SME Ameublement

Couverture Ameublement 6/09/04 15:21 Page 2
GUIDE DE RÉDACTION
SCHÉMA DE MAÎTRISE DES EMISSIONS

DE COMPOSÉS ORGANIQUES VOLATILS
Secteur de l'ameublement
Crédit photos de couverture : CTBA
Guide validé par le comité de lecture du 13 février 2004, composé de représentants du

Ministère de L’Ecologie et du Développement Durable, de l’ADEME, de l’Inspection des
Installations Classées et des organisations professionnelles. Le présent guide n'a pas de
statut réglementaire.
A lire également :
Solvants industriels, recommandations pour un usage rationnel

ADEME
Décembre 2003 – 68 pages – Référence : 4709 - Prix de vente : 25 euros
La réduction des émissions de composés organiques volatils dans l'industrie

ADEME
Février 1997 + encart "Réglementation des émissions des sources fixes – actualisation 2003"
180 pages + 23 fiches – Référence : 1700 – Prix de vente : 30 euros
© ADEME Editions, Angers 2004
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l’œuvre à laquelle elles sont incorporées, sous réserve toutefois, du respect des dispositions des articles L 122-10 à L 122-12 du même
Code, relatives à la reproduction par reprographie.
SOMMAIRE
SOMMAIRE......................................................................................................................................................................2
1. REFERENCE DU GUIDE ...........................................................................................................................................4
2. CONTEXTE : PROGRAMME DE LUTTE CONTRE LES COV ..........................................................................5
3. OBJET DU GUIDE DE REDACTION DU SCHEMA DE MAITRISE DES EMISSIONS...................................6
4. LE SECTEUR DES INDUSTRIES FRANCAISES DE L’AMEUBLEMENT........................................................7
5. RAPPEL DE LA REGLEMENTATION....................................................................................................................9
5.1. DEFINITIONS ...............................................................................................................................9
5.2. LA REGLEMENTATION SPECIFIQUE AU SECTEUR DE L’AMEUBLEMENT .......................................10
5.3. LES VALEURS LIMITES D’EMISSIONS DE COV ...........................................................................12
5.4. CAS DU TRAITEMENT DES EFFLUENTS PAR OXYDATION THERMIQUE .........................................15
5.5. CAS DES DILUANTS REACTIFS ...................................................................................................15
5.6. L’EQUIVALENT COT ................................................................................................................15
5.7. L’ALTERNATIVE AU RESPECT DES VALEURS LIMITES DES EMISSIONS ......................................16
6. LE SCHEMA DE MAÎTRISE DES EMISSIONS (SME) .......................................................................................17
7. LE PLAN DE GESTION DE SOLVANTS (PGS)....................................................................................................22

7.1. PRINCIPE ...................................................................................................................................22
7.2. EXEMPLE DE LA FILIERE AMEUBLEMENT ..................................................................................23
8. L'INSTALLATION DE REFERENCE ....................................................................................................................25
8.1. PRINCIPE ...................................................................................................................................25
8.2. EXEMPLE DE LA FILIERE AMEUBLEMENT ............................................................................29
9. L'INSTALLATION CIBLE .......................................................................................................................................30
9.1. PRINCIPE ...................................................................................................................................30
9.2. METHODES DE CALCUL DES EMISSIONS ANNUELLES CIBLES (EAC).......................................31
9.3. EXEMPLE DE LA FILIERE AMEUBLEMENT ............................................................................33
10. MEILLEURES TECHNOLOGIES DISPONIBLES POUR ATTEINDRE EAC PAR LE SME......................34
10.1 COLLAGE DES MOUSSES SOUPLES ...........................................................................................35
1 - Fabrication de fauteuils et de canapés. ................................................................................35
2 - Fabrication de sièges de bureau...........................................................................................38
Performances techniques faibles ;.......................................................................................................40
Nécessité d’un encollage des tissus, d’où risques de traversées ; ..............................................................41
10.2 FINITION INTERIEURE (AMEUBLEMENT ET MENUISERIE) .........................................................42
a) Les contraintes produits et process ....................................................................................42
b) Exemples ................................................................................................................................42
11. MESURE ET ESTIMATION DES FLUX REJETES ...........................................................................................53
12. INFORMATIONS A TRANSMETTRE A L'INSPECTION DES INSTALLATIONS CLASSEES ................55
13. ACRONYMES ET DEFINITIONS .........................................................................................................................56
ANNEXE I : EXTRAIT DE LA REGLEMENTATION FRANÇAISE : ARRETE DU 2 FEVRIER 1998 ...........58
2
ANNEXE II : CIRCULAIRE DU 23 DECEMBRE 2003 ............................................................................................70
ANNEXE III a : CALCUL DE LA TENEUR EN SOLVANT D’UN PRODUIT ACHETE....................................82
ANNEXE III b : CALCUL DE L’EQUIVALENT COT .............................................................................................84
ANNEXE IV : ESTIMATION DES EMISSIONS CANALISEES O1 .......................................................................86
ANNEXE V : EXEMPLES DE CALCULS POUR SME DANS LA FILIERE AMEUBLEMENT........................88

Cas n°1 : Fabrication de mobilier de bureau : Pulvérisation manuelle et automatique et séchage de vernis.......89
Cas n°2 = Fabrication de tables et de chaises : Pulvérisation manuelle et pulvérisation automatique par disques
électrostatiques avec séchage en tunnel de teintes à l’eau, de fonds et de vernis ...................................................92
Cas n°3 = Fabrication de cuisines et salles de bains : Pulvérisation manuelle et robotisée en cabines et en
carrousel à balancelles et séchage en tunnel de teintes, de vernis et de laques......................................................95
Cas n°4 = Fabrication de meubles meublants et de bureaux : Pulvérisation manuelle, pulvérisation par robot et
par disque et application à plat avec machines à rouleaux et à rideau et séchage de teintes, de vernis et de laques.
.................................................................................................................................................................................98
Cas n°5 = Fabrication de canapés, de sièges et de fauteuils : collage par pulvérisation manuelle de mousses
synthétiques sur elles-mêmes ou sur supports rigides et collages de ouate polyester sur mousses synthétiques. .101
Cas n°6 : Finition par rouleau ou par rideau sur éléments plats..........................................................................104
Cas n°7 : Fabrication de mobilier de bureau : pulvérisation manuelle et automatique et séchage de peinture sur
métal ......................................................................................................................................................................107
ANNEXE VI : EXEMPLE D’ORGANIGRAMME DES DIFFERENTES TECHNOLOGIES DE
PULVERISATION MANUELLE ...............................................................................................................................111
3
1. REFERENCE DU GUIDE
Ce guide est à destination des industriels de l’ameublement, hors traitement de surfaces

et dégraissage des matériaux de mobilier métallique et plastique, et de l’inspection des
installations classées.
AVERTISSEMENT
Le présent guide n’a pas de statut réglementaire. En particulier, il ne se substitue

pas aux arrêtés pris au titre de la loi du 19 juillet 1976 sur les Installations classées
pour la Protection de l'Environnement (ICPE).
Ce guide a été rédigé par le Centre technique du bois et de l'ameublement (CTBA) avec le
concours de :
UNIFA : Union Nationale des Industries Françaises de l'Ameublement
FIPEC : Fédération des Industries des Peintures, Encres, Couleurs, Colles et Adhésifs
Les Fournisseurs de produits et d'équipements de collage et de finition
4
2. CONTEXTE : PROGRAMME DE LUTTE
CONTRE LES COV
Les arrêtés du 29 mai 2000 et 2 mai 2002 transcrivent en droit français la directive
communautaire n°1999/13/CE du 11 mars 1999 relative à la réduction des émissions de
composés organiques volatils (COV) dues à l'utilisation de solvants organiques dans
certaines activités et installations industrielles. Ils modifient de ce fait l'arrêté du 2 février
1998 relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute
nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à
autorisation.
La directive du 11 mars 1999 s'inscrit dans un programme européen et international de

lutte contre la pollution transfrontière à longue distance. Ce programme a pour origine la
Convention de Genève de 1979, au titre de laquelle un certain nombre de protocoles a été
signé visant à lutter contre l'acidification, l'eutrophisation et les concentrations excessives
en ozone troposphérique.
Le dernier de ces protocoles a été signé à Göteborg en 1999. Il se donne pour objectif une
réduction des surfaces acidifiées et eutrophisées en Europe, et du nombre de jours de
dépassement des seuils de protection de la santé pour l'ozone.
La directive 2001/81/CE du 23 octobre 2001, reprenant la démarche engagée dans le

cadre du protocole de Göteborg, fixe également des plafonds d’émissions nationaux pour
certains polluants atmosphériques.
Le tableau ci-dessous résume les objectifs chiffrés en termes de flux annuels de polluants
pour la France :
Emissions annuelles (kt)

SO2 NOx COV NH3
Emissions 2000 659 1432 1659 791
Objectifs du protocole de Göteborg 400 860 1100 780
Plafonds imposés par la directive 2001/81 375 810 1050 780
La directive 99/13 doit permettre, pour les sources fixes, une réduction de 57% des
émissions de COV entre 1997 et 2010. C'est donc un élément important de la lutte contre :
la formation excessive d'ozone troposphérique notamment dans les grandes
agglomérations pendant les périodes estivales
les effets indésirables des composés organiques volatils sur la santé.
5
3. OBJET DU GUIDE DE REDACTION DU
SCHEMA DE MAITRISE DES EMISSIONS
Les arrêtés du 29 mai 2000 et du 2 mai 2002 modifiant l'arrêté du 2 février 1998 offrent au
chef d’entreprise une alternative au strict respect des valeurs limites d'émissions (VLE) de
COV : le schéma de maîtrise des émissions (SME) de COV.
Cette deuxième possibilité, nouvelle dans la réglementation française, est plus difficile à
appréhender à la fois :
- par l'inspection des installations classées chargée du contrôle administratif

du respect de la réglementation, mais aussi,
- par l'industriel concerné qui doit mettre en œuvre un plan de réduction de

ces émissions de COV.
L'objet du guide de rédaction du schéma de maîtrise des émissions de COV est de :
- donner à l'ensemble des acteurs concernés d’une même filière ainsi qu’à
l’administration, des informations communes permettant d’appréhender
correctement la réglementation,
- faciliter la discussion locale entre l’administration et le responsable

d’entreprise.
Rédigé par le CTBA, avec l’appui de l’ ADEME, il a été validé par un comité de lecture,
comprenant des représentants de l'inspection des installations classées, de l' ADEME, du
CITEPA, du Ministère de l’Ecologie et du Développement Durable et des fédérations
professionnelles de l’ameublement (SNMP et UNIFA).
6
4. LE SECTEUR DES INDUSTRIES
FRANCAISES DE L’AMEUBLEMENT
L’industrie française de l’ameublement représente 677 entreprises de plus de 20 salariés,

sur un total de 18 048 entreprises (1).
La répartition géographique des sites de production, en 2002 se fait comme suit :

Nord : 8.1% ; Est : 14.2% ; Sud-Est : 21.5% ; Sud-Ouest : 11.6% ; Ouest : 21,1 % ;
Centre : 23.5%(1).
La répartition des entreprises de plus de 20 salariés selon leur effectif(1) :
Taille d’entreprise Entreprise effectifs

20 à 49 salariés 53% 17%
50 à 99 salariés 25% 17%
100 à 249 salariés 15% 21%
250 à 499 salariés 4% 13%
500 salariés et plus 3% 32%
Les chiffres d’affaires moyens rencontrés dans ce secteur d’activité correspondent à un

ratio de 0,1 Millions d’euro par salarié.
Les types de produits fabriqués sont :
- le siège (chaises, tabourets, fauteuils, canapés, siège de bureau…),

- le meuble meublant (tables, chambre à coucher, salle à manger, bibliothèque,
partie de meubles…),
- le mobilier de cuisine et de salle de bain ( par éléments, monté…),
- le mobilier de jardin (en bois, en plastique…),
- le mobilier professionnel (bureau, collectivité, scolaire, CHR…),
- la literie (sommier, matelas…).
Les activités concernées par l’utilisation des solvants dans l’industrie de l’ameublement
sont la finition et le collage principalement dans le domaine du siège rembourré.
Tout meuble nécessite une finition. En effet celle-ci a une double fonction : celle de
protéger le meuble contre les agressions d’usage : taches, chocs, rayures… et celle de
donner un aspect décoratif au meuble pour que celui-ci s’intègre harmonieusement dans
un espace privé ou collectif.
Cette finition a donc un rôle fonctionnel important et contribue largement à la perception

de qualité du produit que peut avoir le client final et à ce titre influence fortement sa
décision d’achat. Or les rendus des finitions sur les produits tels que la matité, la brillance,
la couleur, la transparence, le toucher etc, sont induits par les produits et les procédés
d’application.
7
Les procédés d’application des peintures, vernis et colles sont essentiellement :
- la pulvérisation manuelle ou automatique par pistolage ou par disque rotatif sur

les pièces planes avec reliefs ou volumiques,
- les modes d’application « à plat » au rouleau ou au rideau, pour les pièces
planes,
- les systèmes par trempage, par filière…
Les opérations de pulvérisation s’effectuent dans des cabines de peinture ouvertes ou

fermées, avec des filtres à rideau d’eau ou des filtres secs.
Ces opérations d’application sont suivies quelquefois par une ou plusieurs phases
intermédiaires comme le débullage, la désolvatation, avant la phase finale de
durcissement (séchage, photoréticulation).
L’ensemble de ces opérations d’application et de séchage participent, avec la préparation

des produits et le nettoyage du matériel, aux consommations de solvants et aux émissions
de COV des industries françaises de l’ameublement (cf. exemple d’organigramme des
technologies pour la pulvérisation manuelle conventionnelle en annexe V). La part des
émissions de COV liée aux déchets de finition et collage ou aux produits finis est très peu
significative.
Les quantités de solvant consommées et recyclées sont assez variables selon les sites
de production. Les fabrications concernées par les émissions de COV sont
essentiellement les tables, les chaises et les meubles meublants en bois et/ou en
panneaux à base de bois, les sièges rembourrés, les mobiliers de cuisines et salles de
bains ainsi que certains mobiliers métalliques et plastiques peints et vernis.
Une étude CTBA/Technitherm de 1997-1999, sur le thème : « Emissions de Composées

Organiques Volatils dans la Filière Bois » (2), a permis de dégager un ratio d’environ 190
kg solvants /salarié et par an pour l’ameublement et qu’un nombre important de PME de
ce secteur ne serait pas en mesure de respecter aujourd’hui les valeurs limites
d’émissions de COV imposées par la Directive européenne 1999/38/CE.
Par ailleurs, cette étude a révélé que les solutions de destruction des COV émis étaient
trop onéreuses mais surtout techniquement inadaptées au secteur et que les pistes
d’amélioration devaient porter sur les technologies permettant des réductions d’émissions
à la source (optimisation des consommations de solvants, amélioration de l’efficacité du
transfert des produits, recyclage des solvants sales, conception différente des pièces…)
Cependant, des solutions de traitement des COV ont commencé à apparaître en Europe
pour le secteur de l'ameublement pour certains types d'installations depuis 2002.
(1) sources IPEA –SESSI 2002

(2) Convention ADEME N°96.74.031
8
5. RAPPEL DE LA REGLEMENTATION
La directive 1999/13/CE du Conseil de l’Union Européenne du 11 mars 1999 relative à la

réduction des émissions de composés organiques volatils (COV) dues à l’utilisation de
solvants organiques dans certaines activités et installations a été transposée en droit
français par l'arrêté du 29 Mai 2000 qui a modifié l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux
installations classées soumises à autorisation et par une modification des arrêtés types
relatifs à certains activités industrielles classées soumises à déclaration.
Ces différents arrêtés, imposent des Valeurs Limites d'Emissions de COV canalisées et
diffuses sur l’installation ou le site classé. Toutefois, ces textes proposent à l’exploitant du
site concerné une alternative : la mise en œuvre d'un Schéma de Maîtrise des Emissions
(SME) de COV.
Les objectifs de réduction ainsi que les conditions générales de mise en œuvre de ce SME
sont précisés dans la circulaire du 23 Décembre 2003 jointe en annexe II.
5.1. DEFINITIONS
Avant d’aller plus loin dans la réglementation, il est utile de rappeler les définitions
réglementaires :
"solvant organique", tout COV utilisé seul ou en association avec d’autres

agents, sans subir de modification chimique, pour dissoudre des matières
premières, des produits ou des déchets, ou encore utilisé comme solvants de
nettoyage pour dissoudre des salissures, ou comme dissolvant, dispersant,
correcteur de viscosité, correcteur de tension superficielle, plastifiant ou
agent protecteur;
"composé organique volatil (COV)", tout composé organique, à l’exclusion du

méthane, ayant une pression de vapeur de 0,01 kPa ou plus à une
température de 293,15° K ou ayant une volatilité correspondante dans les
conditions d’utilisation particulières »
La réglementation distingue deux types d’émissions de COV par l’installation :
Les émissions canalisées de COV ou « gaz résiduaires » : le rejet gazeux

final contenant des composés organiques volatils et rejeté dans l'air par une
cheminée ou toutes autres canalisations ;
Les émissions diffuses de COV qui sont toutes les émissions de COV dans
l’air, le sol et l’eau, qui n’ont pas lieu sous la forme d’émissions canalisées.
Pour le cas spécifique des COV, cette définition couvre, sauf indication
contraire, les émissions retardées dues aux solvants contenus dans les
produits finis.
Remarque : Dans le cas de la mise en place d'un Schéma de Maîtrise des
Emissions (SME), ces notions d'émissions canalisées et diffuses sont
précisées dans le projet de circulaire : voir chapitre 7 de ce guide.
9
Et également pour la bonne compréhension des tableaux du 5.1 :
la quantité totale de solvants utilisée qui est la quantité utilisée dans une
installation sur une période de douze mois y compris les quantités recyclées
à l’intérieur ou à l’extérieur de l’installation, qui sont comptées chaque fois
qu’elles sont utilisées pour l’exercice de l’activité au cours de la même
période.
la consommation totale de solvants est la quantité totale de solvants

organiques utilisés dans une installation sur une période de douze mois
diminuée de la quantité de solvants récupérés en interne en vue de leur
réutilisation.
5.2. LA REGLEMENTATION SPECIFIQUE AU SECTEUR DE

L’AMEUBLEMENT
Les activités utilisatrices de solvants organiques dans le secteur de l’ameublement

pouvant être à l’origine d’émissions de COV sont :
- L’application de revêtement sur support en bois, métal ou plastique (finition,

peinture).
- L’application de revêtement adhésif sur support quelconque (encollage)
Ces activités sont visées par la rubrique n° 2940 de la nomenclature des installations
classées pour la protection de l’environnement (ICPE). Elles sont généralement soumises
aux régimes de la déclaration ou de l’autorisation conformément à la Loi n° 76-663 du 15
juillet 1976 .
Le Guide est donc à l’usage des installations soumises à autorisation et à déclaration.
Un autre guide, réalisé par la Fédération des Industries de la Mécanique FIM, traite le cas
des émissions de COV des activités de nettoyage et de dégraissage des mobiliers
métalliques et plastiques.
10
Rubrique DESIGNATION DES ACTIVITES Régime1
A, D, S
2940 Vernis, peinture, apprêt, colle, enduit, etc. (application, cuisson, séchage de)
sur support quelconque (métal, bois, plastique, cuir, papier, textile ...), à
l'exclusion :
- des activités de traitement ou d’emplois de goudrons, d’asphaltes,
de brais et de matières bitumineuses, couvertes par la rubrique
1521 ;
- des activités couvertes par les rubriques 2445 et 2450 ;
- des activités de revêtement sur véhicules et engins à moteurs
couvertes par la rubrique 2930 ;
- ou de toute autre activité couverte explicitement par une autre
rubrique.
1. Lorsque les produits mis en œuvre sont à base de liquides et lorsque

l’application est faite par procédé « au trempé ». Si la quantité maximale de
produits susceptibles d'être présente dans l'installation est :
a) Supérieure à 1 000 litres A
b) Supérieure à 100 litres, mais inférieure ou égale à 1 000 litres D
2. Lorsque l'application est faite par tout procédé autre que le « trempé »
(pulvérisation, enduction, ...). Si la quantité maximale de produits susceptibles
d'être mis en œuvre est :
a) Supérieure à 100 kilogrammes/jour A
b) Supérieure à 10 kilogrammes/jour, mais inférieure ou égale à D
100 kilogrammes/jour
3. Lorsque les produits mis en œuvre sont des poudres à base de résines
organiques. Si la quantité maximale de produits susceptibles d'être mis en
œuvre est :
a) Supérieure à 200 kilogrammes/jour A
b) Supérieure à 20 kilogrammes/jour, mais inférieure ou égale à D
200 kilogrammes/jour
Nota. - Le régime de classement est déterminé par rapport à la quantité de

produits mise en œuvre dans l'installation en tenant compte des coefficients
ci-après. Les quantités de produits à base de liquides inflammables de 1ère
catégorie (point éclair inférieur à 55°C) ou de liquides halogènes,
dénommées A, sont affectées d'un coefficient 1. Les quantités de produits à
base de liquides inflammables de 2e catégorie (point éclair supérieur ou égal
à 55°C) ou contenant moins de 10 % de solvants organiques au moment de
l'emploi, dénommés B, sont affectés d'un coefficient 1/2. Si plusieurs
produits de catégories différentes sont utilisées, la quantité Q retenue pour le
classement sera égale à : Q = A + B/2.
N.B. : Dans l’ancienne nomenclature, ces activités étaient enregistrées sous les rubriques n° 405
et 406
Pour ce qui concernent les émissions de COV, les installations classées de l'ameublement
soumises à autorisation (A) sont visées par l’arrêté « intégré » du 2 février 1998, modifié par
l'arrêté du 29 mai 2000.
1
A : activité soumise à autorisation / D : activité soumise à déclaration / S : servitude d’utilité publique
11
Et c'est l’arrêté type du 2 mai 2002, spécifique aux installations soumises à déclaration (D) sous la
rubrique n° 2940 qui intègre les mêmes exigences de la directive sur la réduction des émissions
des COV et qui précise aussi la possibilité de mettre en place un SME.
5.3. LES VALEURS LIMITES D’EMISSIONS DE COV

a) Cas général
Toute installation classée rejetant plus de 2 kg de COV par heure est soumise à des valeurs
limites d’émissions canalisées et diffuses.
Cas général : Toute installation classée
Article 27.7.a) de l’arrêté du 2 février 1998 et article 6.2.b).I de l’annexe I de l’arrêté type n°2940
Si le flux total de l'ensemble des rejets canalisés et diffus de COV > 2 kg/h,
- la VLEc est de 110 mgCot/m3 et
- la Vled est fixée par arrêté préfectoral pour les installations soumises à autorisation
- la Vled est de 25 % si la consommation de solvants C > 5 t/an, pour les installations

soumises à déclaration.
VLEc est une valeur limite des émissions canalisées, exprimée par une concentration en mg de
carbone organique total par normaux mètres cube (mg Cot /Nm3).
VLEd est une valeur limite des émissions diffuses, exprimée en pourcentage de la quantité de
solvant utilisée dans l'installation (%).
b) Cas des activités de revêtement
Pour les activités d’application de revêtement sur bois, sur métal et sur plastique et pour les
activités d’application d’un revêtement adhésif sur support quelconque les valeurs limites
d’émissions de COV sont reprises dans les tableaux suivants :
12
Cas des installations classées de Revêtement
Flux annuel
Valeurs limites d'émission maximal
Type Seuil
de COV non méthanique des émissions
d'installation d’application
VLEc diffuses
VLEd
en fonction en pourcentage de
en fonction du flux de carbone
de la consommation la quantité totale de
total émis par m3 de rejets
annuelle C de solvants solvants utilisée
canalisés dans l'air
organiques 3 annuellement
(mg C tot / Nm )
(tonnes / an) ( %)
Application de revêtement adhésif sur support quelconque
(si consommation de solvants organiques < 5 t/an, voir cas général)
Article 30.20 de l’arrêté du 2 février 1998 et article 6.2.b).II de l’annexe I de l’arrêté type n°2940
50
(150 si technique de
Petite installation 5<= C < 15 25
réutilisation des solvants
récupérés)
50
Grande (150 si technique de
C >= 15 20
installation réutilisation des solvants
récupérés)
Application de revêtement sur un support en BOIS et matériaux dérivés

100
(application et séchage)
à l'application :
Grande C >= 25 75
20
installation au séchage :
50
Application de revêtement, notamment sur support METAL, PLASTIQUE, TEXTILE,

