Curso PLC Espanol

Pontificia Universidad Catlica de Chile Facultad de Ingeniera
CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES Domingo Mery
Noviembre 1994
Pontificia Universidad Catlica de Chile Facultad de Ingeniera
CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES
1.
INTRODUCCIN 1.1 1.2 1.3 Qu es un PLC? Desarrollo histrico Aplicaciones de los PLC
2.
FUNDAMENTOS DEL CONTROL LGICO 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Sistemas numricos Aritmtica binaria Nmeros binarios con y sin signo Circuitos lgicos Compuertas lgicas
D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)
3.
ESTRUCTURA DE UN PLC 3.1 3.2 3.3 Unidades funcionales Interfaces de estado slido Administracin de entradas y salidas de un PLC
4.
LENGUAJES DE PROGRAMACIN ORIENTADOS A PLC 4.1 4.2 4.3 4.4 Lenguages de programacin Programacin con diagrama escalera Programacin con bloques funcionales Programacin con lgica booleana
5.
PROGRAMACIN DE UN PLC 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 Contactos Bobinas (solenoide) Rels de control Cajas lgicas RELAY LADDER Diseo y documentacin de programas Funciones RLL Instrucciones discretas Instrucciones condicionales Instrucciones de bits
3
5.10 Instrucciones COUNTER/TIMER 5.11 Instrucciones DRUM 5.12 Instrucciones MATRIX 5.13 Instrucciones matemticas 5.14 Instrucciones para movimiento de informacin en memoria 5.15 Instrucciones para operacin con palabras 5.16 ONE-SHOT
6.
ESPECIFICACIONES DE UN PLC INDUSTRIAL
7.
CONSIDERACIONES DE INSTALACIN Y MONTAJE 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 Preparacin del lugar de instalacin Consideraciones de seguridad Encapsulado (Enclusure) Consideraciones de temperatura Consideraciones elctricas
8.
APLICACIONES DE PLC 8.1 Sistema de control de un tnel 8.2 Supervisin de oleoductos
9.
EXPERIENCIAS DE LABORATORIO 9.1 Reconocedor de productos en una cinta transportadora 9.2 Control de un proceso de mezclado en la fabricacin de galletas 9.3 Control de trfico 9.4 Control de demanda
10.
TENDENCIAS Y PERSPECTIVAS 10.1 Introduccin 10.2 Hardware 10.3 Software 10.4 Comunicaciones
1. 1.1
INTRODUCCIN Qu es un PLC?
Un PLC (Programable Logic Controller - controlador lgico programable) es un dispositivo de estado slido, mbito industrial. diseado para controlar secuencialmente procesos en tiempo real en un
Controlador Programable Entradas Salidas
Proceso Sensores Actuadores
Ejemplo del empleo de un PLC en un control de procesos.
Dentro de las funciones del PLC se puede mencionar:
Adquirir datos del proceso por medio de las entradas digitales y analgicas. Tomar decisiones en base a reglas programadas. Almacenar datos en memoria. Generar ciclos de tiempo. Realizar clculos matemticos. Actuar sobre dispositivos externos mediante las salidas digitales y analgicas. Comunicarse con otros sistemas externos.
1.2
Desarrollo histrico
Los antecesores del PLC fueron los sistemas de control basados en rels (1960). Una aplicacin tpica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 rels y miles de conexiones por medio de alambres, lo que implicaba un costo muy elevado en la instalacin y el mantenimiento del sistema, estimado en US $30 a $50 por rel. Luego surgieron los sistemas lgicos digitales construidos mediante circuitos integrados (1970), sin embargo eran productos diseados para una aplicacin especfica y no eran controladores de propsitos generales. Muchos de ellos empleaban microprocesadores, pero su programacin en un lenguaje poco familiar para los ingenieros de control (Assembler), haca que el mantenimiento fuese inapropiado. Los primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en 1968 por la empresa de consultores en ingeniera Bedford y Asociados, que posteriormente pas a llamarse MODICOM. El primer Controlador Lgico Programable fue construido especialmente para la General Motors Hydramatic Division y se dise como un sistema de control con un computador dedicado.
Este primer modelo MODICOM, el 084, tuvo una gran cantidad de modificaciones, obtenindose como resultado los modelos 184 y 384 desarrollados a principios de la dcada de los '70. Con estos controladores de primera generacin era posible:

Realizar aplicaciones en ambientes industriales. Cambiar la lgica de control sin tener que cambiar la conexin de cables. Diagnosticar y reparar fcilmente los problemas ocurridos.
Los primeros PLC, que slo incorporaban un procesador para programas sencillos y dispositivos de entrada/salida, evolucionaron hasta los equipos actuales, que integran:

Mdulos multiprocesadores. Entradas y salidas digitales de contacto seco, de rel o TTL. Entradas y salidas analgicas para corriente o voltaje. Puertas de comunicacin serial o de red. Multiplexores anlogos, Controladores PID. Interfaces con CTR, impresoras, teclados, medios de almacenamiento magntico.
1.3
Aplicaciones de los PLC
El PLC es usado en la actualidad en una amplia gama de aplicaciones de control, muchas de las cuales no eran econmicamente posibles hace algunos aos. Esto debido a:
El costo efectivo por punto de entrada/salida ha disminuido con la cada del precio de los microprocesadores y los componentes relacionados.
La capacidad de los controladores para resolver tareas complejas de computacin y comunicacin ha hecho posible el uso de PLC en aplicaciones donde antes era necesario dedicar un computador.
Existen 5 reas generales de aplicacin de PLC:

Control secuencial. Control de movimiento. Control de procesos. Monitoreo y supervisin de procesos. Administracin de datos. Comunicaciones.
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Ejemplos de aplicaciones de PLC
Annunciators Auto Insertion Bagging Baking Blending Boring Brewing Calendaring Casting Chemical Drilling Color Mixing Compressors Conveyors Cranes Crushing Cutting Digestors Drilling Electronic Testing Elevators Engine Test Stands Extrusion Forging Generators Gluing Grinding Heat Treating
Injection Molding Assembly Motor Winding Oil Fields Painting Palltizers Pipelines Polishing Reactors Robots Rolling Security Systems Stretch Wrap Slitting Sorting Stackers Stitching Stack Precipitators Threading Tire Building Traffic Control Textile Machine Turbines Turning Weaving Web Handling Welding
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2. 2.1
FUNDAMENTOS DEL CONTROL LGICO Sistemas numricos
Los sistemas numricos son utilizados para la representacin de nmeros. Un sistema numrico de base n tiene n numerales, dgitos o smbolos distintos. Mediante una combinacin de los n dgitos es posible la representacin de cualquier nmero. El sistema empleado por las personas es el decimal, debido al uso original de los diez dedos para contar. Sin embargo los sistemas digitales utilizan el sistema binario y sus derivados (octal y hexadecimal) ya que usan los bits: dgitos que slo toman dos valores. Sistema decimal Est basado en 10 numerales o dgitos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9.
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Mediante estos dgitos es posible representar cualquier nmero. Por ejemplo la representacin de 275910 es: 103 1000 275910 = 102 100 101 10 5 5x10+ 100 1 9 9x1
2 7 2 x 1000+ 7x100+
Los sistemas numricos se basan en un sistema posicional ponderado. El valor del dgito depende de su posicin. El dgito de mayor ponderacin es denominado MSD (Most Significant Digit), y se ubica en la primera posicin de izquierda a derecha. El dgito de menor ponderacin se denomina LSD (Least Significant Digit), y se ubica en la posicin del extremo derecho.
MSD
LSD
2 unidades 7 centenas 5 decenas 9 unidades de mil
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Sistema binario Est basado en los dgitos 0 y 1, de modo que cualquier cifra entera puede ser representada por medio de estos 2 numerales. Por ejemplo la representacin de 110112 es: 24 16 110112 = = 1 1x16 + 2710 23 8 1 1x8 + 22 4 0 0x4 + 21 2 1 1x2 + 20 1 1 1x1
El nmero 11011 en base 2 es el nmero 27 en base 10. Nmeros tpicos en sistema binario: b7 128 0 0 0 0 1 1 b6 64 0 0 0 0 0 1 b5 32 0 0 0 0 0 1 b4 16 0 0 0 0 0 1 b3 8 0 0 0 1 0 1 b2 4 0 0 1 1 0 1 b1 2 0 1 0 1 0 1 b0 1 1 0 0 1 0 1 Bit
Ponderacin
= 1710 = 2710 = 4710 = 1510 = 12810 = 25510
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En los computadores digitales se utilizan niveles de voltajes para las representaciones. Normalmente se adoptan los siguientes valores (niveles TTL). Desde 0.0 Volt 0.4 Volt 2.4 Volt Hasta 0.4 Volt 2.4 Volt 5.0 Volt Representa 0 lgico Incertidumbre 1 lgico
En general, 0 lgico = nivel bajo y 1 lgico = nivel alto. Sistema BCD (Binary - Coded - Decimal) El sistema numrico BCD se basa en ponderaciones 8-4-2-1 empleando esta tabla. Nmero 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
BCD 0000 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000 1001
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As por ejemplo el nmero 831 es representado en BCD como: 83110 = 1000 0011 0001BCD
El sistema BCD es ampliamente utilizado en visualizadores digitales (Displays), donde cada dgito es codificado por separado.
Display de 4 dgitos.
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Sistema Octal Se basa en ocho dgitos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7. Por ejemplo la representacin de 3758 es: 82 64 3758 = = 3 3x64 + 25310 81 8 7 7x8 + 80 1 5 5x1
La transformacin de octal a binario se obtiene como: 421 3= 0+2+1 011 421 7= 4+2+1 111 421 5= 4+0+1 101
Representacin octal Representacin binaria Ponderacin binaria
Es decir, 3758 = 25310 = 0111111012
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Sistema Hexadecimal Se basa en los 16 dgitos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E y F. Cuya equivalencia en el sistema decimal es:
Hexadecimal Decimal
0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
B C
9 10 11 12 13 14 15
Por ejemplo la representacin de B1316 es: 162 256 B16 1110 B1316 = = 283210 161 16 116 110 160 1 316 310 3x1
11 x 256 + 1x16 +
La transformacin de un nmero hexadecimal a uno binario se obtiene de la siguiente manera:
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8421 B=11= 8+0+2+1 1011
8421 1= 0+0+0+1 0001
8421 3= 0+0+2+1 0011
Ponderacin binaria Representacin hexadecimal Representacin binaria
Es decir, B1316 = 283210 = 1011000100112
Conversin decimal Para convertir un nmero de sistema decimal a sistema binario se divide el nmero por 2, el resto representa el dgito binario de menor ponderacin, el resultado se divide nuevamente por 2 hasta que el resultado sea cero. Por ejemplo, se desea convertir 2910 a cdigo binario: Operacin 29/2= 14/2= 7/2= 3/2= 1/2= Resultado 14 7 3 1 0 Representacin binaria: Resto 1 0 1 1 1 111012
Si el microprocesador utiliza 8 16 bits, se debe anteponer tantos ceros como sea necesario.
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Para convertir de decimal a octal se utiliza el mismo mtodo dividiendo por 8. Por ejemplo 22910 es: Operacin 229/8= 28/8= 3/8= Resultado 28 3 0 Representacin octal: Resto 5 4 3 3458
Para convertir de decimal a hexadecimal se divide por 16. Por ejemplo 22710 es: Operacin 227/16= 14/16= Resultado 14 Resto 3 14=E16 E316
0 Representacin hexadecimal:
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2.2
Aritmtica binaria
Las operaciones binarias bsica son la adicin o suma y la sustraccin o resta. Suma binaria La suma de dos nmeros binarios es: Operacin 0+0 0+1 1+0 1 +1 Por ejemplo: 1010 + 0111 _________ 10001 + 1010 710 ____ 1710 Arrastre 0 0 0 1 Resultado 0 1 1 0
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Resta binaria Para restar nmeros binarios se utiliza el mtodo conocido como complemento dos: El sustraendo se convierte en su equivalente negativo y luego se suma al minuendo. Es decir: A + B = A + (-B) Para formar el nmero negativo equivalente:
Complemento 1: Se cambia cada bit por su complemento. Por ejemplo: 010110 101001
Se adiciona 1 al resultado anterior.
Por ejemplo: Realizar la resta: 1110 - 710 1) Representacin de 710 en binario: 2) Complemento 1 de 710: 3) Complemento 2 de 710: Adicin de 1 4) Representacin de 1110 en binario: 5) Adicin de 1110 y (-710): (El arrastre 1 no se considera.) [1] 00000111 11111000 11111001 00001011 00000100 = 410
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2.3
Nmeros binarios con y sin signo
Los nmeros binarios pueden ser representados con y sin signo. Nmeros binarios sin signo Un nmero binario de 8 bits sin signo se expresa: b7 27 128 b6 26 64 b5 25 32 b4 24 16 b3 23 8 b2 22 4 b1 21 2 b0 20 1 Posicin Ponderacin
Por lo tanto el rango de variacin del nmero binario sin signo, en su equivalente decimal es: 000000002 = 010 111111112 = 25510
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Nmeros binarios con signo En nmeros binarios con signo se utiliza comnmente la notacin complemento 2. En esta notacin para nmeros de 8 bits, el bit b7 indica el signo. El rango es -12810 a 12710. Si b7 = 1, el nmero es negativo. Si b7 = 0, el nmero es positivo. Algunos valores tpicos en complemento 2 son:
b7 1 1 1 1 0 0 0 0
b6 0 0 1 1 0 0 0 1
b5 0 0 1 1 0 0 0 1
b4 0 0 1 1 0 0 0 1
b3 0 0 1 1 0 0 0 1
b2 0 0 1 1 0 0 0 1
b1 0 0 1 1 0 0 1 1
b0 0 1 0 1 0 1 0 1
Nmero decimal -128 -127 -2 -1 0 1 2 127
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2.4
Circuitos lgicos
El diseo de circuitos lgicos se basa en la operacin de variables digitales que slo pueden tomar dos estados posibles:
ABIERTO o CERRADO APAGADO o ENCENDIDO BLANCO o NEGRO OFF o ON
La expresin matemtica de estos conceptos requiere de los nmeros binarios: A=0 A=1
FALSO, OFF, CONTACTO ABIERTO, REL DESENER-
GIZADO, LMPARA APAGADA. VERDADERO, ON, CONTACTO CERRADO, REL ENERGIZADO, LMPARA ENCENDIDA.
El estado de un rel o contacto se identifica segn su condicin normal: NO = Normally open - normalmente abierto NC = Normally close - normalmente cerrado
A Contacto NO _ A Contacto NC
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2.4.1 Operadores NOT, AND y OR Las operaciones matemticas binarias se realizan con los operadores NOT, AND y OR. NOT El operador NOT denota una salida verdadera si la entrada es falsa, y una salida falsa si la entrada es verdadera. Las distintas nomenclaturas son: L = NOT A _ L= A
Tabla de verdad para el operador NOT: A 0 1 L 1 0
El circuito con un contacto NC representa el concepto lgico AND:

A L
La lmpara L se encender slo cuando A no est conectado.
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AND El operador AND denota una salida verdadera si y slo si sus entradas son verdaderas. Las distintas nomenclaturas son: L = A AND B L = AB L = A*B
Tabla de verdad para el operador AND: A 0 0 1 1 B 0 1 0 1 L 0 0 0 1
El circuito serie representa el concepto lgico AND:

A B L
La lmpara L se encender slo si los contactos A y B estn cerrados.
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OR El operador OR denota una salida verdadera si hay alguna de las entradas (o ambas) verdaderas. Las distintas nomenclaturas son: L = A OR BL = A + B Tabla de verdad para el operador OR: A 0 0 1 1 B 0 1 0 1 L 0 1 1 1
El circuito paralelo representa el concepto lgico OR:

A L B
La lmpara L se encender si alguno de los contactos A B (o ambos) est(n) cerrado(s).
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Ejemplos Existen operaciones binarias ms complicadas, tales como: _ 1) L = AB + BC Esta funcin se basa en una combinacin de operadores AND, OR y NOT. La tabla de verdad se representa a continuacin: _ AB 0 0 0 0 1 1 0 0
A 0 0 0 0 1 1 1 1
B 0 0 1 1 0 0 1 1
C 0 1 0 1 0 1 0 1
BC 0 0 0 1 0 0 0 1
L 0 0 0 1 1 1 0 1
El diagrama circuital es:
B L
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2)
_ ___ M = A (B + M) C D E
Esta funcin corresponde al sistema de partida/parada del motor M. El diagrama circuital se representa en el siguiente esquema:
M M
El motor (M) partir slo si el botn de parada (A) no est presionado y las sobrecargas (C, D, E) estn cerradas y el botn de partida est presionado (B) o el contacto (M) est cerrado. Se observa que en este sistema existe una realimentacin de la variable M, que es la forma de realizar un elemento de memoria. Al encender el motor M presionando el pulsador B, se cerrar el contacto M. De esta forma al levantar B, el motor sigue energizado por el lazo B OR M.
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2.4.2 Postulados lgicos Booleanos Existen diversos postulados utilizados para simplificar las operaciones algebraicas. Entre ellos se puede mencionar.
A*A=A
A A A
A*0=0
A
A*A=0
A A
A*1=A A
A+1=1
A
A+0=A
A
A+A=A
A
A+A=1
A
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2.4.3 Teoremas Booleanos Los teoremas Booleanos permiten reducir la complejidad y extensin de las expresiones lgicas. Teoremas de Morgan Los teoremas de Morgan son: ____ _ _ A+B= A*B ____ _ _ A*B=A+B
Para la adicin: Para la multiplicacin:
Se pueden utilizar los teoremas de Morgan en operaciones ms complejas, como por ejemplo:
( A + BC )DE = ( A + BC ) + DE = ABC + D + E = A (B + C ) + D + E
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Teorema del trmino incluido El teorema del trmino incluido establece que si un trmino de una expresin algebraica binaria est totalmente incluido en otro trmino, entonces el trmino mayor es redundante. Es decir, L = A + AB = A
Ejemplo: L = AB + ABCD = AB
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Teorema de los productos opcionales Se dice que un producto es opcional si su presencia o ausencia no afecta al resultado. Ejemplo: _ _ L = AB + AB = A (B + B) = A
Teorema de las sumas opcionales Una suma es opcional si su presencia o ausencia en la expresin Booleana no altera el resultado. Ejemplo: L = A (A + B) = A + AB = A ( 1 + B) = A
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2.5
Compuertas lgicas
Puerta AND
A L = AB B
A 0 0 1 1 Puerta OR (inclusivo)
A
B 0 1 0 1
L 0 0 0 1
L=A+B B
A 0 0 1 1
B 0 1 0 1
L 0 1 1 1
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Puerta OR exclusivo
A L=A B B
A 0 0 1 1 Puerta NAND
A
B 0 1 0 1
L 0 1 1 0
L = AB B
A 0 0 1 1
B 0 1 0 1
L 1 1 1 0
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Puerta NOR
A L=A+B B
A 0 0 1 1 Puerta NOR exclusivo

A
B 0 1 0 1
L 1 0 0 0
L=A B
A 0 0 1 1
B 0 1 0 1
L 1 0 0 1
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Ejemplos Construccin de una puerta OR mediante puertas NAND:
L=A+B
Construccin de una puerta AND mediante puertas NOR:
L=AB
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Ejemplo Disear el circuito lgico correspondiente a la figura emplenado slo puertas NAND.
A B
Expresin lgica: _ _ _ R = A (B + R) = AB + AR
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3. 3.1
ESTRUCTURA BSICA DE UN PLC Unidades funcionales
Un controlador lgico programable se compone de cuatro unidades funcionales:
- Unidad de entradas - Unidad de salidas - Unidad lgica - Unidad de memoria
Seales del Proceso
Unidad de entradas
Unidad de Memoria
Unidad de
Seales al Proceso
Unidad lgica
salidas
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Clock ROM Instruction storage MPU Input gates RAM Data storage Bus
Output devices
Motors Relays Lamps
Switches Sensors
Output lines
Input lines
Diagrama de un PLC con dispositivos de entrada y salida.
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Unidad de Entradas Proporciona el aislamiento elctrico necesario y realiza el acondicionamiento de las seales elctricas de voltaje, provenientes de los switches de contactos ON-OFF de terreno. Las seales se adecan a los niveles lgicos de voltaje de la Unidad Lgica. Unidad de Salidas Acepta las seales lgicas provenientes de la Unidad Lgica, en los rangos de voltaje que le son propios y proporciona la aislacin elctrica a los switches de contactos que se comandan hacia terreno. Las unidades de entrada/salida del PLC, son funcionalmente iguales a los bancos de rels, que se empleaban en los antiguos controladores lgicos de tipo tambor. La diferencia radica en que las unidades de entrada/salida de los PLC son de estado slido. La eliminacin de contactos mecnicos se traduce en una mayor velocidad de operacin y mayor tiempo entre fallas (MTBF).
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Unidad Lgica El corazn de un PLC es la Unidad Lgica, basada en un microprocesador. Ejecuta las instrucciones programadas en memoria, para desarrollar los esquemas de control lgico que se especifican. Algunos equipos antiguos implementan la unidad lgica en base a elementos discretos: compuertas NAND, NOR, FLIPFLOP, CONTADORES como mquinas de estado. Este tipo de controladores son HARDWIRE, versus aquellos que utilizan memorias, denominados SOFTWIRE. Memoria Almacena el cdigo de mensajes o instrucciones que ejecuta la Unidad Lgica. La memoria se divide en PROM o ROM y RAM. ROM: Memoria de slo lectura (Read Only Memory). Memoria no voltil que puede ser leda pero no escrita. Es utilizada para almacenar programas y datos necesarios para la operacin de un sistema basado en microprocesadores. RAM: Memoria de acceso aleatorio (Random Access Memory). Memoria voltil que puede ser leda y escrita segn sea la aplicacin. Cualquier posicin de memoria puede ser accesada en cualquier momento.
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Por medio de ellas, se puede utilizar un PLC en procesos diferentes sin necesidad de readecuar o transformar el equipo; slo se debe modificar el programa. Para el control de un proceso BATCH, se pueden almacenar varias recetas en la memoria y accesar aqulla que interesa. Las PROM o ROM almacenan los programas permanentes que coordinan y administran los recursos del equipo. La RAM guarda los programas de aplicacin que pueden sufrir modificaciones. Esta memoria es respaldada con bateras, con el propsito de no perder la informacin al existir cortes de fluido elctrico. El sistema opera a travs de la interaccin con el procesador (Unidad Lgica) y la Memoria. Cuando se enciende el equipo, el procesador lee la primera palabra de cdigo (instruccin) almacenada en memoria y la ejecuta. Una vez que termina de ejecutar la instruccin leda, busca en memoria la siguiente instruccin y as sucesivamente hasta que se completa la tarea. Esta operacin se llama ciclo de bsqueda-ejecucin (FETCHEXECUTE CYCLE).
D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC) 44
3.2
Interfaces de Estado Slido
La funcin de los mdulos de entrada y salida es conectar el PLC con el mundo exterior de los motores, switches lmites, alumbrados, y dispositivos de medicin. Estos mdulos se realizan a travs de elementos de estado slido. Las aplicaciones iniciales de dispositivos de estado slido en el control de partida de equipos de potencia, se remontan a la dcada de 1950 con la utilizacin de diodos y transistores. Sin embargo, en la prctica las aplicaciones comenzaron en 1957 con la aparicin del primer rectificador controlado de silicio (SCR). Los componentes de estado slido empleados en las aplicaciones de control industrial, han reemplazando a los rels mecnicos en muchas de las funciones que llevaban a cabo. Los dispositivos de estado slido presentan muchas ventajas respecto a los rels, tales como alta velocidad de operacin, pequeo tamao y bajo consumo de potencia. Sin embargo, son elctricamente menos robustos y ms sensibles a temperaturas elevadas y a la interferencia electromagntica (EMI).
Rectificador controlado de silicio SCR El SCR, o denominado tambin tiristor, es utilizado como un interruptor electrnico que deja pasar corriente en un solo sentido.
I nodo Ctodo
Compuerta
El SCR, al recibir un pulso por la compuerta, deja pasar corriente slo en el sentido nodo ctodo, en este caso su comportamiento es similar al del diodo. Condiciones para el inicio de la conduccin de un SCR: 1) nodo positivo respecto al ctodo. 2) Pulso positivo entre la compuerta y el ctodo. El SCR permanecer en el modo de conduccin mientras el valor de la corriente est por encima del valor crtico mnimo y se mantenga la diferencia de potencia positivo del nodo con respecto al ctodo.
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El SCR tambin entrar en conduccin si la tensin nodoctodo sobrepasa los lmites especficos del SCR (conduccin por avalancha). Generalmente, se emplea el SCR en circuitos de corriente alterna (AC). Mediante un pulso de control en la compuerta, que debe aplicarse durante el medio ciclo positivo, el SCR entra en conduccin. Existen diversos circuitos electrnicos utilizados para enviar los pulsos correspondientes a la compuerta del SCR. Algunos de ellos emplean microprocesadores, circuitos temporizadores, sensores de fase, UJT, etc. El TRIAC El TRIAC se utiliza como un interruptor electrnico que deja pasar corriente en ambos sentidos. Su construccin es la de dos SCR conectados en anti-paralelo.
M1
Compuerta M2
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El TRIAC tiene un amplio campo de uso en cargas de motores AC, ya que puede conducir en ambos semi-ciclos de voltaje alterno. En comparacin con los rels, el TRIAC resulta ser ms sensible a la tensin aplicada, a la corriente y a la disipacin interna de potencia. Una mala operacin pude daar el dispositivo para siempre. Efectos del ruido Se define el ruido como toda seal elctrica indeseada, que puede entrar al equipo por diferentes vas. El ruido abarca el espectro completo de frecuencia y no presenta una forma de onda determinada. El ruido elctrico puede ocasionarle serios problemas de funcionamiento a los equipos de estado slido, a causa de los bajos niveles de seal con que funcionan. El ruido puede corresponder a alguno de los tres tipos bsicos que se indican:

