CLASE 02 SEMANA 02 SIDERURGIA II CONTENIDO: 1. FUNDAMENTOS TEORICOS DE AFINO 2. FUNDAMENTOS DE ESCORIAS. DESFOSFORACIN. 3.

REACCCIONES DURANTE LA PRODUCCIN DEL ACERO 2.3 FUNDAMENTOS TEORICOS DE AFINO. AFINO DEL ACERO. INTRODUCCIN. En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no se encuentran fcilmente en la literatura tcnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad. En el presente trabajo se har una descripcin de los procesos de obtencin del acero, una clasificacin de los mtodos de afino y su descripcin y, adems el proceso de afino del acero fuera del horno elctrico de arco. 1. Generalidades de la Obtencin del Acero. El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en horno alto y la chatarra. La fabricacin del acero en sntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y aadiendo las cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos de aleacin. Los mtodos ms importantes de fabricacin de aceros son los siguientes: Mtodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer. Mtodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos elctricos de arco H.E.A.; Convertidor A.O.R.; Horno de induccin. Mtodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara. La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas, convertidores u hornos especiales. PROCESO DE CRISOL ABIERTO. Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultas para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno a crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentamiento regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos, con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan las temperaturas de hasta 1.650 C.

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6x10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea mas fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 Kg de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio fro, 45.000 Kg de arrabio fundido, 12.000 Kg de caliza, 1.000 Kg de mineral de hierro y 200 Kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor. Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea cantidad del metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras del suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes, la materia prima para todas las formas de fabricacin de acero, pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero en forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes. 1.2 PROCESO BASICO DE OXIGENO. El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor de Bessemer, que poda inclinarse es sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba. En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora. 1.3 ACERO DE HORNO ELECTRICO. En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas.

En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor que, junto con el producido por el arco elctrico, funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor. 2. Clasificacin de los mtodos de Afino. Segn el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categoras: Tratamiento de desgasificacin: El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre stos estn los gases disueltos durante el proceso de fabricacin; Hidrgeno; Oxgeno; Nitrgeno. Para reducir el tamao al mximo del contenido de estos gases, en especial el Hidrgeno, se somete al acero lquido al vaco, segn distintos procesos, que pueden agruparse en tres tcnicas principales: A.1.) Desgasificacin del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero lquido (cuchara o lingotera) en una cmara de vaco, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero lquido. El chorro de acero, por efecto del vaco, se fracciona en gotas que favorecen las eliminacin de los gases. A.2.) Desgasificacin del acero en la cuchara: La cuchara se sita previamente en una cmara de vaco. Para facilitar la desgasificacin, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argn) o electromagnticamente. A.3.) Desgasificacin por recirculacin: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un recipiente que acta de cmara de vaco. B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno elctrico de arco de induccin. Despus de colada la cuchara con el acero fundido en la cmara y hecho el vaco, se inyecta oxgeno con una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mnimo de oxidacin metlica. Al mismo tiempo, se pasa Argn a travs de un tapn poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero lquido. C.) Tratamiento de homogeneizacin por barboteo: Consiste en la agitacin del bao mediante la inyeccin de un gas inerte, generalmente Argn, a travs del fondo de la cuchara o por una lanza. D.) Tratamientos de desulfuracin y desoxidacin: Se insuflan estos productos en polvo, a travs de una lanza, por medio de un gas inerte. Los productos ms frecuentes para insuflar son el (SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas escorias sintticas. La agitacin del acero por el paso del gas produce excelente homogeneidad de composicin y temperaturadel bao y una mejora de la limpieza. E.) Desoxidacin del acero por el carbono en el vaco o (VCD): Al ser tratado el acero en el vaco conteniendo carbono y oxgeno disueltos estos elementos reaccionan entre s, dando origen a CO, de esta forma se elimina el oxgeno del acero sin dejar residuos slidos (inclusiones no metlicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vaco), siguiendo la reaccin hasta prcticamente la eliminacin total del oxgeno. La deshidrogenacin tambin es ms elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrgeno. F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso pueden conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la morfologa de las inclusiones. Tambin se consigue excelente control de la composicin y la temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por los que se inyecta Argn. Una vez obtenido el grado de desulfuracin deseado se aaden las ferroaleaciones requeridas obtenindose el acero programado. G.) Adicin de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo tiempo se remueve el acero de la cuchara inyectando Argn. En el caso de adicin por proyeccin, los

