CALDEIRARIA

Módulo
Soldagem
SENAI – CFP “ALVIMAR CARNEIRO DE REZENDE”
SENAI-CFP “Alvimar Carneiro de Rezende”
Via Sócrates Marianni Bittencourt, 711 – CINCO
CONTAGEM – MG – Cep. 32010-010
Tel. 31-3352-2384 – E-mail: cfp-acr@fiemg.com.br
Soldagem
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Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e
Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia
Edmar Fernando de Alcântara
Elaboração
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional Alvimar Carneiro de Rezende
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S Su um má ár ri io o
1. Introdução ......................................................................................................... 7
2. Noções de Eletricidade ..................................................................................... 8
2.1. Corrente Elétrica.............................................................................................. 8
2.2. Eletromagnetismo............................................................................................ 9
2.3. Tensão Elétrica................................................................................................ 9
2.4. Resistência Elétrica ....................................................................................... 10
2.5. Lei de Ohm.................................................................................................... 11
2.6. Circuito Elétrico.............................................................................................. 11
2.6.1. Circuito hidráulica ...................................................................................... 12
2.6.2. Circuito de soldagem................................................................................. 12
2.7. Tipos de Correntes ........................................................................................ 13
2.7.1. Corrente Contínua ..................................................................................... 13
2.7.2. Corrente Alternada .................................................................................... 13
3. Fontes de Corrente para Soldagem................................................................ 15
3.1. Transformador ............................................................................................... 15
3.2. Retificador...................................................................................................... 17
3.3. Gerador.......................................................................................................... 19
3.4. Tensão de Circuito Aberto e Tensão de Trabalho ......................................... 20
3.5. Polaridade...................................................................................................... 21
3.6. Curvas Características das Fontes de Corrente ............................................ 22
3.6.1. Curva Tombante (corrente constante) ....................................................... 22
3.6.2. Curva de Tensão Constante...................................................................... 22
4. O Arco Elétrico de Soldagem.......................................................................... 25
4.1. Características Elétricas ................................................................................ 25
4.2. Características Térmicas ............................................................................... 26
4.3. Características Magnéticas............................................................................ 26
4.4. Sopro Magnético............................................................................................ 27
5. Terminologia de Soldagem ............................................................................. 29
6. O Processo de Soldagem com Eletrodos Revestidos................................................... 41
6.1. O Eletrodo Revestido..................................................................................... 41
6.1.1. Principais Funções do Revestimento do Eletrodo ..................................... 42
6.1.2. Principais Tipos de Revestimento.............................................................. 42
6.1.3. Classificação dos Eletrodos....................................................................... 44
6.1.4. Cuidados com o Eletrodo .......................................................................... 48
6.2. Equipamentos................................................................................................ 50
6.2.1. Estufa para armazenamento...................................................................... 50
6.2.2. Estufa para secagem................................................................................. 50
6.2.3. Estufa para manutenção da secagem....................................................... 51
6.2.4. Estufa portátil para manutenção da secagem............................................ 51
6.2.5. Porta eletrodos .......................................................................................... 52
6.2.6. Cabos ........................................................................................................ 52
6.2.7. Ligação dos cabos de solda na peça......................................................... 54
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6.3. Posto de Trabalho.......................................................................................... 54
7. Gases para soldagem..................................................................................... 55
7.1. Introdução...................................................................................................... 65
7.2. Gases técnicos .............................................................................................. 65
7.3. Classificação dos gases ................................................................................ 66
7.3.1. Corrente Contínua ........................................ Erro! Indicador não definido.
7.3.2. Oxigênio..................................................................................................... 66
7.3.3. Conexão - Cilindro de acetileno................................................................. 66
7.3.4. Cilindro de oxigênio ................................................................................... 67
8. Equipamentos para soldagem......................................................................... 69
8.1. Regulador de pressão de um estágio ............................................................ 69
8.2. Operação inicial do regulador de pressão ..................................................... 70
8.3. Utilização de dispositivo de segurança em instalações com cilindros ........... 70
8.4. Função da válvula de segurança unidirecional .............................................. 72
8.5. Montagem de uma válvula de segurança unidirecional em um
Regulador de Pressão .................................................................................... 72
8.6. Mangueiras para oxigênio e acetileno, segundo a norma DIN 8541.............. 73
8.6.1. Instalação de mangueiras para o oxigênio e acetileno,
segundo a norma DIN 8542...................................................................... 74
8.6.2. União de mangueiras................................................................................. 74
8.7. Maçarico para soldar (tipo injetor)..................... Erro! Indicador não definido.
8.8. Retrocesso da chama.................................................................................... 75
8.9. Combate a incêndio....................................................................................... 76
9. Técnica de soldagem e regulagem de chama................................................. 77
9.1. Chama oxiacetilênica (chama de soldagem) ................................................. 77
9.2. Estágios da combustão de uma chama oxiacetilênica................................... 78
9.3. Proporção da mistura e tipos de chama ........................................................ 78
9.4. Regulagem de uma chama para soldar ......................................................... 79
9.5. Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição
em uma soldagem à esquerda........................................................................ 79
9.6. Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição
em uma soldagem à direita............................................................................ 80
10. Metais de base e consumíveis ........................................................................ 82
10.1. Vareta de aço-carbono cobreado para soldagem oxiacetilênica -
especificação AWS A5-2-69 .......................................................................... 82
11. Segurança e higiene no trabalho e prevenção de acidentes........................... 84
11.1. Introdução....................................................... Erro! Indicador não definido.
11.2. Equipamentos de proteção individual (EPI) ................................................. 84
11.3. Liberação de substâncias poluentes pela soldagem oxicombustível ........... 85
11.4. Princípio da fabricação do acetileno ............... Erro! Indicador não definido.
11.5. Armazenagem do acetileno em cilindros de açoErro! Indicador não definido.
11.5.1.Propriedades da massa porosa.................... Erro! Indicador não definido.
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11.5.2.Função dos meios de dissolução.................. Erro! Indicador não definido.
11.6. Perigos no manuseio do acetileno - desintegração do acetilenoErro! Indicador não definido.
11.6.1.Causas da desintegração do acetileno......... Erro! Indicador não definido.
11.6.2.Comportamento em caso de desintegração do acetilenoErro! Indicador
não definido.
11.7. Princípio da fabricação do oxigênio ................ Erro! Indicador não definido.
11.8. Perigos no manuseio do oxigênio................... Erro! Indicador não definido.
11.8.1.Incêndio no equipamento ............................. Erro! Indicador não definido.
11.8.2.Concentração de oxigênio no ar ................... Erro! Indicador não definido.
11.9. Perigos de incêndio ........................................ Erro! Indicador não definido.
11.9.1.Quedas de fagulha ....................................... Erro! Indicador não definido.
11.9.2.Chama secundária........................................ Erro! Indicador não definido.
11.10. Soldagem e corte em recipientes e ambientes confinadosErro! Indicador não definido.
11.11. Ilustrações sobre a correta manipulação de cilindros de gásErro! Indicador não definido.
12. Soldabilidade dos Aços................................................................................... 88
12.1. Soldabilidade dos Aços-Carbono Comuns .................................................. 88
12.2. Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis............................................................. 89
12.2.1.Aços Austeníticos ...................................................................................... 89
12.2.2.Aços Ferríticos........................................................................................... 89
12.2.3.Aços Martensíticos .................................................................................... 89
13. Endurecimento na soldagem........................................................................... 90
13.1. Junta de Topo.............................................................................................. 90
13.2. Solda em ângulo junta sobreposta............................................................... 90
13.3. Pontos de abertura de arco ou pontos de solda .......................................... 91
14. Descontinuidades na Soldagem...................................................................... 92
14.1. Tipos de Descontinuidades.......................................................................... 92
14.2. Causas e Soluções...................................................................................... 99
14.2.1.Dificuldade na abertura do arco................................................................. 99
14.2.2.Dificuldade em manter o arco aberto......................................................... 99
14.2.3.Projeções................................................................................................... 99
14.2.4.Aquecimento exagerado do eletrodo....................................................... 100
14.2.5.Má aparência da cordão.......................................................................... 100
15. Segurança e Higiene na Soldagem................................................................. 55
15.1. Fatores de Risco.......................................................................................... 55
15.2. Equipamento de Proteção Individual ........................................................... 58
15.2.1.Proteção Ocular e Facial ........................................................................... 58
15.2.2.Vestuário de Proteção ............................................................................... 59
15.2.3.Equipamentos de Proteção Respiratória ................................................... 62
15.3. Ambiente de Soldagem................................................................................ 63
15.3.1.Layout ........................................................................................................ 63
15.3.2.Iluminação ................................................................................................. 63
15.3.3.Ventilação.................................................................................................. 63
15.3.4.Exaustão.................................................................................................... 64
16. Deformações de peças metálicas ................................................................. 104
16.1. Conceito..................................................................................................... 104
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16.2. Causas....................................................................................................... 104
16.3. Deformação pela contração....................................................................... 104
16.3.1.Contração em juntas soldadas ................................................................ 104
16.3.2.Ordem de grandeza das contrações........................................................ 105
16.3.3.Efeitos da contração................................................................................ 106
16.4. Tensões internas na soldagem.................................................................. 107
16.4.1.Medidas contra tensões internas na soldagem........................................ 108
16.5. Medidas contra deformação....................................................................... 108
16.5.1.Causas das deformações acentuadas..................................................... 110
16.5.2.Como evitar deformação acentuada nas juntas soldadas de topo .......... 110
16.5.3.Viga duplo “T” soldada............................................................................. 111
16.6. Montagem ajustada incorretamente........................................................... 112
16.6.1.Caixa isolada com reforços laterais.............. Erro! Indicador não definido.
16.7. Deformações causadas por contração em chapas oxicortadas.......................... 112
16.7.1.Medidas para evitar deformações pelo oxicorte ...................................... 113
16.7.2.Deformação perimétrica em peças raiadas oxicortadas
devido à contração................................................................................... 114
16.8. Deformação na preparação......................................................................... 114
16.9. Defeitos apresentados em chapas dobradas devido a tensões perimétricas
causadas por oxicorte. .................................................................................. 115
16.9.1.Característica das deformações em discos de chapas finas oxicortadas
ou dilatação por cisalhamento ...................... Erro! Indicador não definido.
16.10. Defeitos causados pela dilatação devido ao corte pelo processo de
cisalhamento.................................................................................................. 116
16.11. Desempeno a quente................................................................................ 116
16.11.1. Técnicas de aplicação do calor para desempeno a quente.................. 116
16.11.2. Chapa oxicortada ou cisalhada............................................................. 117
16.11.3. Desempeno a quente com barras estreitas .......................................... 118
16.12. Perfis soldados ou trefilados...................................................................... 118
16.12.1. Perfil “I” soldado.................................................................................... 118
16.12.2. Perfil “l” com reforços soldados numa só aba....................................... 119
16.13. Desempeno das laterais de caixas com reforços soldadosErro! Indicador não definido.
16.14. Métodos de aplicação do calor................................................................... 120
16.14.1. Forças de contração ............................................................................. 121
16.14.2. Curvar vigas de perfil “U” ...................................................................... 121
16.14.3. Graduar a extensão de curvatura ......................................................... 122
16.15. Desempeno a quente de disco de chapas oxicortadas............................... 123
16.16. Desempeno de disco de chapas a frio ....................................................... 123
16.16.1. Desempeno manual de chapas finas oxicortadas (<3/16”) ................... 123
16.16.2. Desempeno manual de barras e fitas de chapas.................................. 124
16.16.3. Desempeno manual de trefilados ......................................................... 124
16.17. Desempeno à máquina ............................................................................. 125
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A Ap pr re es se en nt ta aç çã ão o
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do
conhecimento.”
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os
perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e
,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência: "formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecnoló-
gica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz ne-
cessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da
conexão de suas escolas à rede mundial de informações - internet - é tão impor-
tante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curio-
sidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !
Gerência de Educação e Tecnologia
Soldagem
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1 1. . I In nt tr ro od du uç çã ão o
O estudo da soldagem tornou-se de extrema importância a todos aqueles que
exercem funções técnicas na indústria, seja como fator de produção ou como
de manutenção. Este material trata da soldagem ao arco elétrico com eletrodo
revestido e procurará mostrar de forma clara e objetiva as várias questões liga-
das a esse processo. Visando constituir-se num ponto de partida para aqueles
que desejem estudar a matéria.
No princípio, a soldagem ao arco elétrico era usada somente em operações
onde se exigia pequena responsabilidade, em recuperações de peças quebra-
das, que não tinham funções importantes em serviço, e em operação de en-
chimento de peças danificadas. Não se passou muito tempo desde o início da
utilização da soldagem em pequenos reparos até o atual desenvolvimento tec-
nológico que se encontram os processos de soldagem e cujo desenvolvimento
é incessante. Em conseqüência, as concepções de componentes mecânicos
passaram a incluir a soldagem, no lugar de outras técnicas, como a união por
rebites e a fundição.
A soldagem com eletrodos revestidos é um dos processos de soldagem mais
usados, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do
baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade
e solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras. Com este pro-
cesso pode-se soldar em quase todos os lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodos revestidos é aplicada extensivamente em fabricação
e manutenção industrial, estruturas metálicas diversas, construção naval, car-
ros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
Com este trabalho, espera-se que novos caminhos para outras ações seme-
lhantes possam ser abertos, demonstrando uma estreita ligação entre o SENAI
e outras instituições e empresas na busca pela formação de mão-de-obra de
alto nível.
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2 2. . N No oç çõ õe es s d de e E El le et tr ri ic ci id da ad de e
Existem diversos tipos de processos de soldagem, mas sabemos que alguns
deles são mais utilizados devido à suas características, como, flexibilidade em
termos de aplicações, custo e facilidade de treinamento de mão-de-obra. Os
processos que utilizam o arco voltaico (arco elétrico de soldagem) como fonte
de energia para fusão dos materiais, estão entre os mais utilizados na indústria
nos dias de hoje. Por isso é necessário um conhecimento básico sobre temas
relacionados com a energia elétrica.
2.1. Corrente Elétrica
Corrente elétrica é a movimentação ordenada de elétrons que passam através
de um condutor.
Intensidade da Corrente Elétrica
A intensidade da corrente elétrica é o número de elétrons que passam numa
determinada área do condutor num determinado intervalo de tempo. A intensi-
dade de corrente elétrica é expressa na unidade de medida Ampère (A).
Corrente Elétrica Convencional
Considera-se a corrente como sendo formada por cargas positivas, ou seja,
elas se movimentam no sentido contrário ao sentido de movimento dos elé-
trons. Em outras palavras, a corrente elétrica que se usa (convencional) tem
sentido contrário ao movimento real dos elétrons.
Corrente Real – Os elétrons se movimentam do pólo negativo para o positivo.
Corrente Convencional – O sentido da corrente é do pólo positivo para o negativo.
o o
o o
o o
E V
A
V
B
V
A
Corrente elétrica
V
B
> V
A
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2.2. Eletromagnetismo
O eletromagnetismo consiste na atuação conjunta de fenômenos elétricos e
magnéticos, e tem grande importância nos equipamentos de soldagem que
utilizam energia elétrica para a geração de calor para fusão dos materiais a
serem soldados
Campo Magnético
O campo magnético é identificado pelas “linhas de campo”
O imã e a atração de metais: Polaridade e linhas de campo:
Pólos diferentes: força de atração
Pólos iguais: força de repulsão
Atração Repulsão
Campo Magnético criado por Corrente Elétrica
A passagem de corrente elétrica por um condutor gera um campo magnético
que é circular ao condutor. A regra da mão direita serve para identificar a ori-
entação desse campo magnético gerado.
Observação do fenômeno pela bússola: Regra da Mão Direita:
2.3. Tensão Elétrica
È a força que impulsiona os elétrons para formar a corrente elétrica. Existindo
assim a diferença de potencial entre dois corpos (positivo e negativo).
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Conclusão: Carga negativa move-se do potencial menor para o maior.
Carga +q colocada no ponto B:
Movimento da carga em direção
ao ponto A.
Conclusão: Carga positiva move-se do potencial maior para o menor:
A diferença de potencial (ddp) é necessária para que haja condução de eletricidade.
2.4. Resistência Elétrica
Qualquer oposição à passagem de corrente elétrica.
Característica elétrica dos
materiais que representa a
oposição à passagem da
corrente elétrica.
Os elétrons têm dificuldade de se
movimentarem pela estrutura atô-
mica dos materiais.
Efeito Joule
Aumento de temperatura do material
resistivo devido ao choque dos elé-
trons com os átomos.
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2.5. Lei de Ohm
A resistência é um bipolo passivo, pois con-
some energia elétrica, provocando queda de
potencial no circuito.
Experimento:
1 2
1 2
...
n
n
V V V
I I I
= = =
Constante ≡ resistência elétrica
2.6. Circuito Elétrico
A força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por meio
da fonte de corrente elétrica, em volt.
V = RxI
R = V .
I
I = V .
R
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A corrente elétrica é obtida por meio de elétrons no condutor elétrico. A intensi-
dade de corrente (I), em ampère, é equivalente a um determinado número de
elétrons por segundo. Ela cresce com o aumento de tensão.
A resistência elétrica R, em (Ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico
com baixo valor de condutividade elétrica, por exemplo, o arco elétrico.
Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de
corrente.
