada restrita.

Entrada restrita é um orifício estreito que liga o canal de distribuição à cavidade. O orifício não somente assegura a remoção da peça como também o fluxo de material. O fluxo do material é acelerado, devido a secção transversal da entrada restrita, ser estreita, provocando assim, um atrito entre o material plástico e a passagem, fazendo a solidificação prematura neste ponto.

As principais vantagens da entrada restrita são:

A) A entrada restrita solidifica rapidamente, após o material plástico parar de fluir, reduzindo assim o tempo do ciclo.

B) O resfriamento mais rápido da entrada reduz a necessidade de recalque, com diminuição das tensões na área de injeção.

C) A pode ser eliminada com perfeição, melhorando a aparência do produto. A entrada é usada para a alimentação lateral ou central. É particularmente adequada para materiais de boa fluidez, por exemplo: nylon, polipropileno, etc.

29

6.2 Entrada capilar.

Entrada capilar é um pequeno orifício que forma o ponto dr injeção da moldagem. Este pequeno ponto de injeção rompe-se na abertura da ferramenta, e desta maneira nenhum canal precisa ser cortado da moldagem após a extração, ficando somente uma pequena marca no produto acabado. Quando o diâmetro de uma entrada restrita for menor eu 0,8mm, ela é chamada de alimentação capilar. Este tipo de entrada pe usado para materiais de voa fluidez. São aplicados nos casos em que a marca de alimentação deva ser a menor possível.

Para evitar rachos na peça, pode-se fazer a conicidade reversa, conforme figura acima.

Este tipo de entrada é comumente utilizada nos moldes com três placas.

6.3 Entrada submarina.

Estrada submarina é aquela perfurada em ângulo com o canal de distribuição para encontrar o produto. A moldagem sairá do molde pelo lado móvel, cisalhando a entrada do material no ponto de injeção. Em moldes totalmente automáticos, a entrada submarina permite que as peças já saiam prontas para uso, ou para serem embaladas.

6.4 Entrada túnel.

Entrada túnel é aquela que perfurada em ângulo, até encontrar um pino faceado, ira conduzir o material até o produto. Para este tipo de entrada, o onde terá mais de uma cavidade, e o ponto de injeção será na parte inferior da peça.

30

Há casos especiais, em que será necessário fazer uma entrada em túnel especial, chamada tipo UNHA, utilizada para peças muito pequenas e de difícil acesso.

O túnel formado pela injeção, será eliminado da peça por rebarbagem após a moldagem.

Este tipo de entrada é usado em peças que não permitem marcas na parte externa (visível), tem grande utilidade, pois o molde poderá ser de duas placas.

6.5 Entrada em leque.

A entrada em leque é aquela que espalha o fluxo desse material, diminuindo as manchas

provenientes da injeção.

Este tipo de entrada distribui o material plástico uniformemente no interior da cavidade.

É normalmente usada em peças planas, de coloração clara ou transparente.

Exemplo: tampas, bandejas, etc

6.6 Entrada em disco.

Entrada em disco é aquela que distribui o material plástico uniformemente em circulo, devera ser utilizada para produto de formato cilíndrico e de preferência que contenha um furo central.

Depois de injetada a peça, deve-se eliminar o canal de injeção e o disco através de um dispositivo de estampar. EXEMPLO: copo de liquidificador.

6.7 Entrada em aba.

Entrada em aba é aquela utilizada para materiais com grande transparência, por exemplo, o acrílico, pois este material necessita de obstáculos no ponto de injeção, para obter uma boa mistura, isto faz com que crie menos tensão no material. O material plástico sempre vem de encontro à cavidade, através do canal de distribuição, passando pela entrada restrita, em seguida pela aba, ate chegar na cavidade.

31

A condução do material indiretamente para a cavidade, faz com que ele a preencha sem

esguichamento, que poderia aparecer na peça, prejudicando sua aparência.

 

Canal de

   

Distribuição

Entrada Restrita

 

ABA

Injetora até

Diâmetro

C

L

P

Comprim.

Largura

Profund.

120

gr

 

8

2

3

1,2

12

a 23

6 a 9

0,5 esp.

 

peça

Acima de

10

4

5

3

24

a 35

10 a 12

0,5 esp.

120

gr

 

peça

C

= comprimento em mm

L

= largura em mm

P

= profundidade em mm.

6.8 Entradas múltiplas.

As entradas múltiplas são vários pontos de injeção, numa mesma peça, para permitir um

bom fluxo de material e sem provocar distorções no produto.

São usadas principalmente em peças grandes ou planas, onde não possa apresentar

distorções. Usa-se também em moldes com trajeto longo, onde poderá acontecer resfriamento

prematuro do material plástico.

Para evitar chupagem, as entradas devem estar próximas as paredes grossas do produto,

de modo a manter suficiente pressão de recalque.

CONCLUSÃO:

Os pontos de injeção e canais de injeção para moldes, devem ser localizados

convenientemente conforme as solicitações do produto, a fim de fornecerem as melhores

32

condições de fluxo para o material plástico, e a marca por eles deixada não afete a eficiência e a estética do produto. Alguns exemplos de ponto para o mais variado tipo de peças:

As peças representadas mostram suas particularidades quanto ao ponto de injeção, cuja escolha depende da aplicação do produto.

