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SOLDAGEM

Processoeletrodorevestido

© SENAI - PR, 2002

CÓDIGO DE CATÁLOGO :2202

Trabalho elaborado pela Diretoria de Educação e Tecnologia do Departamento Regional do SENAI - PR , através do LABTEC - Laboratório de Tecnologia Educacional.

Coordenação geral

Marco Antonio Areias Secco

Elaboração técnica

Jucianí Dos Santos Marcio Luiz Rufini

Equipe de editoração

Coordenação

Lucio Suckow

Diagramação

José Maria Gorosito

Ilustração

José Maria Gorosito

Revisão técnica

Juciani Santos

Revisão Final

Dalva Cristina da Silva

Capa

Ricardo Mueller de Oliveira

Referência Bibliográfica. NIT - Núcleo de Informação Tecnológica SENAI - DET - DR/PR

S474u SENAI - PR. DET Soldagem - Processo eletrodo revestido. Curitiba, 2002, 123p

Direitos reservados ao

CDU - 621.791.75

SENAI — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Regional do Paraná Avenida Cândido de Abreu, 200 - Centro Cívico

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Telefax:

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E-mail: senaidr@ctb.pr.senai.br CEP 80530-902 — Curitiba - PR

SUMÁRIO

Eletrodo revestido Histórico da soldagem

05

Importância da soldagem

07

Eletrodo (generalidades)

09

Corrente elétrica

11

Perigos específicos da operação de soldagem

16

Arco elétrico

17

Eletrodo revestido (especificações)

20

Precauções de segurança

25

Eletrodo revestido (tipos e aplicações)

26

Intensidade de tensão

31

Preparação para a soldagem

33

Movimentos dos eletrodos

36

Respingos

39

Soldagem (característica, qualidades, recomendações)

41

Segurança em soldagem elétrica

43

Juntas

45

Posições de soldagem

50

Símbolos de solda

58

Apêndice - Metrologia e Tecnologia Mecânica aplicada à Soldagem

70

Paquímetro

71

Solucionando problemas

79

Aços ao carbono

87

Aços especiais ou aços-ligas

88

Ferro fundido

93

Identificação dos metais

97

Conceitos e Medidas

99

Bibliografia

123

HISTÓRICO DA SOLDAGEM

Soldagem é a técnica de unir duas ou mais partes, assegurando entre elas a continuidade e as características mecânicas e químicas do material.

A palavra soldagem designa a ação de unir peças: a

palavra solda designa o resultado ou produto da operação.

Parte do desenvolvimento que levaria aos métodos de soldagem empregados atualmente teve origem em tempos remotos. É bem possível que a origem dos metais tenha coincidido com a do fogo, tido como descoberto por volta do ano 8000 a.C. Há 5000 anos, na cidade de Ur, Caldéia, uniam - se peças de ouro, considerando o primeiro metal obtido e utilizado, por meio de uma técnica hoje conhecida com soldabrasagem.

Há 3000 anos, o homem inventou o processo de forjar a quente, concentrando o calor na zona da peça que queria ligar, seguido de martelamento.

O advento do ferro, por volta de 2000 a, C. ,foi um passo

importante para a metalurgia. Descobertas arqueológicas indicam que o início do desenvolvimento do metal deu-se na Mesopotânia, de onde foi para a China e Índia, e depois para o Egito, Grécia e Roma. Nesse período, o homem começou fabricar utensílios de duas ou mais partes por meio de união por forjamento a quente, colocando uma peca sobre a outra até que se soldassem.

Uma das mais antigas notícias que se tem sobre a soldagem remota ao forjamento da espada de Damasco, (1300 a.C. ) e ao uso de uma espécie de maçarico soprado pela boca, usando álcool ou óleo como combustível: Esta técnica usada pelos egípcios para fundir e soldar bronze, foi transmitida a gregos e romanos.

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Desde sua descoberta, a soldagem tem sido de grande importância para todos os segmentos industriais; seu desenvolvimento foi baseado nas necessidades de cada época; descobertas , novos processos, novas técnicas surgiram para atender a uma demanda específica.

cada época; descobertas , novos processos, novas técnicas surgiram para atender a uma demanda específica. 6
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A IMPORTÂNCIA DA SOLDAGEM

A soldagem é sem dúvida alguma o meio mais barato, importante e versátil de união entre os materiais após os anos 30, quando utilizava-se rebites.

Sua importância caracteriza-se pelo fato de unir todos os metais comerciais, de ser aplicado em qualquer local, por

propiciar flexibilidade de projeto, reduzir custos de produção e fabricação e pela facilidade em ser utilizado em recuperação

e manutenção de manufaturados.

O campo de aplicação de soldagem é praticamente

irrestrito. Assim sendo, sua aplicação pode variar desde a viabilização de uma cadeira com armação metálica , até as naves espaciais mais sofisticadas, que seriam inviáveis sem

o conhecimento da soldagem.

A soldagem é indispensável na industria naval ( navios, submarinos, etc.) na industria mecânica ( construção de equipamentos, bens de capital, etc.) na industria automobilística, na industria aeronáutica ( satélites, aviões, naves espaciais, mísseis , etc.) na construção civil ( estruturas metálicas, pontes, edifícios, etc.) na industria nuclear ( reatores, sistemas de resfriamentos, etc.) na industria energética ( cabos de transmissão, turbinas, etc., ) em vasos de pressão, em industrias petroquímicas, em plataformas marítimas, na micro eletrônica, além de outras centenas de aplicações.

A multidisciplinaridade de conhecimentos é outra

características fundamental da soldagem, já que seus requisitos essenciais são a metalúrgica, a mecânica, a eletrotécnica, a química, a física, os materiais, o controle de qualidade, a segurança além de outros fatores inerentes à produção industrial.

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Soldagem

Atribui-se o nome de soldagem ao processo pelo qual se consegue a união, assegurando na junta a continuidade das propriedades químicas e físicas do metal base.

Solda

Zona de união das peças, a solda é um processo manual ou mecânico que se utiliza ou não do calor e da pressão, ou ainda, que recorre à combinação de ambas usando temperaturas com ou sem uso de pressão, ou com uma combinação das duas. Através da solda é possível unir, revestir ou refazer peças alterando ou não suas características originais.

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ELETRODO (GENERALIDADES)

Apresentando-se na forma de uma vareta metálica, o eletrodo é especialmente preparada para servir como material de deposição nos processos de soldagem a arco.

Fabrica-se o eletrodo com material ferroso e não ferroso.

Tipos

Existem dois tipos: o eletrodo revestido ou sem revestimento.

Eletrodo revestido

O eletrodo revestido tem um núcleo metálico, um

revestimento à base de substância químicas e um extremo

não revestido para ser fixá-lo no porta- eletrodo .

não revestido para ser fixá-lo no porta- eletrodo . O núcleo é a parte metálica do

O núcleo é a parte metálica do eletrodo que serve como material de deposição. Sua composição química e sua seleção se fazem de acordo com o material da peça a soldada.

O revestimento é um material composto por distintas

substâncias químicas, e tem as seguintes funções:

1. dirige o arco, conduzindo a uma fusão equilibrada e

uniforme;

2. cria gases que atuam como proteção evitando o

excesso de oxigênio e hidrogênio;

3. produz uma escória que cobre o metal de deposição,

evitando o resfriamento brusco e também o contato

do oxigênio e do hidrogênio .

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4. contém determinados elementos de liga para a obtenção uma boa fusão com os distintos

4. contém determinados elementos de liga para a

obtenção uma boa fusão com os distintos tipos de

metais;

5. estabiliza o arco.

Condições de uso

O eletrodo deve estar livre de umidade e seu núcleo deve ser concêntrico.

estar livre de umidade e seu núcleo deve ser concêntrico. Eletrodo nu Um eletrodo estirado ou
estar livre de umidade e seu núcleo deve ser concêntrico. Eletrodo nu Um eletrodo estirado ou

Eletrodo nu

Um eletrodo estirado ou laminado chama-se eletrodo nu. Seu uso é limitado pela alta absorção de oxigênio e nitrogênio do ar e instabilidade de seu arco.

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CORRENTE ELÉTRICA

Denominamos de corrente elétrica os movimentos ordenados de cargas elétricas através de um corpo.

Tipos de corrente elétrica

Corrente contínua ( + - )

Quando a corrente elétrica segue sempre na mesma direção e sentido chama-se corrente contínua. A fonte fornecedora desta corrente mantém constante sua polaridade, ou seja:

a) o borne negativo sempre será negativo;

b) o borne positivo sempre será positivo.

será negativo; b) o borne positivo sempre será positivo. Corrente alternada (~) A corrente que passa
será negativo; b) o borne positivo sempre será positivo. Corrente alternada (~) A corrente que passa
será negativo; b) o borne positivo sempre será positivo. Corrente alternada (~) A corrente que passa

Corrente alternada (~)

A corrente que passa através de um corpo sofrendo inversão de sentido em intervalos regulares de tempo, caminhando primeiro num sentido e depois no outro chama­ se corrente alternada.

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Cada borne, ora será negativo, ora será positivo.

Cada borne, ora será negativo, ora será positivo. Vemos nas figuras o sentido da corrente alternada

Vemos nas figuras o sentido da corrente alternada em um transformador.

figuras o sentido da corrente alternada em um transformador. Intensidade da corrente elétrica A corrente elétrica,
figuras o sentido da corrente alternada em um transformador. Intensidade da corrente elétrica A corrente elétrica,

Intensidade da corrente elétrica A corrente elétrica, seja ela alternada ou contínua pode ter sua intensidade medida.

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Para medir a intensidade de corrente usa-se a unidade de medida chamada ampère, que é representada pela letra A.

Tensão elétrica

Já foi visto que corrente elétrica é um movimento ordenado de cargas elétricas através de um corpo. Estas cargas, porém, não se movem sem que haja uma força atuando sobre elas, fazendo-as circular.

A essa força atuante dá-se o nome de tensão elétrica.

Portanto, tensão elétrica é a força que movimenta as cargas através de um corpo e que tem como unidade o volt, que é representado pela letra V.

como unidade o volt , que é representado pela letra V . Obtenção da corrente elétrica
como unidade o volt , que é representado pela letra V . Obtenção da corrente elétrica

Obtenção da corrente elétrica na soldagem

Nas soldagens, a corrente elétrica pode ser obtida por meio de:

máquina de solda geradora;

na soldagem Nas soldagens, a corrente elétrica pode ser obtida por meio de: � máquina de
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máquina de soldar transformadora;

� máquina de soldar transformadora; � máquina de soldar retificada; Efeito da tensão elétrica na soldagem

máquina de soldar retificada;

soldar transformadora; � máquina de soldar retificada; Efeito da tensão elétrica na soldagem A tensão faz
soldar transformadora; � máquina de soldar retificada; Efeito da tensão elétrica na soldagem A tensão faz

Efeito da tensão elétrica na soldagem

A tensão faz com que a corrente elétrica prossiga circulando, mesmo depois que o eletrodo é afastado da peça fazendo com que o arco elétrico se mantenha. O arco produz alta temperatura, fundindo o material do eletrodo e da peça, formando a solda.

o material do eletrodo e da peça, formando a solda. Sentido de circulação da corrente elétrica

Sentido de circulação da corrente elétrica

A corrente elétrica sempre circula do pólo negativo ( - ) para o pólo positivo ( +)

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Polaridades

No processo de soldagem, quando a máquina de solda está operando, a corrente elétrica sai pelo borne A , desloca­ se pelo cabo até a peça que está sendo soldada, provoca a fusão do material da peça com o material do eletrodo através do arco elétrico, passa pelo eletrodo e retorna ao borne B , através do cabo, entra novamente na máquina e, pelo circuito interno, torna sair pelo borne A.

e, pelo circuito interno, torna sair pelo borne A . Por isso é comum dizer que
e, pelo circuito interno, torna sair pelo borne A . Por isso é comum dizer que

Por isso é comum dizer que quando o cabo porta-eletrodo está ligado ao pólo negativo da máquina temos uma polaridade negativa ou direta, e quando o cabo porta-eletrodo está ligado ao pólo da máquina, temos uma polaridade positiva ou indireta.

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PERIGOS ESPECÍFICOS DA OPERAÇÃO DE SOLDAGEM

São considerados perigosos os raios, a luminosidade, as altas temperaturas e os respingos lançados durante a soldagem.

