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MELHORIAS PROPOSTAS PARA A INDSTRIA METALRGICA PROPOSED IMPROVEMENTS FOR METALS INDUSTRY

RESUMO As empresas utilizam o Lean como uma ferramenta para evitar desperdcios e garantir um diferencial, se tornando pea fundamental para a sustentabilidade das empresas em termos de competitividade, qualidade, custo, reduo de lead time, agilidade e flexibilidade. O trabalho baseia-se nos processos de fabricao e montagem de estruturas metlicas de grande porte, seus projetos so realizados por meio de encomenda feita pelos seus clientes. A empresa se organiza e se compromete com todo o processo, ou seja, desde a projeo das estruturas at o ponto de montagem da mesma, podendo assim, atender todas as necessidades, expectativas e ter a fidelidade de seus clientes. Os mesmos tem o direito de encaminhar um inspetor responsvel para serem os olhos da sua empresa, acompanhando o processo. O processo produtivo consiste em seis etapas bsicas: preparao; assemblagem; solda; jateamento; pintura; expedio. Durante as fases de diagnose pode-se constatar a falta de organizao no armazenamento das matrias-primas (chapas, tubos, perfis), fato que pode afetar a sua composio e diminuir drasticamente a durabilidade do produto, outro ponto observado foi a falta de controle dos retalhos, pois o reaproveitamento destes no feito de forma eficaz e portanto a empresa necessita de uma melhoria nesses dois aspectos. Para elaborar esse planejamento e controle, primeiramente foi realizado um estudo para verificar qual o melhor planejamento estratgico a ser feito e assim realizar uma implantao que busque a melhoria contnua desse processo, mostrando os benefcios da implantao na reduo de custos. O mtodo escolhido teve como foco reaproveitar (otimizar) matrias-primas, reduzindo incidncia de desperdcios. A busca dos melhores mtodos a fim de buscar os melhores resultados se dar por meio de pesquisas em livros, bibliotecas digitais, e brainstorming entre os interessados do projeto e a equipe de trabalho da organizao/empresa. importante destacar o uso da ferramenta PDCA ao formular as estratgias de melhoria contnua dos processos, juntamente com o mapa de fluxo de valor e alguns dos 11 princpios do Lean que tm como objetivo evitar o desperdcio.

Palavras-Chave: Melhoria, estruturas metlicas, chapas, processo produtivo.

ABSTRACT: Companies use Lean as a tool to avoid waste and ensure a spread, becoming a key to the sustainability of businesses in terms of competitiveness, quality, cost, lead time reduction, agility and flexibility. The work is based on manufacturing processes and assembly of large metal structures, their projects are carried out by order made by their customers. The company is organized and committed to the whole process, ie, from the projection of the structures to the point of assembling the same, being able to meet all the needs, expectations and have the loyalty of its customers. They have the right to send an inspector responsible for being the "eyes" of your company, following the process. The production process consists of six basic steps: preparation, assembly, welding, sandblasting, painting; expedition. During the phases of diagnosis can notice the lack of organization in the storage of raw materials (plates, tubes, profiles), which may affect its composition and dramatically decrease the durability of the product, another point noted was the lack of control Patchwork, for the reuse of these is not done effectively and therefore the company needs an improvement in these two aspects. To develop this planning and control, was first conducted a study to ascertain the best strategic planning to be done and thus achieve a deployment that seeks continuous improvement of this process, showing the benefits of implementing cost reduction. The method chosen was to focus reuse (optimize) raw materials, reducing the incidence of waste. The search of the best methods to get the best results will come about through research in books, digital libraries, and brainstorming between project stakeholders and team work of the organization / company. Importantly, the use of PDCA tool in formulating strategies for continuous improvement of processes, along with the value stream map and some of the 11 Lean principles that aim to avoid waste.

Keywords: Company, steel structures, plates, the production process.

1.

INTRODUO

Em virtude da globalizao, do grande crescimento mundial, do consumismo exagerado e da expanso e inovao tecnolgica, nunca se produziu tantos bens e servios como se produz no sculo 21. notvel de fato a criao e a expanso de empresas de diversos setores e portes para suprir tais necessidades. Grandes obras de infra-estrutura em instalaes industriais, comerciais, porturias, prediais de grande porte utilizam em seus projetos de engenharia de estruturas metlicas em ao.

