Prctica 1.

SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

Objetivo: Presentar un panorama general sobre Sistemas de Manufactura Flexible y la importancia de las mquinas herramientas de control numrico computarizado en dichos sistemas. 1. Antecedentes. Un Sistema de Manufactura Flexible puede definirse como un grupo de mquinas dedicadas a manufacturar piezas o realizar ensambles y que proporcionan flexibilidad debido tanto al flujo variable de material entre estaciones como a las diferentes combinaciones en que pueden emplearse dichas estaciones. El sistema completo es manejado por computadoras, las cuales pueden manufacturar colectivamente diferentes partes y productos desde el inicio al final. Las mquinas herramientas empleadas en un sistema de manufactura flexible usualmente son centros de mecanizado de control numrico computarizado, CNC, pero tambin pueden emplearse otros equipos como estaciones de inspeccin o de ensamblado e incluso equipo para acabado superficial. El concepto de sistema de manufactura flexible est caracterizado por la capacidad de integrar estaciones de trabajo, manejo automtico de materiales y control computacional. El empleo de sistemas de manufactura flexible conlleva el uso de otros sistemas, como son la tecnologa de grupo (GT, Group Technology), que permite clasificar piezas con caractersticas de fabricacin similares, la tecnologa JIT (Just In Time, justo a tiempo), que permite que las materias primas lleguen al lugar indicado en el momento preciso, los sistemas MRP (Material Requirements Planning), planeacin de requerimientos de productos), donde el material entrante es seleccionado para llegar al lugar correcto a la hora indicada, y finalmente los sistemas CAD, con el fin de permitir el uso de datos y especificaciones milimtricas del diseo en la programacin de mquinas de control numrico (NC) e inspeccin automtica. Los sistemas de manufactura flexible se presentan como una solucin parcial al problema de produccin de mediano volumen, la cual alcanza a nivel de pases industrializados el 40% de la produccin total. Los productos hechos en masa alcanzan solo el 25% del total. La tabla 1 muestra una comparacin de realidades a este respecto. Una representacin grfica de flexibilidad en la produccin versus capacidad de produccin para FMS, as como para otros sistemas, puede verse en el grfico de la Figura 1. Los sistemas de manufactura flexible se emplean principalmente para manufacturar partes prismticas que requieren operaciones de taladrado, fresado, ranurado o torneado. El empleo de sistemas de manufactura flexible reduce los costos de mano de obra directa, pero aumenta los de mano de obra indirecta, debido al mayor nivel de complejidad del hardware. Tambin se reducen los tiempos de produccin, debido a la mayor eficiencia de uso de las mquinas, la cual puede alcanzar el 85%, valor considerado excelente.

Tabla 1. Comparacin de sistemas de mquinas herramientas.

Volumen anual de produccin Motivacin primordial Costo por parte Herramientas de corte Manejo automtico de partes Flexibilidad para hacer partes: Totalmente diferentes Similares, poco diferentes Posib. de cambiar materiales Posib. implementacin gradual Mquinas herr. recomendadas Aplicaciones tpicas Produccin de partes 1 a 10000 Capacidad Muy alto Estndar Raro Si Si Si Si CNC Aviacin, moldes y herramientas Produccin en lotes 5000 a 200000 Flexibilidad Bajando Algunas especiales En alguno casos Posible Si, si estaba planeado Limitada Produccin en masa ms de 100000 Volumen Mnimo Personalizadas Siempre

Imposible Muy limitada Extremadamente limitada Posible Difcil Centro CNC, FMC, FMS Lneas de produccin Agricultura, motores y Industria automotriz, maquinaria todo tipo distintas aplicaciones

Figura 1. Comparacin manufactura flexible Al planear la instalacin de un sistema de manufactura flexible es necesario ceirse a un modelo de implementacin existente, el cual puede ser enfatizado en alguno de sus puntos por alguna empresa en particular; sin embargo, la experiencia ha demostrado que ninguno de los pasos puede saltarse por completo. Este modelo se presenta a continuacin: 1. Definir qu se va a producir y si la planta y el personal est capacitado para eso 2. Establecer familias de partes entre los productos o componentes 3. Determinar el volumen a producir en el corto plazo (el primer ao) 4. Pronosticar el volumen a producir a 10 aos plazo 5. Analizar a profundidad las capacidades del personal, contratos y un futuro jefe del proyecto