Dos raios emitidos durante a soldagem os mais nocivos

são:

Raios ultravioleta e infravermelho

Raio ultravioleta

O raio do tipo ultravioleta provoca queimaduras graves,

com destruição das células e, com isso, a destruição prematura da pele, ataque severo ao globo ocular, podendo resultar em

conjuntivite catarral,úlcera da córnea, etc.

Raio infravermelho

É o raio infravermelho responsável por danos como

queimaduras de 1º e 2º graus, cataratas (doença dos olhos que escurece a visão), freqüentadores de cabeça, vista cansada.

Observação

Os raios infravermelhos e ultravioletas são invisíveis.

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ARCO ELÉTRICO

É o fenômeno físico produzido pela passagem de uma

corrente elétrica, através de uma atmosfera gasosa, gerando­ se nesta zona, alta temperatura, que é aproveitada como fonte de calor em todos os processos de soldagem pôr arco elétrico.

Características

arco elétrico chamado também de arco voltaico,que desenvolve uma elevada energia em forma de luz e calor, alcançando uma temperatura de 4000ºC , aproximadamente, Forma-se por contato elétrico e posterior separação, a uma determinada distância fixa dos pólos negativos e positivos.

Este arco elétrico mantém-se pela alta temperatura do meio gasoso interposto entre dois pólos.

temperatura do meio gasoso interposto entre dois pólos. Vantagens O arco elétrico oferece a vantagem de

Vantagens

O arco elétrico oferece a vantagem de aproveitar a fonte

de calor do processo de soldagem por arco, com o fim de fundir os metais nos pontos a serem unidos. Uma vez fluidos, todos esses metais formam uma massa única .

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Desvantagens

O arco elétrico provoca irradiação de raios luminosos,

ultravioletas e infravermelho, que produzem transtornos orgânicos.

Observação Além do seu papel de fonte de calor, o arco elétrico ainda conduz as gotas de metal, depositando-as na peça, o que permite executar soldas sobre cabeça.

na peça, o que permite executar soldas sobre cabeça. Sopro magnético O sopro magnético é uma

Sopro magnético

O sopro magnético é uma das grandes dificuldades,

eletrodo que o soldador encontrará, principalmente na soldagem por arco de corrente contínua.

O sopro magnético produz-se por forças eletromag­

néticas, que atuam sobre o arco elétrico, especialmente quando ele se encontra sobre bordas extremos ou partes da peça que têm forma aguda, produzindo flutuações no arco, com direções diversas e movimentos violentos.

peça que têm forma aguda, produzindo flutuações no arco, com direções diversas e movimentos violentos. 18
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Este efeito provoca o desvio do metal fundido para um dos lados da peça que está sendo soldada. O desvio ocorre em razão da maior força do campo magnético, que, por sua vez, é provocada pela falta de uniformidade da distribuição desse mesmo campo.

A distorção do campo magnético acontece porque o arco não vai pelo caminho mais curto do eletrodo à peça. Ele se desvia pelos campos magnéticos que nela aparecem, produzidos pela intensidade de corrente necessária para soldar.

O soldador tem vários meios à limitar o efeito do sopro magnético.

sua disposição para

1. Manter inclinado o eletrodo é o primeiro recurso para evitar este fenômeno.

o eletrodo é o primeiro recurso para evitar este fenômeno. 2. Colocar a conexão de massa
o eletrodo é o primeiro recurso para evitar este fenômeno. 2. Colocar a conexão de massa

2. Colocar a conexão de massa ou retorno no lugar mais próximo da peça a soldar.

3. Usar duas conexões de massa, uma peça e a outra na mesa de trabalho.

4. Usar blocos de aço, para alterar o curso magnético ao redor do arco.

5. Usar um arco elétrico curto.

6. Soldar com corrente alternada.

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ELETRODOS REVESTIDOS (ESPECIFICAÇÕES)

Os eletrodos classificam-se por um sistema combinado de números e letras, que permite identificar e selecionar o tipo de eletrodo recomendado, conforme o trabalho a ser realizado. Deve atender ao seguinte:

a) tipo de corrente que se dispõe.

b) posição da peça a soldar.

c) natureza do metal e resistência que deve possuir.

Esta classificação utiliza um sistema, composto por uma letra maiúscula colocada como prefixo, seguida de quatro dígitos .

colocada como prefixo, seguida de quatro dígitos . O símbolo E significa eletrodo para soldagem a

O símbolo E significa eletrodo para soldagem a arco

elétrico manual.

Os dois primeiros dígitos, (de um total de quatro), indicam a resistência e a tração em milhares de libras por polegada quadrada.

Na figura 1 o número 60 significa 60.000 libras por polegada quadrada, o que eqüivale a 42,2 kg por milímetro quadrado.

O terceiro digito, (de um total de quatro) indica a posição

para soldar.

O número 1 significa: soldar em todas as posições.

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Os dois últimos dígitos em conjunto indicam a classe de corrente a usar e a classe de revestimento. O número 13 significa revestimento com rutílio, corrente contínua ou alternada, pólo positivo. Para determinar o significado do terceiro digito, utiliza-se a equivalência seguinte:

Para o terceiro digito:

1. Todas as posições;

2. Juntas em ângulo interior, em posição horizontal ou

plana;

3. ;

4. Posição plana somente.

Os dois últimos dígitos em conjunto, indicam o tipo de revestimento e a corrente de soldagem bem como a polaridade da mesma.

Exemplos:

E-xx10 = Eletrodo com revestimento celulósico, ao sódio, de alta penetração, corrente contínua (cc) e somente, ao pólo (+) positivo.

E-xx11 = Eletrodo com revestimento celulósico, ao potássio,de penetração atenuada, corrente alternada (ca) , ou corrente contínua (cc), ao pólo (+) positivo.

E-xx12 = Eletrodo com revestimento rutílico orgânico, média penetração, escória viscosa, corrente alternada (ca), ou corrente contínua (cc) , ao pólo negativo (-).

E-xx13 = Eletrodo com revestimento rutílico orgânico de media penetração, escória fluida, corrente alternada (ca) ou corrente contínua (cc) ao pólo positivo (+) ou negativo (-).

E-xx14 = Eletrodo com revestimento rutílico com adição de 30% de pó de ferro, média penetração, corrente alternada (ca) ou corrente contínua (cc) ao pólo positivo (+) e negativo (-).

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E-xx16 = Eletrodo com revestimento básico de fluoreto

de cálcio, média penetração, corrente alternada (ca) ou corrente contínua (cc), ao pólo positivo (+).

E-xx18 = Eletrodo com revestimento básico, de fluoreto de cálcio com adição de pó de ferro de aproximadamente 30%,

media penetração, e corrente contínua (cc) ao pólo positivo (+).

E-xx24 = Eletrodo com revestimento rutílico, com adição

de 50% de pó de ferro, média penetração, corrente alternada

(ca) e corrente contínua (cc) ao pólo positivo (+) e negativo (-).

E-xx27 = Eletrodo com revestimento mineral com adição

de 50% de pó de ferro, média penetração, corrente alternada

(ca) e corrente contínua (cc) ao pólo positivo (+) e negativo (-).

E-xx28 = Eletrodo com revestimento básico, de fluoreto de cálcio, com adição de 50% de pó de ferro, corrente contínua

(cc) ao pólo positivo (+) e negativo (-).

Observação

c/c - corrente contínua, c/a - corrente alternada

( + )

pólo positivo

( - ) pólo negativo

o sufixo representado por uma letra alfabética indica o

ou os elementos liga em % contido no metal depositado como

segue:

Exemplos:

E-xx -A1

E-xx -G

E que são:

A1 = 0,5 B1 = 0,5

B2 = 1,25 Cr - 0,5 Mo% B3 = 2,25 Cr - 1,0 Mo%

C1 = 2,5

C2 = 3,25 Ni %

C3 = 1,0

D1 e D2 = 0,25 a 0,45 Mo - 2,00 Mn %

G = 0,5 Ni mínimo, 0,30 Cr mínimo, 0,20 Mo mínimo, ou

0,10 V mínimo % sendo que só um elemento é requerido.

M = 1,3 a 1,8 Mn - Ni - 0,40 Cr - 0,25 a 0,50 Mo - 0,05

Mo%

Cr

- 0,5 Mo%

Ni %

Ni - 0,35 Mo - 0,15 Cr %

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AGRUPAMENTO DE ELETRODOS INDICADOS PARA DIFERENTES TAREFAS

Peça

DE ELETRODOS INDICADOS PARA DIFERENTES TAREFAS Peça Tarefa Juntas de topo e em ângulo em perfis
DE ELETRODOS INDICADOS PARA DIFERENTES TAREFAS Peça Tarefa Juntas de topo e em ângulo em perfis
DE ELETRODOS INDICADOS PARA DIFERENTES TAREFAS Peça Tarefa Juntas de topo e em ângulo em perfis
DE ELETRODOS INDICADOS PARA DIFERENTES TAREFAS Peça Tarefa Juntas de topo e em ângulo em perfis
DE ELETRODOS INDICADOS PARA DIFERENTES TAREFAS Peça Tarefa Juntas de topo e em ângulo em perfis

Tarefa

Juntas de topo e em ângulo em perfis vazados de paredes finas, em posições obrigatórias

Solda em ângulo com valor da garganta efetiva igual a 5mm, em chapas para perfis, nas posições de soldagem horizontal e plana

Chanfro em duplo V em barras de tração com grande espessura, na posição de soldagem plana

Solda em ângulo em console com chapas de 10mm de espessura, em posições obrigatórias.

Junta de topo em tubulações, em posições obrigatórias.

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Tipo de eletrodo

Rutílico

Rutílico com pó de ferro

Básico

Rutílico

ou

básico

Cordão 1:

Celulósico ou básico

Cordão 2:

Celulósico

PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA

Importante

Todos os processos de soldagem podem produzir emanações prejudiciais.

Utilize sempre o EPI - (equipamento de proteção individual) adequado.

Procure soldar em ambientes com ventilação adequada.

Recomendações gerais:

Proteja-se, use os EPI’s para cada processo.

Use ventilação ou exaustão no local de soldagem.

Evite o contato com parte elétrica em operação.

Evite o contato do fluxo com a pele e visão.

Recomendação do uso de Lentes Filtrantes

Processo Arco Elétrico

Tonalidade

Até 100 ampères

10

Acima de 100 a 300 ampères

12

Acima de 300 ampères

14

Processo MIG-MAG, TIG

10 - 12

Processo Oxiacetilênico

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ELETRODO REVESTIDO (TIPOS E APLICAÇÕES)

Segundo a natureza do material de revestimento, se conhecem-se industrialmente três tipos fundamentais de eletrodos revestidos que são: o básico, que contém, em seu revestimento, cálcio ou calcita. Rutílio, que possui alto teor de óxido de rutílio ( titânio ), e o tipo celulósico. O revestimento destes eletrodos, contém mais de 12% de matéria orgânica combustível, ácido e oxidante.

Estes dois últimos são menos usados que o primeiro.

Eletrodo com revestimento básico

Espessura de revestimento

Geralmente o revestimento é grosso, poucas vezes é revestimento médio.

Formação de gotas

Normalmente as gotas têm de tamanho médio.

Corrente e polaridade

Os eletrodos são usados com corrente contínua, no pólo positivo. Em alguns casos pode-se soldar com corrente alternada.

Posição para soldar

Todas as posições são empregadas na soldagem, quando se utiliza eletrodo com revestimento básico

Profundidade de penetração

A profundidade de penetração com este tipo de eletrodo

é mediana.

Manejo

O arco deve manter-se curto.

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Tipo de escória

De aspecto marrom, a escória é densa.

Aplicações

Os eletrodos com revestimento básico são apropriados para grandes espessuras, para construções rígidas, aços de baixa liga e aços de alto teor de carbono.

Eletrodo com revestimento rutílico

Espessura do revestimento

O revestimento, neste caso, é geralmente médio ou

grosso, poucas vezes o revestimento é delgado.

Formação de gotas

As gostas são grossas quando o revestimento é delgado,

médias quando o revestimento é médio, pequenas quando o

revestimento é grosso.

Corrente e polaridade

A maioria destes tipos de eletrodo podem ser utilizados com ambas as correntes. Geralmente o eletrodo está no pólo positivo; somente em alguns casos, no pólo negativo.

Posição para soldar

Pode-se soldar em todas as posições quando o eletrodo tem revestimento rutílico.

