Capitulo 2. Equipos de Arranque y Control

DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMTICO Y MONITOREO PARA UNA ESTACIN DE BOMBEO DE AGUA POTABLE ING. DANILO GARCIA V.
CAPTULO 2 EQUIPOS DE ARRANQUE Y CONTROL

2.1 Introduccin
En el proceso de bombeo desde la Estacin/Tanque Marianitas Bajo hasta el Tanque Marianitas Alto, se utilizan varios equipos que permiten realizar acciones de arranque y parada de motores, apertura y cierre de vlvulas motorizadas y controles de nivel; tales como: contactores, variadores de velocidad, arrancadores de estado slido, PLCs, RTUs y sensores. En el presente captulo se describen los principios de funcionamiento de estos equipos de arranque y control que generalmente intervienen en procesos de bombeo y; tambin se detallan los principales parmetros de seleccin y caractersticas que deben tener los equipos para la implementacin del proyecto. 2.2 Circuitos de Arrancadores Electromagnticos
Los arrancadores electromagnticos para motores trifsicos poseen dos circuitos diferentes: un circuito de potencia o de fuerza y un circuito de control o de mando. El circuito de potencia: es el encargado de alimentar al receptor (motor, calefaccin, electro freno, iluminacin, etc.). Est compuesto por el contactor (identificado con la letra C o K), elementos de proteccin (identificados con la letra E o F como pueden ser los fusibles F1, rel trmico F2, rels magneto trmicos, etc.) y un interruptor trifsico general (Q). Dicho circuito estar dimensionado a la tensin e intensidad que necesita el motor. El circuito de mando: es el encargado de controlar el funcionamiento del contactor. Normalmente consta de elementos de mando (pulsadores, interruptores, etc. identificados con la primera letra con una S), elementos de proteccin, bobinas de contactores, temporizadores y contactos auxiliares. Este circuito est separado elctricamente del circuito de potencia, es decir, que ambos circuitos pueden trabajar a tensiones diferentes, por ejemplo, el de potencia a 380 V de AC y el de mando a 24 V de CC. A continuacin se describen los tipos de arranques electromagnticos ms utilizados en motores trifsicos. 2.2.1 Arranque Directo Un motor arranca de forma directa, cuando se aplica a sus bornes, de forma directa la tensin a la que debe trabajar. Si el motor arranca con carga, el bobinado tiende a absorber una intensidad de corriente muy superior a la que seala su placa de caractersticas, aproximadamente entre 5 y 8 veces la intensidad nominal. Este aumento de corriente en el perodo de arranque hace
34
que las lneas incrementen considerablemente su carga y como consecuencia directa, su cada de tensin. Si en lugar de un solo motor, son varios los que arrancan y paran de forma intermitente, se tendr un problema importante cuando se trata de motores de media y gran potencia. En este caso habr que recurrir a otras formas de arranque que reduzcan la intensidad de la corriente absorbida en el perodo del arranque. La ventaja del arranque directo es la de conseguir un elevado par (1.5 veces el nominal). Cuando se igualan el par motor y el par resistente, la velocidad del motor se estabiliza y con ella la corriente absorbida por el motor. Existen varias formas de arranque directo, a continuacin se detalla la secuencia de funcionamiento de un circuito de arranque directo por contactor: 1. Se pulsa el botn b1 para activar el contactor C1. 2. El contactor C1 se enclava y se auto alimenta permitiendo el paso de corriente hacia el motor. 3. La desconexin del circuito se la puede hacer pulsando b0. Las figuras 2.1 y 2.2 muestran los diagramas del circuito de control y del circuito de fuerza para este tipo de arranque.
E1
e2
b0
b1
C1
C1
Fig. 2.1
Circuito de Control para Arranque Directo
35
E3
R
E3
S
E3
E2
C1
M1
3 0
Fig. 2.2
Circuito de Fuerza para Arranque Directo
2.2.2 Arranque Estrella Triangulo Para reducir la intensidad absorbida por un motor trifsico durante el perodo de arranque se hace uso de diferentes procedimientos. Entre los ms empleados se encuentra el arranque estrella-tringulo; el cual se usa generalmente en motores que inician su marcha a plena carga; y su objetivo es reducir sensiblemente la corriente absorbida por el motor en el perodo de arranque, en detrimento de su par. Esta forma de arranque se utiliza en motores que inician su marcha con par resistente inferior al nominal. Algunas caractersticas de esta forma de arranque son: Par de arranque: 33% del par de arranque directo Tensin de arranque: Uf = UL/3 Intensidad de arranque: If = IL/3 Se aconseja no pasar de la conexin Y la conexin mientras el motor no haya adquirido, al menos, el 80% de la velocidad nominal. El rel de proteccin se pondr en la alimentacin a los bornes U-V-W del motor y no en la parte correspondiente a la intensidad de lnea. De esta forma, se consigue reducir el dimensionado del rel en IR = If = IL/3.