CARTON, PAPIER…
100
(application et séchage)
à l'application :
Grande C >= 15 75
20
installation au séchage :
50
Les installations dans lesquelles sont exercées deux ou plusieurs des activités visées ci-
dessus (ex : finition + collage) sont tenues (
’êé
é
13
- de respecter les valeurs limites d’émissions de COV, pour chaque activité prise
individuellement;
- ou d'atteindre un niveau total d'émission ne dépassant pas celui qui aurait été
atteint en application du tiret ci-dessus
A noter enfin que des dérogations aux valeurs limites d’émissions diffuses VLEd ci-dessus
peuvent être accordées par le service des installations classées si l’exploitant démontre le
caractère acceptable des risques pour la santé humaine ou l’environnement et qu’il fait
appel aux meilleures techniques disponibles.
c) Cas des COV particuliers
Indépendamment des valeurs limites d’émissions ci-dessus, des valeurs limites

particulières sont imposées aux émissions globales de COV issues de l’utilisation, dans
l’installation classée, de solvants organiques susceptibles de présenter des risques pour la
santé ou l’environnement.
Cas des COV particuliers : Toute installation classée

Articles 27.7.b) et c) de l’arrêté du 2 février 1998 et articles 6.2.b).IV et V de l’annexe I de l’arrêté
type n°2940
-
COV particuliers (visés à l'annexe III de l’arrêté du 2 février 1998 et dans l'arrêté du
2 mai 2002) :
si le flux horaire* maximal de COV > 0,1 kg/h, la VLEc est 20 mg/m3**
-
COV étiquetés R45, R46, R49, R60, R61 :
si le flux horaire* maximal de COV > 10 g/h, la VLEc est 2 mg/ m3**
- COV étiquetés R40 :
si le flux horaire maximal* de COV > 100 g/h, la VLEc est 20 mg/ m3**
* flux horaire total de l'ensemble des rejets canalisés et diffus
** la valeur limite se rapporte à la somme massique des différents composés
Dans le secteur de l’ameublement bois, il n’y a pas de COV concernés, excepté le

dichlorométhane qui est un solvant halogéné classé R40, visé à l’annexe III de l'arrêté du
2 février 1998.
Nom : dichlorométhane ou chlorure de méthylène

Formule : CH2Cl2
Phrases de risques : R20, R40
N°CAS :75-09-2
Etiquetage : Xn – Nocif.
Usage : le dichlorométhane est un solvant servant aux formulations de colles ou
aérosols et peut servir en décapant de peinture et vernis.
VLE (valeur limite d’exposition): 500 ppm (1 800 mg par m3)
14
Attention ! La classification des composés à phrases de risque est susceptible d'évoluer
après la parution des guides. Une surveillance régulière de l'étiquetage des composés est
donc recommandée.
En effet si , par l’évolution de la réglementation, un solvant actuellement non concerné par

de telles phrases de risque le devenait, l’industriel aurait au maximum un an pour prendre
les mesures qui s’imposent (exemple : seuil d’émission plus restrictif).
5.4. CAS DU TRAITEMENT DES EFFLUENTS PAR OXYDATION

THERMIQUE
L'arrêté prévoit que, dans le cas de l’utilisation d’une technique d’oxydation pour
l’élimination des COV, la valeur limite d’émission exprimée en carbone total est de 20 mg
par m3 ou 50 mg par m3 si le rendement d'épuration est supérieur à 98%. La teneur en
oxygène de référence pour la vérification de la conformité aux valeurs limites d’émission
est celle mesurée dans les effluents en sortie d’équipement d’oxydation.
A noter que l'installation reste soumise aux valeurs limites d'émission en oxydes d'azote
(NOx), monoxyde de carbone (CO) et méthane (CH4) prévues à l'article 27 a) de l'arrêté du
2 février 1998 modifié, même si un SME est mis en œuvre.
5.5. CAS DES DILUANTS REACTIFS

Selon les conditions d’application, une fraction des diluants réactifs (photoréticulables, non
acryliques) s’évapore, sans qu’on puisse précisément la mesurer tandis que l’autre
fraction reste sur le produit manufacturé (extrait sec). Cependant cette quantité évaporée
peut aller de 0 à 95%.
Pour les procédés mettant en œuvre ce type de produit, il est recommandé à l’utilisateur
d’indiquer une fourchette entre les valeurs basses et hautes en précisant la dépendance
de la valeur réelle vis à vis des conditions de mise en œuvre.
5.6. L’EQUIVALENT COT

L’expression des quantités de COV n’est pas toujours la même :
- Masse de solvant pour les consommations,
- Masse de carbone organique total pour les concentrations dans les effluents.
Pour faire le lien entre les 2 grandeurs, notamment lors des bilans matière, il faut disposer
d’une donnée spécifique aux solvants, appelée le plus souvent l’équivalent COT (Eq
COT) qui est la part de carbone contenu dans le solvant à l’état moléculaire.
Cet équivalent COT peut être demandé au fournisseur de solvant ou bien encore calculé à
partir de la formulation chimique du composé organique selon la formule de calcul
présentée en annexe III b.
15
A défaut, il est possible de prendre un Equivalent COT moyen de 0,85. Cependant, pour
les entreprises qui utilisent majoritairement des produits de finition solvantés à réticulation
UV et de l'acétone pour le nettoyage, l'équivalent COT est plus proche de 0,65.
5.7. L’ALTERNATIVE AU RESPECT DES VALEURS LIMITES

DES EMISSIONS
Dans le cas où l’industriel ne pourrait respecter ces valeurs limites d’émissions de COV
sur ses installations de finition et de collage, il lui est proposé dans l’arrêté du 02/02/1998
comme dans l’arrêté du 02/05/2002 de mettre en place un schéma de maîtrise de ses
émissions (SME) de COV basée sur une réduction de sa consommation de solvants ou
sur un traitement de ses émissions ou par ces deux moyens simultanément afin de
respecter une émission annuelle cible à compter du 30 octobre 2005 pour les installations
existantes autorisées ou déclarées avant le 1er janvier 2001 et immédiatement pour les
installations nouvelles autorisées ou déclarées après le 1er janvier 2001.
De plus pour une installation classée soumise à autorisation sur laquelle est mise en
œuvre un SME de COV mais qui est confrontée à des problèmes technico-économiques,
le Préfet peut accorder un report de l’échéance de mise en conformité de l’installation
dans la limite du 30 octobre 2007 et sur la base :
- d’un dossier justificatif déposé par l’exploitant avant le 1er janvier 2004
- d’un avis du Conseil supérieur des installations classées pour la protection de
l’environnement.
Toutefois la mise en place d'un SME n’exempte pas l’exploitant de son obligation de
respecter les valeurs limites d’émissions définies ci-dessus pour les COV particuliers.
16
6. LE SCHEMA DE MAÎTRISE DES EMISSIONS
(SME)
Alternative aux VLE, le schéma de maîtrise des émissions (SME) est une option prévue
par la directive communautaire n°99/13 du 11 mars 1999 précitée et reprise dans l'arrêté
du 2 février 1998 modifié au e) du 7 de l’article 27.
Le SME concerne une ou plusieurs installations au sens de l’article L.511-2 du code de

l’environnement :
« Sont soumis aux dispositions du présent titre les usines, ateliers, dépôts, chantiers et
d'une manière générale les installations exploitées ou détenues par toute personne
physique ou morale, publique ou privée, qui peuvent présenter des dangers ou des
inconvénients soit pour la commodité du voisinage, soit pour la santé, la sécurité, la
salubrité publique, soit pour l'agriculture, soit pour la protection de la nature et de
l'environnement, soit pour la conservation des sites et des monuments ainsi que des
éléments du patrimoine archéologique ».
Suivant la nature de l’activité il est donc possible de trouver plusieurs installations par site.
Le SME peut être mis en œuvre sur l’ensemble d’un site s’il n’existe qu’un seul exploitant
sur ce site.
Le schéma de maîtrise des émissions (SME) :

1. est élaboré à partir d’un niveau d’émission de référence de l’installation correspondant
au niveau atteint si aucune mesure de réduction des émissions de COV n’était mise en
œuvre,
2. garantit que le flux total annuel d’émissions de COV de l’installation sera strictement
inférieur ou égal au flux qui serait atteint par une application des VLE canalisées et
diffuses .
Il n’interdit pas l’adoption de mesures plus restrictives en cas de pointe de pollution locale.
Situation avant réduction

⇒ non conforme Au total
soit 45 kg soit 30 kg 75 kg de
COV émis
Rejets
60% canalisés
Consommation Pas de traitement
(> 110 mg/m3)
25 kg de produits
40% diffus
75 kg de solvants (> 25%)
17
Dans sa situation initiale, l’entreprise ne dispose pas de système de traitement au niveau
de ces rejets canalisés de COV. Elle ne respecte pas les VLE et la part de ses rejets diffus
est supérieure à ce qui est autorisée.
Pour se mettre en conformité par rapport à la réglementation, deux options, prévues par
l'arrêté du 2 février 1998 modifié, s’offrent à elle :
• Respecter les Valeurs Limites d'Emissions (VLE) en canalisé et en diffus,
• Définir un Schéma de Maîtrise des Emissions (SME) et respecter les exigences qui
en découlent (valeur totale d’émissions).
Première option : VLE
L’entreprise s’engage à respecter les VLE en canalisé et en diffus.
Pour cela, l’entreprise augmente sa capacité à capter ses émissions pour diminuer ses
émissions diffuses à 25%.
Sur les émissions canalisées, l’entreprise met également en place un système de

traitement des émissions qui permet de descendre la concentration des rejets à 110
mg/m3.
Dans ces conditions en utilisant le même mélange, soit 75 kg de solvants et 25 kg de

produits consommés, le site émet :
11.25 kg de COV en canalisé,
18.75 kg de COV en diffus,
Soit au total 30 kg de COV.
Option
OptionVLE
VLE
11.25 kg
30 kg de
COV émis
110 mg/m3
18.75 kg
75% canalisés
25 kg de produits 25% diffus

75 kg de solvants
18
Deuxième option : SME
L’entreprise met en place un schéma de maîtrise des émissions de COV.
Pour cela, elle définit dans un premier temps le niveau maximum qu’elle ne doit pas
dépasser (Emission Annuelle Cible, EAC), toutes émissions de COV confondues, qui est
égale à celui si elle respectait les VLE, soit 30 kg dans ce cas précis (voir calcul
précédent).
Pour réduire ses émissions de COV, l’entreprise a plusieurs solutions. Elle peut par
exemple :
Réduire à la source, en utilisation des produits avec moins de solvants
organiques,
Et avoir quand même besoin de capter d’avantage ses émissions et les traiter
pour réduire la quantité de COV émis, sans pour autant obtenir une
concentration en sortie inférieure à la VLE canalisée.
Dans ces conditions et pour une production équivalente à 25 kg de produits, le site

n’émettra plus que :
21 kg de COV en canalisé,
9 kg de COV en diffus,
Soit au total 30 kg de COV.
Option
OptionSME
VLE
30 kg de
soit 21 kg
COV émis
>110 mg/m3
soit 9 kg
80% canalisés
25 kg de produits 20% diffus

45 kg de solvants
19
Elle peut, si c'est possible, diminuer ses émissions de COV en réduisant uniquement à la
source.
30 kg de
COV émis
soit 18 kg
soit 12 kg
60% canalisés non traités
25 kg de produits
30 kg de solvants
40% diffus
Ce sont des exemples et d’autres SME n’impliquant pas l’utilisation de produits à basse
teneur en solvants peuvent être proposés.
Le choix de l’option SME suppose une connaissance exhaustive des entrées et sorties de
solvants dans l’installation. Le Plan de Gestion de Solvants (PGS) est l’outil adapté à cet
objectif.
Remarques :
Le SME peut s’appliquer sur tous les processus de fabrication de la filière ameublement.
Cependant dans le cas de l’utilisation de COV particulier (à phrase de risque R40, tel que
le dichlorométhane présent dans certaines colles) ces derniers sont toujours soumis aux
Valeurs Limites d’Emissions (VLE, cf. chapitre 5) même dans le cas d’une mise en place
d’un SME.
20
Cas de plusieurs Ateliers sur un même site : l'industriel peut faire plus d'effort sur un
atelier car il possède des solutions technologiques.
Option VLE Option SME
500 tonnes/an utilisées

50 tonnes/an
Atelier 1
10 tonnes/an

20 tonnes/an
Atelier 2
30 tonnes/an
Emission Annuelle Cible = 70 tonnes/an 40 tonnes/an
Remarques :
Dans cette installation, l'installation de référence émet 600 tonnes de COV (500 pour
l'atelier 1 + 100 pour l'atelier 2) donc EAR est égal à 600 tonnes de COV par an. De par
ses activités, les Valeurs Limites d'Emissions vont lui permettre d'émettre 70 tonnes de
COV par an (50 t pour le premier atelier + 20 t pour le second atelier). Ainsi l'EAC est égal
à 70 tonnes de COV par an.
Si elle passe par un Schéma de Maîtrise, parce qu'elle n'a pas de solution lui permettant
d'atteindre les 20 tonnes par an pour le second atelier alors qu'elle a sa disposition une
technologie alternative avec peu de COV pour l'atelier 1, elle pourra obtenir une cible de
40 tonnes par an pour l'ensemble des 2 ateliers donc inférieure à la réglementation qui lui
demande 70 tonnes par an. L'atelier 1 peut émettre 10 tonnes donc très inférieure à 50
tonnes et l'atelier 2 émettra 30 tonnes supérieures à 20 tonnes, mais l'ensemble de
l'installation sera conforme.
21
7. LE PLAN DE GESTION DE SOLVANTS
(PGS)
7.1. PRINCIPE
Le plan de gestion de solvants (PGS) est un moyen, mis à la disposition de l'exploitant, lui
donnant la possibilité de rationaliser sa consommation de solvants en identifiant
notamment les pertes superflues.
Il est également l'outil permettant de démontrer à l'administration de contrôle que les
engagements pris au titre d'un SME sont bien respectés.
Produit acheté O3 : impuretés
ou résidus
O1 : canalisés dans le
(concentration O2 : dans les produit fini
Ccan et débit Q) eaux
eau
O4 : non captés
Extraits secs
O5 : détruits ou
captés (non
solvants comptés
dans O7 et
O8)
O6 : dans les
I1 : achetés déchets et
I1+I2 détruits
procédés
Solvants O7 : dans les
I2 : récupérés utilisés
et réutilisés préparations
vendues
O8 : récupérés
Par convention : mais non
- Consommation : I1-O8 utilisés à
- Utilisation : I1+I2 O9 : libérés l’entrée de
- Emissions totales : I1-O5-O6-O7-O8 d’une autre l’installation,
manière
Emissions diffuses :
= I1-O1-O5-O6-O7-O8
= O2+O3+O4+O9
≤ VLEd x (I1+I2)
Schéma d'une installation
Dans ce schéma toutes les données (I1, I2, O1….O9) sont exprimées en tonnes de
solvants par an. Le lecteur trouvera au chapitre 13 les acronymes et les définitions de ces
termes.
22
En annexe III de ce guide, quelques formules permettent le calcul de la teneur en solvants
des produits achetés avec quelques exemples d’application.
A la demande du Ministère de l’écologie et du développement durable, un guide
d'élaboration d'un PGS a été rédigé par l'INERIS. Ce guide est disponible à l'adresse
suivante http://www.ineris.fr/recherches/download/solvants.pdf sur le site Internet de
l'INERIS.
Par ailleurs, dans le cadre de l'application de la mise en place d'un SME, les émissions
canalisées sont les émissions se faisant par l’intermédiaire d’un conduit conforme aux
normes en vigueur relatives aux mesures à l’émission (actuellement NFX 44-052). On
considère que les flux rejetés par la ventilation, naturelle ou forcée, des ateliers sont des
émissions diffuses.
Rappel réglementaire :
La mise en place d’un PGS est obligatoire pour tout exploitant d’une installation
classée consommant plus d’une tonne de solvants par an. Il doit être tenu à la
disposition de l’inspection des installations classées et même transmise à cette dernière
dès lors que la consommation dépasse les 30 tonnes par an.
7.2. EXEMPLE DE LA FILIERE AMEUBLEMENT

Pour illustrer de façon spécifique les principes énoncés dans ce guide, un exemple
représentatif de la filière ameublement bois/panneaux sera traité au fil du guide : celui du
cas N°2 de l’annexe IV.
Dans la réalisation du plan de gestion de solvants, il est à noter que les flux d’émissions
O3, O7 et O9 sont, sauf conditions exceptionnelles, pour l’ameublement, quasi nuls : O3 =
O7 = O9 = 0.
O2 : correspond aux solvants dans les eaux (ex eaux de cabines de pulvérisation) est
négligeable.
O5 : correspond à la quantité de solvants détruite ou captée est nulle si aucun système de

traitement ou module de dépollution n'est installé.
O1 : correspond à la quantité de solvants évacuée par les systèmes d'aspiration des

équipements de finition, de séchage, de collage et de nettoyage …
O4 : correspond à la quantité de solvants émise dans l'atelier en dehors des systèmes

d'aspiration des équipements de finition, de séchage… (exemple séchage à l'air libre,
ventilation naturelle ou forcée des bâtiments).
O6 : correspond à la quantité de solvants contenue dans les peintures périmées, produits

souillés destinés à la destruction ou évacués comme un déchet.
O8 : correspond à la quantité de solvants sales récupérés, en vue d’une réutilisation, peu

avant le 31/12, qui se trouve encore sur le site à cette date ou bien qui a déjà été cédée à
un tiers.
23
Exemple type : Fabrication de tables et de chaises :
Pulvérisation manuelle et pulvérisation automatique par disques
électrostatiques avec séchage en tunnel de teintes à l’eau, de fonds et
de vernis (cf. cas N°2 de l’annexe V)
L’entreprise de x personnes fabrique des tables et des chaises en bois massifs.
L’installation est composée de 3 disques électrostatiques avec un débit d’aspiration de
7850 m3/h chacun et de 2 cabines de retouches avec un débit de 2600 m3/h chacune plus
un tunnel de séchage (débit de 3500 m3/h).
L’entreprise utilise déjà environ 17 t/an de teintes à l’eau qui n’interviennent pas dans le
bilan solvant, 13 400 litres de fonds polyuréthanne à 36% d’extrait sec donc 64% de
solvants organiques, 20 000 litres de vernis de finition polyuréthanne à 39 % d’extrait sec
et 4 125 litres de solvants de nettoyage et de diluants de préparation.
Exemple de Plan de gestion de solvant (Année 2000)
Flux Méthode de calcul Résultat

I1= quantités achetées et Données d’achat 22,00 t
utilisées 13 400 l de Fonds polyuréthanne de densité 0,9 à 64%
de solvant et 20 000 l de vernis polyuréthanne de
densité 0.9 à 61% de solvants soit (13,4 x 0,9 x 0,64)+(20
x 0,9 x 0,61) = 18,7 t
Solvants de préparation et de nettoyage = 4 125 l de
densité 0,8 soit 3,3 t
I2= quantités récupérées Aucune 0,00 t
et réutilisées
Utilisation : I1+I2 22,00 t
O1= EC = Emissions 2 cabines manuelles plus 3 disques plus un tunnel 18,89 t
canalisées = pour une utilisation de 940 h/an avec une concentration
moyenne mesurée de 530 mgCOT/m3 avec un eqCOT
moyen de 0,85, la concentration moyenne est
623 mgCOV/m3 soit :
623 x10 –9 t/m3 x (3 x 7 850 + 2 x 2 600 + 3 500) m3/h x
940 h/an = 18,89 t/an
O2= dans les eaux usées Aucune 0,00 t
O3= dans les produits finis Aucune 0,00 t
O4= dans l’air = ED – O2 – O3 – O9 = 2,71 2,71 t
O5= détruits ou captés Aucune 0,00 t
O6= dans les déchets Boues des cabines et solvants souillés 0,40 t
O7= dans les préparations Aucune 0,00 t
vendues
O8= qtés récupérées Aucune 0,00 t
O9= autres (sol...) Aucune 0,00 t
Emissions diffuses : = 22 – 18,89 – 0,4 2,71 t
ED=I1-O1-O5-O6-O7-O8
Emissions totales : = 18,89 + 2,71 21,60 t
ET = EC + ED
Consommation : = 22 – 0 22,00 t
C = I1 - O8
24
8. L'INSTALLATION DE REFERENCE
8.1. PRINCIPE
Le SME est établi à partir d'une installation de référence. Selon les termes de l'arrêté
modifié du 2 février 1998 et de l'arrêté type N° 2940 du 2 mai 2002, cette installation est
ainsi définie :
"Le schéma est élaboré à partir d’un niveau d’émission de référence de l’installation
correspondant au niveau atteint quand aucune mesure de réduction des émissions de
COV canalisées et diffuses n’était mise en œuvre sur l’installation."
Ainsi l'installation de référence se définit selon un ou plusieurs des trois critères ci après:
• des produits entrant "standards" sur lesquels les efforts de réduction de la teneur
en solvant n'ont pas été engagés.
• de procédés d’application ″standards″ non optimisés pour la réduction des
émissions de COV,
• des effluents "standards" ne faisant l'objet d'aucune épuration particulière,
A cette installation de référence est associée une année de référence.
Par défaut, la situation de l'installation au 1er janvier 2000 sera prise comme installation
et année de référence. Cependant si l’industriel est capable de prouver qu’il a fait des
modifications et investissements importants dans le sens de la réduction des émissions
avant cette date tout en ayant le bilan des solvants de son activité (PGS) alors il est
envisageable de prendre une ou deux années antérieures.
Pour les installations soumises à autorisation, le choix de l'installation de référence sera

défini en accord avec l’inspection des installations classées.
Cette installation de référence permet d’évaluer l’émission annuelle de référence de

COV notée EAR dans la suite du présent guide.
Comment décrire l’installation de référence :
Il s’agit de faire une analyse de l’installation de référence en reprenant les trois points
précédents. Les procédés ne doivent pas être décrits dans le détail, une simple explication
suffit.
Description des activités utilisant des produits contenant des solvants et des extraits secs :
25
Les activités de finition :
Installation :
Procédé : Trempage
Pulvérisation (manuelle, manuelle électrostatique, ou
automatique à balayage…avec des pistolets airmix, airless)
Chaînes à plat avec machine à cylindre, à rideau, à
dépression…
Retouche
Réchauffeur
Tunnels de séchage
Effluent : Circuit de l’effluent (capté, diffus, séché), débits, durée de
fonctionnement
Produit : Teintes, fonds, patines, catalyseur, laques, vernis, diluant,
solvants de nettoyage : quantité annuelle, volume, densité
(décrire les différentes familles chimiques et variation des
quantités d’extraits secs, cf. Tableau du chapitre 9.2
contrainte produits & process)
Les activités de collage :
Installation :
Procédé : Pulvérisation à froid
Pulvérisation à chaud
Effluent : Circuit de l’effluent (capté, diffus, séché), débits, durée de
fonctionnement
Produit : Colles solvant, colle aqueuse, colle thermofusible, diluant,
solvants de nettoyage – en quantité annuelle
Remarque : une description plus exhaustive des technologies utilisées pour la

fabrication de mobilier est présentée dans le Guide CTBA « Ameublement et produits
de finition » édition 2004.
Exemples de schémas de technologies d’application :
Schéma de
principe d’un
pulvérisateur à bol
avec lame d’air
annulaire
26
Schéma de
principe d’une
vernisseuse à
rouleau
Schéma de
principe d’une
vernisseuse à
rideau
En ce qui concerne les produits (solvants, vernis, teintes, colles, diluants etc ) les
informations suivantes doivent être données dans les Fiches de Données de
Sécurité (FDS) remises par les fournisseurs :
nom et type de produit (description succincte)
référence commerciale (et internationale si elle existe)
teneurs standards en solvants organiques et en extraits secs
n° CAS
phrases de risque
utilisation (préciser l’application)
Revêtement Solvant organique Usages

Familles de produits : (%)
Nitrocellulosique 75 Teintes, vernis, laques, patines
Précatalysés 75 Vernis, laques
Aminoplastes 60 Vernis, laques
(2composants)
Polyuréthane 60 –70 Vernis, laques
(2composants)
Base Eau 10 Teintes, vernis, laques, patines
Solvant UV 0 –10 Vernis, laques
UV Eau 0 Vernis, laques
On illustrera les phrases de risques de quelques familles par des exemples choisis.
27
L'industrie de l'ameublement est concernée par des techniques dites de revêtements à
savoir la finition (peinture, vernis, teintes, …) et les adhésifs et le dégraissage pour les
supports métal (pour l'activité métal se référer au guide édité par la Fédération des
Industries Mécaniques).
Calcul de l'émission annuelle de référence EAR
a) Installations autorisées ou déclarées avant le 1er janvier 2001
L'EAR est égale à la somme des émissions canalisées et des émissions diffuses de
l'année de référence soit :
Emissions canalisées = ECref
EAR = O1ref + O2ref + O3ref + O4ref + O9ref
Emissions diffuses = EDref
L'exploitant a le choix entre deux méthodes :

1) L'Emission Annuelle de Référence (EAR) est établie au moyen du Plan de Gestion
de Solvants (PGS) sur l'année de référence. La masse d'extraits secs (ESR)
utilisée au cours de la même année est également établie.
2) Le Calcul de EAR n'est pas nécessaire : se reporter au b.
• Si une technique de réduction des émissions de COV (faisant appel à des matériels ou
des produits particuliers) est déjà mise en œuvre, l'année de référence est celle
précédant la mise en place de cette technique.
Le tonnage des émissions de l'année ainsi déterminée constitue l'émission annuelle
de référence (EAR). En pratique, l'exploitant doit justifier les chiffres d'émissions de
cette année de référence par un bilan "matière" des différents flux de solvants relatifs
à l'installation (entrées / sorties), la détermination des flux canalisés pouvant
nécessiter des mesures à l'émission de l'installation concernée ou une estimation au
travers de la connaissance des produits et des processus d'applications et de séchage
(Voir annexe IV
• Si des difficultés existent pour définir les termes de l'alinéa ci-dessus, on pourra, par
défaut, prendre la situation de l'installation au 1er janvier 2000 comme faisant office
d'installation de référence. Pour les installations soumises à autorisation, le choix devra
être défini en accord avec l'inspection des installations classées.
b) Installations autorisées ou déclarées après le 1er janvier 2001
Le calcul de l'EAR n'est pas nécessaire puisque le schéma de maîtrise des émissions de
COV ne se base que sur la consommation de l'extrait sec de l'année en cours pour le
calcul de l'EAC (voir circulaire du 23/12/2003).
28
Cas des activités saisonnières
En cas d’activités saisonnières, pour la méthode de calcul de l’émission cible, on prendra
en compte la durée effective de production pour calculer l'émission annuelle de référence.
Pour les mêmes risques de pollution locale ponctuelle, une installation qui, d’une année
sur l’autre, change la répartition de son temps de production (mais pas la durée du temps
de production) peut se voir astreindre des restrictions locales.