Comparação:
Figura 2.1: Comparação entre circuito elétrico e hidráulico
2.6.1. Circuito hidráulica
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da
bomba. O volume circulante é o fluxo no tubo condutor. Ele cresse com o au-
mento da pressão. O estreitamento obtido por meio de um registro de água e
todas as outras resistências à tubulação reduzem o fluxo de água, aumentando
a pressão.
2.6.2. Circuito de soldagem
O arco elétrico é a principal resistência neste tipo de circuito, determinando os
valores da corrente de soldagem e da tensão do arco elétrico.
Nos cabos de solda se encontram resistências de valores muito pequenos.
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2.7. Tipos de Correntes
2.7.1. Corrente Contínua
Corrente contínua é uma corrente elétrica que flui no mesmo sentido e nor-
malmente com a mesma força.
Para a soldagem a corrente contínua é muito importante, porque para certos
processos de soldagem a arco elétrico somente a corrente contínua pode ser
usada.
Nota: A corrente contínua não é praticamente usada no consumo público.
2.7.2. Corrente Alternada
Corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente sua
direção e força. Sua direção muda 120 vezes por segundo: isso significa 60
períodos (ou ciclos) por segundo, chamados de 60 H
z
(hertz).
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Nota: A corrente alternada é largamente usada para o consumo público; e a
tensão usada nos prédios, casas, etc, é de 110 ou 220 volts.
Corrente Alternada Trifásica
É uma corrente elétrica formada por três ondas defasadas de corrente alterna-
da de 60Hz (Hertz). A corrente alternada trifásica é usada principalmente no
abastecimento de rede elétrica onde são ligados aparelhos de grande consumo
de energia, como, por exemplo, máquinas de soldar.
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3 3. . F Fo on nt te es s d de e C Co or rr re en nt te e p pa ar ra a S So ol ld da ag ge em m
3.1. Transformador
Os transformadores são as mais simples entre as fontes de energia para sol-
dagem. São constituídos por dois enrolamentos que são denominados enrola-
mentos primário e secundário. Para uma identificação grosseira, o enrolamento
primário é aquele que é constituído por muitas espiras de fio fino, enquanto que
o enrolamento secundário é aquele que é constituído por poucas espiras de fio
grosso. O transformador produz corrente alternada (fig 3.1).
Figura 3.1: Transformador
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Regulagem da Corrente no Transformador de Soldagem
Por meio de um interruptor gradual, altera-se o número de espiras no primário
e com isso a relação entre o primário e o secundário (fig 3.2).
Figura 3.2: Regulagem do transformador pelo interruptor gradual
Mediante o movimento do núcleo de dispersão, para dentro ou para fora, alte-
ra-se o fluxo magnético no secundário.
Figura 3.3: Regulagem do transformador pelo núcleo de dispersão
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3.2. Retificador
Os transformadores retificadores, apesar de serem equipamentos desenvolvi-
dos para fornecer uma corrente retificada muito semelhante à corrente contí-
nua, podem, desde que o fabricante ofereça a opção de desligar o retificador,
ser utilizados para corrente alternada (fig 3.4).
Estes equipamentos são monofásicos, ou trifásicos com bobina de equilíbrio. A
bobina de equilíbrio é uma bobina complementar que permite utilizar os três
fios da rede trifásica para alimentar a bobina monofásica. Os equipamentos
deste grupo, equilibram naturalmente a carga sobre a rede elétrica e são de um
preço ligeiramente inferior às fontes de corrente contínua.
O transformador-retificador é composto de um transformador trifásico onde a
corrente alternada do secundário é retificada por um conjunto de retificadores.
Podemos definir o retificador como sendo um dispositivo que permite a passa-
gem de corrente somente em um único sentido. Isto fará com que a corrente
fornecida seja uma corrente alternada retificada, ligeiramente ondulada e apre-
sentando propriedades de soldagem praticamente idênticas as da corrente
contínua.
Estes aparelhos são uma das melhores soluções como fonte de energia para
soldagem, e são os que absorvem menor corrente no primário, dando com isto
um bom equilíbrio a rede. Os postos trifásicos equilibram naturalmente a carga
na rede, e devido a serem postos estáticos, sua manutenção é mínima.
Figura 3.4: Retificador
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Princípio da Corrente Alternada Retificada
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3.3. Gerador
Os geradores são constituídos por um motor e um gerador, a grande maioria
das vezes num bloco único (fig 3.5).
Quando este motor é elétrico, esta fonte é a de construção mais elaborada,
necessitando de mais manutenção que as outras devido a ter peças que tra-
balham em rotações na faixa de 3000 rpm. Nestas condições, esta fonte tam-
bém é a de maior custo inicial, e do ponto de vista da soldagem manual, são
menos interessantes que as máquinas anteriormente descritas.
A grande vantagem destes aparelhos é quando não se tem disponibilidade de
energia elétrica, uma vez que o motor citado como componente deste equipa-
mento não precisa ser necessariamente elétrico, podendo ser um motor de
combustão normal (gasolina, óleo, etc). O gerador com motor elétrico, a gasoli-
na, a diesel ou a álcool produz corrente contínua.
Figura 3.5: Gerador
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3.4. Tensão de Circuito Aberto e Tensão de Trabalho
Circuito Aberto
Tensão V
máximo
Intensidade de corrente
I: zero
Curto-Circuito
(momento de abertura do arco)
Tensão V
Quase 0V
Intensidade de corrente I:
muito alta
Durante a Soldagem Tensão de trabalho está
relacionada com 1. Na
maioria dos casos, entre
20 e 30V.
Intensidade de cor-
rente I:
oscila em torno de
um valor fixado.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
21
3.5. Polaridade
Os pólos onde se ligam os eletrodos e a peça, num processo com corrente
contínua, tem grande influência no arco elétrico e na qualidade do cordão de
solda. Podendo ser polaridade direta (fig 3.6) e polaridade inversa (fig 3.7).
Figura 3.6: Polaridade direta (CC
− −− −
)
Figura 3.7: Polaridade inversa (CC
+ ++ +
)
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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( SMAW ) Eletrodo Revestido
( GTAW ) Tig
( SAW ) Arco Submerso
3.6. Curvas Características das Fontes de Corrente
3.6.1. Curva Tombante (corrente constante)
Em soldagem manual a arco elétrico, as Curvas Características apresentam-se
com acentuada inclinação. Considera-se a seguinte vantagem: Tanto para arcos
curtos, quanto para longos, a variação da intensidade da corrente é pequena.
Isso significa que o soldador poderá utilizar um arco longo ou curto. A variação
da intensidade da corrente elétrica é pequena em relação às maiores variações
de tensão.
3.6.2. Curva de Tensão Constante
Em processos de soldagem de metais sob atmosfera de gases de proteção, a
curva característica da fonte de corrente apresenta-se com pequena inclinação
(valor de tensão quase constante).
Considera-se a seguinte vantagem: A variação da intensidade da corrente para
arcos longos ou curtos é grande em relação à tensão.
Assim, os aparelhos de soldagem têm condições de reajustar automaticamente
(regulagem interna) o comprimento do arco, anteriormente ajustado para um
certo valor.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
23
3.6.3. Curva Controlada Eletronicamente (corrente constante)
dente
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
24
As fontes de corrente, controladas eletronicamente, oferecem curvas tomban-
tes com várias características que, diante das modificações de comprimento
de arco, mantêm praticamente constante a intensidade de corrente.
Todas as fontes de corrente para soldagem TIG podem, também, ser utilizadas
para soldagem com eletrodo revestido. Já as fontes de corrente para soldagem
a arco submerso (SAW ) trabalham com intensidade de corrente mais eleva-
das.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
25
4 4. . O O A Ar rc co o E El lé ét tr ri ic co o d de e S So ol ld da ag ge em m
O arco elétrico de soldagem (arco voltaico) consiste numa descarga elétrica
estabelecida entre um eletrodo e a peça (fig 4.1). Esta descarga elétrica é
sustentada através de um gás e produz energia suficiente para a fusão dos
metais que se deseja soldar.
Figura 4.1: O arco elétrico de soldagem
4.1. Características Elétricas
O arco elétrico de soldagem pode ser caracterizado pela tensão (diferença de
potencial) entre suas extremidades e pela corrente elétrica que circula entre as
mesmas.
A parte visível e brilhante do arco constitui a coluna de Plasma, as regiões mais
extremas do arco, chamamos de regiões de queda anódica e catódica, pode-
mos dizer que o arco é estabelecido entre o ânodo (pólo negativo) e o cátodo
(pólo positivo). As maiores temperaturas ocorrem nas regiões de queda anódi-
ca e catódica (fig 4.2).
Figura 4.2: Queda de tensão no arco
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
26
A tensão entre as extremidades do arco, necessárias para manter a descarga
elétrica, varia principalmente com a distância entre os eletrodos, chamada de
comprimento do arco, com a geometria e material dos eletrodos, tipo de gás na
coluna de plasma e corrente que atravessa.
A polaridade dos eletrodos também influencia significativamente a estabilidade
do arco. Esta estabilidade é importante, tanto do ponto de vista operacional,
quanto da qualidade da solda. Arcos mais instáveis são mais difíceis de serem
controlados pelo solador, que precisa de mais habilidade para mantê-lo aceso
e executar a solda de maneira adequada.
4.2. Características Térmicas
O arco elétrico é muito eficiente na transformação de energia elétrica em ener-
gia térmica. O calor gerado pelo arco pode ser determinado por seus parâme-
tros elétricos. Altas temperaturas podem ser atingidas pelo arco elétrico (fig
4.3).
Figura 4.3: Isotermas no arco elétrico
4.3. Características Magnéticas
O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e assim gera campos
magnéticos que interferem no seu próprio comportamento, em alguns aspectos
de forma favorável e em outros de forma prejudicial.
Os principais efeitos com relação ao comportamento magnético do arco são:
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
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4.3.1. Força de Lorentz
Se um condutor percorrido por uma corrente elétrica (arco elétrico) é colocado
numa região onde exista um campo magnético ele sofre uma força, que no
caso do arco elétrico é sempre no sentido radial de fora parra dentro.
4.3.2. Jato de plasma
Fluxo de gás no sentido eletrodo peça causado por uma diferença de pressão
devido aos efeitos magnéticos do arco. Esse efeito é responsável pela penetra-
ção do cordão de solda e pela transferência do metal, sempre no sentido ele-
trodo peça, independente do sentido da corrente elétrica.
4.3.3. Efeito Pinch
É o estrangulamento da parte fundida na ponta do eletrodo formando assim
uma gota de metal que tende a ser transferida para a peça.
Figura 4.4: Efeito Pinch
4.4. Sopro Magnético
Como o arco elétrico está, como todo condutor de corrente elétrica, submetido
a um campo magnético, nos casos onde a distribuição homogênea do campo
magnético é impedida, há um desvio do arco elétrico. As causas mais fre-
qüentes de sopro magnético, especialmente no caso de corrente contínua são:
Soldagem na
extremidade
da peça.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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28
Soldagem ao
lado de peças
de grande es-
pessura.
Soldagem na
proximidade
do grampo
Medidas contra o Sopro Magnético
• Alterar a inclinação do eletrodo (fig 4.5);
• Ligar cabo-obra à extremidade da peça, ou trocar a ligação do cabo-obra
para outra posição;
• Pontear em diversos pontos;
• Aquecer a peça, quando existe um membro da junta mais espesso do que o
outro;
• Utilizar corrente alternada no lugar de corrente contínua.
Figura 4.5: Mudança na inclinação do eletrodo
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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29
5 5. . T Te er rm mi in no ol lo og gi ia a d de e S So ol ld da ag ge em m
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos
termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencio-
nados entre parêntesis para permitir um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os ter-
mos técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abor-
dagem mais complexa AWS A3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo
a norma AWS, encontram-se na Tabela 5.1.
Tabela 5.1: Designação abreviada dos processos de soldagem - AWS A 3.0-89
DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM
EGW
ESW
FCAW
GMAW
GTAW
OAW
OFW
PAW
RW
SAW
SMAW
SW
Electrogas welding
Electroslag welding
Fluxcored arc weldind
Gas metal arc welding
Gas tungsten arc welding
Oxyacetylene welding
Oxyfuel gas welding
Plasma arc welding
Resistance welding
Submerged arc welding
Shielded metal arc welding
Sutd arc welding
Soldagem eletrogás
Soldagem por eletro-escória
Soldagem com arame tubular
Soldagem MIG/MAG
Soldagem TIG
Soldagem oxiacetilênica
Soldagem a gás
Soldagem a plasma
Soldagem por resistência elétrica
Soldagem a arco submerso
Soldagem com eletrodo revestido
Solda de pino
5.1.1. Junta (joint)
A soldagem é uma operação que visa à união de peças, chama-se junta a regi-
ão onde as peças serão unidas (fig 5.1).
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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30
Figura 5.1a: Tipos de juntas
Figura 5.1b: Tipos de juntas
5.1.2. Junta de Topo
Figura 5.2: Tipos de junta de topo
5.1.3. Junta de aresta
Figura 5.3: Tipos de junta de aresta
5.1.4. Junta de ângulo
Junta de ângulo em quina
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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31
Junta de ângulo em L Junta de ângulo em T
Junta de ângulo em ângulo
Figura 5.4: Tipos de junta em ângulo
5.1.5. Junta sobreposta
Figura 5.5: Tipos de junta de aresta
5.1.6. Tipos de chanfro
Chanfro (groove)
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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32
plana
vertical ascen-
sobre-cabeça
vertical descendente
Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que
determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os
seguintes: (Fig 5.6).
Chanfro em U (single – U – groove) Chanfro em duplo U (double – U – groove)
Chanfro em V (single – V – groove) Chanfro em duplo X (double – V – groove)
Chanfro em meio V (single - bevel - groove) Chanfro em K (double – bevel – groove)
Chanfro reto (square – groove)
Figura 5.6: Tipos de Chanfros
5.1.7. Posições de soldagem
Há quatro posições básicas de soldagem; a saber: plana, horizontal, vertical
(ascendente ou descendente) e sobre-cabeça (fig 5.7).
.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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33
Figura 5.7: Posições de soldagem
Posições de soldagem segundo o código ASME
A posição mais fácil para soldagem é a plana. Qualquer desvio desta posição,
não sendo pequenas variações de inclinação, torna o sucesso da soldagem
muito mais difícil. Isto ocorre porque a força de gravidade não auxilia no posici-
onamento do metal de solda (fig 5.8).
Soldagem em posição (outras que não a plana) freqüentemente se baseia nos
efeitos da força do arco e da tensão superficial, portanto a posição de solda-
gem pode afetar as propriedades mecânicas da solda e provocar a ocorrência
de defeitos.
Por simplicidade, as várias posições de soldagem são codificadas conforme
mostrado abaixo, por exemplo “3G”, solda de topo posição vertical ascendente.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
34
Figura 5.8: Posições de soldagem – ASME
Ângulo de deslocamento do eletrodo (travel angle)
Ou ângulo de inclinação do eletrodo é o ângulo formado entre o eixo do ele-
trodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num
plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda (Fig 5.9).
Ângulo de trabalho (work angle)
È o ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada per-
pendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, loca-
lizada em um plano perpendicular ao eixo da solda (Fig 5.9).
Figura 5.9: Ângulo de deslocamento e ângulo de trabalho
Camada (layer)
È a deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente
num mesmo plano. (fig 5.10).
Seqüência de passes (joint buildup sequence)
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
35
É a ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com
relação à seção transversal da junta (fig 5.10).
Figura 5.10: Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes.
Cobre-junta (backing)
È o material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos
os lados (caso dos processos eletro-escória e eletrogás), cuja finalidade é su-
portar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material pode ser
parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a
soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-
junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâ-
mica, carvão (fig 5.11)
Figura 5.11: Cobre-junta, mata-junta ou backing
Diluição (dilution)
É a modificação na composição química de um metal de adição causado pela
mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela percenta-
gem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda. (fig 5.12).
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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36
Figura 5.12: Diluição
Dimensões da junta:
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
37
Figura 5.13: Dimensões da junta
Dimensões da solda:
Para se facilitar o entendimento e a transmissão de informações relativas ao
cordão de solda foram determinados os padrões de como se medir as dimen-
sões da solda nas diversas geometrias. Algumas delas são apresentadas a
seguir (fig 5.14, fig 5.15 e fig 5.16)
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
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Figura 5.14: Dimensões das soldas
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
39
Figura 5.15: Dimensões das soldas
Figura 5.16: Dimensões da solda
Regiões da solda
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
40
Figura 5.17: Face da solda, reforço da face e reforço da raiz
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
41
6 6. . O O P Pr ro oc ce es ss so o d de e S So ol ld da ag ge em m c co om m E El le et tr ro od do os s R Re ev ve es st ti id do os s
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido é um proces-
so que produz a união entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um
arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo metálico, revestido,
consumível e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. O
metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de
fusão do metal de base, formando assim o metal de solda. Uma escória líquida
de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do revestimento
do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão
protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada, esta escória
controlará a taxa de resfriamento do metal de solda já solidificado (fig 7.1).
Figura 6.1: Processo de soldagem com eletrodos revestidos
6.1. O Eletrodo Revestido
Os eletrodos para soldagem elétrica podem ser nus ou revestidos. O eletrodo
nu é simplesmente uma vareta metálica de composição definida, que já foi
muito utilizada no passado, tendo cedido lugar aos modernos eletrodos revesti-
dos que são os consumíveis mais importantes neste processo de soldagem.