proyectiles se lanzan a una velocidad controlada para que almacenen el fondo de la cuchara, por medio de un aparato que funciona como una metralleta de aire comprimido. H.) Refusin por arco bajo vaco (VAR) y bajo escoria electroconductora (E.S.R.): Por estos mtodos se producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos mtodos consisten en la refusin de un electrodo de la composicin qumica deseada, en un crisol enfriado por agua, realizndose simultneamente la fusin del electrodo y la solidificacin del acero. 3. Proceso de la Fbrica Gerdau AZA. Como se mencion en la introduccin, pocas empresas describen en detalle o con alguna profundidad, el proceso que realizan para obtener el acero bajo especifcaciones deseadas. Transcribo a continuacin el proeco Gerdau AZA. El proceso metalrgico que se desarrolla atraviesa por dos etapas, denominadas: fusin y afino. Durante la fusin, toda la carga pasa de estado slido a lquido. En el afino, ocurre un conjunto de reacciones qumicas en la masa lquida, las que permiten obtener la composicin y purezas deseadas. Durante esta etapa, se inyectan al horno, importantes cantidades de oxgeno para remover y extraer las impurezas. Las diferentes calidades del acero Gerdau AZA se obtienen as, de un cuidadoso control en la composicin qumica y mediante la adiccin de ferroaleaciones. Cuando el acero lquido cumple con las especificaciones requeridas,se retira mediante una cuchara en la nave de Acera. La cuchara con su contenido de acero lquido a 1.700C, es luego trasladada a la mquina de colada continua. Con este equipo, se aplica un proceso distinto al convencional para transformar el acero lquido, en un producto semiterminado: la palanquilla. El acero lquido que se encuentra en la cuchara de colada, es transferido a una artesa o distribuidor llamado TUNDISH, desde donde pasa a las vas de colada. Desde el TUNDISH el acero cae dentro de tres lingoteras de cobre de doble pared, refrigeradas por agua. Las lingoteras, tienen una seccin cuadrada que puede medir 130x130 mm de lado, en ellas comienza la solidificacin del acero, con la formacin de una delgada cscara superficial solidificada que contiene un ncleo de metal an lquido. Para ayudar a acelerar la formacin de dicha cscara, las lingoteras tienen un movimiento de oscilacin vertical. Despus de dejar las lingoteras, el acero superficialmente slido, es tomado por juegos de rodillos refrigerados con chorros de agua a alta presin. Durante el paso por los rodillos, el acero se solidifica completamente y ya convertido en palanquilla, es enderezado y cortado automticamente a la medida deseada, por medio de sopletes cortadores. 3.1 PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO FUNDIDO. Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero derretido puede refinarse an ms para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin. Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus con otros elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de xido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad). La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un vaco. La presin enormemente reducida sobre la superficie del lquido permite que los gases escapen. El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes son: DESGASIFICACION POR FLUJO DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA. DESGASIFICACION POR FLUJO En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual est completamente encerrada en una cmara de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vaco, se separa en gotitas. Debido a la reducida presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de gases en la lingotera, ste se solidifica en un acero de alta pureza. 3.2 DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un recipiente de vaco calentado de modo que su boquilla de absorcin quede por debajo del nivel lquido del acero fundido. La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de vaco, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco. La elevacin del recipiente de vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado. 4. Procesos de afino del acero fuera del horno elctrico de arco. Los procesos de afino fuera del horno elctrico, tambin llamados secundarios, estn dirigidos a eliminar las inclusiones, los gases y la segregacin. La metalurgia de estos procesos se basa en el afino en vaco, en la reduccin de la presin parcial del CO, en la refusin y en la solidificacin dirigida. Para poder hacer comparaciones metalrgicas, estableceremos una clasificacin por grupos, segn que el afino metalrgico se lleve a efecto en vaco o no y que las materias primas sean acero lquido o slido. Grupo 1. Se incluyen en este grupo procesos metalrgico de afino que tienen lugar en vaco y en los que parte de la materia prima es acero lquido. Afino en vaco sin aportacin trmica: BV, DH, RH, KD, GAZIL. Afino en vaco con aportacin trmica: ASEA-SKF, FINKL. Afino en vaco con O2: WITTEN, V-R, ASV, AVR. Grupo 2. Comprende los procesos metalrgicos de afino que tienen lugar en vaco partiendo de materia prima slida. Refusin por haz de electrones: EB (elcetron beam). Refusin por electrodo en vaco VAR (vacuum arc-remelting). Fusin y afino en alto vaco con aportacin trmica: H de I en V (VIM) AIRCO-TEMESCAL. Grupo 3. Comprende los procesos metalrgicos de afino que tiene lugar sin vaco partiendo de materia prima slida. Descarburacin por argn-oxgeno: AOD. Descarburacin por vapor de agua-oxgeno: UDDERHOLM. Descarburacin por argn-nitrgeno-oxgeno: AOD-N2. Grupo 4. Comprende el proceso metalrgico que tiene lugar sin vaco partiendo de la materia prima slida. Refusin de electrodo bajo escoria electroconductura: ESR o ESU. 4.1 GRUPO 1. Efecto del vaco en los gases disueltos en el acero. La ley de accin de masas se aplica a los equilibrios H2 H, CO C+O y La eliminacin del H2 es fcil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras que la del N2 es ms difcil, ya que forma nitruros estables. La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, Etc. (fig 1), no depende de la presin. El carbono es el nico elemento de utilizacin industrial que origina una fase de desoxidacin gaseosa y constituye un enrgico desoxidante, igual que el Al o el Ti, pero al ser sensible a las variaciones de presin, resulta ms verstil que stos. A 1600oC, el AL2O3 es reducido por el C ( a < 2.3 Torr de presin). Los xidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en vaco y, mientras que el Al y el Si pasan al acero, el Mg se volatiliza.

El examen de las energas libres de las reacciones de formacin de los xidos evidencia la posibilidad de la reduccin de los xidos metlicos por el C (fig. 2). Este es el fundamento del afino por vaco en muchos nuevos procesos, consiguindose con ellos aceros mucho ms limpios, al hacerse desoxidacin va CO. La metalurgia del vaco se introdujo hacia el ao 1955. Las roturas catastrficas que se produjeron en varias centrales elctricas de Estados Unidos aceleraron la puesta en marcha de los procesos alemanes de desgasificacin por vaco (eliminacin del H2). La ley de Siebert rige el fenmeno y basta un vaco menor de 10 Torr para bajar el O2 a niveles inocuos. El vaco elimina parcialmente el H2, O2 y el N2. El acero fabricado en horno elctrico convencional con escoria bsica y reductora (calmado en horno) contiene: H2 4 a 80 ppm 0.0004 - 0.0008 % N2 80 a 100 ppm 0.0080 - 0.0100 % O2 50 a 80 ppm 0.0050 - 0.0080 % El acero fabricado en horno elctrico convencional y desgasificado en vaco contiene: H2 1 a 2 ppm 0.0001 - 0.0002 % N2 40 a 80 ppm 0.0040 - 0.0080 % O2 20 a 50 ppm 0.0020 - 0.0050 % El caero desgasificado en alto vaco (10-2 a 10-4 Torr) contiene: H2 < 1 ppm.N2 < 20 ppm. O2 < 10 ppm. Con contenidos de H2 inferiores a 2 ppm no hay problemas de copos y la segregacin disminuye de forma importante. El vaco se emplea con objetivos diferentes: gases disueltos en el acero. oxgeno disuelto en el acero (unas decenas de ppm). oxidarlo apreciablemente, lo que requiere eliminar unos millares de ppm de gases. Afino en Vaco sin Aportacin Trmica. Procedimiento Bochumer Verein (BV). Consiste en una desgasificacin dinmica o en chorro que sea realiza en cuchara o en tanque; el acero entra en el tanque o en la cuchara y se rompe en multitud de pequeas gotas. Este procedimiento se emplea fundamentalmente en la desgasificacin del acero para grandes lingotes (figs. 3 y 4). Procedimiento Dortmund Holder (DH). La desgasificacin se lleva a cabo en una vasija especial que se introduce parcialmente en una cuchara; al hacer el vaco en la vasija, el acero

