SERVIO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL SENAI - TOLEDO CURSO TCNICO EM ELETROMECNICA

JOS CARLOS GUST

TRABALHO DE TECNOLOGIA MECNICA MQUINAS QUE TRABALHAM COM CHAPAS

TOLEDO - PR 2012

JOS CARLOS GUST

TRABALHO DE TECNOLOGIA MECNICA MQUINAS QUE TRABALHAM COM CHAPAS

Trabalho apresentado disciplina de Redao Tcnica, como requisito parcial de nota. Orientador: Michel Douglas Piovezana

Toledo - PR 2012

Corte com jato de gua A gua, combinada com a areia, j era usada pelos egpcios, na Antiguidade, em atividades de minerao e limpeza. Foi tambm utilizada nas minas de ouro daCalifrnia, no sculo passado, para cortar rochas impregnadas de ouro. No nosso sculo, jatos de areia em conjunto com vapor de gua a alta presso tm sido freqentemente empregados para limpeza e remoo de tintas. Mas o uso industrial moderno da tecnologia do jato de gua relativamente recente. Data do final dos anos 60 a concesso da primeira patente de um sistema de corte que utilizava gua a uma presso muito alta. Em 1970, o corte por jato de gua sob presso foi desenvolvido para cortar materiais metlicos e no-metlicos. A gua tinha de ser levada a uma presso variando de 30.000 a 50.000 psi. O primeiro equipamento comercial de corte por jato de gua foi vendido em 1971, para cortar peas para mveis de madeira laminada, material difcil de ser processado pelas serras. Em 1983, o processo para cortar metais foi modificado, com a adio de abrasivos, entre os quais se destacam as partculas de slica e de granada. Desde a sua comercializao, no incio dos anos 80, o jato de gua com abrasivo vem sendo aceito como ferramenta de corte por um nmero cada vez maior de indstrias, incluindo as aeroespaciais, nucleares, fundies, automobilsticas, de pedras ornamentais, de vidros e de construo. Funcionamento do jato de gua O processo funciona basicamente da seguinte maneira: Tratamento da gua: A gua precisa ser filtrada, para ficar livre de impurezas que poderiam ocasionar entupimento dos bicos de corte. Essas impurezas podem afetar o desempenho e a manuteno do sistema de alta presso. Elevao da presso da gua: Bombas bastante poderosas elevam a presso dagua a aproximadamente 4.000 bar, ou seja, cerca de 4.000 vezes a presso atmosfrica ao nvel do mar. A gua pressurizada armazenada num acumulador, que regulariza o fluxo de sada do fluido. Depois leva- da por tubulaes at um bocal feito de safira, que um material com elevada resistncia ao desgaste. Agregao de material abrasivo: Acoplado ao bocal, existe um reservatrio contendo material abrasivo em p. Assim, a gua, ao passar pelo bocal, arrasta o material abrasivo, o que faz o jato, agora formado por uma mistura de gua e abrasivo, ter uma potncia de corte maior.

