APLCACN DEL PLSTCO REFORZADO CON FBRA DE VDRO A PARTES

DE NGENERA














ORLANDO ARBOLEDA
COD. 10388228
orlanmec@hotmail.com



















UNVERSDAD TECNOLGCA DE PERERA
FACULTAD DE TECNOLOGAS
ESCUELA DE TECNOLOGA MECNCA
PERERA MARZO - 2007
1
APLCACN DEL PLSTCO REFORZADO CON FBRA DE VDRO A PARTES
DE NGENERA










ORLANDO ARBOLEDA
Trabajo de grado para optar el titulo de Tecnlogo Mecnico








Profesores guas

DARO HERNN MESA GRAJALES
GONZALO TRUJLLO













UNVERSDAD TECNOLGCA DE PERERA
FACULTAD DE TECNOLOGAS
ESCUELA DE TECNOLOGA MECNCA
PERERA MARZO - 2007
2
Nota de aceptacin

_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________








__________________________
Firma del presidente del jurado




__________________________
Firma del jurado



___________________________
Firma del jurado














3
CONTENIDO Pg.

1. DEFINICIN DEL PROBLEMA 8

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 8

1.2. FORMULACIN 8

1.3. SISTEMATIZACIN 8

2. JUSTIFICACIN 9

3. OBJETIVOS 10

3.1. OBJETIVO GENERAL 10

3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS 10

4. MARCO DE REFERENCIA 11

4.1. MARCO TERICO 11

4.1.1. HISTORIA DE LOS PLSTICOS 12

4.1.2. FECHA DE DESCUBRIMIENTO Y/O
INTRODUCCIN DE LOS
PRIMEROS PLSTICOS 14

4.1.3. ABREVIATURAS INTERNACIONALES
DE NOMBRES
DE PLSTICOS 15

4.1.4. PROPIEDADES DE LOS PLSTICOS 16

4.1.5. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES PLSTICOS 17

4.1.6. MATERIALES TERMOPLSTICOS 17

4.1.7. MATERIALES TERMOESTABLES 20

4.1.8. MATERIALES PARA ENGRANAJES 22

4.1.9. ADITIVOS LUBRICANTES 23
4

4.1.10. REFUERZOS 24


4.1.11. EFECTO DEL MATERIAL SOBRE
LA PRESIN DEL ENGRANAJE 24

4.1.12. PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS
PARA CONSTRUIR PIEZAS
PARTES DE INGENIERA EN PLSTICO
REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO 28

4.1.13. GEL COAT. IMPORTANCIA DEL MISMO
EN LOS PLSTICOS REFORZADOS 30

4.1.14. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DE
MOLDES 34

4.1.15. EL ACABADO 34

4.1.16. MTODOS DE ELABORACIN DEL MOLDE 35

4.1.17. MECANIZADO 35

4.1.18. ESTAMPADO O TROQUELADO 35

4.1.19. ELECTROEROCCION 35

4.1.20. COLADA 35

4.1.21. FIBRA DE VIDRIO 37

4.1.22. CMO CONSTRUIR UNA PIEZA CON
PLSTICO REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO 38

4.1.23. AUTO ACABADO 38

4.1.24. CURADO, ENDURECIMIENTO O
RETICULACIN FINAL DE LAS RESINAS 42

4.1.25. QU SON LOS CATALIZADORES? 43

4.1.26. LAS CARGAS 46
5

4.1.27. DESMOLDE 49

4.1.28. IMPORTANTE 50

4.1.29. CONSIDERACIONES Y PRECAUCIONES 52

4.1.30. CONSTRUCCIN DE UN BOTE A ESCALA 53

4.2. MARCO CONCEPTUAL

5. DISEO METODOLGICO

6. CONCLUSIONES

7. BIBLIOGRAFA



























8
1. DEFINICIN DEL PROBLEMA


1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El grupo de investigacin en materiales de ingeniera de la Escuela de Tecnologa
Mecnica de la Universidad Tecnolgica de Pereira, est interesado en apoyar
proyectos relacionados con el uso de cualquier tipo de materiales, entre ellos los
compuestos, y especficamente resina polimrica reforzada con fibra de vidrio,
para la fabricacin de partes de uso general en ingeniera, por ejemplo en la
fabricacin de botes, cabina de insonorizacin, carroceras, etc.

De otro lado el ejecutor de este proyecto tiene un inters particular en el estudio
de la fibra de vidrio para la fabricacin de botes, dado que su ciudad de origen,
que es Guapi (Cauca), es un puerto fluvial y muy cercano al mar, donde gran parte
del transporte se hace en botes de madera y de fibra de vidrio, adems que los
materiales convencionales se degradan rpidamente.

Es necesario entonces desarrollar un proyecto que aporte un conocimiento al
grupo de investigacin y a quien ejecuta el proyecto para desarrollar la
construccin de partes de ingeniera en este material


1.2. FORMULACIN

Cmo puedo conocer a fondo el material de polmero reforzado con fibra de
vidrio para fabricar piezas o partes de ingeniera con este material?


1.3. SISTEMATIZACIN

Cmo conozco los fundamentos o los conceptos bsicos de las propiedades
fsicas y mecnicas de la fibra de vidrio?

Cules serian los procedimientos utilizados para construir piezas o partes de
fibra de vidrio?

Cmo se hara un bote en fibra de vidrio?

Cules seran los costos de realizar una parte en fibra de vidrio, comparado
con una hecha en acero?


9
2. JUSTIFICACIN

Los materiales compuestos (como la resina plstica reforzada con fibra de vidrio),
representan hoy en da un gran adelanto tcnico, ya que pueden ser utilizados en
un gran nmero de partes y piezas mecnicas, que antes eran construidas en
otros materiales como los aceros. Adems de esto, el compuesto al que se refiere
aqu, representa propiedades ventajosas, como bajo peso, alta resistencia a la
corrosin y el hecho que puede ser moldeado en grandes partes y en formas
complejas.

Entre los beneficios que representa este material, la resistencia a la corrosin est
entre las de mayor importancia, ya que las industrias han conseguido grandes
ahorros en lo que tiene que ver con dao de equipos, labores de mantenimiento,
paradas de equipos, disminucin de eficiencia, etc.

Por estas razones, es indispensable atender tanto la teora como la prctica de
este material compuesto, como una forma de ayudar al desarrollo tecnolgico de
este pas.

























10
3. OBJETIVOS


3.1. OBJETIVO GENERAL

Conocer a fondo algunos tipos de resinas plsticas que puedan ser reforzadas
con fibra de vidrio para fabricar piezas o partes de ingeniera en este material.

3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Conocer las propiedades y caractersticas de algunas resinas plsticas
reforzadas con fibra de vidrio.

nvestigar los procedimientos utilizados para construir piezas o partes en
plstico reforzado con fibra de vidrio.

nvestigar como hacer un molde en plstico reforzado con fibra de vidrio.

Construir un bote (a escala) en plstico reforzado con fibra de vidrio.
























11
4. MARCO DE REFERENCIA


4.1. MARCO TERICO

Se considera de vital importancia resaltar el hecho de que algunas resinas
plsticas al ser reforzadas con fibra de vidrio, dan lugar a un nuevo material de
ingeniera, en el cual se combinan refuerzos de fibra de vidrio, resinas plsticas y
aditivos qumicos para obtener laminados compuestos en los que se anan las
propiedades del plstico con una alta resistencia mecnica proporcionada con el
refuerzo. Se tiene as un material nuevo que posee valores de resistencia
importantes, predecibles y duplicables hasta el punto de competir ventajosamente
con el acero, el aluminio, la madera, el concreto armado y en general cualquier
material estructural convencional. [1]

Dicha informacin se puede perfeccionar desde la perspectiva de la ACEM
(asociacin colombiana de ingeniero), quien da a saber que entre las resinas
ms resistentes, se tiene las resinas cristaln, que son resinas de polister no
saturado (o sea resinas que pueden endurecerse pasando del estado lquido al
slido cuando se les somete a las debidas condiciones de curado). Las resinas
cristaln son lquidas y consisten de una solucin de un polister en un
monmero, que generalmente es estireno. El estireno desempea la funcin vital
de permitir a la resina endurecerse del estado lquido al slido, por reticulacion de
las cadenas moleculares del polister, sin generacin de subproductos. Pueden
moldearse pues sin el uso de presin. Son resinas de moldeo por contacto o baja
presin. [2]

Las resinas cristaln son tan resistentes a la corrosin y a los impactos, que son
las utilizadas en la fabricacin de barcos de plstico reforzado con fibra de vidrio.

Con respecto a la elaboracin de los moldes para la fabricacin de piezas en este
material, se investigar en este proyecto varios mtodos de moldear de diferentes
autores como: Mclaren y Donald [3,4].

Entre los diferentes tipos de moldeo comnmente utilizados se encentran:

Moldeo por contacto: que consiste en utilizar tan slo un molde, que puede ser un
molde macho o hembra, dependiendo de cual de las caras del objeto moldeado ha
de quedar lisa. Los moldes se hacen generalmente de resina polister reforzada
con fibra de vidrio. Un molde de este tipo resulta fuerte y ligero de peso.

Moldeo a mano: que consiste en untar con una brocha una capa abundante de
resina por encima de la gel (gel que se utiliza para evitar que la resina se pegue al
12
molde), lo ms uniformemente posible, y se aprieta firmemente en posicin la
primera capa de fibra de vidrio y se consolida pasando un pincel o rodillo.
Pero hay que tener en cuenta que cuando se utiliza una brocha para la
impregnacin debe trabajarse con una accin de puntillado y no moviendo la
brocha de lado a lado de la superficie.

Sin embargo, una de las grandes ventajas que ofrecen los plsticos reforzados
sobre los materiales corrientes, estriba en la posibilidad de proyectar y construir
grandes estructuras concebidas en conjunto y no como un ensamble de elementos
que sea preciso unir mecnicamente. [3,4]


4.1.1. HISTORIA DEL PLSTICO.
Durante milenios el hombre ha conocido y hecho uso de materiales plsticos
naturales como el asta, el mbar y el carey. Esto se ha debido principalmente a
sus buenas propiedades y a que la nica transformacin necesaria para hacer uso
de ellos, ya sea como herramienta u ornamento, era el conformado mecnico
adecuado para obtener la forma del objeto deseado.
Sin embargo, la historia de los plsticos artificiales es relativamente reciente. Se
remonta a 1869, fecha en que John Wesley Wyatt, al intentar fabricar bolas de
billar de material sinttico, descubri el celuloide. No obstante, los plsticos no
tuvieron una gran repercusin sobre la industria hasta que en el ao 1907 el Dr.
Leo Baekeland patenta el procedimiento de obtencin de una resina fabricada a
partir de fenol y formaldehdo que, en su honor, recibi el nombre de baquelita. Su
descubrimiento estimul la bsqueda de otros plsticos y dio lugar a una industria
que ha llegado a ser una de las diez mayores de EE.UU.
La verdadera naturaleza de los materiales plsticos fue descubierta en 1920 por el
alemn Herman Staudinger (Premio Nbel de Qumica en 1953) que demostr
que estaban constituidos por grandes cadenas formadas por unidades
moleculares, denominadas macromolculas.
Poco tiempo despus, entre 1929 y 1937, los estudios llevados a cabo por
Wallace Hume Carothers sobre la polimerizacin dieron un nuevo impulso al
conocimiento de los plsticos y su fabricacin, se sintetizaron un gran nmero de
ellos, entre los que cabe destacar el primer caucho sinttico en 1930 y el nylon en
1937.
A partir de 1937, P. Flory (Premio Nbel en 1974) consigue incluir el estudio de los
polmeros como una rama de la ciencia, gracias al establecimiento de sus bases
tericas y argumentaciones cientficas.
13
Como puede verse, entre las dos Guerras Mundiales se produce un gran avance
en el conocimiento de los materiales plsticos. Pero es al final de la Segunda
Guerra Mundial cuando, con el abaratamiento del petrleo y sus productos
derivados, se origina un rapidsimo crecimiento de sus aplicaciones.
Durante las dcadas de los cincuenta y sesenta la produccin y el consumo de
plsticos crecen desmesuradamente, siendo el momento de mayor apogeo
comercial de este campo. Posteriormente el ritmo de crecimiento de la industria
del plstico ya ha sido ms moderado.
No obstante, los plsticos se han constituido como un material imprescindible en la
sociedad actual. Para comprobarlo basta con observar los objetos de cualquier
entorno cotidiano y darse cuenta de que estn presentes en la mayora de los
bienes y productos: nuestra vestimenta lleva incorporada un alto porcentaje de
fibras plsticas; el acabado esttico de multitud de elementos se logra gracias al
recubrimiento de materiales plsticos como pinturas y barnices; gran parte del
mobiliario es de plstico, o bien est recubierto por lminas de melamina; los
envoltorios y embalajes de muchos productos son, o llevan incorporado, material
plstico; las carcasas u otras estructuras que no deban soportar cargas o
esfuerzos muy elevados, suelen ser enteramente plsticas.
En definitiva, la gran mayora de los objetos que diariamente se encuentran a
nuestro alrededor estn fabricados entera o parcialmente por componentes de
plstico: televisores, carpetas, bolgrafos, mecheros, calculadoras, ordenadores,
discos, equipos hi-fi, electrodomsticos, coches, aviones; y as podra hacerse una
interminable lista de cosas para las que la tecnologa actual recurre al empleo de
plsticos.
La gran profusin del empleo de materiales plsticos se debe fundamentalmente a
que su precio es muy competitivo, y a que sus propiedades son muy ventajosas
respecto a otros materiales a los que sustituyen; incluso, han sido imprescindibles
para el desarrollo de algunos procesos tcnicos. [6]