Concrètement, l’année de référence correspondant à la situation « standard » des critères
décrits dans le chapitre 8.1 peut être 1999, 2000 ou 2001 dès l’instant qu’ aucune mesure
de réduction n’avait encore été mise en place et que l’industriel détient des données
exploitables sur l’année. A défaut de ces renseignements, c’est l’année 2000 qui servira
de référence.

Description de l’installation de référence :
Dans ce cas, l’installation de référence se définit de la façon suivante :
Procédés : Pulvérisation automatique au moyen de 3 disques électrostatiques

(débit de 7850 m3/h) et retouches manuelles dans 2 cabines avec un débit de
2600 m3/h et un tunnel de séchage (débit de 3500 m3/h)
Effluents : en partie captés au niveau des cabines manuelles, des disques et du

tunnel de séchage fonctionnant 940h par an, le reste de façon diffuse lors de la
phase de préparation, de séchage final et de nettoyage des installations
Produits : des teintes à l’eau pour environ 17 t/an qui ne participent aux
émissions de COV, qui n’interviennent pas dans le bilan solvant et ne
contiennent pas de phrase de risque, un fond polyuréthanne à 64% de solvants
pour 12 t/an ; un vernis polyuréthanne à 61% de solvants organiques de type
Xylène (R10, R20 et R21) et Toluène (en voie de reclassement donc sous
réserve de R11, R20 et R63) pour 18,7 t/an et des solvants de dilution et de
nettoyage (type acétone) pour 3,3 t
Calcul de l’émission annuelle de référence pour ce cas :
Suivant le plan de gestion établi pour l ‘année 2000 (cf. chapitre 7.2), les émissions totales
de l’installation de référence sont de 21,6 t.
Donc l’émission annuelle de référence est :
EAR = 21,6 t/an
Par ailleurs et toujours selon le PGS établi en 2000, le calcul de la quantité totale d’extrait
sec consommé cette année-là donne :
ESR = (13,4 x 0,9 x 0,36) + (20 x 0,9 x 0,39) = 11,36 t/an
29
9. L'INSTALLATION CIBLE
9.1. PRINCIPE
Pour toutes les installations, l’installation cible est l'installation dont le flux annuel de
COV est équivalent à celui obtenu en appliquant sur l'installation de référence décrite ci-
dessus, les valeurs limites d'émissions canalisées VLEc et diffuses VLEd décrites au
chapitre relatif au rappel de la réglementation. Il est rappelé que VLEd est exprimé en
pourcentage de la quantité totale de solvants utilisée dans l’installation de référence (I1ref
+ I2ref).
Le flux annuel des émissions de COV de l'installation cible est appelé l’émission
annuelle cible, notée EAC.
L'objet du SME est donc de passer, pour l'installation considérée, de EAR à EAC, selon, le
diagramme suivant :
Flux Annuel de COV (tonnes)
Demande de délai
supplémentaire avant
er
1 janvier 2004
Emission
EAR
Annuelle de
Echéances
Référence réglementaires
Emission
Annuelle EAC
Cible
Année de 30 oct. 2005 30 oct. 2007

référence
(an 2000 par défaut)
Figure 3 : Echéancier du SME
Le report d'échéance au 30 octobre 2007 ne peut être accordé qu'aux seules installations
classées soumises à autorisation.
30
9.2. METHODES DE CALCUL DES EMISSIONS ANNUELLES
CIBLES (EAC)
Les secteurs de l'ameublement sont principalement concernés par les cas particuliers
décrits dans la circulaire du 23/12/2003 et plus particulièrement par les activités de
revêtements sur bois et revêtements adhésifs sur tous supports. Pour le mobilier
métallique concerné par les activités de dégraissage, l'exploitant se rapportera au guide
édité par la Fédérations des Industries Mécaniques (FIM).
Ainsi selon la circulaire du 23/12/2003, dans un souci de simplification, l'émission annuelle

cible (EAC) est exprimée directement en unité de masse de COV rapportée à la masse
d’extraits secs utilisée dans l’année en cours afin de s’affranchir des variations de
production.
L'EAC est exprimée en kg de COV émis par kg d'extrait sec utilisé

L'ESR est la quantité d'extrait sec utilisé sur l'année de référence
Application de revêtement adhésif sur support quelconque
1) La méthode des coefficients :
L'émission annuelle cible (EAC) est égale à :
1,2 kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en cours pour une
consommation de COV < ou = 15 tonnes/an
1 kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en cours pour une
consommation de COV > 15 tonnes/an
2) La méthode à partir du Plan Gestion Solvants :
Il détermine l'émission annuelle de référence (EAR) au moyen du PGS sur l'année de

référence et la masse d'extraits secs utilisés au cours de la même année.
(0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en cours pour
une consommation de COV < ou = 15 tonnes/an
(0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en cours
pour une consommation de COV > 15 tonnes/an
31
Application de revêtements sur supports à base de bois
1) La méthode des coefficients :
2) La méthode à partir du Plan Gestion Solvants :
Il détermine l'émission annuelle de référence (EAR) au moyen du PGS sur l'année de

référence et la masse d'extraits secs utilisés au cours de la même année.
(0,4 EAR/ESR) kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en cours pour
une consommation de COV < ou = 25 tonnes/an
(0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en cours
pour une consommation de COV > 25 tonnes/an
32
Puisque EAC est fonction de l'extrait sec consommé, ce mode de calcul tient compte
d'une augmentation éventuelle de production.
Lorsque sont présentes deux ou plusieurs installations dans le même établissement, on

calcule l’émission annuelle cible (EAC) pour chaque installation. On additionne ensuite
toutes les émissions annuelles cibles pour obtenir l’émission annuelle cible de l’ensemble
des installations.
Pour les installations, ou parties d'installations, dans lesquelles sont notamment mises en
œuvre une ou plusieurs des substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points
6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales, ces substances peuvent
entrer dans le calcul de l’émission cible. Elles restent toutefois soumises au respect des
valeurs limites prévues au 27 7°c et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de
prescriptions générales.

Le calcul théorique des émissions cibles se fait à l’aide des données de consommation
d'extrait sec issues du PGS (cf. paragraphe 7.2).

Dans cette installation existante, la consommation de solvants est comprise entre 15 et 25
tonnes par an.
15 t/an < C = 22 t/an < 25 t/an
Selon la circulaire du 23/12/03, l'exploitant a le choix entre deux méthodes :
1) EAC = 1,6 kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en cours, donc :
ES = 13,4 x 0,9 x 0,36 + 20 x 0,9 x 0,39 = 11,36 t/an (voir PGS)

EAC = 1,6 x ES = 1,6 x 11,36 = 18,2 t/an
EAC = 18,2 t/an
La réduction de COV attendue est de 16 % environ
2) EAC = (0,4 X EAR/ESR) kg de COV par kg d'extraits secs utilisés dans l'année en
cours, donc :
EAC = (0,4 x EAR/ESR) x ES = (0,4 x 21,6/11,36) x 11,36 = 8,64 t/an
EAC = 8,6 t/an
La réduction de COV attendue est de 60 % environ
Dans cet exemple, l'émission annuelle cible de l'installation sera donc de 18,2 t, pour une
quantité d'extraits secs consommée dans l'année de 11,36 t. Cette émission cible peut
être atteinte par une réduction de la consommation de solvants organiques ou par la mise
en place d'un système de traitement des rejets atmosphériques ou par ces deux moyens
simultanément.
NB : La quantité d'extrait sec utilisée est restée constante entre l'année de référence et
l'année en cours.
33
10. MEILLEURES TECHNOLOGIES
DISPONIBLES POUR ATTEINDRE EAC PAR
LE SME
L’émission annuelle cible (EAC) peut être obtenue par des moyens très divers notamment
du type :
◊ Optimisation des conditions opératoires,

◊ Traitements des effluents avant rejet,
◊ Optimisation de la consommation de solvants,
◊ Utilisation de produits à basse teneur en solvant
◊ Recyclage interne des solvants...
Le présent chapitre de ce guide décrit, au travers d'une liste non-exhaustive de meilleures

techniques disponibles*, des exemples de moyens permettant d'atteindre l’EAC, en
identifiant notamment leurs avantages et inconvénients respectifs.
* : Pour les secteurs concernés, les MTD définies ici complètent celles définies dans le
cadre de la Directive IPPC, ce qui n’est pas le cas pour le secteur de l’ameublement.
Les MTD correspondent à un compromis entre :
- Les contraintes de marché (Qualité du produit, rendu esthétique..)
- les contraintes des performances techniques et de production (application de

revêtement, résistance à l’usure du produit finis, procédé de nettoyage des chaînes …)
- les contraintes environnementales (réduction des COV émis, toxicologie des

produits…)
Etant donné que dans l’activité de finition du secteur ameublement il existe une multitude
de technologies et de combinaisons de technologies, il existe aussi une multitude de MTD.
Remarque : l’évolution de la consommation en diluant de nettoyage est prise en compte

dans les résultats attendus de réduction des émissions de COV.
Cette liste des MTD sera, bien sûr, remise à jour en fonction de l'évolution des
connaissances.
La liste ci-après des meilleures technologies disponibles est issue de réflexions en

collaboration avec les fournisseurs et industriels utilisateurs.
34
10.1 COLLAGE DES MOUSSES SOUPLES
1 - Fabrication de fauteuils et de canapés.
- Collage de mousses souples sur mousses souples

- Collage de mousses souples sur supports rigides
2 - Fabrication de sièges de bureau
- Collage de mousses souples sur supports rigides

- Collage de tissus sur mousses souples
Remarque : pour l’utilisation de COV particuliers tel que le dichlorométhane qui est un
solvant halogéné visé dans l’annexe III, le respect des Valeurs Limites d’Emissions est
obligatoire Cf. réglementation chapitre 4.
1 - Fabrication de fauteuils et de canapés.

Cette fabrication nécessite 2 types de collages :
• Collage de mousses souples sur mousses souples : cette opération est

généralement une opération préliminaire au montage de canapés. Elle permet
l’assemblage de plusieurs pièces de mousses destinées ultérieurement à être
appliquées en une seule fois sur la carcasse du canapé. Il s’agit en général de
collages d’assez petite taille, devant être faits avec une certaine précision et avec
minutie.
Application de référence :
Pulvérisation à froid d’une colle solvantée (inflammable ou ininflammable) de
10 à 40 % d’extrait sec (20 % en moyenne) sur l’une ou les 2 faces des
pièces à assembler ;
Attente de quelques dizaines de secondes avant la mise en contact des 2
pièces à assembler;
Affichage des pièces à assembler par contact l’une avec l’autre et pression
manuelle ;
La prise de la colle est immédiate (colles « contact ») et la résistance finale
est atteinte après 48 h en moyenne.
Autres technologies possibles : (les avantages ainsi que les inconvénients

majeurs pour cette utilisation sont mentionnés en gras)
35
Techniques Avantages (par Inconvénients (par rapport à Réd. des
rapport à l’installation de référence) COV
l’installation de
référence)
Colles Les Ces produits, de base identique à celle 20 à 50 %
solvantées à installations de l’installation de référence, restent
haut extrait sec en place sont soumis à la législation des produits
(50 à 70%) conservées dangereux : ils sont soit inflammables et
Les habitudes des irritants, soit ininflammables et nocifs ;
(hors colles à
opérateurs sont On garde une quantité de COV non
phrase de risque conservées ; négligeable ;
R40 et R45 qui Les prix sont On peut perdre des caractéristiques
sont à éviter) avantageux ; techniques importantes (pertes de
Application à froid ;souplesse, de résistance à la
température…) ;
Prix plus élevé car extrait sec plus élevé
Colles aqueuses Ininflammabilité ; Changement total du matériel de mise 100 %
bi-composantes Performances en œuvre ;
techniques Nécessité d’une cabine pour l’aspiration
exceptionnelles de l’over-spray ;
(vitesse de prise, Temps de mise en œuvre nettement
tenue sous tension, ralenti ;
tenue à la Gestion de 2 composants ;
température…) ; Nettoyage peu commode (pas d’auto-
Co-pulvérisation des nettoyage comme les colles solvantées) ;
2 composants ; Nécessité d’au moins un substrat
Absence totale de absorbant ;
COV ; Les substrats restent humides
Application à froid pendant un certain temps ;
Prix plus élevé (extrait sec de 50 % en
moyenne) ;
Colles aqueuses Absence souvent Performances techniques moyennes 90 à 100 %
mono- totale de COV ; (notamment pour les pièces sous
composantes Application à froid tension) ;
Colles mono- Changement total du matériel de mise
composantes ; en œuvre ;
Ininflammabilité Nécessité d’une cabine pour l’aspiration
de l’over-spray ;
Nettoyage peu commode (pas d’auto-
nettoyage comme les colles solvantées) ;
Nécessité d’au moins un substrat
absorbant ;
Les substrats restent humides
pendant un certain temps ;
moyenne)
Colles Absence totale de Application à chaud (170 °C en 100 %
thermofusibles COV ; moyenne) ;
Ininflammabilité Risque de brûlures ;
Pas de toxicité Changement total du matériel de mise
en œuvre ;
Circulating de colle difficilement
envisageable ;
Dureté des joints de collages ;
Temps ouvert limité ;
Prix plus élevés (extrait sec de 100 %)
36
• Collage de mousses souples sur supports rigides : cette opération intervient
lors du montage du canapé. Les pièces de mousse assemblées lors de l’opération
précédente sont maintenant collées sur les carcasses en bois, agglomérés voire en
carton.
10 à 40 % d’extrait sec (20 % en moyenne) sur une des pièces à assembler
(le plus souvent sur le porteur rigide) ;
Application immédiate de la mousse et pression manuelle pour assurer la
tenue. Les assemblages présentent rarement une forte tension.
La prise de la colle doit être immédiate (colles « contact »). Les canapés
ainsi habillés de mousses sont ensuite houssés par un tissu d’ameublement
quelques minutes après le collage des mousses.

Avantages (par Inconvénients (par rapport à Réd.

Techniques
rapport à l’installation l’installation de référence) des
de référence) COV
Colles solvantées à Les installations Ces produits, de base identique à 20 à 50
haut extrait sec (50 en place sont celle de l’installation de référence, %
à 70%) conservées ; restent soumis à la législation des
Les habitudes des produits dangereux : ils sont soit
opérateurs sont inflammables et irritants, soit
conservées ; ininflammables et nocifs ;
Les prix sont On garde une quantité de COV non
avantageux ; négligeable ;
Application à froid ; Prix plus élevé car extrait-sec plus
élevé
Colles aqueuses bi- Performances Nécessité d’un double 100 %
composantes techniques encollage, d’où temps de mise
exceptionnelles (vitesse en œuvre nettement ralenti ;
de prise, tenue sous Changement total du matériel de
tension, tenue à la mise en œuvre ;
température…) ; Nécessité d’une cabine pour
Co-pulvérisation des 2 l’aspiration de l’over-spray ;
composants ; Gestion de 2 composants ;
Absence totale de Nettoyage peu commode (pas d’auto-
COV ; nettoyage comme les colles
Application à froid solvantées) ;
absorbant ;
moyenne) ;
Colles aqueuses Absence totale de Performances techniques 90 à
mono-composantes COV ; moyennes (notamment pour les 100 %
Application à froid pièces sous tension) ;
Colles mono- Changement total du matériel de
composantes mise en œuvre ;
Nécessité d’une cabine pour
l’aspiration de l’over-spray ;
37
nettoyage comme les colles
solvantées) ;
absorbant ;
pendant un certain temps ce qui peut
poser problème pour l’emballage des
canapés finis ;
moyenne)
Colles Absence totale de Application à chaud (170 °C en 100 %
thermofusibles COV ; moyenne) ;
Ininflammabilité ; Difficulté pour obtenir une
Pas de toxicité ; pulvérisation fine, rapide et propre
Pas de cabine du au caractère 100 % d’extrait sec
d’aspiration ; Risque de brûlures ;
Changement total du matériel de mise
en œuvre ;
Circulating de colle difficilement
envisageable ;
Dureté des joints de collages ;
Prix plus élevés (extrait -sec de 100
%)
2 - Fabrication de sièges de bureau.

Ce cas peut s’adapter à tout autre type de collage mousse souple sur porteur et tissu sur
mousse souple. Le cas de la fabrication des sièges de bureau est le plus représentatif de
cette famille :
• Collage de mousses souples sur supports rigides : Les pièces de mousse sont
collées sur un support rigide avant d’être habillées d’un tissu. L’ensemble porteur /
mousse peut être de forme particulière (assise ou dossier) et créer une tension sur
le collage de la mousse. Le collage doit donc être performant (apte à maintenir la
déformation), et rapide. Il peut dans certains cas être automatisé, car la faible taille
des pièces à assembler peut l’autoriser.
10 à 40 % d’extrait sec (20 % en moyenne) sur l’une ou les deux pièces à
assembler ;
manuelle ou par presse pneumatique ;

38
Avantages (par rapport à Inconvénients (par rapport à Réd. des
Techniques l’installation de référence) l’installation de référence) COV
Colles solvantées Les installations en Ces produits, de base identique à celle 20 à 50 %
à haut extrait sec place sont de l’installation de référence, restent
(50 à 70%) conservées ; soumis à la législation des produits
Les habitudes des dangereux : ils sont soit inflammables
opérateurs sont et irritants, soit ininflammables et
conservées ; nocifs ;
Les prix sont avantageux ; On garde une quantité de COV non
Application à froid ; négligeable ;
Prix plus élevé car extrait - sec plus
élevé
Colles aqueuses Performances techniques Nécessité d’un double 100 %
bi-composantes exceptionnelles (vitesse de encollage, d’où temps de mise
prise, tenue sous tension, en œuvre nettement ralenti ;
tenue à la température…) ; Faible adhérence de ce type de
Co-pulvérisation des 2 colle sur les supports
composants ; synthétiques (plastiques…) ;
Absence totale de COV ; Changement total du matériel de
Application à froid mise en œuvre ;
Nécessité d’une cabine pour l’aspiration
de l’over-spray ;
Gestion de 2 composants ;
solvantées) ;
absorbant ;
Les substrats restent humides pendant
un certain temps ;
moyenne)
Colles aqueuses Absence totale de COV ; Performances techniques moyennes 90 à 100 %
mono- Application à froid (notamment pour les pièces sous
composantes Colles mono-composantes ; tension) ;
Facilité d’automatisation ; Changement total du matériel de
mise en œuvre ;
Nécessité d’une cabine pour l’aspiration
de l’over-spray ;
solvantées) ;
absorbant ;
Les substrats restent humides pendant
un certain temps ce qui peut poser
problème pour l’emballage des
canapés finis ;
moyenne) ;
Colles Absence totale de COV ; Application à chaud (170 °C en 100 %
thermofusibles Ininflammabilité ; moyenne) ;
Pas de toxicité ; Risque de brûlures ;
Pas de cabine Changement total du matériel de
d’aspiration ; mise en œuvre ;
Facilité d’automatisation ; Circulating de colle difficilement
envisageable ;
Prix plus élevés (extrait-sec de 100 %)
39
• Collage de tissus sur mousses souples :
Les tissus doivent être collés sur les mousses, car les déformations des assises ou
des dossiers les feraient « flotter » sur le siège. Cette opération de collage est
particulièrement délicate du fait de la fragilité de certains tissus : il y a risque de
traversées des colles et l’on obtient par ailleurs un effet cartonneux lorsque la colle
utilisée est trop rigide ou déposée en quantités trop importantes.
10 à 20 % d’extrait sec (15 % en moyenne) sur les deux pièces à assembler ;
manuelle ou par presse pneumatique sous une température de 50 à 60 °C
environ.