penetra en la misma y se desgasifica (fig. 5); sta operacin se repite varias veces. A travs de una esclusa se pueden efectuar tambin adiciones. ProcedimientoRuhr-Heraus (RH). Es una variante del anterior; en vez de un tubo, la vasija donde se hace el vaco tiene dos; por medio del argn se hace circular el acero de la cuchara a la vasija, por la que la desgasificacin se realiza en una sola operacin. Procedimiento KD. Desoxidacin del acero por vaco. Este procedimiento se lleva a cabo en un tanque de vaco; el acero procedente del horno elctrico o LD, con un contenido de Si inferior 0.07% y sin Al u otro desoxidante, se cuela en una lingotera de baja presin; el C y el O del acero se combinan, desoxidndose el acero por el C a la vez que se eliminan el H2 y el N2. Procedimiento GAZIL. Desgasificacin del acero por vaco en cuchara, en la que el argn se insufla por el fondo a travs de un tapn poroso. Afino en vaco por aportacin trmica. Procedimiento ASEA-SKF. El acero procedente de un horno elctrico de arco se trasvasa a una cuchara bsica de acero inoxidable austentico para poder emplear la bobina agitadora. Segn se desgasifica, el acero se calienta, emplendose un tapa de vaco o una tapa con tres electrodos. El proceso no descarbura y, por lo tanto, no hay eliminacin de P. Este procedimiento se emplea para obtener aceros de alta y media aleacin con bajos contenidos de H y alto grado de pureza. La caracterstica fundamental del procedimiento ASEA-SKF es que se consiguen contenidos de S muy bajos, empleando en la desoxidacin del acero aluminio en polvo y mischmetal. Un equipo ASEA-SKF comprende: Cuchara de acero inoxidable austentico con revestimiento neutro y bsico. Bobina agitadora de induccin. Equipo de calentamiento elctrico trifsico de arco. Tapa de vaco. Tapa para calentamiento por arco. El tiempo del tratamiento es de 2 h 45 min y la marcha del proceso se esquematiza en la figura 8. Procedimiento FINKL (VAD). El acero procedente de un horno elctrico se trasvasa a una cuchara bsica con buza deslizante y tapn poroso para agitacin por argn. La cuchara se introduce en un tanque de vaco y se cierra con una tapa especial que lleva tres electrodos para calentamiento por arco elctrico; a la vez se hace un vaco para desgasificar el acero y afinar. La desulfuracin se efecta igual que en el horno elctrico de arco, pero con la ventaja de una agitacin continua por argn y vaco. Las adiciones de elementos aleantes y reductores se realizan en vaco a travs de una esclusa. Este procedimiento se emplea para el afino de los mismos aceros que el ASEA-SKF. Los contenidos de H2 son bajos y el grado de limpieza del acero muy bueno. El equpi FINKL comprende: Cuchara bsica o neutra con tapn poroso para argn. Instalacin de vaco por eyectores. Una tapa de vaco y calentamiento por arco. Equipo elctrico trifsico para calentamiento por arco. Tanque de vaco. La marcha del proceso es la que se muestra en la figura 9. AFINO EN VACO CON O2. Los procedimientos incluidos en este apartado se basan en la misma reaccin. Las bajas presiones favorecen el desplazamiento hacia la derecha del equilibrio C + 0.5 O2 (disuelto) CO As mismo la preferencia de sta reaccin sobre la oxidacin del Cr, 3Cr + 4 O Cr3O4, hace que sea posible la descarburacin de las coladas altas en Cr sin prdida del mismo, como se ve en el diagrama de equilibrio a presiones reducidas (Fig. 10.a). A 1 700oC y presin normal una colada con 18% de Cr slo puede ser descarburada hasta 0.22% de C sin oxidar el cromo (fig. 10.b). A 0.5 atm se puede descarburar 0.12% de C sin perder Cromo y a 0.1 atm hasta 0.02% de C sin prdida de cromo. Procedimientos WITTEN, V-R y ASV.

un contenido de 0.5% a 1% de C. el nquel pedido en especificacin. Se vuelca el acero en una cuchara bsica con buza deslizante y se introduce en un tanque de vaco. m3/min, para una carga de 45T, a la vez que por el fondo de la cuchara se inyecta el argn (0.056 m3/min), consumindose durante el afino 0.2 m3/T. necesario para cumplir las exigencias de la especificacin. establecido por la especificacin, agitando con argn. Si es necesario se agrega cal-espato u otro desulfurante; se elimina as el 50% de S. , si la temperatura es elevada, se puede introducir chatarra de inoxidable para enfriar. El vaco a que se trabaja es generalmente de 20 Torr. Si se quiere fabricar un tipo L, de muy bajo contenido de carbono, se puede bajar el vaco a menos de 10 Torr. Las diferencias entre los tres procesos residen exclusivamente en los mecanismos de toma de muestras, lanzas de O2 y vaco empleado. En la figura 11 puede verse el conjunto del equipo. La tapa del tanque lleva una esclusa por donde se efectan las adiciones sin perder el vaco. La lanza refrigerada est situada en el centro de la tapa y con una inclinacin determinada va a un tubo para la toma de muestras, que se pueden extraer sin necesidad de reducir el vaco. La temperatura de trabajo se puede controlar perfectamente y no se deben superar los 1 700oC, ya que en caso contrario se elevara el consumo de refractario. El rendimiento del Cr es de 98-99%, y el del Mn, del 80%. Procedimiento ALLEGHENY VACUUM REFINING (AVR). Este proceso es similar al WITTEN, V-R y ASV, ya que el principio en que se funda es la oxidacin del carbono (descarburacin del acero) por O2 en vaco, ayudndose de un equipo ASEA-SKF. El metal procedente de un horno elctrico de arco se trasvasa a una cuchara de acero inoxidable austentico que lleva acoplada una bobina agitadora. La cuchara se cubre con una tapa con cierre de vaco; una lanza consumible para soplado con O2 atraviesa la tapa y se sumerge 15 cm por debajo del nivel del acero; el desgaste de la lanza es de 2.5 cm/ min. El proceso se realiza entres etapas. Soplado con oxgeno. El soplado se lleva a cabo de acuerdo con el contenido de carbono. Se empieza con un vaco de 170 Torr hasta bajar el carbono a 0.40%, despus se intensifica el vaco hasta 30 Torr y, cuando se ha conseguido bajar el contenido de carbono a 0.10%, se hace el vaco a 1 Torr hasta finalizar el soplado. Reduccin. La reduccin de los xidos de Cr y Mn se efecta con Fe-Si-Cr y Fe-Si-Mn, cal y espato; para facilitar la reduccin se insufla argn a travs de un tapn poroso colocado en el fondo. Terminado. Generalmente se hace con Fe-Si y Fe-Mn afinados; slo algunas veces se necesario realizar pequeas adiciones de aleantes; en este caso, se puede homogeneizar el bao rpidamente por medio de la bobina. Cuando es necesario se puede emplear una tapa con tres electrodos para calentar el acero (ASEA-SKF). 4.2 Grupo II. Comprende los procesos de afino metalrgico en vaco partiendo de la fase slida: . - TEMESCAL. Estos procesos trabajan con vacos de 10-2 a 10-4 Torr. Procedimiento EB. Es un proceso de fusin por medio de haces electrnicos en el que se puede partir de chatarra, viruta, esponja, etc.