36
Para realizar este arranque se necesita acceder a los 6 bornes del motor y que trabaje nominalmente en tringulo. La secuencia de funcionamiento del circuito de arranque Y/ es la siguiente: 1. Se pulsa el botn SM para activar el contactor KE (estrella) y poner en conexin estrella al motor. 2. El contactor KE se enclava, se auto alimenta y activa al contactor KL (lnea) el cual alimenta al motor y bloquea al contactor KT de la conexin tringulo. 3. El contactor KL al enclavarse pone en funcionamiento al temporizador KC. 4. Transcurrido el tiempo programado, el temporizador KC activa sus contactos y desconecta al contactor KE, el cual a su vez activa al contactor KT (tringulo) poniendo en conexin tringulo al motor. 5. La desconexin puede hacerse mediante el pulsador SP. Las figuras 2.3 y 2.4 muestran respectivamente el circuito de mando y el circuito de potencia para este tipo de arranque. Existen varias opciones para el circuito de mando; el siguiente es uno de los ms seguros, porque; si KL no funciona la maniobra no se inicia, una vez utilizado el temporizador este es desconectado y, si KT est enclavado no arranca el motor.
Fig. 2.3
Circuito de Control para Arranque Estrella Tringulo
37
Fig. 2.4
Circuito de Fuerza para Arranque Estrella Tringulo
2.2.3
Arranque por Autotransformador
Esta forma de arranque se utiliza para la puesta en marcha de motores trifsicos con rotor en corto-circuito, que accionan mquinas cuyo par resistente en el arranque es bajo, teniendo la finalidad de reducir la corriente absorbida durante el perodo de arranque del motor en detrimento del par motor. Las caractersticas del arranque por Autotransformador son las siguientes:
N de Puntos de Arranque 2 3 Tensin en el motor con el 1er punto 65 % de UL 55 % de UL Corriente absorbida con el 1er punto 42 % de Ia 30 % de Ia Par de arranque en el 1er punto 42 % del par 30 % del par
UL = tensin de Lnea Ia = Intensidad en arranque directo. La secuencia de funcionamiento del circuito de arranque por autotransformador es la siguiente:
38
1. Se acciona el pulsador b1 para activar al contactor C1 el cual conecta en estrella el auto transformador. El contactor C1 se enclava, se auto alimenta y activa al contactor C2. 2. El contactor C2 conecta el auto transformador poniendo en marcha el motor con una fraccin del voltaje de lnea (generalmente 60 % del Vn). Al mismo tiempo el contactor C2 activa al temporizador T1. 3. Pasado el tiempo programado el temporizador T1 activa sus contactos y desconecta al contactor C1 y por tanto a la conexin estrella del Auto transformador. 4. Al desconectarse el contactor C1 se desconecta tambin el contactor C2 y, se activa el contactor C3 que conecta al motor al voltaje nominal y desconecta el temporizador T1. 5. El circuito puede apagarse pulsando el botn b0. Las figuras 2.5 y 2.6, muestran los diagramas del circuito de control y del circuito de fuerza para este tipo de arranque.
E1
e2
b0
b1
C1
C1
C2
t1
C3
C2
t1
C3
C1
C3
C3
C1
C2
C3
T1
Fig. 2.5
Circuito de Control para Arranque con Autotransformador
39
E3
R
E3
S
E3
E2
C3
C2
U1
V1
W1
U3 V3 W3 U2 V2 W2
C1 M1
3 0
Fig. 2.6
Circuito de Fuerza para Arranque con Autotransformador
40
2.3
Arrancadores Electrnicos de Estado Slido
Los arrancadores estticos o de tipo suave, consisten bsicamente en convertidores estticos, que permiten el arranque de motores con aplicacin progresiva de tensin y la consiguiente limitacin de corriente y par de arranque. Su diseo reemplaza los interruptores de circuitos mecnicos y electromecnicos utilizando elementos electrnicos de potencia que operan como interruptores de accionamiento rpido; para aplicaciones de AC se usan tiristores, los cuales pueden activarse y desactivarse en cuestin de microsegundos. Para las aplicaciones en DC en baja potencia, pueden utilizarse como interruptores los transistores de potencia. Adems de sus aplicaciones como interruptores estticos, los circuitos de dispositivos de potencia de estado slido pueden disearse para suministrar detecciones de retraso de tiempo, de enganche, de sobre-corriente o voltaje. Las seales de compuerta o de control necesarias para los interruptores de estado slido pueden ser generadas por transductores, para detectar la posicin mecnica, elctrica, de proximidad, etc. El arrancador esttico (figura 2.7) puede dividirse en dos partes bien definidas, como son el circuito de potencia (dispositivos de potencia de estado slido) y, el circuito de maniobra y regulacin de los interruptores de estado slido.