Profundidade de penetração

A espessura do revestimento do eletrodo com

revestimento rutílico determina a profundidade da penetração.

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Manejo

Produzindo um arco suave e tranqüilo, o eletrodo com revestimento rutílico é de fácil manejo.

Aplicação

Utilizam-se os eletrodos de revestimento delgado em espessuras finas, os de revestimentos médio ou grosso para enchimento.

Eletrodo com revestimento celulósico

Espessura de revestimento

O revestimento, nos casos de emprego do eletrodo com revestimento celulósico, é médio.

Formação de gotas

Médias até grandes são as gotas que se formam nos processos de solda em que se utiliza eletrodo com o tipo de revestimento em estudo.

Corrente e polaridade

Estes eletrodos podem ser usados com ambas as correntes. Geralmente se utiliza com corrente contínua e polaridade invertida, ou seja, o eletrodo no pólo positivo e peça no negativo.

Posição para soldar

Em todas as posições podem-se soldar peças, quando se usa eletrodo com revestimento celulósico.

Profundidade de penetração

Com este tipo de eletrodo consegue-se uma penetração muito boa.

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Manejo

É de fácil manejo com arco curto o trabalho de solda ao

se utilizar o eletrodo assim revestido.

Tipo de escória

O eletrodo com revestimento celulósico apresenta pouca

formação de escória, que tem forma delgada e se cristaliza rapidamente.

Aplicação

Este tipo de eletrodo presta-se especialmente para aplicações difíceis e trabalhos de grande resistência.

Eletrodo com revestimento ácido

O eletrodo com revestimento ácido é recoberto de óxido

de ferro, óxido de manganês e outros desoxidantes.

A posição de trabalho mais recomendada para este tipo

de eletrodo é a plana.

Eletrodo com revestimento oxidante

O revestimento deste tipo de eletrodo assim se denomina

porque contém óxido de ferro (hematita), podendo ter ou não óxido de manganês.

Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas muito ruins. É usado em trabalhos nos quais o aspecto do cordão é mais importante do que sua resistência.

muito ruins. É usado em trabalhos nos quais o aspecto do cordão é mais importante do
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OBSERVAÇÃO:

Em alguns tipos de revestimentos são adicionadas partículas metálicas que dão ao eletrodo outras características como:

maior rendimento de trabalho (pó de ferro);

propriedades definidas (ferro ligas).

Funções de revestimento

As funções do revestimento são muitas. Vamos, a seguir, discriminar as mais importantes e dividi-las em três grupos:

Funções elétrica

Tornar o ar entre o eletrodo e a peça melhor condutor, facilitando a passagem da corrente elétrica, o que permitirá estabelecer e manter o arco estável (ionização).

Função metalúrgica

Formar uma cortina gasosa para envolver o arco e o metal em fusão, impedindo a ação prejudicial do ar (oxigênio e nitrogênio), e também adicionar elementos de liga e desoxidantes para diminuir as impurezas.

Função física

Guiar as gotas de metal em direção à peça de fusão, facilitando a soldagem nas diversas posições, e atrasar o resfriamento do cordão através da formação da escória proporcionando melhores propriedades mecânicas à solda.

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INTENSIDADE DE TENSÃO

No comportamento de uma corrente elétrica de soldagem distinguem-se três tipos de tensão:

Tensão sem carga

A tensão que antecede a iniciação do arco (60 a 70 volts

aproximadamente) denomina-se tensão sem carga.

Tensão de abertura do arco

Recebe o nome de tensão de abertura do arco aquela que ocorre no momento de se fazer o arco (mínima).

Tensão de trabalho

A tensão de trabalho ocorre durante a soldagem (30 volts

aproximadamente).

Na soldagem com corrente alternada, seleciona-se somente a intensidade de corrente (amperagem ) requerida. Para a soldagem com corrente contínua, existem aparelhos que exigem também da tensão.

Na corrente contínua ( polaridade ), esta troca de polaridade, vem indicada nos folhetos sobre eletrodos.

Para calcular a intensidade normal de um eletrodo, toma­ se como base 35 ampères por milímetro de espessura do núcleo.

Exemplo:

Para um eletrodo de 4mm de diâmetro a intensidade normal será:

I 4mm

=

x

35 ampères/ mm

I 140 ampères.

=

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Os valores usuais apresentam-se na tabela seguinte: Diâmetro do eletrodo ( MM ) Intensidade Tensão
Os valores usuais apresentam-se na tabela seguinte:
Diâmetro
do eletrodo
( MM )
Intensidade
Tensão
aproximada
aproximada
(A )
(V )
35
18
2
70
19
a 21
3
105
22
a 25
4
140
26
a 28
5
175
29
a 30
210
31
a 36
OBSERVAÇÃO:
Estes valores poderão ser aumentados ou diminuídos
de 5 a 15% de acordo com o eletrodo e a máquina a utilizar.
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PREPARAÇÃO PARA A SOLDAGEM

�� Quanto à peça:

A peça a ser soldada deve ser limpa de óxidos, gordura,

tinta ou qualquer tipo de impureza.

Observação:

Em alguns trabalhos (grades, portões, vitrais) a preparação consiste apenas na limpeza de óxidos e outras impurezas, porém, em soldagem de maior responsabilidade faz-se necessário o uso de processos auxiliares, tais como preaquecimento, pós-aquecimento, uso de respaldo, dispositivos, chanfros etc.

�� Quanto à máquina:

Equipar a máquina com todos os acessórios necessários para a execução da solda é condição determinante para se obter um bom trabalho.

Deve ser a máquina regulada corretamente em função do diâmetro do eletrodo e da espessura do material a ser soldado.

�� Quanto ao eletrodo:

Seleciona-se o eletrodo de acordo com o material a ser soldado.

�� Quanto ao local de soldagem:

O local de soldagem deve antender à segurança.

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Introdução

As causas mais comuns de defeitos na solda ocorrem em paradas obrigatórias para a substituição do eletrodo e término do cordão. Para evitar esses defeitos e realizar uma boa soldagem, devemos levar em conta, entre outros, os sequintes fatores:

Preparação para a soldagem;

Início do cordão;

Reinício do cordão;

Término do cordão.

Vamos analisar cada um desses fatores separadamente

Início do cordão de solda

No início do cordão de solda deve-se observar que o ângulo do eletrodo seja adequado para a posição de soldagem e fazer o possível para abrir o arco elétrico num só resvalo.

Reinício do cordão de solda (emenda do cordão)

Quase sempre os defeitos encontrados em soldas executadas com eletrodos se constituem em porosidades que ocorrem nas emendas, quando é necessário trocar o eletrodo.

Para evitar esses defeitos se faz necessário:

Deixar a unha corretamente posicionada na parada do

eletrodo.

esses defeitos se faz necessário: � Deixar a unha corretamente posicionada na parada do eletrodo. 34
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Preparar a unha adequadamente quando for necessário.

Observação

Para preparar a unha pode-se usar lixadeira, esmeril ou

a própria talhadeira.

pode-se usar lixadeira, esmeril ou a própria talhadeira. � Reabrir o arco corretamente. Término do cordão

Reabrir o arco corretamente.

ou a própria talhadeira. � Reabrir o arco corretamente. Término do cordão de solda Ao terminar

Término do cordão de solda

Ao terminar o cordão de solda, deve-se eliminar lentamente

o ângulo do eletrodo para que seja mantida a igualdade ao longo do cordão.

deve-se eliminar lentamente o ângulo do eletrodo para que seja mantida a igualdade ao longo do
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MOVIMENTOS DOS ELETRODOS

Os eletrodos realizam movimentos diferentes à medida avançam em uma soldagem. Estes movimentos recebem o nome de oscilação, são diversos e estão determinados principalmente pela classe de eletrodos e pela posição da união.

Movimento ziguezague (longitudinal)

É o movimento em ziguezague, no sentido longitudinal, que o eletrodo descreve ao longo do cordão e que se efetua em linha reta.

descreve ao longo do cordão e que se efetua em linha reta. Este movimento é utilizado
descreve ao longo do cordão e que se efetua em linha reta. Este movimento é utilizado

Este movimento é utilizado em posição plana para manter a cratera quente e possibilitar uma boa penetração.

Quando se solda em posição vertical ascendente, sobre cabeça e em juntas muitos finas, utiliza-se este movimento para evitar acumulação de calor e impedir, assim, que o material depositado goteje.

Movimento circular

Em cordões de penetração em que se requer pouco depósito, utiliza-se essencialmente o movimento circular. Sua aplicação é freqüente em ângulos interiores, porém não para enchimentos ou camadas superiores.

À medida que avança, o eletrodo descreve uma trajetória circular.

para enchimentos ou camadas superiores. À medida que avança, o eletrodo descreve uma trajetória circular. 36
para enchimentos ou camadas superiores. À medida que avança, o eletrodo descreve uma trajetória circular. 36
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Movimento semicircular

Uma fusão total das juntas a soldar é garantida pelo movimento circular. O eletrodo move-se através da junta, descrevendo um arco ou meia lua, o que assegura a boa fusão nas bordas. É recomendável, esse movimento em juntas chanfradas e enchimento de peças.

esse movimento em juntas chanfradas e enchimento de peças. Movimento ziguezague (transversal) O eletrodo move-se de

Movimento ziguezague (transversal)

O eletrodo move-se de lado a lado enquanto avança.

O eletrodo move-se de lado a lado enquanto avança. Este movimento é utilizado principalmente para efetuar

Este movimento é utilizado principalmente para efetuar cordões largos.

Obtêm-se um bom acabamento em seuas bordas, facilita a subida da escória à superfície, permite o escapamento dos gases com maior facilidade e evita a porosidade no material depositado. Este movimento utiliza-se de todas as posições para soldar.

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Movimento entrelaçado

O movimento entrelaçado é usado geralmente em cordões de acabamento.

Em tal caso se aplica ao eletrodo uma oscilação lateral que cobre totalmente os cordões de enchimento. É de grande importância que o movimento seja uniforme, porquanto se corre o risco de ter uma fusão deficiente nas bordas de união.

que o movimento seja uniforme, porquanto se corre o risco de ter uma fusão deficiente nas
que o movimento seja uniforme, porquanto se corre o risco de ter uma fusão deficiente nas
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RESPINGOS

Pequenas gotas de metal fundido que saltam no ato da soldagem, em todas as direções são chamadas de respingo. Podem estar entre 100º e 1700º e seu diâmetro pode chegar até 6mm. São responsáveis por queimaduras no soldador e também pôr incêndios, se caírem sobre material combustível.

Observação: Os riscos acima citados deixam de existir se o soldador se proteger com o E.P.I e trabalhar em local que ofereça condições seguras.

Introdução

Na soldagem a arco diversas variáveis deve ser levadas em conta principalmente as seguintes:

ajuste da corrente;

comprimento do arco;

velocidade de avanço;

ângulo do eletrodo.

Ajuste da corrente

A corrente fornecida pela máquina deve variar de acordo com o diâmetro do eletrodo.

Quando o diâmetro do eletrodo vem indicado em milímetros, aplica-se a constante 35, ou seja; para cada um milímetro usam-se 35 ampères.

Exemplo:

Calcular a intensidade da corrente conveniente para soldar com eletrodo revestido de 3,2mm de diâmetro.

Solução:

Se para cada milímetro usam-se 35 ampères, multiplicando-se 3,2 por 35 ampères vamos encontrar a

amperagem aproximada para soldar com eletrodo revestido

de 3,2mm de diâmetro.

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Então, se 3,2 x 35=112, para soldar com eletrodo revestido

112

de 3,2 mm de diâmetro usam-se aproximadamente ampères.

Comprimento do arco

Para determinar o comprimento do arco aplica-se a seguinte regra:

O comprimento do arco nas soldagens com eletrodos

revestidos deve ser igual ou ligeiramente inferior ao diâmetro do núcleo do eletrodo que está sendo usado.

Exemplo:

O comprimento do arco, para um eletrodo revestido de

1/8 (3,175mm), deve ser mantido entre 2,5 à 3,175mm de afastamento.

