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Introduo ao projeto de ferramentas

Prof. Eduardo Thomazi

Captulo 7 Sistemas de injeo


O sistema de injeo de um molde tem a funo principal de conduzir o material fundido at as cavidades. Na figura 7.1 mostrado um exemplo de um molde com quatro cavidades, com o canal de injeo, os canais de distribuio primrio e secundrio, a reteno do canal e as entradas de injeo. O sucesso no processo de injeo de termoplsticos est diretamente ligado ao conhecimento do fluxo do material fundido nos canais de distribuio do molde. Os conceitos aqui mencionados, bem como, aprofundar os assuntos relacionados devem ser levados em conta para que um projeto adequado seja concebido.

Fig.7.1 Elementos de um sistema de injeo

Fluxo de injeo Os pontos de injeo devem ser localizados a fim de fornecer as melhores condies de fluxo e peas em que a marca por eles deixada no afete a eficincia e a esttica do produto ou, que possa ser facilmente eliminada com operao posterior. Durante o fluxo, o material plstico fundido entra em contato com a parede resfriada do molde criando uma camada congelada (Frozen Layer). Por onde frente de fluxo (Flow Front) passa, ela gera esta camada congelada, que vai aumentando de espessura conforme o tempo de injeo aumenta. A figura 7.2 apresenta uma ilustrao da frente de fluxo gerando uma camada congelada dentro das paredes do molde.

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Figura 7.2 Frente de fluxo e camada congelada

A figura 7.3 mostra uma acelerao da gerao da camada congelada quando a velocidade de preenchimento menor. Com isso, conclui-se que o preenchimento deve ser o mais rpido possvel a fim de evitar falhas de injeo, excesso de presso de injeo e recalque demasiado.

Figura 7.3 Diferenas entre o preenchimento rpido e lento quanto formao da frente de fluxo e da camada congelada

Outra situao interessante quando analisado o fluxo de material que devido camada congelada os pontos de entrada de injeo devem estar localizados nas paredes mais grossas do produto, conforme mostrado na figura 7.4.

Figura 7.4 Melhor localizaodo ponto de injeo em relao s diferenas de espessura do produto

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Na Figura 7.5 so mostrados vrios exemplos de peas com diferentes pontos de injeo e as linhas de fluxo de cada um.

Fig. 7.5 Fluxo de injeo em peas com pontos de injeo diferentes

O centro geomtrico ou centro de gravidade o lugar indicado para localizar-se o canal de injeo. Mas devido produtividade do molde nem sempre isto possvel, e nestes casos a regra deixar os caminhos percorridos pelo material fundido o menor possvel. O ltimo ponto de encontro do material fundido chamado de linha de solda ou emenda fria, devido a ser o ponto mais frio e o mais tensionado da pea, por isso quanto menor for distncia entre as linhas de solda melhor estabilidade a pea ter. Buchas de Injeo a primeira regio por onde a massa fundida do polmero forada a passar aps deixar o cilindro da injetora. A forma e dimenses da bucha devem ser tais que no causem nenhum dano ao material fundido, j que este passa por esta regio com grande presso e velocidade. Um dos principais problemas que uma bucha mal dimencionada pode causar ao polmero, a degradao por cisalhamento. A degradao por cisalhamento do polmero a perda de suas propriedades (mecnicas, trmicas, etc.) causada pela quebra (cisalhar) das cadeias moleculares.

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A bucha deve seguir uma forma cnica com conicidade variando de 2 - 6 graus. O conduto deve ser bem polido e o mais curto possvel. No final da bucha deve haver um poo frio com dimetro e profundidade iguais ao maior dimetro do conduto. A figura 7.3 mostra trs tipos de acoplamento da bucha de injeo com o canho da mquina injetora e na figura 7.4 apresentado um exemplo de bucha de injeo padro retirado do catalogo da empresa DME.

Fig. 7.3 acoplamento de uma bucha de injeo.

Fig. 7.4 - Exemplo de uma bucha de injeo.

Canais de distribuio Os canais de distribuio transferem o material fundido do bico at as entradas das cavidades. Estes devem ser projetados para distribuir simultaneamente a todas as cavidades para evitar o mau preenchimento de algumas cavidades. Observe na figura 7.5 alguns exemplos de distribuio de cavidades geometricamente balanceadas e geometricamente no balanceadas e na figura 7.6 alguns exemplos de distribuio deixando uma zona para depsito de material frio (poo frio).

