TFC PedroHelton

UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA E DE PRODUO
PEDRO HELTON MAGALHES PINHEIRO
EFEITO DOS PARMETROS DE SOLDAGEM MIG/MAG SOBRE AS PROPRIEDADES DO AO INOXIDVEL SUPERDUPLEX UNS S32750 (SAF 2507)
Fortaleza CE Dezembro de 2011
UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA E DE PRODUO
PEDRO HELTON MAGALHES PINHEIRO
EFEITO DOS PARMETROS DE SOLDAGEM MIG/MAG SOBRE AS PROPRIEDADES DO AO INOXIDVEL SUPERDUPLEX UNS S32750 (SAF 2507)
Trabalho final de curso apresentado como pr-requisito para obteno do ttulo de Engenheiro Mecnico pela Universidade Federal do Cear.
Orientador: Prof. Dr. Hlio Cordeiro de Miranda
Fortaleza CE Dezembro de 2011
Quando estiver em dificuldade e pensar em desistir, lembre-se dos obstculos que j superou. Charles Chaplin
Agradecimentos Primeiramente a Deus, pelo dom da vida e razo do meu viver. A toda minha famlia, em especial a minha me Lcia Magalhes, ao meu pai Neles Pinheiro, pelo apoio e incentivo ao estudo durante toda minha vida. minha linda namorada Flaviana Barbosa, pelo apoio, incentivo, carinho, compreenso e sempre esteve ao meu lado ajudando. Ao grande amigo Eng. Higor Jonas, pelas orientaes neste trabalho, pelos infinitos ensinamentos, amizade, incentivo e caronas. Ao professor e orientador Hlio Cordeiro de Miranda, pelo incentivo e orientao no trabalho. Aos professores Marcelo Motta, Willys Machado e Cleiton Carvalho, pela ajuda e conselhos. Aos mestres Rodolfo Pessoa e Everton Nunes, pelos conselhos e ajuda durante o trabalho. Ao engenheiro Assis Filho, pelos ensinamentos. Aos amigos de graduao, Felipe Gomes, Eduardo Mendes, Adroaldo Filho, Joo Victor e Mrcio Montenegro, pela saudvel convivncia durante todo esse tempo. Em especial Rafaella Silva, pela amizade e disposio para ajudar. Nathlia Figueiredo, pela saudvel amizade e pela ajuda no trabalho. A todos do ENGESOLDA, pela amizade. Em especial a Marcela Rocha, por sempre disposta a ajudar. Ao Departamento de Engenharia Mecnica, em especial ao Prof. Carlos Andr. Petrobrs, pelo incentivo e apoio a pesquisa.
Resumo
Os aos inoxidveis superduplex so ligas de alto desempenho que possuem boas propriedades mecnicas e resistncia corroso e vm sendo, cada vez mais, utilizados em substituio aos aos inoxidveis austenticos. No entanto, o efeito dos ciclos trmicos de soldagem nestas ligas pode ser prejudicial s propriedades, atravs da alterao no balano microestrutural ferrita/austenita e da precipitao de fases intermetlicas, exigindo uma criteriosa seleo dos parmetros de soldagem. Desta forma, o objetivo deste trabalho analisar o efeito dos parmetros de soldagem do processo MIG/MAG sobre as principais propriedades exigidas nas aplicaes do ao inoxidvel superduplex UNS S32750. Para atingir este objetivo, os seguintes fatores de controle, com dois nveis, foram selecionados: energia de soldagem (0,7 kJ/mm e 2,0 kJ/mm), composio do gs de proteo (98%Ar + 2%CO 2 e 60%Ar + 38%He + 2%CO 2 ), formato de onda da corrente (contnua e pulsada) e uso de tecimento (sem tecimento e tecimento triangular). As soldas foram realizadas por simples deposio atravs de uma bancada robotizada. O planejamento experimental foi realizado pelo mtodo Taguchi e como variveis de resposta foram avaliadas o teor de ferrita da zona fundida, a geometria dos cordes de solda, o perfil de microdureza e a resistncia corroso. Os resultados mostraram que a somente energia de soldagem exerce uma influncia significativa sobre o teor de ferrita da zona fundida, onde uma maior energia promove uma microestrutura melhor balanceada. A utilizao do nvel de energia de 2,0 kJ/mm, gs de proteo com a mistura 60%Ar + 38%He + 2%CO 2 , tecimento triangular e da corrente contnua foram os parmetros que resultaram em uma menor convexidade dos cordes de solda. Tambm foi observado que, apesar da presena de alguns precipitados na zona afetada pelo calor, a zona fundida apresentou, em geral, um maior nvel de microdureza. A soldagem com energia de 2,0 kJ/mm apresentou menor porcentagem de perda de massa em relao a energia de 0,7 kJ/mm, no entanto em teste adicional de confirmao com energia de 3,0 kJ/mm apresentou menor perda de massa do que as outras energias.
Palavras-chave: Ao Inoxidvel Superduplex, Microestrutura, MIG/MAG.
Abstract
The superduplex stainless steels are high-performance alloys that have good mechanical properties and corrosion resistance and are being increasingly used in place of austenitic stainless steels. However, the effect of welding thermal cycles in these alloys can be detrimental to the properties through the change in microstructural ferrite/austenite balance and favoring intermetallic phases precipitation, requiring a careful selection of welding parameters. This way, the objective of this monograph is to analyze the effect of welding parameters the MIG/MAG process on properties of superduplex stainless steel UNS S32750. To achieve this goal, the following factors of control, with two levels, were selected: heat input (0,7 kJ/mm and 2,0 kJ/mm), composition of shielding gas (98% Ar + 2% CO 2 and 60% Ar + 38% He + 2% CO 2 ), current wave shape (pulsed and continuous) and welding torch weaving (no weaving and triangular weaving). The welds were performed by simple deposition through a robotized bench. The experimental planning was conducted by the Taguchi method and as response variables were evaluated the ferrite content of the molten zone, the geometry of weld beads, the profile of microhardness and corrosion resistance. The results showed that only the welding heat input exerts a significant influence on the ferrite content of the melten zone, where a greater energy promotes a microstructure better balanced. The use of the heat input of 2,0 kJ/mm, shielding gas with mixing 60% Ar + 38% He + 2% CO 2 , triangular and surpassing of direct current were parameters that resulted in a less convexity of weld beads. It was also noted that, despite the presence of some precipitates in heat affected zone, the molten zone, presented in general, a higher level of microhardness. Welding with heat input 2,0 kJ/mm presented smaller percentage of mass loss in relation to energy of 0.7 kJ/mm, however additional confirmatory testing with energy of 3,0 kJ/mm presented less mass than the other energies.
Keywords: Superduplex Stainless Steel, Microstructure, GMAW.
Lista de figuras
Figura 3.1 - Desenho esquemtico da soldagem MIG/MAG ......................................... 5 Figura 3.2 - Equipamento para soldagem MIG/MAG..................................................... 6 Figura 3.3 Comprimento do eletrodo. ......................................................................... 9 Figura 3.4 - Distncia do bico de contato a pea. ......................................................... 9 Figura 3.5 - Curva caracterstica do tipo tenso constante (MIRANDA, 2006) ............ 10 Figura 3.6 - Curva caracterstica do tipo corrente constante (MIRANDA, 2006) .......... 11 Figura 3.7 - Oscilograma de corrente ilustrando UGPP .............................................. 12 Figura 3.8 - Microestrutura do AISD na condio solubilizada. Aumento de 200x....... 14 Figura 3.9 - Comparao do PREN para famlia dos aos inoxidveis (CHARLES, 2007) .......................................................................................................................... 16 Figura 3.10 - Diagrama esquemtico das mudanas microestruturais na junta soldada de AID (ATAMERT; e KING, 1992) ............................................................................. 19 Figura 3.11 - Diagrama TTT esquemtico para fases secundrias que podem precipitar nos AID e AISD (COLPAERT, 2008) .......................................................................... 21 Figura 4.1 Bancada de soldagem robotizada ........................................................... 23 Figura 4.2 - Fluxograma das etapas para realizao do trabalho ................................ 25 Figura 4.3 - Fluxograma das etapas do Mtodo Taguchi (MOITA, 2007) .................... 27 Figura 4.4- Desenho esquemtico do tipo de tecimento utilizado ............................... 28 Figura 4.5 Anteparo para verificao do comprimento de arco (10 mm) e DBCP=20 mm ............................................................................................................................. 31 Figura 4.6 Representao esquemtica da quantificao por imagens.................... 32 Figura 4.7 - Representao esquemtica das dimenses geomtricas dos cordes de solda (PESSOA, 2009) ............................................................................................... 33 Figura 4.8 Representao esquemtica das linhas da medio de microdureza ..... 33 Figura 4.9 Amostra para ensaio de corroso, a) MB e b) P1.................................... 34 Figura 5.1 Micrografia do metal de base, a) direo de laminao e b) direo transversal a laminao .............................................................................................. 36 Figura 5.2 - Cordes de solda nas condies. a) P1 e b) P6 ...................................... 37 Figura 5.3 Micrografia das condies soldada com energia de 0,7 kJ/mm: a) P1, b) P2, c) P3 e d) P4. Aumento de 500x. .......................................................................... 38 Figura 5.4 - Micrografia das condies soldada com energia de 2,0 kJ/mm: a) P5, b) P6, c) P7 e d) P8. Aumento de 500x. .......................................................................... 39 Figura 5.5 - Influncia dos fatores de controle sobre a frao de ferrita ...................... 41
ii Figura 5.6 - Formato das isotermas atravs da espessura da chapa durante a soldagem, (a) com fluxo de calor predominantemente bidimensional; em (b) na condio intermediria; em (c) na condio tridimensional ......................................... 43 Figura 5.7 - Micrografias da ZAC da condio de baixa energia P3, a) de 100x para 200x e b) de 200x para 500x ...................................................................................... 44 Figura 5.8 - Micrografias da ZAC da condio de baixa energia P8, a) de 100x para 200x e b) de 200x para 500x ...................................................................................... 45 Figura 5.9 - Microestrutura da ZAC do corpo de prova soldado na condio P3, mostrando a presena de nitretos. Aumento de 500X................................................. 46 Figura 5.10 - Macrografias das sees transversais dos corpos de prova soldados nas condies a) P1, b)P2, c) P3, d) P4, e) P5, f) P6, g) P7 e h) P8 ................................. 47 Figura 5.11 - Influncia dos fatores de controle sobre a penetrao ........................... 49 Figura 5.12 Perfil geomtrico comparando os gases de proteo. ........................... 51 Figura 5.13 - Influncia dos fatores de controle sobre a razo R/L ............................. 52 Figura 5.14 Ilustrao da impresso de microdureza P8, a) ZF, ZAC e MB 200x e b) detalhe da medida na ZF 500x ............................................................................ 54 Figura 5.15 - Influncia dos fatores de controle sobre a microdureza ......................... 56 Figura 5.16 Corpos de prova do metal de base antes do ensaio de corroso, a)MB1 e b) MB2 ..................................................................................................................... 58 Figura 5.17 Amostras aps ensaio de corroso a 75C, amostra MB1, a) Aumento de 10X e b) Aumento de 50x ........................................................................................... 59 Figura 5.18 Amostra das condies soldadas para ensaios de corroso, a) P1, b) P2, c) P3, d) P4, e) P5, f) P6, g) P7 e h) P8 ...................................................................... 60 Figura 5.19 Amostra aps corroso a 50C, a)P1, B)P2, c)P3, d)P4, e P5, f)P6, g)P7 e h)P8 ......................................................................................................................... 61 Figura 5.20 - Influncia dos fatores de controle sobre a porcentagem de perda de massa ......................................................................................................................... 63 Figura 5.21 Amostras P6 aps o ensaio de corroso 50C, a) Antes da limpeza com ultrassom b) Aps limpeza com ultrassom .................................................................. 64 Figura 5.22 Micrografia das condies soldadas, a) C1 e b) C2. Aumento de 500x . 66 Figura 5.23 Amostras dos testes de confirmao para ensaio de corroso, a) C1 e b) C2 ............................................................................................................................... 68 Figura 5.24 Amostra dos testes de confirmao aps ensaio de corroso 50C, a) C1 e b) C2 ........................................................................................................................ 68
iii
Lista de tabelas
Tabela 1 - Composio qumica de alguns AID e AISD (ASTM, 2004) ....................... 13 Tabela 2 - Influncia dos elementos de liga nas propriedades do AID e AISD (MARTINS; e JULIANO, 2004) ................................................................................... 14 Tabela 3 Propriedades mecnicas de alguns AID e AISD (ASTM, 2004)................. 15 Tabela 4 - Valores de PRE para AID e AISD (CHARLES, 2007) ................................ 16 Tabela 5- Aplicaes dos AID e AISD (LONDOO, 1997) .......................................... 17 Tabela 6 - Faixa de energia recomendada pelo fabricante (SANDVIK, 2003) ............. 20 Tabela 7 - Precipitados(LONDOO, 1997; PINTO, 2001) .......................................... 21 Tabela 8 - Especificao da composio qumica do metal de base e arame eletrodo (SANDVIK, 2011)........................................................................................................ 22 Tabela 9 - Composio dos gases de proteo informada pelo fabricante ................. 22 Tabela 10 - Parmetros de soldagem MIG/MAG recomendados pelo fabricante para liga UNS S32750 (SANDVIK, 2003)............................................................................ 26 Tabela 11 Fatores de controle e seus nveis ............................................................ 28 Tabela 12 - Matriz ortogonal de experimentos (L8) ..................................................... 29 Tabela 13 Parmetros de soldagem utilizados......................................................... 29 Tabela 14 Parmetros obtidos por aquisio ........................................................... 30 Tabela 15 Anlise da espessura relativa.................................................................. 32 Tabela 16 - Frao de ferrita do metal de base nas direes de laminao e transversal a laminao .............................................................................................. 36 Tabela 17 - Mdia e desvio padro dos valores obtidos pela quantificao da fase por anlise de imagens nas condies ensaiadas. ..................................................... 40 Tabela 18 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a frao de ferrita .... 41 Tabela 19 - Resultados da avaliao da geometria medidos para cada ensaio .......... 48 Tabela 20 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a penetrao ........... 50 Tabela 21 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a razo R/L ............. 52 Tabela 22 - Valores mdios da microdureza da ZF de cada linha das condies soldadas ..................................................................................................................... 55 Tabela 23 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a microdureza ......... 56 Tabela 24 Valores da porcentagem de perda de massa .......................................... 62 Tabela 25 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a porcentagem de perda de massa .......................................................................................................... 63 Tabela 26 Combinao dos fatores timos do Taguchi ............................................ 65
iv Tabela 27 Valores da mdia seguida do desvio padro da frao de ferrita em C1 e C2 ............................................................................................................................... 66 Tabela 28 Espessura relativa para soldagem com 3,0 kJ/mm ................................. 67 Tabela 29 Previso pelo mtodo Taguchi para frao de ferrita .............................. 67 Tabela 30 Valores da porcentagem de perda de massa dos testes de confirmao 68 Tabela 31 Valores de porcentagem de perda de massa prevista pelo Taguchi........ 69
Sumrio
Lista de figuras.................................................................................................................i Lista de tabelas...............................................................................................................iii 1 2 3 Introduo.............................................................................................................. 1 Objetivos................................................................................................................ 3 Reviso Bibliogrfica ............................................................................................. 4 3.1 3.2 Soldagem ....................................................................................................... 4 Soldagem MIG/MAG....................................................................................... 4 Descries do processo de soldagem MIG/MAG ..................................... 4 Vantagens do processo MIG/MAG .......................................................... 5 Limitaes do processo ........................................................................... 6 Equipamento de soldagem MIG/MAG...................................................... 6 Parmetros de soldagem ......................................................................... 7
3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.3
Modo de soldagem ....................................................................................... 10 Tenso contante .................................................................................... 10 Corrente Constante ............................................................................... 10
3.3.1 3.3.2 3.4
Aos inoxidveis superduplex (AISD) ........................................................... 13 Microestrutura........................................................................................ 14 Propriedades mecnicas ....................................................................... 15 Resistncia corroso .......................................................................... 15 Aplicaes ............................................................................................. 17
3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.5
Soldagem dos AISD ..................................................................................... 18 Efeito da solda na microestrutura .......................................................... 18 Energia de soldagem ............................................................................. 19 Precipitao de fases intermetlicas ...................................................... 20
3.5.1 3.5.2 3.5.3 4
Materiais e mtodos ............................................................................................ 22 4.1 4.2 Materiais ....................................................................................................... 22 Equipamentos............................................................................................... 23 Equipamento para soldagem ................................................................. 23
4.2.1
vi 4.2.2 4.2.3 4.3 Equipamentos para caracterizao microestrutural ............................... 23 Equipamentos para ensaio de corroso................................................. 24
Metodologia .................................................................................................. 25 Etapa 1 - Soldagem exploratria............................................................ 26 Etapa 2 - Planejamento Experimental .................................................... 26 Etapa 3 - Soldagem dos corpos de prova .............................................. 28 Etapa 4 - Anlise dos corpos de prova .................................................. 32
4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 5
Resultados e Discusses ..................................................................................... 36 5.1 5.2 Caracterizao do material como recebido ................................................... 36 Anlise das condies soldadas ................................................................... 37 Cordes de solda .................................................................................. 37 Zona fundida.......................................................................................... 38 Zona afetada pelo calor ......................................................................... 44 Geometria dos cordes de solda ........................................................... 47 Microdureza ZF ..................................................................................... 54 Resistncia corroso por pites ............................................................ 58 Testes de confirmao .......................................................................... 65
5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6 5.2.7 6 8 9 10
Concluses .......................................................................................................... 70 Sugestes para trabalhos futuros ........................................................................ 71 Referncias bibliogrficas .................................................................................... 72 APNDICE - Determinao do intervalo admissvel para os critrios de
qualidade. ................................................................................................................... 75
1 Introduo
Os aos inoxidveis superduplex (AISD) so ligas de Fe-Cr-Ni-Mo que quando solubilizadas possuem microestrutura composta de ferrita () e austenita () em propores aproximadamente iguais, o que lhes confere boa resistncia mecnica e resistncia corroso. O AISD um material de alto desempenho, tornando-se muito utilizado em aplicaes petrolferas. Alm destas aplicaes, o AISD tambm muito empregado nas indstrias de papel, celulose, qumica e recentemente na indstria farmacutica e de alimentos. Devido larga aplicao na indstria, os AISD demandam operaes que exigem a utilizao de processos de soldagem, de modo que uma caracterstica importante desta liga apresentar uma boa soldabilidade, ou seja, apresentar desempenho satisfatrio em suas principais aplicaes mesmo aps soldado. No entanto, a soldagem deste material exige muito cuidado, pois procedimentos mal elaborados, parmetros ajustados incorretamente podem prejudicar drasticamente o desempenho desta liga, tornando-a incapaz de operar nas condies de projeto. Nas aplicaes desta liga, utiliza-se geralmente a soldagem com o objetivo de unir duas partes do mesmo material. Neste contexto, esta unio necessita de um depsito de metal de adio em quantidade suficiente para o preenchimento da junta. Na soldagem de juntas a maioria dos cordes de solda experimenta um ciclo trmico diferente, permanecendo em intervalos de temperatura nos quais podem precipitar fases indesejveis nos AISD e alterar o balano microestrutural, prejudicando as suas propriedades. Podem ocorrer tambm problemas causados por defeitos na soldagem, como mordeduras, falta de fuso, falta de penetrao, trincas, porosidade e outros. Desta forma, a geometria do cordo de solda importante para o estudo. O balano austenita/ferrita presente nos AISD de grande importncia para garantir boa resistncia mecnica e resistncia corroso. Na soldagem, este balano assegurado pelo controle eficaz dos parmetros de soldagem, os quais devero ser avaliados para determinar os mais relevantes e em quais nveis ocorrem alteraes significativas nas propriedades dos AISD. Diversos autores tm fornecido informaes sobre o efeito da soldagem nas propriedades destas ligas, restringindo-se principalmente ao efeito da energia de soldagem nas propriedades metalrgicas. Contudo, a alterao de parmetros de soldagem, como a forma de onda da corrente de soldagem (contnua ou pulsada) ou o
Introduo
Introduo
efeito destes parmetros de soldagem ainda so escassos.
gs de proteo, podem provocar alteraes nas propriedades dos AISD, por exemplo, balano de fases, geometria e resistncia corroso. Estudos que avaliam o
2 Objetivos
Desta forma, o objetivo geral deste trabalho analisar o efeito dos parmetros de soldagem do processo MIG/MAG sobre as propriedades exigidas nas aplicaes do ao inoxidvel superduplex UNS S32750. Especificamente, procura-se estudar o efeito da energia de soldagem, da forma de onda da corrente, da composio do gs de proteo e da tcnica do tecimento sobre a microestrutura, geometria do cordo de solda, microdureza e resistncia corroso do ao inoxidvel superduplex UNS S32750 (SAF 2507).
Objetivos
Reviso Bibliogrfica
3 Reviso Bibliogrfica
3.1 Soldagem
A Associao Americana de Soldagem (AWS, 1991) - American Welding Society define soldagem como:
Processo de unio de materiais usado para obter a coalescncia localizada de metais e no metais, produzidas por aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem utilizao de presso e/ou material de adio.
A soldagem o mais importante processo de unio de metais utilizado na indstria. A soldagem considerada como um processo de unio, porm, na atualidade, muitos processos de soldagem ou variaes destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais (MARQUES, 2005).
3.2 Soldagem MIG/MAG