Estos hornos se desarrollaron a partir del ao de 1960 al empezar a fabricarse en Alemania Federal las fuentes de emisin de electrones, como son los caones de difusin de electrones planos, circulares y anulares. Igual que ocurre en la fusin en horno de induccin al vaco hay volatilizacin de oligoelementos y adems prdida de Mn. Procedimiento VAR. Se basa en la refusin de un electrodo de composicin qumica conocida por arco en vaco. La presin de trabajo es de 10-2 a 10-4 Torr; sin embargo, entre el electrodo y el metal lquido la presin es de 1 Torr debido al desprendimiento de gases. Bajo la influencia del arco elctrico, el electrodo funde en forma de gotas tan pronto como se alcanza el punto de fusin, por lo cual no hay sobre calentamiento superficial del bao lquido u y la temperatura se mantiene de 15 a 40oC por encima del punto de fusin. Anlogamente al procedimiento ESR, lo ideal es tener un bao lquido lo ms plano posible para evitar segregaciones. Este procedimiento permite hacer la refusin en una atmsfera determinada de Ar, N2, etc.; adems se puede refundir bajo escoria si se desea. La eliminacin del O2 se realiza por reaccin con el C para formar CO o por flotacin de los xidos, no se consigue desulfuracin, pero se elimina por vaporizacin parte de los oligolementos, Pb, Cu, Sn, Sb, Bi, etc. Proceso de fusin y afino metalrgico en alto vaco Con aportacin trmica. Estos proceso se llevan a cabo en vaco de 10-2 a 10-4 Torr, lo cual hace necesarias instalaciones muy costosas. La colada y solidificacin se hace tambin en vaco. Pertenecen a ste apartado los procedimientos: VIM y AIRCO-TEMESCAL. Procedimiento VIM. La fusin en horno de induccin en vaco, o procedimiento VIM, consiste en fundir una carga slida o en trasvasar una carga lquida afinada en un horno elctrico de arco y desgasificado por vaco a un horno de induccin en vaco, donde se lleva a cabo la aleacin y el afino. El problema principal es el revestimiento, ya que, con materiales bsicos o neutros, como el Al2O3 o MgO, no es posible bajar el O2 a niveles inferiores de 30 ppm al reaccionar el oxgeno del revestimiento con el carbono contenido en el acero. Los revestimientos de estos hornos se hacen con cal fundida o con cal cristalina. No hay desfosforacin y la eliminacin del azufre en fase gaseosa es tanto ms difcial cuanto menos es el contenido de O2. Los oligoelementos, Pb, Cu, Sn, Bi, etc., se eliminan parcialmente por vaporizacin. Procedimiento AIRCO - TEMESCAL. Se trata de una combinacin de los procedimientos VIM y EB. El acero fundido en horno de induccin al vaco pasa a una cmara de vaco con horno de mantenimiento trmico donde se corrige la composicin qumica; desde all fluye a un antecrisol de varias soleras planas de Cu en cascada, refrigerado por agua (fig. 12), los caones de proyeccin plana de electrones (EB) compensan las prdidas de temperatura en un vaco de 10-4 Torr. La parte final del proceso consiste en controlar la solidificacin para evitar segregaciones y dar al producto la forma adecuada. GRUPO III. Como se ha indicado, se incluyen en este grupo los procedimientos en los que el afino metalrgico se hace sin vaco partiendo de fase lquida. Estos procedimientos se conocen como AOD, UD-DERHOLM, AOD-N2 y se basan en la reaccin 0.25 Cr3O4 + C = 0.75 Cr + Co (gas)

A una temperatura constante una reduccin de la presin parcial del Co da lugar a una prdida de carbono en el bao al reaccionar con el Cr3O4 o con el oxgeno aportado al mismo. El Co se diluye con argn, N2 o vapor de H2O, segn el procedimiento que se emplee, por lo cual y mientras en el sistema existanm C y O reaccionan hasta eliminarse mutuamente. Procedimiento AOD (Argon-oxygen decarburation). Aunque tericamente se puede aplicar a toda clase de aceros, este procedimiento solo se emplea industrialmente para descarburar aceros con alto contenido de Cr. El acero lquido, rico en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a