Fig. 2.7 Arrancador de Estado Slido SIEMENS
Al poner en servicio el equipo, los interruptores de estado slido dejan pasar la corriente que alimenta al motor de acuerdo con la programacin realizada sobre el circuito de maniobra, que ir progresivamente avanzando hasta alcanzar el valor nominal de la tensin de servicio. La posibilidad de arranque progresivo tambin puede darse en sentido contrario durante la fase de parada; de tal manera que se vaya reduciendo progresivamente la tensin y en ese momento hacer el paro. El paro regulado permite en ciertas mquinas, como las bombas, reducir el golpe de ariete que se produce en el caso de hacer un paro brusco. Generalmente el arranque de un motor con arrancador esttico no se inicia desde cero, sino que se parte de un valor mnimo de aproximadamente el 33% del valor nominal o de otro mayor, segn el tipo de motor y de arranque de que se trate. Este sistema de arranque ofrece algunas ventajas como son las siguientes:
41
1. No tiene elementos mviles, ni contactos, como es el caso de los contactores. 2. Permite arranques suaves, sin transiciones o saltos. 3. Limitacin de la corriente de arranque (aproximadamente 33% de In) 4. Posibilidad de ajustar en tiempo la rampa de aceleracin del motor. 5. Ahorrar energa cuando el motor funcione parcialmente cargado, con accin directa sobre el factor de potencia (cos ). 6. Detectar y controlar la falta de fase a la entrada y salida del equipo. 7. Control directo mediante autmata (PLC) o microprocesador sobre el arranque y marcha del motor. 8. Mejor rendimiento del motor. 9. La vida til en cuanto a nmero de operaciones, es mucho mayor que la vida de los contactos. Los arrancadores estticos pueden clasificarse en dos tipos: 1. Arrancadores de AC, que pueden ser monofsicos o trifsicos. 2. Arrancadores de DC. Como interruptores de AC, los interruptores de estado slido son conmutados por lnea o en forma natural, y la velocidad de conmutacin queda limitada por la frecuencia de alimentacin de AC y el tiempo de desactivacin de los interruptores de estado slido. Los interruptores de DC son de conmutacin forzada y la velocidad de conmutacin depender de la circuitera auxiliar y del tiempo de desactivacin de los interruptores de estado slido. 2.4 Variacin de Velocidad en Motores de Corriente Alterna
La variacin de velocidad es muy utilizada actualmente en maquinarias y procesos diversos como por ejemplo bombas y ventiladores, tanto en grandes como en medias y pequeas potencias. En la mayora de los casos en que se aplica la variacin de velocidad, se requiere un par constante, es decir que no sufra alteracin debido al cambio de velocidad en ms o en menos. La variacin de velocidad es un medio eficaz de ahorro de energa y reduccin de costos; pues permite: 1. Reducir el consumo de energa elctrica de los motores, ya que estos no van a operar todo el tiempo a su velocidad nominal. 2. Disminuir el desgaste de rodamientos y cojinetes (aumento de la vida til) por la reduccin de velocidad. 3. Disminuir la temperatura de funcionamiento del motor y por lo tanto, el riesgo de daos en el aislamiento de los devanados causado por excesivo calor. 4. Eliminar fluctuaciones en el servicio de energa elctrica en el arranque y paro de los motores. 5. Eliminar excesivo consumo de corriente y, por consecuencia, de potencia de la fuente.
42
2.4.1 Caractersticas de los Variadores de Frecuencia (Drives) El variar la frecuencia de la red significa para el motor, un cambio sustancial de las condiciones elctricas del motor, lo que obliga a un reajuste de otros parmetros como lo es principalmente el de la tensin. La velocidad de un motor de induccin tipo jaula de ardilla viene dada por la siguiente frmula:
Donde: N = velocidad en RPM f = frecuencia en Hz P = nmero de polos Los variadores de frecuencia controlan la frecuencia y el voltaje aplicado al motor. La velocidad del motor es proporcional a esta frecuencia aplicada. El control de frecuencia es ajustado mediante un potencimetro o una seal externa, dependiendo de la aplicacin. Para mantener constante el torque del motor el variador mantiene automticamente, el voltaje y la frecuencia de salida en una relacin constante para cualquier velocidad del motor.
2.4.2 Estructura del Variador de Frecuencia Un variador de frecuencia est constituido generalmente por tres partes bsicas: Los controles o mandos de operacin, un conversor de potencia y un motor de AC; como se muestra en la figura 2.8 Los controles para operacin, permiten al operador arrancar, detener, cambiar la direccin y velocidad del drive simplemente girando potencimetros u otros dispositivos de operacin. Estos mandos pueden ser una parte integral del drive o pueden ser de tipo remoto. Generalmente para realizar estas funciones de control se utilizan autmatas programables o PLCs.
Fig. 2.8 Estructura de un Variador de Frecuencia
43
Los drives de control convierten un voltaje fijo de AC en una fuente de voltaje y frecuencia ajustable que consta de una unidad de mando o de control y una unidad de conversin de potencia. La unidad de mando vigila el funcionamiento del drive y proporciona importante informacin de diagnstico del sistema. La unidad de conversin de potencia realiza varias funciones. Rectifica el voltaje fijo de entrada AC (cambia AC a DC). El voltaje DC resultante es entonces filtrado mediante un filtro LC pasa bajos para obtener un bus de voltaje DC. La unidad de conversin de potencia (el inversor) produce entonces una corriente y un voltaje AC de salida que tiene la frecuencia deseada. 2.4.3 Tipos de Variadores de Frecuencia Los tipos ms comunes de variadores de frecuencia de AC usados son: entrada de voltaje variable (VVI) y modulacin de ancho de pulso (PWM). A continuacin tenemos una descripcin breve de cada tipo. Entrada de Voltaje Variable (VVI): Este tipo de drive rectifica la potencia AC de entrada y entrega voltaje variable DC a la unidad de conversin de potencia (inversor). El inversor convierte el voltaje variable DC en voltaje variable AC. El inversor est construido con transistores de potencia o tiristores (SCRs) dependiendo de los requerimientos de potencia. La figura 2.9 muestra el diagrama de bloques de la unidad de conversin de potencia.
Fig. 2.9 Unidad de Conversin de Potencia
Un puente rectificador SCR convierte las 3 fases de potencia de entrada en voltaje variable DC que entra al inversor. El inversor genera el voltaje variable y frecuencia variable para controlar la velocidad de motor. Debido a que un filtro condensador grande proporciona un suministro de voltaje al inversor, el voltaje de salida no es afectado por la naturaleza de la carga. Generalmente al voltaje de salida de un drive VVI se lo conoce como forma de onda "seis pasos" o cuasi cuadrada y se muestra en figura 2.10.