Na tabela a seguir podemos observar algumas diferenças na soldagem, quando trabalhamos com arco curto
Na tabela a seguir podemos observar algumas diferenças
na soldagem, quando trabalhamos com arco curto ou arco
longo.
ARCO
CURTO
ARCO
LONGO
maior penetração
menor penetração
solda menos espalhada
solda mais espalhada
menos respingos
excesso de respingos
Velocidade de avanço
Varia a velocidade de avanço de acordo com a intensidade
da corrente, com a dimensão da peça e com o tipo de cordão
desejado.
Ângulo do eletrodo
O ângulo do eletrodo varia de acordo com a posição de
soldagem e, também em função do formato da peça a ser
soldada.
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SOLDAGEM (CARACTERÍSTICAS, QUALIDADES, RECOMENDAÇÕES)

Uma boa solda deve oferecer, entre outras vantagens, segurança e qualidade.

Para estes objetivos é necessário que os cordões de solda sejam efetuados com o máximo de habilidade, boa regulagem da intensidade e boa seleção de eletrodos.

Características de uma boa solda

(Veja quadro ilustrado no final da apostila)

Uma boa solda deva possuir as seguintes características:

boa penetração;.

isenta (descontinuidade);

fusão completa;

ausência de porosidade;

boa aparência: e

ausência de rachaduras

Boa penetração

Obtém-se boa penetração quando o material depositado funde a raiz e estende-se por baixo da superfície das partes soldadas.

Isenta de escavações

Consegue-se uma solda isenta de escavações quando, junto ao pé dessa escavação, não se produz no metal base nenhum afundamento que estrague a peça.

Fusão completa

Obtém-se uma boa fusão quando o metal base e o metal depositado formam uma massa homogênea.

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Ausência de porosidade

Uma boa solda está livre de poros quando, em sua estrutura interior, não existem bolhas de gás, nem formação de escória.

Boa aparência

Uma solda tem boa aparência quando se aprecia, em toda a extensão da união, um cordão de solda uniforme, sem fendas nem saliências.

Ausência de rachaduras

Uma solda sem rachaduras apresenta-se quando, em toda a extensão do material depositado, não existem rachaduras ou fissuras.

Descontinuidades

A interrupção das estruturas típicas de uma peça caracteriza o que se chama descontinuidade no que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. A descontinuidade só deve ser considerada defeito quando, por sua natureza, dimensão ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, já que não satisfaz os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.

As descontinuidades de juntas soldadas e obtidas por processo de soldagem por fusão podem ser classificadas em três grandes grupos:

a) Descontinuidades relacionadas ao processo e procedimento de soldagem. Neste caso incluem-se os fatores geométricos, tais como o desalinhamento, embicamento, concavidade ou convexidade excessiva do metal de solda, deformação angular excessiva, depósito insuficiente, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, penetração excessiva, reforço excessivo, sobreposição, solda em ângulo assimétrico.

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Outras descontinuidades inscritas neste item são o repuxe da cratera, inclusões de escória, respingos, inclusões de W, abertura do arco.

b) Descontinuidade metalúrgica do tipo trinca a frio induzida pelo hidrogênio, trinca de solidificação, de coesão lamelar, trinca de reaquecimento. Aqui também se inserem a porosidade, a alteração microestrutural da ZAT, a segregação do MB e ZAT e a laminação do metal base.

c) Descontinuidade relacionada ao projeto, que influi no tipo da junta, e outros aspectos relacionados à concentração de tensões.

SEGURANÇA EM SOLDAGEM ELÉTRICA

Além de incendio ou explosão, os maiores perigos em soldagem elétrica são queimaduras e danos nos olhos.

Para prevenir os choques, o soldador não deve formar um condutor entre pólos de eletricidade como, por exemplo, pisar sobre uma ponte rolante ao soldar uma viga do telhado,

ou pisar na terra ao soldar uma plataforma de laminação. Aqui, existe sempre uma possibilidade de passagem de grandes descargas elétricas. Pelas mesmas razões, o soldador nunca deve trabalhar numa poça d’água ou num chão excessivamente úmido, trocar eletrodo com a mão nua, deslocar uma máquina

.O cabo terra da instalação elétrica deve

ser ligado firmemente, evitando a sua queda.

de solda ligada etc

Previnem-se acidentes provocados por queimaduras, usando-se roupas adequada. Recomendam-se luvas com mangas ¾ três quartos de raspa de couro com espessura de 1,5 mm, sem esforço nos dedos, um avental de raspa de raspa de couro, sem costuras, de 2mm de espessura e polainas ou protetores das pernas. As calças não devem ter bainhas e nunca devem ser enfiadas nas botas. O macacão deve ser abotoado no pescoço. Não deve haver bolsos ou reentrância. Para soldagem a quente é usada roupa especial protetora e refletor do calor.

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A mascara melhor é do tipo capacete, com proteção

superior, com visor móvel que pode ser levantado na hora de limpar a escória, deixando os olhos protegidos com vidro transparente.

Os vizinhos do soldador não devem olhar para o arco, nem de longe, e devem ser protegidos por biombos. Não devem olhar também, para uma parede branca, iluminada pelo arco, em virtude do alto poder refletor desta.

O ideal é pintar o local de soldagem com cores foscas e

não muito claras.

A intoxicação pelo ozona e fumos deve ser evitada com

uma boa ventilação.

Os fumos de zinco, manganês, cobre, chumbo e cádmio são venenosos, devendo, portanto, ser usada máscara especial contra gases, quando se trabalha com eles.

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JUNTAS (TIPOS)

Junta é a região onde duas ou mais peças serão unidas por um processo de soldagem.

São diversas as formas que se apresentam nas uniões das peças e estão estreitamente ligadas à preparação das mesmas.

Estas formas de união são realizadas nas montagens de estruturas e outras tarefas executadas pelo soldador.

Tipos

Geralmente se apresentam nos seguintes tipos:

Juntas de topo;

Juntas sobrepostas;

Juntas de ângulo;

Juntas de quina.

Juntas de topo

Conhecem-se como juntas de topo aquelas cujas bordas das chapas a soldar tocam-se em toda sua extensão, formando um ângulo de 180º entre si. Este tipo de junta efetua-se em todas as posições, subdividindo-se em:

Juntas de topo em bordos retos.

Juntas de topo em bordos chanfrados em V.

Juntas de topo em bordos chanfrados em X .

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Junta de topo em bordas retas.

Quando as bordas das chapas não requerem preparação mecânica recebem o nome de juntas de topo em bordas retas.

mecânica recebem o nome de juntas de topo em bordas retas. Usam-se esses tipos de junta
mecânica recebem o nome de juntas de topo em bordas retas. Usam-se esses tipos de junta

Usam-se esses tipos de junta na união de chapas até 6mm de espessura, Estas juntas para peças não devem ser submetidas a grandes esforços. Quando a espessura da chapa passar de 3mm, a separação será determinada pelo diâmetro do núcleo do eletrodo.

Juntas de topo em bordas chandradas em V

Juntas nas quais as bordas das peças a soldar requerem preparação mecânica de tal forma que ao uni-las, formem um V entre si são conhecidas com juntas de topo em bordas chanfradas em V.

conhecidas com juntas de topo em bordas chanfradas em V . É necessário esse tipo de

É necessário esse tipo de junta na soldagem de peças

cuja espessura varia entre 6 a 12 mm. e mediante esta preparação consegue-se boa penetração da solda, como também o completo enchimento de toda a seção.

OBSERVAÇÃO

O ângulo chanfrado neste tipo de junta varia entre 60º a

70º dependendo da espessura da peça.

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Este tipo de junta é satisfatória para suportar condições de esforços normais.

Juntas de topo em bordas chanfradas em X

Refere-se este tipo de junta,à preparação mecânica que se efetua em ambas as arestas das bordas a soldar de tal forma que, ao unir essas bordas, formem um X entre si.

tal forma que, ao unir essas bordas, formem um X entre si. Este tipo de junta
tal forma que, ao unir essas bordas, formem um X entre si. Este tipo de junta

Este tipo de junta é freqüente em união de peças que serão submetidas a grandes esforços. Aplica-se para todas as posições, em chapas que ultrapassam 18mm de espessura, as quais podem ser soldadas com facilidade por ambos os lados.

Observação

O ângulo dos chanfros desta soldagem varia de 45º a 60º, dependendo do esforço a que será submetida a peça.

Juntas sobrepostas

Em juntas sobrepostas, as bordas das chapas não requerem preparação mecânica, uma vez que, como o nome mesmo diz, as juntas são sobrepostas. A largura da sobreposição dependerá da espessura da chapa.

o nome mesmo diz, as juntas são sobrepostas. A largura da sobreposição dependerá da espessura da
o nome mesmo diz, as juntas são sobrepostas. A largura da sobreposição dependerá da espessura da
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OBSERVAÇÕES:

1. Para chapas de 10mm de espessura, a sobreposição será de 40 a 70mm.

2. Quando não se exigir peça a ser soldada grandes esforços mecânicos, não será necessário soldar ambos os lados da sobreposição .

A este tipo de junta pertencem também as uniões com cobre junta de esforços, e há ainda, as simples e duplas. Como seu nome indica, servem para reforçar as uniões de topo, realizadas segundo se observa nas figuras.

uniões de topo, realizadas segundo se observa nas figuras. Juntas em ângulo em T Juntas em
uniões de topo, realizadas segundo se observa nas figuras. Juntas em ângulo em T Juntas em

Juntas em ângulo em T

Juntas em ângulo em T são aquelas em que as peças, devido à sua configuração, formam ângulos interiores e exteriores no ponto de soldar .

Devido a esta particularidade, em alguns casos as bordas não requerem preparação mecânica.

de soldar . Devido a esta particularidade, em alguns casos as bordas não requerem preparação mecânica.
de soldar . Devido a esta particularidade, em alguns casos as bordas não requerem preparação mecânica.
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Juntas em quina

Em juntas em quina os dois componentes estão próximos

e em ângulo.

em quina os dois componentes estão próximos e em ângulo. OBSERVAÇÃO: É aconselhável soldar as uniões
em quina os dois componentes estão próximos e em ângulo. OBSERVAÇÃO: É aconselhável soldar as uniões

OBSERVAÇÃO:

É aconselhável soldar as uniões em T, alternadamente, para

evitar deformações.

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POSIÇÕES DE SOLDAGEM

As posições de soldagem referem-se exclusivamente ao posicionamento do eixo de soldagem nos diferentes planos a soldar.

Basicamente são quatro as posições, e todas exigem um conhecimento e domínio perfeito do soldador para a execução de solda de juntas.

Na execução do cordão de solda elétrica aparecem peças que nemsempre podem ser colocadas em posição cômoda. Segundo o plano de referências, foram estabelecidas as quatro posições seguintes:

posição plana ou de nível.

posição horizontal.

posição vertical.

posição sobre cabeça.

Posição plana ou de nível

Quando a peça recebe a solda colocada em uma posição plana ou de nível, o procedimento ocorre em posição denominada plana ou de nível.

O material adicional vem do eletrodo que está com a ponta para baixo.

denominada plana ou de nível. O material adicional vem do eletrodo que está com a ponta
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Posição horizontal

Quando as arestas ou face das peças a soldar estão colocadas em posição horizontal sobre um plano vertical, tal posição, como é óbvio, recebe o nome de posição horizontal. O eixo da soldagem estende-se horizontalmente.

horizontal. O eixo da soldagem estende-se horizontalmente. Posição vertical Posição vertical é aquela em que a
horizontal. O eixo da soldagem estende-se horizontalmente. Posição vertical Posição vertical é aquela em que a

Posição vertical

Posição vertical é aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe solda em posição vertical. O eletrodo é colocado aproximadamente na posição horizontal e perpendicular ao eixo de soldagem.

vertical. O eletrodo é colocado aproximadamente na posição horizontal e perpendicular ao eixo de soldagem. 51
vertical. O eletrodo é colocado aproximadamente na posição horizontal e perpendicular ao eixo de soldagem. 51
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Posição sobre cabeça

A peça colocada a uma altura superior à da cabeça do soldador, recebe a solda por sua parte inferior. O eletrodo posiciona-se com o extremo apontado para cima, verticalmente. Esta posição é a inversa à posição plana ou de nível.

com o extremo apontado para cima, verticalmente. Esta posição é a inversa à posição plana ou
com o extremo apontado para cima, verticalmente. Esta posição é a inversa à posição plana ou
com o extremo apontado para cima, verticalmente. Esta posição é a inversa à posição plana ou
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CARACTERISTICAS DE UMA BOA SOLDA

Características

Recomendações

Identificação

de defeitos

Boa

Use a intensidade para obter a penetração de ­ sejada. Selecione os chanfros corretamente no caso de peças que devam ser chanfradas. Deixe a separação ade­ quada entre as peças

os chanfros corretamente no caso de peças que devam ser chanfradas. Deixe a separação ade­ quada

penetração

a

soldar.