Ruido transmitido, propio de la seal original. Ruido inherente, producto de los elementos que se integran en un sistema de adquisicin de datos. Ruido inducido, originado por las fuentes de poder, acoplamientos magnticos y acoplamientos electrostticos.
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Algunas medidas que deben tenerse en cuenta para reducir el acoplamiento del ruido elctrico son:

Usar encapsulados metlicos adecuados (jaula Faraday). Canalizar las lneas de control de los dispositivos de estado slido en forma separada de las lneas de poder. Utilizar cables apantallados y trenzados, que proporcionan un escudo adecuado contra el acoplamiento electrosttico y magntico.
El empleo de filtros adecuados permitir eliminar el ruido indeseado de la seal.
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Consideraciones especiales Los componentes de estado slido presentan una alta confiabilidad cuando se utilizan en los rangos y condiciones de operacin adecuados. La vida media de un TRIAC puede ser, por ejemplo, de 450.000 horas o 50 aos, considerando condiciones de operacin tpicas. Sin embargo, puede fallar en forma aleatoria, incluso si se emplea dentro de los rangos de operacin de diseo. No es posible predecir cundo va a fallar un componente de estado slido cualquiera, como en el caso de los rels mecnicos, en los que observando su comportamiento se puede conocer el estado operacional. Los controladores lgicos programables consideran las limitaciones y ventajas de los elementos de estado slido, de modo que se minimizan los efectos del ruido. Generalmente, los PLC emplean rutinas de autodiagnsticos y verifican constantemente el funcionamiento correcto de los dispositivos de I/O.
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3.3
Administracin de entradas y salidas de un PLC
Bases del montaje El montaje de los diversos mdulos del PLC se realiza en slots ubicados en racks.
RACK
SLOTS
MDULO
Los mdulos bsicos de un PLC son:

Fuente de poder CPU Interfaces de entrada y salida

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Dependiendo del modelo y la marca, existen en el mercado racks de diversos tamaos, como por ejemplo 4, 6, 8, 12, 14 y 16 slots. Segn la aplicacin se debe escoger el tamao adecuado. Es posible instalar un mdulo de ampliacin, el que permite la conexin de un rack adicional. Otros mdulos existentes son:

Mdulos de comunicaciones (TCP/IP, DH+, etc.) Mdulos de control de redundancia Mdulos para conexin de racks remotos Mdulos de interfaz hombre-mquina (teclado, monitores, etc.) Mdulos de almacenamiento de informacin Mdulos controladores PID
52
Mdulos de comunicaciones Permite la conexin del PLC a otros sistemas de informacin, tales como computadores y otros PLC. Existen por ejemplo redes tipo DataHiway para establecer una red de PLC conectados a un computador Host, utilizada comnmente en sistemas de control distribuido.
Host Red DH+
PLC
PLC
PLC
PLC
PLC
PLC
Mdulos de control de redundancia Son utilizados para asegurar la operacin de un mdulo redundante en caso de fallas. Generalmente se utiliza redundancia para el mdulo de fuente de alimentacin y el CPU.
Control de redundancia
I/O
Fuente CPU
Fuente CPU (redundantes)

53
Mdulos para conexin de racks remotos En muchas aplicaciones los sensores y los actuadores estn localizados a gran distancia del PLC. En estos casos se utilizan los racks remotos, los que son conectados por medio de un cable al rack central del PLC. Se consiguen distancias de 300 metros.
I/O local IOCC I/O remoto DBC
Fuente CPU Rack remoto
Para establecer esta comunicacin se utiliza un mdulo denominado canal controlador de entradas y salidas (IOCC) en el rack local y otro llamado controlador de base (DBC) en el rack remoto, al que se le pude conectar otro rack remoto, establecindose as una arquitectura distribuida con distintos niveles de jerarqua:
54
Mdulos de interfaz hombre-mquina Se utilizan para establecer la comunicacin entre el PLC y el usuario. En la mayora de los casos se emplea con este fin, un computador PC conectado serialmente, desde el cual se puede programar el PLC y ver los estados de los registros internos y los puntos de entrada/salida. En otros casos se usa un Hand held monitor, que es un dispositivo pequeo con teclas funcionales y pantalla de caracteres.
Hand held PLC PC
Mdulos de almacenamiento de informacin Por lo general se utilizan medios de almacenamiento magnticos tales como cintas y discos, en los que se puede guardar informacin de los valores de los puntos de entrada/salida y registros internos.
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Mdulos controladores PID Se utilizan en el control de procesos, en el que se pretende igualar una variable de salida de un proceso a una variable de referencia.
Entrada
Elemento de Control
Salida Proceso
PLC Referencia
Ecuaciones de control
56
Puntos de entrada/salida Los puntos del PLC son las entradas/salidas fsicas que ste puede manejar. Cada punto tiene su representacin interna en la memoria del PLC, en la que se utilizan nmeros para identificarlos. Por lo general los mdulos de entrada/salida vienen configurados en grupos de 8 puntos y pueden llegar hasta 1024, ampliables a ms. Los puntos de entrada son designados como X0, X1, X2, X3..., mientras que los puntos de salida se identifican como Y0, Y1, Y2, Y3... A continuacin se muestra una configuracin bsica de un PLC de 16 entradas y 16 salidas:
Fuente de Poder
CPU
Mdulo de Mdulo de Entrada 1
Mdulo de Salida 1 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7
Mdulo de Salida 2 Y8 Y9 Y10 Y11 Y12 Y13 Y14 Y15
Entrada 2 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15
220V
X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
Salidas Entradas X0,...X15 Y0,...Y15
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Al disear el programa se debe hacer referencia a las variables de entrada/salida que identifican los puntos del PLC. Ejemplo
Se desea encender una lmpara L1 cuando se conecte el interruptor A o el interruptor B, y encender una lmpara L2 cuando L1 est apagada y el interruptor C est conectado.
Se distinguen las variables de entrada A, B y C, las que sern designadas como X0, X1 y X2; y las variables de salida L1 y L2, las que se identificarn como Y0 y Y1.
X0=A
Y0=L1
X1=B Y1=L2
X2=C
Y0
58
Las
conexiones
para
este
ejemplo
se
muestran
continuacin:
Fuente de Poder
CPU
Mdulo de Mdulo de Entrada
Salida Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7
220V
X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
L2
L1
24VDC
A
220V
B C
La asignacin de entradas y salidas se efecta por medio del dispositivo de programacin del PLC. Por lo general se utiliza un PC con interfaz grfica que permita visualizar el diagrama escalera RLL (Relay Ladder Logic).
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Registro imagen Es un rea de memoria del PLC reservada para mantener el estado de todas las entradas y salidas. Este registro se actualiza en forma permanente. Existen diversos registros:
Registro imagen discreto Corresponde a localizaciones de bits, donde se almacena el estado de todas las entradas/salidas digitales.
Registro imagen de rel control Son localizaciones de memoria de bits donde se guarda el estado de los Rels control.
Registro imagen de palabra Consiste en localizaciones de memoria, donde se registra el valor de cada palabra de entrada y salida.
En la programacin de un PLC se utiliza tambin registros internos, que son de gran ayuda para almacenar datos intermedios. Estos registros son designados comnmente como C0, C1, C2, ...
60
4.
LENGUAJES DE PROGRAMACIN ORIENTADOS A PLC
4.1
Lenguajes de programacin
Los lenguajes de programacin ofrecen un conjunto de instrucciones con una determinada sintaxis para ejecutar una funcin. Existen lenguajes de nivel bajo, intermedio y superior dependiendo del grado de comunicacin que se tiene con la unidad de control de procesos (CPU) y el grado de complejidad de las instrucciones. Otra clasificacin de los lenguajes de programacin son los lenguajes estructurados y los no estructurados, que se refieren a la forma de escribir y agrupar las instrucciones. Un buen lenguaje de programacin debe ser de fcil entendimiento, de tal forma que permita su modificacin posterior si es que existen nuevos requerimientos.
61
Lenguajes de bajo nivel Son los lenguajes que operan con instrucciones que controlan cada bit del CPU. stos son los lenguajes Assembler y de mquina. A manera de ejemplo, con estos lenguajes slo se pueden sumar nmeros de 8 16 bits. Para realizar una suma de nmeros de ms bits es necesario descomponer el nmero en nmeros primarios, sumarlo uno por uno guardando el arrastre de cada suma primaria para sumarlo con el siguiente nmero ms significativo. Ejemplo: Suma 2+3 en Assembler de Z80 LD A,03H ADD A,02H Carga 3 al acumulador A (A=3) Suma 2 al acumulador A (A=5)
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Lenguajes de nivel intermedio Estos lenguajes ofrecen un conjunto de instrucciones que pueden tanto comunicarse a nivel de bit con el microprocesador como ejecutar funciones de mayor grado de complejidad. En los lenguajes de nivel intermedio se incorporan las funciones aritmticas, algunas funciones matemticas (trigonomtricas, raz cuadrada, logaritmos, etc.) y funciones de manipulacin de archivos en dispositivos de almacenamiento externo. Ejemplos de lenguajes de nivel medio: C, FORTH.
Ejemplo:
Clculo de 20! en C:
s=1; for(i=2;i<=20;i++) s=s*i;
63
Lenguajes de nivel superior Los lenguajes de nivel superior realizan con tan solo una instruccin una operacin que con lenguajes de otro nivel se necesitara fcilmente una docena de ellos. Por ejemplo, con un lenguaje de nivel superior orientado al manejo de bases de datos, se puede con una sola instruccin ordenar alfabticamente una lista de 10,000 nombres. Ejemplos de lenguajes de nivel superior: PASCAL, FORTRAN, BASIC, dBASE, COBOL, SQL. Ejemplo:
Ordenamiento de un directorio telefnico en dBASE
use telefono index on nombre to telenom
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Lenguajes estructurados y no estructurados La diferencia fundamental entre la programacin estructurada y la no estructurada radica en que la primera no acepta el comando de bifurcacin. De esta forma, el programa se ejecuta slo por secciones. Para realizar una bifurcacin, es necesario recurrir a instrucciones condicionales que ejecutarn una seccin del programa slo si se cumple una determinada condicin. Por otra parte, el lenguaje no estructurado permite la bifurcacin desde y hacia cualquier lnea del programa. Ejemplos de lenguajes no estructurados: BASIC, FORTRAN, Assembler. Ejemplos de lenguajes estructurados: C, PASCAL, dBASE. Ejemplo: Clculo de 20! en BASIC 10 S=1 20 I=2 30 S=S*I 40 IF I<=20 THEN 30 NO ESTRUCTURADO ESTRUCTURADO Clculo de 20! en C s=1; for(i=2;i<=20;i++) s=s*i;
65
Lenguajes de programacin orientados a PLC El lenguaje de programacin de un PLC permite la creacin del programa que controlar su CPU. Mediante este lenguaje el programador podr comunicarse con el PLC y as dotarlo de un programa que controle las actividades que debe realizar. Dependiendo del lenguaje de programacin, es posible la realizacin del programa con distintos grados de dificultad. Junto con el lenguaje de programacin, los fabricantes suministran un software de ambiente de trabajo donde el usuario puede escribir sus programas. Estos softwares son amistosos y corren sobre computadores tipo PC bajo plataformas DOS o Windows. Los mtodos de programacin ms utilizados para PLC son:

Programacin con diagrama escalera Programacin con bloques funcionales Programacin con lgica boolena
66
4.2 Programacin con diagrama escalera El diagrama escalera es uno de los ms utilizados en la programacin de PLC. Fue desarrollado a partir de los sistemas antiguos basados en rels. La continuidad de su utilizacin se debe principalmente a dos razones:
Los tcnicos encargados en darle mantenimiento a los PLC estn familiarizados con este lenguaje.
A pesar del desarrollo de los lenguajes de alto nivel, han sido pocos los lenguajes que han cumplido satisfactoriamente los requerimientos de control en tiempo real que incluyan la representacin de los estados de los puntos de entrada y salida.
El nombre escalera proviene del uso de "rieles" y "peldaos" en el diagrama, como en este ejemplo de arranque de un motor.
START STOP MOTOR
MOTOR
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En la gran mayora de casos, las instrucciones para programar PLC pueden ser separadas en bsicas y expandidas. Instrucciones bsicas: Instrucciones bsicas RELAY TIMER COUNTER LATCH ONESHOT I/O REG REG I/O BIN - BCD BCD - BIN ADD SUB COMPARE MCR SKIP
A continuacin se explican algunas de ellas:
68
LATCH Mediante el empleo de latchs es posible desarrollar el mismo diagrama anterior de arranque de un motor, en el que un simple contacto energiza y mantiene energizado el motor.
START
MOTOR L
STOP R
El latch retiene su estado lgico cuando se abre el contacto, es decir, basta un solo contacto momentneo para que el latch quede energizado. Esta funcin es de gran uso en sistemas de seguridad, en los que por precaucin un circuito lgico no debe empezar en el estado on despus de reactivarse una falla elctrica, sino que debe conectarse en forma manual.
69
TIMER y COUNTER Estas instrucciones remplazan los contadores electromecnicos en aplicaciones que requieren de contadores y temporizadores de eventos discretos.
TIME
PRESET 60
TS
SECOND TIMER
RESET
ACCUM 43
COUNT
PRESET 005
CU
UP COUNTER
RESET
ACCUM 003
El temporizador opera de una manera similar al contador. Mientras el contacto TIME permanece cerrado, el valor del acumulador ACCUM se incrementa en uno por cada unidad de tiempo que pase. Esta unidad de tiempo es en algunos PLC 0.1 seg, mientras que en otros puede se una unidad configurable. Cuando el temporizador alcance el valor PRESET activar la salida TS. El contacto RESET hace que el valor del acumulador vuelva a 0.
El contador cuenta el nmero de contactos producidos en la entrada COUNT. Los contadores pueden contar hacia arriba: 0, 1, 2... hacia abajo 10, 9, 8, 7... El valor de la cuenta actual se almacena en el acumulador ACCUM. El valor del acumulador se hace 0 si el contacto RESET se cierra. El contador cuenta hasta un valor de PRESET, y cuando lo alcanza activar la salida CU.
RESET
t COUNT
t CU ACCUM = 0 1 2 3 4 5
t PRESET = 5
Ejemplo de un diagrama de tiempos de un contador
71
Instrucciones de entrada/salida La instruccin I/O TO REG es utilizada para ingresar un punto de entrada a un registro del PLC, mientras que la instruccin REG TO I/O hace la operacin contraria: pasa un registro a un punto de salida del PLC.
REG TO I/O
I/O TO REG
Instrucciones de conversin Las instrucciones BCD TO BIN y BIN TO BCD son empleadas para convertir de cdigo BCD a binario y binario a BCD respectivamente. Estas instrucciones se combinan con las de entrada y salida explicadas anteriormente.
BCD TO BIN
BIN TO BCD
72
Instrucciones aritmticas Los PLC incluyen dentro de sus instrucciones, operaciones aritmticas sin signo. Los comandos utilizan los nemnicos ADD y SUB para la adicin y substraccin respectivamente. En la figura los registros A y B son sumados o substrados, y el resultado se almacena en el registro C.
A ADD B EQ C
A SUB B EQ C
73
Instrucciones expandidas
Instrucciones expandidas MOVE MOVE RIGHT 8 MOVE LEFT 8 DP ADD DP SUB ADD X SUB X MPY DVD GREATER THAN TABLE - DEST SRC - TABLE MOVE TABLE ADD-TO-TOP REM-FM-BOT REM -FM - TOP SORT AND IOR EOR INV MATRIX COMPARE BIT SET BIT CLEAR SHIFT RT SHIFT LT DO SUB RETURN DO I/O
74
Las instrucciones bsicas contienen normalmente rels, latches, temporizadores, contadores, manipulacin de registros y puntos de entrada/salida, conversiones y funciones matemticas. Debido a que los PLC contienen un microprocesador, es posible la incorporacin de funciones ms sofisticadas que las utilizadas en la lgica de rels. Las instrucciones expandidas incluyen funciones tales como movimiento de datos, movimiento de tablas, administradores de listas, aritmtica con signo y doble precisin, clculos matriciales y ejecucin de subrutinas. Instrucciones de movimiento de datos Son utilizadas para copiar un registro o una porcin de memoria a alguna localizacin de la memoria. Instrucciones matemticas avanzadas Se incluyen operaciones aritmticas (suma, resta, multiplicacin y divisin) de doble precisin con signo. Algunos PLC tienen otras funciones como raz cuadrada y funciones trigonomtricas.
75
La instruccin matemtica GRATER THAN energiza la lnea si la condicin es verdadera. En el siguiente ejemplo, el acumulador ACCUM contiene la cuenta que lleva la caja counter. Si la cuenta es mayor que 4 se activa la salida Y3.
COUNT PRESET 10 ACCUM RESET
CU
Y3 IF ACCUM > 4
Instrucciones de tabla y de lista Estas instrucciones permiten la creacin y edicin de tablas numricas. De esta forma se pueden almacenar datos en una tabla, para que posteriormente puedan ser ledos y procesados. La informacin es almacenada en formato binario, pero puede ser convertida a decimal o a ASCII. Las instrucciones de lista accesan los datos de forma secuencial con un puntero (FIFO o LIFO), mientras que las instrucciones de tabla permiten un acceso aleatorio.
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Ejemplo:
START STOP O1
O1
O1
TIMER Preset=30
O2
O2
O2
SRC ADD-TO-TOP LIST
En este ejemplo, al presionar el botn START se energiza la salida O1, que habilita el temporizador TIMER. Al pasar 30 segundos se activa la salida O2. Esta salida realimenta el TIMER para que reinicie su cuenta y activa la instruccin SRC ADD-TO-TOP LIST, que agregar al inicio de la lista el dato indicado por SRC, que podra ser un registro analgico de una temperatura de un proceso. As se almacena cada 30 segundos la temperatura en una lista.
77
Instrucciones matriciales Son utilizadas para realizar la operacin OR (inclusivo y exclusivo) y AND de dos matrices binarias, el resultado se almacenar en una tercera matriz. Asimismo se pueden comparar dos matrices y tomar alguna decisin si son iguales. Instrucciones de subrutina Una subrutina es una porcin del programa que puede ser ejecutada varias veces con distintos parmetros, desde distintas partes del programa.
78
4.3 Programacin con bloques funcionales Una de las formas ms recientes de programar un PLC es a travs de una carta grfica de bloques funcionales. Este tipo de programacin ha sido diseado para describir, programar y documentar la secuencia del proceso de control. En Europa, se ha comenzado a utilizar el lenguaje de programacin llamado GRAFCET (creado en FRANCIA), orientado a la programacin de PLC mediante bloques funcinales. En la lgica combinacional, la programacin con bloques funcionales es muy superior a otras formas de programacin, mientras que los diagramas escalera y booleanos son mejores en lgica combinacional. Debido a que hoy en da el control de procesos se programa principalmente con lgica secuencial, la programacin con bloques funcionales ser pronto el estndar para programar PLC. Este lenguaje incluye un conjunto de smbolos y convenciones tales como pasos, transiciones, conectividades (tambin llamados enlaces) y condiciones.
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Pasos Son smbolos secuenciales individuales, representados por cuadrados numerados, los que pueden contener nemnicos que describen la funcin del paso.
Transiciones Las transiciones describe movimiento de un paso a otro. Su representacin es una lnea horizontal corta. Enlaces Los enlaces muestran el flujo del control, el que va desde arriba hacia abajo, salvo que se indique lo contrario. Condiciones Las condiciones estn asociadas a las transiciones y deben ser escritas a la derecha.
80
Ejemplo
1
START
LOAD Piece loaded
CLAMP Piece clamped
LOAD Finish loaded
LOAD Loaded returned
DRILL Drill down
LOAD Loaded returned
DRILL Drill up
CLAMP Clamp released
10
STATION Station rotated
El ejemplo muestra lo fcil que puede ser programar y describir un control de un proceso de perforacin por medio de un taladro. La operacin comienza con una pieza que es cargada, luego sujetada, perforada y removida, seguida de una estacin que rota la pieza antes de que el proceso comience nuevamente.
Cada cuadrado contiene comandos de control que describen la entrada/salida discreta y/o las operaciones aritmticas que son programadas. Este tipo de programacin representa un gran vnculo entre el programador y el diseador del proceso. Asimismo es una gran herramienta para:

describir esquemticamente el proceso, localizar fallas rpidamente, integrar fcilmente el sistema de control y el usuario
4.4 Programacin con lgica booleana La programacin con lgica booleana incluye las funciones AND, OR y NOT para la lgica secuencial y las funciones TIMER, COUNTER y LATCH para la lgica combinacional. Estas funciones son muy similares a las utilizadas en la programacin con diagrama escalera. Especficamente: AND: OR: NOT: Contactos en serie. Contactos en paralelo. Contacto normalmente cerrado.
Las cajas tipo TIMER, COUNTER y LATCH son empleados de similar manera.
Algunas industrias europeas han optado por la programacin booleana como estndar para el diseo del control lgico.
I1 I2 O1 O2 I3 I4 R O3 O4 O5 C O
I5 I6
83
5.
PROGRAMACIN DE UN PLC Una forma usual de programar el PLC es utilizando el esquema Relay Ladder Logic (RLL), que es muy similar en forma e interpretacin a los diagramas de escalera de rels.
Switch 2
Solenoide 3
X12
Y5
84
De acuerdo al diagrama escala, cuando el interruptor 2 se cierra, el solenoide 3 se energiza. Para el programa RLL, el interruptor 2 est conectado a un terminal de mdulo de entrada identificado como X12. Cuando el PLC ejecuta el programa, enva una seal al terminal de mdulo de salida identificado como Y5, el cual se encuentra conectado el solenoide 3. En la figura del ejemplo, se utilizaron las instrucciones RLL de contacto y solenoide.
85
5.1
Conactos
En el diagrama escala anterior, el solenoide est energizado cuando el interruptor se encuentra cerrado. En el programa RLL el switch se representa con el smbolo
, que se
(NO).
denomina
CONTACTO
NORMALMENTE
ABIERTO
Esto
significa que establece el flujo de energa cuando el interruptor se cierra. Si el switch se abre, no fluye corriente a travs del contacto. El mdulo de entrada al cual se ha conectado el switch, detecta si ste se encuentra abierto o cerrado. Un
CONTACTO NORMALMENTE CERRADO (NC)
puede representar
la entrada de cualquier sensor, switch o el estado de la salida de otra etapa del programa. Un contacto NC se representa con el smbolo
, y
conceptualmente invierta el estado de la entrada.
86
Por ejemplo en la figura, si el switch 5 est abierto, el solenoide 6 se encuentra energizado. En el programa RLL, el switch 5 est conectado al mdulo de entrada X9 y la salida Y8 entrega el poder al solenoide 6.
Switch 5
Solenoide 6
X9
Y8
El PLC reconoce solamente si un contacto est abierto o cerrado, pero no puede determinar su concepcin NA o NC. Por lo tanto, si la funcin debe ocurrir cuando el switch est abierto, la entrada de contacto se debe programar como normalmente cerrado NC.
87
5.2
Bobinas (solenoide)
En un Programa RLL, el dispositivo de salida es el solenoide cuyo smbolo es
. Este smbolo es usado tanto para
un dispositivo fsico de salida externa, como para una salida interna que se emplea posteriormente en el programa. La salida invertida se indica como
. En este caso, al
recibir la seal de salida, se desenergiza.
Switch 5
Solenoide 6
X9
Y8
En la figura, si el switch 5 se cierra (entrada X9), entonces se desenergiza el solenoide 6 (salida Y8).
88
5.3
Rels de control
Estos elementos no existen fsicamente como dispositivos de entrada o salida. Sin embargo, se ubican en la memoria del PLC y sirven como herramientas de programacin para simular las entradas y salidas en el programa. En un Programa RLL se representan mediante los mismos smbolos que las bobinas y los contactos.
X12
Y2
C4
C4
X7
Y5
En el ejemplo, el rel de control C4 se energiza cuando X12 cambia a ON. El cambio de estado de C4 se registra en memoria. De igual forma, un rel de control se puede emplear como entrada en el Programa RLL; tal es el caso de C4 en la segunda lnea. Si C4 y X7 se energizan, tambin lo har Y5.
89
5.4
Cajas lgicas RELAY LADDER
Las cajas de instrucciones son funciones preprogramadas que amplan las capacidades de un programa ms all del conjunto de instrucciones RLL estndar. Estas funciones permiten un empleo eficiente de la memoria del PLC y ahorran tiempo de programacin.
X7 CTR 2 P=200
Y11
B C2
El contador de la figura corresponde a un ejemplo de caja de funcin. El contador CTR 2 se habilita por medio de la lnea de entrada inferior B. Las transiciones Off-On de la lnea de entrada superior A se cuentan como pulsos. Una vez que la cuenta alcanza el valor prefijado, P=200, la bobina de salida Y11 es energizada.
90
Ejercicio 1 Disear un diagrama RLD para un motor de 3 velocidades (V1, V2 y V3). El sistema cuenta con tres interruptores (S1, S2 y S3) que controlarn respectivamente cada una de las velocidades. Si estn conectados 2 o ms interruptores simultneamente deber activarse slo la velocidad de menor rango. Adicionalmente el sistema debe contemplar un interruptor de apagado S0.
91
Ejercicio 2 Disear un diagrama RLD para un sistema que controle el encendido y apagado de un motor (M). El sistema debe contar con un pulsador de encendido (E) y uno de apagado (A). El motor se encender, y permanecer encendido, cuando se presione el pulsador por un instante. De igual forma, el motor se apagar, y permanecer apagado, cuando se presione el pulsador (A) por un instante.
92
Ejercicio 3 Disear un diagrama RLD para un sistema de alarma de una oficina. La oficina cuenta con una puerta (P) y una ventana (V). La alarma debe activar una sirena (S) cuando se abra la puerta o la ventana, y deber permanecer activa si es que la puerta o la ventana se cierra. El sistema de alarma debe tener una luz indicadora Lp que sealar que fue la puerta la que activ la alarma y una luz Lv para la ventana. Adicionalmente deber contar con un botn de encendido y apagado de alarma.
93
5.5 Diseo y documentacin de programas 5.5.1 Definicin de la aplicacin Lo primero que debe realizarse, es:

Determinar las tareas que se requiere del equipo. Estimar los requisitos de tiempo. Estimar el orden en que se deben efectuar las tareas.
Previo a escribir el Programa RLL, se debe estar familiarizado con el equipo y su operacin, y as determinar cmo automatizarlo.
5.5.2 Construccin del diagrama de rels RLD Una vez definida la aplicacin, se construye el diagrama RLD (Relay Ladder Diagram), donde se renen los requerimientos de operacin. Este diagrama es una representacin estndar de rels, interruptores, solenoides, motores, retardos de tiempo, lmparas, etc. que realizan la operacin que se desea controlar.
94
LS1
LS2
PL1
PB1
C3
SOL3
C1 C1 LS3
COUNT RESET C2
Contador
C2 convert BCD thumbwheels to binary
C1
add count to thumbwheel value convert output of add to BCD abd display
C3
C4
C4
Ejemplo de un diagrama RLD.
95
5.5.3
Asignacin de identificadores
Se debe asignar la identificacin a cada punto fsico representado en el diagrama RLD, mediante una letra (X Y) y un nmero. Una vez que el identificador se ha asignado al terminal, el dispositivo fsico ah conectado retiene su denominacin hasta que se cambie a otro terminal.
Base Assembly No. 01 Identifier I/O Point type X X X X Terminal designation 1 2 3 4 5 * Y Y Y 6 7 8 * * PL1: put part in place SOL3: clamp solenoid PL1: end of cycle 2 2 2
Terminal Name
LS!: part detect LS2: part in place PB1: cycle start LS3: part count
Slot Number 1 1 1 1
96
5.5.4 Construccin del diagrama RLL Una vez asignadas las I/O y las localizaciones de memoria, se construye el diagrama RLL equivalente al diagrama RLD. Se cambian las designaciones mecnicas por los identifica-dores asignados. El programa se almacena en memoria RAM. Cada instruccin se guarda, por lo general, como una palabra de 16 bits. El nmero de palabras por instruccin depende de:

Tipo de instruccin y el nmero de referencia asignado. Localizaciones de variables V de memoria que se accesan dentro de la instruccin. Nmero de referencia de los rels de control que se accesan en la instruccin. Nmero de referencia de inicializacin de temporizadores o valores que son accesados en la instruccin.
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LS1 X1 PB1 X3 C1
LS2 X2 C3 SOL3
PL1 Y9
Y10
C1 LS3 X4 X5 C2 CDB A: WX9 B: V200 C1 MOVW A: TCC1 B: V400 N=1 C4 CDB A: V500 B: WY09 ADD A: V200 B: V400 C: V500 C4 C3 CTR1 P: TCP1 C: TCC1 C2 C2
Ejemplo de un diagrama RLL.
98
Un bloque de memoria, memoria V, se asigna para las operaciones de clculo interno. Es recomendable llevar un registro con las posiciones de memoria V a medida que se disea el programa. En la siguiente figura se muestra una manera diseo del programa. Comments V V V V V V V V 200 201 209 213 216 217 218 219 Value of current count in CTR1 Sum of thumbwheel input and CTR1 current Binary value of thumbwheel input conveniente de registrar las posiciones de memoria empleadas durante el
99
5.5.5 Diseo de diagnsticos en el programa El PLC posee la capacidad de entregar informacin sobre el estado del software y del hardware. Esta informacin se guarda en formato de palabra y puede accesarse desde el dispositivo de programacin. De igual forma, las palabras de estado se pueden utilizar en el Programa RLL para facilitar la deteccin temprana de errores y dificultades en el hardware. A manera de ejemplo se ilustra a continuacin cmo un PLC Texas Instruments de las serie 500 informa sobre su estado de operacin. El PLC TI-500 posee un conjunto de palabras de estado de 16 bits. Cada palabra informa el estado de una operacin especfica. En muchos de los casos es necesario estudiar cada bit de la palabra. Algunas palabras de uso comn son:
100
Palabra de estado 1 (STW01) Informa sobre el estado de la batera del PLC, problemas de muestreo, puerta de comunicaciones, estado de los mdulos I/O, y de mdulos de funciones especiales. Bit = 0 indica que no hay problema, Bit = 1 seala que hay problema. Bit 15 14 13 12 Problema Batera baja. Tiempo de scan muy corto. Falla en puerta de comunicaciones. Falla en I/O.
Palabra de estado 2 (STW02) Informa sobre el estado de hasta 16 racks. LSB corresponde al rack 0 y MSB al rack 15. El bit respectivo toma el valor 1, cuando el rack ha fallado o no est, y 0 cuando no hay problema. Palabra de estado 6 (STW06) Informa el estado de la programacin de la EPROM/EEPROM del PLC.
101
Palabras de estado 7 a 9 (STW07 - STW09) STW07 entrega la direccin absoluta de memoria donde se detecta el primer error al tratar de programar la EPROM (EEPROM). STW08 muestra el valor calculado de checksum para el programa RLL almacenado en la memoria EPROM. Este nmero se emplea para verificar que las copias de un programa sean iguales. STW09 muestra el valor calculado de checksum memoria de configuracin de I/O. Palabra de estado 10 (STW10) STW10 muestra, en cdigo binario, el tiempo de muestreo del PLC. Palabras de estado 11 a 18 (STW11 - STW18) Informan el estado de los mdulos I/O instalados en los racks. Cada bit corresponde a un mdulo del rack. Bit = 0 indica que no hay mdulo en el slot o est funcionando bien. Bit = 1 seala que el mdulo del slot est en mal estado. Si existe un mdulo que no corresponde a su configuracin, ste se informa como si estuviese fallado. para
la EPROM completa: Programa RLL e informacin de
102
En una configuracin distribuida, si algn rack pierde la comunicacin con el PLC, en STW02 aparecer 1 para el correspondiente bit y los bits en STW12 - STW18 muestran 0, incluso si los mdulos del rack estn fallados o mal configurados.
103
5.5.6 Empleo de las palabras de estado en el programa RLL El programa que se muestra a continuacin muestra un mtodo para desconectar un mdulo fallado y conectar el mdulo de respaldo, ubicado en la misma base.
Mdulo 1 en slot 1 Mdulo 2 en Slot 2 Mdulo 3 en Slot 3 Rack 1: WX1-WX8-STW11 Rack 2: WX9-WX16-STW12 Rack 1: Y17 - Y24 BIT 8 BIT 15
Y24 : Mdulo de alarma de falla