Tais eletrodos são constituídos pela alma metálica, revestida por um composto
de materiais orgânicos e minerais de dosagem bem definida (fig 6.2).
O revestimento é um produto firmemente seguro a alma do eletrodo. O revesti-
mento pode ser considerado como a parte principal do eletrodo, pois define os
vários tipos de eletrodos e também, a segurança e estabilidade da soldagem.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
42
No revestimento podem ser introduzidos elementos de liga que passam para o
metal depositado proporcionando juntas soldadas de boa qualidade.
Figura 6.2: Partes do eletrodo revestido
6.1.1. Principais Funções do Revestimento do Eletrodo
• Facilitar a abertura e a manutenção do arco;
• Guiar o arco em uma direção definida;
• Criar em volta do arco uma cortina gasosa, que protege o arco contra a
contaminação do ar atmosférico, prejudicial à solda;
• Criar uma capa protetora (escória) sobre o metal fundido, atuando contra o
resfriamento rápido e favorecendo a formação de um cordão de solda regu-
lar e uniforme;
• Introduzir elementos de liga no metal depositado;
• Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho;
• Dar maior penetração e aumentar a velocidade de soldagem.
6.1.2. Principais Tipos de Revestimento
Os principais tipos de revestimento são: rutílico, básico, ácido, oxidante e celu-
lósico.
a) Revestimento Rutílico:
Este revestimento (TiO
2
– óxido de Titânio), e resulta numa escória abundante,
densa e facilmente destacável (fig 7.3). Estes eletrodos caracterizam-se por
serem de fácil manipulação, e por poderem ser utilizados em qualquer posição,
exceto nos casos em que contenham um grande teor de pó de Ferro. Utilizados
em corrente contínua ou alternada produzirão um cordão de bom aspecto, po-
rém com penetração média ou baixa. A resistência à fissuração a quente é re-
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
43
lativamente baixa, e estes eletrodos são considerados de grande versatilidade
e de uso geral.
Figura 6.3: Escória produzida pelo revestimento rutílico
b) Revestimento Básico:
Este revestimento contém grandes quantidades de carbonatos (de Cálcio ou
outro material) e fluorita. Estes componentes são os responsáveis pela geração
de escória com características básicas que, em adição com o dióxido de Car-
bono gerado pela decomposição do carbonato, protege a solda com a atmosfe-
ra. Esta escória exerce uma ação benéfica sobre a solda dessulfurando-a e
reduzindo o risco de trincas de solidificação.
Este revestimento desde que armazenado e manuseado corretamente, produ-
zirá soldas com baixos teores de hidrogênio minimizando com isto os proble-
mas de fissuração e fragilização induzidos por este elemento. A penetração é
media e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente em
relação à tenacidade. Os eletrodos com este revestimento são indicados para
aplicações de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e
de elevado grau de travamento. Para além disso, é recomendado para solda-
gem de aços de pior soldabilidade como por exemplo, os aços de alto teor de
Carbono e/ou Enxofre ou aços de composição química desconhecida. Por ou-
tro lado, este revestimento é o mais higroscópio de todos. Isto requererá cuida-
dos especiais com o armazenamento e manuseio.
c) Revestimento Ácido:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro, Manganês e
sílica. Produz uma escória ácida, abundante e porosa e também de fácil remo-
ção. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta pe-
netração média e alta taxa de fusão, causando por um lado uma poça de fusão
volumosa, e em conseqüência disto a limitação da aplicação as posições plana
e filete horizontal. As propriedades da solda são consideradas boas para diver-
sas aplicações, embora sua resistência à formação de trincas de solidificação
seja baixa. Apresentam também uma boa aparência do cordão.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
44
d) Revestimento Oxidante:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro e Manganês.
Produz uma escória oxidante, abundante e de fácil destacabilidade. Este ele-
trodo pode ser utilizado nas correntes contínua ou alternada, e apresentam
uma baixa penetração (fig 7.4). O metal depositado possui baixos teores de
Carbono e Manganês e, embora os aspectos das soldagens produzidas em
geral sejam muito bons, não é o eletrodo adequado para aplicações de elevado
risco, Atualmente, a utilização desta forma de revestimento está em decrésci-
mo.
Figura 6.4: Penetração do eletrodo com revestimento oxidante
e) Revestimento Celulósico:
Este revestimento contém grandes quantidades de material orgânico (como por
exemplo celulose), cuja decomposição pelo arco gera grandes quantidades de
gases que protegem o metal líquido. A quantidade de escória produzida é pe-
quena, o arco é muito violento causando grande volume de respingos e alta
penetração, quando comparado a outros tipos de revestimento. O aspecto do
cordão produzido pelos eletrodos com este tipo de revestimento não é dos
melhores, apresentando escamas irregulares.
As características mecânicas da solda são consideradas boas, com exceção da
possibilidade de fragilização pelo Hidrogênio. Estes eletrodos são particular-
mente recomendados para soldagem circunferencial de tubulações e na exe-
cução de passes de raiz em geral (fig 7.5). Devido a sua elevada penetração e
as grandes perdas por respingos, não são recomendados para o enchimento
de chanfros.
Figura 6.5: Passe de raiz com eletrodo de revestimento celulósico
6.1.3. Classificação dos Eletrodos
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco.
No Brasil, as classificações mais adotadas são as da ABNT e da AWS.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
45
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.
AWS = American Welding Society (Associação Americana de Soldagem).
Nesta unidade, faz-se referência também a classificação segundo a norma
DIN, bem como às especificações próprias dos vários fabricantes de eletrodos.
Porém sempre tomando-se como referência as especificações equivalentes
das normas.
Classificação ABNT
Os eletrodos são identificados por quatro algarismos, seguidos de uma letra.
Os quatro algarismos básicos, identificadores do eletrodo, têm o seguinte signi-
ficado:
Limite de resistência à tração da solda em quilograma força
por milímetro quadrado (kgf/mm
2
).
O terceiro algarismo varia de 1 a 4 e indica a posição em
que o eletrodo pode soldar, sendo que:
1 – todas as posições;
2 – todas as posições, com exceção da vertical;
3 – posição plana e horizontal;
4 – posição plana.
O quarto algarismo varia de 0 a 5 e indica, ao mesmo tem-
po, a natureza da corrente e o grau de penetração da sola,
sendo que:
0 – corrente contínua ou alternada e grande penetração;
1 – corrente contínua e média penetração;
2 – corrente contínua ou alternada e media penetração;
3 – corrente contínua e pequena penetração;
4 – corrente contínua e pequena penetração;
5 – corrente contínua ou alternada e pequena penetração.
4 8 1 2 - B
As letras A, B, C, O, R, T e V são utilizadas para indicar o
tipo de revestimento, sendo que:
A – Ácido
B – Básico
C – Celulósico
O – Oxidante
R – Rutílico
T – Titânio
V – Qualquer outro não mencionado anteriormente
Observação: Quanto à direita destas letras aparecer a letra “F”, é porque
existe adição de pó de ferro no revestimento.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
46
Exemplo:
4 8 3 5 - B F
revestimento com adição de pó de ferro
revestimento do tipo básico
CA ou CC – pequena penetração
Soldagem nas posições plana e horizontal
48 kgf/mm
2
Classificação AWS
Na classificação AWS, os eletrodos para aço doce ou de baixa liga são identifi-
cados através de uma letra e quatro ou cinco algarismos. Para os de alta liga,
complementa-se com letras e números ao final do símbolo. Encontram-se, no
exemplo a seguir, o significado da letra e dos algarismos:
Processo
Resistência mecânica do material multiplicada por
mil
(10
3
lb/pol2 ou psi)
Posição de soldagem
(tabela 2)
Tipo de revestimento
(tabela 3)
E 3 7 1 2 - C 1
Elementos de liga
(tabela 4)
Normas AWS
Tabela 6.1: Posições de soldagem
Número Posições
1
2
3
4
Todas
Plana e horizontal
Plana
Vertical, plana, horizontal e
sobre-cabeça
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
47
Tabela 6.2: Revestimento do eletrodo e condições de soldagem
Identificação Revestimento Corrente Polaridade
Posição 1
0
Posição 2
0
1
2
3
4
5
6
7
8
celulósico, sódio
ácido, ferro óxido
celulósico, potás-
sio
rutílico, sódio
rutílico, potássio
rutílico, pó de fer-
ro
básico, sódio
básico, potássio
ácido, pó de ferro
básico, pó de ferro
CC
CC CA
CC CA
CC CA
CC CA
CC CA
CC CA
CC CA
CC CA
CC CA
+
+ –
+



+
+
+ –
+
Tabela 6.3: Elementos de liga em eletrodos
Letra final Elementos
– A1
– B1, – B2, – B3, – B4,
– B5
– C1, – D2
– C3
– D1, – D2
– G
molibdênio
cromo, molibdênio
níquel
níquel, cromo, molibdênio
molibdênio, pouco manganês
níquel, cromo, molibdênio, vanádio ou
manganês
Exemplo de aplicação da norma AWS
Vareta para soldagem a arco elétrico manual
Limite de resistência à tração mínima, multiplicada
por mil e expressa em lb/pol
2
ou psi = 60.000 lb/pol
2
Posições em que o eletrodo pode soldar, sendo:
1 – todas as posições.
Corrente continua
Polaridade (+)
Revestimento celulósico
E - 6 0 1 0
A seguir, encontra-se a tabela com o significado dos dois últimos algarismos,
segundo as normas AWS.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
48
Tabela 6.4: Tipo de corrente e polaridade
Dois últimos
algarismos
Tipo de
corrente
Polaridade Revestimento
10
11
12
13
14
15
16
18
20
24
27
28
CC
CC ou CA
CC ou CA
CC ou CA
CC ou CA
CC
CC ou CA
CC ou CA
CC ou CA
CC ou CA
CC ou CA
CC ou CA
Inversa (+)
Inversa (+)
Direta (–)
Inversa / Direta (+ –)
Inversa / Direta (+ –)
Inversa (+)
Inversa (+)
Inversa (+)
Direta (–)
Inversa / Direta (+ –)
Direta (–)
Inversa (+)
Celulósico
Celulósico
Rutílico
Rutílico
Rutílico
Básico
Básico
Básico
Ácido
Rutílico
Ácido
Básico
Observação: No caso de o número ser composto de cinco algarismos, os três
primeiros indicam o limite de resistência à tração.
Exemplos de classificação segundo a AWS
1. Eletrodo E-7018
Resistência à tração = 70.000 lb/pol
2
Posição de soldagem = todas as posições
Tipo de soldagem = CA ou CC – Polaridade CC = Inversa (+)
Revestimento básico
2. Eletrodo E-6020
Resistência à tração = 60.000 lb/pol
2
Posição de soldagem = plana e horizontal (filetes)
Tipo de corrente = CC ou CA
Revestimento ácido
6.1.4. Cuidados com o Eletrodo
• No que tange ao manuseio e armazenamento dos eletrodos, à sua secagem
e respectiva manutenção, devem ser observados os seguintes aspectos:
• As embalagens devem ser consideradas como não estanques, para efeito
de aplicação dos requisitos de secagem;
• Os eletrodos e varetas devem ser armazenados em estufas;
• Não devem ser utilizados materiais recém-chegados, para evitar-se a arma-
zenagem prolongada dos lotes anteriores;
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
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• Os eletrodos devem ficar em prateleiras. Na estufa de secagem, em cama-
das não superiores a 50 mm, e na manutenção, em camadas não superio-
res a 150 mm;
• Devem ser seguidas as instruções do fabricante sobre temperaturas e tem-
pos de secagem. Por exemplo para os eletrodos de baixo hidrogênio, se-
gundo a AWS, é recomendada uma secagem a 350
o
, ± 30
o
C por uma hora,
devendo ser mantidos em estufa se secagem em temperatura não inferior a
150
o
C;
• Devem ser elaborados formulários para controle de secagem dos eletrodos.
Ressecagem:
A ressecagem deve ser feita em fornos adequados. Aplicável para eletrodos
básicos, para eletrodos de altíssimo rendimento, rutílicos, ferro fundido, inoxi-
dáveis, quando necessário; para celulósicos esta deve ser evitada.
Manutenção:
A manutenção deve ser feita em estufas próprias com distribuição central e/ou
setorial.
Para os locais de aplicação a distribuição pode ser feita utilizando os cochichos
no inicio de cada período de trabalho.
Tabela 6.5: Armazenamento e ressecagem de eletrodos em estufas
Tipo de eletrodo
Temperatura Efetiva no
Pacote de eletrodos
o
C
Tempo Real na
Temperatura Efetiva
h
Básicos
Altíssimo Rendimento
Rutílicos
Ferro fundido
Inoxidáveis rutílicos
Inoxidáveis básicos
325 +– 25
275 +– 25
80 +– 10
80 +– 10
275 +– 25
225 +– 25
1,5 +– 0,5
1,5 +– 0,5
1,5 +– 0,5
1,5 +– 0,5
1,5 +– 0,5
1,5 +– 0,5
Tabela 6.6: Armazenamento de Eletrodos em cochichos
Tipo de eletrodo
Temperatura
o
C
Básicos
Altíssimo Rendimento
Rutílicos
Ferro fundido
Inoxidáveis
125 +– 25
110 +– 10
60 +– 10
60 +– 10
110 +– 10
Soldagem
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6.2. Equipamentos
6.2.1. Estufa para armazenamento
Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter
aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as em-
balagens.
A estufa deve manter uma temperatura de pelo menos 5
o
C acima da tempera-
tura ambiente, porem nunca inferior a 20
o
C, e deve também estar dotada de
estratos ou prateleiras para estocar as embalagens.
6.2.2. Estufa para secagem
É utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos de baixo hidrogênio.
Deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e de
renovação do ar, por meio de conversão controlada.
Deve possuir pelo menos dois instrumentos controladores (termômetro e ter-
mostato), assim como prateleiras furadas ou em forma de grade.
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de secagem deve
manter a temperatura até 400
o
C (fig. 6.6).
Figura 6.6: Estufa para secagem de eletrodos
Soldagem
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6.2.3. Estufa para manutenção da secagem
A estufa para manutenção da secagem é normalmente de menor porte que a
anterior; deve atender aos mesmos requisitos de funcionamento que a estufa
para secagem, exceto quando à temperatura, que deve atingir até 200
o
C. As
estufas de construção cilíndrica com circulação de ar permitem uniformizar a
distribuição de calor, evitando-se que a umidade se concentre em cantos mal
ventilados, como nas estufas de formato retangular ou quadrado (fig. ).
Figura 6.7: Estufa para Manutenção da Secagem
6.2.4. Estufa portátil para manutenção da secagem
Como as demais, deve dispor de aquecimento elétrico por meio de resistências
e ter condições de acompanhar cada soldador individualmente (fig. 7.8).
Figura 6.8: Estufa para Manutenção da Secagem (cochicho)
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa portátil deve manter a
temperatura entre 60 e 100
o
C.
Soldagem
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O estado de conservação das estufas portáteis deve ser periodicamente verifi-
cado, assim como o estado da conexão elétrica das estufas com a rede de
energia.
6.2.5. Porta eletrodos
Os porta-eletrodos servem para a fixação e energização do eletrodo (fig 7.8). É
fundamental a correta fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos de
choque sejam minimizados. As garras devem estar sempre em bom estado de
conservação, o que ajudará a evitar os problemas de superaquecimento e má
fixação do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem.
Um porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de
diâmetros. Esta limitação vem não só da abertura máxima nas garras para en-
caixar o eletrodo, como também, e principalmente, pela corrente máxima que
pode conduzir.
Porta-Eletrodo Totalmente Isolado
Substituir, imedia-
tamente, qualquer
componente danifi-
cado ou o porta-
eletrodo, se neces-
sário
Figura 6.9: Porta eletrodo
6.2.6. Cabos
Os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo
(cabo de soldagem), e da peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de
retorno) para possibilitar a soldagem.
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem apresentar grande flexi-
bilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. É necessário
que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante, que deve
resistir entre outras coisas à abrasão, sujeira e um ligeiro aquecimento que
será normal devido a resistência à passagem da corrente elétrica.
Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
• Corrente de soldagem;
• Ciclo de trabalho do equipamento;
• Comprimento total dos cabos do circuito;
• Fadiga do operador.
Soldagem
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Estes quatro itens atuam de maneira antagônica. Enquanto que para os três
primeiros seria ideal o cabo com o maior diâmetro possível, (menor chance de
superaquecimento para os dois primeiros e menor perda de corrente para o
terceiro) no último item é exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que
com os porta-eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de passagem de
corrente é conseqüentemente mais robusto e por sua vez mais pesado cau-
sando com isto maior fadiga ao soldador.
Para os cabos confeccionados em cobre, a tabela, a seguir, indica os diâme-
tros recomendados em função da corrente, fator de trabalho e, principalmente,
comprimento do cabo.
Tabela 6.7: Diâmetros recomendados para cabos em soldagem elétrica
Corrente de
soldagem
Ciclo de
trabalho
Diâmetro do cabo (mm) em função de seu
comprimento (m)
(A) (%) 0 – 15 15 – 30 30 – 46 46 – 61 61 – 76
100 20 4 5 6 6,5 7,5
180 20 – 30 5 5 6 6,5 7,5
200 60 6,5 6,5 6,5 7,5 8
200 50 6 6 6,5 7,5 8
250 30 6 6 6,5 7,5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 X 10
Ligação de cabos de solda
nas fontes de corrente
Conexões (Alongar) para cabos de solda
Figura 6.9: Terminal para cabos de
solda, brasado, prensado ou gram-
peado.