Techniques
Avantages (par rapport à Inconvénients (par rapport à Réd. des
l’installation de référence) l’installation de référence) COV
Colles solvantées à Les installations en place Ces produits, de base identique à 20 à 50 %
haut extrait sec (50 sont conservées ; celle de l’installation de référence,
à 70%) Les habitudes des opérateurs restent soumis à la législation des
sont conservées ; produits dangereux : ils sont soit
Les prix sont avantageux ; inflammables et irritants, soit
Application à froid ; ininflammables et nocifs ;
On garde une quantité de COV
non négligeable ;
Effet cartonneux au toucher ;
Performances techniques
faibles ;
Prix plus élevé car extrait-sec plus
élevé ;
Colles aqueuses bi- Performances techniques Nécessité d’un encollage 100 %

composantes exceptionnelles (vitesse de des tissus, d’où risques de
prise, tenue sous tension, tenue traversées ;
à la température…) ; Changement total du matériel de
Co-pulvérisation des 2 mise en œuvre ;
composants ; Nécessité d’une cabine pour
Absence totale de COV ; l’aspiration de l’over-spray ;
Application à froid Gestion de 2 composants ;
Nettoyage peu commode (pas
d’auto-nettoyage comme les colles
solvantées) ;
Prix plus élevé (extrait sec de 50
% en moyenne) ;
40
Colles aqueuses Absence totale de COV ; Nécessité d’un encollage des 90 à 100 %
mono-composantes Application à froid tissus, d’où risques de
Colles mono-composantes ; traversées ;
Facilité d’automatisation ; Performances techniques
moyennes (notamment pour les
pièces sous tension) ;
Changement total du matériel de
mise en œuvre ;
Nécessité d’une cabine pour
l’aspiration de l’over-spray ;
Nettoyage peu commode (pas
d’auto-nettoyage comme les colles
solvantées) ;
absorbant ;
pendant un certain temps ce qui
peut poser problème pour
l’emballage des canapés finis ;
Prix plus élevé (extrait sec de 50
% en moyenne) ;
Colles Absence totale de COV ; Application avec beaucoup de 100 %

thermofusibles en Ininflammabilité ; contraintes techniques ;
poudre Pas de toxicité ; Risque de brûlures ;
Pas de cabine d’aspiration ; Changement total du matériel de
mise en œuvre ;
Prix plus élevés (extrait-sec de 100
%) ;
41
10.2 FINITION INTERIEURE (AMEUBLEMENT ET MENUISERIE)
a) Les contraintes produits et process
Les tableaux ci-dessous rappellent les principales données relatives aux produits de
revêtement et aux procédés de pulvérisation utilisés actuellement dans l’ameublement
bois.
Tableau comparatif des revêtements utilisés sur le bois dans l’industrie de l’ameublement :
Solvant Solides COV (g/L)

Familles de organique (% extraits secs) (partie volatile)
produits de (%)
revêtement
Nitrocellulosique 75 25 690
Aminoplastes 60 40 570
(2composants)
Polyuréthane 60 –70 30 – 40 570
(2composants)
Base Eau 10 30 100
Solvant UV 0 –10 90 – 100 0 – 100
UV Eau 0 30 – 35 < 50
Tableau comparatif des taux de transfert des systèmes de pulvérisation dans

l’ameublement :
Type de pulvérisation Taux de transfert (%)

Pneumatique 30 – 50
Airless® 55- 60
Air-assisted airless (Airmix®) 40 – 70
HVLP (High Volume Low Pressure) 55- 80
Amélioration
Pulvérisation électrostatique 5 – 15
Systèmes réchauffeur 5
b) Exemples
- 1 - d’une application au pistolet manuel sur élément tridimensionnel
- 2 - d’une application au pistolet robot d’une finition sur élément de meuble
- 3 - d’une application au rouleau ou rideau sur élément plat (parquet, lambris)
42
Comment lire les tableaux de MTD suivants ? :
Les tableaux répertoriant les MTD pour réduire les émissions de COV, sont présentés
sous la forme recommandée par l’ADEME et le Ministère de l’Ecologie et du
Développement Durable.
Les tableaux se lisent en plusieurs étapes, la réduction attendue des émissions de COV
par changement de technologies est mise en évidence en modifiant :
1 - les procédés d’application (par exemple : passage d’une pulvérisation pneumatique à
électrostatique) en gardant les mêmes types de produits ;
2 - les produits utilisés (par exemple : substitution d’un fond Polyuréthanne -PU- par un
fond hydrodiluable)
A chaque modification les avantages et inconvénients sont présentés (surcoût par rapport
à un investissement relatif I, temps de séchage, transferts, efficacité).
Remarque : l’évolution de la consommation en diluant de nettoyage est prise en compte

dans les résultats attendus de réduction des émissions de COV.
Cette liste sera, bien sûr, remise à jour en fonction de l'évolution des connaissances.
43
Technique de Procédé de Meilleures Coût / Réduction
l'installation de référence Technologies Bénéfice attendue
référence (particularités Disponibles MTD Avantages/ d'émission
(Application types de (Description Inconvénients de COV pour
courante supports bois, succincte, I= -surcoût l’installation
représentant 80% revêtement références)
des activités du etc.)
secteur)
1 - Pistoletage manuel sur élément tridimensionnel
1.1 - Application de la teinte : choix des technologies

1.1.1 Pulvérisation Pulvérisation Avantage : Réduction de
pneumatique électrostatique Amélioration taux de 20 %
(faible taux de (sur bois « ajourés » transfert de 5 à 15%
transfert de 30 à type chaises) Inconvénient :
50%) de Teinte à Investissement
solvant spécifique, choix
(95 à 100 % de limité de solvants (Pt
solvant ) éclair >21°C) - I =
1.5 à 2
1.1.2 Pulvérisation Pulvérisation LVLP Avantage : Réduction de
pneumatique (Low Volume Low Amélioration taux de 10% à 30%
(faible taux de Pressure) transfert de 25 à
transfert de 30 à 50%
50%) de Teinte à Inconvénient :
solvant Défauts d’aspects - I
(95 à 100 % de =4
solvant)
1.1.3 Pulvérisation Uniquement sur Trempage Avantages : Réduction de
pneumatique support à pores (par exemple : les Perte de produit 40 à 45 %
(faible taux de fermés : (type chaises) réduite, non
transfert de 30 à merisier)- Hors inflammable
50%) de Teinte à support à pores Inconvénients :
l’eau ouverts Investissement dans
convoyeur et bac,
égrenage
supplémentaire,
esthétique.
Pour les grandes
séries
Choix des produits :
1.1.3 Teinte à Tout type de Teinte à l’eau : pour Inconvénient : Réduction de

solvant pulvérisation support bois à pores Esthétique différente 80 %
volumique (3D) fermés (merisier, Pour l’électrostatique,
sur tout support hêtre) hors support prendre en compte
bois bois à pores ouverts les aspects sécurité
(type chêne)
44
1.2 - Application du fond et de la finition:
1.2.1 Pulvérisation : Pulvérisation Avantages : Réduction

pneumatique électrostatique : Réduction de la de 10 %
(I=3), taux de consommation,
transfert de 30 à sans réchauffeur meilleure uniformité
50%
type airless Inconvénients :
(I=8), taux de Contraintes
transfert de 55 à hygrométriques de la
60% matière importante (H
≥8%) adaptation de la
airmix (taux de dilution suivant les
transfert de 40 à saisons, choix de
70%) solvants réduit (Point
éclair > 21°C), qualité
NB : Chaque esthétique moindre
système a ses Surcoût matériel - I=
qualités spécifiques 10
1.2.2 Pulvérisation : Pulvérisation Avantages : Réduction Réduction

pneumatique électrostatique : de la consommation de 15%
(I=3), de produits
type airmix(I=8), avec réchauffeur Réduction de la
air less pour une viscosité consommation
adaptée Inconvénients :
Contraintes
hygrométriques de la
matière importante (H
≥8%) adaptation de la
dilution suivant les
saisons, choix de
solvants réduit (Point
éclair > 21°C), Surcoût
matériel - I= 15
1.2.3 Fond & Polyuréthane PU Inconvénient : Perte de Réduction

Finition (30% ES) qualité esthétique de 5 à 10%
nitrocellulosique Surcoût d’installation
(25% ES)
1.2.4 Fond & Hydrodiluable Inconvénient :Surcoût Réduction
Finition (35% ES) énergétique de de 60 à 75%
nitrocellulosique séchage & produit de
(25% ES) 10 à 50% - Plus
difficile d’emploi sur
bois à pores ouverts
45
1.2.5 Fond & Hydrodiluable Inconvénient :Surcoût Réduction
Finition (35% ES) énergétique de de 60 à 70
polyuréthane PU séchage & produit de %
(30% ES) 10 à 30% - Plus
1.2.6 Fond & PU à plus haut ES Avantage : meilleur Réduction
Finition (40 à 50% ES) garnissant de 10 à 20%
polyuréthane PU Inconvénient : Surcoût
(30% ES) produit en en matières
premières, application
plus délicate,
grammage plus difficile
à maîtriser - I = 1 à
1,5
1.2.7 Fond & Polyesters UV Avantage : temps de Réduction
Finition Fond UV : 80 à 90% séchage réduit de 20 à 25%
Polyester classique ES Inconvénient : prendre
(80% - 100% ES) Finition UV 25 à 40 % en compte les aspects
Prête à l’Emploi sécurité
………..
1.2.8 Laque Laque Inconvénient : Réduction
Polyuréthane PU hydrodiluable Séchage plus long de 60 à 70%
(40% - 55% ES) (40 à 55 % ES)
46
2 – Pistoletage par robot sur élément tridimensionnel
2.1 - Application de la teinte : choix des technologies :
Pulvérisation
Airmix – AirLess
2.1. 1 Teinte à Pulvérisation Avantages : Meilleur Réduction de
solvant Electrostatique en taux de transfert de 20 à 30 %
vertical uniquement 5 à 15%
Inconvénients :
Prendre en compte
les aspects sécurité
en exploitation
2.1.2 Teinte à Pulvérisation Avantages : plusieurs Réduction de
solvant Airmix  – AirLess teintes sans rinçages 20 à 30 %
avec un «circulating » Inconvénients :
investissement
important
2.1.3 Teinte à Pulvérisation Avantages : Réduction de
solvant Airmix  – AirLess diminution des 20 à 30 %
avec récupération consommations de
des matières par produit
rafraîchissement des Inconvénients :
parois Investissement assez
important, système
monoproduit, mise en
œuvre délicate
2.1.4 Teinte à Pulvérisation Avantages : Gain de Réduction
solvant Airmix  – AirLess temps et en qualité des COV
sans tunnel de avec un tunnel de Inconvénients : diffus
séchage séchage en aval surcoût
Investissement
(tunnel)
2.1.5Teinte solvant : Remarque : Teinte à l’eau ou Inconvénients : Réduction de

produit à 95% de hydroalcoolique prendre en compte 80 à 90%
solvant (produit à 5% environ les aspects sécurité
de solvant organique) en exploitation
2.1.6 Teinte solvant Teinte eau Avantages : Réduction de
avec récupération de diminution des 85 à 95%
matière par consommations de
rafraîchissement des produit
parois de la cabine Inconvénients :
Investissement assez
important, système
monoproduit, mise en
œuvre délicate
47
2.2 - Application du fond et de la finition choix des technologies :
2.2.1Pulvérisation Pulvérisation Avantages : Plus Réduction de

type Airmix ou Type Airmix ou garnissant, Meilleur 10 %
AirLess AirLess tendu, moins de
avec réchauffeur risques de coulures
Inconvénients : choix
des produits plus
limité
2.2.2 Pulvérisation Pulvérisation Avantages : Réduction de
type Airmix ou électrostatique en économie de produit 10 à 15%
AirLess vertical car meilleur taux de
transfert (de 5 à
15%)– meilleure
productivité
Inconvénients :
Aspect moins bon
(tendu), choix limité
de produit (point
éclair >21°C) Surcoût
Investissement
2.2.3 Pulvérisation Pulvérisation Avantages : Meilleur Réduction de
type Airmix ou électrostatique en garnissant, moins de 15 à 20%
AirLess vertical avec risque de coulures
réchauffeur Inconvénients :
aspect moins bon
(tendu), choix limité
de produit (point
éclair >21°C) Surcoût
Investissement
2.2.4 Fond & 1 : Polyuréthane PU Avantages : Réduction de

Finition ES : 30 à 35% réduction du temps 5 à 10%
nitrocellulosique 2 : Polyuréthane PU d’application à
(25% ES) à haut Extrait Sec « rendu équivalent,
ES :35 à 45% meilleur garnissant
Inconvénients : Empli
plus délicat dû au
produit 2
composants, durée
de vie limitée du
mélange, séchage
plus long
2.2.5 Fond & Hydrodiluable Inconvénients : Réduction de
Finition : (35% ES) Surcoût des 65 à 70%
nitrocellulosique avec solvant floculants en cabine
(25% ES) organique de 5 à rideaux d’eau et
10%) surcoût des produits :
I = 2 à 2.5
48
2.2.6 Fond & Fond & Finition UV Avantages : Rapidité Réduction de
Finition : (30 à 40% ES en Prêt de séchage 5 à 15%
nitrocellulosique A l’Emploi) Inconvénients :
(25% ES) Surcoût
investissement plus
fonctionnement
2.2.7 Fond & Hydrodiluable Inconvénient Réduction de
Finition : (35% ES avec :Surcoût énergétique 60 à 65%
Polyuréthane PU solvant organique à 5 de séchage &
(30% ES) à 10%) surcoût du produit
2.2.8 Fond & PU à haut ES Inconvénient : Réduction de
Finition (40% à 45% ES) Surcoût produit en 10 à 15%
Polyuréthane PU matières premières (I
(30% ES) = 1 à 1.5)
2.2.9 Fond & UV Solvant à 100% Avantages : Réduction de

Finition UV (Ultra ES avec filière sous application sur les 4 75%
Violet) vide faces en une seule
( de 30 à 40% ES) passe, séchage
quasi immédiat
Inconvénient : limité
aux profilés et
moulures (largeur
≤40 cm)
2.2.10 Fond & UV phase aqueuse Inconvénient : Réduction de
Finition UV (Ultra Surcoût dû à dé 10 à 75%
Violet) solvatation de l’eau, I
( de 35% à 100% ES) =2
Prendre en compte la
sécurité en
exploitation – Plus
49
3. –Application au Rideau ou Rouleau sur élément plat
3.1 –Application au Rideau sur élément plat, choix des technologies :
3.1.1 Rideau Pour application Rideau Avantage : Réduit les Réduction de

par gravité de fond & finition à par débordement risques d’émulsion 5 à 10%
solvant pour les produits
Inconvénient : hydrodiluables -
grande quantité de Entretien plus facile –
solvant de permet d’appliquer
nettoyage des produits visqueux
nécessaire et à haut ES.
3.1.2 Rideau Pour application Rideau Avantage : meilleur Réduction de

par gravité et/ou de fond & finition à avec réchauffage garnissant 10 à 15%
pompe solvant des bacs ou des Inconvénient :
Inconvénient : lames évaporation des COV
grande quantité de lors du chauffage
solvant de dans le bac – Choix
nettoyage de produits limité
nécessaire
3.1.3 Rideau Pour application Rouleau Avantages :Diminutio Réduction de
de fond & finition à n importante des 80 à 90%
solvant solvants de
Inconvénient : nettoyage –
grande quantité de économie de produit
solvant de ou meilleur transfert –
nettoyage permet d’appliquer
nécessaire des teintes, dans
certains cas
Inconvénient :
Diminution du
nombre de variantes
esthétiques
3.1.4 Fond & Hydrodiluable Inconvénient : Réduction de

Finition (35% ES avec Séchage plus long - 60 à 65%
Nitrocellulosique solvant organique de Surcoût produit I = 2
(30% ES) 5 à 10%) à 2.5
50
3.1.5 Fond & UV Avantage : rapidité Réduction de
Finition (30 à 70% ES) de séchage 0 à 40%
Nitrocellulosique Inconvénient :
(30% ES) Contraintes
d’hygiène / sécurité
liées à l’utilisation des
produits UV
3.1.6 Fond & Hydrodiluable Inconvénient : Réduction de
Finition (35% ES avec Surcoût produit, 60 à 65%
Polyuréthane PU solvant organique de énergie, .. I = 2 à 2.5
(30% ES) 5 à 10%)
3.1.7 Fond & UV Avantage : Rapidité Réduction de

Finition (30 à 100% ES) de séchage 0 à 40%
Polyuréthane PU Inconvénient :Contrai
(30% ES) ntes d’hygiène /
sécurité liées à
l’utilisation des
produits UV
3.1.8 Fond & Inconvénient :Dég Hydrodiluable Inconvénient :Diminut Réduction de
Finition agement 35% ES avec solvant ion de la dureté de 40 à 50%
Aminoplastes d’aldéhyde organique de 5 à surface,
(50% ES) formique (limite 10%) augmentation du
réglementaire) temps de séchage ,
Surcoût produit I = 2
à 2.5
3.1.9 Fond & Inconvénient :Dég UV Avantage : rapidité Réduction de
Finition agement (30 à 100% ES) de séchage 20 à 50%
Aminoplastes d’aldéhyde Inconvénient :Contrai
(50% ES) formique (limite ntes d’hygiène /
réglementaire) sécurité liées à
l’utilisation des
produits UV
3.2 – Application au Rouleau sur élément plat (meuble, parquet, lambris)

(Avantage : très peu de produits et de solvants)

3.2.1 Teinte Solvant Teinte eau - Avantages : moins Réduction
(5 à 15% ES) Hydroalcoolique cher au litre de 75 à 90%
( avec 5 à 10% de Inconvénients :
solvant type alcool) Surcoût séchage,
altération des
surfaces des
rouleaux
3.2.2 Fond & Exemples : Hydrodiluable Avantages : Stabilité Réduction
Finition - ameublement : (40% ES) des produits Prêt A de 50 à 55%
Nitrocellulosique - élément type l’Emploi
(40% ES) porte isoplane Inconvénients :
Surcoût produit &
matériel
51
3.2.3 Fond & Exemples : UV acrylique Avantages : Rapidité Réduction
Finition - ameublement : (70 à 100% ES) de production de 30 à 60%
Nitrocellulosique - élément type Inconvénients
(40% ES) porte isoplane Surcoût produit &
énergie,
Contraintes
produits UV –
Stabilité des produits
3.2.4 Fond & UV acrylique Avantages : Rapidité Réduction
Finition (70 à 100% ES) de production de 35 à 55%
polyuréthane PU Inconvénients
(35 à 45% ES) Surcoût produit &
énergie,
Contraintes
produits UV
3.2.5 Laque Laque UV Avantages : Rapidité Réduction
polyuréthane PU (70 à 100% ES) de production de 25 à 65%
(35 à 45% ES) Inconvénients
Surcoût produit &
énergie,
Contraintes
produits UV
3.2.6 Fond & UV à 100 % ES Inconvénients Réduction
Finition UV Contraintes de 0 à 30%
acrylique d’hygiène / sécurité
(70 à 100 % ES) liées à l’utilisation des
produits UV
52
11. MESURE ET ESTIMATION DES FLUX
REJETES
Lorsqu’un SME est mis en place il y a alors obligation de démontrer aux autorités
compétentes que les objectifs de rejets (canalisés et diffus) sont conformes à ce qui
avaient été prévus. Le Plan de Gestion des Solvants est « l’outil » qui doit permettre de
valider ces objectifs par le bilan matière qui en résulte.
Les obligations réglementaires de surveillance sont prévues à l’article 28-1 et au 7° de

l’article 59 de l’arrêté du 2 février 1998, pour les installations soumises à autorisation, et
dans les arrêtés ministériels de prescriptions générales pour les installations soumises à
déclaration.
Lorsqu’il n’est techniquement pas possible (ou que cela est trop onéreux) de faire des
mesures directes sur les rejets, diverses méthodes telles que l’utilisation des facteurs
d’émission ou de modèles d’émission peuvent être envisagés. La vérification sera à
adapter suivant le degré de complexité du secteur. Cette possibilité est présentée pour
avis préalable à l’inspection des installations classées qui peut, le cas échéant,
compléter les propositions de l’exploitant par des mesures in situ.
Pour chaque méthode de détermination, l’exploitant donnera des informations relatives à

l’incertitude.
Une étude de terrain pour mesurer les rejets de COV à l’atmosphère d’une installation de
finition peut être envisagée dans le cadre général du SME afin de démontrer aux autorités
compétentes que les objectifs de rejets (canalisés et diffus) sont conformes à ce qui avait
été prévu.
Par ailleurs, certains rejets canalisés de COV peuvent être difficiles à déterminer sans des
mesures directes. Dans le cadre du SME, la détermination des flux canalisés n'est pas
nécessaire sauf contraintes locales.
Les normes de mesure des COV dans les rejets canalisés spécifie l’utilisation d’un
analyseur en continu par ionisation de flamme et permettent d'évaluer l'importance de
l'émission des polluants organiques sans pour autant spécifier la nature des COV en
cause:
- NFX 43.301 (Déc 1991) : Qualité de l'air - Emissions des sources fixes -
Détermination d'un indice relatif aux composés organiques en phase gazeuse -
méthode par ionisation.
- NF EN 12619, Emissions de sources fixes, détermination de la concentration
massique en carbone organique total à de faibles concentrations dans les effluents
gazeux, méthode du détecteur en continu par ionisation de flamme, septembre 1999,
indice de classement X 43-328.
- NF EN 13526, Emissions de sources fixes, détermination de la concentration
massique en carbone organique total à de fortes concentrations dans les effluents
53
gazeux, méthode du détecteur en continu par ionisation de flamme, juillet 1999,
indice de classement X 43-332.
Ces 3 normes fournissent un indice relatif aux COV exprimé en équivalent carbone
organique total gazeux (COT).
La norme NF EN 13526 est recommandée pour effectuer des mesures sur des processus
utilisant des solvants (gamme de concentration massique en COT entre 20 et 500 mg/m3).
La norme NF EN 12619 s’applique plutôt aux faibles émissions de COT telles que celles
de l’incinération d’ordures ménagères ou de déchets dangereux (plage de concentration
entre 0 et 20 mg/m3).
54
12. INFORMATIONS A TRANSMETTRE A
L'INSPECTION DES INSTALLATIONS
CLASSEES
Lorsque l’exploitant s’engage dans la démarche du schéma de maîtrise des émissions, il

doit en informer le préfet par un courrier précisant notamment :
le guide auquel il se réfère et la méthode de calcul des émissions utilisée,

l’année de référence si elle a été définie,
l’émission de référence si elle a été définie ou à défaut l’émission actuelle
l’émission cible
le pourcentage de réduction obtenu
l'échéancier de mise en conformité de son installation.
Le contrôle du respect des objectifs de réduction s’effectue au moyen du plan de gestion

de solvant tel que défini à l’article 28-1 de l’arrêté et aux paragraphes 6.3.b.I des arrêtés
de prescriptions générales, qui consiste à réaliser un bilan matière sur l’ensemble des
COV utilisés dans l’installation.
Pour les secteurs n’utilisant pas de solvant, ou lorsque le plan de gestion de solvant
conduit à une incertitude sur le résultat inacceptable, il convient de définir des méthodes
de quantification appropriées au type d’émission.
55
13. ACRONYMES ET DEFINITIONS
COV Composés organiques volatils
SME Schéma de maîtrise des émissions
PGS Plan de gestion de solvants
MTD Meilleures technologies disponibles
Nm3 Normal mètre cube : unité de volume standard représentant la

quantité de gaz sec (air, mélange air-gaz…) qui, à une température
de 273,15 K (0°Celcius) et sous une pression absolue de 101,3 kPa,
occupe un volume de 1 m3.
EAC Emission annuelle cible
EAR Emission annuelle de référence
VLEc Valeur limite d’émissions canalisées exprimée en fonction de la

concentration globale en carbone organique total des effluents
gazeux (mg Cot par m3).
VLEd Valeur limite d'émissions diffuses exprimée en pourcentage de la

quantité de solvant utilisée dans l'installation.
LVLP Low Volume Low Pressure
O1 Flux des émissions canalisés
O2 Rejet de COV dans les eaux résiduaires

= Quantité de solvants organiques perdue dans l’eau, compte tenu,
le cas échéant, du traitement des eaux résiduaires pour le calcul
prévu dans O5
O3 Résidus de COV dans le produit fini

= Quantité de solvants organiques qui subsiste sous forme
d’impuretés ou de résidus dans les produits issus de l’activité
O4 Emissions fugitives de COV

= Quantité de solvants organiques non captée émise dans l’air. Cela
comprend la ventilation générale de locaux qui s’accompagne d’un
rejet d’air dans l’environnement extérieur par les fenêtres, les portes,
les évents ou des ouvertures similaires
56
O5 COV détruits ou captés
= Quantité de solvants organiques perdue au cours des réactions
chimiques ou physiques lors du procédé, ou lors de leur destruction
par incinération ou par traitement des gaz et des eaux résiduaires,
et/ou captée, par exemple par absorption, à condition qu’ils ne
soient pas comptés dans O6, O7 ou O8
O6 Résidus de COV dans les déchets

= Quantité de solvants organiques contenue dans les déchets
collectés et évacués
O7 COV contenu dans les préparations vendues hermétiquement

= Quantité de Solvants organiques, à l’état pur ou dans des
préparations, qui est vendue ou est destinée à la vente en tant que
produits ayant une valeur commerciale
O8 COV contenus dans des préparations récupérées en vue d’une

réutilisation, mais non utilisés à l’entrée, sauf O7
= Quantité de solvants organiques, récupérée en vue d’une
réutilisation, mais non utilisée à l’entrée de l’unité, à condition qu’ils
ne soient pas comptés dans O7
O9 Autres rejets de COV

= Quantité de solvants organiques libérés d’une autre manière
O2+O3+O4+O9 Total des émissions diffuses
I1 Solvants neufs utilisés dans l'installation

= La quantité de solvants organiques, à l’état pur ou contenue dans
des préparations achetées, utilisée dans l’installation pendant la
période au cours de laquelle le bilan massique est calculé.
•On tient compte des variations du stock de solvants, notamment
pour les solvants purs.
I2 Solvants recyclés en interne et réutilisés à l’entrée de l’unité

= La quantité de solvants organiques, récupérées et réutilisées
comme solvants à l’entrée de l’installation.
• Le solvant recyclé est compté chaque fois qu’il est utilisé à
l’intérieur de l’installation
I1+I2 Utilisation de solvant dans l'installation

= La quantité totale de solvants utilisée dans l'installation
Ref Référence (Installation de référence)
O1ref Flux des émissions canalisés de l'installation de référence
57
ANNEXE I : EXTRAIT DE LA REGLEMENTATION
FRANÇAISE : ARRETE DU 2 FEVRIER 1998
Extraits de l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau
ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de
l'environnement soumises à autorisation (modifié notamment par les arrêtés du 29 mai 2000
et du 2 mai 2002)
Article 27-7
a) Rejet total de composés organiques volatils à l'exclusion du méthane :
Si le flux horaire total dépasse 2 kg/h, la valeur limite exprimée en carbone total de la
concentration globale de l'ensemble des composés est de 110 mg/m3. L'arrêté préfectoral fixe, en
outre, une valeur limite annuelle des émissions diffuses sur la base des meilleures techniques
disponibles à un coût économiquement acceptable.
Dans le cas de l'utilisation d'une technique d'oxydation pour l'élimination COV, la valeur limite
d'émission en COV exprimée en carbone total est de 20 mg/m3 ou 50 mg par m3 si le rendement
d'épuration est supérieur à 98 %. La teneur en oxygène de référence pour la vérification de la
conformité aux valeurs limites d'émission est celle mesurée dans les effluents en sortie
d'équipement d'oxydation. Dans le cadre de l'étude d'impact prévue à l'article 3.4 du décret du 21
septembre 1977 susvisé, l'exploitant examine notamment la possibilité d'installer un dispositif de
récupération secondaire d'énergie. En outre, l'exploitant s'assurera du respect des valeurs limites
d'émission définies ci-dessus pour les oxydes d'azote (NOx), le monoxyde de carbone (CO) et le
méthane (CH4) :
NOx (en équivalent NO2) : 100 mg/m3 ;