1.0%, procedente de un horno elctrico, se trasvasa a un convertidor a una temperatura superior a 1 500oC (fig. 13). En el proceso global cabe distinguir las siguientes etapas: 1 Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporcin 3 : 1 hasta subir la temperatura a 1 630oC oxidando el silicio y parte del cromo y del carbono. La elevacin de 130oC se efecta a una velocidad de 8-10 o/min. Durante esta etapa el contenido de carbono disminuye a 0.20-0.25%, el cromo se reduce en un 0.50% y el Si se elimina. 2 Etapa. Se baja la proporcin Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 8-10 min subiendo la temperatura hasta 1 700oC, el carbono baja a 0.09-0.1 % y se oxida un 0.5% de Cr. 3 Etapa. Se modifica la relacin Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el carbono hasta 0.04% hay que eliminar un 0.06% min. No se produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del argn. 4 Etapa. Reduccin. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para recuperar los xidos de Cr y Mn que hay en la escoria y para ajustar a la especificacin los contenidos de silicio y manganeso del acero, se insufla argn durante 3-4 minutos para homogeneizar. Si es necesario, la desulfuracin se lleva a cabo en esta etapa, para lo que se desescoria, se agrega la cantidad de cal-espato precisa y se agita con argn durante 4-5 minutos; la tyemperatura baja a unos 3050oC, lo que hay que tener siempre en cuenta. Un contenido de azufre de 0.020% disminuye a 0.012%. Se pueden hacer varios escalones de desulfuracin. Este procedimiento se emplea en la fabricacin de aceros inoxidables, refractarios y para vlvulas. Procedimiento UDDERHOLM. Este procedimiento se desarroll en Suecia, y sigue el mismo sistema AOD con la variante de emplear vapor de agua en vez de argn. El vapor de agua se disocia en oxgeno e hidrgeno, razn por la cual al final del soplado el acero est saturado de H2, que mediante un gas inerte, 1 m3/T, se elimina hasta niveles de 5 cm3 / 100 g. Este procedimiento presenta la ventaja de sustituir el argn, con lo cual el precio por tonelada de acero debe ser inferior al obtenido con el AOD. Procedimiento AOD-N2. Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono (C= 0.03%), el argn de la 2 etapa se puede sustituir por N2, con lo cual es posible reducir gastos. En los aceros inoxidables austenticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que llevan nitrgeno (0.100-0.2000%) el argn se sustituye totalmente por nitrgeno. GRUPO IV. Este grupo se reduce a un nico procedimiento, el ESR, que consiste en la refusin de un electrodo consumible bajo escoria electroconductora. Est basado en una patente americana de R.K. Hopkins perfeccionada por los rusos y posteriormente de EE.UU, Inglaterra, Alemania y Austria. En este procedimiento se emplea el calor originado al pasar la corriente elctrica a travs de una escoria lquida para refundir el electrodo. La instalacin responde al esquema que se muestra en la figura 14. Debido a la resistencia elctrica en la fase escoria lquida, la corriente se transforma en calor por efecto Joule, por lo que se funde el electrodo sumergido en la escoria. El intenso calentamiento de la escoria en contacto con el metal lquido repercute favorablemente en la reaccin escoriametal. El electrodo se funde originando numerosas gotas, por lo que el contacto escoria-metal es muy bueno. Las escorias estn formadas por Al2O3, F2Ca , CaO y SiO2. La desulfuracin en fase gaseosa es una caracterstica del procedimiento ESR. El azufre de la escoria se une al O2 del aire para formar SO2. No se elimina H2 y parece ser que en los dimetros superiores a 1 m hay reentrada de H2. Por tales motivos, este sistema exige una eliminacin previa de H2 por vaco. Otra precaucin a tener en cuenta es que el electrodo que se refunde debe ser homogneo, es decir, sin segregacin. En el procedimiento ESR puede utilizarse lingotera fija o mvil y es importante que la forma del bao lquido sea siempre lo ms plana posible para evitar segregaciones. El acero solidifica rpidamente en una lingotera de cobre refrigerada por agua. Las ventajas esenciales del procedimiento se pueden sintetizar como sigue: Desulfuracin importante y desoxidacin notable (fig. 15)

Aumento de la pureza del metal por disminucin de las inclusiones no metlicas. Mejora sensible de la segregacin. Obtencin de estructuras de solidificacin longitudinales. CONCLUSIN. los modernos mtodos de produccin del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se efecta por los siguientes mtodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyeccin por oxgeno (soplado) y con horno elctrico. En el primer mtodo el afino del arrabio se efecta dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 C se agrega al convertidor que se mantiene en posicin horizontal que evita que el lquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600C. El proceso con el convertidor es muy rpido y dura alrededor de 20 minutos. Una desventaja de este mtodo se que no permite un control muy exacto del producto. Aqu se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y slo con hierro fundido. El mtodo de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxgeno a gran presin, que permite una reduccin rpida de los componentes logrndose as un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero. Recientemente ha alcanzado gran difusin el proceso de horno elctrico, ya sea de arco o de induccin. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El horno elctrico est constituido por un horno recubierto de una bveda, es con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos de resistencia , hornos de induccin. Los hornos elctricos alcanzan fcilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilizacin de acero homogneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fcil control de temperatura; as mismo alcanzan rpidamente temperaturas elevadas. Tambin existe otro proceso para el afino que es el Dplex, consistente en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno elctrico. BIBLIOGRAFA. LUENGO, A. Procesos de Afino. Conferencia presentada durante la IV reunin de la sub comisin de Aceros Especiales, Sevilla, 1973-5-16. MAERSK. Manual Del Ingeniero Mecnico. www.infoacero.cl/aceros www.infotrac.galegroup.com./itwen/hnv-itw www.grippo.com.ar/argentina/english/business/metlurgica.htm www.monografias.com www.expoindustria.net/esq-hornocuchara.htm Fig.3 Fig. 1 Fig. 2 Fig. 4 Fig. 2 TIPOS DE AFINO El arrabio obtenido en el Horno Alto contiene un alto porcentaje de carbono y otras impurezas. Para la obtencin del acero debemos disminuir este porcentaje de carbono y eliminar las impurezas. El principal elemento para afinar es el oxgeno, dado que se combina con los distintos elementos de la fundicin formando los correspondientes xidos que se eliminan en forma de escorias. Para obtener el acero podemos afinar el arrabio: En estado slido o recocido En estado pastoso En estado lquido, a la salida del Horno Alto y a travs de un mezclador se lleva al horno de afino o convertidor. AFINO DE RECOCIDO O EN ESTADO SLIDO