14
4.1.2. Fecha de descubrimiento y/o introduccin de Ios primeros pIsticos.
TabIa 1.
PIstico Ao introduccin
NTRATO DE CELULOSA 1868
ACETATO DE CELULOSA 1894
FENOL-FORMALDEHDO 1909
TERES DE CELULOSA 1912
VNLOS 1927
UREA-FORMALDEHDO 1929
ACRLATOS 1931
FURANOS 1934
POL ESTRENO 1937
POLAMDAS 1938
POL ESTERES 1942
POLETLENO 1943
POLPROPLENO 1957
FENOX 1962
[6]



15

4.1.3. Abreviaturas internacionaIes de nombres de pIsticos.
TabIa 2.
Abreviaturas Nombre pIstico
CA ACETATO DE CELULOSA
CPVC - POL(CLORUR. DE VNLO)
MF RESNA MELAMNA FORMAL.
PAN POLACRLONTRLO
PC POL CARBONATO DE BSFENOL
PE POLETLENO
PF RESNAS FENOL-FORMALDEHDO
PB POLSOBUTLENO
PMMA POL(METL METACRLATO)
PP POLPROPLENO
PS POLESTRENO
PVC POL(CLORURO DE VNLO)
PUR POLURETANO
PVAC POL(VNL ACETATO)
PVB POL (VNL BUTRAL)
[6]

16
4.1.4. Propiedades de Ios pIsticos.
A pesar de la gran variedad en la composicin y estructura que pueden presentar
los distintos plsticos, hay una serie de propiedades comunes que poseen los
plsticos y que los distinguen de otros materiales.
El rango de densidades de los plsticos es relativamente bajo y se extiende desde
0.9 hasta 2,3 g/cm 3 (tabla 3). Entre los plsticos de mayor consumo se
encuentran el PE y el PP, ambos materiales con densidad inferior a la del agua. La
densidad de otros materiales es varias veces mayor, como el aluminio con
densidad 2,7 g/cm
3
o el acero con 7.8 g/cm
3
. Esta densidad tan baja se debe
fundamentalmente a dos motivos; por un lado los tomos que componen los
plsticos como C, H, O y N son ligeros, y por otro, las distancias medias de los
tomos dentro de los plsticos son relativamente grandes. [6]

TabIa 3. Densidad, conductividad trmica y eIctrica de diferentes
materiaIes.
Material Densidad (g/cm
3
)
Cond. Trmica
(W/mK)
Cond. Elctrica (s)
Plsticos 0.9 2.3 0.15 0.5 ---
PE 0.9 1.0 0.32 0.4 ---
PC 1.0 1.2 --- ---
PVC 1.2 1.4 --- 10
-15

Acero 7.8 17.50 5.6
Aluminio 2.7 211 38.5
Aire --- 0.05 ---
[6]

Por otra parte, el valor de la conductividad trmica de los plsticos es sumamente
pequeo. Los metales, por ejemplo, presentan conductividades trmicas 2000
veces mayores que los plsticos, esto se debe a la ausencia de electrones libres
en el material. Un inconveniente de la baja conductividad aparece durante la
transformacin de los plsticos. El calor necesario para transformar los plsticos
se absorbe de manera muy lenta y, por otra parte la eliminacin del calor resulta
igualmente costosa. Durante el uso de los plsticos, la baja conductividad trmica
aparece como una ventaja, pues permite el empleo de estos materiales como
aislantes.
17
gualmente los plsticos conducen muy mal la corriente elctrica. Presentan
resistencias muy elevadas, y por tanto, bajas conductividades. La resistencia
elctrica es funcin de la temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor.
Gracias a su elevada resistencia elctrica los plsticos se utilizan frecuentemente
como aislantes elctricos de aparatos y conducciones que funcionan con corriente
o la transportan.
Por otra parte, los termoplsticos amorfos como el PC, PMMA, PVC, resinas de
UP presentan transparencia que no difieren mucho del propio vidrio. Su
transparencia es aprox. del 90% (relacin entre la intensidad de la luz transmitida
sin desviacin y la luz incidente). La transparencia de los plsticos se puede
perder, al menos parcialmente, por exposicin a la intemperie o a cambios bruscos
de temperatura. [6]

4.1.5. CIasificacin de Ios materiaIes pIsticos.
1. Termoplsticos: Si la cadena de polmeros permanece lineal y separada
despus del moldeo.
2. Termoestables: Si la cadena se convierte en una cadena tridimensional
reticulada.

4.1.6. MateriaIes termopIsticos. Caractersticas y propiedades mecnicas.
Los materiales termoplsticos son polmeros lineales, que pueden ser ramificados
o no y puesto que no se encuentran entrecruzados son polmeros solubles en
algunos disolventes orgnicos, son capaces de fundir y son reciclables. Los
termoplsticos ms frecuentes como PE, PP, PS y PVC se fabrican y se emplean
en cantidades muy grandes, si los comparamos con los plsticos restantes. Ms
de la mitad de la cifra total procesada corresponde a los cuatro plsticos citados.
Para que un polmero tenga aplicacin como termoplstico debe tener una
temperatura de transicin vtrea Tg (si se trata de un material amorfo), o una
temperatura de fusin Tm (si se trata de un material cristalino), superior a la
temperatura ambiente. Por lo general los materiales termoplsticos presentan un
buen conjunto de propiedades mecnicas, son fciles de procesar, reciclables y
bastante econmicos. La principal desventaja deriva del hecho de que son
materiales que funden, de modo que no tienen aplicaciones a elevadas
temperaturas puesto que comienzan a reblandecer por encima de la Tg, con la
consiguiente prdida de propiedades mecnicas
18
Dentro de los materiales termoplsticos los ms comnmente usados son:
ABE (acrilonitrilo-butadieno-estireno): Muy tenaz, pero duro y rgido; resistencia
qumica aceptable; baja absorcin de agua, por lo tanto buena estabilidad
dimensional; alta resistencia a la abrasin; se recubre con una capa metlica con
facilidad.
AcetaI: Muy fuerte, plstico rgido usado en ingeniera con estabilidad dimensional
excepcional, alta resistencia a la deformacin plstica y a la fatiga por vibracin;
bajo coeficiente de friccin; alta resistencia a la abrasin y a los productos
qumicos; conserva la mayora de sus propiedades cuando se sumerge en agua
caliente; baja tendencia a agrietarse por esfuerzo.
AcrIico: Alta claridad ptica; excelente resistencia a la intemperie en exteriores;
duro, superficie brillante; excelentes propiedades elctricas, resistencia qumica
aceptable; disponible en colores brillantes transparentes.
CeIuIsicos: Familia de materiales tenaces y duros; acetato, propionato, butirato
de celulosa y etil celulosa. Los mrgenes de las propiedades son amplios debido a
las composiciones; disponible con diversos grados de resistencia a la intemperie,
humedad y productos qumicos; estabilidad dimensional de aceptable a mala;
colores brillantes.
FIuoro pIsticos: Gran familia (PTFE, FEP. PFA, CTFE, ECTFE, ETFE y PVDF)
de materiales caracterizados por excelente resistencia elctrica y qumica, baja
friccin y estabilidad sobresaliente a altas temperaturas; la resistencia es de baja a
moderada; su costo es alto.
NyIon (poliamida): Familia de resinas usadas en ingeniera que tienen tenacidad y
resistencia sobresalientes al desgaste, bajo coeficiente de friccin y propiedades
elctricas y resistencia qumica excelentes. Las resinas son higroscpicas; su
estabilidad dimensional es peor que la de la mayora de otros plsticos usados en
ingeniera.
xido FeniIeno: Excelente estabilidad dimensional (muy baja absorcin de
humedad); con propiedades mecnicas y elctricas superiores sobre un amplio
margen de temperaturas. Resiste la mayora de los productos qumicos, pero es
atacado por algunos hidrocarburos.
PoIi carbonato: Tiene la ms alta resistencia al impacto de los materiales
transparentes rgidos; estabilidad en exteriores y resistencia a la deformacin
plstica bajo carga excelentes; resistencia a los productos qumicos aceptable;
algunos solventes aromticos pueden causar agrietamiento al esfuerzo.
19
PoIister: Estabilidad dimensional, propiedades elctricas, tenacidad y resistencia
qumica excelentes, excepto a los cidos fuertes o bases; sensible al ranurado; no
es adecuado para uso en exteriores o en instalaciones para agua caliente;
tambin disponible en los termo fraguantes.
PoIietiIeno: Amplia variedad de grados: compuestos con densidad baja, mediana
y alta. Los tipos BD son flexibles y tenaces. Los tipos MD y AD son ms fuertes,
ms duros y ms rgidos; todos son materiales de peso ligero, fciles de procesar
y de bajo costo; poca estabilidad dimensional y mala resistencia al calor;
resistencia qumica y propiedades elctricas excelentes. Tambin se encuentra en
el mercado polietileno de peso molecular ultra-alto.
PoIiamida: Gran resistencia al calor (5OO F continuos, 9OO F intermitente) y al
envejecimiento por el calor. Resistencia al impacto y resistencia al desgaste altas;
bajo coeficiente de expansin trmica; excelentes propiedades elctricas; difcil de
procesar por los mtodos convencionales; alto costo.
SuIfuro de poIifeniIeno: Resistencia sobresaliente qumica y trmica (450 F
continuos); excelente resistencia a baja temperatura; inerte a la mayora de los
compuestos qumicos en un amplio rango de temperaturas; inherentemente de
lenta combustin. Requiere alta temperatura para su proceso.
PoIipropiIeno: Resistencia sobresaliente a la flexin y al agrietamiento por
esfuerzo; resistencia qumica y propiedades elctricas excelentes; buena
resistencia al impacto arriba de 15 F; buena estabilidad trmica; peso ligero, bajo
costo, puede aplicrsele una capa galvanoplstica.
PoIiestireno: Bajo costo, fcil de procesar, material rgido, claro, quebradizo como
el cristal; baja absorcin de humedad, baja resistencia al calor, mala estabilidad en
exteriores; con frecuencia se modifica para mejorar la resistencia al calor o al
impacto.
PoIisuIfona: La ms alta temperatura para la deflexin por calor entre los
termoplsticos que se procesan por fusin; requiere alta temperatura de proceso;
tenaz (pero sensible al ranurado), fuerte y rgido; propiedades elctricas y
estabilidad dimensional excelentes, a una alta temperatura puede aplicrsele una
capa galvanoplstica; alto costo.
PoIiuretano: Material tenaz, de extrema resistencia a la abrasin y al impacto;
propiedades elctricas y resistencia qumica buenas; puede obtenerse en
pelculas, modelos slidos o espumas flexibles; la exposicin a la radiacin
ultravioleta produce fragilidad, propiedades de menor calidad y color amarillo;
tambin hay poliuretanos termofraguantes.
20
CIoruro de poIiviniIo: Muchos tipos disponibles; los rgidos son duros, tenaces y
tienen excelentes propiedades elctricas, estabilidad en exteriores y resistencia a
la humedad y a los productos qumicos; los flexibles son fciles de procesar, pero
tienen propiedades de menor calidad; la resistencia al calor va de baja a
moderada para la mayora de los tipos de PVC; bajo costo.
[6]
4.1.7. MateriaIes termoestabIes. Caractersticas y propiedades mecnicas
Los plsticos termoestables son materiales que adquieren un estado final
reticulado (entrecruzado), que hace que el material sea insoluble e incapaz de
fundir otra vez. A partir de materias primas de bajo peso molecular se forma, en
una primera fase, un producto intermedio (prepolmero), de peso molecular
intermedio, no reticulado o muy poco y por tanto todava capaz de fundir (y por
tanto de rellenar un molde).
La reticulacin espacial que da lugar a la formacin de la macromolcula
termoestable tiene lugar por reaccin qumica (curado) durante el moldeo de la
pieza, es decir, durante el proceso de transformacin. Puesto que no funden y no
reblandecen son materiales que presentan muy buenas propiedades a elevadas
temperaturas. Junto con su alta resistencia trmica presentan alta resistencia
qumica, rigidez, dureza superficial, buena estabilidad dimensional, etc.
Sin embargo el empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los ltimos
aos. Existen numerosas razones por las que ha ocurrido esto. Los termoestables
requieren mtodos de transformacin lentos, puesto que la reaccin de
polimerizacin tiene lugar durante la transformacin. Los acabados son pobres
comparados con los de la mayora de los termoplsticos; por lo general las resinas
termoestables son bastantes opacas y en muchos casos presentan cierta
coloracin amarillenta.
Los ejemplos ms corrientes de estos materiales son los poliuretanos reticulados
(PUR), las resinas de fenol-formaldehido (fenoplastos) y las resinas de amina-
formaldehido (aminoplastos)
A continuacin se exponen algunos de estos materiales:
AIqudicos: Propiedades elctricas y resistencia al calor excelentes; ms fciles y
rpidos de moldear que la mayora de los termoestables; no son productos
voltiles.
21
AIiIos (diaIiIftaIatos): Estabilidad dimensional y propiedades elctricas
sobresalientes; fciles de moldear, excelente resistencia a la humedad y a los
productos qumicos a temperaturas altas.
Amino (urea, melamina): Resistencia a la abrasin y a astillarse; buena
resistencia a los disolventes; la urea se moldea con mayor rapidez y cuesta menos
que la melamina; la melamina tiene una superficie ms dura y ms alta resistencia
al calor y a los productos qumicos.
Resinas epxicas: Resistencia mecnica excepcional, sus propiedades elctricas
y de adhesin superan a la mayora de los materiales; baja contraccin durante el
moldeo; algunas frmulas pueden curarse sin calor o presin.
FenIicas: Material de bajo costo con buen equilibrio de las propiedades
mecnicas, elctricas y trmicas; limitadas a colores negro y caf.
PoIister: Excelente equilibrio de propiedades, colores ilimitados; transparentes u
opacos; no libera voltiles durante el curado, pero la contraccin en el moldeo es
alta; se pueden usar moldes de bajo costo sin calor o presin; utilizado
ampliamente con refuerzo de vidrio para producir componentes "de fibra de vidrio";
tambin hay polister termoplstico.
PoIiuretano: Puede ser flexible o rgido, dependiendo de la frmula; presentan
excepcional tenacidad y resistencia a la abrasin y al impacto; particularmente
adecuado para piezas grandes hechas de espuma, ya sea en tipos rgidos o
flexibles; tambin se produce con frmulas termoplsticas.
SiIiconas: Resistencia al calor (desde 100F a +500F), propiedades elctricas y
compatibilidad con los tejidos del cuerpo sobresalientes; su curado es mediante
una variedad de mecanismos; alto costo; disponible en muchas formas: resinas
para laminados, resinas para moldeo, revestimientos, vaciados o resinas vertidas
y selladores.