3.2.1 Descries do processo de soldagem MIG/MAG
MIG/MAG um processo da soldagem que se baseia na fonte de calor de um arco eltrico mantido entre a extremidade de um arame nu consumvel, alimentado continuamente, e a pea a soldar. A proteo da regio da solda feita por atmosfera protetora de gs inerte ou ativo ou mistura deles. A nomenclatura MIG/MAG um acrograma advindo do ingls, onde MIG significa Metal Inert Gas (proteo por um gs, ou mistura de gases, inerte) e MAG representa Metal Active Gas (mistura de um ou mais gases ativos com gases inertes). Por ser esta nomenclatura algumas vezes inconsistente, normalmente se referencia o processo como MIG/MAG ou por outra sigla adotada pela American Welding Society, a saber, GMAW, que significa Gas Metal Arc Welding. Estas duas nomenclaturas abrangem qualquer tipo de gs de proteo (SCOTTI, 2008). A funo do gs de proteo evitar a contaminao do arame, das gotas de metal fundido em transferncia e da poa de fuso pelos gases da atmosfera. Outra
funo importante do gs de proteo de ser o meio ionizante, proporcionando propriedades na estabilidade do arco e controlando a transferncia metlica, consumo do eletrodo e fuso do metal de base (SCOTTI, 2008). possvel soldar com o processo MIG/MAG em todas as posies, de forma automtica ou semi automtica. Os consumveis utilizados so basicamente, o arame eletrodo e o gs de proteo. O arame eletrodo empregado, geralmente, apresenta composio qumica prxima do metal de base. Uma das principais necessidades deste processo, para garantir a boa qualidade da solda, de manter o comprimento do arco constante, e para tanto necessrio que sejam estabelecidos parmetros de soldagem adequados que garanta um equilbrio entre taxa de fuso e velocidade de alimentao do arame eletrodo. Na Figura 3.1 est ilustrado de forma esquemtica o processo de soldagem MIG/MAG. 1. Direo da soldagem 2. Bico de contato 3. Arame eletrodo 4. Gs de proteo 5. Poa de fuso 6. Metal de solda 7. Metal de base
Figura 3.1 - Desenho esquemtico da soldagem MIG/MAG
Reviso Bibliogrfica
3.2.2 Vantagens do processo MIG/MAG

Processo semi automtico e automtico; Soldagem em diferentes posies; Alta taxa de deposio; Alta taxa de deposio; Possibilidade de diferentes modos de transferncia metlica; Essas vantagens tornam o processo muito bem adequado para alta produo e aplicaes de soldagem automatizada. Isto se tornou cada vez mais evidente com o advento da robtica, onde GMAW foi a predominante escolha do processo (AWS, 1991).
3.2.3 Limitaes do processo
Reviso Bibliogrfica
Custos dos equipamentos relativamente mais altos; Nveis relativamente altos de radiao de calor e intensidade de arco podendo causar fadiga no operador; Grande sensibilidade variao de parmetros eletricos de operao do arco de soldagem;
3.2.4 Equipamento de soldagem MIG/MAG

O equipamento para soldagem MIG/MAG composto de: Figura 3.2 Fonte de soldagem Tocha de soldagem Alimentador de arame Cilindro de gs proteo
Figura 3.2 - Equipamento para soldagem MIG/MAG
3.2.5 Parmetros de soldagem
Reviso Bibliogrfica
Para obter uma solda de qualidade importante ajustar parmetros de soldagem, como tenso de soldagem, corrente de soldagem, velocidade de alimentao do arame, vazo de gs entre outros. No momento da realizao da soldagem esses parmetros devem ser mantidos durante a soldagem, podendo sofrer pouca alterao, no entanto dentro dos limites de tolerncia (SCOTTI, 2008).
3.2.5.1 Tenso de soldagem (U sold )

A tenso de soldagem est diretamente relaiconada com o comprimento do arco. Se a tenso total aumentada, o comprimento do arco aumenta, se a tenso diminuiu, o comprimento do arco diminui. Tenso tem pouco efeito sobre a taxa de deposio do eletrodo, que determinada pela corrente de soldagem. A tenso, principalmente determina a forma da seo transversal do cordo de solda e sua aparncia externa e em conjunto com a corrente exerce influncia direta no mode de transferncia metlica (AWS, 1991). Qualitativamente, para uma mesma corrente, uma tenso baixa provocar cordes mais estreitos e maior penetrao, o oposto acontecendo para tenses mais altas, alm da ocorrncia de salpicos grosseiros. De uma maneira geral, tenses baixas favorecem a transferncia por curto-circuito e em tenses mais altas haver tendncia transferncia no modo goticular (spray). Valores elevados de tenso podem propiciar o aparecimento de porosidades, salpicos e mordeduras (BARRA, 2003).
3.2.5.2 Corrente de soldagem (I sold )

Corrente de soldagem uma das condies mais importantes para o controle operacional em qualquer operao de soldagem, pois est diretamente relacionada com a penetrao, velocidade de soldagem, a taxa de deposio, zona afetada pelo calor e qualidade da solda. Uma elevao na corrente de soldagem ir ocasionar um aumento na rigidez do arco e reduzir o nvel de salpicos minsculos (mudana no modo de transferncia) (ASM, 1993; BARRA, 2003). A corrente de soldagem pode variar de valores inferiores a 1 A (na soldagem microplasma) a valores superiores a 1000 ou 2000A (em processos como a soldagem ao arco submerso) (MODENESI, 2006).
3.2.5.3 Velocidade de soldagem (V sold )
Reviso Bibliogrfica
A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da pea e o tempo gasto para percorr-lo. Esse parmetro normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Quando a fonte de calor se desloca ao longo da junta, a velocidade de soldagem controla a quantidade de calor que fornecida ao longo da junta. Quanto maior for velocidade de soldagem, menor ser a quantidade de energia recebida por unidade de comprimento da junta e, em geral, menores sero as dimenses do cordo (MODENESI, 2006). Os efeitos da velocidade de soldagem so similares aos da tenso de soldagem - a penetrao mxima para um determinado valor e diminui quando a velocidade de soldagem alterada. Velocidades de soldagem mais baixas h o depsito de muito metal de solda fundido, que acaba causando um efeito de almofadamento do metal de base, reduzindo a penetrao. Maiores velocidades de soldagem no h tempo suficiente para que o calor gerado pelo arco funda substancialmente a regio apropriada do metal de base (AWS, 1991; ESAB, 2005).
3.2.5.4 Velocidade de alimentao (V alim )

Velocidade de alimentao do arame a velocidade com que se alimenta o arame na poa de fuso. Quando se utiliza uma fonte de tenso constante, a corrente de soldagem diretamente proporcional velocidade de alimentao do arame, ou seja, quando a velocidade de alimentao do arame alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. Em outras palavras, um aumento (ou diminuio) na velocidade de alimentao do arame causar um aumento (ou diminuio) da corrente de soldagem (AWS, 1991; BARRA, 2003).
3.2.5.5 Comprimento do eletrodo