A empresa analisada trabalha em solues estruturais na rea de projetos de engenharia, fabricao e montagem de estruturas metlicas de grande porte. Esta faz todo o fluxo do processo, desde a projeo das estruturas nos softwares adequados, compra de matriasprimas, processo de produo, entrega e montagem das peas no local final da estrutura. Todas as operaes, no importa quo bem gerenciadas, so capazes de melhoramentos. (SLACK, 1997, p. 586). Com esse pensamento fizemos visitas tcnicas sistematizadas onde foi possvel identificar falhas nos procedimentos e processos organizacionais, tais como: armazenamento e aproveitamento de matrias-primas (chapas, perfis e tubos), falta de controle dos retalhos que muitas vezes poderiam ser reaproveitados, falha no fluxo interno de informaes, tempo de espera e localizao de materiais a serem melhorados, treinamento e mau uso do software de planejamento e controle da produo, retrabalho nos projetos da engenharia e outros mais abordados no decorrer deste trabalho.

As empresas de classe mundial, segundo Gaither & Frazie (2002), utilizam de planejamento e projeto de processos como arma competitiva na captao de fatias de mercados. Seguindo esta terica, este projeto prope, atravs de analise das falhas e planejamento das melhorias, o uso de ferramentas e programas sistemticos de controle e gesto de processos, tais como Lean Manufacturing (manufatura enxuta), Mapa de Fluxo de Valor, PDCA justificados e apresentados empresa como uma proposta eficiente de melhoria na gesto dos processos, para que assim se tornem mais competitivas, com maior flexibilidade, confiabilidade, qualidade, velocidade e menor custo.

A implantao trar ganhos quantitativos e qualitativos diversos, tais como: reduo de custos, reaproveitamento mximo do material,, reduo do desperdcio de matria-prima, eficincia e eficcia nos processos, agregao de valor aos clientes externos e internos, ganho em produtividade e outros.

2.

DESENVOLVIMENTO

2.1

DESENVOLVIMENTO ESTRATGICO

EQUIPE DE TRABALHO: Dagoberto Sales Silva Jnior, Daniel Otvio da Silva Pacheco, Danielle Aparecida Fernandes de Lima, Fabiano Borges de Andrade Camargos, Fernando Elias Neves Alves, Janana Barcelos Silva Rosa, Josianne Matos da Silva, Juliano Pereira Geraldo, Naiara de Melo Silva, Renata Sales Graciano e Sabrina Nayara Vieira.

Coordenador do Time: Josianne Matos da Silva

2.1.1 ETAPAS DE ATUAO

Etapa 01: Desenvolvimento Estratgico; Etapa 02: Relatrios de Visita; Etapa 03: Elaborao do resumo; Etapa 04: Desenvolvimento da Fundamentao Terica e desenvolvimento metodolgico e escolha do mtodo. Etapa 05: Proposta de interveno Etapa 06: Concluso / Consideraes Finais Etapa 07: Entrega do Artigo Final Revisado Etapa 08: Publicao no ENEGEP

2.1 DESENVOLVIMENTO TERICO E PRTICO


Atravs de visitas empresa, a equipe levantou alguns pontos importantes que devem ser melhorados. O intuito aprimorar o ambiente de trabalho, para que no haja retrabalho e aumentar a eficincia dos trabalhadores. Os pontos observados so: demarcao do local, separao de produtos acabados, limpeza dos cavacos, organizao das sobras. As sobras ficam empilhadas e desordenadas, assim o projeto prope que todas as sobras de chapas metlicas e ferragens sejam identificadas (volume e perfil) e separadas para que os funcionrios no percam tempo em identific-las. Sendo assim, o risco de acidentes ser reduzido. Alguns mtodos j existentes mostram a eficincia e eficcia, e sero utilizados, os quais so: 5S, Kanban, e Kaizen.

O primeiro mtodo proposto o 5S. Segundo Joo Martins (2000): esse sistema organizacional foi iniciado, formalizado e implantado no Japo no incio da dcada de 50. Ele foi introduzido nas empresas japonesas para acabar com o trabalho forado. So cinco as palavras japonesas que deram origem ao 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. O 5S tem como objetivo especfico melhorar as condies de trabalho e criar o ambiente da qualidade, conscientizando e mobilizando seus colaboradores a um contnuo desenvolvimento. Melhorar a organizao da empresa e at mesmo a melhoria pessoal daqueles que fazem parte da mesma outra caracterstica desse sistema, o qual se baseia tambm no desenvolvimento da autodisciplina, iniciativa, criatividade e respeito.

O 5S a base do projeto, pois atravs dele que possvel dar iniciativa ao projeto na empresa, dando instrues aos colaboradores da importncia de um ambiente de trabalho organizado, limpo, demarcado. Um ambiente de trabalho adequado traz mais segurana para os colaboradores, deixando-os mais confiantes e com isso a empresa ganha muito em qualidade.