Figura 6.10: Terminal para cabos de solda
isolado por meio de borracha ou mangueira
sob pressão.
Soldagem
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6.2.7. Ligação dos cabos de solda na peça
É preciso garantir que a ligação dos cabos de solda na peça seja feita em su-
perfícies de contato limpas e utilizar o grampo o mais próximo possível do local
de soldagem. Exemplos de formas de ligação são mostrados na figura 7.11.
Figura 7.11: Exemplos de ligação de cabos de solda nas peças
6.3. Posto de Trabalho
O posto de soldagem deve estar organizado com suas ferramentas dispostas
em locais seguros de receber a peça para ser soldada.
Figura 6.12: Posto de soldagem
C Fixador regulável
C Exaustão
C Mesa de solda
C Paredes de proteção
C Ferramentas (tenaz de fer-
reiro, escova de aço e pi-
cadeira)
© Banco
C Cabo-obra
® Fixador do porta-eletrodo
³ Cortina
Soldagem
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7 7. . S Se eg gu ur ra an nç ça a e e H Hi ig gi ie en ne e n na a S So ol ld da ag ge em m c co om m E El le e- -
t tr ro od do o R Re ev ve es st ti id do o
7.1. Fatores de Risco
Em uma operação de soldagem estão presentes vários fatores que, agindo
isoladamente ou em conjunto, representam sério risco à saúde do trabalhador.
Tais fatores como: calor, ruído, radiação, fumos, gases, fogo e eletricidade de-
vem ser mantidos sob controle, exigindo medidas de proteção tanto individuais
quando ambientais, no sentido de proteger, não só o trabalhador envolvido di-
retamente na operação, como, também, outras pessoas, máquinas, equipa-
mentos e instalações. A inobservância a tais fatores pode conduzir à formação
de um ambiente inseguro, com graves conseqüências, caso um acidente venha
a ocorrer, levando a prejuízos, mutilações ou até mesmo a perda de vidas.
Radiação
Durante a soldagem são gerados raios ultravioletas de alta intensidade, raios
infravermelhos e radiação dentro do espectro visível da luz.
A radiação ultravioleta: A pele exposta à radiação ultravioleta, sofre queimadu-
ras semelhantes às provocadas pelo sol, podendo provocar ulcerações e cân-
cer de pele.
A radiação infravermelha: Agindo sobre a pele, a radiação infravermelha provo-
ca efeito de aquecimento. Se o tempo de exposição for prolongado, provocará,
também, queimaduras.
Os olhos: Tanto os raios infravermelhos, ultravioletas e a radiação visível oca-
sionam sérios danos aos olhos, tais como: conjuntivite, irritação das pálpebras,
cegueira temporária e catarata. No caso de exposição prolongada ou repetida,
os danos serão maiores, podendo ocorrer uma lesão permanente.
Calor
É um elemento sempre presente nas operações de soldagem ou corte. Está
diretamente ligado ao bem estar do soldador podendo causar, caso exceda o
limite ideal para o ser humano, tonteira, enjôo, desidratação e desmaio. Seu
controle é fácil, dependendo apenas de uma boa ventilação do ambiente.
Ruído
Presente em operações de goivagem, preparação ou reparo de juntas com o
uso de esmeril, deve ser controlado com o uso de protetores auriculares, pois a
exposição continua leva à diminuição da capacidade auditiva, podendo levar à
surdez definitiva.
Soldagem
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Fumos e Gases
Os gases empregados nas operações de soldagem bem como os fumos ema-
nados das peças ou consumíveis podem provocar riscos à saúde do soldador e
de outros profissionais que trabalham na área, devido à presença de certos
elementos químicos. Além disso, a fumaça desprendida durante a soldagem
pode conter partículas sólidas também prejudiciais à saúde (ver tabela 12.1).
Os efeitos da exposição aos fumos são: Tonteiras, náuseas, irritação dos olhos
e pele. Uma exposição constante, entretanto, pode conduzir a doenças crôni-
cas tais como a siderose (acúmulo de ferro nos pulmões).
Tabela 7.1: Valores toleráveis e os efeitos de fumos e óxidos metálicos.
Elemento
Valores Limites Toleráveis
(mg/m
3
/8 horas)
Efeitos
Alumínio ND A, F
Cádmio 0,1 H, F, I, M*
Cromo 1,0 I, N, B
Cobre 0,1 A
Fluoretos (fluxos) 2,5 O, L, I
Ferro 10,0 C, B
Chumbo 0,2 H, L
Magnésio 15,0 A
Manganês 5,0 H, K
Níquel 1,0 N, A
Vanádio 0,1 A
Zinco 5,0 B
Monóxido de carbono 5,5 H
Óxidos nitrosos – A, C, F, O
Ozônio 0,2 A, E, F
*2500 mg/m3 é FATAL
ND – não determinado
Inflamação do sistema respiratório e pulmão: dores de cabeça, letargia, irritação dos olhos, flui-
do no pulmão;
Febre devido ao fumo: sabor de metal, calafrios, sede, febre, dor muscular, fadiga, dor de ca-
beça, náuseas, após 3 dias desaparecimento dos sintomas;
Bronquite crônica;
Distúrbios visuais;
Crise de asma (quando em presença de elementos alérgicos);
Edema pulmonar;
Enfisema;
Intoxicação;
Gastrite (inflamação do estômago e intestino);
Dispnéia (dificuldade de respiração, “falta de ar”);
Manganismo (efeitos neurológicos semelhantes ao “Mal de Parkinson”);
Anemia;
Nefrite crônica (inflamação dos rins)
Possibilidade de câncer;
Aumento da densidade dos ossos e ligamentos
Soldagem
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A maioria dos gases de proteção não apresentam toxidade, porém podem pro-
vocar asfixia por ocupar o lugar do oxigênio na atmosfera, cujos sintomas são
tonteira, inconsciência e morte.
A radiação ultravioleta, muito intensa nos processos TIG e MIG/MAG é capaz
de decompor desengraxantes utilizados na limpeza das peças, como o tricloro-
etileno e o percioroetileno, ale, de ser grande auxiliar na formação do ozônio e
óxidos nitrosos, responsáveis por irritação nos olhos e inflamações no nariz e
garganta.
Eletricidade
A eletricidade, hoje presente na imensa maioria dos processos de soldagem e,
ainda, nos processos de corte por fusão (corte a plasma). Se uma fonte externa
de eletricidade for “conectada” ao nosso corpo, esta certamente irá interferir em
seu funcionamento (tabela 12.2).
Tabela 7.2: Efeitos do choque elétrico no organismo.
Intensidade da corrente Efeito
Até 5 mA Formigamento fraco
5 até 15 mA Formigamento forte
15 até 50 mA Espasmo muscular
50 até 80 mA Dificuldade de respiração, desmaios
8 mA até 5A
Fibrilação ventricular, parada cardíaca,
queimaduras de alto grau
Acima de 5A Morte
Esses efeitos são conseqüência da quantidade de eletricidade que percorre o
corpo humano, ou seja, dependem da intensidade de corrente elétrica, e esta é
função da tensão aplicada e da resistência elétrica oferecida, obedecendo a lei
de Ohm.
ou
Portanto, para se trabalhar com segurança, devemos possuir a MAIOR RESIS-
TÊNCIA POSSÍVEL e devemos trabalhar com a MENOR TENSÃO POSSÍVEL.
V = RxI
Fórmula 1
I = V / R
Fórmula 2
Soldagem
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7.2. Equipamento de Proteção Individual
Os equipamentos de proteção individual (EPI) são projetados com a finalidade
de evitar ou amenizar lesões ou ainda doenças que possam ocorrer nas opera-
ções de corte e soldagem ou outras inerentes ao ambiente em que a tarefa for
desenvolvida.
7.2.1. Proteção Ocular e Facial
Máscaras de soldador devem ser usadas pelos soldadores durante as opera-
ções de corte e soldagem a arco elétrico, exceto par a soldagem a arco sub-
merso.
As máscaras de soldador (fig 12.1) protegem a face, testa, pescoço e olhos
contra as radiações de energia emitidas diretamente pelo arco e contra salpi-
cos provenientes da soldagem.
Os óculos são também indispensáveis ao equipamento do soldador, como
também para todos aqueles que devem trabalhar próximos aos locais onde
essas atividades são desenvolvidas
Nas operações de corte e soldagem a gás, deve-se também usar óculos com
lentes e filtros adequados para proteção.
Figura 7.1: Máscara de Soldagem
Lentes de Cobertura
Proteção dos filtros nos capacetes, máscaras e óculos, contra salpicos de sol-
dagem e arranhões.
As lâminas protetoras devem ser transparentes, de vidro ou plástico auto-
extinguível, e não precisam ser resistentes ao impacto.
Soldagem
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Lentes Filtrantes
Absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas, protegendo os olhos de le-
sões que poderiam ser ocasionadas por estes raios. A redução da ação nociva
das radiações também diminui a intensidade da luz, o que faz com que o sol-
dador não canse demasiadamente os seus olhos durante o trabalho. O uso de
proteção em excesso, embora confira excelente proteção, dificulta a execução
da soldagem ou corte, assim o número da lente a ser usada deve ser escolhida
de acordo com o nível de corrente que vai ser usada para soldar (tabela 12.3)
ou de acordo com o processo de soldagem utilizado (tabela 12.4).
As máscaras de solda, óculos de proteção, assim como todo EPI necessário
para um trabalho seguro deve ser de uso pessoal e intransferível, a menos que
sejam submetidos a rigorosos critérios de limpeza, manutenção e desinfecção.
Tabela 7.3: Filtro em função da Corrente de soldagem
FILTRO Nº
INTENSIDADE DE CORRENTE
DE SOLDAGEM(A)
6
8
10
12
14
até 30
de 30 até 75
de 75 até 200
de 200 até 400
acima de 400
Tabela 7.4: Seleção de lentes em função do processo de soldagem
PROCESSO/OPERAÇÃO DE SOLDAGEM
SUGESTÃO PARA O Nº
DE LENTE FILTRANTE
Eletrodo revestido – diâmetro até 4 mm
Eletrodo revestido – diâmetro de 4,8 até 6,4 mm
Eletrodo revestido – diâmetro acima de 6,4 mm
TIG
MIG/MAG
Soldagem a gás – espessuras até 3,2 mm
Soldagem a gás – espessuras de 3,2 mm até 12,7 mm
Soldagem a gás – espessuras acima de 12,7 mm
Corte (leve) – espessuras até 25 mm
Corte (médio) – espessuras de 25 até 150 mm
Corte (pesado) – espessuras acima de 150 mm
10
12
14
12
12
4 ou 5
5 ou 6
6 ou 8
3 ou 4
4 ou 5
5 ou 6
7.2.2. Vestuário de Proteção
O vestuário protetor mais apropriado para cada tipo de corte e soldagem é va-
riável com a natureza, tamanho e localização do trabalho a ser desenvolvido.
Estes vestuários devem ser utilizados a fim de proteger as áreas expostas do
Soldagem
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soldador de radiações de energia emitidas pelo arco, como também de salpicos
e faíscas provenientes da soldagem.
Figura 7.2: Vestuário de proteção
Luvas
Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As lu-
vas protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aqueles resultantes
de radiações emitidas pelo arco, e também evitam choques elétricos, em con-
tatos eventuais com uma peça nua sob tensão (pó exemplo: no momento de
troca de eletrodos).
Soldagem
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Para trabalhos leves, podem ser usadas luvas de raspa de couro, luvas de va-
queta ou luvas de couro de porco. Para trabalhos pesados, devem ser usados
luvas de couro, ou outros materiais apropriados, resistentes ao fogo.
Macacões, Casacos, Aventais, Mangas e Perneiras
Devem ser usados quando houver necessidade, em função do tipo de trabalho
e do processo de soldagem ou corte utilizado. Podem ser feitos de couro ou de
outro material resistente ao fogo, e proporcionam proteção adicional às áreas
expostas do corpo do soldador contra radiações e faíscas provenientes da sol-
dagem ou corte. É sempre preferível que as partes do vestuário de proteção
sejam feitas de tecidos à base de amianto, pois este não se incendeia facil-
mente e protege o soldador do calor emanado durante a soldagem ou corte. A
superfície exterior das roupas deve estar totalmente isenta de óleo e graxa.
Devido aos salpicos e faíscas provenientes da soldagem e corte, que podem
ser arremessados causando lesões aos soldadores, é recomendável que os
punhos, golas e todas as aberturas do vestuário sejam bem abotoadas e todos
os bolsos eliminados. As roupas devem ser escuras para reduzir a reflexão das
radiações para o rosto sob a máscara. As calças e os macacões não deverão
ter bainhas.
Cuecas, meias e outras roupas feitas a partir de nylon ou poliéster, apesar de
não queimarem tão facilmente quanto as de algodão, queimam-se e derretem
formado uma plástica quente que adere à pele e causa sérias queimaduras.
Vestuário Tratado Quimicamente
São também utilizadas vestimentas de materiais tratados com retardadores de
fogo. Esta característica não é permanente e, após cada lavagem ou limpeza,
as vestimentas devem sofrer um novo tratamento. É comum o tratamento quí-
mico do amianto a fim de reduzir a sua combustibilidade.
Capuz ou Gorro Para a Cabeça
Durante as operações de corte ou soldagem, aumenta-se a probabilidade de
ocorrerem lesões e queimaduras na cabeça do soldador. Capuzes ou Gorros
devem ser fabricados em couro ou outro material resistente ao fogo.
Botina
Todos os soldadores, operadores de solda e corte devem proteger seus pés,
através do uso de botinas de segurança com biqueira de aço, solado injetado e
sem cadarços (fixação por elásticos laterais) como um EPI de uso obrigatório.
Soldagem
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Protetores Auriculares
Os protetores auriculares devem ser utilizados pelos soldadores nos lugares
determinados pelo setor de segurança no interior da fábrica. Tais protetores
podem ser do tipo “plugue de inserção” ou tipo “fone de ouvido” (concha).
7.2.3. Equipamentos de Proteção Respiratória
A utilização destes equipamentos se faz necessária quando ocorrem opera-
ções de soldagem e corte em áreas confinadas, ou quando são usados pro-
cessos e/ou materiais com alto teor tóxico, portanto, sempre nas ocasiões em
que o oxigênio for deficiente ou houver acumulação de gases tóxicos. Um
equipamento de respiração individual deve sempre ter uma boa manutenção e
quando for transferido de um trabalhador para outro, deve ser devidamente
desinfetado.
Em áreas confinadas, tais como: tanques, flares, esferas, silos, vasos em geral,
dutos, pernas de jaqueta (plataformas de petróleo), etc., deve-se providenciar,
obrigatoriamente exaustão local e ventilação geral para manter a concentração
de gases tóxicos, fumos e poeiras abaixo das concentrações consideradas no-
civas.
Se poluentes atmosféricos estiverem dentro dos limites de tolerância, ou por-
que o trabalho é intermitente, ou por outras razões, os soldadores não preci-
sam usar equipamentos de proteção respiratória. Se, por outro lado, houver
superação dos limites de tolerância estabelecidos, ou se houver deficiência de
oxigênio, deverá ser previsto, obrigatoriamente, um sistema de “ar mandado”,
com máscaras (respiradores) tipo queixo (especialmente fabricado em conjun-
ção com a máscara de solda) ou um equipamento autônomo de proteção respi-
ratória.
O “ar mandado” deverá ser limpo, sem contaminação (inclusive de óleo do
compressor de ar), dando-se preferência a um ventilador externo que canalize
o ar por mangueiras adequadas.
Sob nenhuma hipótese poderá ser utilizado oxigênio para ventilar ou purificar
qualquer ambiente, sob risco de uma explosão ambiental (utilizar ar comprimido).
Quando o corte ou solda envolver metais de base com cobertura contendo
elementos como zinco, berílio, chumbo, cádmio e seus compostos, deverá ha-
ver uma ventilação geral e exaustão local para manter os poluentes atmosféri-
cos em concentração abaixo dos limites de tolerância estabelecidos.
Trabalhos de corte e soldagem ao ar livre envolvendo chumbo, mercúrio e
cádmio devem ser feitos obrigatoriamente com sistemas de proteção (respira-
dores com filtro).
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7.3. Ambiente de Soldagem
As operações de soldagem e corte, sempre que possível, devem ser realizadas
em ambiente apropriado, especialmente projetado para oferecer a máxima
condição de segurança, além de proporcionar conforto à pessoa que realiza a
tarefa. Quando a operação for realizada “no campo” deve-se procurar reprodu-
zir as condições ideais, tanto quanto possível. Os aspectos abaixo apresenta-
dos representam as condições mínimas para se ter um ambiente adequado e
seguro.
7.3.1. Layout
As passagens e vias de fuga devem ser mantidas livres e desimpedidas.
Equipamentos, cabos, mangueiras e demais anexos devem estar protegidos
contra o calor intenso e salpicos.
Deve ser providenciada a instalação de anteparos de madeira ou lona, em for-
ma de cortina, biombo ou cabina.
Qualquer material combustível ou inflamável deve ser removido das oficinas de
soldagem e corte, que deve estar provida de um sistema de combate a incên-
dio. Em caso de impossibilidade de remoção, estes devem estar protegidos das
chamas, centelhas e respingos de metal fundido.