O comprimento do arame no fundido a partir do bico de contato at o incio do arco como ilustrado na Figura 3.3 definido como comprimento do eletrodo. Este comprimento influencia a taxa de deposio e geometria do cordo de solda. Quanto maior for essa extenso, mais quente fica o eletrodo antes de formar o arco, atraves do efeito Joule (I2R), resultando numa maior taxa de fuso do arame. Com o aumento da resistncia, h uma queda da tenso do arco e aumenta a convexidade do cordo. Desta forma, aumento do comprimento do eletrodo deve ser seguido de ajuste na tenso do arco (AWS, 1991; MACHADO, 1996).
Reviso Bibliogrfica
Comprimento do eletrodo
Figura 3.3 Comprimento do eletrodo.
3.2.5.6 Distncia bico de contato-pea (DBCP)

DBCP a distncia entre o bico de contato e a pea que ser soldada. A Figura 3.4 representa de forma esquemtica a medida da DBCP. A DBCP afeta o modo de transferncia metlica principalmente pela alterao da quantidade de aquecimento no eletrodo. O efeito da DBCP em soldagem MIG/MAG conhecido; se o objetivo for alta produo e pouca penetrao, deve-se utilizar DBCP maiores. Entretanto, como as correntes so muito altas, no se deve usar DBCP extremamente longas, devido ao efeito Joule. Por isto, recomenda-se trabalhar de 20 a 25 mm (AWS, 1991; GROETELAARS, 2005)
Bocal
Bico de contato
DBCP
Pea
Figura 3.4 - Distncia do bico de contato a pea.
3.3 Modo de soldagem
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10
Fontes de soldagem operam geralmente no modo tenso constante ou corrente constante, as quais sero analisadas a seguir.
3.3.1 Tenso contante

Quando se utiliza uma fonte de tenso constante, a corrente de soldagem diretamente proporcional velocidade de alimentao do arame. Fontes de tenso constante so aquelas que permitem o ajuste da tenso de trabalho (tenso de referncia) e que tm uma curva esttica tenso versus corrente (CEF caracterstica esttica da fonte) que tende a produzir uma tenso mdia de arco constante, independentemente do valor da corrente. A corrente funo da carga (comprimento do arco para uma dada combinao de distncia bico de contato-pea (DBCP), dimetro e tipo do arame-eletrodo, tipo de gs de proteo e ajuste da tenso), ajustada indiretamente pela velocidade de alimentao do arame. Em fontes do tipo tenso constante, quanto maior for velocidade de alimentao do arame, menor ser o comprimento do arco e maior a corrente, para uma determinada tenso de referncia e DBCP. (MIRANDA, 1999; GROETELAARS, 2005).
Figura 3.5 - Curva caracterstica do tipo tenso constante (MIRANDA, 2006)
3.3.2 Corrente Constante

Quando se opta pela utilizao de fontes convencionais com caracterstica esttica do tipo corrente constante qualquer variao no comprimento do arco ser detectada atravs da mudana de tenso (U sold ) que servir de referncia para ajuste automtico na velocidade de alimentao do arame (V alim )(BARRA, 2003). Na Figura
3.6 est ilustrado de forma esquemtica a curva caracterstica do tipo corrente constante. No modo de ajuste pela corrente, possibilita-se um controle de corrente constante contnua ou pulsada. A seguir ser detalhado cada modo de ajuste da corrente.
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11
Figura 3.6 - Curva caracterstica do tipo corrente constante (MIRANDA, 2006)
3.3.2.1 Corrente contnua

Nesse tipo de fonte de soldagem, a corrente de soldagem fornecida pela mquina aproximadamente constante e contnua, sofrendo pouca influncia da variao do comprimento do arco. No entanto, necessrio um controle rigoroso no comprimento do arco eltrico. A corrente contnua fornece o arco mais estvel; melhor controle da geometria do cordo e maior penetrao (MACHADO, 1996) (LIMA, 2006).
3.3.2.2 Corrente pulsada

A pulsao de corrente tem por objetivo permitir uma transferncia goticular a baixas correntes mdias. Neste modo de operao, um arco contnuo mantido por uma corrente baixa durante certo perodo de tempo (corrente de base e tempo de base). A corrente ento elevada a um alto nvel por um curto espao de tempo (corrente de pulso e tempo de pulso), forando o destacamento da gota. Devido reduo na energia mdia do arco, este processo indicado para soldagens de chapas finas e para soldagens fora da posio (MOTTA, 2002).
A soldagem pulsada apresenta um ajuste mais complexo. Acrescenta-se ainda que a constatao da condio uma gota por pulso (UGPP) difcil de ser realizado em virtude dos sinais de tenso e de corrente de soldagem no fornecerem uma indicao segura do momento da transferncia metlica tipo goticular (MIRANDA, 2002). A Figura 3.7 ilustra o oscilograma de corrente na condio de uma gota por pulso. Onde as variaveis so: I p = corrente de pico t p = tempo de pico I b = corrente de base t b = tempo de base
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12
Figura 3.7 - Oscilograma de corrente ilustrando UGPP
Onde a corrente eficaz dada pela frmula:
As vantagens do MIG/MAG pulsado so:
. + . +
Equao 1
melhoria no controle da transferncia metlica; baixo aporte trmico pea soldada; soldagem fora de posio bom acabamento superficial do cordo
3.4 Aos inoxidveis superduplex (AISD)
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AISD so ligas de Fe-Cr-Ni-Mo que se caracterizam por ter uma estrutura bifsica composta por ilhas de austenita em uma matriz ferrtica. Estes aos vm sendo cada vez mais utilizado devido as excelentes propriedades mecnicas e de resistncia corroso. Estas propriedades so alcanadas atravs do balano microestrutural entre as fases ferrita () e austenita (), obtida atravs do controle da composio qumica e das condies do tratamento trmico de solubilizao (BLONDEAU, 2008; DUPONT, LIPPOLD et al., 2009). AISD so frequentementes utilizados em ambientes agressivos em corroso. Eles tm boa resistncia corroso sob tenso, corroso por pites e corroso em frestas em meios contendo cloreto. O comportamento corroso do metal de solda destes aos , em grande parte, controlada pelo equilbrio da microestrutura de ferrita e austenita com um valor de 50% para cada fase, este equilbrio proporciona boa resistncia corroso e boa resistencia mecnica. Esses atrativos os fazem bastante empregados nos mais diversos setores industriais como indstria de papel e celulose, de energia nuclear, de processamento, de petrleo e gs entre outras (DUPONT, LIPPOLD et al., 2009). Os AISD surgiram a partir do interesse em melhorar as propriedades dos aos inoxidveis duplex (AID), por exemplo, resistencia corroso. A composio qumica dos aos duplex e superduplex mais comuns esto listadas na Tabela 1.
Tabela 1 - Composio qumica de alguns AID e AISD (ASTM, 2004) Elementos (% em peso) Ligas UNS S31803 UNS S32750 UNS S32760 Cr
21.023.0 24.026.0 24.026.0
Ni
4.6-6.5 6.0-8.0 6.0-8.0
Mo
2.50-3.50 3.0-5.0 3.0-4.0
N
0.08-0.20 0.24-0.32 0.24-0.32
C
0.3 mx 0.030 mx 0.030 mx
Cu
0.5-1.0
W
0.5-1.0
A Tabela 2 representa a influncia de cada elemento de liga nas propriedades dos aos inoxidaveis duplex e superduplex.
Tabela 2 - Influncia dos elementos de liga nas propriedades do AID e AISD (MARTINS; e JULIANO, 2004) Elemento Cromo Molibdnio Nquel Mangans Cobre Nitrognio Nbio Estabiliza
Ferrita Ferrita Austenita Austenita Austenita Austenita Ferrita
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Aumenta
PRE PRE Tenacidade
14
Diminui
Tenacidade Tenacidade Tenacidade
Solubilidade do nitrognio Resistncia corroso e Dureza PRE e Dureza Resistncia mecnica
3.4.1 Microestrutura
As microestruturas dos AID e AISD so constitudas de ferrita e austenita e propores aproximadamente iguais. A Figura mostra esquematicamente a solidificao ferrtica de um AID de composio qumica tpica. Durante o resfriamento, parte desta ferrita se transforma, no estado slido, em austenita. Deste modo, na temperatura ambiente, tem-se uma microestrutura bifsica
/.
A Figura 3.8 apresenta a microestrutura tpica dos aos
inoxidveis superduplex na condio solubilizada. Onde a fase mais escura representa a ferrita e a fase mais clara representa a austenita.

Figura 3.8 - Microestrutura do AISD na condio solubilizada. Aumento de 200x
3.4.2 Propriedades mecnicas
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Os AISD possuem excepcionais propriedades mecnicas. Eles possuem uma tenso de escoamento que mais do que o dobro dos aos inoxidveis austenticos, alm de possurem tenacidades prximas (Tabela 3).
Tabela 3 Propriedades mecnicas de alguns AID e AISD (ASTM, 2004) Limite de Classificao UNS S31803 S32304 S32750 S32760 escoamento [MPa]
450 400 550 550
Limite de resistncia trao [MPa]

620 600 800 750895
Alongamento [%]
25 25 15 25
Dureza (HB)
290 290 310 300
Esta combinao de propriedades mecnicas s mantida se a microestrutura do ao estiver balanceada. Dependendo da velocidade de resfriamento, e do tempo de residncia em determinadas faixas de temperatura, pode ocorrer precipitao de outras fases, alm da ferrita e da austenita, levando fragilizao destes aos (LONDOO, 1997).
3.4.3 Resistncia corroso

A ampla utilizao que os AISD vm tendo nas ltimas dcadas deve-se principalmente a sua excelente resistncia corroso localizada (pites e frestas) e a corroso sob tenso, aliada as propriedades mecnicas. As propriedades de corroso do ao inoxidvel superduplex dependem da composio qumica, bem como o grau de homogeneidade de elementos de liga (LONDOO, 1997). Nos prximos tpicos sero discultidos os tipos de corroso que geralmente ocorrem nesses aos.
3.4.3.1 Resistncia corroso por pites

A resistncia corroso dos aos inoxidveis superduplex descrita pela resistncia corroso por pites, que leva em conta a influncia dos elementos de liga no potencial de corroso dos aos inoxidveis. Os elementos de liga Cr, Mo e N conferem elevada resistncia corroso por pites, e por isso, foram agrupados na Equao 2, que traduz empiricamente a resistncia corroso por pites (Pitting Resistance Equivalent Number PREN) (NILSSON, 1992).
Foram desenvolvidas diversas relaes empricas, todos com coeficientes ligeiramente diferente, definidas como ndice de resistncia corroso por pites (PREN 30 e PREN w ), onde houve mudanas no ndice do nitrognio (aumentando de 16 para 30) e adio do fator referente porcentagem de tungstnio, tais mudanas foram realizadas atravs de estudo empricos (IMOA, 2009; WILL, 2009). Estas relaes so apresentadas a seguir e calculados o PREN (Tabela 4):
= % + 3.3(%) + 16%
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16
Equao 2
= % + 3.3(% + 0.5%) + 16%

Tabela 4 - Valores de PRE para AID e AISD (CHARLES, 2007) Classificao UNS S32304 S31803 S32750 S32760 Cr (%)
23 22 25 25
30 = % + 3,3% + 30%
Equao 3 Equao 4
Mo (%)
3 4 4
Ni (%)
6 5 7 7
N (%)
0,13 0,17 0,27 0,27
W (%)
0,7
PREN
25 34 41 42
Na Figura 3.9 est ilustrada uma comparao do PREN para a famlia dos aos inoxidveis. Onde na famlia do duplex tem-se uma resistncia por pites maior do que a classe dos ferrticos e da classe 200 dos austeniticos.
Figura 3.9 - Comparao do PREN para famlia dos aos inoxidveis (CHARLES, 2007)
3.4.3.2 Resistncia corroso sob tenso
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Este tipo de corroso est associado ao conjunta de tenses trativas e meio corrosivo. Os aos inoxidveis duplex podem ser suscetveis corroso sob tenso em certas condies de servio. Estes podem ocorrer em altas temperaturas, em ambientes contendo cloretos, ou quando as condies favorecem a trinca induzida por hidrognio. Aos inoxidveis superduplex, so muito menos sensveis a este tipo de corroso, devido a uma contnua fase ferrtica (NILSSON, 1992; IMOA, 2009).
3.4.4 Aplicaes
Os AISDs tm sido utilizados principalmente nas indstrias de base, por exemplo, qumica, petroqumica, papel, celulose, gerao de energia e plataformas ocenicas para prospeo de petrleo. Atualmente, comearam a ser usados em outras reas, como a de alimentos, mdica e farmacutica, geralmente em equipamentos cuja fabricao envolve operaes de soldagem. Esse material tambm foi usado em alguns equipamentos de plataformas, principalmente por apresentar resistncia mecnica e resistncia por corroso por pites superior aos aos inoxidveis austenticos (LONDOO, 1997; NUNES, 2009). Na Tabela 5 esto listadas vrias aplicaes dos AID e AISD. Estes aos podero ser utilizados em condioes que necessite de boa resistncia mecnica e resistncia corroso.
Tabela 5- Aplicaes dos AID e AISD (LONDOO, 1997)
Setor Industrial Qumico UNS S32304 PRE=25
Tubulaes, instrumentao Reatores onde a
UNS S31803 PRE=30-36

Bombas, ventiladores, centrfugas, tanques, trocadores de calor, reatores. Unidades de dessalinizao, dessulfurao e destilao. Digestores em plantas de sulfato e sulfito, cilindros de presso. Tubulaes de injeo em fontes geotrmicas
UNS S32750 PRE>40