22
TabIa 4. Propiedades Tpicas de MateriaIes de Ingeniera [6]

Material Propiedad Unidades
Nylon Torlon Bronc
e
Acero Alumini
o
Densidad g/cm
3
1.15 1,41 8,8 7,84 2,7
Resistencia a la
Traccin
MPa 83 124 152 248 207
Mdulo de
elasticidad
MPa 2,75*10
3

4,13*10
3

1,1*10
5

2*10
5
2,9*10
4

Resistencia relativa
al peso
Acero=1 2,27 2,78 0,54 1 2,41
Coeficiente de
expansin trmica
lineal
mm/mm/
K
100*10
-
6

28*10
-6
20*10
-
6

12*10
-
6

24*10
-6


4.1.8. MateriaIes para engranajes.
Los materiales para engranajes tienen que cumplir algunos requisitos bsicos. Los
materiales deben ser bastante resistentes para soportar las cargas sobre el diente
y tambin tener buenas caractersticas en cuanto a la friccin y resistencia al
desgaste. Las resistencias al impacto y a la corrosin tambin son importantes en
algunas aplicaciones. El diseador del engranaje debe evaluar cuidadosamente
los requisitos, medioambientales y mecnicos, que exige el engranaje, y debe
comparar stos con las propiedades asociadas para los materiales propuestos.
Los valores para evaluar un engranaje no se encuentran fcilmente en la
bibliografa y cuando se logran ubicar generalmente se evalan propiedades
fsicas y mecnicas bajo condiciones normales que raramente se observan en
engranajes. Si las propiedades de ingeniera, como las curvas de tensin
deformacin, el creep o datos de fatiga por flexin, estuvieran disponibles, para
una variedad de temperaturas y regmenes de tensin, entonces pudiera
observarse un mejor cuadro de cmo se comporta un determinado material. An
cuando los datos requeridos estn disponibles, se recomienda fuertemente el
ensayo de un prototipo.
A pesar de que la mayora de los datos de desgaste no se aplican directamente
para los engranajes, los datos de desgaste para arandelas, anillos o pasadores
23
pueden dar una valoracin comparativa para los posibles candidatos. Los
extensos datos de prueba para las arandelas se han obtenido con compuestos
termoplsticos contra acero y otros metales (aluminio, latn, etc.) a temperaturas
elevadas. Este tipo de datos puede ser til cuando se proyectan los candidatos
potenciales para el prototipado del engranaje. El factor de desgaste de 200 del
Nylon 6/6 sin relleno es la referencia para determinar si un compuesto tiene una
relacin de desgaste aceptable. Factores de desgaste mayores de 200 indican
que un material tiene una relacin de desgaste alta e inaceptable y es inadecuada
para la mayora de las aplicaciones en engranajes. Factores inferiores a 200
indican un material para engranajes potencialmente viable.
Otro nmero que debe emplearse cuando se esta seleccionando un material para
engranajes es el valor PV (presinvelocidad) lmite. Este indica la carga
permisible para un compuesto o las limitaciones de velocidad. En la prueba de PV,
la carga sobre un rodamiento en rotacin se incrementa gradualmente hasta el
fallo. La seleccin del compuesto generalmente se realiza basado en un mximo
del 50% del PV lmite permisible para un factor de seguridad dado.
El acetal y el Nylon 6/6, ambos sin relleno, estn entre los primeros termoplsticos
comnmente empleados para engranajes. Estas resinas cristalinas poseen buena
resistencia inherente al desgaste, bajos coeficientes de friccin y buena
resistencia qumica. Sin embargo, su alta contraccin en el molde y la reducida
capacidad carga/velocidad limitan el nmero de aplicaciones potenciales. Hoy, se
componen muchas resinas termoplsticas con lubricantes internos para aumentar
la resistencia al desgaste y disminuir friccin, y con refuerzos para agregar
resistencia. [6]


4.1.9. Aditivos Iubricantes.
Entre los lubricantes ampliamente usados tenemos el polvo de PTFE
(polytetrafluoroethylene) y fluido de silicona. Las partculas de PTFE manchan el
contacto entre las superficies de desgaste dando como resultado una pelcula de
PTFE que se transfiere a la superficie de desgaste del acoplamiento. Esta pelcula
de PTFE contra PTFE resulta en coeficientes de friccin y regmenes de desgaste
significativamente reducidos
Por ejemplo, cuando el PES (polyethersulfone) es lubricado con un 20% de PTFE,
el coeficiente dinmico de friccin disminuye de 0,37 a 0,11 y el factor de desgaste
baja de 1500 a 32. Con un factor de desgaste muy por debajo de 200 esta resina
amorfa puede ser considerada ahora como un candidato potencial para
24
engranajes. Las resinas amorfas son importantes porque tienen una relacin de
contraccin en el molde ms baja que las resinas cristalinas y puede moldearse
para producir engranajes ms exactos.
Otro lubricante popular, el fluido de la silicona, emigra a la interfase de desgaste y
est presente en el arranque. Este lubricante se emplea solo o junto con el PTFE
para reducir an ms el factor de desgaste. El factor de desgaste de un Nylon 6/6
lubricado con un 2% de silicona, Lubricomp RL-4410, disminuye de 200 a 40.
Una combinacin de 18% PTFE y 2% de silicona reduce el factor de desgaste,
ms all, hasta 6. La combinacin de PTFE/silicona ofrece mejoras a altas
velocidades y a menudo se selecciona para las aplicaciones donde ocurren
oscilaciones de velocidad o en el movimiento. [6]


4.1.10. Refuerzos.
El refuerzo con fibras de carbono proporciona la mayor mejora en la fuerza
mecnica y rigidez seguidas por las fibras de vidrio y por ltimo las fibras del
aramid. Con solo la adicin de refuerzos de fibras disminuye significativamente el
factor de desgaste de la mayora los sistemas de resinas (Tabla 6). La
Combinacin de PTFE y los refuerzos de fibra producen una reduccin extensa en
el factor de desgaste. Para un Nylon 6/6 lubricado con un15% PTFE y reforzado
con fibras tpicas (30% para vidrio y carbono, 10% para el aramid) los factores de
desgaste se reducen a menos de 20.
La desventaja principal de las fibras de vidrio y carbono es que ellos inducen una
contraccin anisotrpica en el molde, lo que podra producir engranajes menos
precisos. Las fibras de Aramid se comportan ms isotrpicamente, con un
pequeo diferencial entre contraccin en la direccin del flujo y transversal a l.
Las formulaciones compuestas con un mnimo de fibras de refuerzo pueden
mejorarse con rellenos como vidrio molido o rosarios de vidrio que no aumentan la
contraccin diferencial. Sin embargo, estos materiales generalmente tendrn ms
bajas propiedades mecnicas y los regmenes de desgaste ms altos.
Uno de los progresos en compuestos reforzados que ofrecen un potencial para el
crecimiento de la sustitucin de engranajes de metal es el empleo de la tecnologa
de fibra larga. Una comparacin de las propiedades del uso de las fibras vidrio
largas y cortas para el Nylon 6/6 con un 40% fibras de vidrio y 10% PTFE revela
mejoras significativas en los esfuerzos de flexin e impacto para el refuerzo de
fibra larga. El rgimen de desgaste no aumenta dramticamente ya que el nmero
25
de extremos de fibra se reduce. Los altos esfuerzos y propiedades de impacto se
traducen en la mejora de la fuerza del diente y resistencia a la fatiga bajo un alto
torque logrado en algunas aplicaciones del engranaje (Tabla .7).