 Corte do material: O jato com alta presso expelido pelo bocal em direo ao material. O corte ocorre quando a fora do jato supera a resistncia compresso do material. Dependendo das caractersticas do material a ser cortado, o corte pode resultar de eroso, cisalhamento ou tenso localizada. Um sistema de movimentao permite manipular o jato em torno da pea. Esses movimentos so realizados por motores eltricos controlados por computador. Outra possibilidade de corte a movimentao manual da pea sobre uma mesa estacionria onde passa um jato vertical de gua. Sistema de dosagem de abrasivo Coleta e descarte da gua: Aps atravessar o material, o jato de gua amortecido num tanque, contendo gua e esferas de ao ou pedras britadas, que fica sob a mesa do equipamento. Em alguns equipamentos, a gua armazenada em uma unidade coletora mvel. O processo no produz efluentes txicos, portanto o descarte pode ser feito normalmente. A limpeza regular do tanque de gua tarefa que no oferece perigo nem para o operador, nem para o meio ambiente. Jato de gua com abrasivos Quando se utiliza a tecnologia do jato de gua com abrasivo para cortar metais e outros materiais duros, 90% do corte, na realidade, feito pelo abrasivo e no pela gua. O abrasivo produz uma ao de cisalhamento que permite cortar materiais de grande dureza at a espessura de 152,4 mm. Esse tipo de corte eficaz tanto para materiais duros como para peas que passaram por endurecimento superficial. O sistema de corte com jato de gua e abrasivo produz um jato cortante mais potente. Esse jato deixa o cabeote de corte atravs de um tubo de mistura, feito de material cermico, como a safira. Os modelos mais recentes de misturadores incorporam aperfeioamentos que possibilitam a manuteno da largura do corte constante, durante todo um turno de trabalho. A diferena da largura de corte no incio e no fim de um turno de trabalho de apenas alguns milsimos de polegadas, o que confere grande confiabilidade ao sistema de corte por jato de gua e abrasivo. Os sistemas de corte com jato de gua e abrasivopodem ser instalados em diferentes tipos de sistemas de movimentao e controle. Existem sistemas manuais que trabalham em posies fixas, nos quais o movimento feito pelo operador. Atualmente, h dois tipos de controle de movimentao manual: um em que o opera- dor guia o sistema de corte e a recepo do jato sobre uma pea

 mantida fixa; e outro em que o operador guia a pea sobre uma mesa em torno de um jato que mantido fixo. Os sistemas automticos de corte podem ser instalados em robs tipo prtico de 5 ou 6 eixos, utilizados para fazer perfis complexos, peas aeroespaciais e componentes automotivos. Outro equipamento disponvel so as mesas X-Y, controladas por CNC. Nesse sistema, a pea normalmente colocada sobre um tanque, que receber o jato de gua aps o corte. Durante a operao, as foras de reao so muito leves, ou seja, o material cortado no vibra e no sofre deslocamentos e todos os movimentos so realizados pelo cabeote, que se desloca sobre o prtico e pela mesa. A maior parte dos sistemas de corte utiliza tanques cheios de gua e algumas vezes outros meios para absorver a energia do jato depois do corte do material. Para cortes feitos no sentido vertical, ou prximo do vertical, so usados tanques com fundo coberto por pedras britadas. Em sistemas de 5 eixos, normalmente necessrio utilizar um recipiente mvel, que se movimenta junto com o cabeote de corte. Esse recipiente parcialmente cheio com esferas de ao inoxidvel ou de cermica, que absorvem e dissipam a fora do jato. Essas esferas devem ser substitudas periodicamente, pois so destrudas pelo processo. Vrios fatores influenciam o corte por jato de gua com abrasivo: Presso A presso determina o nvel de energia das molculas de gua. Quanto maior a presso, mais fcil fica vencer a fora de coeso das molculas do material que se pretende cortar. Fluxo O fluxo de gua determina o ndice de remoo do material. H dois modos de aumentar o fluxo de gua: aumentando a presso da gua ou aumentando o dimetro do orifcio da safira. Dimetro do jato O dimetro do bico de corte para sistemas de corte por gua pura varia de 0,5 mm a 2,5 mm. Jatos de dimetros menores tambm podem ser produzidos, para aplicaes especficas. Para o corte de papel, o dimetro do jato de 0,07 mm. Quando se trata do corte por jato de gua e abrasivo, os menores dimetros situam-se em torno de 0,5 mm. Abrasivo A velocidade de corte do sistema aumentada quando se aumenta o tamanho da granulao do abrasivo. Em compensao, abrasivos com menores tamanhos de gros produzem uma superfcie cortada com melhor qualidade. Porm, partculas muito finas de abrasivo so praticamente ineficientes.