Tubulaes para evaporao de sal, bombas, sistemas de resfriamento com gua do mar. Tubulaes para ambientes contendo Cl- e HCl.
Petroqumico
carcaa de ao carbono
Papel e celulose Energia nuclear
Pr-aquecedores dos digestores Aquecedores de gua de alimentao, reaquecedores. Resfriadores,
Equipamentos de branqueamento.
Trocadores de calor, sistemas em fontes geotrmicas, salinas marinhas. Sistemas de resfriamento com gua do mar, vasos de presso, vlvulas, bombas e equipamentos de perfurao.
Petrleo e gs
tubulaes, sistemas de tenso, instrumentao.
Estruturas, cabos de arame, tubulaes de fluxo de gs natural, vasos de presso.
3.5 Soldagem dos AISD
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18
Grande parte das aplicaes atuais dos AID e AISD envolvem algum processo de soldagem. Por este motivo a soldabilidade dos AID tem sido objeto de ampla investigao. Desta forma, os AID modernos tm sido desenvolvidos para terem uma excelente soldabilidade. No entanto, existem alguns cuidados que devem ser tomados durante a soldagem, para manter as propriedades mecnicas e de resistncia corroso que estes materiais possuem (LONDOO, 2001). AID e AISD geralmente tm boa soldabilidade e pode ser soldada usando a maioria dos processos de soldagem (IMOA, 2009): (SMAW) Shielded Metal Arc Welding - Soldagem a arco com eletrodos revestido; (GTAW) Gas Tungsten Arc Welding Soldagem a arco com eletrodo de tungstnio e proteo gasosa; (GMAW) Gas Metal Arc Welding Soldagem a arco com proteo gasosa; (FCAW) Flux Cored Arc Welding Soldagem a arco com arame tubular; (PAW) Plasma Arc Welding - Soldagem a arco de plasma; (SAW) Submerged Arc Welding - Soldagem a arco submerso; Outros, laser, solda por resistncia, solda de alta frequncia.
3.5.1 Efeito da solda na microestrutura

A regio da solda composta por trs regies distintas: a zona fundida (ZF), a zona afetada pelo calor (ZAC) e o metal de base (MB). A zona fundida a regio onde ocorreu a fuso e posteriomente a solidificao do metal. A ZAC a regio que no foi fundida, no entanto, foi afetada pelo calor da zona fundida. O metal de base permanece nas suas condies iniciais. A Figura 3.10 ilustra de forma esquemtica, a mudana microestrutural de uma junta soldada de AID. Na figura est ilustrada a formao de 5 regies na junta soldada: zona fundida (ZF), zona parcialmente fundida, zona de crescimento de gro de ferrtico, zona de transformao parcial e zona bifsica similar ao metal de base. Nesta figura no foi representada a precipitao de outras fases alm da ferrita e da austenita (LONDOO, 2001).
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Metal de base
Zona de
Figura 3.10 - Diagrama esquemtico das mudanas microestruturais na junta soldada de AID (ATAMERT; e KING, 1992)
3.5.2
Energia de soldagem
Na soldagem a arco eltrico, o calor necessrio para fundir os metais de base e
de adio gerado pelo arco eltrico. Esta energia determina no s o volume da poa de fuso, como tambm o seu tempo de solidificao e as velocidades de resfriamento e temperaturas na junta soldada. Uma energia de soldagem elevada tende a produzir uma velocidade de resfriamento menor da junta, dependendo da espessura da chapa. Como conseqncia, promove a precipitao de austenita, balanceando, em parte, a microestrutura. Da mesma maneira, pode favorecer a precipitao de fases intermetlicas e o crescimento de gro, dependendo da temperatura mxima atingida na ZAC. Na situao contrria, uma energia de soldagem baixa leva a uma velocidade de resfriamento elevada. Assim, a precipitao de austenita dificultada, gerando uma frao elevada de ferrita, o que pela sua vez acarreta a precipitao de uma grande quantidade de nitretos de cromo no interior da ferrita. Em ambos os casos tem-se como resultado uma severa diminuio na tenacidade e na resistncia corroso do material (LONDOO, 2001). Na tabela abaixo, tem-se a faixa de energia recomendados pelo fabricante de arame de soldagem, para as ligas AID e AISD.
Tabela 6 - Faixa de energia recomendada pelo fabricante (SANDVIK, 2003) Liga Sandvik SAF 2304 SAF2205 SAF 2507 Designao UNS
UNS S32304 UNS S31803 UNS S32750
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Energia
0,52,5 kJ/mm 0.21.5 kJ/mm
20
Temperatura de interpasse
Nenhuma limitao prtica, mx. 250C Mx. 150C
A energia de soldagem (E sold ) calculada da seguinte forma:

. Equao 5
Onde, U sold =tenso de soldagem; I sold =corrente de soldagem; V sold =velocidade de soldagem.
3.5.3 Precipitao de fases intermetlicas

No entanto, na soldagem dos AISD pode ocorrer precipitao de fases indesejveis, que causam tanto reduo de propriedades mecnicas quanto afetam a resistncia corroso. Alm da ferrita e a austenita, outras fases podem precipitar nos AISD numa faixa de temperatura de 300 a 1000C. A exposio do material nestas temperaturas pode acontecer como resultado de condies de servio, de ciclos trmicos de soldagem ou de tratamentos trmicos. Dependendo da taxa de resfriamento e do tempo de manuteno nas temperaturas citadas pode ocorrer precipitao de outras fases, alem da ferrita e da austenita, levando fragilizao destes aos (LONDOO, 2001; WILL, 2009). A Figura 3.11 apresenta, esquematicamente, uma curva TTP (TempoTemperatura-Precipitao) para fases que podem precipitar nos AID e AISD, como: fases intermetlicas, austenita secundria e fase sigma. E na Tabela 7 esto listadas algumas fases secundriais com sua faixa de precipitao e suas propriedades.
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Figura 3.11 - Diagrama TTT esquemtico para fases secundrias que podem precipitar nos AID e AISD (COLPAERT, 2008)
Tabela 7 - Precipitados(LONDOO, 1997; PINTO, 2001) Fase Frmula Faixa de precipitao Efeito
Regies prximas 700-900 suscetveis corroso por pites Queda na 600-1000 resistncia corroso Reduo na
Nitretos de Cromo
Cr 2 N CrN
Austenita secundaria ( 2 )
(Sigma)
FeCrMo
650-1000
tenacidade e resistncia corroso.
(Chi)
( Fe 18 Cr 6 Mo 5 )
400-950
Reduo drtica na tenacidade
Materiais e Mtodos
22
4 Materiais e mtodos
4.1 Materiais
O material de base utilizado neste trabalho foi chapa laminada de ao inoxidvel superduplex de designao UNS S32750 ou SAF 2507 (Sandvik Austenitic Ferritic), com 22 mm de espessura. Na soldagem, foi utilizado o arame eletrodo AWS ER2594 com 1,2 mm de dimetro. A composio qumica informada pelo fabricante do metal de base e metal de adio est listada na Tabela 8.
Tabela 8 - Especificao da composio qumica do metal de base e arame eletrodo (SANDVIK, 2011) Elementos (% em peso) Ligas UNS S32750 AWS ER 2594 Cr
25 25
Ni
7,0 9,5
Mo
4,0 4,0
N
0,30 0,24
C
0.030 mx 0.020 mx
Si
0,8 mx 0.30 mx
Mn
1,2 mx 0.40 mx
P
0,0030 mx 0.020 mx
Foram utilizados dois gases de proteo durante as soldagens. O primeiro foi uma mistura de argnio-dixido de carbono e o segundo gs foi mistura de argniohlio-dixido de carbono. A composio dos gases de proteo est listada na Tabela 9.
Tabela 9 - Composio dos gases de proteo informada pelo fabricante Composio (%) Gs de proteo Ar+CO 2 Ar+He+CO 2 Argnio (Ar)
98 60
Hlio (He)
38
Dixido de carbono (CO 2 )

2 2
4.2 Equipamentos
Materiais e Mtodos
23
4.2.1 Equipamento para soldagem

Foi utilizada uma bancada robotizada para soldagem MIG/MAG. Como est detalhada na Figura 4.1.
Figura 4.1 Bancada de soldagem robotizada
A bancada composta por: Rob e mesa auxiliar; Fonte multiprocesso; Sistema de aquisio de dados dos sinais de tenso e corrente de soldagem operando em frequncia de 9600 Hz;
4.2.2 Equipamentos para caracterizao microestrutural

Para analise microestrutural foram utilizados os seguintes equipamentos: Serra de fita; Equipamento para corte metalogrfico; Lixadeira e Politriz rotativa; Soprador trmico; Mquina fotogrfica digital; Rgua metlica;
Paqumetro;
Materiais e Mtodos
24
Esteriomicroscpio; Microscpio ptico; Microdurmetro;
4.2.3 Equipamentos para ensaio de corroso

Para realizao dos ensaios de corroso foram utilizados os seguintes equipamentos: Balana digital com resoluo de 0,0001g; Placa aquecedora; Termmetro; Esteriomicroscpio; Microscpio ptico;
4.3 Metodologia
Materiais e Mtodos
25
No presente trabalho foi utilizado o processo de soldagem MIG/MAG para a deposio de cordes isolados. A metodologia empregada no trabalho est ilustrada no fluxograma da Figura 4.2, as quais so detalhadas a seguir.
Soldagem exploratria
Planejamento experimental
Soldagem dos corpos de prova
Preparao e Avaliao de Amostras metalogrfica
Quantificao de fases
Medio de geometria
Medio de microdureza
Ensaio de corroso
Discusses e concluses do trabalho Figura 4.2 - Fluxograma das etapas para realizao do trabalho
4.3.1 Etapa 1 - Soldagem exploratria
Materiais e Mtodos
26
Foram realizados testes preliminares com o objetivo de determinar parmetros de soldagem que estejam de acordo com a faixa operacional de soldagem para a liga UNS S32750 (SAF2507). Os parmetros selecionados foram baseados nos valores recomendados pelo fabricante esto listados na Tabela 10. Os fatores de controle avaliados so: nveis de energia de soldagem, formatos de onda da corrente, tipos de tecimento e gases de proteo.
Tabela 10 - Parmetros de soldagem MIG/MAG recomendados pelo fabricante para liga UNS S32750 (SANDVIK, 2003) Dimetro do arame (mm) Transferncia goticular 0,8 1,2 1,2 (pulsado) 1,6
170200 180260 150250 230350 22-28 24-29 23-31 25-30 0,2 1,5
Corrente mdia (A)
Tenso (V)
Energia (kJ/mm)
Transferncia por curto circuito 0,8 1,2

90120 110140 1921 2022
4.3.2 Etapa 2 - Planejamento Experimental

Optou-se em utilizar o mtodo Taguchi como planejamento experimental. Com a utilizao do mtodo, tem-se um bom entendimento dos efeitos dos fatores de controle sobre as variveis de resposta. Projeto robusto pode ser definido como uma metodologia para obter economicamente os melhores ajustes dos fatores de controle, de forma a tornar o processo/produto insensvel aos fatores de rudo (AGUIAR, 2010). Desta forma, o mtodo tem por objetivo determinar os efeitos dos fatores de controle na robustez da funo produto ou caracterstica de resposta. Abaixo (Figura 4.3) est ilustrado o fluxograma das etapas do mtodo Taguchi e em seguida detalhes de cada etapa.
Determinar o problema ou objetivo do estudo
Materiais e Mtodos
No
27
Resultados
Sim
Fim
Satisfatrios?
Seleo das caractersticas de qualidade
Ensaios de confirmao
Definir fatores de controles e seus nveis
Otimizao dos parmetros
Definir matriz ortogonal apropriada
Anlise estatstica dos resultados experimentais
Realizao dos experimentos
Figura 4.3 - Fluxograma das etapas do Mtodo Taguchi (MOITA, 2007)
As etapas do mtodo so: a) Determinar o problema: procura-se nesta etapa determinar os fatores mais importantes que afetam as caractersticas de resposta; b) Seleo das caractersticas de qualidade: identificado o problema, nesta etapa so selecionados as caractersticas de resposta apropriadas; c) Definir fatores de controle: nesta etapa consiste em definir os fatores de controle e seus nveis que podem influenciar as caractersticas de resposta. Os fatores de controle so as variveis que podem ser controladas na produo; d) Definir a matriz ortogonal apropriada: de acordo com o nmero de fatores de controle e na quantidade de nveis de cada fator escolhida uma matriz ortogonal para realizao dos experimentos. A seleo apropriada desta matriz proporciona economia de tempo, reduo de custo e reduo de experimentos; e) Realizao dos experimentos: aps elaborar a matriz de experimentos so realizados todos os ensaios;
f) Anlise estatstica dos resultados experimentais: na metodologia Taguchi o objetivo sempre reduzir a variabilidade nas respostas. g) Otimizao dos parmetros: aps anlise dos resultados, condies timas so sugeridas para cada caracterstica de resposta; h) Ensaios de confirmao: alguns ensaios so realizados para a condio tima e comparados com os resultados previstos pelo mtodo, para concluir se so satisfatrios e vlidos;
Materiais e Mtodos
28
4.3.3 Etapa 3 - Soldagem dos corpos de prova

A soldagem dos corpos de prova foi realizada em simples deposio com o processo MIG/MAG, em chapas laminadas com 22x50x200 mm.
4.3.3.1 Fatores de controle e nveis

Os fatores de controle definidos so a energia de soldagem (E), tipo de tecimento (TT), gs de proteo (GP), formato de onda da corrente (FO), tais fatores podem influenciar as propriedades do ao inoxidvel superduplex. Na Tabela 11 esto listados os fatores de controle e seus nveis, e na Figura 4.4 o desenho esquemtico com o tipo de tecimento utilizado e as suas dimenses.
Tabela 11 Fatores de controle e seus nveis Fator de controle Energia de soldagem (E) Formato de onda (FO) Tipo de tecimento (TT) Gs de proteo (GP) Nvel 1
0,7 kJ/mm Contnua Sem tecimento (ST) 98% Ar + 2% CO
2
Nvel 2
2,0 kJ/mm Pulsada Tecimento triangular (TT) 60% Ar + 38% He + 2% CO
2
Figura 4.4- Desenho esquemtico do tipo de tecimento utilizado
4.3.3.2 Matriz de experimentos
Materiais e Mtodos
29
Com base na quantidade de fatores de controle e na quantidade de nveis de cada fator escolhida a matriz ortogonal L8 (Tabela 12). Onde nesta matriz est a combinao de todos os ensaios que sero realizados.
Tabela 12 - Matriz ortogonal de experimentos (L8) Ensaio P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 Energia (E) 1 1 1 1 2 2 2 2 Formato de onda (FO) 1 1 2 2 1 1 2 2 Gs de proteo (GP) 1 1 2 2 2 2 1 1 Tipo de tecimento (TT) 1 2 1 2 1 2 1 2
4.3.3.3 Parmetros de soldagem