TIPOS DE MOLDE

MOLDE COM SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇÃO.

Este tipo de molde é muito usado para fazer peças que necessitam de uma extração forçada. Onde a peça injetada em 1° lugar precisa ser extraída do macho (1ª extração), para que em seguida seja extraída totalmente (2ª extração).

FUNCIONAMENTO.

Quando o molde se abre, praticamente o came já começa a acionar a placa extratora para a 1ª extração, o came é acionado por um postiço fixado na placa suporte, liberando a placa

33

extratora que está sendo puxada. O molde se abre totalmente quando é feita a 2ª extração, pelo próprio sistema da máquina. (ver figura a seguir).

MOLDE COM SISTEMA DE DUPLA AÇAO.

1°) O molde se abre, a bucha não pode fazer a extração. A peça deve ser em 1° lugar, liberada do postiço macho, para que ela possa ceder na extração.

2°) O macho sobe junto com a bucha, p/ extração da peça; até liberá-la do macho postiço; Em seguida o macho pára, e a bucha continua p/ fazer a extração.

SISTEMA E DUPLA EXTRAÇAO.

34

SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇAO.

SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇAO.

C

= curso total

C

= X+Y+Z

F

= Folga

X

= 1° curso

Y

= 2° curso

Z

= Movimento da alavanca.

MOLDE DE TRES PLACAS

O molde de três placas é muito usado em injeções de tampas plásticas para frascos em geral, e em peças grandes como: bandejas, painéis de carro, etc. Usa-se muito neste tipo de molas o sistema de entrada capilar, no qual o processo de extração das peças e do galho de injeção requer um molde de três placas. A figura abaixo mostra o molde fechado com o material injetado, sendo que nas figuras a seguir, mostra-se abrindo em partes. Notamos que o molde abre-se em três etapas. A, B e C.

35

O desenho acima mostra o molde se abrindo na parte (A) para destacar o canal de

injeção da peça desejada, onde a bucha de nylon serve para manter a placa (nº 1) na mesma

posição.

A abertura deve ser aproximadamente o dobro do tamanho do galho. O desenho a

seguir mostra o molde se abrindo nas partes (B) e (C). A placa (nº 1) se abre, ela bate no pino (nº

2) forçando a abertura (B), para destacar totalmente o galho. Sendo assim o molde continua se

abrindo, dando a abertura (C), para que as peças possam ser extraídas.

A abertura será conforme a abertura da injetora.

SISTEMA DE GUIAS DAS 3 PLACAS.

Sistema de puxar a placa flutuante p/ extração do galho.

conforme a abertura da injetora. SISTEMA DE GUIAS DAS 3 PLACAS. Sistema de puxar a placa

36

MOLDE DE TRES PLACAS (QUATRO COLUNAS)

ESQUEMA DE INJEÇAO CAPILAR PARA PEÇAS PEQUENAS.

a) A aberturar da parte cilíndrica entre a cavidade e o cônico do capilar não deve passar de 0,5 a 0,8 mm.

b) Sempre arredondar o canto do canal de injeção com o cônico do capilar.

c) A distancia entre o centro da bucha de injeção com centro capilar deve ser o menor possível.

d) A altura do capilar, sempre que tiver mais que uma cavidade, não deve passar de 15mm.

e) A passagem máxima da entrada para o canal de injeção não deve ser menor que a soma dos perfis de canais utilizados.

f) As profundidades e larguras dos canais de injeção varia entre 2,5 x 5 a 3 x 6 mm.

Nota: Causas que podem dificultar o funcionamento do molde.

37

2º) canais de injeção estreitos e poucos profundos. 3º) Mal polimento em geral. 4º) A dimensão (C) fazer o menor possível.

MOLDE DE TRES PLACAS

Extração por placa.

MOLDE COM BICO QUENTE

O molde com bico quente é muito usado em moldes, com o interesse de reduzir o tempo de

injeção, diminuir ou praticamente eliminar o canal de injeção, quando for muito cumprido, sendo assim, sua finalidade é de manter o material plástico que está sendo injetado sempre aquecido em sua temperatura de injeção, pouco antes de chegar diretamente na cavidade. Este tipo de molde também é usado em casos que quando o molde se abre, a peça injetada fica presa no lado fixo do molde, exigindo assim a extração do lado fixo, que aumentará a distancia entre o bico de injeção da injetora e a cavidade, tendo a necessidade de usar o bico quente (pág. 132).

TIPOS DE BICO QUENTE.

O bico quente pode ser normal (pág. 71), sem válvula de vedação, ou com a válvula de

vedação.

A válvula de vedação tem como finalidade vedar o fluxo do material injetado, para que ele

não escoe demasiadamente, dando melhor acabamento na peça e desperdiçando menos material (págs. 72, 73, 74 e 75). Os moldes com extração do lado fixo são muitos usados em casos de peças como painéis de computador, toca fitas e outros, onde as marcas de extratores e de injeção teriam de ficar do lado interno do produto.