O abrasivo mais utilizado a granada. Ocasionalmente so utilizados outros abrasivos, como a slica, o xido de alumnio, o metal duro granulado e o nitrato de silcio. Para usinar metais cermicos muito duros podem ser usados abrasivos base de carbeto de boro. Quanto mais duro for o abrasivo, mais rapidamente se desgasta o bico de corte. Fluxos elevados de abrasivos tambm aceleram o desgaste do bico de corte. O fluxo alto de abrasivos acarreta um custo operacional elevado, pois o custo do abrasivo representa uma parcela importante no custo total dos sistemas de corte por jato de gua.

Distncia e velocidade de corte medida que sai do bico, o jato de gua se abre. O jato de gua com abrasivo apresenta maior abertura, por ser menos uniforme. Isso explica porque a distncia entre o bico e o material sempre muito pequena,abaixo de 1,5 mm. Aabertura do jato pode ser reduzida, com a diminuio da velocidade de sada do fluido, com consequente diminuio da velocidade de corte. CORTE PLASMA O Processo de Corte Plasma foi desenvolvido desde os anos 50 para cortar metais condutores, principalmente o ao inoxidvel e o alumnio. Durante seu desenvolvimento descobriram que se reduzissem o dimetro do bocal por onde saia a tocha de gs para soldagem, o arco era comprimido, aumentando a velocidade e a temperatura do gs. Hoje o processo com maior crescimento na indstria, nas instalaes industriais e nas oficinas em geral como excelente ferramenta para o corte de metais, em virtude da velocidade e preciso do corte. Plasma o quarto estado da matria. Quando adicionado energia no gs, propriedades como temperatura e caractersticas eltricas so modificadas. Ocorrendo a ionizao, onde ocorre a criao de eltrons livres e ons entre os tomos do gs tornado-se e um plasma, sendo eletricamente condutor pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente eltrica. O gs de corte flui pelo centro que contm o eletrodo negativo, um toque da tocha no metal produz um arco eltrico que ioniza o gs, formando o plasma. Desde que ele condutor, a corrente eltrica e o fluxo do gs mantm o processo. Um gs protetor injetado em torno da rea de corte para prevenir oxidao e tambm proporcionarcerta regulagem da largura do corte. A alta temperatura do plasma funde o metal, produzindo o corte.

A fonte de energia utilizada de corrente constante, podendo ser retificador, gerador ou inversores, utilizando corrente continua, polaridade direta. As fontes para soldagem plasma diferem das de corte, porque no corte a tenso em vazio do equipamento deve ser superior a 200V. Eletrodos O eletrodo utilizado de tungstnio (comercialmente puro tungstnio 99,5%), ou tungstnio dopado com trio ou zircnio, no sendo consumvel. Para cortes em alta velocidade tem-se utilizado eletrodo de tungstnio dopado com xido de lantnio, de vida mais longa. Gases Pode-se utilizar o mesmo tipo de gs tanto para a formao do plasma, quanto para a proteo adicional da poa de fuso; O argnio tem sido o preferido na soldagem com baixas correntes em funo do seu maior potencial de ionizao, alm de promover uma melhor limpeza das camadas de xidos de metais reativos e facilita a abertura do arco eltrico. Pode-se aplicar outros gases inertes como o hlio puro ou misturado com argnio, porm estes requerem tenses mais altas para a abertura do arco. O He desenvolve maior energia do plasma, porm necessita de uma refrigerao do bocal do orifcio mais eficiente. A seleo do gs de proteo depende do tipo e da espessura do metal de base a ser soldado. Metais de Adio A maioria das soldagens por este processo no requer metal de adio face a sua concentrao de calor e facilidade de fuso das partes, porm, caso haja necessidade, o metal de adio apresenta-se na forma de vareta ou arame enrolado em bobinas. Na soldagem manual a tcnica de deposio do material por gotejamento, sendo adicionado por umas das mos enquanto a outra controla o banho de fuso. Na soldagem automtica, a bobina de arame colocada em um alimentador automtico com velocidade constante. Este sistema utilizado quando a corrente ultrapassa 100 A, e pode ainda ser aplicado com pr-aquecimento do arame por efeito Jaule passando-se uma corrente eltrica atravs deste antes de atingir a poa de fuso. Corrente de Soldagem No processo conhecido como micro plasma trabalha-se com correntes iniciais em faixas to baixas quanto 0,1 1 A e mximo de 20 A, ou elevadas pois o processo admite a utilizao de correntes at 500 A;Costuma-se demarcar 100 A como limite de baixas correntes, e acima so chamadas de altas correntes. Configurao da corrente Tpica a corrente continua, polaridade direta, porm para soldagem de alumnio, trabalha-se com