 

Isenta de

Use uma oscilação ade­ quada e com a maior uniformidade possível. Mantenha a altura do arco.

Isenta de Use uma oscilação ade­ quada e com a maior uniformidade possível. Mantenha a altura

escavações

 

A

oscilação deve cobrir

 

as bordas da junta.

A corrente adequada

Boa

produzirá depósitos e penetração correta. Evite que o metal em fusão se deposite fora da posição.

Boa produzirá depósitos e penetração correta. Evite que o metal em fusão se deposite fora da

fusão

 

Limpe devidamente o material base. Permita mais tempo à

 

Ausência de

fusão, para que os ga­ ses escapem. Use uma intensidade

Ausência de fusão, para que os ga­ ses escapem. Use uma intensidade

porosidade

de

corrente apropriada.

Mantenha a oscilação

de

acordo com a junta.

 

Use o eletrodo ade­ quado. Mantenha o arco a uma distância apropriada.

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Características

Recomendações

Identificação

de defeitos

Boa

apariência

Evite o requerimento por depósito excessivo. Use oscilações uniforme. Evite os excessos de in­ tensidade.

oscilações uniforme. Evite os excessos de in­ tensidade. Ausência de rachaduras Evite soldar em fileiras, em

Ausência de

rachaduras

Evite soldar em fileiras, em aços especiais. Faça solda de boa fusão. Proporcione a largura e a altura do cordão, de acor­ do com a espessura da peça. Mantenha as uniões, com separação apropriada e uniforme. Trabalhe com a intensida­ de própria para o diâmetro do eletrodo. Preaqueça o material de base, em caso de peças de aço ao carbono, de grande espessura.

do eletrodo. Preaqueça o material de base, em caso de peças de aço ao carbono, de

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SENAI-PR

ELETRODO REVESTIDO (defeito, causas e soluções nas soldagens

Defeito

Causa

Soluções

 

1. Terra com mau contato

1. Assegure bom contato

Difícil abertura

2. Corrente inadequada

2. Ajuste a corrente de soldagem

de arco

3. Eletrodo úmido

3. Resseque-os

Má aparência

1. Eletrodo inadequado

1. Consulte o catálogo de eletrodos

do cordão

2. Velocidade inadequada.

2. Ajuste a velocidade

3. Corrente baixa ou alta demais

3. Ajuste a corrente

 

1. Corrente muito alta

1. Ajuste a corrente de

Excesso de

2. Arco muito distante

solda

penetração

3. Tipo de eletrodo errado

2. Encurte o arco

3. Use tabela de eletrodos

 

1. Material com excesso de P e S

1. Use eletrodos básicos

2. Prepare a peça dando

Trinca no

2. Rigidez da junta

condições de penetra

cordão

3. Resfriamento brusco

ção de solda

4. Eletrodo inadequado

3. Preaqueça e pós­ aqueça

4. Consulte catálogo

 

1. Corrente baixa

1. Aumente a amperagem

Inclusões

2. Arco curto

2. Ajuste o arco

na solda

3. Eletrodo inadequado e ângulo negativo

3. Mantenha o eletrodo entre 60º e 70º

Excesso

1. Desvio do arco

1. Aponte o eletrodo para o desvio

de respingos

2. Muita amperagem

2. Ajuste a amperagem

3. Arco muito longo

3. Ajuste o arco

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Defeito

Causa

Soluções

 

1. Velocidade de solda excessiva

1. Diminua o avanço do eletrodo

Porosidade

2. Impurezas na junta

2. Use eletrodos básicos

3. Eletrodo inadequado

3. Reveja o catálogo

4. Eletrodo úmido

4. Resseque-os

 

1. Projeto incorreto

1. Revise o projeto

2. Fixação mal feita

2. Use acessórios de

3. Superaquecimento

fixação

da peça

3. Diminua a corrente

Empenamento

4. Bitola do eletrodo muito

de soldagem

grande

4. Diminua o diâmetro

5. Pouco avanço da solda

do eletrodo

5. Aumentar o avanço

6. Seqüência errada de

6. Estude a seqüência

trabalho

correta

 

1. Corrente muito alta

1. Diminua a corrente

2. Arco muito distante

2. Aproxime o arco

Mordeduras

3. Movimento incorreto

3. De passe de raiz

do eletrodo

4. Diminua o avanço

4. Velocidade de avanço

muito alta

Sopro

1. Campo magnético quando

1. Mude o ângulo do

magnético

se usa CC, causando o

eletrodo

chamado arco voltaico

2. Troque o cabo terra

de lugar

3. Use placa de cobre

4. Use máquina que opere em CA .

Extinção do arco

1. Eletrodo úmido

1. Resseque os eletrodos

2. Eletrodo inadequado

2. Use eletrodos que operem nas duas correntes

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SENAI-PR

SÍMBOLOS DE SOLDA

É lógico que, todas as vezes que tivermos de efetuar um trabalho por meio de solda, quer seja pelo arco voltaico, quer seja pelo oxiacetilênico, devemos dar todas as informações necessárias ao bom arco voltaico, quer seja pelo oxiacetilênico, devemos dar todas as informações necessárias ao bom andamento do serviço, por meio de instruções verbais, ou por meio de plantas.

Mas o método mais completo de fornecer estas informações, isto é, tipo de cordão, localização, tipo de entalhe, número de cordões, suas dimensões, acabamento de solda, etc., é o emprego de símbolos, hoje de uso universal.

O emprego de símbolos permite fornecer todas as informações com respeito à solda, porém empregando um mínimo de palavras ou números, como veremos a seguir.

Planas

Juntas ou entalhes (cortes)

empregando um mínimo de palavras ou números, como veremos a seguir. Planas Juntas ou entalhes (cortes)
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SISTEMA CODIFICADO DE SOLDAGEM (ABNT)

O sistema de soldagem codificado tem por finalidade

trazer as seguintes vantagens:

a) Melhor estética dos desenhos.

b) Simplificar, racionalizar e reduzir o tempo de confecção dos desenhos.

c) Eliminar detalhes nos desenhos.

d) Maior segurança dos projetos em caso de

roubo ou

extravio.

e) Trazer um sistema de produção padrão entre engenharia, métodos e processos, produção e controle de qualidade.

Sistema utilizado

É utilizada uma seta na qual é colocada os diversos

símbolos de solda. A seta indica a secção ou a linha onde deverá ser efetuado o cordão de solda, e ela possui dois lados.

Exemplo:

Símbolos colocados no lado da seta

dois lados. Exemplo: Símbolos colocados no lado da seta Um símbolo colocado no lado da seta

Um símbolo colocado no lado da seta indica que a solda deverá ser feita no lado onde a seta está apontando. Exemplo:

colocado no lado da seta indica que a solda deverá ser feita no lado onde a
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Símbolos colocados no lado oposto à seta

Um símbolo colocado no lado oposto à seta indica que a soldagem deverá ser feita do outro lado onde a seta está apontando.

Exemplo:

feita do outro lado onde a seta está apontando. Exemplo: Símbolos colocados nos dois lados da

Símbolos colocados nos dois lados da seta

Quando os símbolos são colocados nos dois lados da seta, indica que a solda deverá ser feita em ambos os lados.

Exemplo:

são colocados nos dois lados da seta, indica que a solda deverá ser feita em ambos
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Símbolos básicos

São estes os símbolos básicos:

Símbolos básicos São estes os símbolos básicos: Símbolos auxiliares Os símbolos auxiliares são usados em conjunto

Símbolos auxiliares

Os símbolos auxiliares são usados em conjunto com os símbolos básicos são de 3 tipos:

a) perfil do cordão;

b) acabamento;

c) cordão ao redor.

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a)Perfil do cordão de solda

a) Perfil do cordão de solda b) Acabamento São usadas letras que indicam o tipo de

b)Acabamento

São usadas letras que indicam o tipo de aparelho a ser

usado para obtenção do acabamento, mas não é indicado o grau do acabamento. Exemplo:

E

– Esmerilhar

U

– Usinar

c) Cordão ao redor

Os símbolos até aqui indicados mostravam cordões de que deveriam ser feitos até uma mudança brusca de direção da linha de solda. Um pequeno círculo colocado na curva da seta indica que a soldagem deverá processar-se em toda a linha, independentemente de mudanças de direção. Exemplo:

que a soldagem deverá processar-se em toda a linha, independentemente de mudanças de direção. Exemplo: 62
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Tipo de liga, especificação ou notas São indicados na cauda da seta:

Exemplo:

ou notas São indicados na cauda da seta: Exemplo: Isto indica que a solda deverá ser

Isto indica que a solda deverá ser realizada com o material acima especificado. Solda de ângulo

A altura da garganta (em mm) é indicada à esquerda do

símbolo de solda de ângulo.

O comprimento do cordão (em mm ) é indicado à direita

O comprimento do cordão (em mm ) é indicado à direita do símbolo (com dimensões) no

do símbolo (com dimensões) no próprio desenho. A não existência destes dados indica que o cordão de soldas deverá processar-se até mudança brusca de direção. Solda descontínua São indicados à direita do símbolo: o comprimento dos cordões, seguidos do seu espaçamento. a)SOLDA DESCONTÍNUA EM CADEIA

direita do símbolo: o comprimento dos cordões, seguidos do seu espaçamento. a)SOLDA DESCONTÍNUA EM CADEIA 63
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b)SOLDA DESCONTÍNUA EM ESCALÃO

b)SOLDA DESCONTÍNUA EM ESCALÃO Solda topo a topo sem chanfro São indicados (em mm) a distância

Solda topo a topo sem chanfro São indicados (em mm) a distância entre as duas chapas a soldar no meio do símbolo.

a topo sem chanfro São indicados (em mm) a distância entre as duas chapas a soldar
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Solda topo a topo com chanfro São indicados:

a) o afastamento (no meio do símbolo);

b) a abertura do chanfro (no meio do símbolo);

c) o nariz e a penetração (à esquerda do símbolo ).

° ° ° ° ° °
°
°
°
°
°
°

Sequência de solda Ao determinar certa sequência de solda a fim de diminuir o empenamento e as tensões. Esta sequência deverá ser indicada por setas contendo o número de sequência em um quadrado. Exemplo:

° ° ° °
°
°
°
°
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Isto significa que um único soldador soldará:

1)

O lado esquerdo da alma;

2)

O lado direito da alma;

3)

A parte esquerda da aba inferior;

4)

A parte direita da aba superior;

5)

A parte esquerda da aba superior;

6)

A parte direita da aba inferior.

No caso de trabalhar em dois soldadores, um fará as seqüências impares, e outro as pares simultaneamente, para não haver distorções.

Símbolos suplementares de soldas

Solda em Soldagem todo no campo contorno De um lado com projeção lado oposto
Solda em
Soldagem
todo
no campo
contorno
De um lado
com projeção
lado oposto

Símbolos de solda por resistência elétrica Disposições gerais

- A seta com seus símbolos deverá ser colocada

tantas vezes quantas forem as mudanças bruscas de

direção do cordão de solda, exceto quando o cordão for o mesmo para todo o contorno da junta. Sendo que, nesse caso, o símbolo correspondente deverá ser aplicado.

- A linha de referência deverá ser colocada sempre na horizontal em relação ao desenho.

- Em juntas onde um dos componentes é chanfrado,

a seta deverá apontar para o componente em referência.

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Símbolos básicos usuais

Símbolos básicos usuais 67 SENAI-PR
Símbolos básicos usuais 67 SENAI-PR
Símbolos básicos usuais 67 SENAI-PR
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APÊNDICE Metrologia e Tecnologia Mecânica aplicada à soldagem

PAQUÍMETRO

Introdução

O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares: internas, externas

e de profundidade. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, na qual desliza uma garra móvel. Abaixo, mostramos um paquímetro de uso geral; daí, seu nome: paquímetro universal.

de uso geral; daí, seu nome: paquímetro universal . O cursor ajusta-se à régua de modo
de uso geral; daí, seu nome: paquímetro universal . O cursor ajusta-se à régua de modo

O cursor ajusta-se à régua de modo a permitir sua livre movimentação, com um mínimo

de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada de nônio ou vernier. Essa escala permite que se alcance uma maior precisão nas medidas.