4.1.11. Efecto deI MateriaI sobre Ia Precisin deI Engranaje.
La seleccin del material puede tener un efecto apreciable sobre precisin del
engranaje. Las resinas amorfas tienen caractersticas de contraccin que tienden
a ser ms isotrpicas que las resinas cristalinas, y los rellenos particionados se
comportan ms isotrpicamente que los fibrosos. Si se conoce bien el
comportamiento de contraccin de un material, entonces la cavidad del molde
puede ser tallada para moldear un engranaje preciso, para ese material. No
obstante, la contraccin isotrpica es ms fcil de compensar al tallar una cavidad
para engranajes.
Para evaluar los efectos de diferentes resinas y sistemas de relleno sobre la
precisin de engranajes moldeados fueron inyectados varios compuestos
termoplsticos para obtener un engranaje cilndrico de dientes rectos con 32 de
diametral pitch, 20 de ngulo de presin, 1.25" de dimetro de paso, y 0.125" de
ancho, integralmente moldeado con un pin ms pequeo (Figura 2). El
engranaje tena una sola entrada fuera de centro, en la trama del engranaje. Las
resinas bases seleccionadas fueron el Nylon 6/6 y el policarbonato.
Estos materiales para engranajes, que son comnmente usados, representan a
los dos tipos principales de resinas termoplsticas: los materiales cristalinos de
alta contraccin (nylon, acetals, y olefins) y a los compuestos amorfos de baja
contraccin (polycarbonates, polysulfones, ABS y SAN). Las condiciones de
moldeo usadas fueron las tpicas para cada resina y se mantuvieron constantes
sin tener en cuenta el tipo de relleno o contenido.
Para cada una se moldearon formulaciones con un 40% de fibras de vidrio
reforzado, un 30% de rosarios de vidrio redondeados y un 30% fibras de vidrio
lubricados con un15% PTFE. En la Figura 3 se muestran grficas del TCE para
cada formulacin. Para ambas resinas bases, las formulaciones con fibras de
vidrio reforzadas mostraron una sola cresta grande. Esta cresta es una gran
mancha en el engranaje, y es el resultado de una gran orientacin de la fibra en el
lado del engranaje opuesto a la entrada.
Los compuestos de Nylon 6/6 rellenos con rosarios de vidrio tambin mostraron
una sola cresta, pero la magnitud de la cresta es menor comparada con la de
relleno con fibra de vidrio reforzada. Esto es que porque los rellenos particionados
se contraen isotrpicamente y su alineacin en el lado ms lejano del engranaje
26
es irrelevante. La cresta en este compuesto se debe a la naturaleza anisotrpica
de los materiales cristalinos. Los compuestos de policarbonato rellenos con
rosarios de vidrio se contrajeron esencialmente de forma isotrpica y dan una
curva plana. Este compuesto produjo el engranaje ms preciso.
La grfica de TCE para los compuestos con un 30% fibra de vidrio, lubricados con
un15% PTFE mostraron una sola cresta, similar los compuestos con un 40% de
fibras de vidrio reforzado. La adicin del PTFE a un compuesto reforzado con
vidrio tiene poco efecto sobre el runout.
Dos aspectos importantes a tener en cuenta adems de las propiedades
mecnicas para la seleccin de un material plstico son la absorcin de humedad
y el efecto de la temperatura. La firma ntech ha investigado la influencia de estos
parmetros en la resistencia de los dientes, especficamente para el PA 66, como
se muestra en las figuras 4, 5 y 6. [6]



Figura 1. Efecto de Ia temperatura sobre eI mduIo de EIasticidad. [6]

27

Figura 2. Efecto de Ia temperatura en Ia resistencia a Ia fIexin. [6]


Figura 3. Variacin de Ia resistencia a Ia traccin en funcin de Ia absorcin
de humedad.
28
4.1.12. Procesos utiIizados para construir piezas o partes de ingeniera en
pIstico reforzado con fibra de vidrio
Los moldes para plsticos se construyen de diversas maneras, en funcin de la
forma de la pieza que se quiere obtener, por lo general son moldes partidos, si la
pieza es de revolucin y simtrica, lo ms comn es que sea de macho (ncleo) y
hembra (matriz), de lo contrario tendr mltiples partes que se ensamblan para el
cierre y llenado del molde y se abren para el desmolde de la pieza.
Dependiendo de la cantidad de piezas a producir, los moldes pueden ser de
accionamiento manual, si se trata de pequeas series, para series mayores se
utilizan moldes semiautomticos, accionados por prensas y para grandes series
de piezas los moldes automticos en los cuales no participan prcticamente la
mano humana.
Para el diseo del molde se debe de considerar el color de la pieza, adornos ,
insertos metlicos, espesor de las paredes, conicidad de las paredes para facilitar
el desmolde, conviene evitar bordes y salientes agudos, las curvas irregulares son
difciles de mecanizar, las superficies planas o grandes tienen el inconveniente de
presentar alabeos por la contraccin, lo que da a lugar a superficies irregulares y
acabados rugosos, para evitar esto se deben reforzar las paredes con salientes
suaves, nervios, redondamientos en el encuentro de las paredes.
Las paredes no deben de ser muy delgadas que puedan romperse, para los
duroplsticos como los fenlicos no debe de sobrepasar los 0,65 mm. Los
termoplsticos se pueden moldear con espesores ms finos. Se debe de tener en
cuenta la no existencia de cambios brusco de espesores para evitar
concentraciones de tensiones.
Paredes de casi igual espesor curan de manera uniforme. Es recomendable en las
paredes largas o altas, que el fondo, por donde generalmente se inicia el llenado
sea ms grueso que la parte superior, para facilitar el desmolde y evitar la
concentracin de tensiones.
Los plsticos tienen la tendencia de contraerse ajustndose alrededor del embolo
o de los machos del molde, si la pieza es de revolucin se puede optar por una
conicidad de 1, para otras formas hay que darle a la pieza una inclinacin de 0,5
por lo menos, ya que verticalidades mayores producen adherencias de la pieza al
molde. Son los Metacrilatos de Metilo y el Poliestireno son los materiales de mayor
contraccin, en ese caso se usa inclinacin mayor o igual de 1
Si la pieza tiene la inclinacin en el ncleo del molde, la pieza queda retenida en la
cavidad (matriz hembra) del molde, por lo que los expulsores estarn ubicados
en ella.
29
Por el contrario la inclinacin corresponde a la matriz, la pieza se adhiere en el
ncleo, siendo preciso ubicar los expulsores en l.
El diseo, construccin de moldes para plsticos y el moldeo requiere ciertas
experiencias y constituye una tcnica y a la vez un arte, a lo que debemos agregar
ingenio, sentido comn y el conocimiento de la teora cuando es necesario
resolver impases.
Para producir agujeros en la pieza a moldear es conveniente emplear pasadores
desmontables, en lugar de construir el molde con los machos fijos, por la dificultad
de construccin por mecanizado. Es comn ubicar insertos metlicos para roscas
interiores, esprragos, adornos, soportes, etc. Se deber de tener cuidado en el
anclaje de los mismos mediante ranuras, recalcados o agujeros, se debe de evitar
masas de metal excesivamente grandes.
En el moldeo por inyeccin para la elaboracin de altos volmenes de produccin
con una excelente calidad, es indispensable un molde de buenas cualidades, con
una elaboracin muy precisa, y duracin aceptable. Los dos pasos ms
importantes en la produccin de una pieza plstica son el diseo de la pieza y el
diseo del molde.
La tarea principal del molde de inyeccin es recibir y distribuir el material plstico
fundido, para ser formado y enfriado y posteriormente expulsar la parte moldeada.
Al disear el molde de inyeccin conviene tener en cuenta las consideraciones
siguientes a parte de las consideraciones antes mencionadas:
1. Conocer perfectamente el plano de la pieza a moldear, establecer las lneas
de particin, zona de entrada, lugar de los botadores y detalles del molde
que puedan facilitar su construccin.
1. Determinar el tipo de maquina de moldeo y el efecto que puede tener en el
diseo del molde.
1. A partir de las especificaciones del termoplstico, hay que tener en cuenta
su contraccin, las caractersticas de flujo y abrasin y los requisitos de
calentamiento y enfriamiento.
Son muchos los puntos que deben de ser tomados en cuenta para la construccin
de un molde: los materiales para su construccin, los mtodos de elaboracin del
molde, diseo y caractersticas del molde y pieza a fabricar entre otros. [5]

30

4.1.13. GeI coat. Importancia deI mismo en Ios pIsticos reforzados

En general se puede definir los gel coats, como una capa de recubrimiento o
cubierta de resinas con cargas, pigmentos y otros posibles ingredientes menores
que se aplica o bien con fines decorativos o para brindar una superficie resistente
al agua o los agentes qumicos.

En forma mas especfica, los gel coat son los encargados de recubrir la superficie
expuesta de una pieza para evitar que las fibras de refuerzo de laminado lleguen
muy cerca de esta superficie, donde pueden ser susceptibles de ser atacadas, por
ejemplo por la humedad, en aquellos eventos en los que los objetos van a ser
expuestos a ella. Tambin para proporcionar resistencia al calor y al fuego, a las
condiciones ambientales a los golpes, entre otros.

La resistencia de los laminados fabricados con resina polister y reforzados con
vibra de vidrio se pueden afectar por cualquier porcin (o parte) de este refuerzo
expuesto en el laminado.

En muchos aspectos el Gel Coat es la parte ms importante y Vital del objeto
moldeado. As, tambin, es el ms vulnerable. Es por consiguiente necesario
tener especial cuidado en la formulacin y en la aplicacin de esta capa (ms
tarde se hablara de ello). A continuacin presentamos las siguientes tablas, en
donde aparecen los ingredientes comnmente usados en los gel cotas y algunos
tipos de gel cotas y sus posibles propiedades y aplicaciones respectivas: [5]

















31



TABLA 5. Ingredientes comnmente usados en Ia eIaboracin [5]



TABLA INGRDIETES COMUNMENTE USADOS EN LA
ELABORACIN DEL GEL COAT



RESINA CARGAS DILUYENTES ACELERADORES INHIBIDORES COLORANTE



Polister Carbonatos Metil Naftenatos Hidroquinona Pigmentos

Rgido Metacrilato Metlicos norgnico







Resiliente Arcilla Sales de

Amonio



Flexible Aminas Cuaternarios Pigmentos

Hidratos Estireno Orgnicos Orgnicos



Sulfatos Compuestos de Catecol

Vinlicos Azufre Butlico

Sulfuros Orgnicos Terciario

Talcos

32
TABLA 6. Tipos de geI coat [5]


TIPOS

PROPIEDADES

APLICACIONES


Sin color, blanco o
coloreado; a base de
resinas isoftlicas
Los gel cotas son
elsticos y resistentes al
impacto. Tienen buena
resistencia a los agentes
atmosfricos, a las
manchas y a los agentes
qumicos.