Existem alguns pontos crticos, que parecem ser de baixa complexidade, mas que na verdade leva um longo tempo para ser trabalhado de forma eficiente na busca de bons resultados. A conscientizao deve ser passada para os colaboradores de forma cautelosa e com clareza, para que eles possam entender a importncia da autodisciplina e da utilizao de mtodos que vo ajud-los no dia a dia da jornada de trabalhos. Atravs disso evitam-se esforos que no agregam valor ao processo produtivo, reduzindo a perda de tempo.

No mbito das atividades profissionais, necessrio que os lderes e colaboradores se conscientizem a criar um local saudvel de trabalho, fazendo com que o ambiente organizacional passe a imagem tanto interna como externa de um ambiente de qualidade. Esse tipo de ambiente pode ser adquirido implantando novos mecanismos de transformaes organizacionais, como o caso do 5S, um mtodo de normas criadas no intuito de melhorar a administrao das empresas e estimular pessoas a trabalharem motivadas.

O prximo passo deste projeto corresponde a utilizao do kanban para puxar a produo, a fim de diminuir desperdcios gerados por desinformaes ou informaes cruzadas, trazendo perda de material, perda tempo, retrabalho, elevando os custos de produo e at mesmo escondendo o lucro da empresa.

Para que a eliminao de desperdcios seja a mxima possvel, segundo GODINHO FILHO, M. & FERNANDES, F.C.F, deve-se complementar com a utilizao do Kaizen (melhorias contnuas) que consiste na busca sistemtica de inovaes incrementais e radicais dentro do processo de produo, do Kanban (produo puxada) fundamental para o JIT e geralmente se constitui de um painel ou quadro marcado com cartes ou nmeros que controlam a transferncia de materiais de um estgio para outro da operao. Como tambm a utilizao do Poka-Yoke (eliminao de falhas): todo e qualquer dispositivo que auxilie na preveno de erros no processo produtivo, de maneira a agregar os processos com utilizao destes recursos e proporcionar uma melhor qualidade dos produtos e uma grande reduo no tempo e no custo da produo.

Na manufatura enxuta, os processos so contnuos de maneira, desde o inicio da produo at o fim, ou seja, desde a matria prima at o produto acabado. Desta forma o tempo de passagem de um determinado produto pela linha de produo o mnimo possvel, fazendo com que a capacidade de produo desta linha aumente e seja mais flexvel na produo de diferentes produtos ou auxiliando no reparo de algum defeito que surja, construindo o zero defeito. Outro fator fundamental para a manufatura enxuta a produo puxada (Kanban), que elimina os estoques que geram custos, escondem defeitos e geram perca de tempo em movimentaes.

Podem ser agregados ainda na Manufatura Enxuta alguns conceitos de manuteno tais como a Manuteno Produtiva Total (TPM) e a Reduo do Set-up. Set-up pode ser definido como sendo o tempo decorrido na troca do processo final da produo de um lote at a produo da primeira pea boa do prximo lote, j o TPM significa falha zero e quebra zero das mquinas de produo que, juntamente com os conceitos de zero defeito no produto, e de perda zero das mquinas de produo tornam a Manufatura ainda mais Enxuta.

A Manufatura Enxuta tem como princpio desenvolver produtos inovadores, durveis e funcionais, oferecendo um servio de alto nvel, de maneira a proporcionar flexibilidade, rapidez, agilidade e disponibilidade destes para atender as necessidades do cliente com satisfao e com um bom preo.

De uma maneira abrangente pode-se dizer que a Manufatura Enxuta utiliza variadas tcnicas, conceitos, metodologias e filosofias para eliminar os diversos tipos de desperdcios existentes na produo. Ela utiliza recursos com a mxima eficincia, agregando qualidade e consequentemente valor a seus produtos. Produz mais com menos, de uma forma enxuta, onde se produz o necessrio, no momento certo, na quantidade exata, utilizando o mnimo de instalaes, equipamentos, materiais e recursos humanos necessrios, eliminando o retrabalho, respeitando o tempo de produo estipulado e oferecendo o produto com os padres de qualidade requeridos pelos clientes.

3.

DESENVOLVIMENTO METODOLGICO E A ESCOLHA DO MTODO A

SER DESENVOLVIDO

3.1

CONTROLE DE SOBRAS

As matrias-primas so separadas e utilizadas conforme o melhor aproveitamento destas, visando atender os prazos mais urgentes e a economia das mesmas para evitar desperdcios. Contudo, depois de realizado o corte as peas, a sobra da matria-prima na maioria das vezes no cadastrada no controle de matria-prima, e fica jogada no galpo para futuras utilizaes. Este procedimento deixa o PCP cego em relao s sobras de matria, para possveis utilizaes em novas obras, visto que apenas as grandes sobras so cadastradas.