6. Analizar ofertas de equipos y sistemas, elegir con ayuda pagada la mejor opcin 7. Hacer una evaluacin general del proyecto, incluyendo los costos. Los sistemas pueden costar de uno a veinte o ms millones de dlares 8. Mandar a pedir (comprar) el sistema 9. Anticipar la puesta en marcha, tanto dentro como fuera de la planta, hablando con proveedores y distribuidores 10.Desarrollar las rutinas del sistema, establecer mantenimientos, preparar el rea de instalacin y visitar al constructor del sistema, con el fin de chequearlo y mostrarlo a sus futuros operarios 11.Instalar el sistema 12.Realizar post auditoras o revisiones peridicas, tanto con el constructor como con los operarios, con el fin de comprobar si los planes originales se estn cumpliendo a cabalidad Tras los primeros cinco pasos se podr asegurar si la empresa es candidata a usar un sistema de manufactura flexible o no. Si lo es, la informacin obtenida ser de gran importancia al implementar el resto del programa. La implementacin de un sistema de manufactura flexible debera cumplir con algunas especificaciones, y aunque stas no son absolutamente necesarias, se aconseja su uso: Se deben establecer caminos para desarrollar subsistemas comunes de control de estadsticas y administracin del mantenimiento, de tal manera que stos estn integrados con los otros subsistemas Se debe usar un software comn para integrar los sistemas actuales Se debe usar convenciones (software) comunes para las interfaces hombre/mquina, de tal manera que los operadores, inspectores y mantenedores usen el mismo procedimiento al interactuar con todas las mquinas Se debe usar una base de datos administrativa Se debe usar equipo computacional comn para la informacin grfica y de texto Las especificaciones de control de programacin deben estar estandarizadas con el fin de incorporar interfaces de comunicacin con los proveedores y distribuidores El uso de robots se ha intensificado ltimamente, a tal punto que hoy son vistos simplemente como mquinas herramientas CNC, que son incorporadas al sistema de manufactura. Los robots se usan para el manejo de materiales, fijacin de piezas en las mquinas y otros procesos. Muchos distribuidores proveen los robots como parte integral de los sistemas, y en esto hay que tener precaucin, pues los robots no son siempre compatibles. 2. Celdas de manufactura flexible Una celda de manufactura flexible es un grupo de mquinas relacionadas que realizan un proceso particular o un paso en un proceso de manufactura ms largo. Puede ser, por ejemplo, una parte de un sistema de manufactura flexible. Una celda puede ser segregada debido a ruido, requerimientos qumicos, requerimientos de materias primas, o tiempo de ciclos de manufactura. El aspecto flexible de una celda flexible de manufactura indica que la celda no

est restringida a slo un tipo de parte o proceso, mas puede acomodarse fcilmente a distintas partes y productos, usualmente dentro de familias de propiedades fsicas y caractersticas dimensionales similares. Una celda de manufactura flexible es un centro simple o un pequeo conjunto de mquinas que unidas producen una parte, subensamble o producto. Una de las distinciones entre una celda y un sistema es la falta de grandes manipuladores de material entre las mquinas de una celda. Las mquinas en una celda estn usualmente ubicadas de manera circular, muchas veces con un robot en el centro, el cual mueve las partes de mquina en mquina. El conjunto de mquinas en una celda se complementa para efectuar una actividad bsicamente relacionada, como mecanizado, taladrado, terminacin superficial o inspeccin de una pieza. Un Sistema de manufactura flexible puede contener mltiples celdas, las cuales pueden realizar diferentes y variadas funciones en cada celda o en una mquina o centro en particular.

Figura 2. Celda Flexible Las celdas de mecanizado son generalmente ms baratas para instalar y desarrollar, permitiendo al usuario implementar tecnologa de manufactura flexible de manera gradual. En la planeacin de la instalacin de un FMC, varias reas deben ser tomadas en consideracin: rea de trabajo directo: Seleccin de mquinas que funcionarn sin operador, minimizacin de tiempos de preparacin y tiempo perdido rea de trabajo indirecto: Inspeccin, manejo y envos rea de mquinas: Herramientas, enfriadores y lubricantes rea de manejo de materiales y papeleo: Movimientos de partes, programacin de trabajos, tiempos perdidos 3. Control numrico computarizado. Se considera de Control Numrico por Computador a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un rgano mecnico mvil mediante rdenes elaboradas de forma totalmente automtica a partir de informaciones numricas en tiempo real.

Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una mquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinacin es posible generar la mayora de las piezas industriales. Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especifican el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relacin a los ejes de coordenadas de la mquina, usando un programa informtico ejecutado por una computadora. En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre. En el caso de las fresadoras se controlan adems los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z. Para ello se incorporan motores elctricos en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la mquina. Esto puede no ser limitado nicamente a tres ejes. La programacin en el control numrico puede hacerse de forma manual o automtica. En la programacin manual, el programa se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza un operario. En la programacin automtica los clculos los realiza una computadora, que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta razn recibe el nombre de programacin asistida por computador. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin de la pieza. Al conjunto de instrucciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia y se numeran para facilitar su bsqueda. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N: es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el nmero mximo de bloques que pueden programarse es 1000 N999).(N000 X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente. G: es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma

de la trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento en rpido. G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea recta. G02: Interpolacin circular en sentido horario. G03: Interpolacin circular en sentido antihorario. G33: Indica ciclo automtico de roscado. G40: Cancela compensacin. G41: Compensacin de corte hacia la izquierda. G42: Compensacin de corte a la derecha. G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un cilindro, etc.

M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos: M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin. M01: Alto opcional. M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. M03: Permite programar la rotacin del husillo en sentido horario M04: Permite programar la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc.
El sentido de giro del usillo es visto por detrs de la mquina, no de nuestro punto de vista como en los tornos convencionales.

M05: Parada del cabezal M06: cambio de herramienta (con o sin parada del programa) en las mquinas de cambio automtico no conlleva la parada del programa

F: es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min. S es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos. I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K. T es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos ltimos el nmero de correccin de las mismas.

4. Diseo y manufactura asistidos por computadora. El diseo asistido por computadora, CAD, es el uso de un amplio rango de herramientas computacionales que asisten a ingenieros, arquitectos y a otros profesionales del diseo en sus

respectivas actividades. Estas herramientas se pueden dividir bsicamente en programas de dibujo en dos dimensiones (2D) y modeladores en tres dimensiones (3D). Las herramientas de dibujo en 2D se basan en entidades geomtricas vectoriales como puntos, lneas, arcos y polgonos, con las que se puede operar a travs de una interfaz grfica. Los modeladores en 3D aaden superficies y slidos. En la Figura 3 se observan un ejemplo de diseo realizado en un sistema CAD.

Figura 3. Modelo de un diseo asistido por computadora.

El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, capa, estilo de lnea, nombre, definicin geomtrica, etc., que permiten manejar la informacin de forma lgica. Adems pueden asociarse a las entidades o conjuntos de stas otro tipo de propiedades como material, etc., que permiten enlazar el CAD a los sistemas de gestin y produccin. De los modelos pueden obtenerse planos con cotas y anotaciones para generar la documentacin tcnica especfica de cada proyecto. Los modeladores en 3D pueden, adems, producir visualizaciones fotorealistas del producto, aunque a menudo se prefiere exportar los modelos a programas especializados en visualizacin y animacin, como Maya, Softimage XSI o 3D Studio Max. La Manufactura Asistida por Computadora, CAM, se puede definir como el uso de sistemas informticos para la planificacin, gestin y control de las operaciones de una planta de fabricacin mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informtico y los recursos de produccin. As pues, las aplicaciones del CAM se dividen en dos categoras:

Interfaz directa: Son aplicaciones en las que la computadora se conecta directamente con el proceso de produccin para monitorizar su actividad y realizar tareas de supervisin y control. As pues estas aplicaciones se dividen en dos grupos:

o o

Supervisin: implica un flujo de datos del proceso de produccin al computador con el propsito de observar el proceso y los recursos asociados y recoger datos. Control: supone un paso ms all que la supervisin, ya que no solo se observa el proceso, sino que se ejerce un control basndose en dichas observaciones.

Interfaz indirecta: Se trata de aplicaciones en las que la computadora se utiliza como herramienta de ayuda para la fabricacin, pero en las que no existe una conexin directa con el proceso de produccin.