Barces y aplicaciones
generales en uno o dos
colores
Ortoflico
Aplicaciones generales
en blanco o coloreados
Es semejante al tipo
anterior, pero el costo y la
resistencia al impacto son
ms bajos
En aplicaciones generales
adems de barcos

Utensilios Sanitarios
Color blanco intenso o
coloreado
Los gel cotas son
semirgidos y resistentes
al agua, a las manchas y
a los agentes qumicos

Baeras, en unidades o
montajes completos en
una sola pieza


Transparente
Tixotrpico, pero sin
pigmento
Posee una buena
transparencia en filmes
delgados. Tiene una
decoloracin mnima y
elevada retencin del
brillo
Embellecimientos
decorativos y encajes;
recubrimientos para
mrmol; capas
transparentes y con
elevado brillo sobre el gel
cotas pigmentados

Con resistencia qumica.
Resina con resistencia
qumica con pigmento y
fieltro de superficie
Tiene buena resistencia
frente a los cidos, lcalis
y disolventes. Su dureza
barcol varia ente 40 y 50
Depsitos, conducciones,
tuberas con
recubrimientos para
vapores, instalaciones no
decorativas para
laboratorios

softlicos. Con
resistencia qumica para
aplicacin general y con
pigmentos
Son elsticos y
resistentes a la abrasin.
Su costo es menor que el
tipo que posee resistencia
qumica. La dureza
barcol varia entre 40 y 50

Formas cementadas:
proporciona resistencia
frente a los agentes
quicios dbiles



De superficie
Contiene un pigmento
negro o gris y se
enarenan hasta color
blanco es visible y queda

Se utiliza con superficies
en piezas estratificadas
que deben ser
33
libre al polvo. La dureza
barcol (despus del
enarenado) es de 40
enarenadas y pintadas
Utillaje. Normalmente
son oscuros o
pigmentados en negro
La superficie es oscura y
no permite ver el dibujo
de la fibra
Estratificados de polister
utilizados en utillaje
Con carga metlica.
Resinas de polister o
epoxdicas con cargas
metlicas en polvo
La superficie es dura
trmicamente conductora
pero elctricamente
aislante
Para eliminar el color
producido en el curado.
Evita el desarrollo de
tensiones
Autonivelados.
Transparentes o
pigmentados
Se formula con agentes
que producen baja
tensin a la superficie, lo
que permite obtener una
superficie plana y con
brillos despus del curado
Gel cotas aplicados por
rociado, por
recubrimiento, no en la
superficie del molde, sino
al final sobre la pieza
moldeada o en otro
sustrato





TabIa 7. FormuIa generaI para Ia preparacin deI geI coat. [5]

FORMULA GENERAL PARA LA PREPARACION
DE GEL COAT
INGREDIENTES PARTES EN PESO
1. Resina de polister
Elstica
Flexible

2. Cargas
3. Diluyentes
4. Acelerador
5. nhibidor
6. Colorantes
7. Agente Tixotrpico
8. Catalizador
Notas:
a. Dependiendo del tipo
b. Utilizado nicamente durante
la aplicacin
0
50 a 100
0 a 50

0 a 25
0 a 30
1/10 a 1
1/10 por milln
2 a 15
a 5
a 3
34


4.1.14. MateriaIes para Ia construccin de Ios moIdes
En la construccin de moldes para inyeccin de plsticos es necesario utilizar
aceros especiales por las condiciones de trabajo, debido a las cargas severas a
que son sometidos y porque se requiere alta precisin en los acabados. A esto
hay que aadir que las tolerancias manejadas son muy finas.
Los aceros, utilizados en moldes para inyeccin deben cumplir con las siguientes
caractersticas:
1. Condiciones aceptables para su elaboracin como son maquinabilidad,
poder ser troquelado en fro, poder ser templado.
1. Resistencia a la compresin
1. Resistencia a la temperatura
1. Resistencia a la abrasin
1. Aptitud para el pulido
1. Tener deformacin reducida
1. Buena conductividad trmica
1. Buena resistencia Qumica
1. Tratamiento trmico sencillo.
Dentro de los aceros para moldes podemos encontrar a los aceros de
cementacin, de nitruracin, templados, bonificados para el empleo en el estado
de suministro o resistentes a la corrosin, entre otros. [8]

4.1.15. EI acabado
La textura que debe de tener el molde en algunas ocasiones es un aspecto que
comnmente no es tomado en cuenta. Este factor influye sobre el comportamiento
del plstico.
35
Otro punto importante es que los acabados para los moldes son un costo adicional
y suponen uno de los mayores costos de la construccin de los moldes.
4.1.16. Mtodos de eIaboracin deI moIde
Tan importante es el material que se utiliza para la construccin del molde como lo
son los mtodos que se emplean para la creacin del mismo como son:

4.1.17. Mecanizado: Puede ser dividido en dos fases, el desbaste (su objetivo es
eliminar la mayor cantidad de material posible) y el mecanizado de acabado, el
cual tiene como objetivo generar las superficies finales.

4.1.18. Estampado o troqueIado: Se emplea principalmente cuando hay que
obtener cavidades del molde con una superficie difcil para ser elaborada por
mecanizado. El punzn, estampa o troquel es elaborado exteriormente segn el
perfil deseado. Los elementos as obtenidos se someten a un recocido para la
liberacin de tensiones antes de la elaboracin mecnica final, para que en el
tratamiento trmico definitivo no se produzcan deformaciones.

4.1.19. EIectro erosin: en este proceso se aprovecha el desgaste producido por
descargas elctricas breves y consecutivas. Es necesaria la creacin de un
electrodo, de grafito o cobre, el cual va formando las cavidades del molde.
Los electrodos de grafito tienen la ventaja de tener un menor desgaste pero la
desventaja de menor precisin. Los electrodos de cobre, por su parte, dan mayor
precisin pero con un mayor desgaste.
4.1.20. CoIada: en este proceso el costo de la mecanizacin es alto y el tiempo
empleado en la fabricacin del molde puede ser considerable. Hay que tener en
cuenta, adems que la exactitud de dimensiones y la calidad superficial son
inferiores respecto a los moldes fabricados por mecanizacin.

En Ia foto se observa un moIde de acero de cuatro cavidades, canaI principaI
y canaI secundario.
36
El canal por el cual llega el material al molde propiamente dicho se llama canal de
colada, es cnico y su dimetro aumenta en direccin al molde, es necesario tener
en cuenta la relacin a: A = 1: 20-35 y que es la relacin entre la seccin de
admisin y la cara de la pieza que se est moldeando, expresado en mm
2
. [8]
CanaI de coIada en forma de Punto.
Puede tener un dimetro de 0,8 a 1mm, por lo general es el centro de la pieza, se
utiliza para piezas de revolucin.

Figura 4. CanaI de Ia coIada en forma de Punto. [7]




37

Figura 5. CanaI en forma de Banda. Con un espesor de hasta 2 mm., su forma
garantiza una buena distribucin del material dentro del molde, se utiliza para la
elaboracin de planchas, espumas, etc. [7]

Figura 6.CanaI de coIada en forma de Disco y de Corona. Para el moldeo de
piezas en forma de tubos. [7]
38




4.1.21. Fibra de vidrio

Del vidrio es posible sacar fibras que puede tejerse como fibras textiles, estirando
el vidrio fundido hasta alcanzar fibras de dimetros inferiores a una centsima de
milmetro. La fibra de vidrio mezclada con plstico logra unir las propiedades de
los dos elementos (la solidez y estabilidad qumica del vidrio con la capacidad de
absorber golpes del plstico), adicionalmente es un muy buen aislante elctrico, se
la usa en tapicera (resistente al fuego y al agua) por sus propiedades qumicas y
como recubrimiento de grandes espacios en los cuales es necesaria la luz y la
capacidad de soportar la fuerzas climticas, tambin cuando es necesario por la
posibilidad de recibir fuertes impactos, en canchas de ftbol, squash u otro deporte
en el que impacten elementos contra una superficie que se quiere conservar
transparente. Tambin se emplean fibras de vidrio en la transmisin de seales
pticas mediante la fibra ptica.
Las ventajas ms notables de los artculos fabricados con fibra de vidrio son: la
ligereza, resistencia, innovacin, practicidad y durabilidad. [3]


4.1.22. COMO CONSTRUIR UNA PIEZA EN PLSTICO REFORZADO CON
FIBRA DE VIDRIO:
Para construir las piezas en Fibra de vidrio, previamente, se tiene que tener una
pieza original, o "MODELO" de la que se sacar un molde y en este caso como se
hace por lo general, se prepara una estructura o "esqueleto" de madera, (como las
cuadernas de los cascos de los barcos), el cual se forra, ya sea con madera,
espuma, lmina o malla metlica generalmente usada en la gran mayora de los
casos, se cubre con diversos materiales como "yeso, fibra de vidrio y resinas
epxicas", se emplastece y se pinta para darle el acabado que servir para que el
molde de Fibra de Vidrio no se adhiera a la superficie y pueda ser fcil de
39
desmoldar. En la mayora de los casos, por las formas de la pieza, el molde
deber tener varias piezas o "dados", para que de sta forma pueda desmoldarse
sin "engancharse al modelo original".
Tambin se puede hacer piezas de modelos no fabricados con el sistema
anteriormente descrito, es decir, puede ser de una carrocera de automvil de
lmina o incluso, de piezas tambin hechas de fibra de vidrio como lanchas, botes
y otros materiales, como madera, pasta, silicn, etc. [2]