7.3.2. Iluminação
O tipo de iluminação depende do tamanho e do layout da oficina e a prática
tem demonstrado a viabilidade de lâmpadas tubulares fluorescente os mistas.
Quando houver boxes, estes devem estar providos de iluminação individual. A
luz do dia, mais recomendada, ou artificial, devem incidir sobre a área de tra-
balho vinda do alto e por trás, reduzindo o ofuscamento e produzir uma lumino-
sidade uniforme.
O índice mínimo de iluminação é de 250 lux.
7.3.3. Ventilação
A ventilação natural é aceitável para operações em áreas não confinadas. Em
oficinas de soldagem, para que ela ocorra de maneira efetiva, alguns pré-
requisitos são necessários:
A ventilação transversal deve ser livre, sem bloqueios por paredes, divisórias
ou outras barreiras;
A altura do teto deve ser superior a 6 metros, necessária à criação de uma cor-
rente de ar por convecção;
A área de soldagem deve conter no mínimo 285 m
3
de ar, para cada soldador.
Se a ventilação natural for insuficiente: Deve ser adotado um sistema mecânico
capaz de renovar, no mínimo, 57 m3 de ar, por minuto. Sua instalação deve ser
Soldagem
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planejada de modo a impedir a concentração de fumos em “zonas mortas” e o
fluxo dos gases e fumos à face do soldador.
Tabela 7.5: Ventilação mínima requerida em função do diâmetro do eletrodo
DIÂMETRO DO ELETRODO
POLEGADAS MILÍMETROS
VENTILAÇÃO MÍNIMA REQUERIDA
(M3 /MIN, POR SOLDADOR)
3/16 ou menor 4,8 ou menor 57
1/4 6,4 100
3/8 9,5 128
7.3.4. Exaustão
Um sistema de ventilação pode controlar de forma global os níveis de poluição
na área, não significando, com isso, que esteja sendo eficiente no local onde
esta poluição é gerada. Daí a necessidade da exaustão local, empregada pró-
xima à fonte geradora para retirada dos elementos contaminantes antes mes-
mo que estes atinjam a zona de respiração do soldador.
Tabela 7.6: Valores para uma exaustão adequada.
DIÂMETRO DO DUTO ZONA DE SOLDAGEM DO
ARCO OU TOCHA (mm)
FLUXO DE SOLDAGEM
(m
3
/ min) pol mm
100 até 150
150 até 200
200 até 250
250 até 300
4,25
7,8
12,1
16,6
3
3 ½
4 ½
5 ½
75
90
115
140
Figura 7.3: Exaustão em ambiente fechado
Soldagem
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____________________________________________________________
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8 8. . O O P Pr ro oc ce es ss so o d de e S So ol ld da ag ge em m O Ox xi ig gá ás s
8.1. Introdução
No processo de soldagem a gás, são utilizados gases combustíveis, como o
acetileno, o propano, o GLP, o gás comburente, como o oxigênio.
Este capítulo sobre “gases para soldagem” é básico para que você possa
acompanhar o desenvolvimento das aulas, apresentando tópicos, ilustrações,
tabelas, exercícios e outros, que serão devidamente complementados e escla-
recidos, para sua compreensão da importância dos gases no processo oxigás,
quanto à classificação, características dos gases combustíveis, em combinação
com o oxigênio, princípio de fabricação e armazenagem dos mesmos.
8.2. Gases técnicos
TIPOS DE GASES
CARACTERÍSTICAS OXIGÊNIO ACETILENO PROPANO
COR DE IDENTIFICAÇÃO Preta Vermelha
COMBINAÇÃO 0
2
C
2
H
2
C
3
H
8
PESO EM RELAÇÃO AO AR Mais pesado Mais leve Mais pesado
CONSUMO
Cilindro coberto com
camada de gelo, no
caso de consumo
excessivo
Limitado
Pressão máxima
1,5 Bar
Cilindro coberto
com uma camada
de gelo, no caso
de consumo ex-
cessivo
EMPREGO
Gás
comburente
Gás
combustível
Gás
combustível
RISCOS
O aumento da quan-
tidade no ar aumenta
a velocidade de
queima; proibida a
presença de óleo e
de gordura
Explosivo em
quantidades aci-
ma de 2,4 vol. %
em ar
Explosivo entre
2,12% e 9,39% de
vol. no ar.
Asfixia devida ao
deslocamento do
ar puro.
Em geral, os gases utilizados na técnica de soldagem e corte são armazenados
em diferentes estados, em cilindros de alta pressão.
No caso de construção de cilindros para armazenar gases, devem-se seguir as
exigências impostas pela norma.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
66
8.3. Classificação dos gases
São considerados gases para soldagem os que se utilizam na técnica de sol-
dagem a gás
Acetileno (C
2
H
2
)
Gases combustíveis Propano (C
3
H
8
)
Gás Natural
Gases para soldagem
Oxigênio (0
2
)
8.3.1. Gases combustíveis
Gases combustíveis são aqueles que, em combinação com o oxigênio (O
2
),
queimam, produzindo calor, necessário para soldagem e oxicorte, brasagem,
chamas para pré-aquecimento e desempeno.
8.3.2. Oxigênio
O oxigênio (O
2
) é um gás indispensável em qualquer combustão. É incolor, não
tóxico, inodoro e mais pesado que o ar. O método de obtenção mais emprega-
do é a liquefação do ar. Não combustível, no entanto é indispensável em toda
combustão.
Na presença do ar, aumenta a temperatura de combustão e a velocidade de
queima de materiais essencialmente combustíveis. Por causa do disso, deve-
se evitar terminantemente a concentração de oxigênio no posto de trabalho,
nunca utilizando oxigênio em serviços como ventilação, jateamento ou resfria-
mento de peças. O oxigênio torna-se explosivo, quando em contato com partes
cobertas com óleo, gordura, etc., principalmente em alta pressão.
O oxigênio é encontrado em seu estado normal na forma de gás.
CaC
2
+ H
2
O → C
2
H
2
+ OCa
Carbureto água etileno óxido
de Cálcio de cálcio
8.3.3. Conexão - Cilindro de acetileno
Representação
Cor de identificação: vermelha
Conexão do regulador: conexão com
rosca à esquerda
Figura 8.1
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
67
8.3.4. Cilindro de oxigênio
Identificação
Cor de identificação: preta ou verde
Conexão do regulador: conexão com
rosca à direita
C Exercícios
Assinale com um E a alternativa correta em cada uma das questões apresen-
tadas a seguir:
1 - Qual dos gases combustíveis é mais pesado que o ar?
a) E acetileno
b) E propano
c) E gás natural
d) E oxigênio
2 - Qual dos gases combustíveis, em combinação com o oxigênio, oferece maior
velocidade de combustão?
a) E acetileno
b) E gás natural
c) E propano
d) E nitrogênio
3 - Qual a temperatura de ignição mais baixa de uma chama resultante da
mistura acetileno-oxigênio?
a) E 100°C
b) E 300°C
c) E 500°C
d) E 800°C
4 - Em que porcentagem o oxigênio é encontrado no ar?
a) E 21%
b) E 25%
c) E 41%
d) E 78%
5 - Qual das seguintes características não pertence ao oxigênio?
a) E incolor
b) E tóxico
c) E inodoro
d) E sem gosto
Figura 8.2
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
68
6 - Quais são os tipos de chamas do processo oxigás?
7 - Além de soldar e cortar, para que serve o maçarico a oxigás
8 - Cite cinco nomes de metais.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
69
8.4. Equipamentos para soldagem
8.4.1. Regulador de pressão de um estágio
A função do regulador de pressão é receber uma alta pressão, como, por
exemplo, a pressão do cilindro ou da rede de alimentação para uma pressão de
trabalho já reduzida e constante.
Legenda Oxigênio Acetileno Propano
Letra de identificação O A P
Cor de identificação Preta Vermelha -
Conexão do cilindro
Porca 3/4" com ros-
ca à direita
Conexão tipo
estribo
Conexão com
rosca à esquerda
Conexão das
mangueiras
Porca com rosca à
direita
Porca 3/8” com ros-
ca à esquerda
Porca com rosca à
esquerda
Quando o regulador de pressão não estiver sendo utilizado, o diagrama deve
estar aliviado, o que significa que o cone da válvula está fechado.
Figura 8.3
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
70
8.4.2. Operação inicial do regulador de pressão
· Fazer limpeza nas conexões com ar seco.
· Controlar as juntas de vedação; substituir por uma nova, em caso de avari-
as.
· A conexão, tipo estribo, deve estar correta e fortemente enroscada.
· Fazer teste de estanqueidade (com espuma de sabão).
8.4.3. Utilização de dispositivo de segurança em instalações com cilin-
dros
A fixação adequada de cilindros de gás e das mangueiras, com correntes, bra-
çadeiras ou outros instrumentos, torna-se indispensável em trabalhos de sol-
dagem ou corte.
Na utilização de um maçarico tipo misturador, a situação exige maiores cuida-
dos. Porém, no caso de um maçarico do tipo injetor, quando se efetuam traba-
lhos rápidos e onde o soldador ou maçariqueiro tenha uma visão ampla da
posição dos cilindros, a situação é menos perigosa.
Figura 8.4 - Conexão do Regulador de Pressão em um cilindro de gás cheio.
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
71
Segurança em Regulador de Pressão
Válvula corta-fluxo (comandada por pressão ou temperatura) ou disposi-tivo
para cilindro.
Dispositivos de segurança devem ser obrigatoriamente instalados nos punhos
do maçarico e nas mangueiras, assim como válvulas secas nos reguladores.
Figura 8.5
Figura 8.6
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
72
8.4.4. Função da válvula de segurança unidirecional
A válvula de segurança unidirecional visa impedir:
· a entrada do ar ou oxigênio no condutor do gás combustível;
· o retrocesso da chama na rede de abastecimento ou no cilindro de acetileno;
· o suprimento do gás combustível após o retrocesso da chama.
Nota:
· Quando houver retrocesso de chama, com a interrupção do suprimento de
gás combustível, a válvula terá de ser removida e, após detectar e eliminar a
causa do retrocesso, a mesma válvula terá de ser acionada, com o auxílio
do pino ativador.
· Recomenda-se fazer limpeza de válvula e mangueira com ar comprimido
(isento de óleo) ou nitrogênio, para eliminar resíduos da combustão, antes
de recolocá-la em operação.
Montagem de uma válvula de segurança unidirecional em um Regulador
de Pressão
A figura abaixo, à esquerda, mostra a função exercida pela válvula, sob o fluxo
normal do gás combustível (setas brancas) e quando ocorre o retrocesso (se-
tas pretas), cortando automaticamente o suprimento do gás. À direita, um
exemplo de uma válvula corretamente montada em um regulador de pressão.
Figura 8.7
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
73
Dispositivo de segurança para mangueira
Dispositivo para punho do maçarico
Atenção: As instalações e dispositivos de segurança devem ser inspecionados
anualmente.
8.4.5. Mangueiras para oxigênio e acetileno, segundo a norma DIN 8541
Figura 8.8
Figura 8.9
Figura 8.10
Figura 8.11
Soldagem
____________________________________________________________
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
74
Instalação de mangueiras para o oxigênio e acetileno, segundo a norma
DIN 8542
As peças utilizada na ligação de mangueiras, segundo norma DIN 8542, são
fabricadas de uma liga de cobre-zinco. Segundo a norma DIN 17660, a por-
centagem de cobre desta liga não pode exceder 70%.
União de mangueiras
Para união de mangueiras com diâmetro interno suficiente para ligação com
bucha dupla, segundo a norma DIN 8542, ou para acoplamento, segundo a
norma DIN 8544.
8.4.6. Maçarico para soldar (tipo injetor)
Figura 8.12
Figura 8.13
Figura 8.14
Soldagem
____________________________________________________________
75
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Atenção!
· Usar bicos adequados.
· Observar as regras do serviço (tabelas, etc.).
· Estar atento para que as porcas e conexões estejam sempre apertadas.
· Fazer teste de sucção no equipamento.
8.5. Retrocesso da chama
No caso de retrocesso da chama, na soldagem a gás (assovio alto), deve-se
proceder da seguinte forma:
1 - Fechar imediatamente a válvula de oxigênio;
2 - Fechar imediatamente a válvula de gás combustível.
Equipamentos de soldagem e corte que tenham sofrido retrocesso de chama
devem ser resfriados em água, com a válvula de oxigênio aberta.
Observação
Os maçaricos para soldagem e corte trabalham corretamente, apenas quando
a ligação entre o punho e o bico está perfeitamente ajustada. A ajustagem é
verificada pelo teste de sucção. Neste caso, apenas uma mangueira no maça-
rico de soldagem está conectada. Quando as válvulas de oxigênio e gás estão
abertas, pode-se perceber um efeito de sucção na ligação das mangueiras.
Outros vazamentos no maçarico podem ser detectados, mergulhando-se o
equipamento em água.
Conservação e manutenção de aparelhos de solda e cote oxicombustível
· As peças de equipamentos de solda e corte oxicombustível devem perma-
necer isentos de óleo e de qualquer outra substância gordurosa.
· Os maçaricos e reguladores devem ser conservados limpos diariamente.
· Os equipamentos de solda e corte oxicombustível, com defeito e uma vez
reparados, podem ou não ser reutilizados.
· O bico do maçarico, uma vez obstruído, só poderá ser limpo através de
agulhas especiais ou soluções químicas.
Figura 8.15
Soldagem
____________________________________________________________
76
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
· A manutenção desses equipamentos só poderá ser executada por pessoal
especializado.
· As peças de substituição devem ser originais.
8.6. Combate a incêndio
Um incêndio pode ser controlado quando uma das condições abaixo é eliminada:
1) oxigênio
2) material combustível
3) temperatura suficiente
A condição 1 é eliminada quando a alimentação do oxigênio é eliminada.
Ex: fechar a válvula do oxigênio
Abafar a chama ou material em combustão com cobertor ou usar
outros meios de combate a incêndio (extintor de incêndio, por ex.)
A condição 2 é eliminada quando a alimentação do material combustível é eli-
minada.
Ex: fechar a válvula do gás combustível e afastar das proximidades do local do
incêndio os materiais combustíveis.
A condição 3 é eliminada quando a dissipação do calor é maior do que o calor
provocado.
Ex: dissipação do calor através de resfriamento com água.
C Exercícios
Assinale com um E a alternativa correta em cada uma das questões apresen-
tadas a seguir:
1 - O que identifica as porcas para conexão de mangueira para gases combus-
tíveis?
a) E são pintadas de vermelho
b) E são pintadas de laranja
c) E têm um entalhe característico
d) E não têm entalhe
2 - Que tipo de rosca tem uma porca para conexão de mangueiras para gases
combustíveis?
a) E rosca interna à direita
b) E rosca interna à esquerda
c) E rosca externa à direita
d) E rosca externa à esquerda
3 - Em que peça do maçarico é instalado o injetor?
a) E no punho
b) E na extensão do maçarico
c) E no tubo misturador
Soldagem
____________________________________________________________
77
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
d) E no bico de soldar
4 - Que cor têm as mangueiras dos gases combustíveis?
a) E vermelha
b) E azul
c) E laranja
d) E amarela
5 - Que tipo de rosca tem uma conexão para ligação de cilindro de oxigênio?
a) E conexão com rosca à esquerda
b) E conexão com rosca à direita
c) E conexão tipo estribo
d) E conexão tipo flexível
8.7. Técnica de soldagem e regulagem de chama
8.7.1. Chama oxiacetilênica (chama de soldagem)
Figura 8.16
Soldagem
____________________________________________________________
78
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
8.7.2. Estágios da combustão de uma chama oxiacetilênica
8.7.3. Proporção da mistura e tipos de chama
Figura 8.17
Figura 8.18
Soldagem
____________________________________________________________
79
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
8.7.4. Regulagem de uma chama para soldar
Regulagem da chama de acordo com metais de base diferente
Regulagem da chama Excesso de acetileno Normal Excesso de oxigênio
Aço-carbono – + –
Ferro fundido + O –
Cobre – + –
Latão – – +
Alumínio + O –
Legenda
+ bom
O aceitável
– ruim
8.7.5. Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição em uma
soldagem à esquerda
Soldagem à esquerda para aços de até 3 mm de espessura.
O ângulo de inclinação do maçarico e da vareta depende da posição e da téc-
nica de trabalho aplicada.
Deslocamento do maçarico e do metal de adição
Figura 8.20
Figura 8.19
Soldagem
____________________________________________________________
80
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Vantagens Desvantagens
Cordão de solda liso ou pouca rugosidade Grande perda de calor
Pouca introdução de calor
Propicia avanço do poço de fusão sobre o
metal não fundido
Recomendável para soldagem em espes-
sura até 3mm
Difícil para controlar a penetração da raiz
8.7.6. Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição em uma
soldagem à direita
Soldagem à direita em peças de aço com espessura acima de 3 mm.
O ângulo de inclinação do maçarico e da vareta depende da posição e da téc-
nica de trabalho aplicada.