BICO QUENTE NORMAL

38

BICO QUENTE NORMAL

MOLDE DE BICO QUENTE

Com extração do lado fixo

BICO QUENTE COM VÁLVULA DE VEDAÇÃO

GAVETAS

MOLDE COM BICO QUENTE VALVULADO

MOLDE COM CANAL QUENTE

O molde com canal quente é muito usado em injeção de peças grandes, onde em uma injeção normal o material injetado normal o material injetado demoraria muito tempo para encher a cavidade, por ela ser muito extensa, endurecendo o material antes de formar a peça (figura abaixo). Aplica-se também o sistema de canal quente quando o molde tem múltiplas cavidades, sendo necessário uma grande produção, com bastante economia, total automatismo e ciclos bem

39

curtos, portanto, eliminando-se os canais de injeções distribuição, eliminando automaticamente a operação de moer o material para poder recuperá-lo, pois neste caso o desperdício de material é praticamente zero. Para que funcione o processo de injeção normal, temos que aumentar muito as dimensões do bico de injeção e dos próprios canais de distribuição (se existir), perdendo assim muito material, o que elevaria o custo final do produto. O bloco do canal quente é aquecido geralmente por resistência tipo cartucho, onde sua temperatura é regulada por termostato (pág. 79).

MOLDE COM CANAL QUENTE.

Molde exemplificado o sistema de injeção por canal e bico quente, mostrando em corte o bloco canal quente (Manifold), bico quente, sistema de refrigeração e extração por placa.

GAVETA (MOLDE COM PARTES MÓVEIS)

Usa-se muito em moldes, o sistema de gavetas, para fazer rasgos, furos, e outros detalhes externos ou internos na peça injetada. Detalhes estes que seriam impossíveis de serem feitos, sem a utilização da gaveta, pois os detalhes são feitos no sentido transversal da abertura do molde, e tem que ser liberados antes da extração da peça. Existem basicamente dois tipos de gavetas:

40

1. Gavetas que nelas mesmas são usinados os formatos necessários da peça (pág. 65).

2. Gavetas que servem de intermediarias para acionamento de alguns postiços, pinos, que por sua vez, também dão os formatos necessários da peça (pág. 87).

SISTEMA DE ACIONAMENTO

As gavetas podem ser acionadas das seguintes formas:

1. Acionamento por pino acionador, sendo que o próprio pino faz o retorno (págs. 85 e 87).

2. Acionamento por cunha, sendo o retorno feito por molas (pág. 89).

3. Acionamento por cunha mecânica, sendo que o próprio cunha faz o retorno (pág. 91).

4. Acionamento por pistão hidráulico, sendo que o próprio pistão faz o retorno (pág. 93).

Estes tipos de gavetas são acionados por pinos acionadores, onde os mesmos fazem o avanço e o retorno das gavetas, sendo que neste caso as gavetas têm usinadas entre si o formato externo da peça desejada. Por serem tipos de gavetas “cavidades”, geralmente são confeccionados com matérias próprios para cavidades, como: VH-13, VC-150, VND, etc.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Estes tipos de gavetas também são acionados e retornados por pinos acionadores, porém, neste caso, as gavetas somente servem como intermediárias, sendo que nas mesmas são fixados postiços, que por sua vez são acionados e recuados pela gaveta, e estes sim dão formatos externos ou internos na peça injetada. Neste caso, os materiais usados para confecção das gavetas podem ser: VND ou o próprio

VH-13.

41

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Estes tipos de gavetas não são muitos recomendados para uso, tendo só como vantagens sua aplicação em espaços reduzidos. O acionamento é feito através da própria cunha trava, sendo que o recuo das gavetas é feito através de molas, tendo a desvantagem que não podemos confiar nas molas, porque por melhor que seja a qualidade das mesmas, dependendo da maneira como são utilizadas, elas vão se desgastando, podendo até ocorrer uma quebra e ocasionar até um prejuízo maior em termos gerais.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Sistemas de gavetas acionadas e recuadas por cunhas acionadoras, quadradas ou retangulares, e suas seções, usadas em casos de cursos de acionamento muito grandes, servindo como opção para outros casos específicos.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

O acionamento de gavetas por pistão hidráulico ou pneumático geralmente é usado em casos que a gaveta trabalha na parte fixa do molde, sendo necessário que o pistão seja acionado quando o molde se feche e recue antes mesmo que o molde se abra, liberando, assim, o detalhe desejado, para que a peça injetada fique presa no macho quando o molde se abrir. O pistão também pode ser usado em casos de cursos muito grandes, onde em determinados casos seria impossível o sistema convencional de gavetas.

42

ACIONAMENTO POR PISTÃO

Este tipo de gaveta geralmente é usado em peças que têm detalhes internos e não haveria

possibilidades de fazer a extração por pinças. Somente são usadas em peças relativamente

grandes, que determinem um bom espaço para a localização das gavetas.

Os pinos acionadores das gavetas são posicionados com inclinações ao contrário das

inclinações normais.