A importncia de um controle como este, se torna de suma importncia tanto quanto o controle das matrias-primas ainda no cortadas, pois quando se precisa de algo o funcionrio da PCP na maioria das vezes tem que descer ao cho de fbrica e buscar informaes a respeito da sobra que precisa para utilizao. Este fato gera um enorme retrabalho de muitas partes e divergncia de informaes, tanto para a necessidade de compra de novas matrias, quanto para a real necessidade da empresa em relao a elas.

Outro fator agravante desta falta de controle o mau armazenamento das sobras de matrias, que ficam dispersas no galpo ou expostas no tempo. As duas maneiras so prejudiciais em muitos fatores. As matrias que ficam dispersas no galpo, geram desorganizao, falta de higiene e afeta at mesmo a segurana dos operadores, que tem que ficar se esquivando das sobras de matrias para poderem transitar normalmente na fbrica, seja a p ou com mquinas. As matrias que ficam expostas no tempo, na maioria das vezes so esquecidas l e

sofrem de degradao precoce do material, se tornando inteis em uma utilizao de um novo processo, por no serem aprovadas pelo setor de qualidade.

3.2 ESTOCAGEM DE MATRIAS-PRIMAS

O processo de armazenagem de matrias-primas um ponto que deve ser bastante atacado no processo que ocorre atualmente. Por no haver grande estoque de produtos, visto que se trata de uma produo feita com peas sob encomenda, no se pode garantir que uma matria comprada em grandes quantidades ser utilizada num espao de tempo que compense este investimento.

As chapas, estas ficam armazenadas dentro de um galpo coberto e geralmente prximas as mquinas que iro fazer o seu corte. Porm, ficam de forma indevida no galpo, posicionadas na horizontal e umas em cima das outras. Quanto se precisa utilizar uma chapa que passou um curto perodo em baixo de outras chapas, geralmente esta chapa vem toda deformada e empenada, o que prejudica e muito seu corte, visto que a mquina de corte automtico possui sensores que no a deixam dar incio ao processo se a chapa estiver excedendo o limite de altura permitido. Mesmo que estas chapas vo ser cortadas em guilhotinas, que no possuem sensores, ainda sim h o risco das peas no ficarem dentro de um padro de qualidade adequado devido a deformao.

3.3 CRIAO DE SISTEMAS INTEGRADOS

Em qualquer tipo de comrcio ou indstria, quanto mais for integrado seus sistemas, melhor ser o processo e menores sero as chances de desencontro de informaes ou falta destas para os demais setores. Quanto se tem um sistema que integra todos os setores da empresa, e este faz com que todos tenham acesso a informaes, idealmente em tempo real, a empresa est apta a responder qualquer pergunta para seus clientes internos e externos imediatamente.

A importncia desta integrao economiza muito dinheiro e tempo da empresa, visto que quanto mais sistemas, mais pessoal especializado, mais investimento em treinamento, mais plataformas nas mquinas, e consequentemente, menos conhecimento do processo como um todo por todos da empresa, menos informaes detalhadas e divulgadas de forma correta e menor a chance de acertar e confiar em informaes entregues dos outros setores.

Neste caso especfico utiliza-se de quatro sistemas na empresa, sendo o Excel e outros trs programas comprados. Um dos programas um ERP que tem como funo integrar a empresa inteira, desde o controle da necessidade de compra de matria-prima, ao controle dos estoques, controle de apontamentos de produo, controle de aproveitamento das chapas, perfis e outras peas, e at mesmo na expedio das peas baseado no peso de projeto das mesmas.

3.4 PROGRAMA 5S

O 5S ou House keeping um conjunto de tcnicas desenvolvidas no Japo e utilizadas inicialmente pelas donas-de-casa japonesas para envolver todos os membros da famlia na administrao e organizao do lar.

O nome desse programa vm das 5 iniciais das tcnicas que o compe que so:

Seiri - organizao, utilizao, liberao da rea; Seiton - ordem, arrumao; Seiso - limpeza; Seiketsu - padronizao, asseio, sade; Shitsuke - disciplina, autodisciplina.

Os objetivos da implantao da ferramenta 5s na empresa so:

Melhoria do ambiente de trabalho; Preveno de acidentes; Incentivo criatividade; Reduo de custos; Eliminao de desperdcio; Desenvolvimento do trabalho em equipe; Melhoria das relaes humanas; Melhoria da qualidade de produtos e servios.

Descrio dos 5s: SEIRI: Organizao e liberao da rea. Essa tcnica utilizada para identificar e eliminar objetos e informaes desnecessrias, existentes no local de trabalho, na tabela 1.1 mostra como separar e selecionar. Vantagens: Conseguir liberao de espao; Eliminar ferramentas, armrios, prateleiras e materiais em excesso; Eliminar itens fora de uso e sucata; Diminuir risco de acidentes. Para a execuo do Seiri foram definidas e instaladas reas de descarte. So as reas sinalizadas para evitar que se tornem "reas de baguna". A responsabilidade da pessoa que est descartando s termina no momento do destino final do material descartado.