Deslocamento do maçarico e do metal de adição
Figura 8.21
Figura 8.22
Soldagem
____________________________________________________________
81
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Vantagens Desvantagens
Introdução de calor concentrado Cordão de solda rugoso
Excelente para penetração da raiz
Difícil aplicação em peça com espessura
menor que 3 mm
Velocidade de resfriamento pequena
Melhor proteção da peça de fusão
C Exercícios
Assinale com um E a alternativa correta em cada uma das questões apresen-
tadas a seguir:
1 - Qual a proporção da mistura do acetileno e oxigênio em uma chama neu-
tra?
a) E 1 : 1
b) E 1 : 3
c) E 2 : 4
d) E 5 : 6
2 - Qual a proporção da combustão do acetileno para o oxigênio em uma cha-
ma neutra para soldar?
a) E 1 : 1
b) E 1 : 2, 5
c) E 2 : 3
d) E 8 : 15
3 - Qual a temperatura de uma chama oxiacetilênica na zona de trabalho?
a) E 1200°C
b) E 2500°C
c) E 3200°C
d) E 3800°C
4 - Qual a influência de uma chama com excesso de acetileno sobre aço?
a) E endurecimento do aço
b) E amaciamento do aço
c) E queima do aço
d) E porosidade no aço
5 - Qual o consumo total de litros de oxigênio, por hora, em uma chama neutra
para soldar uma chapa de aço de 4 mm de espessura?
a) E 800
b) E 1000
c) E 1200
d) E 2500
Soldagem
____________________________________________________________
82
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
6 - O que se entende por soldagem à direita?
a) E o maçarico se desloca atrás da vareta
b) E o comprimento da vareta é feito com a mão esquerda
c) E a vareta de solda se desloca atrás do maçarico
d) E o sentido da soldagem é da direita para a esquerda
7 - A soldagem à direita é recomendada em material com espessura acima de:
a) E 2mm
b) E 3mm
c) E 4mm
d) E 5mm
8.8. Metais de base e consumíveis
8.8.1. Vareta de aço-carbono cobreado para soldagem oxiacetilênica - es-
pecificação AWS A5-2-69
Esse tipo de consumível é classificado com base na resistência à tração do
metal de solda depositado. A classificação de uma vareta de ferro cobreado e
de aço-carbono tem a forma descrita abaixo:

Onde encontramos a seguinte legenda:
1 R - significa vareta ou arame
2 G - significa soldagem a gás
1+2 RG - designa vareta para a soldagem a gás
3 XX - dígitos, em número de dois algarismos, que indicam, aproximada-
mente, o limite mínimo de resistência à tração do metal de solda, em psi.
Exemplo
TABELA XVIII – PROPRIEDADES MECÂNICAS
Classificação
AWS
Limite mínimo de resistência
a tração (XSI)
RG 45 45
RG 60 60
RG 65 65
Soldagem
____________________________________________________________
83
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
C Exercícios
Assinale com um E a alternativa correta em cada uma das questões apresen-
tadas a seguir:
1 - Qual o valor limite do teor de carbono, para efeito de soldabilidade do aço-
carbono comum?
a) E 0,11%
b) E 0,22%
c) E 0,6%
d) E 2,6%
2 - Qual a propriedade de um aço que aumenta com o aumento do teor de car-
bono?
a) E a soldabilidade
b) E a deformação
c) E a resistência à tração
d) E a resistência ao impacto
3 - Qual dos aços abaixo relacionados tem uma soldabilidade limitada?
a) E St 37C
b) E St 44
c) E St 50
d) E St 52
4 - Qual a condição que provoca dureza na margem do cordão de solda?
a) E o teor de carbono do metal de base abaixo de 0,22%
b) E o resfriamento lento da peça
c) E o resfriamento rápido da peça
d) E o pré-aquecimento da peça
5 - O que significam os dígitos RG na classificação do consumível, segundo a
norma AWS A5-2-69?
a) E vareta
b) E soldagem a gás
c) E resistência à tração
d) E vareta para soldagem a gás
6 - O que é considerado para a classificação de uma vareta para soldagem a
gás, segundo a norma de AWS A5-2-69?
a) E a composição química da vareta
b) E o dobramento do metal de solda depositado
c) E a resistência à tração do metal de solda depositado
d) E a resistência ao impacto do metal de solda depositado
Soldagem
____________________________________________________________
84
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
8.9. Prevenção de acidentes
Em todos os setores relacionados com o trabalho industrial, o profissional deve
estar consciente de suas atividades bem como dos riscos decorrentes da utili-
zação dos equipamentos manuseados.
É desejável, anda, que possa adotar medidas capazes de minimizar acidentes,
permitindo o desempenho do trabalho e forma segura e eficaz.
Este capítulo se destina ao acompanhamento das aulas, quando haverá opor-
tunidades de complementar o texto, apresentado sob forma de itens, ilustra-
ções, sinóticos, tabelas e exercícios. Através dele são apresentados os perigos
envolvidos na soldagem a gás, descrevendo as principais medidas de seguran-
ça que devem ser adotadas, no sentido de prevenir acidentes e, como tratá-los,
caso ocorram.
8.9.1. Equipamentos de proteção individual (EPI)
PEÇAS DE EPI PROTEÇÃO CONTRA OBSERVAÇÃO
Vestimenta de proteção
(casaco de couro)
Raios
Respingos
É proibido o uso de peças
de nylon ou peron em am-
bientes confinados. Deve
ser usada vestimenta de
difícil combustão
Sapatos de segurança
Respingos
Gotas de metal fundido
Queda de peças
Os sapatos apropriados
para trabalhos industriais
são sapatos de segurança
Touca e/ou capacete de
proteção
Respingos
Gotas de metal fundido
Queda de peças
De acordo com as condi-
ções de trabalho, usar ca-
pacete de segurança
Óculos de segurança
Raios
Respingos
Só utilizar filtros normaliza-
dos; por ex: 5.A.1 DIN
4647
Avental de couro
Luvas de Proteção
Polainas de couro
Respingos
Escórias quentes
Em oxicorte
Protetor auricular Proteção contra ruídos
Acima de 90 dB, deve-se
usar protetor auricular em
forma de cápsula ou em
algodão
Soldagem
____________________________________________________________
85
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
8.9.2. Liberação de substâncias poluentes pela soldagem oxicombustível
DENOMINAÇÃO FORMAÇÃO PERIGO
Dióxido de
Carbono (CO
2
)
Combustão do produto da
chama
Não é tóxico normalmente
Mais pesado que o ar
Monóxido de
Carbono (CO)
Combustão com oxigênio
impuro
Altamente tóxico
Provoca náuseas, vômito e perda
de consciência
Gases nitrosos
(NO e NO
2
)
Liberado para o ar a tempe-
raturas acima de 1000°C
Não tem cheiro, por isso é mais
perigoso
Causa irritação nas vias respirató-
rias e até a morte por hidropsia
(água nos pulmões)
Fumaça do
zinco
Na soldagem de peças gal-
vanizadas, zincadas
Provoca a febre de zinco
Vapores
Na queima de fluxos, materi-
ais de revestimento e remo-
vedores
Provocam paralisia e danos ao fí-
gado e rins
Precaução contra materiais poluentes
Exaustão normal
Exaustão localizada
Ventilação adequada
Ar comprimido + máscara de proteção
Figura 8.23
Soldagem
____________________________________________________________
86
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
C Exercícios
Assinale com um E a alternativa correta em cada uma das questões apresen-
tadas a seguir:
1 - Na soldagem oxicombustível, conforme a norma DIN 4647, parte 1, o tipo
de filtro que se deve usar é:
a) E 1 até 2
b) E 2 até 3
c) E 4 até 7
d) E 8 até 9
2 - Qual é a medida imediata que é necessária em caso de incêndio em cilindro
de acetileno?
a) E resfriar o maçarico na água
b) E dobrar a mangueira do gás
c) E fechar as duas válvulas do maçarico
d) E fechar imediatamente a válvula do cilindro de acetileno
3 - Na execução de uma soldagem dentro de um tanque, onde a ventilação é
inadequada, qual é a primeira medida recomendada?
a) E introduzir oxigênio
b) E providenciar uma exaustão e uma entrada de ar fresco adequada
c) E soldar com excesso de oxigênio na chama
d) E trabalhar continuamente com máscara de proteção
4 - Quando se deve cumprir, em um local de soldagem, a obrigatoriedade do
uso de exaustão e ventilação?
a) E sempre que a atmosfera estiver impregnada de elementos nocivos à saúde
b) E sempre que houver algum vazamento de gás no maçarico
c) E quando por perto do soldador não houver nenhuma pessoa
d) E após um longo período de soldagem em uma área confinada
5 - Quando ocorre a formação do dióxido de carbono?
a) E quando se tem uma combustão completa
b) E quando não se tem uma combustão completa
c) E quando existe grande concentração de oxigênio no ar
d) E sempre que a acetona vazar no cilindro de acetileno
6 - Que medida se toma em relação a um cilindro que tenha sofrido incêndio?
a) E reutilizar o cilindro
b) E marcar o cilindro e retirá-lo para longe do local de trabalho
c) E utilizar o cilindro como sucata
d) E pintar o cilindro com outra cor
Soldagem
____________________________________________________________
87
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
7 - O que não se deve fazer como meio para combater um incêndio?
a) E impedir a alimentação do gás combustível
b) E impedir o acesso ao local da chama
c) E impedir a alimentação do oxigênio
d) E abrandar o calor com água fria
8 - O que não se deve ser usado para ventilar um posto de soldagem?
a) E ventilador
b) E ar comprimido
c) E oxigênio
d) E ar fresco
Soldagem
____________________________________________________________
88
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
9 9. . S So ol ld da ab bi il li id da ad de e d do os s A Aç ço os s
A soldabilidade de um material expressa a facilidade deste material de ser sol-
dado, ou seja, quanto maior a soldabilidade de um material, mais facilmente
este material pode ser soldado.
9.1. Soldabilidade dos Aços-Carbono Comuns
Norma DIN 17100
Aços-carbono comuns e de baixa liga, segundo a norma DIN 17100, apresen-
tam boa soldabilidade para teores de carbono até 0,22%.
Boa soldabilidade: St 37, St 44, St 52
Soldabilidade limitada: St 50, St 60, St 70
Soldabilidade restrita: St 33
Observações: Os aços que apresentam soldabilidade limitada podem apenas
ser soldados mediante autorização do responsável pela obra. Chapas finas
apresentam sempre boa soldabilidade.
Carbono Equivalente
Embora o carbono, no aço, seja o elemento de liga mais significativo, com rela-
ção à soldabilidade, os efeitos de outros elementos de liga podem ser estima-
Soldagem
____________________________________________________________
89
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
dos mediante o valor de carbono equivalente (CE), em que o efeito da quanti-
dade total de elementos de liga pode ser expresso.
% % %
4
C Mn Si
CE
+ + + + + + + +
= == =
9.2. Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são aços de alta liga que contém cromo (Cr) como princi-
pal elemento de liga (mínimo de 11%) e usualmente níquel (Ni).
O aço que contém 11% ou mais de cromo é resistente à corrosão. Isso ocorre
porque o cromo reage com o oxigênio, formando uma película fina e transpa-
rente de óxido de cromo. Essa película fina protege a superfície do aço contra
a corrosão.
9.2.1. Aços Austeníticos
Possuem boa soldabilidade, porque não sofrem mudanças em sua estrutura
durante o aquecimento e resfriamento.
Contudo, deve-se observar a possibilidade de:
• o carbono dissolvido no material precipitar-se na forma de carbonetos de
cromo a temperaturas entre 500
o
e 900
o
C, baixando a resistência do aço à
corrosão;
• formação de trincas a quente, pela utilização de metal de adição inadequado;
• formação de trincas de contração, pela utilização de alta energia de soldagem.
9.2.2. Aços Ferríticos
Sua soldabilidade é inferior à dos aços austeníticos. Deve-se observar a possi-
bilidade de:
• Formação de trincas de contração, por alto grau de restrição da junta;
• Formação de carbonetos de cromo, quando houver alto teor de cromo e de
carbono na liga;
• Crescimento irreversível dos grãos na zona afetada pelo calor, tornando a
junta frágil.
9.2.3. Aços Martensíticos
Possuem soldabilidade nitidamente restrita, porque são aços temperáveis ao
ar. Como resultado, uma zona dura e frágil é formada pela soldagem. Assim, a
soldagem de um aço martensítico deve ser efetuada com temperaturas de pre-
aquecimento entre 200
o
e 300
o
C, e sem permitir que o material se resfrie du-
rante a soldagem, seguida de pós-aquecimento de 650
o
a 750
o
C e resfriamento
lento.
Soldagem
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90
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CALDEIRARIA
1 10 0. . E En nd du ur re ec ci im me en nt to o n na a s so ol ld da ag ge em m
Aquecendo-se o aço, acima de 723
o
C e fazendo-se um resfriamento brusco,
obtém-se alta dureza.
O valor de dureza é influenciado:
1) pelo teor de carbono e
2) pelo teor de elemento(s) de liga presente.
10.1. Junta de Topo
Figura 10.1: Endurecimento na soldagem – junta de topo
10.2. Solda em ângulo junta sobreposta
Figura 10.2: Endurecimento na soldagem – junta sobreposta
Soldagem
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91
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CALDEIRARIA
10.3. Pontos de abertura de arco ou pontos de solda
Nos locais ou pontos de abertura de arco, ocorre uma taxa de transmissão de
calor muito elevada. Por isso, nesses locais há um endurecimento.
Alta taxa de transmis-
são de calor, nas dire-
ções da seta.
Figura 10.3: Pontos de abertura de arco
Soldagem
____________________________________________________________
92
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
1 11 1. . D De es sc co on nt ti in nu ui id da ad de es s n na a S So ol ld da ag ge em m
Descontinuidade é a interrupção física causada em um material pela abertura
de uma trinca ou pela presença de um segundo material: gás, inclusão de es-
cória e de tungstênio.
As descontinuidades podem ser classificadas quanto à origem e à forma. Com
relação à origem, as descontinuidades podem ser geométricas (operacionais) e
metalúrgicas. Com relação à forma, as descontinuidades podem ser planas e
volumétricas.
É interessante notar que as descontinuidades geométricas geralmente são pla-
nas, enquanto as descontinuidades metalúrgicas podem ser planas ou geomé-
tricas.
As descontinuidades são detectadas por ensaios não destrutivos após a solda-
gem. A escolha dos ensaios não destrutivos está relacionada às características
das descontinuidades. Assim, uma descontinuidade volumétrica pode ser mais
bem detectada por um ensaio radiográfico, enquanto que para uma desconti-
nuidade plana prefere-se o ensaio ultra-sônico. Descontinuidades que atingem
um tamanho crítico determinado pela norma de inspeção são consideradas
defeitos e devem ser reparadas.
11.1. Tipos de Descontinuidades
Figura 11.1: Ângulo excessivo de reforço
Figura 11.2: Cavidade alongada
Soldagem
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93
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CALDEIRARIA
Concavidade
Concavidade excessiva
Convexidade excessiva
Figura 11.3: Concavidade e convexidade na solda
Figura 11.4: Deformação angular
Soldagem
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94
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Figura 11.5: Deformação insuficiente
Figura 11.6: Desalinhamento
Figura 11.7: Embicamento
Figura 11.8: Falta de fusão
Figura 11.9: Falta de penetração
Soldagem
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95
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CALDEIRARIA
Figura 11.10: Inclusão de escória
Figura 11.11: Mordedura
Figura 11.12: Mordedura na raiz
Figura 11.13: Penetração excessiva
Figura 11.14: Perfuração
Soldagem
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96
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Figura 11.15: Porosidade
Figura 11.16: Porosidade vermiforme
Figura 11.17: Rechupe de cratera
Soldagem
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97
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CALDEIRARIA
Figura 11.18: Reforço excessivo
Figura 11.19: Sobreposição
Figura 11.20: Solda em ângulo assimétrica
Figura 11.21: Trinca de cratera
Soldagem
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98
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CALDEIRARIA
Trinca interlamelar
Trinca irradiante
Trinca longitudinal Trinca na margem
Trinca na raiz Trinca ramificada
Figura 11.22:Tipos de trincas
Soldagem
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99
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CALDEIRARIA
Trinca sob cordão Trinca transversal
Figura 11.22:Tipos de trincas (continuação)
11.2. Causas e Soluções
Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a não execução de de-
feitos, estes eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles são característicos do
processo devido a sua própria natureza. Os defeitos e dificuldades mais ca-
racterísticas da soldagem com elétrodos revestidos são comentados a seguir:
11.2.1. Dificuldade na abertura do arco
Causas predominantes
• Maus contatos no circuito de soldagem
Soluções práticas
• Verificar os circuitos, terminais e a ligação do cabo terra;
• Limpar e reapertar todos os contatos elétricos.
11.2.2. Dificuldade em manter o arco aberto
Não há continuidade na fusão do eletrodo.
Causas predominantes
• Tensão em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessária para
a fusão do eletrodo.
Soluções práticas
• Alterar o valor da tensão (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo ade-
quado para a tensão.
11.2.3. Projeções
Soldagem
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100
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
O eletrodo “salpica” formando os conhecidos respingos próximos a região do
cordão de solda.
Causas predominantes
Corrente muito elevada;
• Eletrodo úmido;
• Má ligação do cabo terra.
Soluções práticas
• Regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de diâmetro maior;
• Fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos. Ver item 2.5;
• Para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contínua, as so-
luções são: mudar o local de fixação do cabo terra, soldar sempre em dire-
ção oposta a este (ou seja afastando-se do cabo terra), e se isto não for
possível utilizar corrente alternada.
11.2.4. Aquecimento exagerado do eletrodo
Causas predominantes
• Intensidade de corrente muito elevada;
• Arco muito longo.
Soluções práticas
• Diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco.
11.2.5. Má aparência da cordão
Superfície rugosa, cordão deformado.