44
Fig. 2.10 Forma de Onda de Seis Pasos
Modulacin de Ancho de Pulso (PWM): La figura 2.11 muestra el diagrama del bloque de la unidad de conversin de potencia de un drive tipo PWM. En este tipo de drive, un puente rectificador de diodos proporciona el voltaje DC del circuito intermedio. En el circuito intermedio, el voltaje de DC es filtrado en un LC pasa bajos; la frecuencia y el voltaje de salida son controlados electrnicamente con tcnicas de modulacin de ancho de pulso. Esencialmente, estas tcnicas consisten en cambiar el estado (on-off) de los dispositivos del inversor de potencia (transistores o SCRs) muchas veces para generar el voltaje y frecuencia variable de AC.
Fig. 2.11 Unidad de Conversin de Potencia (PWM)
Esto tipo de drive requiere un regulador ms complejo que el tipo VVI. Sin embargo con el uso de un microprocesador, estas funciones complejas del regulador son eficazmente manejadas. El voltaje de salida de un drive PWM se muestra en la figura 2.12.
45
Fig. 2.12 Forma de Onda de Salida del Drive PWM
2.4.4 Operacin de Motores Trifsicos a Velocidad Variable Los motores trifsicos pueden ser operados por variadores de frecuencia (Drives), considerando los siguientes parmetros: 1. Lmites de Corriente y Carga: La carga del motor no debe exceder el valor de la corriente mxima tomando en cuenta el factor de servicio o factor de seguridad (FS) especificado en la placa del motor a voltaje y frecuencia nominales. 2. Voltaje y Frecuencia: Para los ajustes bsicos del variador se deben utilizar los valores nominales de voltaje y frecuencia indicados en la placa del motor. 3. Lmites de Frecuencia: Operar el motor a una frecuencia muy baja puede causar fallas en los cojinetes del motor; del mismo modo si se lo hace operar a una frecuencia muy alta, las prdidas hidrulicas internas aumentan. 4. Proteccin de Sobrecarga: Los dispositivos de proteccin de sobrecarga incluida, deben ser de disparo rpido, es decir deben disparar dentro de diez segundos a 5 veces la corriente nominal del motor en cualquier lnea (en el arranque) y, deben dispararse al 115% de la corriente mxima del motor en cualquiera de sus lneas (en operacin). 5. Aumento de Voltaje (dv/dt): Los circuitos electrnicos junto con la inductancia del motor generalmente originan picos significativos de voltaje en las lneas de suministro del motor, para un rendimiento normal de la vida del motor, estos picos no deben excederse de 1000 V (medidos desde cero) y, el tiempo de duracin del pico no debe ser mayor a 2 seg. 6. Arranques Sucesivos: Se debe tomar en cuenta las recomendaciones del fabricante en cuanto a enfriamiento, despus de un perodo largo de trabajo; antes de volver a arrancar un motor. 46
2.5
Seleccin del Equipo de Arranque
En el presente proyecto se ha considerado innecesaria la utilizacin de variadores de velocidad en funcin de la frecuencia, porque en el proceso no se requiere mantener una presin constante del flujo en la lnea, ya que no se est bombeando directamente hacia la red sino, a un depsito abierto; el cual se encuentra a presin atmosfrica. Despus de analizar las caractersticas de los diferentes tipos de equipos de arranque para motores de induccin trifsicos; para el presente proyecto se ha elegido el arrancador de estado slido como la opcin ms recomendable, porque brinda mejor rendimiento, confiabilidad y facilidad en lo que se refiere a operacin y mantenimiento en comparacin con otros tipos de arrancadores. Se debe sealar que este tipo de arrancadores ya se estn utilizando en otras estaciones de bombeo de la empresa y, se ha podido comprobar las ventajas que brinda su utilizacin. Las caractersticas que deben tener los arrancadores seleccionados son las siguientes1: 1. Parametrizacin va PC o directamente mediante interfase con display 2. Rampa de voltaje 3. Paro suave (bomba) 4. Voltaje de operacin: 230/460 VAC 5. Voltaje de carga: 460 VAC +/- 10 % 6. Potencia de carga: 100 HP 7. Corriente de carga: 200 A 8. Proteccin de secuencia de fases 9. Proteccin contra atascamiento mecnico del motor 10. Temperatura ambiente: 0 a 40 C 11. Grado de Proteccin: IP 40 12. Puerto de comunicacin serial RS-232 13. Protocolo de comunicacin Modbus Por lo general la mayora de fabricantes y distribuidores de equipos de arranque, recomiendan realizar el montaje del equipo dentro de las normas internacionales establecidas y, con dispositivos que tengan caractersticas compatibles para su funcionamiento tales como voltajes de alimentacin, corrientes, protocolos de comunicacin, etc.; pues esto permite obtener respuestas rpidas y precisas en cualquier proceso de control.
Los clculos realizados para determinar la potencia y la corriente de los motores requeridos para la implementacin de este proyecto, se encuentran en el Captulo 1: Equipos de Bombeo.