CH4 : 50 mg/m3 ;
CO : 100 mg/m3.
Ces valeurs limites relatives à l'oxydation sont également applicables aux installations visées aux
« 19° à 36° » de l'article 30 du présent arrêté, sauf si les valeurs limites spécifiées par les 19° à
35° de l'article 30 du présent arrêté sont plus sévères.
b) Composés organiques volatils visés à l'annexe III :
Si le flux horaire total des composés organiques visés à l'annexe III dépasse 0,1 kg/h, la valeur
limite d'émission de la concentration globale de l'ensemble de ces composés est de 20 mg/m3.
En cas de mélange de composés à la fois visés et non visés à l'annexe III, la valeur limite de 20
mg/m3 ne s'impose qu'aux composés visés à l'annexe III et une valeur de 110 mg/m3, exprimée en
carbone total, s'impose à l'ensemble des composés.
c) Substances à phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60, R 61 et halogénées étiquetées R 40,
telles que définies dans l'arrêté du 20 avril 1994 susvisé :
Les substances ou préparations auxquelles sont attribuées, ou sur lesquelles doivent être
apposées, les phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60 ou R 61, en raison de leur teneur en
composés organiques volatils classés cancérigènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction,
sont remplacées autant que possible par des substances ou des préparations moins nocives. Si ce
remplacement n'est pas techniquement et économiquement possible, la valeur limite d'émission de
2 mg/m3 en COV est imposée, si le flux horaire maximal de l'ensemble de l'installation est
58
supérieur ou égal à 10 g/h. La valeur limite ci-dessus se rapporte à la somme massique des
différents composés.
Pour les émissions des composés organiques volatils halogénés étiquetés R 40, une valeur limite
d'émission de 20 mg/m3 est imposée si le flux horaire maximal de l'ensemble de l'installation est
supérieur ou égal à 100 g/h. La valeur limite d'émission ci-dessus se rapporte à la somme
massique des différents composés.
Le préfet peut accorder une dérogation aux prescriptions des deux précédents alinéas, si
l'exploitant démontre, d'une part, qu'il fait appel aux meilleures techniques disponibles à un coût
économique acceptable et, d'autre part, qu'il n'y a pas lieu de craindre de risque significatif pour la
santé humaine et l'environnement.
d) Les installations dans lesquelles sont exercées deux ou plusieurs des activités visées par les «
19° à 36° » de l'article 30 du présent arrêté sont tenues de respecter les exigences prévues
pour les substances indiquées au point c ci-dessus et, pour les autres substances :
- de respecter les dispositions des 19° à 35° de l'article 30 du présent arrêté, pour chaque activité
prise individuellement ;
- ou d'atteindre un niveau total d'émission ne dépassant pas celui qui aurait été atteint en
application du tiret ci-dessus.
e) Mise en oeuvre d'un schéma de maîtrise des émissions de COV :
Les valeurs limites d'émissions relatives aux COV définies au premier alinéa du a ci-dessus ne
sont pas applicables aux rejets des installations faisant l'objet d'un schéma de maîtrise des
émissions de COV, tel que défini ci-après.
Un tel schéma garantit que le flux total d'émissions de COV de l'installation ne dépasse pas le flux
qui serait atteint par une application stricte des valeurs limites d'émissions canalisées et diffuses
définies dans le présent arrêté.
Le schéma est élaboré à partir d'un niveau d'émission de référence de l'installation correspondant
au niveau atteint si aucune mesure de réduction des émissions de COV n'était mise en oeuvre sur
l'installation.
Les installations, ou parties d'installations, dans lesquelles sont notamment mises en oeuvre une
ou plusieurs des substances visées au point c peuvent faire l'objet d'un schéma de maîtrise des
émissions. Toutefois, les substances visées au point c, qui demeurent utilisées dans l'installation
malgré la mise en oeuvre du schéma de maîtrise des émissions, restent soumises au respect des
valeurs limites prévues au c.
f) Dérogation aux valeurs limites d'émissions :
Pour les installations visées aux 19° à 36° de l'article 30, des dérogations peuvent être accordées
aux valeurs limites d'émissions diffuses de COV, si l'exploitant démontre le caractère acceptable
des risques pour la santé humaine ou l'environnement et qu'il fait appel aux meilleures techniques
disponibles.
Article 28
Dans le cas où une installation rejette le même polluant par divers rejets canalisés, les dispositions
de l'article 27 s'appliquent à chaque rejet canalisé dès lors que le flux total de l'ensemble des
rejets canalisés et diffus dépasse le seuil fixé à l'article 27.
Article 28-1
Tout exploitant d'une installation consommant plus d'une tonne de solvants par an met en place un
plan de gestion de solvants, mentionnant notamment les entrées et les sorties de solvants de
l'installation. Ce plan est tenu à la disposition de l'inspection des installations classées.
59
Si la consommation annuelle de solvant de l'installation est supérieure à 30 tonnes par an,
l'exploitant transmet annuellement à l'inspection des installations classées le plan de gestion des
solvants et l'informe de ses actions visant à réduire leur consommation.
Article 30
19 - Imprimerie
- Impression sur rotative offset à sécheur thermique :
Les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les dispositions
suivantes :
La valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en
carbone total, est de 15 mg/m3.
Si la consommation de solvants est supérieure à 15 tonnes par an, le flux annuel des émissions
diffuses ne doit pas dépasser 30 % de la quantité de solvants utilisée. Le résidu de solvant dans le
produit fini n'est pas considéré comme faisant partie des émissions diffuses.
- Héliogravure d'édition :
suivantes :
Si la consommation de solvants est supérieure à 25 tonnes par an, le flux annuel des émissions
diffuses ne doit pas dépasser 10 % de la quantité de solvants utilisée pour les installations
autorisées à compter du 31 décembre 2000 et 15 % pour les installations autorisées avant le 1er
janvier 2001.
- Autres ateliers d'héliogravure, flexographie, impression sérigraphique en rotative, contrecollage

ou vernissage, impression sérigraphique en rotative sur textiles/cartons :
suivantes :
Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser :
- 25 % de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvants est inférieure ou égale à

25 tonnes par an;
- 20 % de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvants est supérieure à 25

tonnes par an.
20 - Application de revêtement adhésif sur support quelconque
(toute activité dans laquelle une colle est appliquée sur une surface, à l'exception des revêtements
et des adhésifs entrant dans des procédés d'impression) : si la consommation de solvants est
supérieure à 5 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont
remplacées par les dispositions suivantes :
60
Si la consommation de solvants est inférieure ou égale à 15 tonnes par an, la valeur limite
d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de
50 mg/m3. En cas d'utilisation d'une technique permettant la réutilisation des solvants récupérés, la
valeur limite d'émission exprimée en carbone total est de 150 mg/m3, sauf en cas d'utilisation de
composés mentionnés au c du 7° de l'article 27.
Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 25 % de la quantité de solvants
utilisée.
Si la consommation de solvants est supérieure à 15 tonnes par an, la valeur limite d'émission de
COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3. En
cas d'utilisation d'une technique permettant la réutilisation des solvants récupérés, la valeur limite
d'émission canalisée exprimée en carbone total est de 150 mg/m3, sauf en cas d'utilisation de
composés mentionnés au c du 7° de l'article 27.
utilisée.
21 - Application de revêtement sur un support en bois et mise en œuvre d'un produit de

préservation du bois et matériaux dérivés
- Application de revêtement sur un support en bois : si la consommation de solvants est supérieure

à 15 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées
par les dispositions suivantes :
100 mg/m3 pour l'ensemble des activités de séchage et d'application du revêtement dans des
conditions maîtrisées.
utilisée.
Si la consommation de solvant est supérieure à 25 tonnes par an, la valeur limite d'émission de
COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3 pour
le séchage et 75 mg/m3 pour l'application.
utilisée.
- Mise en œuvre d'un produit de préservation du bois ou de matériaux dérivés :
Si la consommation de solvants est supérieure à 25 tonnes par an, les dispositions du premier
alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes :
carbone total, est de 100 mg/m3. Cette valeur limite ne s'applique pas à la créosote.
utilisée.
Les dispositions ci-dessus ne s'appliquent pas si le flux des émissions totales est inférieur ou égal
à 11 kg de COV par mètre cube de bois imprégné.
22 - Application de revêtement, notamment sur support métal, plastique, textile, carton,

papier, à l'exception des activités couvertes par les points 19 et 20 : si la consommation de
solvants est supérieure à 5 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article
27 sont remplacées par les dispositions suivantes :
61
100 mg/m3. Cette valeur s'applique à l'ensemble des activités de séchage et d'application,
effectuées dans des conditions maîtrisées. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas
dépasser 25 % de la quantité de solvants utilisée. L'activité d'impression sérigraphique est
soumise aux dispositions du 19° ci-dessus;
COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3 pour
le séchage et de 75 mg/m3 pour l'application. Pour le revêtement sur textile, en cas d'utilisation
d'une technique permettant la réutilisation du solvant récupéré, la valeur limite d'émission
exprimée en carbone total est de 150 mg/m3 ; cette valeur s'applique à l'ensemble des
opérations application de séchage.
Toutefois, elle ne s'applique pas en cas d'utilisation de composés mentionnés au c du 7° de

l'article 27.
utilisée.
L'impression sérigraphique en rotative sur textiles et cartons est soumise aux dispositions du 19°
ci-dessus.
Lorsque les activités de revêtement ne peuvent pas être réalisées dans des conditions maîtrisées
(telles que la construction navale, le revêtement des aéronefs...), l'exploitant peut déroger à ces
valeurs, s'il est prouvé que l'installation ne peut, d'un point de vue technique et économique,
respecter cette valeur, pour autant qu'il n'y ait pas de risques significatifs pour la santé humaine ou
l'environnement. L'exploitant devra démontrer qu'il fait appel aux meilleures techniques
disponibles. On entend par conditions maîtrisées, les conditions selon lesquelles une installation
fonctionne de façon que les COV libérés par l'activité soient captés et émis de manière contrôlée,
par le biais soit d'une cheminée, soit d'un équipement de réduction, et ne soient, par conséquent,
plus entièrement diffus.
23 - Fabrication de préparations, revêtements, vernis, encres et colles (fabrication de

produits finis et semi-finis, réalisée par mélange de pigments, de résines et de matières
adhésives à l'aide de solvants organiques ou par d'autres moyens; la fabrication couvre la
dispersion et la prédispersion, la correction de la viscosité et de la teinte et le
transvasement du produit final dans son contenant) : si la consommation de solvants est
Si la consommation de solvants est inférieure ou égale à 1 000 tonnes par an, la valeur limite
110 mg/m3. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 5 % de la quantité de
solvants utilisée. Le flux des émissions diffuses ne comprend pas les solvants vendus avec les
préparations dans un récipient fermé hermétiquement;
Si la consommation de solvant est supérieure à 1 000 tonnes par an, la valeur limite d'émission de
COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 110 mg/m3. Le
flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 3 % de la quantité de solvants utilisée. Le
flux des émissions diffuses ne comprend pas les solvants vendus avec les préparations dans un
récipient fermé hermétiquement.
Les dispositions ci-dessus ne s'appliquent pas si les émissions totales (diffuses et canalisées) de
COV sont inférieures ou égales à :
62
5 % de la quantité de solvants utilisée, si celle-ci est inférieure ou égale à 1 000 tonnes par an;
3 % de la quantité de solvants utilisée, si celle-ci est supérieure à 1 000 tonnes par an.
24 - Emploi ou réemploi de caoutchouc (toute activité de mixage, de malaxage, de

calandrage, d'extrusion et de vulcanisation de caoutchouc naturel ou synthétique ainsi que
toute opération connexe destinée à transformer le caoutchouc naturel ou synthétique en un
produit fini)
carbone total, est de 20 mg/m3. Toutefois, en cas d'utilisation d'une technique permettant la
réutilisation du solvant récupéré, la valeur limite d'émission canalisée, exprimée en carbone total,
est portée à 150 mg/m3, sauf en cas d'utilisation de composés mentionnés au c du 7° de l'article
27.
utilisée. Les flux annuel des émissions diffuses ne comprennent pas les solvants vendus, avec les
produits ou préparations, dans un récipient fermé hermétiquement.
Les dispositions ci-dessus ne s'appliquent pas si les émissions totales annuelles (canalisées et
diffuses) de COV sont inférieures ou égales à 25 % de la quantité de solvant utilisée annuellement.
25 - Utilisation de solvants dans la chimie fine pharmaceutique (toute activité de synthèse

chimique, fermentation, extraction, formulation et la présentation de produits chimiques
finis ainsi que la fabrication des produits semis-finis si elle se déroule sur la même
installation
Si sur l'installation une autre activité de chimie fine est exercée, phytosanitaire, vétérinaire,
cosmétique, colorants, photographie, notamment, les valeurs limites d'émissions prévues au
présent point s'appliquent à l'ensemble des activités de l'installation) : si la consommation de
solvants est supérieure à 50 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de
l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes :
carbone total, est de 20 mg/m3. Toutefois, en cas d'utilisation d'une technique permettant la
réutilisation du solvant récupéré, la valeur limite d'émission canalisée est portée à 150 mg/m3, sauf
en cas d'utilisation de composés mentionnés au c du 7° de l'article 27.
Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 5 % de la quantité de solvants utilisée
pour les installations autorisées à compter du 30 décembre 2000 et 15 % pour les installations
autorisées avant le 1er janvier 2001. Les valeurs limites d'émission diffuses ne comprennent pas
les solvants, vendus avec les préparations ou produits dans un récipient fermé hermétiquement.
Les dispositions ci-dessus ne s'appliquent pas si les émissions totales annuelles de COV sont :
- pour les installations autorisées à compter du 30 décembre 2000, inférieures ou égales à 5 % de

la quantité annuelle totale de solvants utilisés;
- pour les installations autorisées avant le 1er janvier 2001, inférieures ou égales à 15 %
de la quantité annuelle totale de solvants utilisés.
63
26 - Fabrication de bois et de plastiques stratifiés (toute activité de collage de bois et de
plastique en vue de produire des laminats) : si la consommation de solvants est supérieure
à 5 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont
remplacées par les dispositions suivantes
Le total des émissions de COV est inférieur ou égal à 30 g/m².
27 - Fabrication de chaussures : si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes

par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les
dispositions suivantes
Le total des émissions de COV est inférieur ou égal à 25 grammes par paire de chaussures
complète fabriquée.
28 - Nettoyage à sec : les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont

remplacées par les dispositions suivantes
Le total des émissions de COV est inférieur ou égal à 20 grammes par kilogramme de produit
nettoyé et séché. Les dispositions du paragraphe c (sauf dernier alinéa) du 7° de l'article 27 ne
s'appliquent pas à ce secteur.
29 - Revêtement sur fil de bobinage (toute activité de revêtement de conducteurs

métalliques utilisés pour le bobinage des transformateurs, des moteurs par exemple) : si la
consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an, les dispositions du premier
alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes
Le total des émissions de COV est inférieur ou égal à 10 grammes par kilogramme de fil revêtu si
le diamètre du fil est inférieur ou égal à 0,1 mm et de 5 grammes par kilogramme de fil revêtu pour
les fils de diamètre supérieur.
30 - Laquage en continu (toute activité dans laquelle une bobine de feuillard, de l'acier
inoxydable, de l'acier revêtu ou une bande en alliage de cuivre ou en aluminium est revêtu
d'un ou plusieurs films dans un procédé continu) : si la consommation de solvants est
COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3. En
cas d'utilisation d'une technique permettant la réutilisation du solvant récupéré, la valeur limite
d'émission canalisée, exprimée en carbone total, est de 150 mg/m3, sauf en cas d'utilisation de
produits mentionnés au c du 7° de l'article 27;
Pour les installations autorisées respectivement, à compter du 30 décembre 2000 et avant le 1er
janvier 2001, le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser respectivement 5 % et 10
% de la quantité de solvants utilisée.
31 - Atelier de réparation et d'entretien de véhicules et d'engins à moteur (toute activité

industrielle ou commerciale de revêtement de surface ainsi que les activités connexes de
dégraissage à appliquer)
Si la consommation de solvants est supérieure à 0,5 tonne par an, les dispositions du premier
carbone total, est de 50 mg/m3. La conformité à cette valeur est déterminée sur la base de
mesures moyennes quart horaires.
64
utilisée.
32 - Fabrication de polystyrène expansé
suivantes :
L'exploitant met en œuvre des procédures visant à réduire les émissions de COV de son
installation comprenant notamment :
- l'utilisation de matières premières contenant au plus 4 % de COV en masse, lorsque la possibilité

technique existe;
- le recyclage intégral des chutes de découpe;
- l'incorporation optimale de matériaux usagés dans les matières premières;
- la captation et le traitement des émissions, lorsque la possibilité technique existe, notamment sur
les postes de pré-expansion.
33 - Revêtement sur véhicules
Si la consommation de solvants est supérieure à 0,5 tonne par an et inférieure ou égale à 15

tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les
dispositions suivantes :
carbone total, est de 50 mg/m3. La conformité à cette valeur est déterminée sur la base de
mesures moyennes quart horaires.
utilisée.
Les valeurs limites d'émission totales sont exprimées en grammes de solvant par mètre carré de
surface revêtue et en kilogrammes de solvant émis par carrosserie d'automobile revêtue.
La surface revêtue, indiquée au tableau ci-dessous, est définie comme suit :
La surface totale de l'aire calculée sur la base de la surface de revêtement électrophorétique totale
et de l'aire de toutes les parties éventuellement ajoutées lors d'étapes successives du traitement
qui reçoivent le même revêtement que celui utilisé pour le produit en question, ou l'aire totale du
produit traité dans l'installation.
L'aire de la surface de revêtement électrophorétique est calculée à l'aide de la formule suivante :
[2 x poids total de la coque] / [Epaisseur moyenne de la tôle x densité de la tôle]
Cette méthode est appliquée également pour d'autres parties en tôle.
La conception assistée par ordinateur ou d'autres méthodes équivalentes sont utilisées pour le
calcul de l'aire des autres parties ajoutées ou de l'aire totale traitée dans l'installation.
Dans le tableau suivant, la valeur limite d'émission totale se rapporte à toutes les étapes des
opérations qui se déroulent dans la même installation, de l'application par électrophorèse ou par
tout autre procédé de revêtement jusqu'au polissage de la couche de finition, ainsi qu'aux solvants
65
utilisés pour le nettoyage du matériel, y compris la zone de pulvérisation et autre équipement fixe,
tant pendant la durée de production qu'en dehors de celle-ci. La valeur limite d'émission totale est
exprimée en poids total de composés organiques par mètre carré de surface revêtue et en masse
totale de composés organiques par carrosserie d'automobile revêtue.
Activités Seuil de production Valeur limite d'émission totale
(production annuelle du
produit traité)
Installations autorisées Installations
à autorisées avant le
compter du 30 décembre 1er janvier 2001
2000
Revêtement 45 g/m² ou 1,3 60 g/m² ou 1,9
d'automobiles kg/carrosserie + 33 g/m² kg/carrosserie + 41
neuves g/m²
< ou = 5 000 (monocoque) 90 g/m² ou 1,5 90 g/m² ou 1,5

ou kg/carrosserie + 70 g/m² kg/carrosserie + 70
> 3 500 (châssis) g/m²
Revêtement de < ou = 5000 65 g/m² 85 g/m²
cabines de camion > 5 000 55 g/m² 75 g/m²
neuves
Revêtement de < ou = 2 500 90 g/m² 120 g/m²
camionnettes et > 2 500 70 g/m² 90 g/m²
camions neufs
Revêtement < ou = 2 000 210 290
d'autobus neufs > 2 000 150 225
34 - Extraction d'huiles végétales et de graisses animales et activités de raffinage d'huile

végétale (toute activité d'extraction d'huile végétale à partir de graines et d'autres matières
végétales, le traitement de résidus secs destinés à la production d'aliments pour animaux,
la purification de graisses et d'huiles végétales dérivées de graines, de matière végétale
et/ou de matières animales)
La valeur limite d'émission totale des émissions de COV non méthanique figure dans le tableau ci-
dessous pour différents types de produits traité.
66
" Type de matière traitée " " valeur limite d'émission totale de COV par tonne de
matière traitée "
Graisse animale 1,5 kg/tonne
Ricin 3 kg/tonne
Colza 1 kg/tonne
Tournesol 1 kg/tonne
Soja (broyage normal) 0,8 kg/tonne
Soja (flocons blancs) 1,2 kg/tonne
Autres graines et autres matières 3 kg/tonne (1) (2) (3)
végétales
(1) Pour les installations transformant des lots séparés, les valeurs limites d'émission sont
fixées au cas par cas en recourant aux meilleures techniques disponibles.
(2) Pour les procédés de fractionnement, à l'exception de la démucilagination (élimination des
matières gommeuses de l'huile), le total des émissions est inférieur ou égal à 1,5kg/tonne.
(3) Pour la démucilagination, le total des émissions est inférieur ou égal à 4 kg/tonne.
35 - Travail du cuir : si la consommation de solvants est supérieure à 10 tonnes par an, les
dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les dispositions
suivantes :
Si la consommation de solvants est inférieure ou égale à 25 tonnes par an, le total des émissions
de COV ne doit pas dépasser 85 grammes par mètre carré de produit fabriqué;
Si la consommation de solvants est supérieure à 25 tonnes par an, le total des émissions de COV
ne doit pas dépasser 75 grammes par mètre carré de produit fabriqué."
Par exception aux prescriptions ci-dessus, pour les activités de revêtement du cuir dans
l'ameublement et de certains produits en cuir utilisés comme petits articles de consommation tels
que les sacs, les ceintures, les portefeuilles, etc., si la consommation de solvants est supérieure à
10 tonnes par an, le total des émissions de COV ne doit pas dépasser 150 grammes par mètre
carré de produit fabriqué.
36 - Nettoyage de surfaces
(Toute activité de nettoyage ou de dégraissage de surfaces utilisant des liquides organohalogénés

ou des solvants organiques. Une activité de nettoyage constituée de plusieurs étapes se déroulant
avant et après une autre activité est considérée comme une seule activité.)
La valeur limite exprimée en carbone total de la concentration globale de l'ensemble des

composés organiques volatils à l'exclusion du méthane est de 75 mg/m3. Le flux annuel des
émissions diffuses de ces composés ne doit en outre pas dépasser 20 % de la quantité de
solvants utilisée ; ce taux est ramené à 15 % si la consommation de solvants est supérieure à 10
tonnes par an.
Si la consommation de solvants à phrase de risque R 45, R 46, R 49, R 60, R 61 ou halogénés

étiquetés R 40 est supérieure à 1 tonne par an, les dispositions du deuxième alinéa du c du 7° de
l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes :
" La valeur limite de la concentration globale des solvants à phrase de risque R 45, R 46, R 49, R
60, R 61, exprimée en masse de la somme des différents composés, est de 2 mg/m3. La valeur
67
limite de la concentration globale des solvants halogénés étiquetés R 40, exprimée en masse de la
somme des différents composés, est de 20 mg/m3. Le flux annuel des émissions diffuses de ces
solvants ne doit en outre pas dépasser 15 % de la quantité de solvants utilisée ; ce taux est
ramené à 10 % si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an. "
Article 70
VII - Les dispositions relatives aux rejets de COV du 7° de l'article 27, de l'article 28-1, des 19° à
36° de l'article 30 et du 7° de l'article 59 sont applicables :
- aux installations autorisées avant le 31 décembre 20002, dès leur mise en service, et ;
- aux installations autorisées avant le 1er janvier 2001, au 30 octobre 2005 sauf mention contraire
prévue aux points a et b ci-dessous.
a) Les installations autorisées avant le 1er janvier 2001 et dotées d'un équipement de traitement
des émissions de COV, avant la publication du présent arrêté, et qui respectent les valeurs
d'émission suivantes :
- en cas d'oxydation, 50 mg/m3 pour les COV exprimées en carbone total et les valeurs limites,
pour les NOx, le CO et le méthane, prévues au a du 7 de l'article 27 du présent arrêté, multipliées
par un coefficient 1.5 ;
- pour les autres équipements de traitement, 150 mg/m3 pour les COV exprimées en carbone total,
bénéficient jusqu'au 1er janvier 2012 d'une dérogation à l'application des valeurs limites d'émission
des COV prévues au a du 7 de l'article 27 à condition que le flux total des émissions de
l'ensemble de l'installation ne dépasse pas le niveau qui aurait été atteint si toutes les exigences
contenues à l'article 30 étaient respectées,
b) Pour une installation autorisée avant le 1er janvier 2001 et sur laquelle est mis en oeuvre un
schéma de maître des émissions de COV tel que défini au e du 7° de l'article 27, mais qui est
confrontée à des problèmes technico-économiques, le préfet peut accorder un report de
l'échéance de mise en conformité de l'installation, dans la limite du 30 octobre 2007 et sur la base :
- d'un dossier justificatif déposé par l'exploitant avant le 1er janvier 2004, et ;
- d'un avis du Conseil supérieur des installations classées pour la protection de l'environnement.
Annexe III : Composés organiques visés à l'article 27-7 b
Numéro Cas Numéro Index (20) Nom et Synonyme

