T.P.

M - Manuteno Produtiva Total

Durante muito tempo as indstrias funcionaram com o sistema de manuteno corretiva, com isso, ocorriam desperdcios, retrabalhos, perda de tempo e de esforos humanos, alm de prejuzos financeiros. A partir de uma anlise desse problema, passou-se a dar nfase na manuteno preventiva. Com enfoque nesse tipo de manuteno, foi desenvolvido o conceito de manuteno produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manuteno preventiva e preditiva. A origem do TPM A manuteno preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japo em 1950. At ento, a indstria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manuteno corretiva, aps a falha da mquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstculo para a melhoria de qualidade. Na busca de maior eficincia da manuteno produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participao dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japo.

Desenvolvimento do Conceito Manuteno

Neste perodo era comum: a) Avano na automao industrial; b) Busca em termos de melhoria da qualidade; c) Aumento da concorrncia empresarial; d) Emprego do sistema just-in-time;

e) Maior conscincia de preservao ambiental e conservao de energia; f) Dificuldades de recrutamento de mo-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos; g) Aumento da gesto participativa e surgimento do operrio polivalente. Todas essas ocorrncias contriburam para o aparecimento do TPM. A empresa usuria da mquina se preocupa em valorizar e manter o seu patrimnio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da mquina ou equipamento. No mesmo perodo, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos. Com o envolvimento de todos os nveis da organizao, o apoio da alta gerncia e as atividades de pequenos grupos de operadores originaram a Manuteno Produtiva Total, aplicada pela primeira vez pela empresa Nippondenso, um dos principais fornecedores japoneses de componentes eltricos para a Toyota Automotive. Sob a liderana do Instituto Japons de Engenharia de Planta (JIPE - Japanese Institute of Plant Engineering) na figura de Seiichi Nakajima. O JIPE foi o precursor do Instituto Japons de Manuteno de Plantas (JIPM - Japanese Institute of Plant Maintenance), o rgo mximo de disseminao do TPM no mundo.

Sitio Japan Institute of Plant Maintenence

Com o passar dos anos, o conceito TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente uma estratgia global da empresa, conforme o quadro abaixo:

Evoluo do Conceito TPM

Os oito pilares Os oito pilares do TPM, so as bases sobre as quais um programa consistente , envolvendo toda a empresa nas principais metas: zero defeitos, zero acidentes, zero quebra, zero falhas, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Pilares da Manuteno Produtiva Total

1) Manuteno Autnoma: o processo de capacitao dos operadores, com a finalidade de torn-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanas que garantam altos nveis de produtividade. As principais etapas de implantao so: - Limpeza inicial - Eliminao das fontes de sujeiras e locais de difcil acesso - Elaborao de normas de limpeza, inspeo e lubrificao - Inspeo geral - Inspeo autnoma

- Padronizao - Gerenciamento autnomo

Etiqueta Azul (operadores) e Vermelha (mantenedores)

2) Manuteno Planejada A manuteno planejada desenvolve os mantenedores na execuo de um sistema de manuteno mais efetivo, trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal objetivo o de eliminar todas as perdas que possam a vir ocorrer. As principais etapas so: - Anlise da diferena entre condies bsicas e condio atual - Melhorias nos mtodos atuais - Desenvolvimento dos padres de manutenes - Medidas para estender a vida til do equipamento e controlar as inconvenincias - Melhoria da eficincia da inspeo e do diagnstico - Diagnstico geral do equipamento - Uso adequado do equipamento at o seu limite

3) Melhorias Especficas Tem como objetivo a eliminao das perdas existentes no processo produtivo, obtendo a eficincia mxima dos equipamento. Suas etapas de implantao so: - Reduo das grandes paradas que geram ineficincias - Melhoria da eficincia global dos equipamentos (OEE) - Melhoria da produtividade do trabalho - Promoo da produo sem interferncia humana (MTBF>60 min) - Reduo de custo - Aumento da disponibilidade no perodo noturno 4) Educao & Treinamento O objetivo deste pilar o de promover um sistema de capacitao para todos os funcionrios tornando aptas para desenvolverem suas atividades com responsabilidades e segurana e promovendo um ambiente de trabalho saudvel. Suas etapas de implantao so: - Determinao do perfil ideal dos operadores e mantenedores - Avaliao da situao atual - Elaborao do plano de treinamento para operadores e mantenedores - Implantao do plano - Determinao de um sistema de avaliao do aprendizado - Criao de um ambiente de auto-desenvolvimento - Avaliao das atividades e estudos de mtodos para atividades futuras