47
2.6
Automatizacin.- Definicin y Caractersticas
La automatizacin es un sistema donde se trasfieren tareas de produccin, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnolgicos. Un sistema automatizado consta de dos partes principales: 1. Parte de Mando 2. Parte Operativa La Parte Operativa es la parte que acta directamente sobre la mquina. Son los elementos que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las mquinas como motores, cilindros, compresores, y los sensores (captadores) como fotodiodos, finales de carrera, detectores de nivel, detectores de temperatura, etc. La Parte de Mando suele ser un autmata programable (tecnologa programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban rels electromagnticos, tarjetas electrnicas o mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada). En un sistema de fabricacin automatizado el autmata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado. Los objetivos de la automatizacin son los siguientes: 1. Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la produccin y mejorando la calidad de la misma. 2. Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e incrementando la seguridad. 3. Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente. 4. Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento preciso. 5. Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulacin del proceso productivo. 6. Integrar la gestin y produccin. Un elemento esencial de todos los mecanismos de control automtico es el principio de realimentacin, que permite al diseador dotar a una mquina de capacidad de auto correccin. Un ciclo o bucle de realimentacin es un dispositivo mecnico, neumtico o electrnico que detecta una magnitud fsica como una temperatura, un tamao o una velocidad, la compara con una norma preestablecida, y realiza aquella accin preprogramada necesaria para mantener la cantidad medida dentro de los lmites de la norma aceptable. En la fabricacin y en la produccin, los ciclos de realimentacin requieren la determinacin de lmites aceptables para que el proceso pueda efectuarse; que estas caractersticas fsicas sean medidas y comparadas con el conjunto de lmites, y que el sistema de realimentacin sea capaz de corregir el proceso
48
para que los elementos medidos cumplan la norma. Mediante los dispositivos de realimentacin las mquinas pueden ponerse en marcha, pararse, acelerar, disminuir su velocidad, contar, inspeccionar, comprobar, comparar y medir. Estas operaciones suelen aplicarse a una amplia variedad de operaciones de produccin. 2.7 El PLC.- Descripcin y Caractersticas
Un autmata programable industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales (figura 2.13). Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los sensores (captadores) y el programa lgico interno, accionando sobre los actuadores de la instalacin.
Fig. 2.13 Aspecto Externo de algunos PLCs
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy extenso. Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio reducido Procesos de produccin peridicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso
49
Una de las claves del xito de los autmatas programables frente a los equipos de rels o frente incluso a los equipos construidos a base de circuitos integrados, ha sido la posibilidad de realizar funciones muy diversas con un mismo equipo (de hardware estndar) y cambiando nicamente un programa (software). De acuerdo a este criterio los sistemas de control se clasifican en dos grupos: Sistemas cableados son los que realizan una funcin de control fija, que depende de los componentes que la forman y de la forma en que se han interconectado, la nica forma de alterar la funcin de control es modificando sus componentes o la forma de interconectarlos. Sistemas programables. Son los que permiten realizar distintas funciones de control sin alterar su configuracin fsica, sino solo cambiando el programa de control. 2.7.1 Tipos de PLCs Los tipos de PLCs de acuerdo a su estructura externa se clasifican en: Compactos o micro PLCs: Este tipo de autmatas se distinguen por presentar en un solo bloque todos sus elementos, es decir; fuente de alimentacin, CPU, memorias, entradas y salidas, etc.; son autmatas de gama baja. Su potencia de proceso suele ser muy limitada y generalmente se los utiliza para controlar mquinas muy pequeas o tableros de mando. Modulares: Su caracterstica principal es la de que existe un mdulo para cada uno de los diferentes elementos que componen el autmata como puede ser una fuente de alimentacin, CPU, entradas, salidas, etc. Son los autmatas de gama alta que permiten una gran flexibilidad en su constitucin.

Estructura americana: separa las E/S del resto del autmata. Estructura europea: cada mdulo es una funcin (fuente alimentacin, CPU, E/S, etc.).
de
Cualquiera sea su procedencia; estas estructuras ofrecen la posibilidad de fijar los distintos mdulos en rieles normalizados, ya sea mediante carril DIN, placa perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unin de los distintos mdulos que lo componen, con el fin de lograr que el conjunto sea compacto y resistente, adems; poseen indicadores y conectores en funcin del modelo y fabricante. 2.7.2 Funciones de un PLC Las funciones bsicas que debe ser capaz de llevar a cabo un PLC son las siguientes: 1. Deteccin: Lectura de la seal de los sensores distribuidos por el sistema de fabricacin. 50
2. Mando: Elaborar y enviar las acciones de control al sistema mediante los accionadores. 3. Dialogo (Interfase) hombre mquina: Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. 4. Programacin: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata (PLC). El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso cuando el autmata est controlando la maquina. 5. Redes de Comunicacin: Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida. 6. Sistemas de Supervisin: Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador. 7. Control de procesos continuos: Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el autmata. 8. Entradas/Salidas distribuidas: Los mdulos de entrada salida no tienen porqu estar en el armario del autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de red. 9. Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores. 2.7.3 Estructura Interna del PLC El PLC (figura 2.14), est constituido generalmente por los siguientes elementos: 1. Unidad Central de Proceso (CPU): se encarga de procesar el programa de usuario introducido. Para ello dispone de diversas zonas de memoria, registros, e instrucciones de programa. 2. Seccin de entradas: se trata de lneas de entrada, las cuales pueden ser de tipo digital o analgico. En ambos casos tenemos unos rangos de tensin caractersticos, los cuales se encuentran en las hojas de caractersticas del fabricante. A estas lneas se conectan los sensores. 3. Seccin de salidas: son una serie de lneas de salida, que tambin pueden ser de caracter digital o analgico. A estas lneas se conectan los actuadores. 4. Fuente de alimentacin (algunas CPU la llevan incluida). 5. Unidad o consola de programacin: permite introducir, modificar y supervisar el programa de usuario.