O paquímetro universal é usado, especialmente, quando a quantidade de peças que se

quer medir é pequena e a precisão não é inferior a 0,02 mm, 1/128” ou .001.

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As superfícies do paquímetro são planas e polidas,

geralmente de aço inoxidável. Suas graduações são aferidas

a 20°, podendo ser, também, em milímetros e polegadas.

CURIOSIDADES

Nônio: designação dado pelos portugueses em homenagem a Pedro Nunes, a quem é atribuída sua
Nônio: designação dado pelos
portugueses em homenagem a Pedro Nunes,
a quem é atribuída sua invenção.
Vernier: denominação dada pelos
franceses em homenagem a Pierre Vernier, que
eles afirmam ser o inventor.

Tipos – características e usos

Vejamos, agora, quais os tipos de paquímetros mais

conhecidos, bem como as características e os usos de cada

um:

Paquímetro universal: é utilizado em medições

externas, internas e de profundidade. Entre todos os outros, é

o tipo mais usado.

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Paquímetro universal com relógio indicador:

utilizado quando se necessita executar um grande número de medições.

um grande número d e m e d i ç õ e s . P a

Paquímetro de profundidade: serve para medir profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc.

s e r v e p a r a m e d i r profundidade de
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Paquímetro de bicos alongados: medição de partes internas.

alongados: medição de partes i n t e r n a s . P a q

Paquímetro duplo: serve para medir dentes de engrenagens.

e r v e p a r a m e d i r d e n
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Paquímetro eletrônico digital 150mm/ 6” Legibilidade � Display de 10 mm de altura com números

Paquímetro eletrônico digital 150mm/ 6”

Legibilidade

Display de 10 mm de altura com números nítidos, de fácil leitura.

A escala é graduada em centímetros e polegadas inteiras, identificados por setas.

Funcionamento com dois botões de controle

Para conversão milímetro / polegada.

Para zerar em qualquer posição.

Exatidão e longa vida

De aço inoxidável e temperados, para uma vida longa, sem oxidação.

Vareta retangular de profundidade para medições mais precisas.

Parafuso de trava para a corrediça.

Desligamento automático após 5 minutos sem uso.

Bateria de 1,5 Volts N° SR44W com vida útil aproximada de um ano.

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Princípio do nônio

A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem a Pedro Nunes e Pierre Vernier, considerados seus inventores.

a d o s s e u s i n v e n t o r

escala fixa

0 1 cm 10 0
0
1 cm
10
0

escala do cursor (nônio)

Como podemos ver na figura a seguir, o nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.

No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a nove milímetros. É o que nos mostra o detalhe da figura acima.

Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço da escala móvel. Como mostra a figura a seguir.

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Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3

Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm entre os terceiros; e assim por diante

escala; de 0,3 mm entre os terceiros; e assim por diante Cálculo da aproximação Vimos acima
escala; de 0,3 mm entre os terceiros; e assim por diante Cálculo da aproximação Vimos acima

Cálculo da aproximação

Vimos acima que há diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro. Daí a necessidade de se calcular essa aproximação ou diferença. Veja, portanto, como se faz o cálculo da aproximação.

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Calcula-se a aproximação de um paquímetro, utilizando a seguinte fórmula:

Aproximação = valor da menor divisão da escala fixa Número de divisões da escala móvel

Exemplos:

Aproximação =

1 mm

= 0,1 mm

 

10

divisões

Aproximação =

1 mm

= 0,05 mm

 

20

divisões

Leitura no sistema métrico

A leitura, no sistema métrico, é feita da seguinte maneira:

Verificar qual a indicação da escala fixa que está mais próxima do zero da escala móvel;

À medida, dada pela escala fixa, devemos adicionar a que é obtida com a escala móvel. Para isso, multipliquemos a aproximação do paquímetro pelo número do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa, após o zero da escala móvel.

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Faça a leitura e escreva as medidas nas linhas a) Leitura = mm b) Leitura

Faça a leitura e escreva as medidas nas linhas

a) Leitura =

mm

a leitura e escreva as medidas nas linhas a) Leitura = mm b) Leitura = mm

b) Leitura =

mm

as medidas nas linhas a) Leitura = mm b) Leitura = mm Verifique se acertou: a)

Verifique se acertou:

a) 3,65 mm

b) 17,45 mm

Escala em milímetro e nônio com 50 divisões

Resolução = 1 mm/ 50 = 0,02 mm

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Leitura 68,00 mm => escala fixa 0,32 mm => nônio 68,32 mm => total a)
Leitura 68,00 mm => escala fixa 0,32 mm => nônio 68,32 mm => total a)

Leitura 68,00 mm => escala fixa 0,32 mm => nônio

68,32 mm => total

a)

Leitura =

mm

68,00 mm => escala fixa 0,32 mm => nônio 68,32 mm => total a) Leitura =

b)

Leitura =

mm

68,00 mm => escala fixa 0,32 mm => nônio 68,32 mm => total a) Leitura =
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a)

b)

c)

Não esqueça de calcular a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as medidas:

a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as medidas: Leitura = mm Leitura =

Leitura =

mm

a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as medidas: Leitura = mm Leitura =

Leitura =

mm

a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as medidas: Leitura = mm Leitura =

Leitura =

mm

a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as medidas: Leitura = mm Leitura =
a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as medidas: Leitura = mm Leitura =
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e) Leitura = mm f) Leitura = mm g) Leitura = mm h) Leitura =
e) Leitura = mm f) Leitura = mm g) Leitura = mm h) Leitura =

e)

Leitura =

mm

e) Leitura = mm f) Leitura = mm g) Leitura = mm h) Leitura = mm

f)

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mm

e) Leitura = mm f) Leitura = mm g) Leitura = mm h) Leitura = mm

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mm

e) Leitura = mm f) Leitura = mm g) Leitura = mm h) Leitura = mm

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mm

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j) Leitura = mm k) Leitura = mm l) Leitura = mm m) Leitura =

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mm

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mm 83
mm
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o)

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Leitura =

mm

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mm

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mm

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AÇOS AO CARBONO

São os que contêm, além do Ferro, pequenas porcenta­ gens de Carbono, Manganês, Silício, Fósforo e Enxofre.

Ferro

É o elemento básico da liga.

Carbono

Constitui, depois do ferro, o elemento mais importante. Pode-se dizer que o carbono é o elemento determinativo do aço: a quantidade de carbono determina ou define o tipo do aço. A influência do carbono sobre a resistência do aço é mai­ or do que a de qualquer outro elemento.

Manganês

No aço doce, o manganês, em pequena porcentagem, torna-se dútil e maleável. No aço rico em carbono, entretanto, o manganês endurece o aço e aumenta-lhe a resistência.

Silício

O silício faz com que o aço se torne mais duro e tenaz.

Evita a porosidade e concorre para a remoção dos gases e dos óxidos. Influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do aço. É um elemento purificador.

Fósforo

Quando existe no aço em teor elevado torna-o frágil e quebradiço, motivo pelo qual se deve reduzi-lo ao mínimo pos­ sível, já que não se pode eliminá-lo integralmente.

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Enxofre

É também um elemento prejudicial ao aço, tornando-o

granuloso e áspero, devido aos gases que produz na massa metálica. O enxôfre enfraquece a resistência do aço.

AÇOS ESPECIAIS OU AÇOS-LIGAS

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a ex­

periência levaram à descoberta de aços especiais, mediante

a adição e a dosagem de certos elementois, no aço carbono.

Conseguiram-se assim Aços-Ligas com características tais como resistência à tração e à corrosão, elasticidade, du­ reza, etc. bem melhores do que as dos aços - carbono co­ muns.

Conforme as finalidades desejadas, os elementos adici­

onados aos aços - carbono para a obtenção de aços-ligas são

o Niquel, o Cromo, o Manganês, o Tungstênio, o Molibdênio, o Vanádio, o Silício, o Cobalto e o Alumínio.

Níquel

Foi dos primeiros metais utilizados com sucesso para dar determinadas qualidades ao aço. O níquel aumenta a re­ sistência e a tenacidade do mesmo, eleva o limite de elastici­ dade, dá boa dutilidade e boa resistência à corrosão.

O aço-níquel contém de 2 a 5% de níquel e de 0,1 a 0,5%

de carbono. Os teores de 12 a 21% de níquel e cerca de 0,1 %

de carbono produzem Aços Inoxidáveis (“Stainless Steel”) e apresentam grande dureza e alta resistência.

Cromo

Dá também ao aço alta resistência, dureza, elevado li- mite de elasticidade e boa resistência à corrosão.

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O aço-cromo contém de 0,5 a 2% de cromo e de 0,1 a

1,5% de carbono. O aço-cromo especial, do tipo inoxidável, contém de 11 a 17% de cromo.

Manganês

Os aços com 1,5 a 5% de manganês sâo frágeis. O manganês, entretanto, quando adicionado em quantidade con­ veniente, aumenta a resistência do aço ao desgaste e aos choques, mantendo-o dútil.

O aço-manganês contém usualmente de 11 a 14% de

manganês e de 0,8 a 1,5% de carbono.

Tungstênio

´É geralmente adicionado aos aços com outros elemen­

tos. O tungstênio aumenta a resistência ao calor, a dureza, a resistência à ruptura e o limite de elasticidade.

Os aços com 3 a 18% de tungstênio e 0,2 a 1,5% de carbono apresentam grande resistência mesmo em elevada temperatura.

Molibdênio

Sua ação nos aços é semelhante à do tungstênio. Em­ prega-se, em geral, adicionando com o cromo, produzindo os aços cromo-molibdênio, de grande resistência, principalmen­ te a esforços repetidos.

Vanádio

Melhora, nos aços, a resistência à tração, sem perda de dutilidade, e eleva os limites de elasticidade e de fadiga.

Os aços-cromo-vanádio contêm, geralmente, de 0,5 a 1,5% de cromo, 0,15 a 0,3% de vanádio e de 0,13 a 1,1% de carbono.

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Silício

Aumenta a elasticidade e a resistência dos aços.

Os aços-silício contém de 1 a 2% de silício e de 0,1 a 0,4% de carbono.

O silício tem o efeito de isolar ou suprimir o magnetismo.

Cobalto

Influi favoravelmente nas propriedades magnéticas dos aços. Além disso, o cobalto, em associação com o tungstênio, aumenta a resistência dos aços ao calor.

Alumínio

Desoxida o aço. No processo de tratamento termo-quí­ mico chamado nitretação, combina-se com o azoto, favore­ cendo a formação de uma camada superficial duríssima.

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TIPO DO

PORCENTAGEM

   

AÇO-LIGA

DA ADIÇÃO

CARACTERÍSTICAS DO AÇO

USOS INDUSTRIAIS

 

1

a 10 %

Resistem bem a ruptura e ao choque, quando temperados

e

revenidos

Peças de automóveis Peças de máquinas

Ferramentas

de níquel

AÇOS­

10

a 20 %

Resistem bem a tração Muito duros - Temperáveis em jato de ar

Blindagem de navios Eixos - Hastes de freios Projetis

NÍQUEL

de níquel

 

Inoxidáveis

Válvulas de motores térmicos Resistências elétricas Cutelaria Instrumentos de medida

20

a 50 %

Resistentes aos choques Resistentes elétricos

de níquel

   

Resistem bem a ruptura

Esferas e rolos de rolamentos Ferramentas Projetis - Blindagens

Até 6 % de cromo

Duros

Não resistem aos choques

AÇOS­

11

a 17 %

 

Aparelhos e instrumentos de medida - Cutelaria

CROMO

de cromo

Inoxidáveis

20

a 30 %

Resistem a oxidação, mesmo

Válvulas de motores a explosão

de cromo

a

altas temperaturas

Fieiras - Matrizes

AÇOS

0,5 a 1,5 % de cromo 1,5 a 5 % de níquel

Grande resistência Grande dureza - Muita resistência aos choques, torção e flexão

Virabrequins - Engrenagens Eixos - Peças de motores de grande velocidade - Bielas

CROMO E

NÍQUEL

     

8

a 25 %

Inoxidáveis

Portas de fornos - Retortas Tubulações de águas salinas e gases - Eixos de bombas Válvulas - Turbinas

de cromo

Resistentes à ação do calor Resistentes à corrosão de elementos químicos

18

a 25%

de níquel

AÇOS

7

a 20%

Extrema dureza Grande resistência aos choques e ao desgaste

Mandíbulas de britadores Eixos de carros e vagões Agulhas, cruzamentos e curvas de trilhos Peças de dragas