SEITON: uma atividade para arrumarmos as coisas que sobraram depois do Seiri. Seu conceito chave a simplificao. Os materiais devem ser colocados em locais de fcil acesso e de maneira que seja simples verificar quando esto fora de lugar. Vantagens: Economia de tempo; Diminuio de acidentes.

SEIKETSU: Aps termos cumprido as trs primeiras etapas do programa 5S devemos partir para a padronizao e melhoria contnua das atividades. Alm do ambiente de trabalho o asseio pessoal acaba melhorando, pois os funcionrios, no querendo destoar do ambiente limpo e agradvel, acabam por incorporar hbitos mais sadios quanto aparncia e higiene pessoal. Nessa etapa, foram selecionados elaboradas normas para detalhar as atividades do 5S que sero executadas no dia-a-dia e as responsabilidades de cada um.

Como principais vantagens do estabelecimento do Seiketsu, temos: Equilbrio fsico e mental; Melhoria do ambiente de trabalho; Melhoria de reas comuns (banheiros, refeitrios, etc) Melhoria nas condies de segurana.

SHITSUKE: Compromisso pessoal com o cumprimento dos padres ticos, morais e tcnicos, definidos pelo programa 5S, define a ltima etapa desse programa. Se o Shitsuke est sendo executado significa que todas as etapas do 5S esto se consolidando. As vantagens so: Trabalho dirio agradvel; Melhoria nas relaes humanas; Valorizao do ser humano.

Para implantar o 5S na empresa necessrio o envolvimento de todos, mas principalmente da diretoria, pois a mudana tem que acontecer na cultura da empresa e no adianta organizar e no manter.

Para isso necessrio funo do gestor:


Criar a estrutura para implantar o 5S Elaborar o plano diretor Treinar lderes Promover a integrao do 5S.

A direo deve anunciar, para todos os integrantes da organizao, a deciso de implantar o 5S, sempre enfatizando a importncia da adoo dos conceitos do 5S na empresa.

Para implantar o 5S necessrio treinar todos os colaboradores para que estes tenham um maior comprometimento com este programa.

3.5 TRADUO DOS MANUAIS

Os manuais de instrues so importantes para utilizao e manuteno dos equipamentos, como essas mquinas so importadas, os seus manuais so em ingls e isso dificulta a utilizao das mesmas. Pois sem a leitura desses manuais h a possibilidade de estar executando de forma errada. A traduo desses manuais para portugus resolveria esse problema, conseguindo assim otimizar a produo, causando o mnimo possvel de desperdicios.

4. ESTUDO DE CASO

4.1 INFORMAES SOBRE A EMPRESA

A empresa analisada neste trabalho atua na rea de projetos de engenharia, fabricao e montagem de estruturas metlicas de grande porte. Localizada em Uberaba e fundada em 1994. Os principais clientes atendidos so: Magnesita; Comperj; Black & Decker, por meio de projetos sob encomenda. Esta faz todo o fluxo do processo, desde a projeo das estruturas nos softwares adequados, compra de matrias-primas, processo de produo, entrega e montagem das peas no local final da estrutura.

Como esta empresa no possui misso, viso, valores/princpios e mandamentos, a equipe props a criao destes junto direo da empresa, e assim foram criadas os trs pilares de sustentao da empresa quanto qualidade e os mandamentos. Misso: Oferecer os melhores produtos e servios de estrutura metlica. Viso: Atender todos os clientes de norte a sul do Brasil. Valores/ princpios: Oferecer o que h de mais moderno em tecnologia com qualidade, para satisfazer todas as necessidades dos clientes com preo justo e tica.

Mandamentos: Cumprir todos os prazos estipulados para entrega dos produtos; Responsabilidade com nossos produtos e servios; Oferecer segurana e conforto aos nossos clientes.

4.2 TEMA E PDCA

O tema escolhido para o trabalho ser: Melhoria sistemtica em armazenamento e controle de retalhos. TABELA DAS ETAPAS DO PDCA Identificao do problema P Observao Anlise Plano de Ao D C A Execuo Verificao Adequao Evoluo Etapas de Melhoria Contnua: PDCA Definir claramente o problema/processo e reconhecer a sua importncia dentro da Empresa Investigar as caractersticas especficas do problema encontrado na Empresa. Descobrir as causas bsicas do problema Elaborar um plano para eliminar/controlar as causas bsicas Eliminar/controlar as causas bsicas Verificar se o processo esta ocorrendo efetivamente Agir para corrigir possveis desvios Planejar possveis melhorias Fonte: Acervo prprio

4.3 ESTRATGIA DE ATUAO NO TIME

A equipe contar com 3 (trs) visitas tcnicas agendadas totalizando 16 (dezesseis) horas na empresa.