51
6. Dispositivos perifricos: pueden ser nuevas unidades de E/S, ms memoria, unidades de comunicacin en red, etc. 7. Interfaces: facilitan la comunicacin del autmata mediante enlace serie con otros dispositivos (como un PC).
Fig. 2.14 Estructura de un PLC2
A continuacin se describen cada uno de estos elementos: 2.7.3.1 Memoria
Dentro de la CPU se dispone de un rea de memoria, la cual se emplea para diversas funciones: 1. Memoria del programa de usuario: aqu se introduce el programa que el autmata va a ejecutar cclicamente. 2. Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas segn el tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.). 3. Memoria del sistema: aqu se encuentra el programa en cdigo mquina que monitorea el sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es ejecutado directamente por el microprocesador/microcontrolador que posee el autmata. 4. Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que se emplea para almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH. Cada autmata divide su memoria de esta forma genrica, haciendo subdivisiones especficas segn el modelo y fabricante.
52
2.7.3.2
Unidad Central de Proceso (CPU)
Es la parte inteligente del sistema. Interpreta y ejecuta las instrucciones del programa de usuario mediante el programa del sistema. Consulta el estado de las entradas y dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activacin de las salidas deseadas. El software del sistema de cualquier PLC o autmata programable, consta de una serie de funciones bsicas que se realizan en cada ciclo. Estas funciones son: Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda de un determinado tiempo mximo. A esta funcin se le denomina Watchdog (perro guardin). Ejecutar el programa usuario. Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas. Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas, obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa usuario. Chequeo del sistema.
Para ello el autmata va a poseer un ciclo de trabajo, que ejecutar de forma continua.
2.7.3.3
Unidades de Entradas y Salidas
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre el operador y la mquina junto con una comunicacin entre la mquina y el autmata; estas comunicaciones se establecen por medio del conjunto de entradas y salidas del autmata. Generalmente se disponen de dos tipos de E/S que son: digitales y analgicas. Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada, es decir o no conducen seal alguna o poseen un nivel mnimo de tensin. Estas E/S se manejan a nivel de bit dentro del programa de usuario. Es recomendable el uso de salidas a rel pues, stas permiten ganar impedancia; es decir, manejar rels auxiliares. Las E/S analgicas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado especificado por el fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU (pticamente o por etapa de potencia). Estas seales se manejan a nivel de byte o palabra (8/16 bits) dentro del programa de usuario. Las E/S son ledas y escritas dependiendo del modelo y del fabricante, es decir pueden estar incluidas sus imgenes dentro del rea de memoria o ser manejadas a travs de instrucciones especficas de E/S.
53
2.7.3.4
La fuente de alimentacin
Proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. La alimentacin al CPU puede ser de continua a 24 Vcc, tensin muy frecuente en cuadros de distribucin, o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es el mismo CPU el que alimenta las interfaces conectadas a travs del bus interno. La alimentacin a los circuitos E/S puede realizarse, segn tipos, en alterna a 48/110/220 VAC o en continua a 12/24/48 VDC. La fuente de alimentacin del autmata puede incorporar una batera tampn, que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en la memoria RAM, cuando falla la alimentacin o se apaga el autmata. Los PLCs modernos, traen incorporadas protecciones internas para picos de voltajes y trasientes; para la seleccin de estos equipos deben considerarse tales caractersticas. 2.7.3.5 Interfaces
Todos los autmatas, tienen la capacidad de comunicarse con otros dispositivos tales como un PC. Lo normal es que posean una E/S serie del tipo RS-232 RS-422. A travs de esta lnea se pueden manejar todas las caractersticas internas del autmata, incluida la programacin del mismo, y suele emplearse para monitoreo del proceso en otro lugar separado. El RS-232 es un estndar propuesto por la EIA (Asociacin de Industrias Electrnicas) para realizar transmisiones de datos; el cual define el tipo de conector, cableado, niveles de seal, rangos de baudios para la transmisin y chequeo de paridad. 2.7.3.6 Equipos o unidades de programacin
El autmata debe disponer de alguna forma de programacin, la cual se suele realizar empleando alguno de los siguientes elementos:
Unidad de programacin: suele ser en forma de calculadora. Es la forma ms simple de programar el autmata, y se suele reservar para pequeas modificaciones del programa o la lectura de datos en el lugar de colocacin del autmata (figura 2.15). Consola de programacin: es un terminal a modo de ordenador que proporciona una forma ms cmoda de realizar el programa de usuario y observar parmetros internos del autmata. Descontinuado actualmente. PC: es el modo ms potente y empleado en la actualidad. Permite programar desde un ordenador personal estndar, con todo lo que ello supone: herramientas ms potentes, posibilidad de almacenamiento en soporte magntico, impresin, transferencia de datos, monitorizacin mediante software SCADA, etc.