SISTEMA DE GAVETA COM DETALHE INTERNO

TABELA DE CALCULO DE ‘H’

f

E

K

H = (

) + (

) + (

) + (R x tang a)+ X

 

cos a

cos a

sen a

Onde:

X

C

f = de 1 a 3 mm

= de 5 a 10 mm

= Curso da gaveta

K = C +

f

cos a

E = espessura da placa

43

SISTEMA DE TRAVA DAS GAVETAS

PINO TRAVA (GAVETA FECHADA)

FORMATOS DE GAVETAS MAIS USADOS

CUNHAS TRAVA DE GAVETA

A função das cunhas em um molde com sistema de gaveta é muito importante pois, além

de suportar a pressão de injeção do material injetado, ao mesmo tempo proporciona um bom

fechamento junto à cavidade ou macho.

O 1º e o 2° desenho representam tipos de cunhas quase semelhantes, sendo que são usadas

na maioria dos moldes com gavetas.

O 3° desenho representa outro tipo de cunha, que já não é muito usada, por ter um sistema

de fixação fraco, podendo não suportar a pressão de injeção. Somente é usada em casos especiais, ou moldes com baixa pressão de injeção.

44

CUNHA DE TRAVA DA GAVETA

É importante observar a altura a altura das colunas de guia em moldes com gavetas, pois as mesmas devem ter a sua altura “H” sempre maior do que a altura “X” do pino acionador da gaveta, pois quando o molde se fecha é necessário que esteja guiado pelas colunas e buchas, antes mesmo da gaveta ser acionada.

Exemplificação de um molde com sistemas de gaveta e desenho do produto injetado. Molde com uma cavidade central, injeção direta e duas gavetas para fazer furos redondos no sentido horizontal da peça.

RETORNO MECÂNICO

45

O retorno mecânico é usado com finalidade de permitir que os pinos extratores em alguns

casos retornem ao ponto inicial, antes da gaveta se feche sem bater nos pinos extratores.

É usado também para o retorno antecipado da placa extratora.

Molas que são alojadas da placa suporte até a placa extratora. Não é indicado somente o uso de molas, sendo assim, necessário o uso do retorno mecânico por garantia, pois a mola com um determinado tempo de uso, vai perdendo sua força.

Funcionamento correto com auxílio do retorno mecânico.

Funcionamento incorreto, sem auxílio do retorno mecânico (mola fraca).

CONTRAÇÃO

CÁLCULO DE CONTRAÇÃO PARA MOLDES

Quando o material plástico quente penetra na cavidade é resfriado, ele se contrai, e a moldagem final é menor que o molde original. Portanto, quando a ferramenta é projetada, deve- se adicionar uma tolerância de contração para dar as dimensões correspondente a ferramenta. Os materiais plásticos possuem diferentes valores de contração, e essa informação é fornecida pelo fabricante do material. Normalmente, é especificada uma faixa de valores de contração, o valor exato depende do tipo de peça e das condições da máquina injetora.

A contração de moldagem é volumétrica, portanto todas as dimensões do produto devem

ter essa tolerância de contração.

TOLERÂNCIAS DA PEÇA

46

As tolerâncias apresentadas no desenho da peça, devem cobrir não apenas e desempenho funcional do produto, mas também os três fatores que são:

a. variações de contração

b. ângulo de saída do molde

c. tolerâncias para a confecção da cavidade.

a. Variações de contração

Os valores de contração, indicado pelo fabricante do material caseiam-se em moldagens de teste efetuadas em condições especiais da prática, entretanto, a contração que ocorre, não depende apenas do tamanho e da secção transversal do produto, mas também das condições da injetora. Assim haverá uma diferença entre a contração permissível e aquela realmente obtida.

b. Ângulo de saída do molde

Ângulo de saída é a conicidade dada nas cavidades para facilitar a extração da moldagem. Nas paredes da cavidade do molde no sentido de saída da peça, deve ter uma inclinação variando entre 0° 30’ a 3°, com o propósito de facilitar a extração. OBS: No desenho de produto, quando for necessário inclinação mínima, deverá ser adotado 0° 30’.

c. Tolerâncias para confecção da cavidade

Se uma peça tiver tolerâncias rigorosas, é necessário acomodar essas tolerâncias, deixando a máxima quantidade de material possível nas cavidades macho e fêmea, para que, após a

primeira amostra, as correções possam ser facilmente efetuadas, porque é mais fácil usinar o material da cavidade para corrigir as dimensões do que adicionar metal. Então usa-se a seguinte regra:

1. faz-se todas as cavidades machos tão grande quanto possível, dentro das tolerâncias

permitidas.

2. faz-se todas as cavidades fêmeas tão pequenas quanto possível, dentro das tolerâncias

permitidas.