Na Tabela 13 esto litados os parmetros de soldagem utilizados em cada ensaio. Tabela 13 Parmetros de soldagem utilizados Ensaio P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 E
0,7 0,7 0,7 0,7 2,0 2,0 2,0 2,0
FO
Cont. Cont. Puls. Puls. Cont. Cont. Puls. Puls.
GP
Ar + 2CO 2 Ar + 2CO 2 Ar + 38He + 2CO 2 Ar + 38He + 2CO 2 Ar + 38He + 2CO 2 Ar + 38He + 2CO 2 Ar + 2CO 2 Ar + 2CO 2
TT
ST TT ST TT ST TT ST TT
Ip
(A)
250 250 360 360 250 250 360 360
tp
(ms)
3,5 3,5 3,5 3,5
Ib
(A)
120 120 120 120
F tb V alim V sold (ms) (Hz) (m/min) (cm/min)

5 5 5 5 117,6 117,6 117,6 117,6 7,1 7,1 7,1 7,1 7,1 7,1 6,8 6,8 75 75 75 75 27 27 26 26
Na Tabela 14 esto listados os valores de energia de soldagem calculados a partir dos valores de tenso eficaz (U ef ) e corrente eficaz (I ef ) obtidos atravs da aquisio de dados em cada ensaio.
Tabela 14 Parmetros obtidos por aquisio Ensaio P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8
Materiais e Mtodos
U ef (V)
34 34 34 34 35 35 33 33
30
I ef (A)
250 250 250 250 250 250 250 250
V sold
(cm/min)
75 75 75 75 27 27 26 26
E (kJ/mm)
0,68 0,68 0,68 0,68 1,94 1,94 1,90 1,90
4.3.3.4 rea adicionada

Para uma correta avaliao de parmetros geomtricos dos cordes de solda, o comprimento do arco foi controlado de forma a se manter com um valor constante (10 mm). Porm, a utilizao de pulsao de corrente e gases de proteo com diferentes composies resulta em valores de tenso do arco e taxas de fuso do eletrodo diferentes. Assim, como se pode notar na Tabela 13, pequenas alteraes nas velocidades de soldagem e de alimentao foram realizadas de forma a se manter a relao dada na Equao 6 constante para os ensaios realizados com o mesmo nvel de energia de soldagem.
2 4
Equao 6
Esta relao, conhecida como rea adicionada indica o volume do metal de adio depositado por unidade de comprimento, ou seja, a rea adicionada em uma determinada seo transversal. Assim, para os corpos de prova soldados com a energia de 0,7 kJ/mm (ensaios de P1 a P4) Sad = 10,7 mm2 e para as amostras soldadas com 2,0 kJ/mm (ensaios de P5 a P8) Sad = 29,6 mm2. Na Figura 4.5 est ilustrado o anteparo utilizado para observar o comprimento do arco. Atravs da fresta possvel ver o final do arame e incio do arco de soldagem
Materiais e Mtodos
31
Figura 4.5 Anteparo para verificao do comprimento de arco (10 mm) e DBCP=20 mm
4.3.3.5 Espessura da chapa

A diferenciao entre chapa fina e grossa se faz em razo do fluxo de calor (consequentemente, velocidade de resfriamento) ser preponderantemente
bidimensional ou tridimensional, respectivamente. Alguns pesquisadores prope que para chapas com espessura menor de 12 mm a fonte de calor deve ser tratada como linear e para espessuras maiores que 25 mm, como pontual. Para espessuras intermedirias a distribuio de temperaturas similar produzida pela combinao dos regimes bidimensional (2D fonte linear) e tridimensional (3D fonte pontual) (LONDOO, 2001). No entanto, critrios deste tipo so muito vagos e no levam em conta outros fatores que determinam o tipo preponderante de fluxo de calor. Por esta razo foi definido o termo adimensional denominado espessura relativa () para uma chapa de espessura h:
= calor especfico, J/g.K
=temperatura de interesse, C; processo (80%).
= densidade, g/mm3; Onde:
= h.
..( )
Equao 7
=temperatura de pr-aquecimento, C;
=energia de soldagem lquida, energia de soldagem multiplicada pela eficincia do
intermediria de 0,9> >0,6 o fluxo de calor muda de preponderantemente A chapa considerada grossa quando tridimensional em temperaturas elevadas, para bidimensional em temperaturas mais baixas.
1,6
Materiais e Mtodos
32
>0,9 e fina para <0,6. Na condio
0,56
h (mm)
22
Tabela 15 Anlise da espessura relativa
(/ )
0,0078
(J/g.K)
0,485
(C)
1000
()
30
1,7808 1,0535
Logo, pelo clculo da espessura relativa (Tabela 15), as soldagens destas chapas com 22 mm de espessura e para os dois nveis de energia so consideradas chapa grossa.
4.3.4 Etapa 4 - Anlise dos corpos de prova 4.3.4.1 Preparao metalogrfica

As amostras foram cortadas na serra de fita e em seguida lixadas utilizando lixas com a seguinte granulometria: 80, 120, 220, 320, 400, 600, 1200 e 1500. Seguido de um polimento com pasta de diamante de 6 m, 3 m e 1 m. Aps polimento, foi realizado o ataque eletroltico utilizando a soluo aquosa com 40% HNO 3 , aplicando uma corrente de 0,01A durante 3 minutos.
4.3.4.2 Quantificao do teor de ferrita

Foram retiradas fotos para quantificao de fases por imagens no metal de base na condio de recebido e na zona fundida (ZF). Foi realizada uma quantificao de fases por anlise de imagens atravs de um programa de segmentao de imagens via redes neurais. Todas as fotos foram obtidas com aumento de 500x no microscpio tico. Na Figura 4.6 mostra de forma esquemtica a realizao da quantificao por imagens, onde inicialmente tem a foto proveniente do microscpio tico e atravs do programa SVRNA, realizada a segmentao e quantificao das fases (ALBUQUERQUE, 2007).
% %
Figura 4.6 Representao esquemtica da quantificao por imagens
4.3.4.3 Geometria dos cordes de solda
Materiais e Mtodos
33
Foram realizadas as seguintes medies das caractersticas geomtricas do cordo: reforo (R), largura (L), penetrao (P) e em seguida calculada a razo reforo por largura (R/L) denominada convexidade do cordo. A Figura 4.7 ilustra as dimenses que foram medidas, onde tais foram medidas por software.
Figura 4.7 - Representao esquemtica das dimenses geomtricas dos cordes de solda (PESSOA, 2009)
4.3.4.4 Microdureza
Foram realizados ensaios de microdureza Vickers nas amostras do metal de base (MB), zona fundida (ZF) e zona afetada pelo calor (ZAC) previamente submetido ao ataque qumico, com o objetivo de verificar o perfil de microdureza ao longo do cordo de solda. Foi realizada a medio de microdureza em trs linhas verticais, iniciando no topo do cordo de solda, passando pela ZAC e finalizando no metal de base. Os parmetros de impresso foram: fora de 0.98 N, tempo de impresso de 15 s e passo de 0,2 mm.
Figura 4.8 Representao esquemtica das linhas da medio de microdureza
4.3.4.5 Corroso
Materiais e Mtodos
34
Para avaliar a influncia da soldagem na resistncia corroso foram realizados ensaio de imerso em soluo contendo cloreto de ferro. Os corpos de prova foram preparados conforme a norma ASTM G 48 - Mtodo E (Temperatura Crtica de Pites para Aos Inoxidveis), no entanto a dimenses dos corpos de prova foram reduzidas para que fosse realizada a repetio (ASTM, 2009). O ensaio consiste em manter a amostra imersa na soluo por 24 horas em uma temperatura fixa com variao
+
pites visualmente e com aumento de 20 vezes. Se verificado o inicio de formao de pite com um aumento maior que 20 vezes, aumenta-se a temperatura em 5C e repete-se o ensaio em uma nova soluo. Caso no seja verificado nenhum indicio de
1C. Aps o ensaio verifica-se a formao de
pites possvel aumentar a temperatura em 10C. Verificando-se a formao de pites em aumento de 20 vezes, a temperatura do ensaio a temperatura crtica de pite. realizada limpeza nas amostras e so pesadas no inicio e no final do ensaio. As dimenses dos corpos de prova foram de 25x25 mm e com 6 mm de espessura. Foram retiradas duas amostras do metal de base e duas amostras do cordo de solda de cada condio de soldagem, como mostra a Figura 4.9. a) b)
Figura 4.9 Amostra para ensaio de corroso, a) MB e b) P1
Foi utilizada soluo de cloreto frrico (6% FeCl 3 + 1% HCl). Os ensaios foram realizados por um perodo de 24 horas numa temperatura controlada. Para o metal de base a norma sugere uma equao para temperatura inicial do ensaio, baseada na composio qumica do ao inoxidvel, a temperatura inicial para o ensaio foi baseada nesta equao (TCP=temperatura crtica de pites inicial):
() = (2,5 %) + (7,6 %) + (31,9 %) 41
Equao 8
Foi calculada para o metal de base e o valor da temperatura inicial foi de 60C, com base na composio qumica informada pelo fabricante (Tabela 8). Para o metal de solda seria necessrio realizar a composio qumica de cada condio, no entanto no foi possvel realizar a medio. Desta forma, foram realizados testes e decidiu-se iniciar com 35C para as amostras soldadas.
Materiais e Mtodos
35
Resultados e Discusses
36
5 Resultados e Discusses
5.1 Caracterizao do material como recebido
As chapas de ao inoxidvel superduplex UNS S32750 foram recebidas na condio de laminadas. A microestrutura consiste em lamelas de ferrita (fase escura) e lamelas de austenita (fase clara). As micrografias apresentadas na Figura 5.1 so da direo de laminao e da seo transversal direo de laminao, respectivamente. Na Tabela 16 abaixo so apresentados os valores das mdias seguidos dos desvios padro da porcentagem de ferrita das duas direes obtida por anlise de imagens. Foi realizada a quantificao em dez fotos de cada direo, todas com aumento de 500x. Com base nesta tabela, possvel ver que a microestrutura est razoavelmente balanceada entre ferrita e austenita, tendo em vista que isto um requisito necessrio ao alto desempenho deste material.
a)
b)
Figura 5.1 Micrografia do metal de base, a) direo de laminao e b) direo transversal a laminao
Tabela 16 - Frao de ferrita do metal de base nas direes de laminao e transversal a laminao Material Condio Direo
Direo de laminao UNS S32750 Como recebido Transversal direo de laminao 43,467 + 1,857
Frao de ferrita (%)

46,446 + 1,968
5.2 Anlise das condies soldadas
5.2.1 Cordes de solda
37
A Figura 5.2 ilustra exemplo dos corpos de provas soldados referente aos ensaios P1 (condio com energia baixa) e P6 (condio com energia alta).
a)
b)
Figura 5.2 - Cordes de solda nas condies. a) P1 e b) P6
De uma forma geral, os ensaios apresentaram cordes de solda com bom aspecto superficial, com a presena de poucos respingos, e no foram detectados outros defeitos, como mordeduras, trincas, falta de fuso, falta de penetrao dentre outros.
5.2.2 Zona fundida
38
A microestrutura tpica da ZF composta por uma matriz de ferrita () e austenita () com as morfologias: alotriomrfica de contorno de gro, Widmansttten e intragranular. A microestrutura de cada condio de soldagem est ilustrada a baixo. A Figura 5.3 apresentam as microestruturas representativas da condio soldada com baixa energia e a Figura 5.4 apresenta a condio soldada com a energia mais alta. Analisando as morfologias das microestruturas da Figura 5.3, verifica-se a presena de austenita intragranular, alotriomfica de contorno de gro e pequenas placas de austenita de Widmansttten.
a)
b)
c)
d)
Figura 5.3 Micrografia das condies soldada com energia de 0,7 kJ/mm: a) P1, b) P2, c) P3 e d) P4. Aumento de 500x.
Analisando agora as morfologias das microestruturas da Figura 5.4, observa-se a mesma formao do que anterior, no entanto com placas maiores de austenita de
Widmansttten, no que influencia no balano de fase. De tal forma, podemos ver a relao entre a energia de soldagem e o balano de fase. Esse fato j era esperado, pois medida que se aumenta a energia de soldagem, diminui-se a velocidade de resfriamento, sendo justamente esse retardo na velocidade de resfriamento o responsvel pela nucleao e crescimento da austenita. Mais adiante sero analisados estatisticamente os fatores que influencia a porcentagem de ferrita.
39
a)
b)
c)
d)
Figura 5.4 - Micrografia das condies soldada com energia de 2,0 kJ/mm: a) P5, b) P6, c) P7 e d) P8. Aumento de 500x.
A quantificao da fase ferrita foi realizada somente na zona fundida. As microestruturas da ZF da seo transversal dos corpos de prova P1 P8 foram apresentadas nas Figura 5.3 e Figura 5.4 Na Tabela 17 est a mdia dos valores de frao de ferrita na zona fundida (ZF) seguido do desvio padro. Foram retiradas aproximadamente 35 fotos de cada ensaio e ento realizada a quantificao por imagens.
Tabela 17 - Mdia e desvio padro dos valores obtidos pela quantificao da fase por anlise de imagens nas condies ensaiadas. Ensaio
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8
Frao de ferrita , (%)
69,3 + 1,6 67,9 + 1,6 66,8 + 1,9 67,2 + 1,8 58,1 + 1,8 62,2+ 2,1 59,5+ 1,9 61,1+ 2,0
40
Uma das grandes vantagens da conduo de experimentos usando o mtodo Taguchi a previso da combinao que fornece uma resposta tima de cada fator de controle (PESSOA, 2009). Ento de posse dos resultados obtidos na Tabela 17, foi avaliada a varivel resposta frao de ferrita atravs de um tratamento estatstico do mtodo Taguchi, na qual essas variveis so um problema de soluo do tipo quanto menor melhor, pois os valores das mdias de frao de ferrita esto acima de 50%. Assim as condies necessrias para obter os valores mnimos das variveis respostas so representadas pelo maior valor de (ETA) mostrado na Figura 5.5.
Frao de ferrita
Mean=-36,108 Sigma=,584069 MS Error=,052744 df=3 (Dashed line indicates 2*Standard Error) -35,5 -35,6 -35,7
ETA = -10*log10((Sum(y))/N)
41
2,0 kJ/mm
-35,8 -35,9 -36,0 -36,1 -36,2 -36,3 -36,4 -36,5 -36,6 -36,7 -36,8 1 Energia 2 1 Onda 2 1 Gs 2 1 Tecimento 2 0,7 kJ/mm Cont. 2%CO2 TT Puls. 38%He+2%CO2 ST
Figura 5.5 - Influncia dos fatores de controle sobre a frao de ferrita
Os valores dos nveis de significncia p, calculados a partir das anlises feitas, esto apresentados na Tabela 18. Nveis de significncia menores que 0,05 (valores sublinhados e em negrito nas tabelas) indicam efeitos estatisticamente significativos, ou seja, h uma probabilidade de acerto de 95% em se admitir que determinado fator de controle esteja influenciando as variveis de resposta analisadas.
Tabela 18 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a frao de ferrita Fator de controle
Energia Forma de onda Gs de proteo Tipo de tecimento
Nvel de significncia (p)