MANGA

 

NÊS

de manganês

   

Resistência à ruptura

 

AÇOS­

SILÍCIO

1 a 3 % de silício

Elevado limite de elasticidade Propriedade de anular o

Molas - Chapas de induzidos

magnetismo

de máquinas elétricas Núcleos de bobinas elétricas

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TIPO DO

PORCENTAGEM

   

AÇO-LIGA

DA ADIÇÃO

CARACTERÍSTICAS DO AÇO

USOS INDUSTRIAIS

AÇOS

1% silício

 

Molas diversas Molas de automóveis e de carros e vagões

SILÍCIO-

MANGANÊS

1% manganês

Grande resistência a ruptura Elevado limite de elasticidade

AÇOS

1a 9 % de tungstênio

Dureza - Resistência a ruptura - Resistência ao calor da abrasão (fricção) Propriedades magnéticas

Ferramentas de corte para altas velocidades Matrizes Fabricação de ímãs

TUNGSTÊNIO

   

Dureza - Resistência a

 

Não é comum o aço-molibdênio simples - O molibdênio se as- socia a outros elementos

AÇOS

MOLIBDÊNIO

-

ruptura - Resistência ao calor da abrasão (fricção)

   

Dureza - Resistência a

 

Não é usual o aço-vanádio simples - O vanádio se as- socia a outros elementos

AÇOS

VANÁDIO

-

ruptura - Resistência ao calor da abrasão (fricção)

 

-

Propriedades magnéticas

Ímãs permanentes Chapas de induzidos Não é usual o aço-cobalto

AÇOS

Dureza - Resistência

a

COBALTO

ruptura - Alta resistência

à

abrasão (fricção)

simples

 

8

a 20% de

   

tungstênio

Excepcional dureza em virtude da formação de carboneto

Ferramentas de corte, de todos os tipos, para altas velocidades Cilindros de laminadores

a 5 % de vanádio

1

Resistência de corte, mesmo com a ferramenta aquecida

ao rubro, pela alta velocidade

AÇOS

RÁPIDOS

Até 8 % de molibdênio

ferramenta de aço rápido

A

que inclui cobalto, consegue usinar até o aço-manganês,

de grande dureza

Matrizes Fieiras Punções

a 4 % de cromo

3

   

AÇOS

0,85 a 1,20 % de alumínio

 

Camisas de cilindro removíveis, de motores a explosão e de combustão interna Virabrequins - Eixos Calibres de medidas de dimensões fixas

ALUMÍNIO-

Possibilita grande dureza superficial por tratamento

CROMO

0,9 a 1,80 % de cromo

de nitretação (termo-químico)

 
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FERRO FUNDIDO

Tipos, usos, características

O ferro fundido é um material metálico refinado em for-

nos próprios, chamados fornos cubilô. Compõe-se, na sua maior parte, de Ferro, pequena quantidade de Carbono e quan­ tidades também pequenas de Manganês, Silício, Enxofre e Fósforo. Define-se o ferro fundido como uma Liga Ferro-Car­ bono que contém de 2,5% a 5% de carbono.

O ferro fundido é obtido na fusão da gusa; é, portanto,

um ferro de segunda fusão.

As impurezas do minério de ferro e do carvão deixam, no ferro fundido, pequenas porcentagens de Silício, Manganês, Enxofre e Fósforo.

O

Silício favorece a formação de Ferro Fundido Cinzen­

to.

O

Manganês favorece a formação de Ferro Fundido

Branco.

Tanto o silício como o manganês melhoram as qualida­ des do ferro fundido. O mesmo não acontece com o Enxofre e o Fósforo, cujas porcentagens devem ser as menores possí­ veis para não prejudicarem sua qualidade.

É fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e

de ser usinado nas máquinas. Peso específico: 7,8g/cm 3 .

Funde-se a 1.200 o C, apresentando-se muito líquido, con­ dição que é a melhor para a boa moldagem de peças.

Pelas suas características, o ferro fundido cinzento se presta aos mais variados tipos de construção de peças e de máquinas, sendo, assím, o mais importante do ponto de vista da fabricação mecânica.

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Principais ferros fundidos

Branco: Resultante do resfriamento brusco após moldagem, tendo todo o C combinado com o ferro, formando a cementita.

É duro e quebradiço, sendo usado onde há severa

abrasão sem impacto.

Por ser duro e quebradiço, sua soldabilidade é conside­ rada difícil. Consegue-se médios resultados.

Maleável: Pega-se o ferro fundido branco e dá-se o se­ guinte tratamento térmico:

a)

36 horas de aquecimento até atingir 920 o C.

b)

16a 45 horas na temperatura de 920 o C.

c)

Resfriamento até 760 o C em 5 horas.

d)

De 760 o C até 700 o C em 50 horas.

e)

Até temperatura ambiente 24 horas.

O

resultado é o ferro fundido maleável. Um tipo de ferro

fundido que tem o C livre em forma de flocos, por isso é de soldagem impossível.

Este ferro fundido é usado para fabricação de peças como tampa de diferencial, terminal de cruzeta de cardans, engrenagens de torno, etc.

Nodular: É um ferro fundido que tem o C livre em forma de nódulos de grafite (esferoidal). Por isto é resistente. Con­ segue-se com adição de gusa e ferro magnésio.

Existem 2 tipos:

a) Nodular austenítico - não soldável;

b) Nodular ferrítico - soldável.

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Usar eletrodos da norma AWS E-Ni-Fe.

Cinzento: É un ferro fundido que tem todo o C livre em forma de lâminas de grafite.

É obtido através do gusa com limalha de ferro no forno.

Deve ser soldado com eletrodo da Norma AWS E-Ni-Ci.

INOXIDÁVEIS

O aço inoxidável foi descoberto por Udin, um físico fran­

cês. Sua definição é que trata-se de uma liga ferrosa com teor de Cr entre 11 a 30%.

A função do Cr é a combinação com o oxigênio do ar

formando uma película protetora de óxido de Cr, evitando des­ ta forma a formação do óxido de ferro (ferrugem). Séries dos Aços: AISI 200, 300, 400, 500, 600.

Estes aços são pouco usados no Brasil.

a)

Aços 200:

Cr

-

16 a 25%

Ni

-

1,5 a 6%

Mn

-

6 a 15%

C

-

Máx. 0,2%

Estes aços são os mais usados no Brasil. São austeníticos. Não magnéticos. Não temperáveis. De difícil usinagem.

b)

Aços 300:

Cr

-

16 a 27%

Ni

-

6 a 22%

C

-

Máx 0,2%

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São magnéticos.

Não temperáveis.

Sua temperatura crítica é de 475 o C. Pré-aquecer 550 o C

e usar eletrodo da mesma classificação. Ou soldar a frio com eletrodo da classe E-312-15. O mais usado é o AISI 430, é o aço indicado para estampagem.

c) Aços 400:

1. ferríticos:

Cr

-

16 a 30%

C

-

Máx. 0,3%

É um aço duro. Temperável. Magnético. Resiste à corrosão e ao desgaste.

2. martensíticos:

Cr

-

12 a 18%

C

-

Máx. 0,15 a 1,20%

Os mais usados desta classificação:

403

- Para lâminas forjadas de turbinas;

410

e 414 - Para assento de válvulas;

416

- Para hastes de válvulas;

420

- Para cutelaria.

Resistente a corrosão e a altas temperaturas. Resistente a vapor superaquecido. Indicado para caldeiraria.

d) Aços 500:

Perlítico-martensítico

Cr

-

4 a 6%

Mo

-

2% Máx.

C

-

0,25% Máx.

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IDENTIFICAÇÃO DOS METAIS

Considerações Iniciais

A correta identificação do metal de base e do metal de

adição é indispensável na execução de qualquer solda. No caso das soldas de produção, a discriminação é antecipadamente fornecida, porém, no caso de soldas de manutenção, normal- mente o soldador é que deverá possuir recursos próprios que

o habilitem a distinguir qual o metal de base, para então esco­

lher o metal de adição e definir a técnica operatória e o proces­ so de soldagem.

Se por um lado em casos mais difíceis e de maior responabilidade são necessários os recurso de um laborató­ rio de pesquisas metalúrgicas, por outro, com conhecimentos básicos e dentro dos recursos de oficina há possibilidade ple­ na de identificação. Essa identificação poderá ser rápida e sim­ ples, como por exemplo a distinção entre um metal ferroso e outro não ferroso, ou entre o cobre e o alumínio. Mas poderá também exigir maior prática e certos recursos na distinção, por exemplo, entre ligas de cobre, ou de alumínio ou mesmo entre aços inoxidáveis.

Para tanto, lançamos mão de uma série de testes fá­ ceis, rápidos e eficientes, mas que exigem treinamento ante­ cipado para que se tenha a correta interpretação dos resulta­ dos.

Testes para Identificação dos Metais

Teste Visual

A coloração da peça, a presença ou não de oxidações e/

ou incrustações, e o exame de fratura recente são dados que já nos podem situar. Por exemplo se é ferro fundido, em fratu­

ra recente; a cor avermelhada indicará a presença do cobre na liga; a presença de oxidação deverá excluir o aço inoxidável

e outras ligas não ferrosas.

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CONCEITOS E MEDIDAS

Conceituação

ABENDE - Associação Brasileira de Ensaios não Destrutivos.

ABM - Associação Brasileira de Metais.

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas.

ABRAMAN - Associação Brasileira de Manutenção.

ABS - Associação Brasileira de Soldagem.

Aço - Liga ferro-carbono contendo geralmente 0,008% C até aproximadamente 2,0%, além de certos elementos residuais, resultantes dos processos de fabricação.

Aços Cr-Ni-Mo - São aços com teores de 0,25 a 0,5% C, 1 a 2% Cr e 0,5% Mo. São empregados na fabricação de matrizes para estampar a quente.

Aços Criogênicos - São aços resistentes nas suas propriedades mecânicas, a baixas temperaturas, fator conferido principalmente pelo níquel.

Aços Cr-W-Si - São aços com teores de 0,4 a 0,6% C, 1,5% Ni, 1,0 a 3,0% W e 1,0% Si. São empregados na execução de trabalhos a choque e a quente.

Aços de alta resistência elétrica - Usam-se para fabricar os elementos de grande resistência ôhmica dos fornos e outros aparelhos de calefação. Essas ligas compreendem o Fecromal (78% Fe, 17% Cr, 5% Al): o Cromel (90% Ni, 9,5% Cr), Nicromo (0,006 a 0,15% C), e o Nicromo 80 não contém C).

Aço eutetóide - Aço com 0,81% C.

Aço austenítico - Aço que mantém estrutura austenítica à temperatura ambiente.

Aços para ferramentas e matrizes - As características fundamentais dos aços para ferramentas e matrizes são:

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dureza à temperatura ambiente;

dureza a quente;

resistência ao desgaste;

temperabilidade;

tenacidade;

resistência mecânica;

tamanho de grão;

usinabilidade.

Estas propriedades são obtidas através da composição química e de tratamento térmico, específicos para cada caso.

Aços grafíticos - São os que possuem altos teores de carbono e silício, o que tende a originar partículas de carbono livre em sua estrutura, na forma de grafite.

Aços “H” - Aços especificados pela temperabilidade.

Aço hipoeutetóide - Aço com teor de carbono menor que 0,81%.

Aço hipereutetóide - Aço com teor de carbono maior que 0,81%.

Aços inoxidáveis - Os aços inoxidáveis são classificados em relação a sua microestrutura em martensíticos, ferríticos e austeníticos.

Aços inoxidáveis martensíticos - Caracterizam-se por serem aços-cromo, contendo entre 11,5 a 18,0% Cr. São magnéticos , tomam cor ligeira quando atacados com sulfato de cobre, endurecem pela temperatura.

Compreendem: baixo carbono (aços turbina; médio carbono (aços cutelaria); alto carbono (resistente ao desgaste).

Aços inoxidáveis ferríticos - O cromo é o principal elemento de liga e o carbono não passa de 0,35%. Sua estrutura é sempre ferrítica. Esses aços quando aquecidos em torno de 475 o C ou resfriados lentamente através dessa temperatura, adquirem fragilidade por aumento de dureza e queda na dutilidade, devido a uma modificação do reticulado cristalino e rearranjo atômico.