A dimensão da cavidade é obtida através da seguinte relação:

Fc = 1 x

%

47

100

onde: Fc = fator de contração % = tolerância de contração (pág. 49)

Para a cavidade matriz, usa-se as dimensões mínimas ao produto multiplicado pelo fator de contração. A dimensão da cavidade é calculada pela seguinte fórmula:

Dc = dp . fc

onde: Dc = dimensão da cavidade em mm dp = dimensão da peça em mm Fc = fator de contração em %

EXEMPLO:

Calcular as dimensões da cavidade para o produto abaixo:

Dados:

Material – ABS Tolerância de Usinagem= ± 0,02

Dados: Material – ABS Tolerância de Usinagem= ± 0,02 Dp = dimensão da peça Dc =

Dp = dimensão da peça

Dc = Dimensão da Cavidade

   

0

Dp1 = 40 – 0,05 = 39,95

Dc1 = 39,95 . 1,006 = 40,19

- 0,02

Dp2 = 18 + 0,1 = 18,10

Dc2 = 18,10 . 1,006 = 18,20

+ 0,02

0

Dp3 = 60 – 0,1 = 59,90

Dc3 = 59,90 . 1,006 = 60,25

+ 0,02

0

Dp4 = 10 + 0,2 = 10,20

Dc4 = 10,20 . 1,006 = 10,26

+ 0,02

0

48

Dp5 = 20 – 0,1 = 19,90

Dc5 = 19,90 . 1,006 = 20,01

+ 0,02

0

Dp6 = 2,1 + 0,2 = 2,30

Dc6 = 2,30 . 1,006 = 2,31

+ 0,02

0

Para a cavidade matriz usa-se as dimensões mínimas.

Para a cavidade macho usa-se as dimensões máximas.

Fatores

que

relacionados com:

influenciam

diretamente

na

contração

de

um

produto

moldado

estão

ÁREA DA ENTRADA OU PONTO DE INJEÇÃO (maior área, menor contração)

MOLDE

MÁQUINA

INJETORA

MATERIAL

PLÁSTICO

ESPESSURA DA PAREDE DO PRODUTO (maior espessura, maior contração)

TEMPERATURADO MOLDE (maior temperatura, maior contração)

CICLO DE MONTAGEM (ciclo maior, menor contração)

PRESSÃO DE INJEÇÃO (maior pressão, menor contração)

DENSIDADE (maior densidade, maior contração)

TEMPERATURA (maior temperatura, maior contração)

49

EXERCÍCIOS PROPOSTOS

1) Calcular as dimensões da cavidade para a peça abaixo:

1) Calcular as dimensões da cavidade para a peça abaixo: Dados: Material: Poliestireno Tolerância usinagem ±

Dados:

Material:

Poliestireno Tolerância usinagem ± 0,05

de

2) Calcular as dimensões da cavidade para o produto abaixo:

2) Calcular as dimensões da cavidade para o produto abaixo: Dados: Material: Polipropileno Tolerância de usinagem

Dados:

Material: Polipropileno Tolerância de usinagem ± 0,05

50

TABELA DE CONTRAÇÃO

Abreviaturas

Nome técnico

Contração %

ABS

Acntonitrito Butadieno Estireno

0,3 – 0,5

SAN

Acntonitrilo Estireno

0,4 – 0,6

PC

Policarbonato

0,3 – 0,6

CA

Acetado de Celulose

0,2 – 0,6

 

Nylon 6.6 c/ 30% F. V.

0,4

Nylon 6.6

1,5

Nylon

1,2

PA

Nylon 6.6 c/ 20% F. V.

0,5

Nylon 6.6 c/ 30% Micro Esferas

1,1

Nylon 6

0,9

Nylon 6 c/ 30% F. V.

0,6

OS

Poliestireno

0,4 – 0,6

PP

Polipropileno

1,0 – 2,0

 

Polietileno baixa densidade

1,5 – 3,0

PE

Polietileno alta densidade

1,5 – 2,5

 

Polietileno baixa densidade

2,5

PVC

Polietileno alta densidade

3,5

POM

Poliaceta

2,2

DELRIN

 

1,0 – 2,5

ACRILICO

 

0,2 – 0,8

51

REFRIGERAÇÃO

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO EM MOLDES DE INJEÇÃO

O sistema de refrigeração em um molde de injeção é um dos detalhes mais importantes para o bom funcionamento do mesmo, influenciando, diretamente, na qualidade da peça injetada. A idéia de uma boa refrigeração baseia-se em obter uma boa estabilidade dimensional, um baixo índice de deformação e uma boa estética da peça injetada, sabendo-se, também, que para cada tipo de peça existe um caso diferente, notando que cada material plástico tem suas próprias características técnicas, geralmente fornecida em catálogos dos fabricantes. Resumindo em poucas palavras: a refrigeração, em si, não é usada para resfriar o molde inteiro, e sim para manter os machos e a cavidade em uma temperatura estabilizada sendo que estes estão em contato direto com o material plástico e, por motivo, sofrem um maior aquecimento.

Nota: Sabe-se das características diferentes de cada material plásticos, os machos e a cavidade devem ser resfriados conforme o tipo de material injetado.Por exemplo:

a) Casos em que a refrigeração tem que ser feita com água gelada, devido ao super aquecimento dos machos e cavidades.

52

b) Casos que a refrigeração é feita com água normal, ou seja, em sua temperatura ambiente

(80%)

c) Casos em que a refrigeração, ou seja , o aquecimento tem que ser feito com óleo quente, com peças transparentes de policarbonato.

REFRIGERAÇÃO NO BLOCO DA CAVIDADE

REFRIGERAÇÃO NAS PLACAS DO MOLDE

Este sistema de refrigeração em moldes de injeção é, em geral, um dos tipos mais usados, que resulta em uma boa refrigeração, permitindo melhor qualidade das peças injetadas. A água entra por um lado, praticamente dá a volta por outro lado, mantendo assim o postiço e sai por outro lado, mantendo assim o postiço bem resfriado. Este sistema de refrigeração pode ser usado em moldes com 1 (uma), 2 (duas), ou mais cavidades.