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DESBALANCEADA DESBALANCEADA

Fig 7.5 Distribuio de cavidades geometricamente balanceadas e no balanceadas

Fig. 7.6 Distribuio de cavidades deixando poo frio

Sempre quando houver uma quebra no canal de distribuio dever existir uma rea para reter o material mais frio, que chamado de poo frio e serve para absorver a frente de fluxo mais fria do material. Na figura 7.7 um exemplo de uma distribuio com poo frio

Fig. 7.7 Canal de distribuio com poo frio


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Introduo ao projeto de ferramentas Tipos de canais

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Para um bom fluxo do material a escolha do tipo de seo do canal muito importante. De forma geral, os canais circulares so mais recomendados, pois apresentam uma superfcie de contato mnima entre o plstico e o molde. Na figura 7.8 so mostrados alguns tipos de canais recomendados e no recomendados.

PSSIMO

PSSIMO

REGULAR

CORRETO

CORRETO
Fig. 7.8 - Tipos de canais de distribuio

CORRETO

A figura 7.9 apresenta um exemplo de dimensionamento para os tipos de canais mais utilizados, ou seja, redondo, trapezoidal ou trapezoidal raiado.

Fig. 7.9 - Dimensionamento dos canais de injeo

Pontos de Entrada de Injeo A entrada de injeo um item que merece ampla discusso em sua definio. A entrada de injeo controla a velocidade com que o material fundido entra na cavidade

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e, tambm, o seu empacotamento. Estas duas caractersticas influenciaro na performance e aparncia da pea injetada. Problemas provenientes dos pontos expostos acima podem ser eliminados se o tipo de ponto (ou pontos) de entrada e sua localizao forem bem definidos. Isto, basicamente, ir depender do desenho da pea, fluxo do material fundido e requerimentos de uso da pea moldada. Algumas outras consideraes como a natureza do polmero (se cristalino ou amorfo) e se carregados ou no, tambm devem ser levadas em conta. Nos polmeros carregados com fibra de vidro, devido sua caracterstica anisotrpica, a localizao do ponto de entrada deve ser estudada antes de iniciar-se o corte do molde de forma a levar-se em conta o correto valor da contrao do material. De uma forma geral, as seguintes consideraes devem ser levadas em conta em relao ao ponto de entrada de injeo: Peas grandes que necessitam de vrios pontos de entrada, estes devem estar prximos o bastante para evitarem perda de presso; Para evitar aprisionamento de gases, o fluxo do material a partir do ponto de entrada deve ser dirigido para as sadas de gases; Os pontos de entrada devem estar localizados, preferencialmente, das paredes grossas para finas; Os pontos de entrada devem estar localizados em local de pouca solicitao mecnica da pea; Os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar linhas de emenda e qualquer tipo de marca; Para minimizar o jateamento, espirrados e enevoamento, a entrada dever estar em ngulo reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poo frio ao lado do canal. A seguir, esto relacionados os vrios tipos de pontos de entrada de injeo mais utilizados: a) Entrada direta b) Entrada lateral c) Entrada em leque tipo martelo d) Entrada tipo diafragma e) Entrada em tnel ou submarina

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Introduo ao projeto de ferramentas f) Entrada submersa ou submarina g) Entrada capilar Entrada direta

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muito utilizado para peas grandes, de extrao profunda, ou de paredes grossas onde a mxima presso de injeo necessria. Deve-se tomar cuidado com este tipo de ponto de entrada em peas com formas retangulares quando o material reforado com fibra de vidro, podero ocorrer distores devido orientao da fibra. Perceba na figura 7.10 que no existe canal de distribuio e que o canal de alimentao fica preso na pea necessitando de retrabalho.

Fig. 7.10 - Entrada direta.

Entrada lateral o tipo mais comumente utilizado na moldagem por injeo. A espessura deste tipo de entrada deve ser 50% da espessura da parede da pea para materiais no reforados, e 70% para materiais reforados. A largura do ponto de entrada dever ser particular para cada material. O comprimento do ponto de entrada dever ser menor ou igual a 1 mm.