54
Fig. 2.15 Unidad de Programacin de un PLC
Para cada caso el fabricante proporciona lo necesario, bien el equipo o el software/cables adecuados. Cada equipo, dependiendo del modelo y fabricante, puede poseer una conexin a uno o varios de los elementos anteriores. En el caso de los micro PLCs se escoge la programacin por PC o por unidad de programacin integrada en la propia CPU. 2.7.3.7 Dispositivos perifricos
El autmata programable, en la mayora de los casos, puede ser ampliable. Las ampliaciones abarcan un gran abanico de posibilidades, que van desde las redes internas (LAN, etc.), mdulos auxiliares de E/S, memoria adicional, hasta la conexin con otros autmatas del mismo modelo. Cada fabricante facilita las posibilidades de ampliacin de sus modelos, los cuales pueden variar incluso entre modelos de la misma serie. Los procesadores perifricos inteligentes, son mdulos que incluyen su propio procesador, memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. Estos procesadores contienen en origen un programa especializado en la ejecucin de una tarea concreta, a la que le basta conocer los puntos de consigna y los parmetros de aplicacin para ejecutar, de forma autnoma e independiente de la CPU principal, el programa de control. 2.7.4 Ciclo de Trabajo del PLC El tiempo total que el autmata emplea para realizar un ciclo de operacin se llama tiempo de ejecucin del ciclo de operacin o ms sencillamente tiempo de barrido o "Scan Time" (figura 2.16); es el tiempo que tarda el PLC desde que inicia la lectura de las entradas hasta que escribe los resultados del programa de usuario en las salidas. Dicho tiempo depende de: 1. El nmero de E/S involucradas. 2. La longitud del programa usuario 3. El nmero y tipo de perifricos conectados al autmata.
55
Fig. 2.16 Ciclo de Operacin del PLC
En aplicaciones no crticas en tiempo, esto carece de importancia pues se habla de unos pocos milisegundos en la mayora de los casos, pero en aplicaciones rpidas, de funcionamiento crtico, o en programas muy extensos es un factor muy importante que puede desbaratar un proyecto en principio bien concebido. No obstante en el caso de aplicaciones que precisen secuencias rpidas pueden utilizarse entradas de alta velocidad y rutinas de interrupcin. La funcin de vigilancia (watchdog) del CPU; comprueba si se sobrepas el tiempo mximo de ciclo, activndose, en caso afirmativo, la seal de error correspondiente. 2.7.5 Programacin del PLC La programacin del PLC consiste en el establecimiento de una sucesin ordenada de instrucciones, escritas en lenguaje de programacin. Estas instrucciones estn disponibles en la memoria de programacin y permiten el control de un proceso determinado. Los lenguajes de programacin son las diferentes formas de poder escribir el programa del usuario. Para simplificar la tarea de programacin, y hacerla accesible a todo nivel, se han concebido distintos mtodos ms o menos estndares de programacin de PLC (figura 2.17): 1. Mnemnico o Lista de instrucciones (IL o AWL): es la utilizacin de cdigos de operacin en la forma de listado que le indica al PLC la secuencia exacta de operaciones a realizar. 2. Esquema funcional (SFC o FUP): consiste en la utilizacin de smbolos grficos que representan determinadas operaciones bsicas del PLC (Grafcet). La principal ventaja de este sistema es que est estandarizado y que no depende de la marca de PLC que se esta programando. Adems, existen programas para computadora personal que permiten construir los programas de PLC de forma grfica, por manipulacin de estos smbolos. 3. Esquema de contactos (KOP): llamado tambin el mtodo de programacin Ladder (escalera), que dada su sencillez y similitud con un diagrama elctrico es el ms difundido. 4. Texto estructurado (structured text o ST): es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al Pascal; puede
56
ser empleado para realizar rpidamente sentencias complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos, incluyendo valores analgicos y digitales. Tambin se especifica tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes como repeat until, ejecuciones condicionales if-then-else y funciones como sqrt() y sin(). 5. Diagrama de flujo: es un lenguaje grfico que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre si, de forma anloga al esquema de un circuito; es adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de informacin o datos entre componentes de control.
Fig. 2.17 Representacin de los Programas
2.8
RTU. Descripcin y Caractersticas
El RTU (Unidad Remota de Telemetra) es una pequea pero resistente computadora para uso severo, que proporciona inteligencia en el campo, y permite a la estacin central comunicarse con los instrumentos del campo. Es a la vez un equipo de adquisicin de datos y una unidad de control. Su funcin es controlar a equipos del proceso en sitios remotos para lo cual adquiere datos desde el equipo y los transfiere al sistema SCADA central. Existen dos tipos bsicos de RTUs: 1. La tarjeta RTU simple: Es compacta y contiene todas las I/O (entradas y salidas) en una sola tarjeta; normalmente tiene 16 entradas y 8 salidas digitales y; 8 entradas y 4 salidas analgicas. Normalmente no es posible extender su capacidad de I/O. 2. El RTU modular: Tiene un mdulo de CPU separado, y puede tener otros mdulos adicionales, generalmente conectados a un backplane comn. Es diseado para ser expandido agregando mdulos adicionales. Los mdulos
57
tpicos generalmente tienen 8 I/O analgicas, u 8 I/O digitales por mdulo. Existen algunos mdulos especiales tales como los mdulos GPS con registro de tiempo. Las RTUs tienen las siguientes caractersticas de Hardware (figura 2.18): CPU y memoria voltil Memoria no voltil para guardar programas y datos Capacidad de comunicaciones a travs de un puerto serial o por medio de una tarjeta MODEM. Fuente de poder (respaldada por bateras) Proteccin contra sobre voltajes. Cronmetro de Watch Dog, que asegura el reinicio del RTU en caso de falla. I/O divididas en DI/DO/AI/AO. Reloj de tiempo real.