53

MATERIAIS PLÁSTICOS

Os Materiais plásticos são obtidos de diferentes origens, cada material tem características especificas, porém com uma propriedade em comum, que é de se tornarem Plásticos, e, portanto possível de serem injetados(moldados). Os Materiais Plásticos sofrem transformações quando expostos a pressão, e se conservam na forma em que foram moldados, e só se transformam novamente quando submetido a um novo esforço. Os Materiais Plásticos podem ser definidos como um grupo de Materiais Artificiais de origem orgânica, principalmente o petróleo e o carvão mineral. Os Materiais Plásticos são divididos em dois grandes grupos de classificação:

MATERIAIS TERMOFIXOS MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

MATERIAIS TERMOFIXOS

Quando nos referimos a Materiais Termofixos, falamos basicamente daqueles Materiais Sintéticos que através da aplicação de calor e pressão se tornam sólidos, infusíveis à ação de solventes orgânicos (querosene, álcool, acetona, etc São eles: Plásticos Fenólicos, Aminoplásticos, Poliésteres Insaturados, Epóxies e Plásticos Alílicos.

MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

Os termoplásticos são Materiais que necessitam de calor (TERMO) para se tornarem moldáveis (PLÁSTICOS), e uma vez resfriados, retém geometricamente na qual foram moldados. Se forem novamente aquecidos, voltaram a se tornar Plásticos, podendo ser moldados em novas formas. Os Materiais Termoplásticos podem ser subdivididos em três classes:

PLÁSTICOS COMUNS PLÁSTICOS DE ENGENHARIA PLÁSTICOS ESPECIAIS

PLÁSTICOS COMUNS

54

são aqueles produzidos e consumidos em grande

quantidade e tem baixo custo em comparação a outros Materiais Termoplásticos, porém não apresentam características físicas compatíveis aos Plásticos de Engenharia. São eles:

Plásticos

Comuns ou

de

Massa,

Polietileno

PE

Poliestireno

PS

Polipropileno

PP

Cloruro de Polivinile

PVC

Acronitrilo Butadieno Strireno

ABS

Stireno Acronitrila

SAN

PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Plásticos de Engenharia são Termoplásticos mais nobres os quais apresentam propriedades

físicas e químicas diferenciadas e melhores.São produzidos em quantidades menores e tem custo consideravelmente mais alto em relação aos plásticos Comuns. São eles:

Poliacetais Poliamida Policarbonato Poliéster Poliemetil – Metacrilato

CA PA ( Nylon ) PC PET e PBT PMMA (Acrílico)

PLÁSTICOS DE USO ESPECIAL

Plásticos de uso especial são as últimas conquistas de desenvolvimento de Termoplásticos, pesquisados para fins específicos. São eles:

Polisulfeto de Fenileno

RYTON

Poliéster Imida

ULTEM

Os Termoplásticos quando são aquecidos até uma determinada temperatura têm sua viscosidade diminuída e enquanto esta temperatura for mantida eles permanecerão com a mesma viscosidade.Voltando-se à temperatura inicial eles se solidificarão e estará pronto para iniciar um novo ciclo, por isso, após serem moldados, poderão ser moídos e misturados com material

55

virgem para sofrer uma nova moldagem. Normalmente misturam-se 70% de material virgem e

30% de material recuperado.

AQUECIDO

AQUECIDO AMOLECIDO

AMOLECIDO

ESFRIADO ENDURECIDO
ESFRIADO
ENDURECIDO

Os Materiais Termofixos têm comportamento diferenciado em relação aos Termoplásticos.

Sob a ação do calor, em uma temperatura definida eles se fundem, tem viscosidade diminuída até

o ponto de mínima viscosidade, a qual permanece por um determinado tempo e logo a seguir

aumenta até o material solidificar.

AQUECIDO

logo a seguir aumenta até o material solidificar. AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ESTADO IRREVERSÍVEL Assim podemos

AMOLECIDO

ESFRIADO
ESFRIADO

ESTADO

IRREVERSÍVEL

Assim podemos concluir, que para obter peças por injeção de

Termoplásticos, após a fusão do material, temos necessidade de retirar o calor (refrigeração das

cavidades). Enquanto para os Termofixos precisamos fornecer mais calor às cavidades

(repetências elétricas).

Os Materiais Termofixos além da transformação de estado físico têm também

paralelamente uma química de caráter irreversível.

PRINCIPAIS ELEMENTOS DOS MATERIAIS PLASTICOS

Os elementos são substâncias acrescentadas à um Termoplástico para conferir, eliminar,

aumentar ou diminuir determinada propriedade. São eles:

CATALIZADORES: São produtos necessários ao controle da velocidade de polimerização

(União entre moléculas iguais) da resina plástica.

CORANTES: Utilizados para coloração ao material plástico.

ESTABILIZADORES: Tem por finalidade, impedir que o material plástico se deteriore (perca

vida), conservando as características originais tais como: cor,

aparência, etc.