A primeira delas servir para identificar os problemas, onde foi constatada a falta de organizao em armazenamento de matrias-primas (chapas, perfis e tubos) e a falta de controle dos retalhos que muitas vezes podem ser reaproveitados.

A segunda visita ser utilizada para planejarmos as melhorias de acordo com a diretoria da empresa. Onde sero propostas melhorias para que o armazenamento seja feito de forma correta e elaborar um controle para melhor aproveitamento dos retalhos.

A terceira visita ser para propor a implantao das mesmas, mostrando os benefcios de sua implantao na reduo de custos, reaproveitando o mximo de material e reduzindo o desperdcio em matrias primas que se deterioram por estar armazenadas de forma incorreta.

Para elaborarmos esse mtodo, buscaremos embasamento terico em livros e internet e faremos brainstorming1 entre os participantes para buscar as melhores solues.

Tambm usaremos o PDCA para buscar a melhoria contnua dos processos, mapa de fluxo de valor e alguns dos 11 princpios do Lean com o objetivo de evitar desperdcios.

4.4 RELATRIO DA PRIMEIRA VISITA

Durante a primeira visita tcnica empresa de estruturas metlicas, o grupo pde conhecer toda a estrutura fsica da empresa e seu maquinrio industrial. Sendo que esta primeira visita, foi de carter mais superficial e de entendimento das etapas do processo produtivo, layout fabril e funes bsicas das mquinas.

Estiveram presentes na visita os alunos: Fernando; Dagoberto; Daniel; Sabrina; Renata; Juliano; Daniel; Fabiano; Naiara e Janana. Os alunos tiveram contato com a produo, entretanto esta no estava em plena atividade, conhecendo apenas o processo e visualizando a
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brainstorming : uma ferramenta para gerao de novas ideias, conceitos e solues para qualquer

assunto ou tpico num ambiente livre de crticas e de restries imaginao.

movimentao interna de peas. Por ser uma empresa que trabalha com produtos feitos sob encomenda, o mix de produo bastante varivel e consequentemente, a preparao das peas difere bastante de um cliente para outro.

No primeiro galpo da empresa, o grupo pode conhecer o primeiro setor de preparao de chapas por guilhotinas e de perfis por meio de mquina automtica de corte. Este primeiro galpo est em processo de transferncia para o galpo futuro, e devido a isto sua movimentao e bem reduzida. Adiante deste, os alunos passaram pelo galpo de interligao que comporta o setor de estruturas leves e interliga os dois galpes de pintura, o galpo futuro de produo e o galpo antigo.

J no segundo galpo os alunos conheceram o setor de soldagem das peas, onde esta a maior clula de soldagem de peas da empresa transferida do galpo antigo, localizada no canto esquerdo do galpo. Logo aps este setor, localiza-se o setor de assemblagem das peas, onde as chapas e perfis so agrupadas com picos de solda, inspecionadas e encaminhadas ao setor adiante (solda). Atrs do setor de assemblagem, encontra-se a principal mquina automtica de corte, marcao e furao de chapas e tambm a mquina responsvel por tirar tiras das chapas inteiras e para a produo de perfis soldados. Ao lado direito do galpo, encontra-se o jato onde feito o jateamento das peas soldados para retirada de ferrugem e deix-las preparadas para encaminhamento aos galpes de pintura (acabamento).

Partindo tambm do galpo de interligao, a esquerda desde encontra as salas dos setores de PCP e Engenharia de projetos. A sala do setor de PCP ser transferida para uma futura ampliao do galpo novo para ficar mais em contato com a produo. Estas so as nicas duas salas do setor administrativo que no ficam agrupadas com os demais que se localizam junto ao primeiro galpo.

Devido visita ter sido feita no sbado, no perodo da tarde, no foi possvel ver a produo em funcionamento e consequentemente mais difcil de visualizar erros dos processos. O grupo pode constatar como melhoria, o armazenamento de algumas matrias primas e o gerenciamento de sobra das mesmas, que de suma importncia para o PCP e que se encontra defasado no momento, sendo talvez um possvel ponto estratgico para o grupo atacar e melhorar este controle.

4.5 RELATRIO DA SEGUNDA VISITA

A Segunda visita tcnica realizada a empresa de Estruturas Metlicas possibilitou um melhor entendimento sobre a maneira que as atividades so executadas nos processos produtivos. Foi possvel realizar anlises mais detalhadas e levantamentos crticos, tangendo principalmente os desperdcios, perdas, falhas na integralizao das informaes e necessidades de uma melhor adequao do layout.