75-07-0 605-003-00-6 Acétaldéhyde (aldéhyde acétique)
79-10-7 607-061-00-8 Acide acrylique
79-11-8 607-003-00-1 Acide chloroacétique
50-00-0 605-001-00-5 Aldéhyde formique (formaldéhyde)
107-02-8 605-008-00-3 Acroléine (aldéhyde acrylique - 2 - propénal)
96-33-3 607-034-00-0 Acrylate de méthyle
108-31-6 607-096-00-9 Anhydride maléique
62-53-3 612-008-00-7 Aniline
92-52-4 601-042-00-8 Biphényles
107-20-0 Chloroacétaldéhyde
67-66-3 602-006-00-4 Chloroforme (trichlorométhane)
74-87-3 602-001-00-7 Chlorométhane (chlorure de méthyle)
100-44-7 602-037-00-3 Chlorotoluène (chlorure de benzyle)
1319-77-3 604-004-00-9 Crésol
584-84-9 615-006-00-4 2,4-Diisocyanate de toluylène
7439-92-1 Dérivés alkylés du plomb
68
75-09-02 602-004-00-3 Dichlorométhane (chlorure de méthylène)
95-50-1 602-034-00-7 1,2-Dichlorobenzène (O-dichlorobenzène)
75-35-4 602-025-00-8 1,1-Dichloroéthylène
120-83-2 604-011-00-7 2,4-Dichlorophénol
109-89-7 612-003-00-X Diéthylamine
124-40-3 612-001-00-9 Diméthylamine
123-91-1 603-024-00-5 1,4-Dioxane
75-04-7 612-002-00-4 Ethylamine
98-01-1 605-010-00-4 2-Furaldéhyde (furfural)
607-134-00-4 Méthacrylates
Mercaptans (thiols)
98-95-3 609-003-00-7 Nitrobenzène
Nitrocrésol
100-02-7 609-015-00-2 Nitrophénol
88-72-2
99-99-0 609-006-00-3 Nitrotoluène
108-95-2 604-001-00-2 Phénol
110-86-1 613-002-00-7 Pyridine
79-34-5 602-015-00-3 1,1,2,2,-Tétrachloroéthane
127-18-4 602-028-00-4 Tétrachloroéthylène (perchloréthylène)
56-23-5 602-008-00-5 Tétrachlorométhane (tétrachlorure de carbone)
Thioéthers
Thiols
95-53-4 612-091-00-X O.Toluidine
79-00-5 602-014-00-8 1,1,2,-Trichloroéthane
79-01-6 602-027-00-9 Trichloroéthylène
95-95-4 604-017-00-X 2,4,5 Trichlorophénol
88-06-2 604-018-00-2 2,4,6 Trichlorophénol
121-44-8 612-004-00-5 Triéthylamine
1300-71-6 604-006-00-X Xylènol (sauf 2,4-xylénol)
69
ANNEXE II : CIRCULAIRE DU 23 DECEMBRE 2003
70
ANNEXE
1. DEFINITIONS
La présente circulaire fait référence aux dispositions de l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux
prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations
classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation, dénommé ci-après
« l’arrêté » et aux arrêtés de prescriptions générales concernant les installations soumises à
déclaration émettrices de COV.
Elle a pour but de présenter les modalités de calcul de l’émission cible pour chacune des activités
concernées par le schéma de maîtrise des émissions.
1.1 SCHEMA DE MAITRISE DES EMISSIONS

(REF : ARTICLE 27 PARAGRAPHE 7° d) ET e) DE L’ARRETE ET POINT 6.2.b.2.VI DES
ARRETES DE PRESCRIPTIONS GENERALES)
Le schéma de maîtrise des émissions garantit, lorsque les valeurs limites d’émissions canalisées
et diffuses ne sont pas appliquées, que le flux total d'émissions de COV de l'installation ne
dépasse pas le flux qui serait atteint par une application stricte de ces valeurs limites. Le schéma
est élaboré à partir d'un niveau d'émission de référence de l'installation correspondant au niveau
atteint si aucune mesure de réduction des émissions de COV n'était mise en œuvre sur
l'installation.
Le schéma ne concerne que les activités pour lesquelles l’arrêté fixe une valeur limite pour les
émissions canalisées et une valeur limite exprimée en pourcentage de la quantité de solvant
utilisée pour les émissions diffuses. A titre d’exemple, la construction automobile, pour laquelle il
n’existe que des valeurs limites globales en flux spécifique, ne peut faire l’objet d’un schéma de
maîtrise.
Les installations, ou parties d'installations, dans lesquelles sont notamment mises en œuvre une
ou plusieurs des substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V
des arrêtés de prescriptions générales, peuvent faire l'objet d'un schéma de maîtrise des
émissions. Toutefois, si ces substances sont utilisées dans l'installation malgré la mise en œuvre
du schéma de maîtrise des émissions, elles restent soumises au respect des valeurs limites
prévues au 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions
générales.
Lorsque sont présentes deux ou plusieurs installations dans le même établissement dont l’une au
moins est soumise à autorisation, l’exploitant peut mettre en œuvre un schéma de maîtrise des
émissions concernant l’ensemble des installations, garantissant que le flux total d'émissions de
COV provenant de ces installations ne dépasse pas le total des flux qui serait atteint par une
application des valeurs limites à ces installations.
1.2 INSTALLATION DE REFERENCE
Installation sur laquelle aucune mesure de réduction n’est mise en œuvre.
Pour les installations existantes, on pourra définir une année de référence, qui sera par défaut
l’année 2000. Le choix d’une année antérieure devra être justifié par un effort réel ayant permis de
réduire les émissions de COV. A titre d’exemple, la réduction progressive de la teneur en COV
dans les solvants mis sur le marché et utilisés ne doit pas être prise en compte.
71
1.3 EMISSION ANNUELLE DE REFERENCE (EAR)
Emission annuelle de l’installation de référence.
1.4 EMISSION ANNUELLE CIBLE (EAC)
Emission annuelle équivalente à celle obtenue en appliquant à l’installation de référence les

valeurs limites de l’arrêté concernant les émissions canalisées et diffuses.
1.5 EXTRAITS SECS
On entend par «extraits secs» toutes les substances présentes dans le revêtement qui deviennent
solides après évaporation de l'eau ou des composés organiques volatils.
1.6 AUTRES DEFINITIONS
Les définitions des termes « composés organiques volatils », « solvant organique »,

« consommation de solvants organiques », « réutilisation », « utilisation », « émission diffuse de
COV » figurant à l’annexe III de l’arrêté et au point 6.2.b.1 des arrêtés de prescriptions générales
ne sont pas rappelées dans la présente annexe.
Toutefois, une précision doit être apportée concernant la définition des émissions diffuses. Pour
l’application des formules de calcul de la présente annexe, on considère que les flux rejetés par la
ventilation générale, naturelle ou forcée des ateliers sont des émissions diffuses.
2. CAS GENERAL
On appliquera la formule définie ci-dessous pour tous les schémas de maîtrise des émissions
concernant les activités visées aux paragraphes 19° à 36° de l’article 30 de l’arrêté du 2 février
1998 concernées par le schéma de maîtrise des émissions, sauf si ces activités sont visées au
point 3 de la présente annexe.
EAC = EACc +EACd = Qref x VLEc + VLEd x (I1ref+I2ref)
Avec
EACc : émission annuelle cible canalisée.
EACd : émission annuelle cible diffuse.
Qref : débit annuel des émissions canalisées de référence (en l’absence de mesures de
réduction).
VLEc : valeur limite d’émission appliquée aux émissions canalisées.
VLEd : valeur limite d’émission appliquée aux émissions diffuses.
I1ref : La quantité de solvants organiques, à l'état pur ou dans des préparations achetées, qui est
utilisée annuellement dans l’installation de référence.
I2ref : La quantité annuelle de solvants organiques à l'état pur ou dans des préparations
récupérées et réutilisées comme solvants à l'entrée de l'unité (le solvant recyclé est compté
chaque fois qu'il est utilisé pour exercer l'activité), dans l’installation de référence.
EAC est définie pour un niveau de production identique à celui de l’année de référence. Afin de
définir un flux spécifique cible indépendant de la production, EAC peut être rapportée à un
paramètre représentatif de la production de l’année de référence p.
FLUX SPECIFIQUE CIBLE (FSC) = EAC /p = { Qref x VLEc + VLEd x (I1ref+I2ref)} / p
72
Pour les activités émettrices de COV visées à l’article 27 7°a de l’arrêté du 2 février 1998, pour
lesquelles la valeur limite pour les émissions canalisées est égale à 110 mg/Nm3 et la valeur limite
pour les émissions diffuses est fixée par l’arrêté préfectoral, on pourra utiliser également la formule
ci-dessus. Toutefois le calcul du terme EACd devra être adapté en fonction de la valeur limite
annuelle des émissions diffuses fixée par l’arrêté préfectoral. En effet, dans certains cas, cette
valeur limite peut être basée sur des paramètres autres que l’utilisation du solvant.
La fabrication en moule ouvert de produits composites fait l’objet d’un paragraphe spécifique (3.11)
Lorsque sont présentes deux ou plusieurs installations dans le même établissement, on calcule
l’émission annuelle cible (EAC) pour chaque installation. On additionne ensuite toutes les
émissions annuelles cibles pour obtenir l’émission annuelle cible de l’ensemble des installations.
Dans certains cas, le calcul peut conduire à ce que l’émission annuelle cible canalisée de
l’installation (EACc) soit supérieure à l’émission annuelle canalisée actuelle. Dans ce cas, c’est
cette dernière qui sera retenue comme l’émission annuelle cible canalisée.
De même, le calcul peut conduire à ce que l’émission annuelle cible diffuse de l’installation (EACd)
soit supérieure à l’émission annuelle diffuse actuelle. Dans ce cas, c’est cette dernière qui sera
retenue comme l’émission annuelle cible diffuse.
Pour les installations, ou parties d'installations, dans lesquelles sont notamment mises en œuvre
une ou plusieurs des substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et
6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales, ces substances peuvent entrer dans le calcul de
l’émission cible. Elles restent toutefois soumises au respect des valeurs limites prévues au 27 7°c
et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales.
3. CAS PARTICULIERS
L’application de la formule type utilisée dans le cas général est remplacée dans certains cas
(certains procédés d’impression, l’application de revêtements, le laquage en continu, la retouche
automobile) par un calcul basé sur des émissions de référence moyennes pour un secteur donné
et pour une quantité d’extraits secs donnée. Ces émissions ont été évaluées au niveau européen
et font l’objet d’un exemple décrit dans l’annexe IIB de la directive du 11 mars 1999 relative à la
réduction des émissions de composés organiques volatils dues à l’utilisation de solvants
organiques dans certaines activités et installations. Une possibilité supplémentaire, autorisée par
la directive, a été introduite pour les installations existantes, permettant à l’exploitant de recourir à
l’évaluation de ses émissions de référence par la méthode du plan de gestion de solvant lorsque
ces données sont disponibles pour l’année choisie comme année de référence.
On applique ensuite aux émissions de référence calculées selon l’une ou l’autre de ces méthodes
un taux de réduction correspondant à une approche forfaitaire des quantités de COV rejetées sous
forme canalisée.
Dans un souci de simplification, ces étapes ne sont pas détaillées ci-dessous. L’émission cible est
exprimée directement en unité de masse de COV rapportée à la masse d’extraits secs utilisé dans
l’année en cours afin de s’affranchir des variations de production.
Cette approche est basée sur l’hypothèse d’une quantité d’extrait sec déposé par unité de surface
constante. Les taux de réduction calculés par cette méthode s’appliquent aux émissions. Ils ne
peuvent être appliqués directement aux produits de revêtement utilisés car la quantité d’extrait sec
présente dans ces produits est susceptible de varier.
Lorsqu’il existe dans l’arrêté du 2 février 1998 une alternative entre le respect des valeurs limites
distinctes concernant les émissions canalisées et diffuses, et le respect d’une valeur limite en flux
73
spécifique applicable aux émissions totales (chimie fine, fabrication de peinture, préservation du
bois), c’est cette dernière qui est retenue comme émission cible dans le cadre du SME.
En ce qui concerne les installations nouvelles, l’installation de référence ne peut être définie par
des méthodes simples. Le schéma de maîtrise des émissions consiste dans certains cas à
appliquer une émission cible (canalisées+diffuses) définie par un pourcentage des solvants utilisés
dans l’année en cours.
La formule du cas général visée au paragraphe 2 n’est pas adaptée pour les activités visées ci-
dessous.
3.1 IMPRIMERIE
3.1.1 héliogravure d’édition
3.1.1.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001
L’émission annuelle cible est égale à 0,6 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en
cours.
3.1.1.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001
L’exploitant a le choix entre deux méthodes.
Méthode 1 :
L’émission annuelle cible est égale à 0,8 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l ’année en
cours.
Méthode 2 :
L’exploitant détermine l’émission annuelle cible comme ci-dessous, s’il dispose des données
pertinentes pour le calcul :
a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant

établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même
année.
b) L'émission cible est égale à (0,2 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans
l’année en cours.
3.1.2 Autres ateliers d’héliogravure, flexographie, contrecollage ou vernissage

associe a un procède d’impression
L’émission annuelle cible est égale à:
1,2 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations
dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes
1 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont
la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes
74
L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point
3.1.2.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le
calcul :

année.
b) L'émission cible est égale à:
(0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les
installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes ;
installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes.
3.1.3 impression sérigraphique en rotative ( sauf sur textile et cartons)
dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes ;
dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes.
calcul :

année.
3.1.4 impression sérigraphique en rotative sur textile et cartons
L’émission annuelle cible est égale à 0,375 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année
en cours.
75
calcul :

année.
3.2 APPLICATION DE REVETEMENT ADHESIF SUR SUPPORT QUELCONQUE
3.2.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001
la consommation annuelle de solvant est supérieure à 15 tonnes.
3.2.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001
3.2.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul :

année.
3.3 APPLICATION DE REVETEMENT SUR UN SUPPORT EN BOIS
la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes.
76

année.
3.4 MISE EN ŒUVRE D’UN PRODUIT DE PRESERVATION DU BOIS
L’émission cible est égale à 11 kg de COV par m3 de bois imprégné.
3.5 APPLICATION DE REVETEMENT, NOTAMMENT SUR SUPPORT

METAL,PLASTIQUE ,TEXTILE, CARTON, PAPIER.
Ce paragraphe ne concerne pas l’imprimerie et l’application de revêtement adhésif.
0,4 y kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations
0,25 y kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations
dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 15 tonnes.
Le coefficient y est donné dans le tableau ci-dessous :
activité Facteur de multiplication utilisé

pour le point
revêtement de textiles, de tissus, de feuilles ou de papier 4
Revêtements en contact avec les aliments, revêtements 2,33

utilisés dans l’aérospatiale
Revêtement sur plastique 3
Autres revêtements 1,5
77
année.
3.6 FABRICATION DE PREPARATION, REVETEMENTS, VERNIS, ENCRES ET COLLES
L’émission annuelle cible est égale à :
5% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si celle-ci est inférieure ou

égale à 1000 tonnes par an
3% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si celle-ci est supérieure à

1000 tonnes par an
3.7 UTILISATION DE SOLVANT DANS LA CHIMIE FINE PHARMACEUTIQUE
3.7.1 Cas général
5% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, pour les installations

autorisées à compter du 1er janvier 2001
autorisées avant le 1er janvier 2001
3.7.2 Installation de fabrication de forme sèche (galénique)

autorisées à compter du 1er janvier 2001
15% de la quantité de solvants utilisée dans l’installation de référence, pour les installations
autorisées avant le 1er janvier 2001 : EAC = 0,15 (I1ref+I2ref)
3.8 LAQUAGE EN CONTINU
cours.
78
L’exploitant a le choix entre deux méthodes.
Méthode 1 :
cours.
Méthode 2 :
L’exploitant détermine l’émission annuelle cible comme ci-dessous, s’il dispose des données
pertinentes pour le calcul :

année.
3.9 ATELIER DE REPARATION ET D’ENTRETIEN DE VEHICULE A MOTEUR
cours.

année.
3.10 NETTOYAGE DE SURFACE AU MOYEN DE SOLVANTS AUTRES QUE LES

SOLVANTS A PHRASE DE RISQUES R40 ,R45, R46, R49, R60, R61
25% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si la consommation de

solvant est inférieure ou égale à 10 tonnes par an
20% de la quantité de solvants utilisée dans l'année en cours, si la consommation de

solvant est supérieure à 10 tonnes par an
79
Pour les installation existantes de nettoyage de surface, le choix est laissé à l’exploitant entre
l’utilisation de la formule du cas général présentée au paragraphe 2 et une approche forfaitaire,
conduisant à réduire de 55% les émissions par rapport à la situation de référence.
Le calcul forfaitaire est détaillé ci-dessous :
a) On détermine l’émission annuelle de référence au moyen du plan de gestion de solvant établi

sur une année de référence, représentative du fonctionnement de l’installation de référence.
b) L’émission annuelle cible est égale à l’émission annuelle de référence multipliée par 0,45.
3.11 NETTOYAGE DE SURFACE AU MOYEN DE SOLVANTS A PHRASE DE RISQUES

R40 ,R45, R46, R49, R60, R61
Pour les installations de nettoyage de surface au moyen de solvants à phrase de risque R40, R45,
R46, R49, R60, R61, le schéma de maîtrise des émissions consiste à appliquer une valeur limite
pour les émissions totales (canalisées+diffuses) correspondant à la valeur limite définie par l’article
30 36° de l’arrêté du 2 février 1998 pour les émissions diffuses. Cette approche, justifiée par la
nature des solvants, permet de garantir que le flux rejeté sera inférieur au flux rejeté en respectant
les valeurs limites. De plus, les émissions cibles canalisées sont en général faibles par rapport aux
émissions cibles diffuses (valeurs limites très faibles, débits faibles).
15% de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvant est inférieure ou

égale à 5 tonnes par an
10% de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvant est supérieure à 5

tonnes par an
Les substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés
de prescriptions générales peuvent entrer dans le calcul de l’émission cible. Elles restent toutefois
soumises au respect des valeurs limites prévues au 27 7°c et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des
arrêtés de prescriptions générales.
Afin de pas pénaliser les exploitants s'engageant à réaliser un effort important de substitution des
substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de
prescriptions générales, le calcul de l'émission cible pourra prendre en compte la part des
substances que l'exploitant s'engage à substituer ou à supprimer en 2005 en la comptabilisant
comme un solvant autre que solvant à phrase de risque R40, R45, R46, R49, R60, R61 et en
appliquant la méthode de calcul définie au paragraphe 3.10.2. Dans ce cas, l'engagement
concernant la substitution devra figurer explicitement dans le document établi par l'exploitant à
l'attention de l'inspection des installations classées. La quantité de solvant que l’exploitant
s’engage à substituer devra être indiquée.
3.12 FABRICATION EN MOULE OUVERT DE PRODUITS COMPOSITES
Le calcul de l’émission cible prend en compte les émissions de COV issues de l’utilisation de
solvant et les émissions de styrène.
80
30 % de la quantité de composés organiques volatils utilisés dans l’année en cours : EAC = 0,3
(I1+I2)
A compter du 30 octobre 2005, 80 % de la quantité émise dans l’installation de référence : EAC =

0,8 EAR
A compter du 1er janvier 2007, 65 % de la quantité émise dans l’installation de référence : EAC =
0,65 EAR
4. CONTROLE DES INSTALLATIONS
Lorsque l’exploitant s’engage dans la démarche du schéma de maîtrise des émissions, il doit en
informer le préfet par un courrier précisant notamment :
le guide auquel il se réfère et la méthode de calcul des émissions utilisée,

l’année de référence si elle a été définie,
l’émission de référence si elle a été définie ou à défaut l’émission actuelle
l’émission cible
le pourcentage de réduction obtenu
l'échéancier de mise en conformité de son installation.
Le contrôle du respect des objectifs de réduction s’effectue au moyen du plan de gestion de

solvant tel que défini à l’article 28-1 de l’arrêté et aux paragraphes 6.3.b.I des arrêtés de
prescriptions générales, qui consiste à réaliser un bilan matière sur l’ensemble des COV utilisés
dans l’installation.
Pour les secteurs n’utilisant pas de solvant, ou lorsque le plan de gestion de solvant conduit à une
incertitude sur le résultat inacceptable, il convient de définir des méthodes de quantification
appropriées au type d’émission.
81
ANNEXE III a : CALCUL DE LA TENEUR EN
SOLVANT D’UN PRODUIT ACHETE
PRINCIPE
Pour pouvoir calculer les quantités de solvants qui sont achetées, il est nécessaire de déterminer
les taux de solvants présents dans les produits d’origine. Ces taux sont exprimés en grammes de
solvants par volume de produit.
La méthode de calcul dépend des données qui sont fournies sur les Fiches de Données de
Sécurité des produits (Material Safety Data Sheets (MSDS) en anglais). Les données utiles pour
les calculs sont la masse spécifique du produit acheté et les pourcentages d’extraits secs, de
solvants, et d’eau pour les produits hydrosolubles.
On conviendra de noter mx = %MX/100 et vx = %Vx/100 les pourcentages réduits massique et

volumique du constituant X dans le produit acheté.
Ex : %Mx = 45% → mx = 0.45
Par la suite et pour simplifier, on écrira les pourcentages m et v en pensant aux pourcentages
réduits. Pour les mêmes raisons de simplification, X désignera un constituant du produit acheté.
La masse MX est déterminée à partir de la masse spécifique dproduit (g/l) et du volume Vproduit (l) du
produit acheté ainsi que du pourcentage massique mX comme suit :
MX (g) = mx x dproduit (g/l) x Vproduit (l)
Le volume VX est déterminé à partir du volume Vproduit (l) et du pourcentage volumique vX comme
suit :
VX (l) = vx x Vproduit (l)
On en déduit dX (g/l) la masse spécifique du constituant X :
dX (g/l) = MX (g) / VX (l)
Si VX n’est pas connu, il est possible, à partir des équations précédentes, de déterminer VX à partir
de MX comme suit :
VX (l) = mX x Vproduit (l ) x dproduit (g/l) / dX (g/l)
Le taux de solvant tsolvant est par définition la masse de solvant par litre de produit acheté.
Lorsque le pourcentage massique msolvant est connu alors dans ce cas :
tsolvant (g/l) = msolvant x dproduit (g/l) Eq.1

Pour un mélange de plusieurs solvants dont les pourcentages msolvants sont connus :
t solvant (g/l) = Σ ( msolvant) x dproduit (g/l) Eq.2
82
Si msolvant n’est pas connu alors ce taux de solvant tsolvant (g/l) est calculé à partir de dproduit et du
pourcentage massique d’extraits secs msolide comme suit :
tsolvant (g/l) = (1 – msolide) x dproduit (g/l) Eq.3
Cas des produits à base aqueuse : calcul de tsolvant (g/l) à partir de dproduit,, msolide et du pourcentage
massique d’eau meau :
tsolvant (g/l) = [1 – (msolide + meau) ] x dproduit (g/l) Eq.4
Le calcul approprié sera donc fonction des données fournies sur les fiches de données de sécurité.
Le calcul de la masse de solvants dans les produits utilisés est indispensable pour la tenue du
Plan de Gestion des Solvants.
RAPPEL DES DENOMINATIONS EMPLOYEES
Vproduit (l) : volume du produit acheté.

Vx (l) : volume du constituant X dans le produit acheté (X = solvant, eau).
%Vx : pourcentage volumique du constituant X dans le produit acheté (X = solvant, eau).
vx : pourcentage volumique réduit du constituant X dans le produit acheté (X = solvant,
eau).
Mx (g) : masse du constituant X dans le produit acheté (X = solvant, extraits secs, eau).
%Mx : pourcentage massique du constituant X dans le produit acheté (X = solvant, extraits
secs, eau).
mx : pourcentage massique réduit du constituant X dans le produit acheté (X = solvant,
extraits secs, eau).
dproduit (g/l) : masse spécifique du produit acheté.
dx (g/l) : masse spécifique du constituant X dans le produit acheté (X = solvants).
tsolvants (g/l) : taux de solvants dans le produit acheté.
EXEMPLES DE CALCUL DE LA TENEUR EN SOLVANTS
Exemple 1 : calcul du taux initial de solvants d’un produit monocomposant dilué à l’application.
- taux de solvants dans le produit acheté : 455 g/l

- masse spécifique du diluant : 816 g/l
- taux de dilution : 25 %
Nombre de litre solvants (g/l) solvants (g)

Produit acheté 1 455 455
Diluant 0.25 816 204
Total : solution finale 1.25 659
La solution finale contient : 659/1.25 = 527 g/l
Exemple 2 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange bicomposants dilué à l’application.
- taux de solvants dans le produit 1 acheté : 359 g/l

- masse spécifique du diluant : 839 g/l
83
Produit 1 acheté 4 359 1436
Diluant 1 839 839
Total : solution finale 6 2395
La solution finale contient : 2395/6 = 399 g/l
Exemple 3 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange bicomposants dilué à l’eau à
l’application.