MASSA: Material de aspecto fibroso que tem por finalidade dar maior resistência ao plástico,

reduzindo o custo de fabricação. Exemplo de massa:

56

Pó de serragem Algodão Talco Mica Microesferas de vidro Etc.

PLASTIFICANTE: São substâncias aquosas que fervem à temperaturas entre 96 a 200°c. Tem por finalidade melhorar o fluxo de materiais durante o processo de injeção.

RESINA: É o elemento básico que nomeia e classifica o material plástico.

ANTI-OXIDANTE: São aditivos com a finalidade de evitar ou retardar a degradação dos Termoplásticos, causada pela oxidação, por influências atmosféricas ou por temperaturas elevadas atingidas durante o processo de injeção.

RETARDANTES DE CHAMA: São aditivos incorporados aos Termofisicos e Termoplásticos com o objetivo de modificar o comportamento dos mesmos quando expostos à chama.

Finalmente existe uma grande variedade de materiais Termoplásticos, cada um apresentando um comportamento diferente durante a elaboração. Portanto, ao se iniciar um projeto de molde é necessário obter do fabricante todas as informações relativas quanto ao comportamento do material pretendido. Geralmente a Matéria-Prima chega ao mercado sob a forma granular, cilíndrica, prísmatica ou esférica. Os grãos deverão ser de igual dimensão (uniformes), lisos e de preferência sem rebarbas, com a finalidade de evitar bloqueios do sistema de alimentação e plastificação, e serem bem secos (sem umidade), pois a formação de vapores resultaram em problemas no produto acabado. Os Materiais Termoplásticos são recuperáveis, as peças refugadas, as purgas e os canais de injeção são novamente reprocessados. Existem porém, algumas exceções: por exemplo peças transparentes e de coloração clara, NÃO SÃO RECUPERAVEIS.

PROCESSO DE REAPROVEITAMENTO DOS TERMOPLASTICOS

57

Os canais de injeção as purgas e refugos são moídos, tornando-se grânulos, que são misturados ao material virgem dentro da seguinte proporção: 70% de material virgem é de 30%

de material recuperado, para não alterar não alterar as propriedades e a cor do material.Feito isso

o material é levado para estufas para eliminação de possíveis umidades. O tempo de estufagem é de aproximadamente (duas horas com temperaturas de 80°c. Terminado este processo o material

é conduzido para o funil da máquina a fim de ser reutilizado).

CÁLCULOS PARA PROJETOS

CÁLCULOS PARA PROJETOS

PESO DE MOLDAGEM

Ao iniciar qualquer projeto de moldes para plásticos, deve-se calcular primeiramente o peso da moldagem, para determinada escolha correta da máquina injetora. O peso da moldagem

é formado pela peça, canais de injeção, canais de distribuição e canal de retenção (poço frio).

O peso de moldagem é calculado por:

PM = V . Pe

Onde: PM = Peso da moldagem em gramas V = Volume total de moldagem em cm 3 Pe = Peso especifico do material a ser injetado (valor tabelado) em gr/cm 3

EXERCÍCIO RESOLVIDO:

Calcular o peso de moldagem para a peça abaixo:

58

Cálculo do volume da bucha de injeção:

58 Cálculo do volume da bucha de injeção: D = (tg2° x 42) x 2+3 D

D

= (tg2° x 42) x 2+3

D

= (0,035 x 42) x 2+3

D

= 1,47 x 2 + 3

D

= 2,94 + 3

D

= 5,94mm

V

= 0,2618 x h x (D 2 + d 2 + D x d)

V

= 0,2618 x 4,2 (0,594 2 + 0,3 2 + 0,594 x 0,3)

V

= 0,2618 x 4,2 (0,442 + 0,178)

V

= 0,2618 x 4,2 x 0,62

V

= 0,68cm 3

Cálculo do volume do canal de distribuição:

V=

p x d 2

x h +

p x d 3

4

6

V=

3,14 x 0.6 2

x 3,4 +

3,14 x 0,6 3

4

6

V

= 0,96 + 0,113

V

= 1,073 cm³

Cálculo do volume do canal de retenção:

V =

p x d 2

4

x h

V =

3,14 x 0,8 2

4

x 0,7

V = 0,35 cm³

59

Cálculo do volume do produto:

V=

p . D 2

. h +

p

4

4

3,14 . 4,4²

3,14

V=

. 1,8 +

 

4

4

V

= 27 . 35 + 0,785 . (3,6) . 16

V

= 27 . 35 + 4,22

V

= 31,58

V

= 31,58 . 2 = 63,16 cm³

Soma dos volumes:

Vt = V 1 + V 2 + V 3 + V 4

Vt = 0,68 + 1,15 + 0,35 + 63,16

Vt = 65,34 cm³

Cálculo do peso de moldagem:

PM = Vt . pe

PM = 65,34 . 1,2

PM = 78,48 gramas

. (D 2 – d 2 ) . h

. (4,4² - 4²) . 1,6

FÓRMULAS

DE

ÁREA

E

VOLUME

DAS

FIGURAS

MAIS

UTILIZADAS

EM

PROJETOS

QUADRADOS OU RETÂNGULO

 

CILINDRO

 

CORÔA

60

Área = L . l Volume = L . l . h

ESFERA

V =

π . D³

6

π . D²

A =

4

π . D²

V

=

4

CAPACIDADE MÁXIMA DE INJEÇÃO

. h

A =

V =

π

4

π

4

. (D² - d²)

. (D² - d²) . h

TRONCO DE CONE

V = 0,2618 . h . (D² + d² + D . d)

Capacidade máxima de injeção é a quantidade máxima de material plástico padrão que a

máquina injetora consegue injetar por ciclo. O material padrão para as máquinas injetoras é o

poliestireno.