polaridade inversa ou corrente alternada, esta ultima causa uma certa instabilidade de arco. Tenso A tenso de arco menos sensvel a uma variao do comprimento do arco, garantindo assim uma maior estabilidade dos parmetros sendo superiores s do processo TIG, em valores de 50V ou maiores. Tcnicas O processo a arco plasma possui duas tcnicas principais, sendo: arco transferido; no transferido. Arco plasma transferido o sistema mais comum. Aps a abertura do arco piloto entre o eletrodo e o bocal, o arco se transfere para a pea por aproximao, fluindo para a mesma, extinguindo-se o arco piloto. Ao se afastar a pistola da pea, o arco extingue-se. Arco plasma no transferido o arco piloto intensificado (soprado) para fora do bocal aproveitando-se o calor gerado pelo mesmo. O jato plasma emergente utilizado principalmente para corte de materiais no metlicos (no condutores) e revestimentos por asperso de ps metlicos (ou cermicos) fundidos. Plasma de Alta Definio O processo plasma de alta definio foi criado com o objetivo de produzir cortes com qualidade nvel 3. Porm em produo, com as constantes variaes de presso e vazo nos gases de plasma e proteo, aliado aos desgastes da tocha e dos consumveis, o processo se mantinha com nvel de qualidade entre o 4 e 5 e uma vida til do bico e eletrodo de aproximadamente 2 horas. Por este fato o processo tendia ao colapso na sua utilizao para a indstria devido ao alto custo operacional e baixa consistncia. Em 2003 foram investidas elevadas quantias em pesquisa e desenvolvimento para resolver a inconsistncia e aprimorar o processo de alta definio. O resultado foi o desenvolvimento de duas novas tecnologias que revolucionaram o plasma de alta definio. Um controle sinrgico para o gs e um novo desenho de tocha que permite a flutuao do tubo de refrigerao dentro do eletrodo proporcionou a consistncia do processo, ou seja, produo de cortes com qualidade nvel 3 por um longo perodo de vida dos consumveis bico e eletrodo. O processo que foi batizado de Hyperformance, ou plasma de Alto Desempenho, j comercializado desde 2004 e os resultados mdios comprovam a qualidade nvel 3 em uma vida til de eletrodo e bico em mdia de 6 horas. Vantagens do processo corte Plasma:

 Processos eficiente de corte; Sem necessidade de ps operao; Velocidade e facilidade na operao; Preparao de juntas para a soldagem; Reparo e manuteno; Corta uma ampla faixa de espessuras (Dependendo da capacidade do equipamento, possvel cortar metais desde 0.5mm at 60mm de espessura) Processo muito seguro, no utiliza perigosos cilindros de oxignio e gs combustvel e nem mangueiras transportando elementos combustveis; Corta qualquer metal condutor (Ao carbono, inoxidvel, alumnio, bronze, cobre, ferro fundido); Alta velocidade de corte; Perfura sem pr-aquecimento; Permite cortar placas empilhadas; Corte limpo (O corte no deixa escria, por isso, no necessria a limpeza posterior com esmeril); No superaquece o material (Devido a alta velocidade de avano, a zona trmica afetada - ZTA muito pequena); As chapas de espessura fina no se deformam.