0,007903 0,620577 0,529100 0,361691
Como pode ser visto na Tabela 18, a frao de ferrita sofreu influncia significativa apenas de um fator de controle, a energia de soldagem (E). A forma de onda da corrente, o gs de proteo e o tecimento no influenciaram de forma
significativa na frao de ferrita, no entanto pulsao da corrente, utilizao de gs com hlio e no utilizao de tecimento tendeu a um melhor balanceamento na frao de fases. Na soldagem com corrente contnua, a corrente eficaz igual a corrente mdia, por outro lado, na soldagem com corrente pulsada, a corrente eficaz maior que a corrente mdia. Desta forma, como o clculo da energia foi baseada na corrente eficaz, a pulsao da corrente favoreceu a formao de austenita, e como a energia de soldagem influencia significativamente a frao de ferrita, a corrente pulsada tambm d uma tendncia coerente na frao de fase. A utilizao do gs de proteo (60%Ar+38%He+2%CO 2 ) aumenta o aporte trmico na regio de solda e melhoram a estabilidade do arco (ESAB, 2005). Aumentando o aporte trmico, h o favorecimento da formao de austenita, tal fato observado no grfico da frao de ferrita, onde a mistura ternria mostrou uma tendncia a formao de austenita. No utilizar o tecimento, mostrou uma tendncia formao de austenita, isso devido a distribuio de calor na oscilao do arco sobre a chapa, tal distribuio est diretamente relacionada com a velocidade de resfriamento, fazendo com que a oscilao do arco aumente mais a velocidade de resfriamento. Baseando-se nos resultados experimentais e no que foi apresentado, pode-se afirmar que o fluxo de calor para a geometria e condies de soldagem propostas, est sendo chapa grossa, de acordo com os valores mostrados na Tabela 15. Isto significa que as isotermas na seo transversal da chapa no so perpendiculares superfcie desta, como est ilustrado na Figura 5.6a e sim no formato tridimensional mostrado na Figura 5.6c.
42
a)
43
b)
c)
Figura 5.6 - Formato das isotermas atravs da espessura da chapa durante a soldagem, (a) com fluxo de calor predominantemente bidimensional; em (b) na condio intermediria; em (c) na condio tridimensional
Avaliando a frao de ferrita, soldagem com energia de 2,0 kJ/mm, corrente pulsada, gs de proteo 60%Ar+38%He+2%CO 2 e sem tecimento favorecem a um melhor balano de fase.
5.2.3 Zona afetada pelo calor
44
Na zona afetada pelo calor (ZAC), o balano microestrutural austenita-ferrita determinado pelas condies de aquecimento e resfriamento, pela temperatura mxima atingida e pelo tempo de permanncia nessa temperatura. Eles so consequncia de fatores como: espessura do material, energia de soldagem, temperatura de pr-aquecimento e temperatura de interpasses (no caso de soldagem multipasse) (GIRALDO, 2001). As micrografias da ZAC so apresentadas nas Figura 5.7 e Figura 5.8.
a)
b)
Figura 5.7 - Micrografias da ZAC da condio de baixa energia P3, a) de 100x para 200x e b) de 200x para 500x
45
a)
b)
Figura 5.8 - Micrografias da ZAC da condio de baixa energia P8, a) de 100x para 200x e b) de 200x para 500x
Verificou-se a presena de precipitados finamente dispersos no interior dos gros de (Figura 5.9). Apesar de no ter sido determinada a composio destas fases experimentalmente, acredita-se, pela morfologia, que estes precipitados sejam de nitretos. Esta precipitao na ZAC frequente na soldagem de aos inoxidveis superduplex e ocorreu em todas as soldagens realizadas neste trabalho. Esta fase rica em elementos passivadores, principalmente Cr, e podem tornar estas ligas suscetveis corroso localizada atravs de um mecanismo de depleo destes elementos nas vizinhanas dos precipitados (ATAMERT; e KING, 1992). Apesar disto, devido rpida cintica de precipitao, a presena destas fases nem sempre pode ser evitada na soldagem destes materiais e, em muitos casos, no h uma degradao das propriedades de resistncia corroso em condies de servio. Devido ao tamanho reduzido dos intermetlicos, no se pde avaliar de forma quantitativa, atravs da tcnica de anlise de imagens, o teor destas fases. A
presena de outras fases intermetlicas, como a fase , no foi observada em nenhuma das condies avaliadas, atravs das tcnicas de microscopia utilizadas.
46
Figura 5.9 - Microestrutura da ZAC do corpo de prova soldado na condio P3, mostrando a presena de nitretos. Aumento de 500X.
5.2.4 Geometria dos cordes de solda
47
Como parmetros para a avaliao da geometria foram medidos o reforo, largura, penetrao e calculada a razo reforo/largura (utilizada como ndice de convexidade) dos cordes de solda. Tais parmetros so importantes devido aplicao em soldagens multipasse que minimizem a descontinuidades como falta de fuso, falta de penetrao, mordedura, etc. Em tais aplicaes, a convexidade dos cordes fundamental para evitar estes defeitos, no sentido de que uma menor convexidade indica uma melhor molhabilidade, facilitando a ao do arco eltrico e a fuso em uma soldagem multipasse. a) b)
P1
P2
c)
d)
P3
P4
e)
f)
P5 g)
P6
h)
P7
P8
Figura 5.10 - Macrografias das sees transversais dos corpos de prova soldados nas condies a) P1, b)P2, c) P3, d) P4, e) P5, f) P6, g) P7 e h) P8
Na Figura 5.10, esto apresentadas as macrografias das sees transversais dos corpos de prova nas condies soldadas. Como se observa nos ensaios P6 e P8, para uma mesma energia de soldagem e mesma rea adicionada (Sad = 29,6 mm2), uma mudana no gs de proteo, formato de onda e no tecimento modificam de forma notvel o aspecto geomtrico dos cordes de solda. Na Tabela 19 apresentada os valores medidos. Foram realizadas trs medidas em trs amostras diferentes de todas as caractersticas geomtricas.
48
Tabela 19 - Resultados da avaliao da geometria medidos para cada ensaio Ensaios P1.1 P1.2 P1.3 P2.1 P2.2 P2.3 P3.1 P3.2 P3.3 P4.1 P4.2 P4.3 P5.1 P5.2 P5.3 P6.1 P6.2 P6.3 P7.1 P7.2 P7.3 P8.1 P8.2 P8.3 Penetrao (mm)
2,5 2,4 2,3 2,3 2,1 2,1 2,2 2,2 2,1 2,0 1,8 1,9 3,2 3,0 3,5 4,1 3,9 3,8 4,7 4,6 4,2 4,0 3,8 3,9
Reforo (mm)
1,6 1,8 1,6 1,6 1,8 1,6 1,6 1,5 1,6 1,5 1,5 1,6 2,5 2,3 2,3 2,1 2,2 2,1 3,5 3,6 3,3 3,1 2,9 3,0
Largura (mm)
11,6 10,2 11,2 11,1 9,5 10,8 10,3 10,2 10,3 10,8 11,0 11,0 16,1 16,2 16,0 16,2 17,0 16,8 10,3 10,9 11,0 13,8 13,1 13,5
Reforo/Largura
0,14 0,18 0,14 0,14 0,19 0,15 0,16 0,15 0,15 0,14 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,13 0,13 0,13 0,34 0,33 0,30 0,23 0,22 0,22
5.2.4.1 Penetrao
49
A anlise estatstica dos dados referentes penetrao do tipo maior melhor, pois como foi dito para soldagem multipasse de juntas, penetrao maior importante para evitar defeitos como falta de fuso e falta de penetrao. Assim as condies necessrias para obter os valores mximos das variveis respostas so representadas pelo maior valor de (ETA) mostrado na Figura 5.11.
Penetrao
Mean=9,17292 Sigma=2,80638 MS Error=,638192 df=19 (Dashed line indicates 2*Standard Error) 12,0 2,0 kJ/mm 11,5 11,0
ETA = -10*log10(1/N*Sum(1/y))
10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0 1 Energia 2 1 Onda 2 1 Gs 2 1 Tecimento 2 0,7 kJ/mm 38%He+2%CO2 Cont. Puls. 2%CO2 ST
TT
Figura 5.11 - Influncia dos fatores de controle sobre a penetrao
Os valores dos nveis de significncia p, calculados a partir das anlises feitas, esto apresentados na Tabela 20. Como foi dito anteriormente, os valores dos nveis de significncia menores que 0,05 (valores sublinhados e em negrito nas tabelas) indicam efeitos estatisticamente significativos.
Tabela 20 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a penetrao Fator de controle
50

0,000000 0,599096 0,001453 0,234468
De acordo com a Tabela 20 a penetrao sofreu influncia da energia de soldagem e do gs de proteo, apesar do grfico do gs de proteo estar dentro da faixa do intervalo de confiana. Provavelmente isto erro no programa, no entanto uma anlise necessria. Analisando o grfico (Figura 5.11), energia de soldagem e utilizao da mistura gasosa com 98%Ar+2%CO 2 influenciou com 95% de confiana a penetrao. No possvel afirmar com 95% de confiana que os outros fatores influenciaram, no entanto podemos avaliar a tendncia de cada fator. Da mesma forma que foi explicada anteriormente, a corrente pulsada possui um corrente eficaz maior que a corrente mdia, assim utilizar a pulsao tende a uma maior penetrao j que a energia influncia na penetrao. A composio do gs de proteo influenciou de forma significativa, onde o gs argnio e CO 2 proporcionaram uma maior penetrao. possvel fazer uma comparao dos gases em relao adio de hlio, j que a quantidade de CO 2 igual. Assim, o gs contendo hlio possui um aporte trmico maior, no entanto o perfil de penetrao diferente do argnio. Como observado na Figura 5.12, o gs com argnio possui maior penetrao do que com hlio.
51
Figura 5.12 Perfil geomtrico comparando os gases de proteo.
O tecimento diminui a penetrao, isso j era esperado pelo fato do arco no permanecer concentrado. Como desejado uma maior penetrao, ento a energia de soldagem de 2,0 kJ/mm, corrente pulsada, 98%Ar+2%CO 2 e sem tecimento proporcionam uma maior penetrao, diminuindo assim as chances de falta de penetrao na soldagem multipasse.
5.2.4.2 Reforo/Largura (R/L)

Analisando outra
caracterstica geomtrica (R/L), conhecida
52
domo
convexidade do cordo, tem-se um problema do tipo menor melhor, pois como foi explicado, para soldagem multipasse, cordes com grande convexidade no so desejados, pois aumenta as chances de defeitos. Assim o grfico (Figura 5.13) ilustra os valores maximos de (ETA), que representam valores mnimos da caracteristica de resposta.
Reforo/Largura
Mean=15,3548 Sigma=2,59220 MS Error=,953100 df=19 (Dashed line indicates 2*Standard Error) 17,0 0,7 kJ/mm 16,5 TT 16,0 15,5 15,0 14,5 14,0 13,5 13,0 1 Energia 2 1 Onda 2 1 Gs 2 1 Tecimento 2 2,0 kJ/mm Puls 2%CO2 ST Cont. 38%He+2%CO2
Figura 5.13 - Influncia dos fatores de controle sobre a razo R/L
Apesar do fator tecimento est fora das barras tracejadas, ele um fator significante de acordo com a tabela dos nveis de significncia (Tabela 21).
Tabela 21 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a razo R/L Fator de controle

0,000037 0,000003 0,000000 0,008662
Ao analisar os resultados para a razo reforo/largura (Figura 5.13), nota-se, que todos os fatores de controle produziram resultados significativos. A utilizao de corrente contnua e do gs de proteo com He em sua composio melhoraram a molhabilidade dos cordes de solda. De fato, como j comentado, a maior condutividade trmica, devido adio de He, tende a resultar em uma maior largura do arco eltrico, produzindo um cordo de solda mais largo e com menor reforo, consequentemente. O maior nvel de energia de soldagem resultou em uma maior razo reforo/largura devido maior quantidade de metal depositado por unidade de comprimento, tal fato facilmente compreendido quando se avalia a rea adicionada (Equao 6) conforme discutido na seo 4.3.3.4 deste trabalho. Com o uso do tecimento possvel aquecer mais nas laterais da poa de fuso aumentando sua capacidade de molhamento e proporcionando uma melhor distribuio da quantidade de material depositado sobre o material de base, o que resulta numa maior largura e num menor reforo para os cordes de solda, reduzindo assim tambm os valores da razo R/L (PESSOA, 2009). Assim, os fatores que proporcionam uma menor convexidade so: energia de soldagem de 0,7 kJ/mm, corrente contnua, gs de proteo com He e tecimento triangular.
53
5.2.5 Microdureza ZF
54
A microdureza dos cordes de solda foi levantada em trs linhas na ZF. Devido a pouca quantidade de fases intermetlicas precipitadas e da pequena extenso da regio de crescimento de gro na ZAC, no foi observada uma diferena significativa no valor mdio de microdureza para estas regies nas diferentes condies avaliadas. Em mdia, a ZAC apresentou um valor de microdureza de 283 HV. No metal de base a mdia foi de 290 HV. Assim, nesta seo somente apresentado o resultado para a regio da ZF. Na Figura 5.14 est ilustrada a impresso de microdureza na condio soldada P8.
ZF
ZAC
MB
a)
b)
Figura 5.14 Ilustrao da impresso de microdureza P8, a) ZF, ZAC e MB 200x e b) detalhe da medida na ZF 500x
Os valores de microdureza Vickers obtidos em corpos de prova de cada ensaio so apresentados na Tabela 22, e o efeito dos fatores de controle mostrado, graficamente, na Figura 5.15.
Tabela 22 - Valores mdios da microdureza da ZF de cada linha das condies soldadas Ensaio Linha
L1 P1 L2 L3 L1 P2 L2 L3 L1 P3 L2 L3 L1 P4 L2 L3 L1 P5 L2 L3 L1 P6 L2 L3 L1 P7 L2 L3 L1 P8 L2 L3
302 304 297 309 308 305 312 302 306 305 312 309 289 290 294 298 285 299 286 283 292 292 295 293
55
Microdureza (HV)
Em uma anlise prvia dos resultados, observa-se que as condies soldadas com energia mais alta apresentam um valor de microdureza menor do que as amostras soldadas com energia baixa. No entanto, uma melhor anlise realizada pelo grfico (Figura 5.15) e tabela de significncia (Tabela 23). O grfico da influncia dos fatores de controle sobre a microdureza foi realizado como um problema do tipo menor melhor.
Microdureza ZF
Mean=-49,500 Sigma=,252154 MS Error=,013941 df=19 (Dashed line indicates 2*Standard Error) -49,2 2,0 kJ/mm -49,3
56
-49,4 2%CO2 Cont. -49,5 Puls. 38%He+2%CO2 -49,6
ST
TT
-49,7 0,7 kJ/mm -49,8 1 Energia 2 1 Onda 2 1 Gs 2 1 Tecimento 2
Figura 5.15 - Influncia dos fatores de controle sobre a microdureza
Observa-se que pelo grfico o tecimento est dentro do intervalo de confiana, no entanto, avaliando a tabela de varincia o tecimento significativo sobre a microdureza no nvel de 95% de confiana.
Tabela 23 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a microdureza Fator de controle