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Fig. 7.11 - Entrada lateral.

Entrada em leque A entrada em leque um tipo especial da entrada lateral usada para peas achatadas e finas. O leque estende o fluxo do material atravs da cavidade, uniformizando seu preenchimento. Para obter-se melhores resultados, a rea do ponto de entrada nunca dever exceder a rea da seo transversal do canal. Como principal desvantagem este tipo de entrada gera um retrabalho e de acordo com o abertura do leque torna muito difcil a separao do produto.

Fig. 7.12 - Entrada em leque


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Introduo ao projeto de ferramentas Entrada tipo diafragma

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H, ainda, outro tipo derivado da entrada em leque, a entrada em diafragma, a qual deve ser usada para minimizar o empenamento em peas grandes e achatadas. Este tipo de entrada traz grande retrabalho, pois necessrio um dispositivo para separar o canal do produto.

Fig. 7.13 - Entrada tipo diafragma.

Entrada em tnel ou unha de gato Este tipo de entrada permite a separao do canal e do produto (desgalhamento) de forma automtica durante o processo de moldagem. Nesse tipo de entrada o pino extrator do canal, dever ser posicionado de 5 a 10 mm da pea de modo a facilitar a separao. No se utiliza este tipo de entrada para materiais rgidos e reforados (com carga).

Fig. 7.14a - Entrada em tnel ou unha de gato Vista dos postios

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Fig. 7.14b - Entrada em tnel ou unha de gato Vista em corte

Entrada submersa ou submarina Este tipo de entrada muito utilizado pois, permite a separao do canal e do produto (desgalhamento) de forma automtica durante o processo de moldagem.

Fig. 7.15a - Entrada submersa ou submarina.

Fig. 7.15b - Entrada submersa ou submarina.

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Derivada deste tipo de entrada existe a entrada em tnel no pino extrator quando este no puder ser localizado prximo pea. Aps a injeo o apndice pode ser separado do produto manualmente ou por dispositivo mecnico.

Fig. 7.16a - Entrada submersa no extrator.

Fig. 7.16b - Entrada submersa no extrator.

Entrada capilar um tipo de entrada usada em molde de trs placas. Permite a separao automtica dos canais e deixa um acabamento na regio do ponto de entrada da pea muito bom.

Fig. 7.17 - Entrada capilar.


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Alm destes tipos de injeo j discutidos existem ainda sistemas de injeo com canais quentes, onde no existe produo de canal de injeo e na maioria dos casos a injeo sobre a pea e a marca da injeo se assemelha ao tipo de entrada capilar. Este sistema divide-se em injeo com bico-quente e com cmara-quente. Bico-quente: A injeo ocorre diretamente sobre a pea. Este sistema contm um nico bico de injeo que aquecido por resistncias. Observe nas figuras 7.18 e 7.19:

Fig. 7.18 Bico-quente

Fig. 7.19 Esquema de montagem de um sistema com bico-quente

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Na figura 7.19 mostrado o esquema de montagem de um sistema com bicoquente. A injeo com bico-quente tm como principais caractersticas: Eliminar os canais de injeo; Eliminar o trabalho de rebarbao das peas injetadas; Aumentar a produtividade; Alto custo do sistema;

Sistema de cmara-quente A utilizao de sistemas de cmara quente pode oferecer diversas vantagens se comparado aos sistemas convencionais de canal frio, tais como: REDUO DE CUSTO: Economia na utilizao de matria prima Baixo consumo de energia Custo operacional reduzido Menor ciclo de injeo Melhor aproveitamento do equipamento Facilidade na definio dos pontos de alimentao Eliminao da necessidade de balanceamento dos canais Diversificao dos tipos de entrada de material Elaborao de projetos compactos Maior nmero e possibilidades de pontos de injeo Ampla variedade de buchas de injeo e de ponteiras Fcil obteno de lay-outs com fluxo equilibrados Reduo do tempo de resfriamento No h a necessidade de solidificao de galhos Cursos de abertura reduzidos Tempo de injeo reduzido Iseno de Contaminao Maior uniformidade dimensional no produto acabado