Corte a Laser O efeito fsico por trs do funcionamento do laser que os tomos de determinados materiais, quando em estado instvel de alta energia, se corretamente estimulados decaem sua energia emitindo ftons coerentes com o estmulo original, cujas ondas esto em sincronia (em fase) entre si. Um laser funciona desde que se consiga excitar um nmero mnimo de tomos de determinado material para um nvel de energia superior, de modo a se obter uma inverso de populao (quando existem mais tomos excitados do que tomos no estado fundamental). Quando isso ocorre, estimulam-se alguns tomos a emitirem seus ftons, o que vai iniciar um efeito em cascata de modo que o fton emitido por um tomo estimula o tomo seguinte a emitir outro

fton de igual comprimento de onda e fase, o que vai amplificando a emisso de feixes de luz de comprimento de onda definido e coerente. Para que tudo isso funcione, entretanto, necessria uma realimentao, ou seja, por certo tempo manter ftons emitidos estimuladamente interagindo com outros tomos. Isso obtido com uma cavidade ptica, uma regio do espao em que se confina luz por algum tempo com o uso de espelhos altamente refletores e convenientemente alinhados que vo refletindo vrias vezes os ftons. O corte a laser um processo que se d atravs da estimulao molecular e da posterior transmisso das molculas para nveis mais baixos de energia. Em um processo de corte a laser tpico, so focados de 1000 a 2000 watts de energia e a profundidade de corte atingida fica em torno dos 20mm. Os benefcios de um projeto apropriado para o laser incluem: * Alto grau de liberdade para o produto. * Fabricao mais rpida a custos compatveis. * Posicionamento mais fcil e preciso para o total processamento. * Opo de importao de arquivos do CAD. * Melhora a funcionalidade. Os tipos de lasers mais usados na indstria so o laser de CO2 e laser YAG. Laser de CO2 * Utiliza os seguintes gases: Dixido de Carbono (CO2) empregado na emisso do laser; Nitrognio (N2) na excitao e o Hlio (He) na etapa do esfriamento. *O CO2 torna o corte a laser verstil, pois ele pode trabalhar materiais metlicos e no metlicos com alta velocidade e facilidade de controle. * No caso de material refletivo o laser CO2 enfrenta dificuldades de corte. * O CO2 cortaos metais sem liga ou de liga leve, o ao inox, a liga de nquel, o titnio (e suas ligas) e o alumnio (e suas ligas).

YAG (Yttrium Aluminium Garnet)

* distribudo atravs de uma barra slida de alumnio, ou por meio de alguma outra matriz slida, como o rubi. * Ele pode ser YAG Contnuo se comportando da mesma maneira que o CO2, ou YAG Pulsado tendo velocidade de corte mais lenta e possibilitando um trabalho perfeito com os metais reflexivos. * O laser YAG corta os metais incluindo o ao inox e o alumnio e suas ligas entre outros. Como funciona o Corte a Laser * Funciona integrada a um sistema CAD/CAM. * 1 Etapa: Um forte gerador produz um raio que encaminhado para a cabea de corte * 2 Etapa: Espelhos ajustveisdirecionam o feixe de laser por um caminho tico * 3 Etapa: O raio, que at ento apresentava baixa densidade de energia, atravessa uma lente de foco que ajusta a intensidade e o tamanho do feixe. * 4 Etapa: adicionada uma substncia gasosa (Oxignio ou Nitrognio), e o feixe focado passa a apresentar uma alta densidade de energia. * 5 Etapa: O feixe convergido sobre o material a ser trabalhado, quando, ento, efetuado o corte (a densidade energtica do feixe derrete o material na linha de corte). Gases assistentes auxiliam a mquina de corte a laser na secagem da pea trabalhada. Vantagens * Flexibilidade e versatilidade para a automao do processo atravs de robs. * Alta qualidade da produo. * No necessita contato mecnico com a pea. * Possibilita altssimas velocidades de corte. * silencioso, eficiente, no requer troca de ferramenta de corte e no demanda o desenvolvimento de matrizes. * Permite que projetos complexos, cheios de detalhes e ngulos difceis, sejam realizados de forma perfeita. * Menor investimento no caso de modificaes no produto. Muitas vezes apenas a reprogramao dos robs j engloba toda a modificao necessria.