Se calienta la fundicin en contacto con elementos oxidantes. El carbono pasa a CO, que se difunde en la superficie y se oxida nuevamente transformndose en fundicin blanca maleable. Si continuamos el recocido obtendremos el acero. AFINO EN ESTADO PASTOSO Calentamos el arrabio hasta fusin. A medida que desaparece el carbono, se va haciendo pastoso apareciendo cristales de hierro. Entonces se trabaja mecnicamente dividiendo la masa en bolas, llamadas zamarras, que sacamos del horno. Se someten a un cinglado para eliminar escoria, y antes de enfriarse, se pasan por un tren de laminacin As se obtiene el hierro pudelado, que se utiliza en bulones, cadenas, remaches... AFINO EN ESTADO LQUIDO El afino se realiza generalmente en estado lquido ya que as se ahorra combustible. Para realizar este afino utilizamos los denominados convertidores. A veces, debido al desfase productivo, debemos utilizar un elemento intermedio entre el Horno Alto y el convertidor para mantener el arrabio en estado lquido. Este elemento es el mezclador. AFINO DEL ACERO: HORNOS DE AFINO LD El afino del acero consiste en una serie de procesos que tienen como objeto purificar el arrabio obtenido en el alto horno, que es un producto de hierro fundido formado por una gran cantidad de impurezas y con un alto contenido en carbono, y a partir de l conseguir un acero con las especificaciones deseadas. El proceso LD comenz a desarrollarse a mediados del siglo XX, desplazando prcticamente procedimientos como el Bessemer, Thomas y Martin-Siemens, ocupando actualmente el primer lugar en la produccin mundial del acero. La novedad de este proceso radicaba en la utilizacin de oxgeno puro (99%) en lugar de la corriente de aire que usaban los mtodos anteriores. Esta operacin fue realizada por primera vez con xito en 1948 por Robert Durrer, profesor del Instituto de Siderurgia de la Escuela Politcnica de Berln, y un antiguo alumno suyo, Heinrich Hellbrugge. Sin embargo, el desgaste que sufra el revestimiento refractario del horno y el alto precio del oxgeno en aquella poca, hicieron que no fuera hasta despus de la Segunda Guerra Mundial cuando en las proximidades de dos ciudades austriacas, Linz y Donawitz, a las que debe precisamente su nombre, el proceso LD pudo confirmar los xitos obtenidos anteriormente. Las partes de las que consta un convertidor LD son las siguientes:

Figura1. Partes convertidor LD 1.

Figura 2. Vista aumentada parte 1

Convertidor propiamente dicho, que a su vez est formado por:

Una parte superior troncocnica, donde est situada la boca del convertidor. Zona central cilndrica. Fondo fijo del convertidor. Piquera o agujero de colada. 2. Apoyos fijos donde descansan los cojinetes y el conjunto del convertidor. 3. Los cojinetes para el giro del convertidor. 4. Mecanismo de giro. 5. Lanza de soplado del oxgeno. Est constituida por un tubo de acero terminado en una boquilla de cobre sometida a una fuerte refrigeracin mediante agua. Actualmente las lanzas tienen tres o cuatro orificios de salida. El oxgeno se suele soplar a una presin de 10 atm y la altura de la lanza vara entre 2 m al comienzo del proceso y 1 m al final. 6. Depsitos de almacenamiento de materiales auxiliares (ferroaleantes) y dispositivos de carga. 7. Campana de captacin de humos e instalaciones de enfriamiento y depuracin. 8. Caseta de mandos donde se realiza la maniobra. Los convertidores LD se construyen con chapas de acero de 30-50 mm de espesor y en la zona central suelen llevar un anillo metlico para su refuerzo. El mecanismo de giro permite 360, por lo que en cada momento el convertidor puede adoptar la posicin adecuada dependiendo de la operacin que se est realizando. La capacidad vara entre 30-300 t y el volumen del convertidor actualmente es de 0.6 m 3/t en el que el arrabio suele ocupar 1/5 de ste. En cuanto al interior del convertidor LD es importante sealar que est hecho de un material refractario bsico formado por ladrillos de magnesia (MgO) recubierta por una mezcla de dolomina CaMg(CO3)2 y magnesia aglomerada con alquitrn. El espesor vara de 250 a 800 mm. La escoria en este proceso tambin ha de ser bsica, de ah que se aadan componentes como cal (CaO), xido de magnesio (MgO) u xido de manganeso (MnO). El funcionamiento del convertidor LD es el siguiente: 1. El horno se inclina desde su posicin vertical y se hace la carga de la chatarra, despus del hierro fundido y se vuelve a enderezar. 2. Se baja la lanza y se inyecta un flujo de oxgeno sobre la carga. 3. A continuacin comienza la oxidacin de las impurezas en el siguiente orden: en los primeros minutos del soplado se oxida el silicio (Si) y casi al mismo tiempo el manganeso (Mn). Despus ocurrir con el carbono (C), y por ltimo con el fsforo (P), que es el que ms tiempo tarda. Esto supone un problema ya que cuando se ha eliminado todo el fsforo, posiblemente los porcentajes que queden de silicio, manganeso y carbono sean demasiado bajos, por lo que es en este momento cuando se restituyen las cantidades necesarias de estos tres elementos y se aaden los elementos aleantes requeridos. 4. A los 20 minutos aproximadamente de iniciado el proceso se interrumpe el soplado, se sacan muestras para analizar el acero y la escoria, que es el material que se forma como consecuencia de la oxidacin de las impurezas durante el proceso, y se mide la temperatura alcanzada. Si en ese momento la composicin y la temperatura son las idneas, se proceder a la colada del acero y de la escoria.

Figura 3. Partes del proceso LD En cuanto a las principales ventajas del horno LD cabe citar: - La calidad del acero fabricado con oxgeno es mejor que la del acero Bessemer o Thomas, y de un orden similar al de los aceros Martin Siemens. - Posibilidad de eliminacin de azufre y fsforo en contraposicin de lo que sucede en el horno Bessemer donde no se pueden eliminar estos elementos del acero. -El coste de una acera con convertidores LD es inferior a otra con hornos Siemens o elctricos. Adems las reparaciones de los convertidores LD son ms sencillas. -Se trata de un proceso autogenerado: la energa trmica requerida es producida por el propio proceso. - Aumento de la temperatura de operacin con respecto a los hornos Bessemer, Thomas y Martin Siemens lo que aumenta la velocidad del proceso de afino (menos de 40 minutos). BIBLIOGRAFA http://www.cmic.org/mnsectores/Agua/Semarnat/canacero/ESCORIAS2006.pdf http://es.wikipedia.org/wiki/Afino http://materiales.wikispaces.com/file/view/Horno+de+afino+LD.doc http://www.monografias.com/trabajos10/coma/coma.shtml#ace http://books.google.es/books?id=_e0h1WvbEpYC&pg=PA50&lpg=PA50&dq=hornos+afino+LD&s ource=web&ots=YeQRL30fGm&sig=ZzhWRZ4k9SOk2p2rZLOlBDXL1I&hl=es&sa=X&oi=book_result&resnum=8&ct=result Hierro, Aceros y Fundiciones. J. Apraiz Barreiro. http://www.infoacero.cl/acero/hornos.htm AFINO DEL ACERO. HORNO DE AFINO MARTIN SIEMENS. Introduccin Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la eliminacin de impurezas y as purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener un acero con las especificaciones deseadas en cuanto a composicin. Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilizacin de diversos hornos, los cuales se han ido modificando y modernizando a lo largo de los aos. En este caso echaremos un vistazo al pasado y nos situaremos alrededor del ao 1864, fecha en la cual se crea el horno Martin Siemens. Qu es un horno Martin-Siemens?