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Essa fragilidade a 475 o C pode ser eliminada pelo reaquecimento do aço a temperaturas superiores a 600 o C, seguido de resfriamento rápido através da temperatura perigosa.

Aços inoxidáveis austeníticos - São os mais importantes, com cromo entre 16 e 26% e níquel entre 6 e 22%. São aços não magnéticos. A presença do níquel eleva a resiliência do aço, formando a estrutura austenítica.

Aços indeformáveis - São aços com teores elevados de manganês e cromo. Com 0,5 a 1,0% Mn, 0,8 a 1,6% Cr e 0,9 a 1,3% C. São empregados em ferramentas, matrizes e punções de corte. Apresentam a vantagem de sua indeformabilidade nos tratamentos térmicos.

Aço liga - Aço -carbono que contém outros elementos de liga ou que apresenta os elementos residuais em teores acima dos que são considerados normais.

Os aço-carbono e os aços-liga são classificados segundo normas internacionais, como AISI, SAE, DIN e ABNT, em função de sua composição química.

Os aços-liga recebem adição de outros elementos, visando:

aumentar a dureza e a resistência mecânica;

conferir resistência uniforme através de toda a seção em peças de grandes dimensões;

diminuir o peso (consequência do aumento da resistência) de modo a reduzir a inércia de uma parte em movimento ou reduzir a carga morta em um veículo ou numa estrutura;

conferir resistência à corrosão;

aumentar a resistência ao calor;

aumentar a resistência ao desgaste;

aumentar a capacidade de corte;

melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.

Aço ao Mn - São aços com teores de 0,8 a 1,1% C, e 1,0 a 2,2% Mn. São aplicados como os aços indeformáveis.

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Aço manganês austenítico - Aço Hadfield - Aço caracterizado pelos altos teores de carbono (1,0 a 1,4% C) e Manganês (10 a 14% Mn), onde a resistência ao desgaste ocorre pelo endurecimento superficial devido ao encruamento da estrutura austenítica, tornando-se martensítica. Esse encruamento, geralmente devido a golpes, eleva a sua dureza de cerca de 200HB para 500/600HB.

Aços Mn-siliciosos - São os aços com teores de 0,45 a 0,75% C, 0,6 a 1,0% Mn e 1,5 a 2,5% Si. São empregados na fabricação de molas e nas ferramentas que trabalham por impacto (punções, talhadeiras de punçoneira a ar comprimido).

Aços rápidos - São aços de alta dureza, utilizados em ferramentas, assim denominados, por permitirem a utilização de altas velocidades de corte sem prejuízo de suas propriedades mecânicas.

Aços resistentes ao calor - aços refratários - São os que em temperatura elevada de modo contínuo ou intermitente, suportam as condições de serviço, química e mecanicamente. Os requisitos exigidos dos aços refratários são a resistência à fluência, resistência a corrosão e à oxidação a altas temperaturas. São ricos em cromo com adições de níquel, silício e tungstênio.

Aços resistentes ao desgaste - O desgaste ocorre pelo deslocamento ou pelo arrancamento de partículas metálicas de uma superfície metálica. Esses efeitos podem ser causados pelo contato de uma superfície metálica contra outra superfície metálica (desgaste por fricção), de uma superfície metálica contra outra não metálica (desgaste por abrasão), de uma superfície metálica contra líquidos em movimento (desgaste por cavitação), de uma superfície metálica contra gases em movimento (desgaste por erosão), e ainda por agentes químicos ou eletroquímicos (desgaste por corrosão).

Pode haver ainda a combinação destes elementos causadores de desgaste. A resistência oferecida pelos metais ao desgaste depende pois de situações como acabamento da superfície metálica, da dureza do metal, da composição química do metal, da estrutura metalográfica.

Pode-se ainda conseguir aumentar a resistência ao desgaste através dos seguintes meios:

mecânicos: trabalho a frio ou encruamento;

térmicos: têmpera (total ou parcial);

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termo-químicos: cementação, nitretação, etc.;

revestimentos especiais: cromo duro, metalização, soldas duras.

Aços ultra-resistentes - aços Maraging - São aços especiais contendo níquel, molibdênio, titânio e cobalto, com baixo carbono, baixo titânio, alumínio e nióbio. Possuem resistência mecânica elevada (cerca de 280kg/mm 2 RT, estricção 60%, resistência ao choque de cerca de 3,6kgm), boa soldabilidade, conformabilidade, estabilidade dimensional, usinabilidade.

Acetileno - (C H ) gás combustível utilizado em soldagem, oriundo da reação química do carbureto de cálcio com a água.

2

2

Acicular - Morfologia de grãos semelhantes a agulhas.

Alívio de tensões - Consiste no aquecimento do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar tensões originadas durante a solidificação ou produzidas em operações de transformação mecânica a frio, em operações de corte por chama, soldagem ou usinagem.

Alongamento - Propriedade medida no ensaio de tração que traduz a dutilidade de um metal ou liga.

Alotropia - É a propriedade que possuem alguns metais como o ferro, o manganês, o cobalto, o estanho, de terem, segundo a temperatura de aquecimento, diferentes estruturas em suas redes cristalinas, e, por conseguinte propriedades diferentes. As formas alotrópicas são representadas pelas letras gregas Alfa, Beta, Gama.

Alumel - Liga de Ni (94%) - Mn (3%) - Al (2%) - Si (1%).

AISI - American Iron and Steel Institute (entidade norte-americana de normalização do ferro e do aço).

Argônio - Gás inerte utilizado na soldagem MIG e TIG (dos metais não ferrosos e dos inoxidáveis).

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Angstrom - Unidade de medida de valor 10 -10 m, utilizada, entre outros, para medir parâmetros atômicos.

Anisotropia - Quando as propriedades de um metal variam segundo a direção considerada.

Arame - Designação dada aos eletrodos nus utilizados nos processos MIG, MAG, Arco Submerso, Eletro Escória e Eletro Gás, por terem essa conformação.

Arco elétrico - (Arco voltaico) é a passagem de grande quantidade de corrente elétrica através de uma atmosfera gasosa e entre dois eletrodos submetidos a uma diferença de potencial.

ASME - The American Society of Mechanical Engineers (entidade norte-americana de normalização, qualificação e controle da qualidade. Particularmente para vasos de pressão e caldeiras).

ASTM - American Society for Testing and Materials (entidade norte-americana de classificação e especificação de teste e materiais).

Arco voltaico - É uma forma particular de plasma, mantido por uma diferença de potencial elétrico entre dois eletrodos ligados a uma fonte de corrente.

AWS - American Welding Society (entidade norte-americana de classificação e especificação na área da soldagem).

Bainita - Tipo de estrutura acicular constituída de ferrita e cementita disposta na forma de “penas de aves”.

Boro (B) - Quando adicionado aos aços em quantidades variáveis de 0,001 a 0,003% melhora a sua temperabilidade, o endurecimento, a resistência à fadiga e as características de laminação, forjamento e usinagem.

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Brasagem - Procedimento (tipo) de soldagem, normalmente oxiacetilênica, sem fusão do metal de base.

Bronzes - São ligas de cobre com estanho, dos quais há uma grande variedade devido a outros elementos de liga, para conferir ou modificar propriedades mecânicas, principalmente.

BS - British Standards (entidade britânica de normalização).

Carbono equivalente - É um número que representa a ação de um determinado teor de carbono sobre as propriedades dos aços, somado ao mesmo tipo de ação proporcionada por outros elementos de liga desse aço. Por exemplo:

 

Mn

Cr + Mo + V

Ni + Cu

CE = C +

+

+

 

6

5

15

Assim, se: CE até 0,40 = boa soldabilidade

CE acima de 0,40 = soldabilidade requer cuidados especiais na medida do

aumento de valor.

Cementita - São carbonetos livres de ferro.

Charpy - Ensaio da avaliação de resistência mecânica ao impacto, a que são submetidos metais e ligas.

Cisalhamento - Efeito de corte ou ruptura numa seção transversal, originado por uma força cortante que gera a tensão tangencial ou “Tensão de Cisalhamento”.

Coalescimento - Esferoidização.

Consumível - Designação genérica que abrange todos os elementos utilizados em soldagem e que são consumidos, como arames, eletrodos, gases e fluxos.

Contorno de grão - Delimitação física do grão.

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Corrosão - Estado de desagregação de um metal ou liga, oriundo de reações químicas no interior dos grãos ou nos contornos destes.

Corrosão intergranular - É a que ocorre ao longo dos contornos do grão. É o tipo mais perigoso de corrosão, já que se estende profundamente dentro do metal sem que se notem modificações apreciáveis na estrutura. Este tipo de corrosão sofrem os aços cromo-níquel e as ligas de alumínio, que podem formar fases dispersas.

Cromel - Liga Ni-Cr (com ~10% Cr). São aços de grande resistência elétrica.

Cromo - Em baixos teores aumenta a elasticidade, a resistência à tração, dureza, e diminui a resiliência e o alongamento, resultando em maior resistência ao desgaste. Com elevados teores de cromo, o aço apresenta grande resistência à corrosão.

Decapagem - Limpeza química na superfície de um metal. Procedimento utilizado principalmente em soldagem por brasagem.

Decapante - Agente químico utilizado para limpeza de metais.

Defeito - Interrupção física na estrutura de um metal, cuja grandeza compromete suas propriedades.

Deformação elástica - É a que existe apenas enquanto atua um esforço. Quando este cessa, a deformação desaparece e o metal retorna por si só sua forma primitiva.

Deformação plástica - É a deformação permanente. Ocorre quando o material é submetido a esforços superiores ao seu limite de escoamento, permanecendo deformado após cessar o esforço a que foi submetido.

Descontinuidade - Interrupção física na estrutura de um metal, cuja grandeza não compromete suas propriedades (ex.: poros, inclusão, segregação, etc.).

DIN - Deutsche Institut Normen (entidade alemã de normalização).

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Diodo - Elemento de um retificador de soldagem, geralmente de silício, utilizado para retificar a corrente alternada, tornando-a contínua.

Dobramento (ensaio de) - Ensaio tecnológico, que consiste em dobrar um corpo de prova para verificar seu comportamento quanto a fissuras, trincas, elasticidade, etc.

Dureza - Éa resistência que o metal oferece ao ser riscado ou penetrado por outro corpo mais duro.

Na indústria metalúrgica os métodos mais conhecidos para medir durezas de metais são os levados a efeitos pelos durômetros dos Sistemas Rockwell, Brinell, Vickers e Escleroscópio Shore.

Dutilidade - É a capacidade de um sólido de se deformar, isto é, de apresentar longo período plástico.

Elasticidade - Propriedade de um metal que permite ao mesmo tempo retornar à forma original, após cessada a força deformente.

Limite elástico - É a maior tensão que o metal pode suportar, sem deixar qualquer deformação permanente quando o metal é descarregado.

Módulo de elasticidade - Éa medida da rigidez do material.

Eletrodo - Peça metálica em forma de vareta revestida, fio ou arame (tubular ou não), utilizado em soldagem para conduzir a corrente elétrica e que se consome adicionando material, ou ainda não consumível (processo TIG), servindo então apenas como condutor da corrente e manter o arco voltaico.

Encruamento - Trabalhando o aço a frio (como na laminação a frio ou trefilação) a estrutura dos grãos de sua liga será modificada - teremos então o aço encruado. O encruamento aumenta a dureza e a resistência à tração, diminui a porcentagem de alongamento e a resiliência. Estas modificações são provenientes do esmagamento dos cristais. Os grãos do metal tornam-se alongados.

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Para uniformizar de novo a estrutura do aço trabalhado a frio, ele deverá ser submetido a tratamento térmico de recozimento. Este recristaliza, alivia as tensões internas e consegue normalizar os grãos que constituem a liga do aço.

Endurecibilidade - Temperabilidade.

Eutético - É o mais baixo ponto de fusão de uma liga metálica.

Eutetóide - Semelhante ao eutético. Diz-se do aço com 0,81% C.

Escoamento - Limite entre as zonas elástica e plástica no gráfico Tensão x Deformação.

Esferoidização - Coalescimento - Consiste num aquecimento e resfriamento subsequente, em condições tais a produzir uma forma globular ou esferoidal do carboneto no aço. Como resultado obtém-se dureza muito baixa.

Estricção - Propriedade medida no ensaio de tração, que traduz a dutibilidade de um metal ou liga, através da redução de sua seção reta.