* extremamente verstil em processar diferentes materiais como: acrlico, madeira, couro, papel, plstico, ao carbono, ao inox, aos galvanizados, alumnio e suas ligas, titnio, borrachas e compsitos, tecidos, vidros e Quartzo. Desvantagens * Alto custo inicial do sistema * Requer um nvel de automao alto como robs e dispositivos. * Necessita integrao a sistema CNC * Limitao de profundidade de corte e espessuras. * Dificuldade em cortar materiais refletivos * Depsitos de fuligem na superfcie * Requer um volume de produo relativamente alto para amortizar o investimento Calandras Uma calandra compreende de dois ou mais rolos de ferro fundido com perfurao central para a passagem de gua e vapor, ambos para controle de temperatura, montados em uma estrutura metlica em diversas configuraes. equipada com jogos de engrenagens os quais permitem variar a velocidade dos rolos, de acordo com o tipo de operao a ser efetuada. Os rolos giram em velocidades controladas e a distncia entre eles controla a espessura e podem ser ajustadas de forma manual ou automaticamente. Os rolos no so paralelos, sendo ligeiramente arqueados ou possuem um arqueador hidrulico no conjunto para compensar a variao de espessura no material em processo. A alimentao feita manualmente com mantas aquecidas temperatura da calandra em um cilindro ou continuamente por fitas. Tipos de calandra Calandra de trs rolos sem dispositivo de deformao das abas. Rolos inferiores, fixos, com igual dimetro, mas menores (10 a 50%) que o superior calandras de maior capacidade rolos de maior dimetro e maior entre eixo nos rolos inferiores. Menor fora de flexo. Utilizao de rolos inferiores de suporte para reduzir a deformao em calandras de comprimento elevado (geralmente > 3m). O ajuste do rolo superior, livre, define o dimetro da calandragem. Fora de calandragem suficiente para arrastar por atrito o rolo superior. Difcil para chapa fina de grande dimetro rolo superior motorizado. Os extremos da chapa (abas) permanecem direitos.

Figura 1: a)Calandra de trs rolos tipo piramidal, b)Calandra de 3 rolos com dispositivo de dobramento das abas c)Calandra de quatro rolos. Calandra de trs rolos com dispositivo de deformao das abas. A dobragem das abas nunca total (zona direita = (0,5 a 2)h; h espessura da chapa). Existem diferentes tipos de concepo (no essencial, diferentes movimentos dos rolos).

Figura 2: Fases da operao de calandragem numa calandra de trs rolos com os rolos inferiores simtricos e possuindo movimento vertical inclinada, a)Alimentao, b)Deformao de uma aba, c) Deformao da outra aba, d) deformao da virola. Calandra de quatro rolos Rolos centrais, motores os rolos laterais, livres, controlam o raio da calandragem e a dobragem das abas.

Figura 3: Sequncia de calandragem numa calandra de quatro rolos.