4.1.23. Auto acabado
Con la pieza original lista, el material que se utilizar para hacer primeramente el
molde y o piezas posteriores es el siguiente:
Cera desmoldante (Neutra o especial para desmoldar piezas de Fibra de Vidrio)
Pelcula separadora (Alcohol Polivinlico) y Esponja para la aplicacin de la
pelcula.
Gel Coat o Plastiesmalte (que deber ser su tipo dependiendo si se va a utilizar
para molde o pieza). El tipo TOOLNG o para molde es mucho ms resistente a
golpes y calor, situacin de vital importancia para la duracin del molde. El Gel
coat se puede adquirir en varios colores, siendo los ms comunes para moldes el
color NEGRO y ANARANJADO. El Gel Coat para piezas, se le conoce como
ORTOFALCO.
Resina de polister (Esta se puede preparar o adquirir preparada o preacelerada)
sta ltima es la ms aconsejable, si no se tiene experiencia en el manejo de los
materiales que la componen, ya que existe el riesgo de reaccin explosin por
mezclar componentes como el acelerador (cobalto) y catalizador (Perxido de
Metil-Etil-Cetona).
Resina de polister y Catalizador.
Catalizador (Perxido de Metil-Etil-Cetona) APLCADO AL 2 %. (Sustancia
altamente reactiva e inflamable)
Fibra de vidrio (Colchoneta y/o Tela marina - Petatillo). Esto depender del tipo de
trabajo y capas que se vayan a aplicar. En ambos casos, su espesor y peso se
encuentran clasificados por ONZAS.
Brochas y/o rodillos de aplicacin segn sea el caso.
40
Cubetas o recipientes plsticos para la preparacin de la resina.
Thinner y estopa.
Cuchilla y tijeras, para cortar la Fibra de Vidrio
Se aconseja usar MASCARLLA.
La idea primordial es tener un ORGNAL lo ms perfecto y pulido que se pueda,
pues esto ayudar a que la pieza sea ms perfecta y desmolde con mayor
facilidad.
En segundo lugar se deber encerar la pieza con la CERA DESMOLDANTE, por
lo menos 5 veces, de manera que quede perfectamente encerada. (Las ceras que
nos son neutras o que contienen grasas y silicones NO SRVEN, por que cortarn
la pelcula separadora) y en consecuencia el molde o pieza se pegar al
ORGNAL.
En caso de piezas complicadas, con formas caprichosas, el molde deber tener
varias piezas o DADOS, para que de esta forma pueda desmoldarse sin
engancharse. En muchos casos hay piezas hasta con 10 15 dados. Por lo que
inmediatamente despus de encerar, deberemos formar si el caso lo amerita, la
pestaa inicial, que determinar la unin de una de las piezas. (Esto se puede
hacer con Madera, cartn o lo ms comn con plastilina).
Despus de la cera y en su caso de la pestaa del DADO, se debe de aplicar a la
pieza la PELCULA SEPARADORA, mojando parte de la esponja y esparcindola
uniformemente por todo el ORGNAL. Para piezas nuevas es aconsejable por lo
menos 2 capas de pelcula; aplicando la segunda cuando la primera est
totalmente seca. Esta operacin debe de hacerse con cuidado, para no levantar la
mano previa de pelcula separadora. De esto depende que el molde no se pegue.
Aplicacin de la pelcula separadora
Con la PELCULA completamente seca, se procede a la aplicacin del ACABADO,
que ser el GEL COAT, que se deber catalizar para su endurecimiento, con
Catalizador (Perxido de Metil-Etil-Cetona) APLCADO AL 2 %, de la cantidad de
Gel Coat. La operacin de mezclar el catalizador tanto con el Gel Coat as como la
resina, deber ser realizada rpidamente y con mucho cuidado, pues de lo
contrario endurecer de forma dispareja, lo que ocasionar que el Gel Coat se
corte o enchine, pegndose al molde.
En clima caluroso se aconseja poner un poco menos de catalizador y al contrario
en clima fro.
41
En caso de requerir dos capas de Gel Coat, la aplicacin de la segunda mano
deber de ser despus de endurecida la primera. El promedio de catalizado a la
proporcin anteriormente mencionado a unos 20 grados centgrados, es de unos
15 minutos, por lo que su aplicacin deber ser rpida. Generalmente el Gel Coat
queda siempre un poco pegajoso al tacto, aunque lo ptimo es que quede
completamente seco. Si el Gel Coat queda demasiado pegajoso despus de 2 3
horas, se puede secar esparciendo un poco de CARBONATO DE CALCO,
aunque no es lo ms aconsejable, pues provoca poca adhesin de las primeras
manos de resina.
.
Con el Gel Coat aplicado y catalizado, se procede a preparar la Fibra de Vidrio,
que deber cortarse en pedazos, para poderla moldear en los contornos del
ORGNAL. En muchos casos cuando la pieza presenta esquinas muy
pronunciadas o en piezas pequeas, se puede deshojar la colchoneta de menos
peso (1 onza), abrindola para que se despeluque y quede de menos espesor, lo
que ayudar a acomodarse en la forma complicada.
Lista la fibra, se prepara la resina (no en grandes cantidades, pues puede tardar la
aplicacin con lo que se catalizar la misma antes de terminar). La proporcin de
catalizado es tambin de 2 % en promedio. Es aconsejable, para piezas de
medianas a grandes, no preparar ms de 1 Kg. de resina, que es equivalente a 1
Litro; al terminarse este, se vuelve a preparar otro litro y as sucesivamente hasta
que se concluya la aplicacin de todas las capas de fibra y resina.
Se impregna una ligera capa de resina sobre el GEL COAT (esto es importante),
pues hay la mala costumbre de poner la fibra directamente sobre el GEL COAT, lo
que provoca burbujas y la Fibra no quede encapsulada en resina.
Se coloca la Fibra de Vidrio sobre esta capa de resina y se "PCA" con una
brocha o "rodillo" poniendo ms resina en cada operacin, de forma que se moja
completamente la Fibra, cambiando de color, lo que indicar que est sumergida
en la resina. Cuando se pica la Fibra, se debe de tener cuidado de ir sacando las
burbujas de aire hacia los extremos, para que de esta forma quede
completamente adherida al Gelcoat y entre una capa de resina. (ESTO ES LO
QUE MARCA LA DFERENCA ENTRE UN TRABAJO FNO Y UNO BURDO). Las
esquinas debern de hacerse con mayor precaucin, pues es donde ms se
presentan las burbujas de aire. La fibra mientras ms rica est de resina quedar
mejor, pero pesar ms y una mala proporcin de catalizador, provocar que
quede quebradiza (MUCHO CATALZADOR), o flexible (POCO CATALZADOR y
pegajosa).
42
Mientras la resina cura o cataliza, se genera calor; A mayor cantidad de
catalizador habr ms reaccin qumica y por lo tanto se generar mucho ms
calor en la pieza, lo cual si es excesivo esta puede deformarse y daarse. Por esa
razn hay que cuidar mucho las proporciones de catalizador y acelerador.
Siempre hay calor en las piezas antes de fraguar. En ocasiones los sobrantes de
resina que no se usan generan tanto calor en los botes de preparacin que llegan
hasta humear pues alcanzan temperaturas mayores a los 70 grados centgrados.
Picado de fibra de vidrio con brocha.
El Molde o pieza, deber llevar las capas que amerite o necesite. Tomando en
cuenta que en el caso de los moldes, si son para producir un nmero mayor a 10
piezas, ste deber ser bastante grueso y en relacin al tamao de la pieza.
Con la resina catalizada en todas y una de sus capas, en el caso de los moldes,
se proceder segn el caso a remover la plastilina o madera de la primera pestaa
que se hizo, repitiendo los primeros pasos de separacin incluso en la parte de la
pestaa, de forma que ah ser la unin de otro de los DADOS o piezas del
MOLDE, iniciando el proceso de picado de nueva cuanta en esa parte. En el caso
de piezas cnicas o que no requieran de dichas piezas, quedar concluido el
trabajo.

Primera parte del molde de 2 piezas con pestaa
Para el caso de los MOLDES de muchas piezas o DADOS, al final de su
preparacin y antes de desmoldar, se debern hacer en las uniones de las
pestaas unos BARRENOS por donde pasarn los tornillos que sern los que fijen
las piezas en el momento en que usemos el molde para la fabricacin de las
piezas. Estos tornillos se remueven en el momento de desmoldar las piezas.
Depende del tamao del molde o pieza, ser el nmero de tornillos y su dimetro,
siendo aconsejable cada barreno ponerlo con una separacin de unos 10 a 25 cm,
pudiendo ser tornillos desde 1/4 a 3/4 de pulgada, para moldes muy grandes y
gruesos como los de las carroceras de autos o piezas que necesiten de mucha
rigidez.
Para desmoldar hay varias cosas que se deben de tener en cuenta, en especial
cuando los moldes son de muchas piezas o de formas complejas, pues el molde
tender a que su desmoldado sea difcil (lo mismo pasa en las piezas que se
hacen en base a un molde con muchas formas complejas).
43
nicialmente se debe empezar a despegar por las pestaas, de las uniones, las
que debern ser bastante fuertes en relacin a capas de fibra de vidrio, pues es
desde ah por donde se hace presin para desmoldar la pieza. Esta operacin se
puede realizar insertando con mucho cuidado en la unin un desarmador de punta
plana. Ya que se introduce un poco, inmediatamente se inserta un segundo
desarmador a unos 10 15 cm. del primero y se palanquea un poco la pestaa
hasta que abra y desuna una de las partes. De esa forma y sucesivamente se
har con todas y cada una de las piezas hasta que desmolde.

4.1.24. Curado, endurecimiento o reticuIacion finaI de Ias resinas


En el curado de las resinas poliestricas particularmente consideradas, intervienen
un gran nmero de factores que inciden en el proceso.

El curado de las resinas polister insaturadas consiste en hacer que el monmero
(el estireno) copolimerice con el polmero (la resina) a travs de las insaturaciones.
Para ello es necesario generar radicales libres en el sistema que rompan los
dobles enlaces. El agente de rompimiento se denomina catalizador. La
presencia o la adicin del catalizador en la disolucin de la resina con el estireno,
permite que este entrelace las cadenas del polmero a travs de los dobles
enlaces del polister insaturado, formando una verdadera red tridimensional muy
compleja.

El polmero, es decir la resina resultante, es rgida y termoestable, no fluye de
nuevo, ni se ablanda al aplicarle calor y presin, adems es tambin insoluble.

Se enfatiza que se trata de una reaccin de carcter irreversible. Por consiguiente
el curado de una resina de polister comienza en cuanto se agrega el catalizador
adecuado a la disolucin

Este fenmeno de endurecimiento, fraguado, curado o reticulacin final de la
resina lquida viscosa (o polimerizacin) se lleva a efecto en los procesos de
moldeo o de transformacin de las materias primas a artculos moldeados o
laminados, justo antes de aplicarse a los substratos, es decir, a los refuerzos, por
adicin de pequeas cantidades de catalizadores entrelazantes de
polimerizacin.

Las resinas pasan primero a travs de una fase elstica antes de que se obtenga
finalmente un slido duro quebradizo. El curado como operacin propiamente,
juega una de las etapas ms importantes y definitivas, y tiene adems una
influencia decisiva en las propiedades particularmente en lo que respecta a la
resistencia qumica desarrollada por los plsticos reforzados con resina de
polister. [1,2]
44

Para fraguar o endurecer la resina se puede hacer por dos mtodos:

1. Bien por medio del uso de un catalizador y de calor (calor interno
desprendido por la reaccin de curado).

2. A temperatura normal empleando un catalizador y adicionalmente un
agente acelerante.


4.1.25. Qu son Ios cataIizadores?

Los catalizadores son sustancias cuya funcin especfica es la de iniciar el
proceso de curado de la resina, proporcionando los radicales libres, es decir, los
centros activos necesarios para la reticualcin de la resina en este proceso.
Tambin los catalizadores aqu utilizados, son compuestos qumicos que por la
temperatura se descomponen dando lugar a radicales libres, los cuales se
adicionan al doble enlace de l a molcula de la resina. [5]


Activadores

Estos son compuestos que se agregan a la resina, que tienen la misin de
acelerar la descomposicin del catalizador en radicales libres (centros activos) a
temperatura ambiente, pero especialmente a bajas temperaturas eliminando la
necesidad del calor durante el fraguado de la resina, consiguiendo as velocidades
(o menores tiempos de fraguado).

As que bajo condiciones de temperatura ambiente es comn aadir un acelerador
para que la reaccin se desenvuelva ms leprosa. La cantidad de acelerador
aadido es lo que determina el tiempo que tarda la resina en melificarse y la
velocidad de endurecimiento.

El curado de una resina se refiere al entrecruzamiento alcanzado mediante la
adiccin del catalizador y/o aceleradores adecuados. La velocidad de reaccin
depende de la resina y de la actividad del catalizador.

La reaccin de curado es particularmente exotrmica, es decir, produce un
considerable incremento en la temperatura de la masa de la resina y esta
exotrmia puede aumentar hasta ms de 150C.

En la reaccin de curado segn el grado de instauracin, el contenido de la propia
resina en la mezcla y el porcentaje de contraccin durante la fase de curado,
suceden tres fases bien diferenciables:

45
1. Tiempo de Gelificacin o Tiempo de Gel: Es el tiempo que transcurre desde
la adiccin del acelerador hasta que la resina cuaja formando un gel
blando. Se considera sta como una fase elstica (gelificacin) debido a la
formacin inicial de un gel blando. Tambin se puede considerar como el
tiempo que la resina permanece lquida despus de agregado el sistema
catalizador-acelerador; el tiempo de gel se controla generalmente con la
cantidad de Octoato de Combato.

En el estudio de los polmeros, uno de los conceptos de mayor profundizacin es
el denominado punto de gel que tiene el siguiente significado: cuando un sistema
reaccionante polimeriza tan a fondo que el polmero formado alcanza un estado de
movilidad nula o fluidez limite. Esto es, adems de haber sobrepasado la
tensin elstica, no es posible ya ningn retroceso.

En este punto, o mejor en este estado, el polmero posee ramificaciones
complejas, presenta una estructura de malla (altamente ramificada) y adems es
infusible e insoluble en disolventes comunes (estado termoestable). En algunos
procesos de obtencin de polmeros el estado de gel (o los geles) es indeseable
durante el proceso mismo, pues produce la prdida total del producto elaborado.
Pero en el caso de las resinas poliestricas y otras ms, las aplicaciones finales
de estas requieren implcitamente que sean capaces de gelar.

2. Tiempo de Endurecimiento: Es el tiempo que transcurre desde que se
fragua la resina hasta el punto en que esta lo bastante dura para que el
objeto o articulo moldeado pueda ser retirado del molde. Puede
considerarse, tambin, como una fase de endurecimiento en donde el gel
blando de la fase anterior se convierte en un material slido duro
quebradizo (polimerizacin rpida).

3. Tiempo de Maduracin: Este el es tiempo (fase de maduracin), el cual
puede ser de horas, de varios das y hasta semanas, dependiendo de las
caractersticas de las resinas y el sistema de curado escogido, y este es el
tiempo que tarda el objeto en adquirir su plena y definitiva dureza,
resistencia qumica y estabilidad.

Contenido de Acelerador: Cuanto menos acelerador se emplee ms tarda
en solidificarse la resina. Cuando hay insuficiente cantidad de acelerador
para activar el catalizador; la resina puede quedar sin curar, esa decir,
puede quedar subcurada, o puede endurecerse con demasiada lentitud.
Una cantidad en excesote acelerador puede degradar particularmente las
propiedades qumicas y fsicas del gel coat.
Temperatura y Humedad Ambiental: La temperatura de humedad de los
salones o lugares en donde se realiza el curado de las piezas moldeadas
afectan los tiempos de curado. Altas temperaturas aceleran la reaccin y
46
como en toda reaccin qumica se dice que por cada 10F de elevacin de
temperatura, la reactividad se duplica. Cuanto menor sea la temperatura,
mayor es el tiempo que tarda en solidificarse la resina.