- eau

Eau 7 0 0
Solution finale 12 1680
La solution finale contient : 1680/12 = 140 g/l
Exemple 4 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange à base aqueuse ayant les
caractéristiques suivantes :
- masse spécifique : 1350 g/l

- extraits secs : 35%
- eau : 50%
On utilise l’équation 4 : t solvant (g/l) = [1 – (psolide + peau) ] x dproduit (g/l)
Si Vproduit = 1 l alors : t solvant = [1 – (0.35 + 0.50)] x 1350 = 202 g/l
Exemple 5 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange ayant les caractéristiques suivantes :
- toluène : 2.78%
- xylène : 0.93%
- naphta : 14.85%
- MICB : 3.49%
- masse spécifique : 1156 g/l
On utilise l’équation 2 : t solvant (g/l) = Σ (psolvant) x dproduit (g/l)
Soit : t solvant = (0.0278 + 0.0093 + 0.1485 + 0.0349) x 1156 = 255 g/l
84
ANNEXE III b : CALCUL DE L’EQUIVALENT COT
L’équivalent COT
L’expression des quantités de solvants n’est pas toujours la même :
Masse de solvant pour les consommations,

Masse de carbone organique total pour les concentrations dans les effluents.
Pour faire le lien entre les 2 expressions, notamment lors des bilans matière, il faut disposer d’une
donnée spécifique aux solvants, appelé le plus souvent l’équivalent COT (Eq COT) qui est la part
de carbone contenu dans le solvant à l’état moléculaire.
Cet équivalent COT peut être demandé au fournisseur de solvant ou bien encore calculé à partir la
formulation chimique du composé organique avec la formule :
Equivalent COT = (nombre d’atomes de carbone x poids moléculaire du carbone )

poids moléculaire du composé organique
ex : l’acétone
Formule : CH3COCH3
Poids moléculaire de l’acétone : 58 g/mole

Nombre d’atomes de carbone dans la molécule d’acétone : 3
Poids moléculaire du carbone : 12 g/mole
Eq COT(acétone) = 3 x 12 / 58 = 0,62
Cela signifie :
Eq COT acétone = 0,62 mg Cot / mg acétone
ou encore 1 g d’acétone équivaut à 0,62 g de Cot
et réciproquement 1 g de Cot équivaut à (1 / 0,62) = 1,61 g d’acétone.
Pour information, l’Eq COT des solvants organiques se situe aux alentours de 0,9 pour les
aromatiques (exemple : Naphtalène : 0,938), de 0,85 pour les hydrocarbures aliphatiques et de
0.65 pour les acétones et acétates.
On prend, dans les exemples de ce guide, un équivalent COT moyen = 0,85. Pour les industriels
qui utilisent beaucoup de produits UV solvants et de l’acétone en produit de nettoyage,
l'équivalent COT moyen sera de 0,65.
85
ANNEXE IV : ESTIMATION DES EMISSIONS
CANALISEES O1
Pour la mise en place d'un SME, la mesure ou l'estimation de O1 n'est pas nécessaire sauf
pour des COV particuliers. Cependant il peut être intéressant lors d'un état des lieux, lors d'un
achat de matériel d'estimer les émissions canalisées sans passer par une série de mesures. La
méthode ci-dessous peut alors être utilisée.
O1 est la quantité de solvant qui part dans les cheminées d’aspiration, c’est à dire la quantité de
solvant achetée et utilisée, qui ne part pas sous forme fugitive dans les ateliers (bidons ouverts,
absence de système d’aspiration, séchage à l’air libre …) et qui n’est pas récupérée en fin d’année
(déchets, recyclage…).
Ainsi, les entreprises peuvent utiliser les taux de transfert indiqués par leurs fournisseurs de
produits et d’équipement ou à titre indicatif les données du tableau ci-dessous. Les taux
d’aspiration des cabines et des tunnels sont supposés de l’ordre de 90 - 100 %, on peut alors
extrapoler les émissions captées par l’aspiration des installations d’application et de séchage.
Un produit est formulé à partir de solvants de volatilités différentes (solvants légers, moyens et
lourds) en fonction de la destination finale du mobilier.
Les solvants légers et une partie des solvants moyens seront captés par les cheminées des
cabines. Le reste des solvants moyens et les solvants lourds seront captés par la cheminée des
tunnels (s'ils existent), sinon les solvants seront comptabilisés en diffus. A la sortie des tunnels, un
faible pourcentage des solvants lourds (entre 0 et 5%) peut subsister (sauf avant des lampes UV
de Tunnels UV).
Ces valeurs sont données à titre indicatif, elles doivent être validées en fonction :
- des moyens d'application
- des produits de finitions appliqués
- de la ligne de production (présence de tunnel, proximités des tunnels des cabines
d'application, disposition des pièces dans et autour des cabines)
Taux de Transfert (%)

Type de pulvérisation
Solvant moyennement volatil
Cabine d’aspiration Pneumatique 30 – 50
Cabine d’aspiration Airless® 55 - 60
Air-assisted airless
Cabine d’aspiration 40 – 70
(Airmix®)
LVLP (Low Volume
Cabine d’aspiration 65- 80
Low Pressure)
Cabine d’aspiration Collage à froid
A l’air libre Collage

Amélioration
Pulvérisation
Cabine d’aspiration 5 – 15
électrostatique
Cabine d’aspiration Systèmes réchauffeur 5
86
Ensuite il faut estimer la partie qui provient du taux de transfert et la part qui est issue de la
volatilité du solvant. Le tableau ci-dessous donne un exemple :
Extraction
Mode d'application Overspray solvants due à Total extraction
volatilité
Teintes
Airmix 60% 16% 76%
cellulosiques
Fond dur PU Airmix 30% 14% 44%
Patines Airmix 20% 52% 72%
Vernis finitions
Airmix 30% 21% 51%
cellulosiques
Explication des valeurs obtenues dans le tableau :

L'extraction de solvants est une valeur qui correspond à la somme des oversprays plus le
pourcentage de solvants extrait par la cabine en relation avec la volatilité des solvants composants
le produit. Par exemple 16% correspond à 0,4 x 0,4 soit :
40% qui va sur la surface du meuble lié au taux de transfert d'un système airmix
40% de solvants partent au moment de l'application, le reste sera pris dans le séchage.
Exemple : Estimation des émissions canalisées dans une cabine de pulvérisation suivie ou
non d'un tunnel de séchage :
Pour l'application: 5 t. de vernis cellulosiques (70 % de solvant) appliqués par pulvérisation

pneumatique dans une cabine (débit d’air: 9 000 m3/h) pendant 1500 h:
- Quantité de solvant en kg = 5000 x 0.7 = 3500 kg

- Total des émissions canalisées avec un (Overspray + Extraction Cabine) de 50% =
3500 x 0,5 = 1750 kg de solvants
soit O1 estimées pour application = 1,75 tonnes
- Si l'équivalent COT moyen est égal à 0.85 alors les COT en kg = 1750 x 0,85 = 1487,5 kg et =
1487,5 x 106 mgCot
- Total des concentration d’émissions canalisées en mgCot/Nm3 = Total COT en mg/ débit
cabine en m3/h x heures de travail soit 1487,5 x 106 / (9000 x 1500) = 110 mgCOT/m3
Pour le séchage, deux cas de figures :

• pas de tunnel de séchage donc 3500 kg - 1750 kg = 1750 kg d ’émissions diffuses soit 50 % >
20 ou 25 %
• un tunnel de séchage avec un débit de 6500 m3/h pendant 1500 h de travail et une extraction
de 95%
donc Total des émissions canalisées O1= 1750 kg x 0,95 = 1662.5 kg de solvants
O1 estimées pour séchage = 1,6 tonnes
- Si l'équivalent COT moyen = 0,85 donc Total COT en kg = 1662,5 x 0.85 = 1413,12 kg
- Total des concentration d’émissions canalisées en mgCot/Nm3 = Total COT en mg/ débit
tunnel en m3/h x heures de travail soit 1413,12 /(6,5 x 1,5) = 145Cot mg/m3
Conclusion : O1 estimées pour application = 1,75 tonnes et

O1 estimées pour séchage = 1,6 tonnes
87
ANNEXE V : EXEMPLES DE CALCULS POUR SME
DANS LA FILIERE AMEUBLEMENT
Pour illustrer de façon spécifique les principes énoncés dans ce guide, 7 exemples
représentatifs de la filière ameublement bois/panneaux/métal et mousse/textile sont
présentés ci-après.
L’exemple particulier du mobilier plastique sera traité par ailleurs dans un autre document
réalisé par la Fédération des industries de la mécanique (FIM).
La segmentation des exemples retenus est : 4 catégories de produits fabriqués (meuble

meublant, siège, cuisine et mobilier professionnel), 2 types d’entreprises (< 50 salariés et
> 50 salariés) et 2 combinaisons de procédés de finition ou de collage:
• simple pulvérisation, manuelle ou automatique et séchage (finition, collage)

• chaîne mixte qui associe la pulvérisation et d’autres modes d’application
comme rouleau, rideau, trempé, filière puis séchage (finition).
Chaque exemple comporte dans l’ordre :
- un titre (mobilier fabriqué, activité émettrice de COV)

- une description de l’installation de référence (procédé, effluents, produits)
- un Plan de Gestion de Solvants (PGS)
- un calcul de l’émission annuelle de référence EAR
- un calcul de l’émission annuelle cible EAC
88
Cas n°1 : Fabrication de mobilier de bureau : Pulvérisation
manuelle et automatique et séchage de vernis
L’installation de référence :
L’entreprise de x personnes fabrique des éléments de mobilier de bureau, armoires et

panneaux plaqués vernis. L’installation est composée pour réaliser environ 15 000 m2
vernis/an.
Procédé : pulvérisation manuelle et automatique dans 3 cabines sèches et 3

cabines à rideau d’eau et 2 séchoirs. Le temps de production annuel pour la
partie revêtement est de 440 h/an ;
Effluents : en partie captés au niveau des cabines (débit de 47 400 m3/h) et des
2 tunnels de séchage de 19 700 m3/h fonctionnant 440 h par an. Le reste est
émis de façon diffuse lors de la phase de préparation, de séchage final et de
nettoyage des installations ;
Produits : 9 540 litres de vernis polyuréthanne à 65% de solvants organiques ;

20 258 litres de solvants de dilution et de nettoyage (base cétonique type
acétone dont les phrases de risque sont R11, R36, R66, R67, MEK et MIBK.)
89
Le PGS (Année 2002)

I1= quantités achetées et Vernis polyuréthanne : 9 540 l de vernis de densité 21,78 t
utilisées 0.9 à 65% de solvants soit 9,540 x 0,9 x 0,65 = 5,58 t
Diluant pour la préparation et pour le nettoyage : 20
258 l de diluants à 0,8 de densité soit 20,258 x 0.8 =
16,20 t
et réutilisées
O1= EC = Emissions 3 cabines sèches de 3800 m3/h et 3 cabines à 5,69 t
canalisées = rideau d’eau de 12 000 m3/h et 2 séchoirs à 19700
m3/h pour 440 h d’utilisation /an soit 38 192 000
m3/an avec une concentration moyenne (mesurée)
de 126 mgC soit avec un éqmoy COT de 0,85 une
concentration de 126/0,85 = 149 mg/m3 soit :
149 x 10 –9 t/ m3 x 38 192 000 m3/an = 5,69 t
O2= dans les eaux usées 1% des préparations dans rideau d’eau des cabines 0,08 t
O3= dans les produits Aucune 0,00 t
finis
O4= dans l’air ED – O2 – O3 – O9 = 9,13 – 0,08 9,05 t
O6= dans les déchets Solvants souillés 6,96 t
O7= dans les Aucune 0,00 t
préparations
vendues
Emissions diffuses : = 21,78 – 5,69 – 6,96 = 9,13 t
ET = EC + ED
Consommation : = I1 21,78 t
C = I1- O8
90
L’émission annuelle de référence EAR :
- L’extrait sec consommé est ESR = 9,54 (produits) x 0,9 (densité) x 0,35 (ES) = 3 t/an
- Emissions totales du site = EAR = 14,82 t/an
ESR = 3 t/an
EAR = 14,8 t/an
L’émission annuelle cible EAC :
Dans cette installation 15 t/an < C = 22 t/an < 25 t/an
De par sa consommation annuelle de COV et selon la circulaire du 23/12/2003, pour

calculer EAC, l'exploitant a le choix entre :
1) EAC : 1,6 kg de COV par kg ES de l'année en cours soit :
EAC = ES x 1,6 = 3 x 1,6 = 4,8 t/an
La réduction attendue est de : 68 %
2) EAC = (0,4 EAR/ESR) x ES (kg) année en cours soit :
EAC = 0,4 X 14,8/3 x 3 = 5,9 t/an
La réduction attendue est de : 60%
Dans cet exemple, l'émission cible de l'installation sera donc de 5,9 t de solvants
organiques par an, pour une quantité d'extraits secs consommée dans l'année de 3 t.
Cette émission cible peut être atteinte par une réduction de la consommation de solvants
organiques ou par la mise en place d'un système de traitement des rejets atmosphériques
ou par ces deux moyens simultanément.
l'année en cours.
91
Cas n°2 = Fabrication de tables et de chaises : Pulvérisation
manuelle et pulvérisation automatique par disques
électrostatiques avec séchage en tunnel de teintes à l’eau, de
fonds et de vernis
Procédés : Pulvérisation automatique au moyen de 3 disques électrostatiques

(débit de 7850 m3/h ) et retouches manuelles dans 2 cabines avec un débit
de 2600 m3/h et un tunnel de séchage (débit de 3500 m3/h)
Effluents : en partie captés au niveau des cabines manuelles, des disques et du

tunnel de séchage fonctionnant 940h par an, le reste de façon diffuse lors de
la phase de préparation, de séchage final et de nettoyage des installations
Produits : des teintes à l’eau pour environ 17 t/an qui ne participent aux
émissions de COV, qui n’interviennent pas dans le bilan solvant et ne
contiennent pas de phrase de risque, un fond polyuréthanne à 64% de
solvants pour 13 400 litres par an ; un vernis polyuréthanne à 61% de
solvants organiques de type Xylène (R10, R20 et R21) et Toluène (en voie
de reclassement donc sous réserve de R11, R20 et R63) pour 20 000
litres/an et des solvants de dilution et de nettoyage (type acétone) pour 4 125
litres.
92
Le PGS (Année 2000) :

I1= quantités achetées et Données d’achat 22,00 t
utilisées 13 400 l de Fonds polyuréthanne de densité 0,9 à
64% de solvant et 20 000 l de vernis polyuréthanne
de densité 0.9 à 61% de solvants soit (13,4 x 0,9 x
0,64)+(20 x 0,9 x 0,61) = 18,7 t
Solvants de préparation et de nettoyage = 4 125 l
de densité 0,8 soit 3,3 t
et réutilisées
O1= EC = Emissions 2 cabines manuelles plus 3 disques plus un tunnel 18,89 t
canalisées = pour une utilisation de 940 h/an avec une
concentration moyenne mesurée de 530 mgCOT/m3
avec un eqCOT moyen de 0,85, la concentration
moyenne est 623 mgCOV/m3 soit :
623 x10 –9 t/m3 x (3 x 7 850 + 2 x 2 600 + 3 500) m3/h
x 940 h/an = 18,89 t/an
finis
O6= dans les déchets Boues des cabines et solvants souillés 0,40 t
préparations
vendues
Emissions diffuses : = 22 – 18,89 – 0,4 2,71 t
ET = EC + ED
Consommation : = 22 - 0 22,00 t
C = I1 - O8
93
- L’extrait sec consommé est ESR = (13,4 (produits) x 0,9 (densité) x 0,36 (ES)) + (20
(produits) x 0,9 (densité) x 0,39 (ES)) = 11,36 t/an
ESR = 11,36 t/an

EAR = 21,6 t/an
Dans cette installation 15 t/an < C = 22 t/an < 25 t/an

1) EAC : 1,6 kg de COV par kg ES de l'année en cours soit :
EAC = ES x 1,6 = 11,4 x 1,6 = 18,2 t/an
EAC = 0,4 X 21,6/ 11,4 x 11,4 = 8,6 t/an
organiques par an, pour une quantité d'extraits secs consommée dans l'année de 11,36 t.
l'année en cours.
94
Cas n°3 = Fabrication de cuisines et salles de bains :
Pulvérisation manuelle et robotisée en cabines et en carrousel
à balancelles et séchage en tunnel de teintes, de vernis et de
laques
L’entreprise de x personnes fabrique des meubles de cuisine et de salle de bains pour un
équivalent de 102 000 m2 de produits finis soit teintés, revêtus de patine ou vernis soit
laqués.
Procédé : Pulvérisation automatique au moyen de 4 robots pour appliquer des

teintes, patines, vernis, laques ; pulvérisation manuelle dans 3 cabines, un
carrousel à balancelles et 2 tunnels de séchage, un pour la ligne vernis et un
pour la ligne laque ;
Effluent : en partie capté au niveau des robots (12000 m3/h chacun), 2cabines
manuelles (12 000 m3/h chacune), 1 carrousel à balancelles (30000 m3/h et 2
tunnels de séchage (tunnel vernis : 4000 m3/h, tunnel laque 3000 m3/h) pour
un fonctionnement annuel de 1192 h, le reste de façon diffuse lors de la
phase de préparation, de séchage final et de nettoyage des installations ;
Produit : des teintes cellulosiques à 70% de solvants (14 450 l soit 13,3 t)
contenant du Cyclohexanone (R 10, R20), Diisopropyl-benzène (R37) et du
Toluène (R11 et R20) ; un primaire isolant polyuréthanne à 62% de solvants
( avec durcisseur, 5 110 l) ; un vernis polyester à séchage UV à 65% de
solvants organiques (77 780 l); une importante quantité de solvants pour,
d’une part, les dilutions des produits pour les rendre aptes à passer en
pulvérisation (5000 l soit 4 t pour la préparation des laques et 18 750 l soit 15
t pour celle des vernis) et d’autre part, le nettoyage des machines (76 250 l
soit 61 t).
95

I1= quantités achetées et 77 780 l de vernis UV de densité 0,9 à 65 % de 137,66 t
utilisées solvants soit : 45,5 t
5110 l d’isolant polyuréthanne de densité 0,9 à 62%
de solvants soit : 2,85 t
14 500 l de teintes cellulosiques de densité 0,9 à
70% de solvants en moyenne soit : 9,31 t
soit 57,66 t venant des produits
23 750 l de Solvants de dilution de densité 0,8 soit :
19 t
76 250 l de solvants de nettoyage de densité 0,8
soit : 61 t
soit 80 t venant des solvants de dilution et de
nettoyage
I2= quantités récupérées Aucune
et réutilisées
O1= EC = Emissions 3 cabines et 4 robots à 12 000 m3/h, 1 carrousel à 72,40 t
canalisées = 30 000 m3/h, un tunnel de séchage à 3000 m3/h et
un tunnel à 4000 m3/h pour une moyenne de 1192 h
de production avec une concentration moyenne
calculée à 502 mg/m3 soit :
502 x 10 –9 t/ m3 x 121000 m3/h x 1192 h/an = 72,4 t
finis
O6= dans les déchets Boues et diluants souillés 23,50 t
préparations
vendues
Emissions diffuses : =137,66 – 72,40 – 23,50 41,76 t
Emissions totales : =72,40 + 41,76 114,16 t
ET = EC + ED
Consommation : =137,66 - 0 137,66 t
C = I1 - O8
96
- L’extrait sec consommé est : ESR = (77,78 (produits) x 0,9 (densité) x 0,35 (ES)) +
(5,11 (produits) x 0,9 (densité) x 0,38 (ES)) + (14,5 (produits) x 0,9 (densité) x 0,3 (ES))
= 30,16 t/an
ESR = 30,2 t/an

EAR = 114,2 t/an
Dans cette installation C = 137,66 t/an > 25 t/an

1) EAC : 1 kg de COV par kg ES de l'année en cours soit :
EAC = ES x 1 = 30,2 x 1 = 30,2 t/an
La réduction attendue est de : 73,5 %
EAC = (0,25 X 114,2 / 30,2) x 30,2 = 28.6 t/an
organiques par an pour une quantité d'extraits secs consommée dans l'année de 30,2 t.
l'année en cours.
97
Cas n°4 = Fabrication de meubles meublants et de bureaux :
Pulvérisation manuelle, pulvérisation par robot et par disque et
application à plat avec machines à rouleaux et à rideau et
séchage de teintes, de vernis et de laques.
L’entreprise fabrique plusieurs types de mobiliers mais essentiellement des chambres à
couchers, rangements et mobiliers de bureaux pour un équivalent de 2 025 000 de m2 de
produits finis par an.
Procédés/effluents : Pulvérisation dans 10 cabines à 10 000 m3/h chacune. 10

séchoirs à 20 000 m3/h chacun. Une ligne à plat (rouleau, rideau).
L’installation fonctionne 3800 h/an.
Produits : Elle utilise principalement des teintes solvants à 4 et 12 % d’extrait sec

environ (1,2 tonnes et 7 tonnes), 5 tonnes de vernis cellulosiques à 25%
d’extrait sec, 38 tonnes de finitions polyuréthannes à 35% d’extrait sec. Les
finitions polyesters UV à 95 % d’extrait sec pour les lignes à plat ne
participent que peu aux émissions de COV en tant que tel (22 tonnes).
Schéma de
principe d’une
vernisseuse à
rouleau
Schéma de
principe d’une
vernisseuse à
rideau
98

I1= quantités achetées et Teintes solvants, vernis Polyuréthannes, vernis 107,77 t
utilisées cellulosiques, vernis polyesters : 36,77 t
Solvants de préparation 17 t et de nettoyage 54 t
I2= quantités récupérées Récupération via recyclage interne des diluants sales 21,00 t
et réutilisées
3
O1= EC = Emissions 10 cabines à 10000 m /h et 10 séchoirs à 59,20 t
canalisées = 20000 m3/h pour 3800 h /an avec une concentration
moyenne calculée de 51,9 mg/ m3
finis
O4= dans l’air = ED – O2 – O3 – O9 = 18,57-0 = 23,57 t
O6= dans les déchets Boues et diluants souillés 25,00 t
préparations
vendues
O8= qtés récupérées Quantité récupérée au 31/12, chez le récupérateur 5,00 t
en vue d’une réutilisation
Emissions diffuses : = 107,77 – 59,20 – 25,0 – 5 = 18,57 t
ET = EC + ED
Consommation : = 107,77 - 5 = 102,77 t
C = I1-O8
L'exploitant a toutes les données pour l'année 1999 et a fait un investissement en 2000.
99
- L’extrait sec consommé est ESR = (38 t (produits) x 35 % (ES)) + (1,2 t (produits) x 4
% (ES)) + (5 t (produits) x 25 % (ES)) + (22 t (produits) x 95 % (ES)) + (7 t (produits) x
12 % (ES)) = 36,34 t/an
- Emissions totales = 77, 77 t/an
ESR = 36,3 t/an
EAR = 77,8 t/an

EAC = ES x 1 = 36,3 x 1 = 36,3 t/an
EAC = (0,25 X 77,8/ 36,3) x 36,3 = 19,5 t/an
l'année en cours.
100
Cas n°5 = Fabrication de canapés, de sièges et de fauteuils : collage
par pulvérisation manuelle de mousses synthétiques sur elles-mêmes
ou sur supports rigides et collages de ouate polyester sur mousses
synthétiques.
L’entreprise (80 personnes) fabrique des canapés et des fauteuils. Les collages sont
principalement des assemblages de mousses souples polyéthers ou polyesters sur
supports rigides (bois agglomérés, contreplaqués, Isorel…), ou encore des collages de
ouate polyester sur les mousses souples. Ces collages sont réalisés à l’aide d’une colle à
base de caoutchoucs synthétiques à 40 % d’extrait sec appliquée par pulvérisation
pneumatique sur chacun des 2 substrats.
L’entreprise consomme également des diluants destinés au nettoyage des pompes et des
pistolets.
Procédé : application de colle par pulvérisation manuelle en cabines
Effluents : L’aspiration des solvants se fait à l’aide de 5 cabines sèches à 5000

m3/h chacune. L’entreprise travaille 7 heures par jour et 220 jours par an soit
1540 heures par an. Le reste part de façon diffuse (séchage à l’air libre,
dispersion des solvants dans l’atelier, nettoyage du matériel…)
Produits :
Colle solvantée à 60% de solvants organiques, types hydrocarbures
aliphatiques (R11, R38, R65, R67, R51-53 F + Xi) et solvants cétoniques
(R11, R36, R66, R67 F+Xi) : Quantité : 25000 litres (densité 0,81)
Diluant organique de même composition que la colle :
Quantité : 1000 litres (densité 0,8)
Le mélange solvant de la colle a un équivalent COT de 76% ; le solvant de nettoyage a un
Eq COT de 75 %.
101
Le PGS (Année 2000):