FLEXIBILIDADE NO PROJETO

REDUO DO TEMPO DE CICLO

MELHORIA NA QUALIDADE DAS PEAS MOLDADAS

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Vestgios de injeo podem ser controlados e em alguns casos tornam-se praticamente imperceptveis Reduo da presso de injeo Menor tenso residual nos componentes moldados Eliminao de operaes secundrias Utilizao de mquinas com menor capacidade de fora de fechamento e capacidade de plastificao Reduo da quantidade de moinhos granuladores para moagem de canais Fcil alterao de material e de cor Menor presso de injeo Menor presso no molde

MAIOR EFICINCIA DO EQUIPAMENTO

A desvantagem deste sistema est no altssimo custo de seus componentes de aquecimento. Para implementao deve-se analisar se os fatores positivos citados acima devolvem o investimento ou no.

Fig. 7.20 - Sistema de injeo por cmara-quente

Na figura 7.20 se percebe que possvel injetar uma pea com diversos pontos de injeo ou vrias peas com um ou mais pontos cada pea.

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Pode-se afirmar que o sistema com cmara-quente nada mais que um sistema com diversos bicos-quentes alimentados por uma placa (geralmente chamada de manifold). Manifolds: Bloco distribuidor em ao, com qualidade assegurada sua utilizao, com fluxos estveis e balanceados. Os manifolds geralmente so compactos e utilizam resistncias tubulares flexveis apresentando um perfil uniforme de temperatura ao longo de todo o seu comprimento, os canais internos so completamente polidos e montados com tampes roscados. Cada manifold concebido seguindo as exigncias especficas de dimetro interno, baseadas na dimenso da injeo, tipo de resina e orientao de fluxo. Assim, o manifold poder funcionar com maior preciso, e o mximo de produtividade. Existem diversas configuraes de manifolds como se pode ver na figura 7.21, alm dos disponveis nos catlogos de fabricantes ainda existe a possibilidade de ser confeccionado um manifold sob medida.

Fig. 7.21 Exemplo de manifold disponvel em catlogos

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Fig. 7.22 Montagem de um sistema com cmara-quente

Sada de Gases Quando um material plstico moldado, muito importante que na cavidade do molde existam sadas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a massa fundida entrar na cavidade. As sadas de gases devero estar localizadas nas direes de fluxo do material. Sadas ineficientes ou mal localizadas podero resultar em mau preenchimento da pea, linhas de emendas fracas e contrao irregular do moldado. Esses problemas tornam-se mais crticos em peas de paredes finas quando se usa alta velocidade de injeo. Em alguns tipos de moldes, gases podem ficar presos em reas onde uma sada no pode ser construda. Nestes casos, a sada de gs poder ser feita no pino extrator. Tambm, para facilitar o fluxo do material fundido pelos canais de distribuio, sadas de gases podero ser construdas nos poos frios. Nas figuras 7.23 e 7.24 so apresentados esquemas de sada de gs na linha de partio do molde. No caso de materiais antichama, recomendado a construo de sadas de gases contnuas, mais eficientes que as convencionais.

Fig. 7.23 Sada de gases pontual


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Fig. 7.24 Cavidade com sadas de gs

Exerccios: 1 Desenhar um exemplo de cada tipo de entrada de injeo e citar trs caractersticas de cada um. 2 Demonstrar duas distribuies para um molde com 32 cavidades. Bibliografia PROVENZA, Francesco. Moldes para plsticos. 1a. Ed., So Paulo: Editora F. Provenza, 1976. 210 p. CRUZ, Srgio da. Moldes de injeo. 2a. Ed., Curitiba: Editora Hemus, 2002. 242 p. HARADA, Jlio. Moldes para injeo de termoplsticos projetos e princpios bsicos. 1a. Ed., So Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. GLANVILL, A. B., DENTON, E. N.. Moldes de injeo Princpios bsicos e projetos. 2a. Ed., So Paulo: Editora Edgar Blcher Ltda., 1989. 308 p. MICHAELI, Walter,GREIF, Helmut, KAUFMANN, Hans, VOSSEBRGER, Franz-Josef. Tecnologia dos plsticos. 1a. Ed., So Paulo: Editora Edgar Blcher Ltda., 2000. 205 p. MANRICH, Silvio. Processamento de termoplsticos. 1a. Ed., So Paulo: Artliber Editora, 2005. 431 p.

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