Volumen de la Resina: Cuanto mayor sea el volumen de la resina, menor es
el tiempo de gelificacin. Por ejemplo, un cubo vaco de 25mm, se solidifica
ms deprisa que en un laminado de 2mm usando la misma formulacin.

Prdida de Monmeros por Evaporacin: Es imprescindible tener suficiente
diluyente en la resina para que se produzca una polimerizacin adecuada.
Cuando haya que formar laminados de grandes superficies, se recomienda
que se haga melificar la resina rpidamente.

Eleccin de Cargas: Cuando estas se usan as mayora de las cargas
prolongan el tiempo de gelificacin.

Contenido de Pigmentos: Algunos pigmentos prolongan el tiempo de
gelificacin, mientras que otros lo acorta. El efecto de los pigmentos debe
ser de acuerdo a las necesidades y para esto ya hay recomendaciones.

1. La demora entre la adiccin del catalizador y la adiccin del acelerador:
cuanto mas se haya tenido guardada la resina acelerada, menor es el
tiempo de gel.

2. Presencia de nhibidores: Estos son compuestos de los que pequeas
trazas bastan para contaminar la reaccin de polimerizacin y pueden
impedir que consigan curar del todo la resina. La mayora de los
inhibidores comunes son fenoles, polvos de resinas de Fenol
formaldehdo, azufre, caucho, cobre y sales de cobre, la mayora de las
formas de negro de humo y metanol. [5]


4.1.26. Las cargas

Son aquellas que suelen emplearse generalmente en las formulaciones de los
plsticos reforzados para reducir los costos de fabricacin y comunicar y dotar al
producto cualidades mejoradas tanto fsicas como mecnicas, con la seleccin
adecuada de las mismas. En muchos compuestos las cargas forman o se
constituyen, en una gran parte de los ingredientes totales. Ellos pueden ser
usados en muchas aplicaciones hasta en un 90% por peso del compuesto total
que es una cifra verdaderamente significativa.

Como norma general, especialmente tratndose de resinas de polister
insaturadas, una definida relacin volumtrica de slidos a resinas debe ser
47
determinada y establecida con el propsito de desarrollar ptimas propiedades del
procesamiento y de servicio. Alta concentracin de agentes de carga puede
resultar u originar en un compuesto para recubrimiento demasiado pesado el cual
puede sedimentarse muy rpidamente durante el moldeo, y producir un defecto en
los moldeados bajo exposicin al aire libre.

Una gran variedad de cargas (rellenos) inorgnicos y orgnicos (que son
ingredientes activos) se usan en los compuestos de moldeo, con las resinas de
polister insaturadas.

Los rellenos inorgnicos son en su mayor parte sustancias minerales naturales.
Los orgnicos se derivan de principalmente materiales que contienen madera y
fibras vegetales. Entre las cargas usadas generalmente podemos nombrar las
siguientes:

Carbonato de Calcio: (las mas populares) estas pueden agragarsen hasta un
15% sobre el peso de la resina, se usa extensamente en los compuestos de
PVC para mejorar su resistencia al medio ambiente
Hidrato de Aluminio: Al2O3.3H2O, tiene propiedades especiales que
proporcionan su uso como retardante de llama, estabilidad al calor y
resistencia a la hidrlisis. Es un producto intermedio entre la bauxita y el
aluminio metlico.
1. Talco: Silicato de Magnesio Hidratado Mg3Sl4O10(OH)2 3MgO4SlO2 H2O
(frmula terica de pureza total), hace el plstico reforzado y rgido. En
ocasiones reemplaza el carbonato de calcio, pero es ms costoso y es
generalmente ms pobre en color.
2. Aserrn Fino de Madera: se dice que este es el material que ms satisface los
requerimientos necesarios para un relleno, su `popularidad se basa en gran
parte a su bajo costo y su facilidad de adquisicin (abundante) Y su bajo peso
especfico. El aserrn de madera proporciona excelente moldeabilidad y
propiedades fsicas en un amplio rango entre buenas y regulares (aunque
estos absorban humedad), y consecuentemente, las piezas moldeadas con
este relleno no mantienen sus propiedades ptimas bajos ciertas condiciones.

Hay otras cargas importantes como el fedelpasto, la cascarilla de arroz, la barita
(Sulfato de Bario), arcilla, piedra pomes molida y muchas otras ms.

La seleccin de cada carga va directamente relacionada al tipo de propiedades y
caractersticas que se desee impartir en los artculos moldeados, teniendo en
cuenta, en el caso de los polisteres, influyen sus caracteristicas de varia
maneras:

3. Aumento de la resistencia a la comprensin y del modulo de elasticidad
4. Aumento de la resistencia a la tensin, a la flexin y al impacto.
48

Tambin con algunas de ellas se mejora la resistencia qumica, la resistencia al
agua y al calor.

As como tambin podemos decir que no existen normas generales en lo que
respecta a las cantidades admisibles, pudiendo variar la proporcin desde un 10 al
15% hasta ms de 100% con respecto al peso de la resina usada, en algunos
casos.

En general una carga debe tener inercia qumica, alta pureza, bajo peso
especifico, mnima porosidad y absorcin, tamao granulomtrico lo
suficientemente fino y uniforme, ligero en calor, bajo costo, habilidad para ser
mojado o humedecido por las resinas y los colorantes no inflamables, baja
humedad y baja absorcin de agua.

5. Aditivos: Los aditivos son agentes que importan ciertas caractersticas
especiales al material plstico como color, resistencia a la combustin,
resistencia a la luz ultravioleta del sol, tixotropa y mucho ms. Entre los ms
importantes se enunciar los pigmentos y los agentes tixotrpicos.

Pigmentos: Los pigmentos y colorantes son aditivos cuya finalidad es impartir color
al producto ya sea en su masa total o en la capa externa. Comprenden
preparados de pigmentos orgnicos e inorgnicos y materias colorantes solubles.
Para las resinas de polister son preparadas en forma de pastas o de pigmentos
solubles.

En general, los pigmentos y sistemas de colorantes para los plsticos deben ser
cuidadosamente seleccionados para satisfacer los requerimientos de cada
aplicacin. No debe agregarse ms cantidad de pigmentos que la que sea
absolutamente necesaria para lograr el tono, matiz y la profundidad del color u
opacidad que se desee.

La proporcin en la que se usan los pigmentos depende de su naturaleza, pureza
y efecto que se quiere lograr; variando entre 0.1-0.5% en peso para los laminados
traslcidos, hasta cantidades entre 1% -5% para los colores opacos, y hasta un
mximo de 10% por peso del pigmento en pasta para las capas superficiales de
resina, esto gracias a que la reaccin de polisteres son claras.

Agentes tixotrpicos y tixotropa. La tixotropa puede considerarse como el
fenmeno o propiedad que tienen ciertos geles coloidales de alinearse cuando
se agitan, generalmente por efectos mecnicos y recuperando estos en reposo la
forma de jalea.

Dicho de otra forma, es una propiedad de ciertos geles que solidifican (o
endurecen) cuando estn en reposo y se transforman en lquidos por agitacin.
49
Desde el punto de vista puramente qumico se define como un estado entre el
llamado sol y gel, a causa con la orientacin de las molculas.

En presencia de ciertas cantidades de electrodito, los geles se convierten en soles
por agitacin con algn medio que cause esfuerzo, o con ondas ultrasnicas. Si se
suprime la causa los soles se vuelven a convertir en geles despus de algn
tiempo. La tixotropa requiere la presencia de la cantidad correcta de electrolito,
pues si la concentracin es demasiado grande, el sol, precipita en forma tal que no
se dispersa por agitacin.

De acuerdo con lo anterior, agentes tixotrpicos, son aquellos que al ser
agregados a un material como la resina lquida y viscosa, estos hacen que fluya
(corra) o se deslice mejor sobre una superficie, al aplicarle una fuerza, pero
adems, que el material gele y permanezca inmvil al cesar de aplicar dicha
fuerza.

Loa agentes tixotrpicos en las resinas poliestricas son usados para ajustar las
propiedades de flujo del gel coat lquido. La viscosidad del gel coat aumenta
mientras este se hace ms y ms tixotrpico. Se deber por lo tanto hacer un
balance entre la cantidad del mismo y todos los dems componentes de la
formulacin.

La tixotropa como condicin o estado, es una falsa o engaosa consistencia la
cual es muy conveniente y se aprovecha ntegramente. Tambin la podemos
definir como la propiedad de rebajar temporalmente la viscosidad bajo la influencia
del corte, como en la accin de mezclar o aplicar la brocha, volviendo a la
viscosidad original cuando se ha acabado o suspendido la accin deslizante (o la
accin mezcladora).

El empleo de agentes tixotrpicos permite una mayor seleccin de resinas puesto
que estos aumentaran la viscosidad o el espesamiento, sin detrimiento de las
caractersticas humectantes de esta resina. Una resina de polister tixotrpica, por
consiguiente, impide el drenaje de la superficie o de la cara vertical antes de la
gelificacin de la misma.

Particularmente, en las resinas, se consigue el efecto tixotrpico en general
mediante la adicin de un pequeo porcentaje de gel de slice (silicatos) o de
xidos metlicos. Otro tipo de agentes tixotrpicos utilizados son los compuestos
orgnicos. Los ms empleados, para aplicarse en resinas de polister y epxicas
comercialmente son los denominados Cab-O- sil y Aerosol.

Cab-O-sil es una slice de tamao sub.-microscpico preparado en una atmsfera
de gases calientes por hidrlisis en fase vapor de un compuesto de silicio. El
aerosol es en sntesis, un cido slico amorfo, obtenido por la hidrlisis del
tetracloruro de silicio en llama detonante, y constituye un aerosol de dixido de
50
silicio coagulado en partculas esfricas.

Segn la literatura tcnica, con el uso de agentes tixotrpicos puede obtenerse
una pelcula de aproximadamente 30 mils de espesor sobre una superficie vertical
sin que se produzca el escurrido.


4.1.27. DesmoIde
En el caso de los moldes de UNA SOLA PEZA, se puede hacer a mano con los
dedos o tambin con cuidado con la punta del desarmador, ir despegando el borde
hasta que desmolde toda la pieza por completo.
Si la pieza no desmolda con esa operacin, hay varios trucos para ayudarlo y es
simplemente escurrir agua entre las uniones para ayudar a que la pelcula
separadora despegue y el vaco que puede provocar el molde o pieza misma deje
de hacer succin entre las partes... Y otra opcin es dar unos pequeos golpes
con MARTLLO DE GOMA a la superficie del molde, lo que permitir que la pieza
despegue. Estos golpes debern ser cuidadosos y de poca intensidad, pues de lo
contrari se estrellar el molde, apareciendo lo que se conoce como PATAS DE
ARAA o ESTRAS.
Las primeras piezas normalmente son ms difciles de desmoldar por que el molde
no est al 100 % curtido, situacin que ocurre con el uso. Es muy cierto que a
medida que se usa ms el molde, las piezas desmoldan prcticamente solas,
incluso hay veces, que cuando la resina seca o cataliza se escucha tronar la pieza
en algunas partes; especialmente en moldes muy grandes, lo que quiere decir que
esa parte ya desmold.
El proceso de desmoldaje es igual en la fabricacin del molde y piezas
posteriores.
Tanto el molde como las piezas debern ser lavados con agua, para de esa forma
quitar los residuos de pelcula separadora que se queda adherida a las superficies.
Algo que es muy importante es el recorte de sobrantes o excesos de fibra en las
terminaciones de los moldes o piezas y que se puede hacer de varias formas.
La ms comn es cortar con una cuchilla el exceso en el momento exacto en que
la resina se encuentre GELADA y a punto de endurecer. En ese momento con una
cuchilla bien afilada, se recorta como si fuera mantequilla con mucha facilidad.
Aunque en la prctica y en especial en las uniones de los moldes a veces es
51
difcil, por que las diferentes capas no catalizan al mismo tiempo, por lo que en
ese caso se dejan los sobrantes y ya con el molde o pieza catalizada antes de
desmoldarse, se recorta con segueta o incluso en moldes muy gruesos, se usa
caladora, (en estos casos me refiero a moldes de ms de 3/8 de pulgada de
espesor, que sera imposible cortarlos a mano).
La fibra de vidrio se caracteriza por provocar picazn en la piel. Y s efectivamente
cuando se maneja la colchoneta a contraluz, se puede ver como vuelan partculas
microscpicas de material y cuando se corta con segueta, lima, lija o barrena
alguna pieza, se produce un polvo blanco que es lo que verdaderamente pica y en
muchos casos irrita sobre manera la piel (De hecho esto es lo que se conoce
como polvo pica pica).