Nesta visita estiveram presentes os graduandos: Daniel, Fernando, Fabiano, Josianne, Janaina, Daniele, Dagoberto e Naiara. Foi possvel perceber que havia um controle para sobras, o qual visa evitar desperdcio de materiais por meio de seu aproveitamento na produo de outra pea, porm existe uma falta no controle e na organizao das pequenas sobras, pois estas no so contabilizadas e nem armazenadas corretamente de maneira que ocorre a deteriorao por ficarem expostas ao ambiente de forma incorreta e consequentemente a perda da sobra por no ser aprovada na inspeo de qualidade. Devido ao fato do mix de produo ser muito varivel, fica evidente que as pequenas sobras podem compor vrias peas a serem construdas em futuro prximo, de maneira que pode-se economizar na compra de novos materiais e eliminar este desperdcio completamente por meio de seu reaproveitamento.

No setor de preparao de chapas por guilhotinas e de perfis, o grupo observou que as chapas a serem cortadas esto armazenadas incorretamente, fazendo com que acontea a deformao e/ou empenamento destas de maneira a atrasar o processo de corte devido ao fato da mquina se limitar a uma dada espessura requerida por seus sensores no local onde se introduz a chapa.

Outra possvel melhoria na empresa vista pelo grupo foi uma melhor adequao do layout por meio de posicionamentos mais estratgicos das mquinas de forma a prestar um maior auxilio ao trabalhador para executar sua tarefa melhor, mais rpido, com maior segurana e com mais qualidade, diminuindo tambm tempo na movimentao dentro da prpria fbrica.

A empresa utiliza de um software ERP e de outros dois auxiliares para realizar a integrao das informaes entre seus processos. O ERP possui como funo integrar totalmente a empresa, fazendo o controle da necessidade de compra de matria-prima, verificao dos nveis de estoques, realiza controle de apontamentos de produo, monitora e controla o aproveitamento das chapas, perfis e outras peas e possibilita tambm a expedio das peas

baseado no peso de projeto das mesmas. O grupo percebeu que o sistema de integrao pode ser melhorado, pois existem algumas pequenas falhas que podem ser sanadas por meio de uma atualizao do software e treinamento para todos os setores. Em um brainstorming do grupo foi enfatizado o quanto que uma melhoria na integrao da empresa pode agregar, possibilitando a eliminao de desperdcios, reduo do lead time, aumento da confiabilidade e agilidade na informao proporcionando uma reduo nos custos de produo, aumento da produtividade e garantindo o cumprimento dos prazos estabelecidos com fornecedores e principalmente com os clientes.

5. PROPOSTAS DE INTERVENO

Como foi constatado durante as visitas tcnicas, existem vrios pontos a serem melhorados, sendo que houve a necessidade de se propor mtodos de interveno para esses problemas.

A falta de organizao das matrias-primas sejam elas, chapas, perfis e/ou tubos e a falta de controle dos retalhos que muitas vezes podem ser reaproveitados, acabam por acarretar grande desperdcio seja na localizao e/ou no armazenamento em si. A proposta seria a utilizao do Gerenciamento do Estoque na empresa.

Para Martins; Campos (2005, p.134),

Os estoques tm a funo de funcionar como reguladores dos fluxos de negcios. Com a velocidade com que as mercadorias so recebidas unidades recebidas por unidade de tempo ou entradas usualmente diferente da velocidade com que so utilizadas unidades consumidas por unidade de tempo ou sadas -, h a necessidade de um estoque, funcionando como um amortecedor (buffer).

Para organizar um setor de controle de estoque, inicialmente deve-se descrever suas funes, sendo elas: o qu e a quantidade que deve permanecer em estoque; quando deve reabastecer o estoque; quanto em estoque necessrio para um determinado perodo; receber, armazenar e atender os materiais estocados de acordo com as necessidades; controlar os estoques em termos de quantidade e identificar e retirar os itens obsoletos e danificados.

Deve-se atentar a este controle de sobras, capacitando um funcionrio para fazer a separao e armazenagem destas peas, o seu cadastramento no banco de dados para uma viso macro tanto do PCP, quanto de outros setores envolvidos, afetando at mesmo o financeiro que economiza com a aquisio de novas matrias, e auxiliando numa melhor organizao da fbrica.

Dado este fator, o processo atual de armazenagem no leva muito em considerao o prazo que esta matria ficar jogada, exposta no tempo como feito atualmente. Os perfis ficam colocados na terra, no tempo, expostos a uma maior degradao precoce do que teriam se tivessem em uma armazenagem adequada. Este processo atrasa o aprisionamento da matriaprima para a sua fabricao, pois o local de armazenagem muito distante da mquina responsvel pelo corte, alm do que quando trazida pelo guincho, a pea traz junto com si muita sujeira que despejada tambm dentro da fbrica.