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusin y afino del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y representaron la forma de fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa y Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos se empleaban hornos ms pequeos, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todava en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o ms. El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una mezcla da gas de alto horno y de coquera, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas de poco poder calorfico, como el gas de gasgeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la mxima economa trmica y lograr una elevada temperatura de llama. Un poco de historia El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigacin en los distintos mtodos de fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el combustible exterior poda arder ms convenientemente en un dispositivo separado del horno, denominado generador de gas. F. Siemens introdujo importantsimas mejoras con sus cmaras recuperadoras solucionando as el problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusin en el proceso del crisol abierto. Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de fusin de crisol, abierto, sometido al efecto de una llama producida fuera del horno, con recuperacin del calor de los humos mediante recuperadores, con el que se consigui obtener temperaturas ms elevadas. En el 1865 el horno sufri una importantsima mejora al incorporar el procedimiento del francs P. Martin (sistema cido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los convertidores Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la colada (carbono y azufre), el consumo de un input barato (chatarra) o algunas cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era presentado en Pars un nuevo mtodo (sistema bsico) aadiendo hierro hematite, magnetita y cal para conseguir un material an ms puro (con menos carbono y sin apenas fsforo). En 1883 la produccin britnica de acero Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas. Cmo es un horno Martin-Simens? El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio y la bveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta rectangular, cuyo fondo est inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio es la parte comprendida entre la solera y la bveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto nmero de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una de ellas est dispuesta de modo que permite la limpieza. La bveda es de ladrillos silceos y su misin es dirigir el calor por radiacin sobre la solera.

bveda solera laboratorio

aberturas

Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de ancho y de una altura de 35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre traviesas metlicas. A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el aire, que desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como quemadores, a la salida de los cuales arde el gas. Las cmaras de recuperacin colocadas debajo, y que en general son cuatro para cada horno, calientan el aire y el gas de la combustin mediante el aprovechamiento del calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el paso de la mezcla gaseosa combustibles, de modo que cada pareja de cmaras actan alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los precalentadores se convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la mezcla gas-aire, y viceversa. Los hornos ms empleados, por los de mayores dimensiones, son los de gasgeno separado. La particularidad del mtodo Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderrgica. Cmo se realiza el proceso de afino en un horno Martin-Siemens? Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea cido o bsico, tendremos dos procesos distintos: -Procedimiento Martin-Simens cido: la solera es a base de slice. La carga est constituida en su mayor parte de chatarra con pequesimas proporciones de azufre y fsforo, ya que no es posible la desulfuracin ni la desfosforacin en contacto con refractarios cidos. El afino en este mtodo se limita principalmente a la eliminacin del carbono, silicio y manganeso por accin directa del xido frrico en la escoria que aporta el oxgeno a la carga. La separacin de estos elementos, como se puede observar en el grfico siguiente, se hace casi simultneamente, pero a diferentes velocidades. El xido del metal acta sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento de slice retarda la eliminacin del silicio y favorece la del manganeso. Por otra parte el manganeso retarda la descarburacin y protege al bao de la oxidacin, por reducir el xido ferroso disuelto. Desde el principio de la fusin hasta la desaparicin de una parte importante del silicio y del manganeso, el bao permanece en calma y despus empieza la descarburacin. La eliminacin del carbono se realiza principalmente por reaccin con el xido ferroso disuelto en el bao, ya que la elevada temperatura favorece la reaccin endotrmica. Esto aparece reflejado en las siguientes reacciones:

Si + 2FeO SiO2 + 2Fe Mn + FeO MnO + Fe C+ FeO CO + Fe

-Procedimiento Martin-Siemens bsico: gracias al revestimiento magnesiano del horno se puede emplear una escoria bsica que permite la desfosforacin y en cierto grado la desulfuracin. El silicio se elimina ms rpidamente que en la marcha cida, porque la slice formada se fija en seguida en la cal de la escoria. Tambin la presencia de la cal hace que la proporcin de xido frrico en la escoria sea algo mayor que en las escorias cidas. El manganeso se elimina lentamente, y cuanto ms se eleva la temperatura, ms se intensifica la reduccin parcial del xido manganoso por el carbono. La descarburacin se efecta por intermedio del xido ferroso disuelto en el bao, y el contenido de carbono es bastante elevado porque slo pasa en pequea proporcin a la escoria bsica. La desfosforacin comienza desde el principio del afino; en general, la proporcin de fsforo en el metal es tanto menor cuanto ms bsica es la escoria. La desulfuracin del hierro se origina mediante el manganeso, que tiene una tensin de sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn MnS + Fe. Tambin se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en la escoria y no soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro clcico, y la eliminacin del azufre se puede expresar as: FeS+CaO FeO + CaS. Tipos de hornos MartinSiemens y usos ms frecuentes. Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefirindose los ltimos para el afino de arrabios con alto contenido en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se utilizan en algunos lugares los que tienen revestimiento cido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy selectas. Bibliografa utilizada - Morral F.R., Jimeno E. y Molera P. (1982) Metalurgia general. Ed. Revert - Wikipedia

2.4 FUNDAMENTOS DE ESCORIAS. DESFOSFORACIN. DE TERKEL ROSENQVIST PAG, 337 Las escorias son mezclas fundidas formadas por xidos y silicatos metlicos que pueden contener fosfatos o boratos. Las escorias tambin pueden contener ESCORIA DE ACERO: Es un material proveniente de un horno elctrico de fabricacin de acero. La presentacin de esta material ser con una granulometra mnima de 5 pulgadas, el dimetro de cada una de estas presentaciones es irregular. La Composicin Qumica de la escoria de acero es la siguiente: Componente FcO Fe2O3 9 Fe2O3 SlO2 Mximo 37.375 12.03 42.371 17.27 Componente Al2O3 CaO MgO MnO Componente S TlO2 P7O5 Cl2O3 Podemos ofrecer en el acero del momento refundimos los materiales/las escorias. Anlisis de aproximacin: FE el 35% CaO el 23% SiO2 el 8% Al2O3 el 4% MgO el 7% Manganeso el 3% Enveme por correo electrnico por favor para ms detalles. Buena cantidad mensual.