La planificacin de procesos es la tarea clave para conseguir la automatizacin deseada, sirviendo de unin entre los procesos de CAD y CAM. El plan de procesos determina de forma detallada la secuencia de pasos de produccin requeridos para fabricar y ensamblar, desde el inicio a la finalizacin del proceso de produccin. En la prctica, el CAD/CAM se utiliza de distintas formas, para produccin de dibujos y diseo de documentos, animacin por computadora, anlisis de ingeniera, control de procesos, control de calidad, etc. Por tanto, para clarificar el mbito de las tcnicas CAD/CAM, las etapas que abarca y las herramientas actuales y futuras, se hace necesario estudiar las distintas actividades y etapas que deben realizarse en el diseo y fabricacin de un producto. Para referirnos a ellas emplearemos el trmino ciclo de producto, que aparece reflejado en la Figura 4. Para convertir un concepto o idea en un producto, se pasa por dos procesos principales, el de diseo y el de fabricacin. A su vez, el proceso de diseo se puede dividir en una etapa de sntesis, en la que se crea el producto y una etapa de anlisis en la que se verifica, optimiza y evala el producto creado. Una vez finalizadas estas etapas se aborda la etapa de fabricacin en la que, en primer lugar se planifican los procesos a realizar y los recursos necesarios, pasando despus a la fabricacin del producto. Como ltimo paso se realiza un control de calidad del producto resultante antes de pasar a la fase de distribucin y mercadeo.

Figura 4. Ciclo de producto tpico

Debido a la demanda del mercado de productos cada vez ms baratos, de mayor calidad y cuyo ciclo de vida se reduce cada vez ms, se hace necesario el uso de computadoras para satisfacer estas exigencias. Mediante el uso de tcnicas de CAD/CAM se consigue abaratar costos, aumentar la calidad y reducir el tiempo de diseo y produccin. Dentro del ciclo de producto descrito se ha incluido un conjunto de tareas agrupadas en proceso CAD y otras en proceso CAM, que, a su vez, son subconjuntos del proceso de diseo y proceso de fabricacin respectivamente. La Figura 5 muestra ambos procesos con ms detalle. Las herramientas requeridas para cada proceso aparecen en las tablas 2 y 3.

Figura 5. Procesos CAD y CAM Tabla 2. Herramientas CAD para el proceso de diseo.
FASE DE DISEO Conceptualizacin del diseo Modelado del diseo y simulacin Anlisis del diseo Optimizacin del diseo Evaluacin del diseo Informes y documentacin HERRAMIENTAS CAD REQUERIDAS Herramientas de modelado geomtrico Herramientas de modelado geomtrico, animacin, ensamblaje y aplicaciones de modelado especficas Aplicaciones de anlisis generales, aplicaciones a medida Aplicaciones a medida, optimizacin estructural Herramientas de acotacin, tolerancias, listas de materiales Herramientas de dibujo de planos y detalles, imgenes color

Tabla 3. Herramientas CAM para el proceso de diseo.

FASE DE DISEO Planificacin del proceso Mecanizado de piezas Inspeccin Embalaje HERRAMIENTAS CAD REQUERIDAS Herramientas CAPP, anlisis de costos, especificacin de materiales y herramientas Programacin de control numrico Aplicaciones de inspeccin Simulacin y programacin de robots

5. Actividades a realizar. En esta seccin del curso se utilizar el software para el modelado geomtrico de las piezas a maquinar, la generacin del cdigo de programacin para la mquina CNC y la verificacin de errores. Se utilizar tambin el simulador para observar el proceso de maquinado de la pieza. a. Investigar las caractersticas ms importantes de Mastercam X y Vericut v6.2, as como su costo y distribuidores en el pas o en el extranjero donde se pueda conseguir. b. Investigar otros programas de software para CAD/CAM y simulacin CNC, sus caractersticas, costo y distribuidores. c. Comparar estos otros programas con los seleccionados para este curso. d. Investigar si existen alternativas de software libre, sus caractersticas y comprelos con el software seleccionado para el curso. e. Elabore tablas comparativas con los resultados obtenidos. El Instituto Tecnolgico de Celaya dispone de algunas mquinas de control numrico en diferentes laboratorios, como el de Ingeniera Mecnica e Ingeniera Industrial. f. Investigar las marcas, modelos y caractersticas de dichas mquinas de control numrico disponibles en el Instituto, y en lo posible costo y distribuidores. g. Investigar si existen otras mquinas con caractersticas similares de otros fabricantes, su costo y distribuidores. h. Investigar si es posible adaptar un control numrico a un torno o fresadora convencionales, cmo se hara, si existen controles numricos comerciales que puedan adaptarse para tal fin, marcas, modelos, caractersticas y distribuidores y un costo aproximado de tal proyecto suponiendo que ya se dispone de la mquina-herramienta convencional que se desea automatizar. i. Realizar un cuadro comparativo con dichos resultados. El corredor industrial del Bajo cuenta con varias empresas de manufactura que utilizan celdas de manufactura flexible. j. Qu empresas en la regin considera que utilizan Sistemas de Manufactura Flexible? Anote sus observaciones y conclusiones.