Causas predominantes
• Eletrodos úmidos;
• Má preparação da junta;
• Metal base com elevado teor de carbono.
Soluções práticas
• Secar e conservar os eletrodos;
• Modificar a preparação da junta;
• Trocar o eletrodo para um tipo básico (preferencialmente) ou rutílico (2ª
opção).
Soldagem
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101
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Porosidade
Cavidades (faltas de material) nas formas esférica/vermicular observadas na
solda.
Causas predominantes
• Chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer;
• Metal de base com teores de Carbono e/ou de Silício muito elevado;
• Eletrodos úmidos;
• Arco muito longo;
• Intensidade muito elevada.
Soluções práticas
• Fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operação de soldagem;
• Mudar o metal de base. Caso não seja possível, mudar o eletrodo básico;
• Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
• O mesmo que o item “a” especialmente no caso de eletrodos básico a
mesma solução dada para o item “c”;
• Diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem, principalmente se
o eletrodo utilizado é do tipo rutílico.
Mordeduras
Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão de solda, diminuem a espes-
sura da ligação e criam pontos de ruptura.
Causas predominantes
• Intensidade de corrente muito elevada;
• Chapas muito oxidadas;
• Balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais
nos cantos.
Soluções práticas
• Utilizar intensidade de corrente adequada;
• Executar limpeza e preparação adequadas;
• Executar o balanço adequado.
Além disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito ele-
vada favorece a formação deste defeito a não haver tempo suficiente para a
adequada deposição de material.
Soldagem
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102
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Falta de Penetração
A soldagem não é contínua na raiz.
Causas predominantes
• Má preparação de junta (afastamento insuficiente ou ângulo do chanfro
insuficiente);
• Eletrodo de diâmetro muito grande;
• Intensidade de corrente muito baixa.
Soluções práticas
• Utilizar uma preparação de junta adequada;
• Utilizar um eletrodo de diâmetro menor;
• Utilizar intensidade de corrente adequada.
Inclusão de Escória
A escória fica aprisionada entre os cordões da solda.
Causas predominantes
• Chapas oxidadas;
• Intensidade de corrente muito baixa;
• Má repartição dos cordões;
• Falta ou inadequada limpeza entre os cordões.
Soluções práticas
• Executar limpeza e preparação adequadas;
• Utilizar intensidade de corrente adequada;
• Planejar uma seqüência adequada para dividir os cordões;
• Fazer uma adequada limpeza entre os cordões de solda.
Cordão Muito Abaulado ou Muito Oco
Causas predominantes
• Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas.
Soluções práticas
• Fazer variar os dois parâmetros.
Soldagem
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103
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CALDEIRARIA
Trincas no Cordão de Solda
Trincas formam-se no cordão de solda durante o resfriamento, ou seja, devido
ao efeito das contrações.
Causas predominantes
Podem ser diversas, algumas para exemplificar:
• Aço muito duro (% de Carbono elevada);
• Espessura muito elevada e peça soldada sem pré-aquecimento;
• Falta de penetração ou secção do cordão de solda insuficiente;
• Temperatura ambiente muito baixa;
• Eletrodos úmidos.
Soluções práticas
• Trocar o material ou soldar com pré-aquecimento;
• Pré aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura;
• Executar o cordão de maneira adequada;
• Resfriar a peça lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.);
• Secar e conservar os eletrodos.
Trincas no Metal de Base
Trincas longitudinais à solda ou propagando-se pela chapa.
Causas predominantes
• Má soldabilidade do aço;
• Presença de elementos indesejáveis na composição do aço como por
exemplo: Carbono, Fósforo ou Enxofre.
Soluções práticas
Caso de difícil solução, tirando a óbvia substituição do metal de base às op-
ções são:
• Pré aquecer caso isto não tenha sido feito;
• Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
• Dar preferência para eletrodos do tipo básico;
• Modificar a seqüência de soldagem para diminuir o efeito das contra-
ções.
Soldagem
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104
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
1 12 2. . D De ef fo or rm ma aç çõ õe es s d de e p pe eç ça as s m me et tá ál li ic ca as s
12.1. Conceito
As deformações em peças metálicas, conhecidas como empenamento, são as
variadas alterações de forma linear ou do plano das peças. Essas inconveniên-
cias causam grandes dificuldades aos projetistas e mecânicos, obrigando-os a
fazerem estudos minuciosos do comportamento a ser adotado na execução do
projeto, para evitar ou amenizar esses problemas.
12.2. Causas
Os vários tipos de deformações devem-se aos fenômenos físicos das dilata-
ções e contrações dos materiais, causados quando estes são aquecidos e res-
friados ou submetidos a certos esforços mecânicos. Sendo praticamente
inevitável os defeitos causados por esses fenômenos, principalmente nas
construções metálicas soldadas, que são adotadas técnicas práticas, com o
objetivo de “reduzir” ou “corrigir” tais deformações, essas medidas devem ser
previstas e programadas de acordo com a seqüência de operações a serem
executadas: tipo de material e formato a ser construída.
Conforme mencionado anteriormente da influência do tipo do material nas de-
formações, as instruções a seguir referem-se ao aço carbono.
Ao ser aquecido uniformemente até atingir uma cor avermelhada viva (1000°C),
o aço carbono expande-se e contrai-se numa proporção de 1/8” para cada 12”
(= 3.2300mm).
12.3. Deformação pela contração
A deformação pela contração ocorre quando uma peça sofre aquecimento em
áreas localizadas na sua superfície, resultando, assim, num empenamento de-
vido às contrações nas diversas direções, que ocasionam uma diminuição das
dimensões superficiais das peças (veja fig. 1, 2 e 3).
12.3.1. Contração em juntas soldadas
A junta soldada e o metal de base adjacente se contraem de forma semelhante.
Vigas com chanfro em duplo “Y” (DIN), em “X”
(AWS-ABNT) e em (ISO) transversal ao eixo do
corpo-de-prova.
Contração, principalmente na direção do
eixo longitudinal da peça.
Figura 12.1
Soldagem
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105
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Vigas com chanfro em duplo “Y” (DIN), em “X”
(AWS-ABNT) e em (ISO) contração paralela ao
eixo longitudinal do corpo-de-prova.
Em ambos os casos, a contração da junta
está relacionada com a espessura da peça.
A junta soldada sofre contração basicamente
em todas as direções. Os tipos de contração
são classificados de acordo com a direção
de deformação: contração longitudinal, con-
tração transversal, contração na direção da
espessura.
A contração na direção de espessura é, na
maioria dos casos, desprezível.
FENÔMENO DEFORMAÇÃO TENSÃO
Contração restritiva Pouca Grande
Contração livre Grande Pequena
Haverá sempre tensões, quando houver restrição à contração.
12.3.2. Ordem de grandeza das contrações
Contração transversal
A contração transversal é menor em junta de ângulo em “T” do que em junta de
topo.
Isso se deve à razão de que, no caso de juntas de ângulo em “T”, a chapa-
base restringe a contração.
Figura 12.3
Figura 12.2
Junta de topo = 0,6 até 3,3mm
Figura 12.4
Junta de ângulo “T”= 1 até 1,3mm
Figura 12.5
Soldagem
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106
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CALDEIRARIA
Redução do comprimento até cerca
de 1,3mm para cada metro de solda.
Chapas soldadas que formam um
perfil em duplo “T”, de menor seção
transversal, sofrem maior contração
longitudinal do que as chapas solda-
das, que formam um perfil duplo em
“T”, de maior seção transversal.
12.3.3. Efeitos da contração
Contração Transversal
Contração transversal de uma junta de topo,
chanfro em “X”, e em uma junta de ângulo
em duplo “T” montada e soldada simetrica-
mente.
Deformação de uma junta de topo soldada,
chanfro em “X” e em junta de ângulo “T”.
Contração longitudinal
Deformação de uma viga de grande exten-
são, em junta de ângulo em duplo “T”.
Deformação de uma viga de grande exten-
são, em junta de ângulo em duplo “T”.
Empeno de chapas finas
Figura 12.6
Figura 12.7
Figura 12.8
Figura 12.9
Figura 12.10
Figura 12.11
Figura 12.12
Soldagem
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107
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CALDEIRARIA
12.4. Tensões internas na soldagem
Tensões internas na soldagem surgem quando a contração é restringida du-
rante a execução da solda. A restrição à possibilidade deformação apresenta
diversas causas.
Fixação externa das partes estruturais
Tensões internas devidas ao metal de base adjacente
Tensões internas devidas a um acúmulo de cordões de solda
Contração restrita
Defeitos em junta soldada sem possibilidade de deformação.
A junta soldada e tensionada
pelo perfil.
O ponto A na figura não pode
mover-se, pois seu movi-
mento está restrito nas três
direções
Figura 12.13
Figura 12.14
Figura 12.15
Trinca longitudinal na margem
do cordão de solda devido às
tensões transversais.
Figura 12.16
Trinca transversal em junta de
ângulo devido às tensões lon-
gitudinais.
Figura 12.17
Soldagem
____________________________________________________________
108
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
12.4.1. Medidas contra tensões internas na soldagem
Com reforços
Primeiro soldar as juntas de topo, por ser a contração
transversal mais prejudicial: depois soldar as juntas em
ângulo.
Na soldagem de costado de tanque ou navio
Primeiro soldar na ordem numérica de 1 a 5 (possíveis
contrações); depois soldar na seqüência de 6 a 9 e do
centro da peça para as extremidades.
Na soldagem de emenda de vigas em juntas de topo e de ângulo
Primeiro fazer a solda da junta n° 1 (possíveis contrações
transversais); depois fazer a solda da junta n° 2 (possíveis
contrações) e, por último, soldar a junta n° 3.
No reparo de solda
Fazer um pré-aquecimento nos pontos indicados.
12.5. Medidas contra deformação
Para chapas finas, soldar menor quantidade possível.
Para a soldagem de uma junta de ângulo em “T”, soldar
os dois lados simultaneamente ou executar soldagem
intercalada quando a solda for de um só lado.
Figura 12.18
Figura 12.19
Figura 12.20
Figura 12.21
Figura 12.22
Figura 12.23
Soldagem
____________________________________________________________
109
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Pré-deformação para juntas de
topo e juntas de ângulo.
Soldagem de viga pré-deformada com reforço.
Soldagem com passe a ré em juntas de pe-
quena extensão (soldar como está no dese-
nho); em juntas de grande extensão,
começar a soldagem do centro para as ex-
tremidades.
Plano de construção - com intervalos de tempo para correções, usar a menor
energia de soldagem possível.
Em construções com chapas finas a soldagem deve ser feita com cordões de
solda simétricos e sempre que possíveis interrompidos.
Fazer uma seqüência adequada para ponteamento.
Chapas soldadas de topo – tipo do empeno
Garganta efetiva
Pequena área soldada em relação
à área total da seção transversal
Garganta efetiva
Figura 12.24
Figura 12.25
Figura 12.26
Figura 12.27
Grande área soldada, em relação
à área total da seção transversal
Figura 12.28
Figura 12.29
Figura 12.30
Soldagem
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110
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CALDEIRARIA
12.5.1. Causas das deformações acentuadas
A deformação apresentada na Figura 12.30 é difícil de ser evitada, mas pode
ser amenizada num grau de deformação tolerável. As causas de acentuação
de deformação neste caso podem estar associada a:
a) tipo do material
b) formato da junta
c) espessura da junta
d) qualidade de material depositado em cada filete de solda
e) processo de soldagem
f) movimento de deposição dado ao eletrodo
g) preparação da junta
12.5.2. Como evitar deformação acentuada nas juntas soldadas de topo
Para amenizar ou neutralizar as deformações, devem-se adotar técnicas práti-
cas de acordo com cada situação e qualidade do produto. No caso da defor-
mação da divergência da Figura 12.30 podem-se adotar recursos
representados nas Figuras 12.31 a 12.34, que dizem respeito à preparação do
material.
Figura 12.31
Figura 12.32
Soldagem
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111
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CALDEIRARIA
12.5.3. Viga duplo “T” soldada
Os casos apresentados nas Figuras 12.22, 12.23, 12.24 e 12.25 obedecem aos
mesmos princípios instruídos nas Figuras 12.15, 12.18, 12.19 e 12.20.
Figura 12.33
Figura 12.34
Soldagem
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112
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CALDEIRARIA
12.6. Montagem ajustada incorretamente
Peças como a apresentada na Figura 35, comumente são fabricadas quase
que em todas as indústrias mecânicas.
Também são comuns deformações naturais, resultantes da contração. Mas
essas deformações acentuam-se em grandes proporções, quando as uniões
não são corretamente ajustadas, como mostra a figura no detalhe A, ou quando
soldadas livremente sem travas.
Baseado nesses fatores, aconselha-se que esse tipo de peça seja bem ajusta-
do no momento da montagem, bem como efetuar também o travamento antes
de soldar, o que amenizará as deformações.
12.7. Deformações causadas por contração em chapas oxicortadas
Como já vimos anteriormente a definição técnica das causas das deformações,
quando os metais são submetidos a esforços mecânicos ou aquecimento loca-
lizado, se torna mais simples o entendimento das deformações causadas pelo
Figura 12.35
DETALHE - A
Soldagem
____________________________________________________________
113
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
processamento através do oxicorte. Assim como foi apresentado sugestões
para diminuir as deformações durante a soldagem também será mostrado
neste trabalho alguns tipos de deformações causados durante o oxicorte e su-
gerido alguns recursos práticos amenizadores dessas distorções.
Chapa oxicortada em todo contorno
Quando uma chapa é oxicortada em todo o seu contorno e resfriada, ela con-
trai diminuindo suas dimensões, ficando desproporcionada em relação à área
central. Nesse caso, a deformação desproporcional toma forma de curva.
Essa deformação é inevitável, podendo ser corrigida posteriormente dilatando-
se todo seu contorno numa desempenadeira, tracionando ou martelando-a.
Chapa oxicortada de um só lado
Quando uma chapa é oxicortada de um só lado no sentido longitudinal, ela sofre
uma deformação desenvolvendo um arco no sentido transversal conforme a Figura
12.38.
12.7.1. Medidas para evitar deformações pelo oxicorte
Para evitar uma deformação acentuada conforme a ilustrada na Figura 12.38,
sugere-se adotar uma das medidas nas Figuras 12.39 a 12.41.
O exemplo da fig. 12.39 torna-se viável quando a largura da sobra for igual ou
maior que a da peça.
Chapa oxicortada
Figura 12.36
Figura 12.37
Figura 12.38
Soldagem
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114
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CALDEIRARIA
12.7.2. Deformação perimétrica em peças raiadas oxicortadas devido à
contração
Quando a peça for de formato ralado, conforme a Figura 12.40, normalmente o
raio interno aumenta por ser a contração maior no raio externo. Para diminuir
essa alteração, deve-se adotar o corte intermitente, concluindo o mesmo após
o resfriamento da peça.
Outro recurso que poderá ser adotado para evitar o defeito indicado na Figura
12.38, é fazer um pré-aquecimento no lado oposto ao corte. Esse pré-
aquecimento deve ser antes de efetuar o corte, quando o processo for manual
e durante, quando for automático (pantógrafo), usando-se dois bicos, conforme
a Figura. 12.41.
12.8. Deformação na preparação
O material deve ser preparado de acordo com as operações que se seguirão.
Uma preparação incorreta pode dificultar em muito as operações seguintes.
Figura 12.39
Figura 12.40
Figura 12.41
Soldagem
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115
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Tomamos como exemplo um tubo calandrado com os extremos desalinhados,
conforme mostra a Figura 12.42. Certamente essa desconformidade vai difi-
cultar o trabalho do montador, assim como aumentar o empenamento, ao ser
soldado, devido às tensões naturais de contração da soldagem mais as de tor-
ção da montagem.
Outro exemplo: quando se faz a montagem de uma barra de reforço da lateral
de um tanque e ela está com empeno, sendo montada esforçadamente, au-
menta em muito as deformações após ser soldada (ver Figura 12.43). Deve-se,
nesse caso, desempenar primeiro a barra e montá-la posteriormente sem es-
forços para apoiar na lateral.
12.9. Defeitos apresentados em chapas dobradas devido a ten-
sões perimétricas causadas por oxicorte.
Ao dobrar uma fita de chapa após ser oxidada, por exemplo em perfil “U”, esta
apresenta deformações lineares devido às tensões de contrações residuais em
sua área periférica (ver Figuras 12.44 e 12.45).
Nesse tipo de deformação, deve-se tomar anteriormente precauções quanto ao
processamento das dobras para evitar uma distorção acentuada nas dimen-
sões, nos pontos X e Y (Figura 12.45), que podem inutilizar o uso da peça.
Sugere-se nesse caso fazer um alívio de tensão, aplicando tratamento térmico
(normalização) ou dilatando o perímetro da chapa por tração ou simplesmente
por martelagem.
Figura 12.42
Figura 12.43
Soldagem
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116
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Defeitos causados pela dilatação devido ao corte pelo pro
12.10. Desempeno a quente
As correções de empenos das peças, nada mais é que uma inversão das cau-
sas que provocam as deformações. Porém os métodos adotados para corrigir
essas distorções implicam nos vários formatos das peças, tipo do material e
equipamentos adequados ao trabalho. Nesse capítulo serão apresentados
métodos comuns de desempeno de peças, desprezando os mais complexos
como: normalização, tração etc.