0,000000 0,802075 0,102882 0,012685
Os fatores de controle energia de soldagem e tecimento foram significativos sobre a microdureza na zona fundida. Onde energia alta e no utilizao de tecimento proporciona significativamente uma menor microdureza. Como j discutido, no foi observada a presena de fases intermetlicas na ZF das condies soldadas. Assim, o resultado da microdureza pode ser entendido pelas propriedades das fases (que possui maior dureza) e (mais dctil). Logo, ao se
realizar uma comparao com o resultado obtido para o teor de na ZF (Figura 5.5), observa-se que o maior teor desta fase resultou em um maior valor de microdureza da ZF em mdia. Logo, a utilizao do nvel de energia de soldagem de 2,0 kJ/mm produz uma microestrutura com melhor balano microestrutural entre e , resultando em uma ZF com menores nveis de microdureza em mdia. Vale ressaltar que o efeito do tecimento tambm seguiu a mesma tendncia que o resultado para a quantificao de fases, mas com maior significncia. Neste caso, durante a movimentao da tocha de soldagem para descrever o movimento do tecimento, h uma maior abrangncia da regio coberta pelo arco eltrico e pela poa de fuso sobre a pea. Este espalhamento da poa de fuso provocado pelo tecimento pode ser verificado pela reduo da razo reforo/largura dos cordes de solda (Figura 5.13). Tal ao tende a aumentar a velocidade de resfriamento, influenciando de forma a aumentar o teor de e, consequentemente, o valor mdio de microdureza. A forma de onda da corrente de soldagem no apresentou influencia sobre a microdureza e a utilizao do gs 98%Ar+2%CO 2 tendeu a um menor valor de microdureza, no entanto o resultado no est coerente, pois como discutido anteriormente a soldagem com gs He proporciona um aporte trmico maior. Mesmo assim, os valores referentes ao gs de proteo esto na faixa do erro (5%), no podem ser tiradas concluses sobre tal fator.
57
5.2.6 Resistncia corroso por pites
58
Os ensaios de corroso foram realizados no metal de base como recebido e em todas as condies soldadas. Para melhor avaliao dos resultados duas amostras de cada condio foram submetidas ao ensaio baseado na norma ASTM G48- Mtodo E. As amostras foram pesadas antes e depois de cada ensaio. A Figura 5.16 representa os corpos de prova do metal de base como recebido, antes do ensaio de corroso. Foi realizado o ensaio com temperatura inicial de 60C, aumentando de 5C. Para o metal de base a temperatura crtica de pite foi de 75C. A literatura cita valores de TCP prximo de 80C para a liga UNS S32750, na condio como recebido (LINTON, LAYCOCK et al., 2004; IMOA, 2009; WILL, 2009).
Figura 5.16 Corpos de prova do metal de base antes do ensaio de corroso, a)MB1 e b) MB2
Na Figura 5.17 ilustra os pites formados no metal de base na amostra MB1 ensaiada. As duas amostras apresentaram o mesmo comportamento, apresentando pites com a temperatura de 75C.
59
a)
b)
Figura 5.17 Amostras aps ensaio de corroso a 75C, amostra MB1, a) Aumento de 10X e b) Aumento de 50x
Na Figura 5.18 esto ilustradas as fotos de cada condio soldada.
a)
b)
c)
d)
60
e)
f)
g)
h)
Figura 5.18 Amostra das condies soldadas para ensaios de corroso, a) P1, b) P2, c) P3, d) P4, e) P5, f) P6, g) P7 e h) P8
Todas as amostras soldadas apresentaram presena de pites e perda de massa na temperatura de 50C. Foi observada a presena de pites somente no metal de solda. Pesquisadores reportam que em condies soldadas os valores de temperatura de pite est entre 40 e 60C obtidos por soldagem MIG/MAG da liga UNS S32750, com energias de soldagem de 0,8, 1,6 e 2,4 kJ/mm (LINTON, LAYCOCK et al., 2004). Na Figura 5.19 esto ilustradas as amostra aps o ensaio de corroso a 50C, onde todas apresentaram pites. Nos ensaios de 35, 40 e 45C, nenhuma amostra apresentou pite e tambm no foi verificada perda de massa.
61
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Figura 5.19 Amostra aps corroso a 50C, a)P1, B)P2, c)P3, d)P4, e P5, f)P6, g)P7 e h)P8
Analisando os valores de perda de massa, observou-se que o resultado no fica coerente utilizando os valores da massa inicial menos a massa final para plotar o grfico. Desta forma, como a corroso ocorreu somente no metal de solda, foi ento calculado a porcentagem de perda de massa em relao massa de metal de solda, onde tal mtodo mostrou resultados mais coerentes. Foi calculado o valor da massa de zona fundida e ento com o valor de perda de massa foi calculada a porcentagem de perda de massa para cada condio de ensaio. A Tabela 24 representa os valores utilizados para o clculo da porcentagem de perda de massa das amostras.
Tabela 24 Valores da porcentagem de perda de massa Ensaio P1.1 P1.2 P2.1 P2.2 P3.1 P3.2 P4.1 P4.2 P5.1 P5.2 P6.1 P6.2 P7.1 P7.2 P8.1 P8.2 rea da ZF 2 (mm )
22,0 25,6 22,7 21,8 21,3 21,3 20,9 21,2 60,0 56,2 61,2 62,8 55,9 52,9 51,8 57,2
62
Comprimento (mm)
24,1 24,4 24,0 24,4 23,7 24,1 24,1 23,6 24,7 23,0 23,9 23,8 22,7 24,6 23,6 24,4
Volume ZF 3 (mm )
529,5 624,3 543,2 531,5 504,6 513,1 505,5 499,9 1482,7 1291,4 1465,7 1498,0 1270,8 1299,3 1222,3 1394,2
Massa de ZF (g)
4,1 4,9 4,2 4,1 3,9 4,0 3,9 3,9 11,6 10,1 11,4 11,7 9,9 10,1 9,5 10,9
Perda de massa (g)

0,4403 0,6077 0,6117 0,656 0,3098 0,4305 0,3262 0,5437 0,469 0,484 0,4433 0,5619 0,5399 0,5195 0,4629 0,5296
(%) Perda de massa

10,66 12,48 14,44 15,83 7,87 10,76 8,27 13,94 4,06 4,80 3,88 4,81 5,45 5,13 4,86 4,87
Os valores de porcentagem de perda de massa so maiores para os ensaios realizados com energia baixa (0,7 kJ/mm). Tal fato comprovado pelo grfico da influncia dos fatores de controle sobre a porcentagem de perda de massa (Figura 5.20).
(%) Perda de massa
Mean=-17,316 Sigma=4,32580 MS Error=2,19375 df=11 (Dashed line indicates 2*Standard Error) -13 2,0 kJ/mm -14 -15
63
-16 Puls. -17 -18 -19 -20 -21 -22 1 Energia 2 1 Onda 2 1 Cont. 2%CO2
38%He+2%CO2 ST
TT
0,7 kJ/mm 2 Gs 1 Tecimento 2
Figura 5.20 - Influncia dos fatores de controle sobre a porcentagem de perda de massa
Os fatores de controle que influenciaram significativamente na corroso foram a energia de soldagem e o gs de proteo. Como mostra a Tabela 25 com os valores de nveis de significncia de cada fator. Os valores menores que 0,05 so estatisticamente significativos.
Tabela 25 - Nvel de significncia dos fatores de controle sobre a porcentagem de perda de massa Fator de controle

0,000000 0,446989 0,027485 0,368322
A resistncia corroso por pites analisada juntamente com a microestrutura. Na qual, uma microestrutura mais balanceada deve ser mais resistente corroso do que uma microestrutura desbalanceada. Com isso, analisando o fator energia de soldagem, observa-se que no grfico de frao de ferrita (Figura 5.5) a energia de 2,0 kJ/mm proporcionou uma microestrutura mais balanceada. Isto se refletiu na
resistncia corroso, onde a energia alta proporciona uma menor porcentagem de perda de massa (Figura 5.20). A influncia da utilizao de corrente pulsada no foi significativa, mas sua tendncia pode ser explicada. A corrente eficaz na soldagem pulsada maior do que a corrente mdia, e na soldagem com corrente contnua a eficaz igual mdia sendo assim, a corrente pulsada favorece a formao de austenita e como consequncia influncia na corroso, tendendo a uma menor perda de massa. De forma anloga a frao de ferrita, o gs de proteo contendo hlio influenciou de forma significativa a reduo na perda de massa. No qual, foi explicado devido ao seu aumento do aporte trmico na regio da solda. A utilizao de tecimento diminui a frao de austenita no metal de solda, devido reduo na velocidade de resfriamento. A reduo no balano de fase est ligada diretamente corroso, ou seja, utilizar tecimento pode favorecer a formao de ferrita e consequentemente perda nas propriedades, no caso resistncia corroso. Um fato muito importante para a corroso por pites a aparncia do pite na amostra aps o ensaio. A Figura 5.21a ilustra a amostra P6 quando removida do ensaio de corroso. Realizada a limpeza com o aparelho de ultrassom, a amostra fica completamente deteriorada, como est ilustrada na Figura 5.21b.
64
a)
b)
Figura 5.21 Amostras P6 aps o ensaio de corroso 50C, a) Antes da limpeza com ultrassom b) Aps limpeza com ultrassom
5.2.7 Testes de confirmao
65
A partir destas concluses, foram realizados alguns ensaios chamados de testes de confirmao, com o intuito de confirmar a validade da previso das condies timas estabelecidas pelo mtodo Taguchi. Assim, os valores da frao de ferrita, penetrao, razo R/L e da resistncia corroso obtidos atravs do mtodo Taguchi sero considerados vlidos caso estejam dentro de um intervalo de confiana calculado com base nos valores previstos para estes critrios de qualidade. A combinao de fatores sugeridos pelo Taguchi para a frao de ferrita, penetrao, R/L, microdureza e porcentagem de perda de massa para a porcentagem de perda de massa est listada na Tabela 26.
Tabela 26 Combinao dos fatores timos do Taguchi
Caracterstica Frao de ferrita Penetrao R/L Microdureza % massa Perda de
Combinao fatores 2-2-2-1 2-2-1-1 1-1-2-2 2-1-1-1 2-2-2-1
dos
Realizados
Sim No No No Sim
Dos ensaios sugeridos pelo Taguchi, foi realizado somente o ensaio referente frao de ferrita e porcentagem de perda de massa, que so ensaios idnticos. Assim, foi soldado um corpo de prova com as mesmas dimenses dos primeiros, utilizando energia de soldagem de 2,0 kJ/mm, corrente pulsada, gs de proteo
60%Ar+38%He+2%CO 2 e sem oscilao da tocha de soldagem, tal ensaio foi denominado de C1. Com o objetivo de avaliar melhor os resultados do mtodo, foi realizado um segundo ensaio de confirmao, no entanto foi alterada a energia de soldagem para 3,0 kJ/mm, ou seja, foi mantido corrente pulsada, gs com He e sem tecimento. A energia de soldagem foi alterada pela velocidade de soldagem, ou seja, foram mantidos os parmetros de pulso e modificada a velocidade de soldagem para 17,5 cm/min, este ensaio foi denominado C2.
5.2.7.1 Anlise dos testes de confirmao
66
Foi realizada a quantificao de fase por analise de imagens em 35 fotos de cada condio. Na Tabela 27 esto listados os valores da mdia seguido do desvio padro da porcentagem de ferrita na zona fundida dos testes de confirmao.
Tabela 27 Valores da mdia seguida do desvio padro da frao de ferrita em C1 e C2 Ensaio C1 C2 Frao de ferrita
59,01+ 3,62 56,36+ 3,55
J possvel observa a influncia do aumento da energia de soldagem sobre a frao de ferrita. Uma vez que a condio C2 apresentou a mdia do valor de ferrita menor do que a condio C1 Na Figura 5.22 esto ilustradas as micrografias das condies soldadas nos testes de confirmao. Observa-se na Figura 5.22b a grande quantidade de placas de austenita de Widmansttten.
a)
b)
Figura 5.22 Micrografia das condies soldadas, a) C1 e b) C2. Aumento de 500x
de espessura de chapa relativa. O fluxo de calor muda de preponderantemente tridimensional em temperaturas elevadas, para bidimensional em temperaturas mais baixa.
mostrado na Tabela 28, onde o valor de = , est na condio intermediaria
A espessura relativa foi calculada como descrito na Seo 4.3.3.5. O resultado
2400
h (mm)
22
Tabela 28 Espessura relativa para soldagem com 3,0 kJ/mm
(/ )
0,0078
(J/g.K)
0,485
67
(C)
1000
()
30
0,8602
A Tabela 27 mostra os valores das variveis respostas obtidos nas soldagens realizadas com os nveis dos fatores de controle indicados pelos ensaios de confirmao, enquanto a Tabela 29 mostra os valores previstos pelo tratamento estatstico do mtodo Taguchi. Os clculos estatsticos de previso do Taguchi so apresentados detalhadamente no Apndice I.
Tabela 29 Previso pelo mtodo Taguchi para frao de ferrita Ensaio Critrio
Frao de ferrita 62,49 55,52 59,01
%Ferrita mx
%Ferrita mn
Valor medido
C1
Como o valor da frao de ferrita obtida pelo ensaio de confirmao est dentro do intervalo de confiana, conclui-se que este critrio de qualidade pode ser avaliado com segurana pelo mtodo Taguchi. No possvel fazer tal anlise sobre a condio C2, pois este ensaio foi realizado pra ver a influncia de extrapolar a energia de soldagem sobre a frao de ferrita e porcentagem de perda de massa. Ensaios de corroso por imerso em soluo 6% FeCl 3 tambm foram realizados nas amostras C1 e C2 com uma repetio para cada condio. Na Figura 5.23 esto apresentados os corpos de prova antes do ensaio de corroso
68
a)
b)
Figura 5.23 Amostras dos testes de confirmao para ensaio de corroso, a) C1 e b) C2
A temperatura crtica de pite foi de 50C para as duas condies ensaiadas. A Tabela 30 ilustra os valores utilizados para o clculo da porcentagem de perda de massa. Na condio C2 (3,0 kJ/mm) apresentou menor porcentagem de perda do que a amostra C1, o que era esperado devido sua microestrutura est mais balanceada do que a outra condio. A Figura 5.24 representa as amostras C1 e C2 aps ensaio de corroso a 50C.
a)
b)
Figura 5.24 Amostra dos testes de confirmao aps ensaio de corroso 50C, a) C1 e b) C2
Tabela 30 Valores da porcentagem de perda de massa dos testes de confirmao Ensaio