O fabricante da injetora realiza teste com poliestireno e padroniza a mesma com este

material. Como os materiais plásticos têm peso específico diferentes, automaticamente o fator

volumétrico também será. Assim quando se necessitar injetar qualquer outro material

termoplástico que não seja poliestireno para saber qual é a capacidade máxima de injeção,

devamos utilizar a relação abaixo:

C m 1 = Cap. inj. do Poliestireno .

Onde:

P esp. do mat. a ser inj.

P esp. do poliestireno

FV do poliestireno

.

FV do mat. a ser injetado

C m 1 = Capacidade máxima de injeção

gramas

Cap. inj. do poliestireno = Capacidade de injeção do poliestireno

g/cm³

P esp. do mat. a ser inj. = Peso específico do material plástico a ser injetado

g/cm³

61

FV = Fator Volumétrico do material plástico.

NOTA: O peso específico e o fator volumétrico dos materiais plásticos são valores tabelados pelo fabricante da matéria prima. A máquina injetora tem capacidade de injeção somente quando a capacidade máxima de injeção for maior que o peso de moldagem.

EXEMPLO:

Calcular a capacidade máxima de injeção para um produto com peso de moldagem de 35 gramas em policarbonato (PC), cuja capacidade máxima de injeção conforme o manual da injetora [e de 40 gramas com poliestileno (PS).

C m 1 = Cap. inj. do Poliestireno .

Cm1 = 40 .

1,2

1,04 .

2,02

1,8

Cm1 = 40 . 1,15 . 1,12

Cm1 = 51,80 gramas

P esp. do mat. a ser inj.

P esp. do poliestireno

FV do PS

.

FV do mat. a ser injetado

OBSERVAÇAO:

É possível utilizar esta maquina, porque a capacidade máxima de injeção é maior que o peso de moldagem. Cm1 > Pm

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO

Capacidade de plastificação é a quantidade máxima material padrão que a maquina injetora consegue amolecer por hora, a fim de ser moldado. Normalmente a capacidade de plastificação máxima é padronizada com o material plástico poliestireno pelos fabricantes das maquinas. Como visto anteriormente, o peso especifico e fator volumétrico dos materiais são diferentes uns dos outros, assim quando se for injetar qualquer outro material termoplástico que não seja poliestireno, devemos utilizar a relação abaixo:

62

Cp = Capacidade de plastific. do Poliestireno .

Cal. esp. do PS

Cal. esp. do material a ser injetado

Na pratica devemos utilizar apenas 80% da capacidade da injetora , então a relação ficara a seguinte.

Cp = Capacidade de plastific. do PS .

Cal. esp. do PS

Cal. esp. do material a ser injetado

. 0,8

ONDE:

Cp = Capacidade de plastificação em kg / h. Cal. esp. do PS = Calor especifico do poliestireno kcal / h. Cal. esp. do Mat. = Calor especifico do material a ser injetado kcal / h.

NOTA:

O calor especifico dos materiais são valores tabelados conforme o fabricante da matéria prima. (tabela pág. 49).

EXEMPLO:

Calcular a capacidade de plastificação para injetor poliestireno, cuja capacidade de plastificação conforme manual de injetora é de 50 kg / hora em poliestireno.

Cp = Capacidade de plastific. do PS .

Cp = 50 .

Cal. esp. do PS

Cal. esp. do PP

Cp = 50 .

0,42 . 0,8

. 0,8

Cal. esp. do PS

Cal. esp. do Polipropileno

. 0,8

Cp = 16,62 Kg / hora

63

POLIESTIRENO MÉDIO E ALTO IMPACTO

POLIESTIRENO NYLON / 6 POLIPROPILENO DELRIN POLIETILENO ALTA DENSIDADE POLIETILENO BAIXA DENSIDADE ABS PVC RÍGIDO PVC FLEXÍVEL ACETATO DE CELULOSE ACRÍLICO ESTIRENO ACRILONITRILA POLICARBONATO CELCON

 

KCAL/KG CALOR ESPECÍFICOEm

135

325

275

181

325

275

155

92

92

124

122

135

200

181

135

FV VOLUMÉTRICO FATOR

2,02

2,05

1,94

1,9

1,81

2,07

1,9

2,3

2,3

2,4

1,9

2,03

1,8

1,9

2,03

MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

CONTRAÇÃO%

0,2 – 0,6

0,7 - 1

2,5

0,7 - 1

- 5

- 5

0,5 – 0,8

- 5

- 5

0,2 – 0,5

0,2 – 0,8

0,5 – 0,8

0,7 – 0,8

0,7 - 1

0,3 – 0,8

2

2

2