A soluo para estes fatores seria a criao de suportes que armazenassem as chapas na vertical, uma lado a lado com as outras, utilizando separadores e sem contato de fora, pois assim a retirada gastaria o mesmo tempo e no ocasionaria deformao do material. J para os perfis, estes deveriam ser armazenados em um galpo mais prximo a mquina responsvel pelo seu corte, e de forma coberta para evitar a degradao precoce.

Outros pontos a serem considerados seriam: segurana dos funcionrios, despesas e a confiabilidade de dados. A interveno que engloba praticamente todos esses itens o Programa 5S, pois essa metodologia possibilita um planejamento sistemtico de classificao, ordem, limpeza, permitindo consequentemente o aumento da produtividade, da segurana, do clima organizacional e a motivao dos funcionrios e decorrente disso o aumento da competitividade organizacional. Como benefcio da metodologia se enquadra: aumento da produtividade pela reduo da perda de tempo procurando materiais; reduo das despesas e melhor aproveitamento de materiais, devido a no acumulao dos mesmos, pois o acmulo tende a degenerao; melhoria da qualidade de produtos e servios; reduo de acidentes de trabalhos e a satisfao das pessoas com o trabalho.

O fluxo de informao do armazm para o PCP e o tempo de espera se encaixa com a interveno de implantao do Mapa de Fluxo de Valor, pois uma ferramenta que ajuda a

identificar o fluxo de material e informao dentro de uma organizao. Para elabor-lo, devese apenas seguir a linha do processo, desde o consumidor at o fornecedor, e cuidadosamente desenha-se uma representao visual de cada processo no fluxo de material e informao, fazendo com que se consiga enxergar o fluxo. Mapear auxilia a identificar as fontes de desperdcios no fluxo de valor.

A soluo para integrar a empresa, normalizando o fluxo de informaes e tornando-as mais confiveis tanto para os clientes, quanto para a prpria empresa ter conhecimento do que se est produzindo, perdendo, embarcando, etc. seria a implementao final deste sistema integrado ERP, com treinamentos em todos os setores envolvidos, adequao do software para a empresa (atualizao) e melhor suporte para os funcionrios, visto que o programa do Canad e o suporte apenas online, com raras visitas fbrica.

6. CONSIDERAES FINAIS

O mercado est muito exigente e a cobrana por produtos de qualidade, entregues no tempo certo, quantidade certa, atendendo todas as expectativas do cliente cada vez maior. A competitividade aumenta a medida que todos os procedimentos so executados de forma eficaz, porm ao analisar um empresa mais detalhadamente, possvel verificar que a grande maioria apresenta caractersticas que prejudicam os processos e atividades exercidos, bem como a credibilidade da mesma.

Atravs de visitas tcnicas, a equipe constatou que a empresa apesentava alguns aspectos que precisavam de uma anlise mais criteriosa e a utilizao de alguns mtodos corretivos, tais como: 5S, Kanban e Kaizen. Esses mtodos auxiliam na gesto de processos e de projetos, melhorando quantitativamente e qualitativamente os processos organizacionais da fbrica. Os procedimentos foram divididos em: Utilizao de 5S; Conscientizao; Desenvolver um local saudvel de trabalho; Kanban e Poka-Yoke, e Demais mtodos.

Diante do que foi proposto pela a implantao ter diversos benefcios, dentre os quais esto: reduo de custos, reduo e/ou eliminao de retrabalho, reduo do desperdcio de matriaprima, agregao de valor aos clientes externos e internos, ganho em produtividade, reaproveitamento mximo do material, eficincia e eficcia nos processos. Todas essas melhorias visam o mnimo de defeito, trabalhado em conjunto com a manufatura enxuta. O

intuito gerar mais segurana, melhor ambiente de trabalho, diminuio e identificao dos gargalos, aumento da qualidade. Com isso, a empresa desenvolve um diferencial, o qual se for bem trabalhado e monitorado, como foi proposto nesse projeto, a mesma conseguir destaque em seu segmento de atuao, na melhoria contnua de processos, pessoas e tarefas.

7. ANEXOS

8. REFERNCIAS

Manufatura Enxuta: novo paradigma para a mudana organizacional. Revista Eletrnica Produo & Engenharia. Disponvel em:

www.revistaproducaoengenharia.org/artigos/172_86.doc. Acesso em: Maro de 2012.

NATALI, M. Praticando o 5S: na indstria, comrcio e vida pessoal. So Paulo: Editora STS, 1995. 101p.

RIBEIRO, H. 5S A Base para a Qualidade Total: um roteiro para uma implantao bem sucedida. Salvador: Casa da Qualidade. 1994. 115p.