Desulfuracin del acero con escorias sintticas: En general, el azufre es considerado un elemento nocivo para la calidad del acero y, por eso, en la prctica, se toman todas las medidas de orden tecnolgico para su eliminacin del bao metlico. En este trabajo se analiza la influencia de la composicin qumica, de la cantidad de escoria y del estado de agitacin del bao sobre el proceso de desulfuracin en la cuchara para fundir por tratamiento con escoria sinttica. Los experimentos se han realizado en una acera evacuando el acero en dos ollas (en una cuchara se efectu la desulfuracin con escoria sinttica y a la otra se consider como patrn) y en un acera elctrica y para la formacin de la escoria sinttica se utiliz una mezcla producida segn muchas recetas, formada por: cal (50-75%), fluorina (0-17%), bauxita (0-32%) y escoria aluminosa (8-22%). Los datos han sido procesados en los programas de clculo EXCEL y MATLAB, resultando una serie de correlaciones entre el grado de desulfuracin y la composicin qumica de la escoria, la cantidad de escoria respectivamente, tanto para las cargas burbujeadas con argn como no burbujeadas. Palabras clave Acero;Desulfuracin;Escoria sinttica;Tratamiento;Cuchara Texto completo: PDF Hacer doble click sobre cualquier palabra para realizar una bsqueda. Referencias [1] K. W. Yi, C. Tse, J.-H. Park, M. Valdez, A.W Cramb, S. Sridhar, J. Metall. 32 (2003) 177-184. [2] M. Valdez, A.W. Cramb, S. Sridhar, Ironmaking Stellmaking 29 (2002) 47-52. doi:10.1179/030192302225001965 [3] S. Vacu, C. Rizescu, E. Berceanu, V. Ursu, M. Dobrescu, I.Marinescu, S. Faur, V. Mihu, V. Moldovan, Elaboration of alloyed steel, vol. I, Ed. Tehnica, Bucharest, Romania, 1983, pp. 255258. [4] I. Tripfla, C. Pumnea, Steel deoxidation, Ed. Tehnica, Bucharest, Romania, 1981, pp.33-334. [5] I. Dragomir, Theory of siderurgical process, Ed. Didactica -Pedagogica, Bucharest, Romania, 1985, pp.253. La disolucin de las partculas de almina en CaO-Al2O3-SiO2-Escorias de MgO Autores: Valdez, M.; Prapakorn K.; Cramb AW; S. Sridhar Fuente: Metalurgia y fabricacin de hierro, Volumen 29, Nmero 1, febrero de 2002, pp. 47-52 (6) Resumen: El comportamiento de disolucin de las partculas de almina en CaO-Al2O3-SiO2-Escorias de MgO fue estudiado por microscopa confocal lser de barrido. Tres sistemas distintos de escoria se investigaron para evaluar el efecto de cambiar el contenido de MgO en un alto contenido en slice escoria distribuidor, y el efecto de disminuir el contenido de slice cuando la disolucin de las partculas en una escoria cuchara. Una partcula de 80 de dimetro mnimo disuelto en 50 s en una escoria cuchara simulado, pero necesitaba 100 s para disolver en un alto contenido en slice de escoria a la misma temperatura. Cuando el contenido de slice se redujo, una disminucin en el tiempo de disolucin de las partculas de almina se observ. Durante la disolucin de las partculas de almina en una escoria que contiene MgO, las partculas de almina reacciona con la escoria para formar una MgAlO4 capa. No hay capa de reaccin se observ durante la disolucin de las partculas de almina en las escorias que no contienen MgO. Este trabajo sugiere que el tiempo de disolucin de las partculas de almina grande es importante, el aumento de tamao de partcula y con la temperatura disminuye. Acero. El hierro proviene principalmente del mineral hematites(Fe2O3) u xido frrico. En los altos hornos se trata con carbn para quitarle el oxgeno y liberar el metal de hierro o arrabio. En el proceso se forma dixido de carbono(CO2). Tambin se le aade caliza(CaCO3,carbonato de calcio) para liberar las impurezas de slice(SiO2, dixido de silicio)contenidas en el mineral.

PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO. Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material. Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir Fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.

El hierro se produce silicato de calcio, llamado tambin escoria. El hierro y la escoria se separan por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal. El Acero es una mezcla de metales(aleacin) formada por varios elementos qumicos, principalmente hierro y carbn como componente minoritario(desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso). El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosin. Es una mezcla de metales(aleacin), formada por hierro p. Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son: 1. Austenitic: es el tipo de acero inoxidable ms usado, con un contenido mnimo de nquel del 7%. 2. Ferritic: tiene caractersticas similares al acero suave pero con mejor resistencia a la corrosin. El contenido en cromo varia del 12% al 17% en peso.3. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resitencia y ductilidad. 4. El acero inoxidable de Martensitic contiene cromo entre el 11 hasta el 13% , es fuerte y duro y resistencia moderada a la corrosin. . (Fuente de la informacin: Albania Contreras caprialbania@hotmail.com)

En la produccin de acero en convertidores se generan grandes cantidades de escoria con un elevado contenido en cal libre y xido de magnesio. Como consecuencia de los elevados contenidos citados, las escorias de convertidor no son estables volumtricamente, por lo que no pueden ser utilizadas en obras viales. La insuflacin de productos conteniendo SiO2, como son la arena de slice, las arenas recicladas de fundiciones o la chatarra de vidrio, permite reducir los contenidos de cal libre y de xido de magnesio a valores inferiores al 0,1%. La escoria as preparada es, ahora s, un magnfico producto base para obras viales. La descarburacin se efecta por intermedio del xido ferroso disuelto en el bao, y el contenido de carbono es bastante elevado porque slo pasa en pequea proporcin a la escoria bsica. La desfosforacin comienza desde el principio del afino; en general, la proporcin de fsforo en el metal es tanto menor cuanto ms bsica es la escoria. La desulfuracin del hierro se origina mediante el manganeso, que tiene una tensin de sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn MnS + Fe. Tambin se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en la escoria y no soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro clcico, y la eliminacin del azufre se puede expresar as: FeS+CaO FeO + CaS. 2.5 REACCCIONES DURANTE LA PRODUCCIN DEL ACERO. DE TERKEL ROSENQVIST PG. 400