Vantagem da calandra de quatro rolos. O posicionamento apertado entre os 9 rolos motores facilita bastante a operao, designadamente o manuseamento da chapa que, em muitos casos, pode ser feito por um nico operador a dobragem das abas efetua-se sem necessidade de voltar a chapa a calandragem das superfcies cnicas pode efetuar-se continuamente a calibragem das chapas, por exemplo, aps soldadura das extremidades, facilitada pela existncia dos dois rolos livres, os quais devem estar ambos atuados neste tipo de operaes. Calandragem cilndrica O rolo superior, geralmente, com um dimetro (ds) maior que o dimetro dos rolos inferiores (di), convenientemente posicionado para se obter o raio de curvatura exterior (Re) requerido para a chapa. Admitindo que as reaes nos rolos inferiores so verticais (aproximao), pode considerar-se que a distribuio de momento fletor triangular, com o valor mximo na zona mdia do entre eixo. Descrio do processo. Os rolos inferiores transmitem a energia necessria deformao da chapa atravs das foras de atrito entre a chapa e os rolos. A capacidade de deformao limitada pelo trabalho que possvel realizar com as foras de atrito. Relatrio de calandra deformao, 3 rolos motores velocidade de rotao do rolo superior diferente da dos rolos inferiores para a chapa no escorregar calandras com sistemas de regulagem de velocidade sofisticados, 2 rolos (inferiores) motores.

Geometria, Dimenses e preparao do planificado. As formas obtidas so planificveis e tanto os raios de curvatura, como o comprimento de calandragem so, geralmente, muito superiores espessura da chapa As dimenses do planificado de uma virola cilndrica sero obtidas considerando que a largura de calandragem no varia (deformao plana) e que a largura do planificado igual ao permetro da circunferncia que passa na linha mdia da chapa (raio de curvatura >> espessura linha neutra coincide com a linha mdia). Outras formas, mtodos de planificao de superfcies chanfrar as bordas das chapas para evitar a formao de fissuras (especialmente para espessuras acima dos 25 m). Calandragem a frio e a quente A calandragem a frio prefervel calandragem a quente (menos dispendiosa e problemtica).Para calandragens a frio, e em especial para passos mltiplos, deve ter-se em ateno a deformao mxima que a chapa sofre. usual o tratamento quando: emax> 5% para aos de baixa liga. emax> 3% para aos ferrticos temperados e revestidos A capacidade de calandragem da mquina for ultrapassada em resultado do encruamento do material. A calandragem a quente dever ser usada quando: A capacidade de calandragem for insuficiente para realizar o trabalho a frio no se conseguir produzir peas com o dimetro desejado sem que ocorra fissurao os tratamentos trmicos necessrios calandragem a frio tornam a calandragem a quente mais econmica. Calandragem de superfcies cnicas Procedimentos e operao calandra de 3 rolos.

Figura 10: Calandragem de uma superfcie cnica numa calandra de trs rolos. a) Inclinao do rolo superior. b) E por menor mostrado o posicionamento da esfera.

Procedimentos e operao calandra de 4 rolos.

Figura 1: a) Calandragem de uma superfcie cnica, numa calandra de quatro rolos. b) A ligeira inclinao do rolo inferior central leva a chapa a se desencostar dos rolos centrais na zona de menor dimetro. Dobragem das abas Um dos problemas principais da calandragem o da enformao das abas do planificado com o raio de curvatura desejado para a chapa o valor do momento fletor decresce linearmente, desde um valor mximo na seco (B), at se anular na seco (A). A deformao vai evoluindo de totalmente plstica para elstica, com zonas elasto-plsticas intermdias raio de curvatura cada vez maior deixa de existir curvatura a partir da seco em que a deformao totalmente recuperada pelo efeito de mola. Solues para o problema da dobragem das abas. Numa calandra sem capacidade para enformar abas a dobragem das abas poder ser executada prvia ou posteriormente calandragem por quinagem ou por martelagem. Calandrar uma chapa com um comprimento superior ao pretendido e cortar as abas direitas. Dobrar as abas na calandra com o auxlio de um gabarito, tambm conhecido por bero, fabricado previamente em chapa espessa.

 Utilizar calandras preparadas para a dobragem das abas, as quais permitem deslocamento dos rolos inferiores ou do superior. Efetuar a operao numa calandra de quatro rolos.