C1 C2
rea (mm )
63,3 94,6
Comprimento (mm)
28,5 28,3
Volume 3 (mm )
1805,1 2675,9
Massa (g)
14,1 20,9
Perda de massa (g)

0,3805 0,1639
(%) Perda massa

2,702 0,785
A Tabela 30 mostra os valores das variveis respostas (perda de massa) obtidos nas soldagens realizadas com os nveis dos fatores de controle indicados pelos ensaios de confirmao, enquanto a Tabela 31 mostra os valores previstos pelo tratamento estatstico do mtodo Taguchi.
Tabela 31 Valores de porcentagem de perda de massa prevista pelo Taguchi. Ensaio Critrio
(%) Perda de massa 2,653 5,797 2,702
69
% Perda mn
% Perda mx
Valor medido
C1
Como o valor da porcentagem de perda de massa obtida pelo ensaio de confirmao est dentro do intervalo de confiana, conclui-se que este critrio de qualidade pode ser avaliado com segurana pelo mtodo Taguchi. Como foi explicado anteriormente, no possvel prever os valores de perda de massa para o ensaio C2, pois a anlise estatstica no possui informaes suficientes para tal. Como o objetivo desta extrapolao era avaliar se ocorria diferena na perda de massa, ento como mostra os valores da Tabela 30, houve uma reduo de cerca de 70% na porcentagem de perda de massa.
Concluses
70
6 Concluses
A partir dos resultados experimentais obtidos pelos materiais e tcnicas empregados neste trabalho sobre o efeito dos parmetros de soldagem MIG/MAG na soldagem do ao inoxidvel superduplex UNS S32750, possvel concluir que: Para o conjunto de parmetros estudados, o fator que apresentou maior significncia na alterao do balano microestrutural / foi energia de soldagem, no qual um maior nvel de energia resulta em menores teores da fase . A adio de hlio no gs de proteo tende a uma melhor convexidade dos cordes de solda, porm no h um aumento significativo na penetrao para os parmetros estudados. Um maior nvel de energia de soldagem produz uma microestrutura com menor teor de , resultando em uma ZF com menor valor mdio de microdureza. A energia de soldagem foi o fator de controle que mais influenciou na resistncia corroso. Ensaio extra de confirmao (3,0 kJ/mm) mostrou tal influncia. Testes de confirmao mostram que o Taguchi pode ser utilizado com segurana para otimizao dos critrios de qualidade avaliados.
Sugestes para trabalhos futuros
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8 Sugestes para trabalhos futuros

- Realizar o mesmo estudo, no entanto utilizando gs de proteo contendo nitrognio e outros nveis de energia. - Realizar o mesmo estudo, utilizando a soldagem com arame produzido por outros fabricantes. - Realizar o mesmo estudo, utilizando a soldagem com arame tubular. - Verificar a perda de nitrognio atravs da composio do metal de solda e medir a composio qumica do arame eletrodo. - Realizar estudo da frao de ferrita e resistncia a corroso em soldagens de chapa fina.
Referncias bibliogrficas
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9 Referncias bibliogrficas
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74
Apndice
75
10 APNDICE
Determinao
do
intervalo
admissvel para os critrios de qualidade.

Aps os ensaios de confirmao previstos pelo mtodo Taguchi deve-se calcular um intervalo admissvel para cada critrio de qualidade (frao de ferrita, penetrao, razo R/L, microdureza e corroso), com o objetivo de determinar se o Taguchi pode ser utilizado com segurana. Caso o valor obtido nos ensaios de confirmao esteja dentre do intervalo admissvel, admite-se que o Taguchi seja apto para prever os valores dos critrios de qualidade estabelecidos, caso isso no ocorra significa dizer que, h fortes interaes entre os fatores de controle impossibilitando o uso do mtodo Taguchi para previso dos valores timos dos critrios de qualidade (MIRANDA, 1999). Este apndice foi modificado da dissertao de (PESSOA, 2009). Assim o intervalo de confiana para o previsto foi calculado atravs dos seguintes passos:
1 Passo: Determinao da varincia do erro (2 e ) dado pela Equao 9.

2 =
Equao 9
Onde:
SQE = soma dos quadrados devido ao erro; gl e = graus de liberdade associados ao erro.
2 Passo: Determinao da varincia do erro de previso (2 prev ) pela Equao 10. A varincia do erro de previso diferena entre do experimento e o ot previsto, a qual composta por duas parcelas. A primeira parcela denominada erro de repetio dos experimentos o erro associado ao nmero de repeties para cada condio (cada linha da matriz ortogonal); enquanto que a segunda parcela denominada de erro na previso de ot o que est associado ao nmero de
experimentos empregados (tamanho da amostra) para determinao de ot e da varincia do erro.

2 =
Onde:
1 1 2 2 +
Apndice
76
Equao 10
ot = valor obtido para , quando se utiliza os nveis do fatores de controle previstos para minimizar o critrio de qualidade. n r = nmero de repeties para cada condio;
1 1 1 1 1 1 = + + 1 3
Onde:
1/n o = tamanho equivalente da amostra para estimao de ot obtido pela Equao 11
Equao 11
n nmero total de experimentos da matriz ortogonal (nmero de linhas); n A1 nmero de repetio do nvel timo A1 dentro de sua coluna na matriz ortogonal; n B3 nmero de repetio do nvel timo B3 dentro de sua coluna na matriz ortogonal;
3 Passo: Determinao do desvio padro associado previso de ot ( prev ) obtido

2 =
pela Equao 12.
Equao 12
4 Passo: Determinao do intervalo de confiana associado a previso de ot calculado pela Equao 13. Equao 13
= 2
5 Passo: Determinao do intervalo de confiana com base no ot fornecido pela
Apndice
77

Equao 14. Onde: min = ot IC max = ot + IC
Equao 14
6 Passo: Determinao do intervalo admissvel para o critrio de qualidade calculado atravs da Equao 15 e da Equao 16 Para calcular os valores mximos e mnimos do intervalo admissvel para os critrios de qualidade; utiliza-se a Equao 15 apresentada baixo, a qual foi
= (10/10 )
pela Equao 16.
desenvolvida a partir da equao da funo objetivo (menor melhor). Equao 15
Assim tem-se que o intervalo admissvel para um critrio de qualidade qualquer dado

Onde:
Equao 16
y= o critrio de qualidade que se deseja calcular
y min = o valor para o critrio de qualidade calculado utilizando o valor do min no lugar de Equao 15.
y max = o valor para o critrio de qualidade calculado utilizando o valor do max no lugar de Equao 15.
Para exemplificar o uso da sequncia dos passos descritos anteriormente, calcula-se o intervalo admissvel para a frao de ferrita (matriz L8) como critrio de qualidade:
Apndice
78
a) Determinao da varincia do erro (2 e ):

Primeiramente calcula-se 2 e (Equao 9), com os valores de SQE e gl e obtidos atravs de um software de estatstica usado no tratamento dos dados.
2 =
b) Determinao da varincia do erro de previso (2 prev ):

Para obtermos o valor de 2 prev tem-se que calcular primeiramente o valor de suas duas parcelas conforme mostrado baixo. Erro de repetio dos experimentos (1 parcela da Equao 10): Foi utilizada somente a mdia dos valores da quantificao para anlise de cada corpo de prova contabilizando somente um valor, ou seja, temos n r =1
0,05274 = = 0,05274 3
1 1 2 = 0,05274 = 0,05274 1
Erro na previso de ot (2 parcela da Equao 10): Para calcular essa parcela, em primeiro lugar, preciso encontrar o valor de 1/n 0 o que ser feito a seguir utilizando a Equao 11.
Apndice
79
Onde temos:
1 = 0,25 no
1 1 1 1 1 1 1 = + + 1 8 4 8
n=8, pois trata-se de uma matriz L8, ou seja, uma matriz com 8 experimentos n A1 =4, corresponde ao nvel 2 do fator de controle energia de soldagem que aparece quatro vezes na matriz L8 Assim, com os valores das duas parcelas, j se pode calcular o valor de (2 prev ) a partir da Equao 10, como mostrado abaixo:
2 =
2 = 0,06593
1 1 2 2 + 0,05274 + 0,25 0,05274
c) Determinao do desvio padro associado previso de ot ( prev ):

De posse do valor de 2 prev , agora se pode calcular o valor de prev atravs da Equao 12 como mostra a seguir.
= 0,06593
= 0,2568
d) Determinao do intervalo de confiana (IC):

Com base na Equao 13 e no valor obtido para prev, calcula-se o valor do IC como pode ser visto abaixo:
= 2 = 2 0,2568
Apndice
80
= 0,5135
e) Determinao do intervalo de confiana com base no ot :

A partir do IC determinado no passo anterior e utilizando a Equao 14, chega-se ao valor do intervalo de confiana com base no ot conforme mostrado a seguir:
Onde temos: ot =-35,4032
35,9167 34,8897
f) Determinao do intervalo admissvel:

Por fim de posse dos valores de min e max obtidos no passo anterior, pode-se calcular o intervalo admissvel para a frao de ferrita utilizando a Equao 15 e a Equao 16.
= (10/10 ) %min = 1 (10(34,889710) ) = (10/10 ) % max = 1 (10(35,91710) )

Clculo de % ma x :
Clculo de % mi n :
% min
= 55,52 = 62,49
% max
Onde:
Apndice
81
% min = a frao mnima de ferrita calculada pela Equao 15 utilizando o valor de min % max = a frao mxima de ferrita calculada pela Equao 15 utilizando o valor de max
Assim usando a Equao 16, temos o intervalo admissvel para a frao de ferrita:
%min % % max 55,52 % 62,49

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA E DE PRODUO

PEDRO HELTON MAGALHES PINHEIRO

Fortaleza CE Dezembro de 2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA E DE PRODUO

PEDRO HELTON MAGALHES PINHEIRO

Orientador: Prof. Dr. Hlio Cordeiro de Miranda

Fortaleza CE Dezembro de 2011

Palavras-chave: Ao Inoxidvel Superduplex, Microestrutura, MIG/MAG.

Keywords: Superduplex Stainless Steel, Microstructure, GMAW.

3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.3

3.3.1 3.3.2 3.4

3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.5

3.5.1 3.5.2 3.5.3 4

4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 5

5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6 5.2.7 6 8 9 10

3.2 Soldagem MIG/MAG

3.2.2 Vantagens do processo MIG/MAG

3.2.3 Limitaes do processo

3.2.4 Equipamento de soldagem MIG/MAG

Figura 3.2 - Equipamento para soldagem MIG/MAG

3.2.5 Parmetros de soldagem

3.2.5.1 Tenso de soldagem (U sold )

3.2.5.2 Corrente de soldagem (I sold )

3.2.5.3 Velocidade de soldagem (V sold )

3.2.5.4 Velocidade de alimentao (V alim )

3.2.5.5 Comprimento do eletrodo

Figura 3.3 Comprimento do eletrodo.

3.2.5.6 Distncia bico de contato-pea (DBCP)

Figura 3.4 - Distncia do bico de contato a pea.

3.3 Modo de soldagem

3.3.1 Tenso contante

Figura 3.5 - Curva caracterstica do tipo tenso constante (MIRANDA, 2006)

3.3.2 Corrente Constante

Figura 3.6 - Curva caracterstica do tipo corrente constante (MIRANDA, 2006)

3.3.2.1 Corrente contnua

3.3.2.2 Corrente pulsada

Figura 3.7 - Oscilograma de corrente ilustrando UGPP

Onde a corrente eficaz dada pela frmula:

As vantagens do MIG/MAG pulsado so:

3.4 Aos inoxidveis superduplex (AISD)

Solubilidade do nitrognio Resistncia corroso e Dureza PRE e Dureza Resistncia mecnica

A Figura 3.8 apresenta a microestrutura tpica dos aos

3.4.2 Propriedades mecnicas

Limite de resistncia trao [MPa]

3.4.3 Resistncia corroso

3.4.3.1 Resistncia corroso por pites

= % + 3.3(% + 0.5%) + 16%

3.4.3.2 Resistncia corroso sob tenso

UNS S31803 PRE=30-36

UNS S32750 PRE>40

Papel e celulose Energia nuclear

Pr-aquecedores dos digestores Aquecedores de gua de alimentao, reaquecedores. Resfriadores,

tubulaes, sistemas de tenso, instrumentao.

Estruturas, cabos de arame, tubulaes de fluxo de gs natural, vasos de presso.

3.5 Soldagem dos AISD

3.5.1 Efeito da solda na microestrutura

A energia de soldagem (E sold ) calculada da seguinte forma:

3.5.3 Precipitao de fases intermetlicas

tenacidade e resistncia corroso.

Reduo drtica na tenacidade

Dixido de carbono (CO 2 )

4.2.1 Equipamento para soldagem

Figura 4.1 Bancada de soldagem robotizada