C20
BITP 1 A: STW11 N=8
Alarm
Y24
Y24
MOVW 1 A: WX1 B: V=200 N=8
Y24
MOVW 2 A: WX9 B: V=200 N=8
C22
C23
El estado del mdulo de I/O N1 se verifica con la instruccin BITP. Si BITP indica falla (bit 8 de STW11 en 1), Y24 se conecta (alarma). El programa desconecta el segundo mdulo, para conectar el mdulo de respaldo.
5.6
Funciones RLL
5.6.1 Contactos y bobinas
Representacin de contactos:
Representacin de bobinas:
Las entradas y salidas fsicas de mdulos I/O se designan como Xn y Yn respectivamente, donde n es el nmero de referencia, por lo general n: 0-1023. Mientras que los rels de control utilizados en lazos intermedio se denotan como Cn.
X3
Y12
C24
Y11
Y11
Y2
105
Conexin serie de contactos: ANDs
X2
Y1
X4
X3
C2
X8
Y9
Conexin paralelo de contactos: ORs
X1 Y2 C2 X3 X8 C3 Y1 C4 Y8 Y5
106
5.6.3 Funciones en caja Se representan por un rectngulo que contiene en su interior un identificador descriptor de la funcin (cdigo nemnico) seguido por un nmero de de referencia. Dependiendo de la instruccin, este nmero puede variar de 1 a 32767. Lnea de 1 entrada con caja pequea Debe tener a lo menos un contacto antes de la caja y no ms
107
6.
ESPECIFICACIONES DE UN PLC INDUSTRIAL Elementos a suministrar

Unidad procesadora Unidad de memoria Mdulos de entrada/salida Interfaz de comunicacin Rack de entrada/salida Fuente de poder Perifricos Sotware de progrmacin y documentacin Manuales de hardware Repuestos Cables y conectores entre racks, fuente de alimentacin y mdulos de comunicacin.
108
Cdigos estndares

IEC ANSI IEEE
International Electrotechnical Mission American National Standars Institute Institut of Electrical and Electronics Engineers
NEMA National Electrical Manufacture Association NEC ISA National Electical Code Instrument Society of America
ASME American Society of America ISO SEC International Standard Organization Superintendencia de Servicios Elctricos y Combustibles
109
Condiciones de operacin

Ubicacin geogrfica de la aplicacin Ambiente Instalacin Interior-Exterior Altura Temperatura ambiente Humedad relativa Vibraciones Confiabilidad en la operacin Suministro elctrico
110
Requerimientos tcnicos

Modularidad y flexibilidad Capacidad de entradas/salidas Capcidad de la fuente de alimentacin Tipo de seales a procesar Tiempo de ciclo Lenguaje de programacin Indicadores: fuente, batera, status Tipos de instrucciones Caractersticas de las seales de entrada (discretas, analgicas, niveles de seal) Precisin de los conversores anlogo-digitales Interfaz de operacin
111
7.
CONSIDERACIONES DE INSTALACION Y MONTAJE
7.1 Preparacin del lugar de instalacin

Definicin de los requerimientos de control. Determinar el nmero de PLC requeridos. Determinar disposicin de paneles y tierras.
Los requerimientos de control se definen en trminos del nmero de entradas y salidas. Posteriormente, se calculan los mdulos de I/O y los racks que se necesitan. Una vez que se conocen los PLC, mdulos de I/0 y racks requeridos, se deben determinar la potencia necesaria para el funcionamiento correcto del PLC. La potencia total requerida en la instalacin, considerando el PLC, mdulos de I/0 y mdulos controladores, no debe exceder la capacidad disponible de la fuente de poder.
112
7.2 Consideraciones de seguridad Al disear el sistema, se deben tener en cuenta las condiciones de seguridad del personal durante fallas. Los equipos conectados al PLC deben incluir interlocks y switches de seguridad, que prevengan la operacin al producirse una falla.
Debe existir un medio para desconectar la alimentacin de energa a las cargas (salidas), independiente del PLC, para operaciones de rutina.
Debe existir un medio para desconectar la alimentacin de energa a las salidas, para condiciones de emergencia. Se deben utilizar circuitos by-pass externos para
operaciones de partida o inicializacin (cargas crticas).
113
7.3 Encapsulado (Enclosure) Requerimientos mnimos

Fcil acceso a componentes. Potencial de tierra comn para el gabinete. Instalacin en rieles o paneles verticales de seguridad. Cumplir estndares o normas elctricas. Proteccin EMI. Restringir acceso a los equipos. Proteccin contra polvo y suciedad. Normas NEMA.
7.4 Consideraciones de temperatura Se debe asegurar un adecuado flujo de aire, de modo que se obtenga una buena refrigeracin del equipo. Si la temperatura ambiente es alta, se debe utilizar ventilacin forzada o acondicionamiento de aire. La tempe-ratura mxima de operacin tpica es 60 C.
114
7.5 Consideraciones elctricas 7.5.1 Tierras Para obtener una operacin adecuada, es fundamental contar con un buen sistema de conexin a tierra. Se recomienda la utilizacin de cable trenzado de cobre N12 AWG o de mayor grosor en el retorno de tierra. Algunas reglas para lograr un buen contacto elctrico:
Se deben emplear terminales adecuados en los extremos de los cables de tierra. Es recomendable utilizar pernos de cobre para realizar la conexin al punto de tierra. La pintura, recubrimientos y el xido impiden un buen contacto en los puntos de tierra. Se deben remover y emplear golillas dentadas para asegurar una buena continuidad y baja impedancia.
115
7.5.2 Alambrado Algunas consideraciones que se deben tener en cuenta en el alambrado:

Emplear cables de largo mnimo. No aadir cables. Evitar la proximidad de cables de alta potencia. Instalar cablera de entrada, salida y de otro tipo en paneles separados. Cuando sea posible, canalizar por separado los cables con seales DC y AC. Una impedancia de 0.1 o menor debe haber en la conexin a tierra de todos los componentes del sistema. Utilizar guas de cable. Proteger los cables desnudos. No utilizar el mismo cable de retorno de alimentacin cuando las lneas son muy largas; de esta forma se minimiza la cada de voltaje.
116
7.5.3 Minimizacin del ruido elctrico Fuentes de ruido El ruido puede ser conducido a travs de los cables de seal o de alimentacin, o puede ser irradiado por ondas electromagnticas. El acoplamiento electrosttico se produce a travs de las capacitancias parsitas existentes entre la lnea de ruido y la lnea de alimentacin o seal. Este es el caso tpico cuando se canalizan cables largos en un mismo conduit. El acoplamiento magntico ocurre a travs de las inductancias mutuas parsitas entre lneas. El ruido electromagntico irradiado es generalmente de alta frecuencia. Se debe tener especial cuidado en el sistema de control y su alambrado, ya que pueden actar como antenas. Las fuentes primarias de ruido en ambientes industriales son:

motores grandes. mquinas soldadoras. contactores (switch con cargas electromagnticas). mquinas de estado slido.
117
Eliminacin del ruido El empleo de supresores de ruido snubbing permite reducirlo en su origen. Son aplicables en dispositivos comandados por contactos mecnicos, y suprimen el arco en los contactos elctricos (cargas inductivas). Un tipo alternativo de supresor se logra con circuitos RC o varistores.
Aislacin del ruido Otra forma de manejar el problema de ruido, consiste en aislar el dispositivo que presenta problemas de ruido, de los cables y componentes electrnicos. Adicionalmente y en casos extremos, se emplean escudos electrostticos. Una medida complementaria, especial para cables con seales de valores bajos (TTL), se consigue con protecciones de malla y trenzado (12 vueltas/pie). Adems, se debe mantener la separacin fsica con los emisores.
118
8. 8.1
APLICACIONES DE PLC Sistema de control de un tnel
En un tnel de 2.5 km existen cuatro variables que deben ser controladas:

Calidad del aire Velocidad de los vehculos Sentido del flujo vehicular Nivel del tanque de agua para apagar incendios
Arquitectura del sistema de control del tnel Para llevar a cabo el control del tnel, se utiliza un sistema de control distribuido, en el que se emplea:
un PLC con un racks remoto por cada 500 metros. Los racks remotos estn encargados de tomar las seales de los sensores (medidores de temperatura, presin, CO, CO2, opacidad, presencia de vehculos y nivel de agua del tanque) y accionar los dispositivos de salida (ventiladores, avisos luminosos, semforos y bomba de agua).
una red de computadores conectados al PLC a travs de una de comunicacin. Los computadores sirven de interfaz hombre - mquina. En ellos se visualizan los despliegues que indican el estado de operacin del tnel.
119
Cliente
Cliente
Cliente
Servidor
Puesto de operador 1
Puesto de operador 2
Estacin de ingeniera
Red TCP/IP
PLC
RS - 232
RACK 1
RACK 2
RACK 3
RACK 4
RACK 5
Diagrama de la arquitectura del sistema de control del tnel
120
Control de la calidad de aire del tnel Es necesario que el nivel de la calidad del aire, que est en el interior del tnel, est dentro de los lmites adecuados para la salud de los usuarios. Con este fin se instalan a lo largo del tnel medidores de presin, temperatura, CO, CO2 y opacidad, los que sirven para calcular una cifra de mrito que indica el grado de calidad del aire. Para mejorar la calidad del aire, el tnel dispone de ventiladores ubicados en la entrada y en la salida, los que renuevan el aire contaminado.
ZONA 1 Temperatura Presin CO CO2 Opacidad Velocidad aire iny. Temp. aire inyeccin X X X X X X X X ZONA 2 ZONA 3 X X X X X X X X X ZONA 4 ZONA 5 X X X X
CONTROL
Ventiladores Zona 1
Ventiladores Zona 5
Variadores de Frecuencia
Diagrama de control de calidad de aire del tnel