12.10.1. Técnicas de aplicação do calor para desempeno a quente
Como já foi descrito anteriormente, o aço expande ao ser aquecido e contrai ao
ser resfriado, numa proporção definida para cada temperatura. Partindo desses
princípios, é possível desempenar peças através da aplicação do calor, con-
traindo o lado oposto do já contraído por calor da soldagem e oxicorte ou do
lado dilatado devido à compressão nos cortes a frio como os de guilhotina etc.
Figura 12.44
X= -0,5 a 1 mm/metro linear
Y=+0,5 a 1 mm/metro linear
Figura 12.45
Soldagem
____________________________________________________________
117
____________________________________________________________
CALDEIRARIA
Ver exemplos de como deve ser aplicado o calor para desempenar as peças
mostradas nas Figuras 12.46 a 12.51
O material sofre um aquecimento localizado,
pois a região não aquecida do material está
dilatada sobre tensões.
No resfriamento, forças de tração atuam na região aquecida. Essas forças atu-
am no sentido de trazer o material para a forma plana. O aquecimento localiza-
do produz, de acordo com o trabalho de desempeno, formas pontuais, cônicas
ou retilíneas.
12.10.2. Chapa oxicortada ou cisalhada
OBS: 1. quando se trata de um aço de baixo teor de carbono, os pontos aque-
cidos podem ser resfriados com um pequeno jato d’água ou ar.
2. no caso do aço com teor de carbono mais elevado deve-se deixar
resfriar naturalmente e, se necessário, aplicar um esforço auxiliar com
cunha, macaco, etc.
3. no caso de usar água, esta deve ser jorrada dos lados para o centro
do calor, conforme mostra a Figura 12.49
Figura 12.46
Figura 12.47
Figura 12.48
Figura 12.49
Soldagem
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CALDEIRARIA
12.10.3. Desempeno a quente com barras estreitas
Quando for desempenar uma barra estreita a quente, o calor transiada em toda
sua largura, dificultando a contração desejada. Para melhorar a eficiência do
trabalho, adota-se jorrar água no contorno da área que está sendo aquecida,
evitando, assim, a propagação do calor no restante do material. A maneira de
jorrar a água é semelhante à mostrada na Figura 12.49, porém durante o aque-
cimento e também respeitando o número dois (2) da observação da Figura
12.49.
12.11. Perfis soldados ou trefilados
O empenamento dos perfis é comum devido às contrações de soldagem de
oxicorte, no transporte ou armazenamento do material. Como regra geral, antes
de iniciar o desempeno deve-se fazer uma análise prévia de causa do empe-
namento e a acentuação deste, para adotar assim o método mais conveniente
e obter um resultado satisfatório no trabalho.
12.11.1. Perfil “I” soldado
Figura 12.50
Figura 12.51
Soldagem
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CALDEIRARIA
Quando um perfil “l” é soldado as contrações causam deformações no plano da
superfície das abas. Para corrigir esse defeito pelo método da aplicação de
calor, devem-se adotar as técnicas:
1. aquecer a superfície oposta à solda (Figura 12.51);
2. esta arca deve ser ligeiramente superior à soldada;
3. aquecer a área até a cor vermelho-rubro (± 1000°C);
4. resfriar a área aquecida, da periferia para o centro, numa proporção igual
para ambos os lados;
5. usar dispositivos auxiliares (macaco, cunha etc. – Figura 12.51), quando a
deformação for muito acentuada ou quando não foi permitido resfriar brus-
camente a peça, por se tratar de um aço duro ou especial.
12.11.2. Perfil “l” com reforços soldados numa só aba
A fabricação de perfil “l”, com reforços soldados numa só aba (Figura 12.52) é
comum nas indústrias de estruturas metálicas. Nesse caso a deformação ca-
racterística é na forma de arco, conforme mostra a Figura 12.52. Para corrigir
esse empenamento, adotando o método da aplicação do calor, deve-se obede-
cer às mesmas instruções para a Figura 12.51. Porém aquecendo-se áreas na
aba oposta à nervurada.
12.11.3. Desempeno a quente de pe’rfis trefilados
Figura 12.52
Figura 12.53
Figura 12.54
Soldagem
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CALDEIRARIA
Empenamento em perfis causado pelo transporte ou armazenamento incorreto,
é comum na área de estruturas metálicas. Para corrigir essas deformações é
muito utilizado o método da aplicação de calor. A maneira mais eficiente para
desempenar perfis como: “U”, “l”, “L” e outros semelhantes e aplicar o calor na
forma de cunha conforme apresentado nas Figuras 12.53 e 12.54.
OBS: quando aba do perfil for estreita deve-se jorrar água no contorno da área
que está sendo aquecida, durante o aquecimento para evitar a propagação do
calor em toda extensão transversal.
12.12. Métodos de aplicação do calor
O aço se expande e se contrai numa proporção definida para
cada grau de temperatura. O cálculo prático para essa expan-
são e contração é de 1/8” para cada 12” de metal aquecido à
temperatura de 1000°C. A aplicação do calor deve ser feita de
maneira que o aço se contraia, em vez de se expandir dentro
do seu próprio contorno. Para tirar bom resultado deste méto-
do, é necessário que o contorno do ponto aquecido seja bas-
tante sólido e forte e em posição para que a contração se
efetue em direção ao centro, a não ser que seja possível apli-
car força externa para obter o resultado desejado.
Como exemplo, tomamos um pedaço de aço chato de 1/4”
de espessura, 2” de largura e 24” de comprimento (Figura
12.55). Usando um bico de maçarico de tamanho médio,
aplica-se calor a cerca de 1/2" da borda, com a chama
apontada ligeiramente em direção à borda B.
Conserva-se a chama fixa no mesmo ponto até o calor chegar a um vermelho
vivo, não deixando a superfície fundir. A seguir, partindo do ponto aquecido,
aqueça em zigue-zague, sempre cobrindo maior área, até chegar à borda
oposta. Quando a peça esfriar, nota-se que convergiu para o lado onde o calor
cobriu maior área. O que acontece é o seguinte: o metal nas pontas (A) e (B)
está frio; no ponto C, a chama aquece rapidamente o metal, fazendo-o expan-
dir-se. Os pontos A e B estão rígidos, o metal só pode expandir dentro desse
contorno contra si próprio.
Uma cantoneira de aço (Figura 12.56), 1/4” de espessu-
ra com as duas abas com 12” de comprimento, pode ser
tratada da seguinte maneira: deixar uma das abas fria e
começar o calor no ponto (A), na outra aba, de igual
maneira que no exemplo anterior, o mesmo resultado
será conseguido. Se for necessário, corrigir este ângulo,
invertendo-se o procedimento, tal como foi descrito na
barra anteriormente. Quando a aba fria for atingida pelo
calor, aquece-se rapidamente uma área estreita com a
mesma largura da área aquecida na outra aba.
Figura 12.55
Figura 12.56
Soldagem
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CALDEIRARIA
12.12.1. Forças de contração
Na fig. 2 à direita, o calor começou no ponto © e vai alargando em direção de
(A); a aba vertical do ângulo é então aquecida, conforme indicado pelas linhas.
Essa contração puxa as extremidades do ângulo em direção a (A) durante o
resfriamento do metal. O ângulo da fig. 2 também pode ser corrigido, dilatando-
se a parte aquecida que se consegue com umas fortes pancadas de martelo de
um lado, contra uma marreta pesada apoiando o outro lado da aba. O efeito
desta operação é estender ou dilatar o metal quente, efetuando, assim, uma
ação inversa à de contração.
Na Figura 12.57, perfil “U”, aquecendo somente as
duas abas. Conservando o centro frio e começan-
do nesse ponto o aquecimento, alargando a área
aquecida até a borda das duas abas. Quando as
abas esfriarem, elas puxarão o perfil na direção
das setas.
12.12.2. Curvar vigas de perfil “U”
Para virar a viga para o lado de dentro (Figura
12.58) começa-se o calor num ponto próximo à
parte interna das abas e, progressivamente,
alarga-se uma área sempre em forma de “V”,
até acabar nas bordas. Quando a borda é atin-
gida, deve ser aquecida de maneira similar,
como já indicado na Figura 12.56.
Para virar o perfil em “I” de lado, deixa-se uma aba
fria, aplicando-se calor, partindo da parte interna
do ângulo e aquecendo o centro sempre em mo-
vimento crescente até atingir a extremidade da
aba oposta. Para inverter este efeito, procede-se
de maneira inversa. Usando um processo similar
ao que foi descrito para o perfil “U”, pode-se virar
as vigas “I” ou duplo “T”, fazendo-se um aqueci-
mento como indicando na Figura 12.59, isto é,
aquecer a alma da viga, cobrindo uma área em
que “V” até a largura do aquecimento feito nas du-
as abas da viga.
Para virar uma viga em “I” no plano horizontal (Figura
12.60), aplica-se calor em forma de “V” nas abas superi-
ores e inferiores da viga e continua-se aquecendo as
abas, até que toda a área em “V” fique bem quente.
Quando é necessário fazer curvas maiores, que não
pode ser feitas pelos processos de contração, deve-se
aplicar a força por meios externos, enquanto o metal es-
tiver quente, gradativamente, alargando até à borda (B),
essa área aquecida tende a expandir-se.
Figura 12.57
Figura 12.58
Figura 12.59
Figura 12.60
Soldagem
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122
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CALDEIRARIA
Enquanto a chama se move em direção à borda oposta, o ponto C começa a
esfriar, portanto, fica rígido e, conforme a área aquecida, vai esfriando, começa
a puxar os lados, fechando em leque os dados opostos (D, B, E), que ainda
estão quentes sob a chama do maçarico.
12.12.3. Graduar a extensão de curvatura
A parte aquecida contornada pelo metal frio age dentro de uma área tornada
maleável pelo calor que, no ponto (B), não pode dilatar-se, mas quando essa
área esfria, contrai-se puxando os dois lados e curvando a barra de aço.
A extensão da curvatura depende da área em “V”, que é aquecida. O ponto (A)
não deve levar mais calor que aquele que pode ser acumulado pela condutivi-
dade do metal ou, em outras palavras, quanto mais frio está o ponto (A), me-
lhor é o resultado. Esse ponto age como eixo de uma dobradiça e o feitio “V” da
zona aquecida conservará o equilíbrio entre os dois lados.
Quando a barra esfriar, pode-se notar a mudança de alinhamento da peça. In-
vertendo o processo de aquecimento em forma de “V”, aquecendo-se de (B)
para (A), se a mesma quantidade de calor for aplicada, a peça voltará ao for-
mato primitivo.
Nota-se que depois da aplicação do calor a peça encolhe consideravelmente, o
que demonstra ser possível, com efeitos de contração, puxar perfis de aço em
grandes estruturas, com o fim de desempenar ou corrigir tensões em travessas
ou em vigas fora de alinhamento, sem removê-las de sua posição definitiva.
Se não for possível aplicar força por meios externos, pode-se obter o resultado
deixando-se esfriar por completo o ponto mais aquecido e depois aplica-se de
novo o calor e, assim, repetindo-se a operação sucessivamente, consegue-se
pelas contrações levar a peça ao ponto desejado.
Deve-se lembrar que a aplicação do calor para se conseguir o movimento de
contração desejado só deve ser feita em forma de “V”, começando de uma
borda à outra, seja ela uma peça de aço fundido ou um laminado, pois só se
consegue este padrão “V” de aquecimento e eliminam as forças internas e re-
gulares de contração.
Depois de alguma prática, o operador pode observar o que acontece quando o
calor é aplicado em forma de “V” e nota que quando é necessário endireitar
ume peça empenada, que a parte larga do “V” deve estar do lado convexo da
curvatura. O operador deve fazer uma série de experiências e observar com
muita atenção os movimentos obtidos pelos efeitos de contração, e só com
pratica pode saber a quantidade de calor, a direção e velocidade da passagem
da chama pela área a ser aquecida.
É boa prática ter certeza que todos os pontos a observar foram bem estrutura-
dos antes de iniciar o trabalho, pois só assim se consegue um resultado satis-
fatório.
Soldagem
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CALDEIRARIA
12.13. Desempeno a quente de disco de chapas oxicortadas
Um disco de chapa oxicortada, devido às contrações no seu perímetro, sofre
deformação, tomando a forma de uma cúpula (Figura 12.61). Essa deformação
é acentuada quando a chapa é de pequena (- 1/8”) a média (- 5/12”) espessu-
ra. Para corrigir esse defeito, deve-se aplicar o calor em pontos na forma de
círculo do centro para a periferia, resfriando um a um, dando pequenas panca-
das com um martelo de cabeça plana no momento do resfriamento.
12.14. Desempeno de disco de chapas a frio
Para desempenar peças a frio, são adotados vários processos. Neste bloco
resumimos as informações em apenas dois processos: manual e mecânico, por
serem os mais comuns.
No primeiro caso, desempenamento manual é a mais elementar mas não é a
mais simples entre as operações de endireitamento. A finalidade de desempe-
nar é obter, mediante pancadas seguidas, a eliminação das deformações dos
metais, desfrutando-se das suas propriedades de deformação, após as panca-
das. As ferramentas e os acessórios são: o martelo, o macete, a base ou plano
de apoio, grampos e calços de apoio. O golpeamento é feito de várias manei-
ras e de acordo com a forma do empeno e o formato da peça. A seguir, damos
alguns exemplos de como se deve desempenar alguns tipos de peças, de
acordo com os defeitos apresentados nestas.
12.14.1. Desempeno manual de chapas finas oxicortadas (<3/16”)
Figura 12.61
Figura 12.62
Soldagem
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CALDEIRARIA
Sobre as deformações causadas pela contração do aço quando aquecido e
resfriado, torna-se mais simples entender que, para corrigir esses defeitos, de-
vemos inverter as situações. Portanto, o meio utilizado é o de dilatar a área
contraída da peça.
Essa dilatação se obtém manualmente, se a chapa for martelada em toda a
extensão do perímetro contraído. Para se fazer a martelagem, a chapa deve
estar apoiada em um bloco robusto (bigorna ou mesa de chapa grossa) e os
golpes aplicados no ponto de apoio. Esse processo é aplicado com sucesso
para desempenar chapas finas (menos de 3/16”).
OBS: para evitar marcas de martelagem, o apoio e o martelo, assim como a
chapa, devem estar isentos de rebarbas.
12.14.2. Desempeno manual de barras e fitas de chapas
Para desempenar barras e fitas de chapas, elas devem ser elevadas da face
da mesa através de dois calços e os golpes aplicados no centro da chapa entre
os dois calços, conforme indicado na Figura 12.63.
OBS: 1. confira o alinhamento,
2. segure firme a barra no momento do golpe;
3. use luvas de couro para evitar cortes pelas arestas;
4. verifique sempre se o martelo está bem preso ao cabo.
12.14.3. Desempeno manual de trefilados
O desempenho manual de trefilados destina-se aos perfis de pequenas seções,
independente do seu formato. Pode-se desempenar usando o mesmo processo
para desempeno das barras, por[em, nesse caso, deve-se levar em considera-
ção o formato de sua seção. Um meio prático que pode ser utilizado em todos os
tipos de perfis é o de aplicação do esforço na forma de alavanca. Nesse proces-
so é adaptado sobre uma mesa presa ao solo um dispositivo que possibilite a
introdução do perfil em uma abertura efetuada nesse dispositivo, conforme mos-
tra a Figura 12.64.
Figura 12.63
Soldagem
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125
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CALDEIRARIA
Mesa com dispositivo para desempeno na forma de alavanca.
OBS: A abertura do dispositivo para introduzir a peça pode ser na forma da
seção do perfil do material, obtendo um melhor apoio para o esforço.
12.15. Desempeno à máquina
O desempeno à máquina consiste no endireitamento de peças com utilização
de máquinas como prensas e outras, aplicando uma força de flexão superior à
resistência de elasticidade do material. Provocando, assim, uma deformação
plástica que anulará as forças opostas de contração que são as causadoras
dos empenos nas peças. O tipo da máquina a ser utilizada depende de fatores
que devem ser analisados como: tipo do defeito, formato e dimensões da
peça, capacidade da máquina, etc. Além do que, devemos também levar em
conta os dispositivos e acessórios que serão utilizados para facilitar as opera-
ções. Para desempenhar perfis trefilados ou soldados, normalmente, aplica-se
uma flexão (Figura 12.65) no sentido oposto ao empeno, com a peça elevada
com calços até superar o limite de elasticidade do material. Para esse tipo de
trabalho, utiliza-se normalmente prensa, balancin, macaco. Para desempenar
chapas ou barras chatas, normalmente utilizam-se calandras
Figura 12.64
Figura 12.65
Soldagem
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126
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CALDEIRARIA
R Re ef fe er rê ên nc ci ia as s B Bi ib bl li io og gr rá áf fi ic ca as s
SENAI – SP, Soldagem; Org. Selma Ziedas e Livanesa Tsatini; São Paulo,
1997, 553p.
Soldagem; Coord. Do Eng. Emilio Wainer; 12ª edição ampliada; São Paulo,
1978 – ABM
Marques, Paulo Villani; Tecnologia da Soldagem; Belo Horizonte: ESAB, 1991.
352p
Soldagem, Processo e Metalurgia; Emílio Wainer, Sérgio Duarte Brandi e Fabio
Décourt Homem de Mello. São Paulo, 1992. Edit. Edgard Bluder Ltda.
FBTS - Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Apostila do Curso de
Inspetor de Soldagem, volume 1.

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