4.1.28. Importante
La Fibra de Vidrio trabajada con resina es un material que aunque aparentemente
est seco, catalizado y rgido, NO LO EST, pues sigue trabajando de por vida y
tiende a deformarse (especialmente en piezas de pocas capas o delgadas), por lo
que se aconseja dejar madurar o curar un molde por lo menos 72 HORAS antes
de desmoldarlo de la pieza ORGNAL. Esta es una de las razones por la que el
KEBLAR ha desplazado a este material. De igual forma y por esta misma razn
las piezas de FBRA DE VDRO, con los aos sufren modificaciones y
deformaciones en su estructura y forma, adems de que se vuelven quebradizas,
en especial las que se encuentran bajo los rayos del sol o expuestas a calor y fro
extremo.|
Otra regla importante es NUNCA DEJAR UN MOLDE y en especial desarmando
en sus partes expuesto al sol, pues se provocar su completa deformacin y ser
casi imposible volverlo a armar en su lugar.
El color del MOLDE deber ser en funcin al color de las piezas que se harn con
el mismo, ya que si se van a hacer piezas color negro, el MOLDE deber ser de
otro color, para poder ver el GEL COAT perfectamente aplicado en toda la pieza;
en este caso se usa COLOR ANARANJADO. Aunque lo usual es el MOLDE color
NEGRO, ya que la mayora de piezas se hacen en color blanco.
En las piezas realizadas con MOLDES de DADOS, es normal que en la unin del
MOLDE, quede una marca o pestaita a manera de reborde del GEL COAT, por lo
que hay que estar muy consciente que en este caso la pieza deber de
emplastecerse y pintarse. La pieza definitiva, ser como el espejo del MOLDE, por
lo que cualquier imperfeccin o unin ser visible; por esa razn el molde deber
52
ser sacado de una pieza lo mejor acabada posible, para evitar as las
imperfecciones que posteriormente tengan que corregirse.
La mejor forma de conservar un MOLDE es guardarlo armado, atornillado y si es
posible con una pieza fundida en su interior, con lo que se evitar que se lastime
por alguna razn el acabado del mismo y en un lugar fresco y seco.
El procedimiento para la fabricacin y desmolde de la pieza en base al MOLDE, es
exactamente igual que lo anteriormente descrito; solamente, que ya en este punto
la pieza se trabajar por la CARA DEL ACABADO del MOLDE, es decir, sobre el
GEL COAT del mismo. Teniendo que CURAR, preparar y separar el molde, de la
misma forma en que se hizo con el modelo u original, encerndolo por lo menos 5
veces en su primera aplicacin etc.
En caso de los MOLDES de varias piezas, estas debern ser armadas y
atornilladas antes de realizar toda la mano de obra, cerciorndose que las
pestaas empaten exactamente para evitar escalones o diferencias en la unin de
los DADOS. Este empate es ms fcil si la pestaa del molde tiene lo que se
conoce como TESTGOS, mismos que se hacen marcando o haciendo alguna
protuberancia cada determinada medida a la pestaa antes de aplicar el GEL
COAT. Esta protuberancia quedar formada en el molde y la respectiva de la cara
que empate, se formara en sentido inverso.
El Thinner y la estopa son utilizados para limpiar de vez en cuando la brocha y las
manos, pues de lo contrario despus de un tiempo la brocha se endurecer y las
manos estarn pegajosas, al grado que no podremos manejar la FBRA y se nos
quedar pegada a la mano. Es importante mencionar que el manejo de las
sustancias deber hacerse en lugares ventilados, pues son de olor fuerte,
inflamables reactivas y hasta cierto punto txicas. Adems de que el manejo es
peligroso lo cual comentaremos ms adelante.
El manejo de este sistema es algo sucio y complicado, por lo que hay que estar
muy conscientes de antemano de lo que implica la fabricacin de la FBRA DE
VDRO. Si no ese est seguro o no sabe al respecto, es preferible acudir con un
especialista, para que de esa forma NO SE TENGAN PROBLEMAS DE MANEJO.

4.1.29. Consideraciones y precauciones
Hay que tener en cuenta y con especial inters lo siguiente.
Las sustancias son de difcil manejo adems de inflamables, en especial en el
caso del CATALZADOR (Perxido de Metil-Etil-Cetona), pues es altamente voltil
53
y reactivo, mismo que no se puede dejar al sol o calor extremo, adems de que
tiene una vida til aproximada de un mes a mes y medio, lo cual a su vez lo
convierte an ms reactivo. Esto se puede confirmar si a trasluz, si se observan
dos partes de lquido (como agua y aceite), lo que quiere decir, que ya no es til.
Aunque en mi experiencia me he encontrado con catalizadores que han servido
despus de seis meses.
Por esa razn cuando se adquiera material hay que marcarlo con la fecha de
compra.
Nunca por ningn motivo debern mezclarse el catalizador y el azul cobalto
(acelerador) pues estos reaccionan violentamente.
El azul Cobalto es lo que preacelera o provoca el tiempo de gelado en la resina,
esto quiere decir que es lo que causa que la resina se ponga ms viscosa o
gelatinosa y a mayor cantidad de Azul cobalto en la proporcin de la resina, mas
gelatinosa y espesa ser y catalizar ms rpido tambin.
Hay otras cosas que se utilizan para diluir la resina como el monmero (que se
utiliza para casos muy especficos), pero a mayor dilucin la resina pierde muchas
de sus propiedades. Por esa razn es aconsejable usar resinas preparadas o
preaceleradas, en las que no hay que hacer nada ms que catalizarlas en el
momento de aplicarlas.
Los catalizadores viejos, no deben vaciarse en coladeras, fregaderos, etc., por que
pueden reaccionar con lo que contengan los drenajes como jabn, u otras
sustancias qumicas. Se recomienda hacer un hoyo en la tierra vaciarlo ah y
quemarlo cuando su vida til acabe o residuos viejos. Se aconseja no almacenarlo

















54
4.1.30. Construccin de un bote a escaIa







55







56
4.2. MARCO CONCEPTUAL.

Aditivos: Sustancias orgnicas o inorgnicas que se adicionan con el fin de
mejorar propiedades o conferirles otras.

Pigmentos: Aditivos usados para producir colores en plsticos.

Estabilizadores: Son los que reducen la degradacin de los polmeros por efecto
del medio ambiente.

Plastificantes: aditivos que tienen la capacidad de disminuir la temperatura de
transicin dctil frgil, a polmeros que presentan este fenmeno a relativas altas
temperaturas.

Relleno: Hacer mas resistente al polmero.

Retardantes de la combustin o flama: Son los que retardan la facilidad de
combustin de los plsticos.

Agentes antiestticos: Es el que atrae humedad del aire hacia la superficie del
polmero.

Espumantes: polmeros que se encuentran en la forma de gotas slidas.

Refuerzos: Cuando se le agrega filamento a los materiales para que sean mas
rgidos.

Soldadura de plstico: Es la unin de dos o ms piezas iguales o muy semejantes.

Extrusin: Es la fabricacin de un producto semifacturado continuo de plstico.

nyectora: Maquina utilizada para la fabricacin de piezas en plstico.
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5. DISEO METODOLGICO


Como ayuda para la realizacin de este proyecto, se har una revisin
bibliogrfica concisa acerca de aplicaciones de nuevos materiales y
especficamente, las resinas polimrica reforzadas con fibra de vidrio. Para la
parte prctica, asistir a un curso de plstico reforzado con fibra de vidrio que se
llevar a cabo a finales del mes de junio del 2005 en los talleres de la UTP.
Adems se harn visitas a empresas, como carroceras de occidente y otras, que
son expertos en el tema del plstico reforzado con fibra de vidrio. Tambin
buscare informacin de la biblioteca y en nternet con una empresa espaola que
fabrica objetos en plstico reforzado con la fibra de vidrio.
Con esta informacin sobre como aplicar el plstico reforzado con fibra de vidrio
en partes de ingeniera y fabricar un bote (a escala) en este material, se har el
escrito final del texto


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6. CONCLUSIONES


Las caractersticas bsicas a controlar en el proceso de curado de las resinas
polister insaturado y el gel coat son: el tiempo del gel, la viscosidad, las
condiciones ambientales, el contenido de slidos, el pico isotrmico y la
tixotropa. Parmetros que pueden crear defectos en las piezas fabricadas en
PRFV o dificultar el proceso de laminado.

Otra propiedad importante es la viscosidad, corresponde a la resistencia de un
lquido a la deformacin mecnica. Como la aplicacin de una terminacin o
acabado implica la posibilidad de fluir un lquido sobre una superficie (el
molde), el concepto de viscosidad se emparienta con la resistencia a fluir.
Cabe anotar que esta se ve afectada por la temperatura y la presin
atmosfrica, variables para tener en cuenta en el momento del estudio.

Se dice que un lquido es tixotrpico cuando pierde viscosidad o consistencia
aparente por agitacin y la recupera al volver al estado de reposo. Este tipo de
soluciones son interesantes cuando queremos mxima fluidez en el momento
de las aplicaciones y que una vez depositadas sobre el molde se vuelvan ms
viscosas dejando as una capa ms gruesa. Una dispersin es reopctica
cuando su estructura se forma por agitacin, es decir cuando se agita se vuelve
ms viscosa y cuando queda en reposos pierde la viscosidad adquirida. Este
tipo de comportamiento es til para aplicaciones a rodillo donde despus de
obtenida una viscosidad apta para la aplicacin en la superficie del molde, la
resina fluye fcilmente, permitiendo una mejor humectacin

La temperatura de exotrmia varia segn la cantidad de acelerador y/o
catalizador que se emplee, ya que cuanto menos catalizador se use, ms
tiempo tardar la resina en solidificarse y por consiguiente no se logra el curado
adecuado.

El tiempo de gelificacin esta influenciado por el contenido de pigmentos, ya
que algunos lo prolongan y otros lo acortan. Este efecto depende del origen de
estos y su naturaleza qumica.

Las resinas empleadas en este proceso deben tener un grado de viscosidad
apropiado, el cual debe ser chequeado regularmente, al igual que otros
parmetros como el tiempo de gel, pico isotrmico contenido de slidos para
conocer el estado de la resina y Gel Coats antes de ser utilizados.






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10. BIBLIOGRAFA

[1]. BUSTAMANTE, Diego y VELEZ URBE, Nicols Ramiro. Manual del
polister cristaln reforzado con fibra de vidrio. 600AV020. NDECORS. A.
1997.

[2]. L, Duchek. Carrocera de plstico de fibra de vidrio. ndustria pesada
checoslovaca. Vol. 4. 621. Noviembre de 1964.

[3]. MCLAREN, Donald. Novedades cientficas alemanas. Plstico reforzado
con fibra de vidrio. Vol. XXVll. 600. Noviembre de 1995.

[4]. ASOCACN COLOMBANA DE NGENEROS. Aplicaciones
anticorrosivas del plstico reforzado con fibra de vidrio. ACEM capitulo
Cundinamarca. Vol. 1. 620. 1996.

[5]. Martha Quinez R. Control de calidad de la materia prima utilizada en la
fabricacin de partes en plstico reforzado con fibra de vidrio en buscar de
Colombia. (PRFU).

[6]. www.monografias.com/trabajos16

[7]. www.monografias.com/trabajos32

[8]. www.plastunivers.com/tecnica





















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