Control de la velocidad de los vehculos del tnel Para evitar accidentes, los vehculos que circulan al interior del tnel no pueden exceder la velocidad lmite (por lo general 60 km/h). Con este fin se instalan a lo largo del tnel sensores de presencia de vehculos. Estos sensores son ubicados en parejas longitudinalmente al eje de circulacin. La velocidad es calculada a partir de la diferencia de tiempos entre la deteccin de presencia vehicular del primer sensor y el segundo. Al existir un exceso de velocidad se deben encender avisos luminosos localizados al lado derecho de la va que le indican al conductor que disminuya su velocidad. Adicionalmente, se debe calcular la cantidad neta de vehculos presentes en el tnel, detectando atascamientos.
Avisos luminosos Disminuya Disminuya Disminuya
Sensores ultrasnicos
Detector de exceso de velocidad Conteo de vehculos Monitoreo y alarmas Detector de atascamientos
Diagrama de control de velocidad vehicular
122
Control del sentido del flujo vehicular del tnel El transito normal de un tnel es el de doble va. Sin embargo, debido al incremento del trfico (comnmente al inicio o final de das festivos), las autoridades de trnsito disponen que el flujo vehicular debe ser slo en el sentido de mayor trfico. Con este fin se dispone de semforos en la entrada y en la salida que indican con luces verdes y rojas el sentido del trnsito de cada pista. Los semforos son controlados por un operador.
Esquema de control de semforos
123
Control de nivel del tanque de agua para apagar incendios Se debe controlar el nivel de agua del estanque principal de agua, que se utiliza en caso de incendios. Este control se lleva a cabo con dos pozos (pozo 1 y pozo 2) y dos bombas de agua. Tanto los pozos como el estanque poseen sensores de niveles, los que gobiernan las bombas de agua apagndolas y encendindolas.
Pozo 1
Pozo 2
Estanque Principal
Bomba 1
Bomba 2
Sensor muy bajo
Sensor alto Sensor muy bajo
Sensor alto Sensor bajo Sensor muy bajo
Control
Encendido y apagado de bombas 1 y 2
Diagrama del llenado de tanques de agua para incendio
124
Red de computadores La red de computadores opera con un software de automatizacin SCAUT-3G sobre plataforma UNIX, en una red TCP/IP. El sistema opera con una configuracin cliente servidor de la siguiente manera:
Un servidor, en el cual est instalado SCAUT-3G trabajando bajo el sistema operativo UNIX. El servidor tiene como funciones atender las comunicaciones (de la red y del PLC), mantener vigente la informacin en la base de datos en tiempo real, llevar registros histricos y estadsticos, analizar la informacin y realizar los monitoreos y controles respectivos.
3 clientes (o ms), en los cuales trabajarn las interfaces de operacin remotas de los puestos de operadores 1 y 2, y la estacin de ingeniera, bajo ambiente Windows.
125
8.2 Supervisin de oleoductos En el estado de Florida se desarroll un sistema para monitorear y proteger un oleoducto que cruza los Everglades. El diseo fue realizado utilizando un PLC y un sistema de comunicacin digital por telemetra, alimentados de paneles solares. Para detectar prdidas en la lnea o interrupciones en el suministro, se utiliza una combinacin de "inteligencia" local y remota, que genera alarmas y, si las condiciones lo requieren, detiene el oleoducto. Las funciones del sistema son:
operar remotamente las bombas de impulsin (Diesel y elctricas) de cada estacin de bombeo supervisar los flujos calcular totales e ndices operacionales
Cada unidad remota PLC acta en forma independiente ante una situacin anormal.
126
Monitoreo de prdidas La deteccin de prdidas en las lneas de crudo se realiza bajo condiciones de estado estacionario. El mtodo consiste en establecer varias ventanas mviles de totalizacin de flujo, con diferentes lapsos de duracin, para detectar en forma progresiva las mnimas discrepancias en el flujo sobre los perodos de tiempos mayores. Cada PLC tiene conectado uno o ms medidores de desplazamiento positivo. A travs de ellos, cada uno ejecuta los clculos de deteccin de prdidas, considerando cada segmento de oleoducto en servicio (nmero de bombas en lnea, estado de las vlvulas, etc.) El programa del PLC inhibe temporalmente la deteccin de prdidas durante las situaciones transientes (partida o parada de bombas, etc.), informando de esta accin al operador del sistema, para que monitoree en forma manual. La interfaz de operacin se basa en un terminal grfico de color, donde se despliegan reportes de estado de cada parte del sistema, se visualizan las alarmas y se cambian los parmetros de configuracin (reinicializacin de totalizadores, ajuste de factores de medicin en los sensores).
127
9. 9.1
EXPERIENCIAS DE LABORATORIO Control de la marcha de un motor elctrico
Se desea controlar la operacin de un motor elctrico que puede girar en sentido directo indefinidamente y en reversa slo durante 60 segundos. Para tales efectos se dispone del siguiente programa para el PLC.
Diagrama escalera del control de marcha del motor
128
Analice el programa RLL diseado para controlar el motor. Se utiliz la siguiente convencin para las variables: X0 : ON-OFF X1 : Partida en sentido directo X2 : Partida en reversa Y1 : Motor girando en sentido directo Y2 : Motor girando en reversa
129
9.2
Reconocedor de productos en una cinta transportadora
Una empresa manufacturera desea automatizar el sistema de cintas transportadoras, el que se describe por el esquema de la figura siguiente.
Diagrama del sistema de cintas transportadoras
El
proceso
contempla
distintos
productos
que
son
transportados por la cinta central desde una etapa anterior de fabricacin. Los productos son identificados por una lectora de cdigo de barras para ser seleccionados. Para esto se entrega la lectura correspondiente en tres bits al PLC, donde
130
se decide cul de los switches limits (A, B o C) debe ser accionado para que el producto siga su recorrido por la cinta transportadora lateral A, B o C respectivamente. Adems, existe la posibilidad de rechazo en caso de que el cdigo ledo sea incorrecto o bien mientras no se reciba ningn producto. a) Disee un programa RLL para controlar el proceso. Utilice la siguiente convencin para las variables: X0 : ON-OFF (comienzo y fin de la simulacin) Cdigo del producto Variable Producto tipo A Producto tipo B Producto tipo C Y0 : Limit switch A Y1 : Limit switch B Y2 : Limit switch C Y3 : Rechazo Y4 : Normal A Y5 : Normal B Y6 : Normal C Y7 : Normal Total Bit 1 Bit 2 X1 1 1 1 X2 0 0 1 Bit 3 X3 0 1 0
131
b)
Ahora agregue al programa anterior las siguientes dos condiciones: El motor A debe quedar fuera de servicio despus de transportar 10 unidades. Cuando el tiempo entre unidades de producto (en cada cinta lateral) sea inferior a 5 segundos debe activarse la seal de "sobrecarga" correspondiente. Es decir el motor operar en condicin "normal" slo si habiendo llegado un producto completa 5 segundos antes de la llegada del siguiente. Considere que "normal" y "sobrecarga" son complementos y que el panel de simulaciones enciende automticamente la seal de "sobrecarga" cuando la correspondiente seal "normal" tiene nivel lgico cero. Considere adems que: Normal Total = AND (Normal A, Normal B, Normal C)
132
9.3 Control de un proceso de mezclado en la fabricacin de galletas Una fbrica de galletas desea automatizar una parte de su proceso productivo el que se puede esquematizar mediante la figura siguiente.
Diagrama del proceso de fabricacin de galletas A continuacin se describe la secuencia de operaciones del proceso de mezclado en la fabricacin de galletas: a) Se fijan valores de referencia WA, WB, y WC para la carga de cada estanque de materia prima. b) Se sensa la temperatura inicial del mezclador.
133
c) Se llenan los estanques hasta alcanzar los valores prefijados, siguiendo la secuencia A-B-C. d) Los estanques de materia prima se descargan al mezclador, siguiendo la misma secuencia. e) Se pone en marcha el agitador del mezclador durante un tiempo de un minuto, que corresponde al tiempo de mezclado de las materias primas. f) En caso de presentar el mezclador sobretemperatura debe actuar el dispositivo de enfriamiento hasta alcanzar un valor normal. g) Finalizado el proceso de mezclado, el producto resultante se descarga con la ayuda de la bomba y la vlvula de descarga a otra etapa del proceso productivo. Se pide disear un programa RLL para simular ntegramente el control y el proceso, considerando los siguientes valores numricos: WA = 8 Kg WB = 9 Kg WC = 7 Kg : 20 C : 50 C
Temperatura normal del mezclador Sobretemperatura del mezclador
134
Asuma que la velocidad de descarga para cualquier estanque y del mezclador es de 1 Kg/seg, y que el sistema de enfriamiento es capaz de bajar la temperatura del mezclador a razn de 1 C/seg. El sistema de enfriamiento slo puede operar mientras est funcionando el agitador. Considere para el desarrollo del programa la siguiente convencin para las variables: ENTRADAS: X0: Temperatura inicial del mezclador (condicin normal o sobretemperatura) X1: ON-OFF (puesta en marcha y fin del proceso) SALIDAS: Y0 : Vlvula de descarga de estanque A Y1 : Vlvula de descarga de estanque B Y2 : Vlvula de descarga de estanque C Y3 : Vlvula de descarga de mezclador Y4 : Agitador Y5 : Sistema de enfriamiento Y6 : Bomba Y7 : Batera P/C (estado operativo del sistema)
135
El programa debe incluir las siguientes funciones: controlar puesta en marcha y fin del proceso. sensar temperatura del mezclador antes (y slo antes) del inicio del proceso. indicar en led rojo el estado operativo del sistema. indicar en led verde correspondiente el estado activo activo de las vlvulas de descarga de los estanques A, B y C, y del mezclador. indicar en led amarillo correspondiente el estado activo del agitador, bomba y sistema de enfriamiento. efectuar secuencia descrita del proceso. controlar sobretemperatura si es necesario. Adems se debe considerar configurar en la pantalla del PC una ventana (Watch) que indique los niveles de carga de los estanques A, B y C, y el nivel de carga y temperatura del mezclador.
136
9.4
Control de trfico en una interseccin
En la interseccin de dos calles se cuenta con un sistema convencional de semforos. Se trata de vas de un solo sentido, una con orientacin sur a norte y la otra este a oeste. Debido a los problemas de congestin vehicular que suelen producirse a ciertas horas del da, se desea optimizar el sistema mediante un control de trfico con PLC.
Diagrama de la interseccin Se dispone de sensores especiales que permiten detectar la llegada de vehculos. La presencia de un nuevo auto en una
de las vas es comunicada en forma binaria al PLC, de modo que el controlador conozca en todo momento la cola de autos para cada semforo. La temporizacin para la secuencia de los semforos es: Luz verde Luz naranja Luz roja : 43 segundos : 2 segundos : 45 segundos
Los tiempos anteriores han sido fijados para un flujo alto de vehculos. En caso de ser menor este flujo, el controlador debe reducir la duracin del ciclo de la siguiente forma: Luz verde Luz naranja Luz roja : 28 segundos : 2 segundos : 30 segundos
El criterio de decisin para flujo bajo es que la respectiva cola sea menor a 6 vehculos. Se contempla que cada auto demora 3 segundos en atravesar el cruce y abandonar la cola. Por la va de sur a norte transitan con frecuencia ambulancias. El controlador debe dar prioridad a esta va en caso de ser necesario. El PLC maneja un receptor que le permite captar
una seal binaria mandada por ambulancias que lleguen al cruce. (Se asume que la aparicin de una ambulancia no altera la cola de autos.) Considere para el desarrollo del programa para el PLC las siguientes funciones principales: partida y fin de la simulacin temporizacin de los semforos para flujo alto y bajo procesamiento de la informacin proveniente de los sensores para contabilizar las colas de autos actualizacin de la cola en caso de cruce de un auto prioridad para la va sur a norte si es necesario Utilice la siguiente convencin para las variables: ENTRADAS: X0 : ON-OFF (comienzo y fin de simulacin) X1 : Llega auto por calle N-S X2 : Llega auto por calle E-O X3: Llega ambulancia por calle N-S SALIDAS: Y0 : Luz verde para calle N-S Y1 : Luz naranja para calle N-S Y2 : Luz roja para calle N-S Y3 : Luz verde para calle E-O
Y4 : Luz naranja para calle E-O Y5 : Luz roja para calle E-O Y6 : Cruza auto por calle N-S Y7 : Cruza auto por calle E-O
140
9.5
Control de demanda de potencia
Un sistema de distribucin elctrica debe satisfacer las demandas de potencia de tres consumos. Las solicitudes se producen en forma aleatoria. Dada la capacidad del sistema, slo se pueden habilitar como mximo dos consumos al mismo tiempo, por lo que es necesario implantar un sistema de control que regule los casos de sobredemanda.
Esquema del sistema de demanda de potencia
141
Para la toma de decisiones se desea realizar un control de la demanda de potencia empleando un PLC. Se dispone de seales binarias de solicitud de potencia de cada consumo. La habilitacin de la potencia solicitada se efecta en forma binaria. Se ha diseado la siguiente lista de reglas para el control: Se habilita un consumo luego de existir una demanda y si la capacidad del sistema lo permite. En caso de sobredemanda (solicitud de conexin simultnea de tres consumos) debe desconectarse el que lleve ms tiempo habilitado. Un consumo debe ser habilitado por al menos un minuto. Un consumo que es desconectado por el controlador debe permanecer as por al menos un minuto. Se debe generar una seal de alerta en caso de sobredemanda. Desarrolle un programa RLL que realice el control descrito, considerando la siguiente convencin para las variables: ENTRADAS: X0 : ON-OFF (comienzo y fin de simulacin) X1 : Demanda de potencia del consumo 1 X2 : Demanda de potencia del consumo 2 X3 : Demanda de potencia del consumo 3
SALIDAS: Y0 : Sobredemanda de potencia del sistema Y1 : Habilita potencia a consumo 1 Y2 : Habilita potencia a consumo 2 Y3 : Habilita potencia a consumo 3
143
10.
TENDENCIAS Y PERSPECTIVAS
10.1 Introduccin La aparicin del microprocesador, as como el uso de los computadores personales y sus lenguajes de programacin de alto nivel, ha beneficiado enormemente el desarrollo de equipos de estado slido utilizados para el control de procesos. El costo de este desarrollo contina decreciendo a un ritmo acelerado, desplazndose as el uso de los controladores basados en rels. La realizacin de controladores programables que sean capaces de tomar muestras de seales analgicas, realizar clculos sobre ellas y comunicar los resultados a un computador central distante, no era posible en 1970. Sin embargo hoy, un sistema de este tipo es comn en cualquier planta. Los aportes de la evolucin de los controladores programables ha sido muy importante en el gran desarrollo de la manufactura mundial, que necesita producir a bajo costo y con alta calidad. El hecho de que un PLC sea programable, significa que mediante modificaciones en su programa, el PLC puede
144
adaptarse a los requerimientos de la aplicacin, los que tienden a variar con el tiempo. La integracin de equipos de inteligencia programable en la industria, tanto en la planta como en las oficinas y reas de ingeniera, comunicados a travs de una red eficiente, provee de informacin en tiempo real de las variables fsicas y econmicas de la produccin.
Manufactura
NC CNC PC CAPP
Planificacin
CAD/ CAM
Diseo
CAD
1950
CAD: CAM: CAPP: CNC: NC: PC:
1960
1970
1990
Computer Aided Design Computer Aided Manufacturing Computer Aided Planning Process Computer Numerical Control Numerical Control Personal Computer
145
A partir de la dcada de los '90 los ingenieros pueden disear y modificar productos utilizando los ms recientes informes de clientes y anlisis de tendencias de la demanda del mercado, comunicando sus resultados directamente a los aparatos de manufactura despus de pasar por la ayuda computacional de planificacin. En este sentido, la tendencia es hacia la convergencia del diseo, la planificacin y la manufactura, en una industria completamente automatizada. En el centro de la automatizacin industrial est el controlador programable, que con su estructura poderosa y de propsitos generales, brinda una capacidad real y eficiente para controlar procesos de manufactura combinada con la habilidad de recopilar y comunicar informacin rpidamente.
146
10.2 Tendencia del hardware El hardware utilizado hasta nuestros das ha cambiado drsticamente desde la primera aparicin del PLC en 1970. La invencin y la aplicacin del microprocesador han ayudado a esto. Es muy probable que con este desarrollo acelerado, en un futuro prximo los controladores programables se llamarn de otra manera, tal como unidad controladora, ya que este trmino engloba mejor las nuevas funciones adquiridas. CPU El desarrollo de la CPU ha sido tanto en el nmero de bits que se puede procesar por cada ciclo de mquina (8 bits a mediados de los '70, 16 bits en la dcada de los '80 y ahora 32 bits) y velocidad de procesamiento, como en su arquitectura interna, dotando al microprocesador de nuevas instrucciones poderosas. La tendencia del desarrollo de la CPU se puede resumir en:

uso de microprocesadores de 32 bits arquitectura de procesos mltiples compartimiento de la memoria con otros controladores facilidades de autodiagnstico
147
Sistemas de entradas y salidas Los sistemas de entrada/salida tendrn la habilidad de interactuar con una gran variedad de sensores y actuadores de una manera altamente inteligente. Los diagnsticos estarn rpidamente disponibles y sern usados de una manera que podr ser de mayor entendimiento para los diseadores de sistemas y para el personal en general. Los puntos de entrada y salida estarn mejor distribuidos, de la misma manera como estn distribuidos en el proceso. Muchos de los sistemas de entrada y salida estarn incorporados en los mismos sensores y actuadores, de tal forma que en un futuro ser posible prescindir de los bloques I/O. Los bloques de I/O contarn con cierta lgica rudimentaria de control, lo que permitir ejecutar un control local. En este caso la CPU actuar slo como supervisor. Existir la posibilidad de configurar un punto como entrada o como salida ajustando los umbrales de corriente teniendo circuitos de proteccin comn.
148
Dispositivos de programacin Los dispositivos de programacin sern adaptaciones de los computadores personales. Existirn versiones industriales que no slo podrn programar cualquier unidad de control, sino tambin cualquier equipo inteligente del proceso, tales como controladores de robots, controladores numricos, controladores de visin artificial. La comunicacin podr realizarse a travs de una red local, o bien desde un computador porttil conectado directamente al PLC. Los dispositivos de programacin brindarn las siguientes facilidades en paralelo:

simulacin creacin prueba depuracin
Interfaces de operacin En las interfaces de operacin ser comn el empleo de:

pantallas grficas a color sensibles al tacto mdulos de voz animacin de imgenes reconocimiento de voz
149
10.3 Software El desarrollo del software est jugando un rol muy importante en la evolucin de los PLC, tanto a nivel de sistemas operativos, como a nivel de lenguajes de programacin. Sistemas operativos En la gran mayora de los casos los sistemas operativos son exclusivos al controlador programable. Fueron diseados para operar de una manera ptima pero no estndar. As como en los computadores personales tienden a tener sistemas operativos estndares, es probable que los controladores programables tengan la capacidad de escoger entre un nmero pequeo de sistemas operativos estndares. La tendencia es utilizar un sistema operativo tipo multi-tarea (multi-tasking) que permite correr varias aplicaciones de forma concurrente. Lenguajes de programacin Los programas se configurarn fcilmente por para medio las de aplicaciones industriales especficas
herramientas de programacin.
150
Con el propsito de obtener una mejor comunicacin entre el diseador del sistema y el controlador, cada vez se utilizarn ms las tcnicas grficas. Con lenguajes de programacin de tipo grfico, el operador podr entender ms fcilmente el programa y resolver eventuales problemas que se presenten. Si es que no evolucionan los lenguajes de programacin de diagrama escalera, bloques funcionales y lgica booleana, es muy probable que se desarrolle un nuevo lenguaje, el que deber incluir combinaciones y conversiones de los lenguajes actuales mencionados.
151
10.4 Comunicaciones La tendencia es la de tener diversas redes de comunicacin a distintos niveles jerrquicos. Esta es la estructura que se tiene en un sistema de control distribuido donde los sistemas de comunicacin enlazan los controladores entre s, con la interfaz-hombre mquina y con otros mdulos que pertenezcan al sistema. Para que la comunicacin sea segura se emplean redes redundantes y protocolos estndares. Es posible que en un futuro se utilice como medio de comunicacin el aire, y la comunicacin digital en ambientes industriales sea a travs de ondas de radio, micro-ondas o rayos infrarrojos y no mediante cables. Lo que brindar una gran flexibilidad al sistema.
152

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CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES Domingo Mery

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ESPECIFICACIONES DE UN PLC INDUSTRIAL

APLICACIONES DE PLC 8.1 Sistema de control de un tnel 8.2 Supervisin de oleoductos

D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)

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Controlador Programable Entradas Salidas

Proceso Sensores Actuadores

Ejemplo del empleo de un PLC en un control de procesos.

D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)

Dentro de las funciones del PLC se puede mencionar:

D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)

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Aplicaciones de los PLC

Existen 5 reas generales de aplicacin de PLC:

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Ejemplos de aplicaciones de PLC

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FUNDAMENTOS DEL CONTROL LGICO Sistemas numricos

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2 unidades 7 centenas 5 decenas 9 unidades de mil

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= 1710 = 2710 = 4710 = 1510 = 12810 = 25510

D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)

D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)

Es decir, 3758 = 25310 = 0111111012

D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)

La transformacin de un nmero hexadecimal a uno binario se obtiene de la siguiente manera:

D.Mery: Controles Lgicos Programables (PLC)

8421 B=11= 8+0+2+1 1011

8421 1= 0+0+0+1 0001

8421 3= 0+0+2+1 0011

Ponderacin binaria Representacin hexadecimal Representacin binaria

Es decir, B1316 = 283210 = 1011000100112

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Se adiciona 1 al resultado anterior.

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Nmeros binarios con y sin signo

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Nmero decimal -128 -127 -2 -1 0 1 2 127

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Tabla de verdad para el operador NOT: A 0 1 L 1 0

El circuito con un contacto NC representa el concepto lgico AND:

La lmpara L se encender slo cuando A no est conectado.

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Tabla de verdad para el operador AND: A 0 0 1 1 B 0 1 0 1 L 0 0 0 1

El circuito serie representa el concepto lgico AND:

La lmpara L se encender slo si los contactos A y B estn cerrados.

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El circuito paralelo representa el concepto lgico OR:

La lmpara L se encender si alguno de los contactos A B (o ambos) est(n) cerrado(s).

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El diagrama circuital es:

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