5) Manuteno da Qualidade

A reduo dos defeitos ocorrem como o resultado da implantao do programa TPM, durante a sua implantao os resultados so significativos. O desenvolvimento do pilar da manuteno da qualidade se torna necessria para dar continuidade ao programa de reduo dos defeitos. Suas etapas de implantao so: - Levantamento da situao da qualidade - Restaurao da deteriorao - Anlise das causas - Eliminao das causas - Estabelecimentos das condies livres de defeitos - Controle das condies livres de defeitos - Melhorias das condies livres de defeitos

6) Controle Inicial Na abordagem terotecnolgica do ciclo de vida de um equipamento esta dividido nas seguintes fases: especificao, projeto, fabricao, instalao, comissionamento, operao e substituio. O controle inicial o intervalo de tempo entre a fase de especificao at a fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento entregue ao departamento de produo para a operao plena. As etapas de implantao so: - Anlise da situao atual - Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial - Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido - Aplicao efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

7) TPM Administrativo Responsvel em conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resolues dos problemas, utilizando a metodologia MASP (Metodologia de Anlise e Soluo de Problemas). As principais perdas que geram paradas no processo so analisadas e seus possveis ganhos so contabilizados.

8) TPM Segurana, Sade e Meio-ambiente o pilar responsvel em manter o indicador de acidente zero, doenas ocupacionais zero e danos ambientais zero. Suas fases de implantao: - Identificaes de perigos, aspectos, impactos e riscos - Eliminao de perigos e aspectos - Estabelecimento do controle de impactos e riscos - Treinamento em segurana, sade e meio-ambiente - Inspees de segurana - Padronizao - Gesto autnoma

Objetivos do TPM O objetivo global do TPM a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (mquinas, equipamentos, ferramentas, matria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitaes pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta ser alcanada o rendimento operacional global. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: a) Capacitar os operadores para conduzir a manuteno de forma voluntria. b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manuteno, isto ; o ideal da mquina descartvel. d) Incentivar estudos e sugestes para modificao dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento, e) Aplicar o programa dos oito S: 1-Seiri= organizao; implica eliminar o suprfluo. 2-Seiton= arrumao; implica identificar e colocar tudo em ordem. 3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e no sujar. 4-Seiketsu= padronizao; implica manter a arrumao, limpeza e ordem em tudo. 5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitao pessoal. 7.Seison= eliminar as perdas. 8.Shikaro yaro= realizar coma determinao e unio.

f) Eliminar as seis grandes perdas: 1. Perdas por quebra. 2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. 3. Perdas por operao em vazio (espera). 4. Perdas por reduo da velocidade em relao ao padro normal. 5. Perdas por defeitos de produo. 6. Perdas por queda de rendimento. g) Aplicar as cinco medidas para obteno da quebra zero: 1. Estruturao das condies bsicas. 2. Obedincia s condies de uso. 3. Regenerao do envelhecimento. 4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). 5. Incrementar a capacitao tcnica. Gesto Vista

Confira as seguintes postagem no Blog, sobre SMED e OEE

http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/02/smed-single-minuteexchange-of-die.html http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/04/oee-overall-equipamentseffectiveness.html

Fontes:
http://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=web&cd=3&ved=0CGIQFjAC&url=http%3A%2F%2Fw ww.asq702.org%2Fdownloads%2FBMW%2520MT%2520Training%25200305.ppt&ei=9njZTeuLYiI9QSkicnuBQ&usg=AFQjCNF01DtFwy6-OYuqI2OzH_Lb3eJuuw&sig2=XJY8mSo1YRoDkSSp4unnYQ

http://www.jipm.or.jp/en/