I1= quantités achetées et Colle solvantée à base de caoutchouc synthétique : 12,86 t
utilisées 25000 litres x (d=0.81) x 60 % = 12150 kg de solvant
Solvant de nettoyage :
1000 litres x (d=0.71) x 100 % = 710 kg de solvant
I2= quantités récupérées Aucune 0.00 t
et réutilisées
O1= EC = Emissions 5 cabines x 5000 m³ = 25000 m³/h 7,315 t
canalisées = 7 h/jour x 220 jours/an = 1540 heures
145 mg/ m³ mesurés dans la cheminée d’aspiration /
76 % (COT) = 190 mg/ m³
25000 m³/h x 1540 heures x 190 mgCOV/ m³ = 7,315 t
finis
O4= dans l’air = ED – O2 – O3 – O9 = 5,54 t
O6= dans les déchets Aucune 0,00 t
préparations
vendues
Emissions diffuses : = 12,86 - 7,315 5,54 t
ET= EC + ED
Consommation : = 12,86 - 0 12,86 t
C = I1 - O8
102
- L'extrait sec consommé est ESR = 25 x 0,81 x 0.4 = 8,1 t/an

- Emissions totales = 12,86 t/an
ESR = 8,1 t/an
EAR = 12,9 t/an
Dans cette installation C = 12,86 t/an < 15 t/an

1) EAC = 1,2 kg de COV par kg ES de l'année en cours soit :
EAC = ES x 1,2 = 8,1 x 1.2 = 9,7 t/an
La réduction attendue est de 25% environ.
2) EAC = (0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg ES de l'année en cours soit :
EAC = (0,3 x 12,9/8,1) x 8,1 = 3,9 t/an
La réduction attendue est de 70% environ.
l'année en cours.
103
Cas n°6 : Finition par rouleau ou par rideau sur éléments plats
L’entreprise de x personnes fabrique des éléments plats sur lesquels elle applique au
rouleau et au rideau une finition en phase solvant suivi d’un séchage en tunnel
Il s’agit d’une ligne de finition d’éléments plats constituée de rideaux et de rouleaux

d’application d’un produit PU en phase solvant, ainsi que de tunnels de séchage ventilés
et chauffés.
L’application au rideau consiste à créer un débordement de produit sous forme de rideau

sous lequel les pièces à traiter vont passer et venir ainsi se couvrir d’un film. La régularité
du rideau de vernis est nécessaire à la bonne application du produit et le grammage est
conditionné non seulement par la viscosité du produit et par le débit, mais aussi la vitesse
de défilement des pièces. Ce procédé suppose l’emploi de produit à viscosité assez faible.
L’application au rouleau se prête mieux aux produits à plus forte viscosité. Le dépôt de
vernis se fait entre un cylindre doseur et un cylindre applicateur. De la pression entre ces
2 cylindres et des différentes vitesses de rotation résulte la quantité déposée.
La ligne consomme 115 t de produit PU à 21,5% d’extrait sec, 20 t de diluant et 8 t de

solvant de nettoyage, pour fabriquer 480000 m2 en 220 jours travaillés par an à 8 h de
fonctionnement par jour.
La ligne dispose au total de 38000 m3/h d’aspiration pour l’application et de 30000 m3/h
pour le séchage.
104
Dans ce cas, l’installation de référence peut se définir de la façon suivante :
Procédé : une ligne d’application à plat avec rideau et rouleaux.

Effluents : en partie captés au niveau de l’application avec un débit d’aspiration
de 38 000 m3/h fonctionnant 8 h/j et 220 j/an et du séchage avec un débit de
30 000 m3/h fonctionnant 8 h/j 220 j/an, le reste étant émis de façon diffuse
notamment lors des phases de préparation, de transfert, et de stockage,
Produits en phase solvant :
115 t/an d’un produit PU à 21,5% d’extrait sec,
20 t de diluant
8 t de solvant de nettoyage
Le PGS (Année 2000):

I1= quantités achetées et Produit PU 118,3 t
utilisées 115 t/an, à 21,5% d’extrait sec,
soit 115 x 0,785 = 90,3 t/an
Solvant de nettoyage et de dilution : 28 t/an
I2= quantités récupérées Aucune /
et réutilisées
3
O1= EC = Emissions Débit d’air application : 38000 m /h 84,1 t
canalisées Débit d’air séchage : 30000 m3/h
Fonctionnement : 8 h/j pendant 220 j/an = 1760
h/an
Concentration mesurée application : 500 mgC/m3
Concentration mesurée séchage : 800 mgC/m3
Eq COT moyen : 0,9
38 000 m3/h x 1760 h/an x 500 mg/m3 / 0,9 = 37,15
t/an
30 000 m3/h x 1760 h/an x 800 mg/m3 / 0,9 = 46,93
t/an
O2= dans les eaux usées Aucune /
O3= dans les produits finis Aucune /
O4= dans l’air ED – O2 – O3 – O9 = 26,2 t
O5= détruits ou captés Aucune /
O6= dans les déchets Chiffre donné par l’éliminateur 8t
O7= dans les préparations Aucune /
vendues
O8= qté récupérée Aucune /
O9= autres (sol...) Aucune /
Emissions diffuses : = 118,3 – 84,1 - 8 26,2 t
ET= EC + ED
Consommation : = 118,3 - 0 118,3 t
C = I1 - O8
105
- L’extrait sec consommé est ESR = (115 t x 0,215) = 24,725 t

- Emissions totales = EAR = 110,3 t/an
ESR = 24,7 t/an

EAR = 110,3 t/an
Dans cette installation 25 t/an < C = 118,30 t/an

EAC = ES x 1 = 24,7 x 1 = 24,7 t/an
La réduction attendue est de 77,5 %
EAC = (0,25 X 110,3/ 24,7) x 24,7 = 27,6 t/an
l'année en cours.
106
Cas n°7 : Fabrication de mobilier de bureau : pulvérisation
manuelle et automatique et séchage de peinture sur métal
L’entreprise de x personnes fabrique des éléments métalliques de mobilier de bureau.
Procédé :
1) pulvérisation manuelle et automatique sur 3 lignes comportant :
- ligne 1 : 3 cabines humides où l'application est réalisée manuellement au

pistolet électrostatique,
- ligne 2 : une cabine humide où l'application est réalisée automatiquement au
bol électrostatique,
- ligne 3 : un poste d'application au trempé
Postes d'application :
Ligne 1 :
Cabine 1 : 3 cheminées d'extraction, débits : 18950, 25720 et 2110 m3/h,
fonctionnement 3570 h
Cabine 2 : 1 cheminée d'extraction, débit : 11740 m3/h, fonctionnement 1000 h
Cabine 3 : 1 cheminée d'extraction, débit : 3260 m3/h, fonctionnement 1575 h
Ligne 2 :
Cabine 4 : 2 cheminées d'extraction, débits : 12420, 27610 m3/h,
Ligne 3 :
Poste trempé : 2 cheminées d'extraction, débits : 3260, 7130 m3/h,
Postes de séchage :
Ligne 1 :
Cabine 1 : 4 cheminées, débits : 100, 1320, 8800 et 2270 m3/h, fonctionnement
3570 h
Cabine 2 : même cheminée que l'application (n'est pas prise en compte ici)
Cabine 3 : 2 cheminées d'extraction, débits : 6700 et 4190 m3/h, fonctionnement
1575 h
Ligne 2 :
Cabine 4 : 4 cheminées, débits : 460, 700, 2500 et 9240 m3/h, fonctionnement
3500 h
Ligne 3 :
Poste trempé : 2 cheminées d'extraction, débits : 6700, 1180 m3/h,
2) Temps de désolvatation puis cuisson à 160 °C
107
Effluents :
En partie captés au niveau des cabines (débits variant de 2100 à 29400 m3/h
suivant les extractions) et des tunnels de désolvatation et de cuisson (débits
variant de 100 à 9200 m3/h). Le reste est émis de façon diffuse lors de la phase
de préparation, par certains déchets souillés…
Flux horaire COV total (carbone total) = 14,30 kg / h
Répartition des flux de COV
Poste Application Désolvatation Cuisson

Cabine 1 87 % 1,5 % 11,5 %
Cabine 4 88,75 % 0,1 % 11,15 %
Trempé 90 % 10 %
Cabine 3 75,5 % 5,5 % 19 %
Commentaires : les flux sortant dans les sas de désolvatation sont très faibles et
montrent qu'il y a un certain déséquilibre dans la répartition des flux de COV.
Produits :
33 teintes principales représentant 169,053 tonnes et dont les extraits secs en

poids varient entre 42 et 73% (moyenne de 61,8%) contenant 65570 kg de
solvants organiques. 27000 kg de solvants de dilution et 26600 kg de solvant de
nettoyage (principaux solvants : xylène, naphta, SO 150, alcool butylique,
acétate de méthoxy propyle, isobutanol dont les phrases de risque sont R10,
R20, R21, R38, R65.
108

I1= quantités achetées Solvant contenu dans les peintures : 65,57 t 119,19 t
et utilisées Diluant pour la préparation : 26,98 t
Solvant de nettoyage : 26,64 t
I2= quantités Aucune 0,00 t
récupérées et
réutilisées
21 cheminées
Les concentrations et débits étant variables, le calcul de la
quantité de solvant en kg est effectué par cheminée avec :
EC = Conc. mg/Nm3 x débit x nbre d'heures de
O1= EC = Emissions
fonctionnement 45,01 t
canalisées =
Avec Conc. mg/ Nm3 = Conc. mgC/ Nm3 : éqmoy COT
(0,85)
Concentrations en mgC/ Nm3 variant de 3 à 600 mgC/
Nm3
O2= dans les eaux négligeable 0,00 t
usées
O3= dans les produits négligeable 0,00 t
finis
O4= dans l’air ED – O2 – O3 – O9 = 26,16 26,16 t
O5= détruits ou captés aucune 0,00 t
Solvant contenu dans :
- le solvant de nettoyage souillé envoyé en destruction :
O6= dans les déchets représente 60 % du déchet soit 43,79 x 60 % = 26,27 t 29,17t
- les peintures périmées envoyées en destruction : 7,42
t x 61,8% (ES moyen des teintes) = 2,90 t
préparations
vendues
O8= qté régénérée en Quantité de solvant de nettoyage souillé qui est régénéré 18,85 t
externe en externe : 37,71 tonnes de solvant souillé, rendement
de régénération de 50% soit O8 = 37,71 x 50% = 18,85 t
Emissions diffuses : ED = 119,19 – 45,01 – 0 – 29,17 – 0 – 18,85 = 26,16 26,16 t
ED=I1-O1-O5-O6-O7-
O8
ET = EC + ED
Consommation : = 119,19 – 18,85 = 100,33 100,33 t
C = I1- O8
% ED (ED/I1 + I2) x 100 = (26,16 / 119,19) x 100 21,9 %
109
- Extrait sec moyen des 33 teintes considérées = 61,8 %

- Quantité de peinture utilisée = 169 tonnes
- L’extrait sec consommé est ESR = 169 x 0,618 = 104,4 t/an
- Emissions totales = 77,2 t/an
ESR = 104,4 t/an

EAR = 77,2 t/an

1) EAC = 0,25 kg de COV par kg ES de l'année en cours soit :
EAC = ES x 0,25 = 104,4 x 0,25 = 26,1 t/an
La réduction attendue est de 66 %.
2) EAC = (0,25 EAR /ESR) x ES (kg) de l'année en cours soit :
EAC = (0,25 x 77,2/104,4) x 104,4 = 19,3 t/an
La réduction attendue est de 75 %
ou par ces deux moyens simultanément
l'année en cours.
110
ANNEXE VI : EXEMPLE D’ORGANIGRAMME DES
DIFFERENTES TECHNOLOGIES DE
PULVERISATION MANUELLE
Légende :
ES PAE : taux d’extrait sec du produit prêt à l’emploi

PU : Polyuréthane
Aminopl. : Aminoplaste
Polyest : Polyester
Acryliq. : Acrylique
----------- : correspond au choix de technologies de la teinte
111
Support MEUBLES SIEGES
Système de PULVERISATION manuelle conventionnelle

transfert
(pistolet)
Système Pot sous Pompes tous Pompe

Aspiration Gravité
d'appro pression types mélangeuse
Teinte Fond Vernis Apprêt Laques

Utilisation pigmentées
Produits / Cellulosique PU Aminopl. Polyest. Acryliq. Hydrodiluable

E.S. PAE
25% 40% 40% 40% 40% 30%
Nettoyage Solvant Cétones Alcool Eau
Périodicité
nettoyage Quotidien
Air ambiant Air chaud (tunnel…)

Séchage
Cabine rideau Cabine sèche + Traitement Recyclage

Pollution d'eau + élimination eaux de solvants de
périphérique traitement eau filtres secs nettoyage nettoyage
112
Les implantations de l’ADEME
SIEGE SOCIAL
2, square La Fayette - BP 406 Centre de PARIS Centre de VALBONNE
49004 ANGERS Cedex 01 27, rue Louis Vicat - 75737 Paris Cedex 15 500, route des Lucioles - 06560 Valbonne
Tél : 02 41 20 41 20 - Fax : 02 41 87 23 50 Tél : 02 47 65 20 00 - Fax : 02 46 45 52 36 Tél : 04 93 95 79 00 - Fax : 00 93 65 31 96
DÉLÉGATIONS RÉGIONALES Téléphone Télécopie

◗ ALSACE : 8, rue Adolphe Seyboth – 67000 STRASBOURG 03 88 15 46 46 03 88 15 46 47
◗ AQUITAINE : 6, quai de Paludate – 33080 BORDEAUX Cedex 05 56 33 80 00 05 56 33 80 01
◗ AUVERGNE : 63, boulevard Berthelot – 63000 CLERMONT-FERRAND 04 73 31 52 80 04 73 31 52 85
◗ BOURGOGNE : "Le Mazarin" – 10, avenue Foch – BP 51562 – 21015 DIJON Cedex 03 80 76 89 76 03 80 76 89 70
◗ BRETAGNE : 33, boulevard Solférino – CS 41 217 – 35012 RENNES Cedex 02 99 85 87 00 02 99 97 44 06
◗ CENTRE : 22, rue d'Alsace-Lorraine – 45058 ORLEANS Cedex 1 02 38 24 00 00 02 38 53 74 76
◗ CHAMPAGNE-ARDENNE : 116, avenue de Paris – 51038 CHALONS EN CHAMPAGNE 03 26 69 20 96 03 26 65 07 63
◗ CORSE : Parc Sainte Lucie – Immeuble "Le Laetitia" – BP 159 – 20178 AJACCIO Cedex 1 04 95 10 58 58 04 95 22 03 91
◗ FRANCHE COMTE : 25, rue Gambetta – BP 26367 – 25018 BESANCON Cedex 6 03 81 25 50 00 03 81 81 87 90
◗ ILE-DE-FRANCE : 6-8, rue Jean jaurès – 92807 PUTEAUX Cedex 01 49 01 45 47 01 49 00 06 84
◗ LANGUEDOC-ROUSILLON : Résidence "Antalya" – 119, av. Jacques Cartier
34965 MONTPELLIER Cedex 2 04 67 99 89 79 04 67 64 30 89
◗ LIMOUSIN : 38 ter, avenue de la Libération – 87000 LIMOGES 05 55 79 39 34 05 55 77 13 62
◗ LORRAINE : 34, avenue André Malraux – 57000 METZ 03 87 20 02 90 03 87 50 26 48
◗ MIDI-PYRÉNÉES : Technoparc, Bât. 9, rue Jean Bart, BP 672 – 31319 LABEGE Cedex 05 62 24 35 36 05 62 24 34 61
◗ BASSE-NORMANDIE : "Le Pentacle", avenue de Tsukuba
14209 HEROUVILLE – ST-CLAIR Cedex 02 31 46 81 00 02 31 46 81 01
◗ HAUTE-NORMANDIE : "Les Galées du Roi" – 30, rue G. de Kerville – 76100 ROUEN 02 35 62 24 42 02 32 81 93 13
◗ NORD-PAS-DE-CALAIS : Centre Tertiaire de l'Arsenal – 20, rue du Prieuré
59500 DOUAI 03 27 95 89 70 03 27 95 89 71
◗ PAYS-DE-LA-LOIRE : 5, boulevard Vincent Gâche – BP 16202 – 44262 NANTES Cedex 2 02 40 35 68 00 02 40 35 27 21
◗ PICARDIE : 2, rue Delpech – 80000 AMIENS 03 22 45 18 90 03 22 45 19 47
◗ POITOU-CHARENTES : 6, rue de l'Ancienne Comédie – BP 452 – 86011 POITIERS Cedex 05 49 50 12 12 05 49 41 61 11
◗ PACA : 2, boulevard de Gabès – BP 139 – 13267 MARSEILLE Cedex 08 04 91 32 84 44 04 91 32 84 66
◗ RHÔNE-ALPES : 10, rue des Émeraudes – 69006 LYON 04 72 83 46 00 04 72 83 46 26
DÉPARTEMENTS D'OUTRE MER

◗ GUADELOUPE : Immeuble Café Center – rue Ferdinand. Forest – 97122 BAIE MAHAULT 05 90 26 78 05 05 90 26 87 15
◗ GUYANE : 28, avenue Léopold Heder – 97300 CAYENNE 05 94 29 73 60 05 94 30 76 69
◗ MARTINIQUE : 42, rue Garnier Pagès – 97200 FORT- DE- FRANCE 05 96 63 51 42 05 96 70 60 76
◗ RÉUNION : Parc 2000 – 3, avenue Théodore Drouhet – BP 380 – 97829 LE PORT Cedex 02 62 71 11 30 02 62 71 11 31
REPRÉSENTATIONS TERRITORIALES
◗ NOUVELLE-CALÉDONIE : BP C5 – 98844 NOUMÉA Cedex 00 687 24 35 16 00 687 24 35 15
◗ POLYNÉSIE FRANÇAISE : BP 115 – 98713 PAPEETE 00 689 46 84 55 00 689 46 84 49
◗ ST PIERRE-ET-MIQUELON : Direction de l'Agriculture et de la Forêt – BP 4244
97500 ST-PIERRE-ET-MIQUELON 00 508 41 33 96 00 508 41 48 25
◗ BUREAU DE BRUXELLES : 53, avenue des Arts – 1040 BRUXELLES – Belgique 00 322 545 11 41 00 322 513 91 70
Imprimerie Image Concept (49)
Achevé d'imprimer en juillet 2004
Imprimé en France
Couverture Ameublement 6/09/04 15:21 Page 1
Industries Françaises de l’Ameublement

28 bis, avenue Daumesnil - 75012 Paris
Tél : 01 44 68 18 00 - Fax : 01 44 74 37 55
www.unifa.org
Centre Technique du Bois et de l’Ameublement

10, avenue de St-Mandé - 75012 Paris
Tél : 01 40 19 49 19 - Fax : 01 43 40 85 65
www.ctba.fr
A4 éditions : 02 41 720 700
juillet 2004 915 ex
Ministère de l’Ecologie et du Développement Durable Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Energie

20, avenue de Ségur Siège social : 2, square La Fayette - BP 406
75302 Paris 07 SP 49004 Angers Cedex 01
Tél : 01 42 19 20 21 - Fax : 01 42 19 14 64 Tél : 02 41 20 41 20 - Fax : 02 41 87 23 50
www.ecologie.gouv.fr www.ademe.fr

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Couverture Ameublement 6/09/04 15:21 Page 2

SCHÉMA DE MAÎTRISE DES EMISSIONS

Guide validé par le comité de lecture du 13 février 2004, composé de représentants du

Solvants industriels, recommandations pour un usage rationnel

La réduction des émissions de composés organiques volatils dans l'industrie

© ADEME Editions, Angers 2004

1. REFERENCE DU GUIDE ...........................................................................................................................................4

2. CONTEXTE : PROGRAMME DE LUTTE CONTRE LES COV ..........................................................................5

3. OBJET DU GUIDE DE REDACTION DU SCHEMA DE MAITRISE DES EMISSIONS...................................6

4. LE SECTEUR DES INDUSTRIES FRANCAISES DE L’AMEUBLEMENT........................................................7

7. LE PLAN DE GESTION DE SOLVANTS (PGS)....................................................................................................22

12. INFORMATIONS A TRANSMETTRE A L'INSPECTION DES INSTALLATIONS CLASSEES ................55

13. ACRONYMES ET DEFINITIONS .........................................................................................................................56

ANNEXE I : EXTRAIT DE LA REGLEMENTATION FRANÇAISE : ARRETE DU 2 FEVRIER 1998 ...........58

ANNEXE III a : CALCUL DE LA TENEUR EN SOLVANT D’UN PRODUIT ACHETE....................................82

ANNEXE III b : CALCUL DE L’EQUIVALENT COT .............................................................................................84

ANNEXE IV : ESTIMATION DES EMISSIONS CANALISEES O1 .......................................................................86

ANNEXE V : EXEMPLES DE CALCULS POUR SME DANS LA FILIERE AMEUBLEMENT........................88

Ce guide est à destination des industriels de l’ameublement, hors traitement de surfaces

Le présent guide n’a pas de statut réglementaire. En particulier, il ne se substitue

UNIFA : Union Nationale des Industries Françaises de l'Ameublement

Les Fournisseurs de produits et d'équipements de collage et de finition

La directive du 11 mars 1999 s'inscrit dans un programme européen et international de

La directive 2001/81/CE du 23 octobre 2001, reprenant la démarche engagée dans le

Emissions annuelles (kt)

- par l'inspection des installations classées chargée du contrôle administratif

- par l'industriel concerné qui doit mettre en œuvre un plan de réduction de

L'objet du guide de rédaction du schéma de maîtrise des émissions de COV est de :

- faciliter la discussion locale entre l’administration et le responsable

L’industrie française de l’ameublement représente 677 entreprises de plus de 20 salariés,

La répartition géographique des sites de production, en 2002 se fait comme suit :

La répartition des entreprises de plus de 20 salariés selon leur effectif(1) :

Taille d’entreprise Entreprise effectifs

Les chiffres d’affaires moyens rencontrés dans ce secteur d’activité correspondent à un

Les types de produits fabriqués sont :

- le siège (chaises, tabourets, fauteuils, canapés, siège de bureau…),

Cette finition a donc un rôle fonctionnel important et contribue largement à la perception

- la pulvérisation manuelle ou automatique par pistolage ou par disque rotatif sur

Les opérations de pulvérisation s’effectuent dans des cabines de peinture ouvertes ou

L’ensemble de ces opérations d’application et de séchage participent, avec la préparation

Une étude CTBA/Technitherm de 1997-1999, sur le thème : « Emissions de Composées

(1) sources IPEA –SESSI 2002

La directive 1999/13/CE du Conseil de l’Union Européenne du 11 mars 1999 relative à la

"solvant organique", tout COV utilisé seul ou en association avec d’autres

"composé organique volatil (COV)", tout composé organique, à l’exclusion du

La réglementation distingue deux types d’émissions de COV par l’installation :

Les émissions canalisées de COV ou « gaz résiduaires » : le rejet gazeux

la consommation totale de solvants est la quantité totale de solvants

5.2. LA REGLEMENTATION SPECIFIQUE AU SECTEUR DE

Les activités utilisatrices de solvants organiques dans le secteur de l’ameublement

- L’application de revêtement sur support en bois, métal ou plastique (finition,

Le Guide est donc à l’usage des installations soumises à autorisation et à déclaration.

1. Lorsque les produits mis en œuvre sont à base de liquides et lorsque

Nota. - Le régime de classement est déterminé par rapport à la quantité de

5.3. LES VALEURS LIMITES D’EMISSIONS DE COV

Cas général : Toute installation classée

- la VLEc est de 110 mgCot/m3 et

- la Vled est de 25 % si la consommation de solvants C > 5 t/an, pour les installations

b) Cas des activités de revêtement

Application de revêtement sur un support en BOIS et matériaux dérivés

Application de revêtement, notamment sur support METAL, PLASTIQUE, TEXTILE,

c) Cas des COV particuliers

Indépendamment des valeurs limites d’émissions ci-dessus, des valeurs limites

Cas des COV particuliers : Toute installation classée