Fig. 2.18 Componentes del RTU
Las RTUs se usan generalmente en situaciones donde las comunicaciones son muy difciles, ya que una caracterstica principal de las RTUs es su habilidad de ocuparse de comunicaciones difciles. El RTU normalmente opera examinando sus entradas a una velocidad medianamente rpida (100 a 500 ms); registra los cambios en el estado del proceso, (registro histrico de cambios) y almacena estos datos en espera de que el SCADA Maestro (MTU) los solicite. Algunos RTU tienen la capacidad de
58
empezar la comunicacin informando al MTU. El RTU tambin est en capacidad de realizar procesos de alarmas. Las RTUs grandes pueden ser capaces de procesar cientos de entradas e incluso controlar a otras RTUs ms pequeas; evidentemente son ms caros. La capacidad de procesamiento de las RTUs va desde procesadores de 8 bits con memoria mnima hasta, sofisticados RTUs capaces de registrar datos con una exactitud de milisegundos. Dado que las RTUs son dispositivos especiales, ha existido una falta de normas, sobre todo en el rea de las comunicaciones, y generalmente las RTUs de un fabricante no pueden mezclarse con las RTUs de otro proveedor. Actualmente hay algunas industrias que estn desarrollando convertidores de protocolos y emuladores. Algunas normas para RTUs son las siguientes: DNPs e IEC870 para comunicaciones IEC1131-3 para programar RTUs 2.8.1 Criterios para Seleccin de RTUs Para seleccionar las RTUs que deben utilizarse en un proceso de control determinado; se deben tomar en cuenta las siguientes caractersticas: Rangos de temperatura de la aplicacin (-10 a 65 C) Humedad relativa (0 a 95 % no condensado) Polvo, vibracin, lluvia, sal y proteccin de niebla Inmunidad al ruido elctrico. Tamao fsico. Voltaje de funcionamiento (En algunos casos es vital el consumo mnimo de energa de las RTUs; por ejemplo, en sitios muy remotos donde son alimentados mediante bateras o paneles solares). Cantidad de I/O (Es recomendable dejar 10 a 20 % de reserva). Capacidad de las I/O (Si no se necesitan AO no se deben solicitar. Se debe indicar con exactitud los valores de las seales analgicas y digitales requeridas). Facilidad de programacin y configuracin. Diagnsticos (local y remoto). Capacidad de comunicaciones, incluyendo plataforma para radio, PSTN, por cable, microonda y satlite. El uso del PSTN implica que el RTU se mantendr recopilando y almacenando datos mientras no est conectado, y el MTU (unidad maestra) no solicite y acepte la transferencia, para actualizar su base de datos con datos histricos (incluyendo archivos de tendencias). Tambin se debe considerar como se manejan las alarmas con PSTN. Protocolos de Comunicacin. (Considerar las Normas sobre uso de protocolos y la necesidad de licencias)
59
2.9
Funciones de apoyo; por ejemplo la capacidad de memoria para almacenar datos en caso de prdida de comunicacin y capacidad para efectuar clculos. Soporte para comunicaciones punto-punto incluyendo almacenamiento y capacidad de envo si la comunicacin es difcil (especialmente va radio). Velocidad de transmisin de datos (1200 o 9600 baudios; aunque actualmente existe comunicacin Ethernet cuya velocidad mxima de transmisin es 10 Mbits por segundo) Puertos serial adicionales, especialmente para conectarse con PLCs. La unidad central (MTU) debe tener la capacidad de soportar todas las funciones del RTU, especialmente los registros histricos de datos analgicos y los protocolos de comunicacin. La RTU debe ser capaz de registrar datos histricos con exactitud. La norma en la industria elctrica es de 1 milisegundo (Normalmente til para SCADAS Elctricos con variables de alta velocidad) y esto no es posible sin un procesador rpido y una seal de tiempo exacta. (por ejemplo: seal de GPS). Capacidad de direccionamiento mximo (ejemplo: mximo de 255 RTUs) Indicacin local clara de diagnsticos. Compatibilidad de la configuracin del software con respecto al hardware. Posibilidad de mantener una lista de errores. Acceso remoto a esta lista. Canales de revisin de software de entrada analgica. Seleccin del Equipo de Control
Analizando las caractersticas de operacin y funcionamiento de la estacin de bombeo para el presente proyecto y en vista de que la EMAAP-Q tiene proyectado a largo plazo, centralizar en una sola dependencia toda la informacin que permita monitorear y controlar el proceso de bombeo de agua en los pozos y estaciones de bombeo del distrito metropolitano; la mejor eleccin para cumplir con este propsito sera utilizar RTUs (Unidades Remotas de Telemetra), debido a la gran capacidad de comunicacin y monitoreo que estas brindan; pero buscando la unificacin y estandarizacin de equipos y tecnologa dentro de la empresa; se ha elegido al PLC (Controlador Lgico Programable) como la opcin ms recomendable, ya que sus caractersticas de velocidad de respuesta y facilidad de programacin, brindan seguridad y confiabilidad en lo que se refiere a la operacin y el control de procesos. Se debe sealar que se estn utilizando PLCs en muchas otras instalaciones de la empresa y, se ha podido comprobar las ventajas que brindan para el control de procesos de bombeo. A continuacin se describen las caractersticas que deben poseer los PLCs que se necesitan para este proyecto; las cuales son necesarias para las aplicaciones actuales y tambin para una ampliacin futura. El PLC del tanque Marianitas Bajo debe estar compuesto bsicamente de los siguientes elementos:
60
1. Backplane: base sobre la cual se montan de forma rpida y sencilla los mdulos que componen el PLC; es decir, debe ser del tipo modular pues estos ofrecen facilidades para efectuar ampliaciones o reparaciones. 2. Unidad Central de Procesamiento (CPU) 3. Mdulo de entradas digitales:16 entradas 4. Mdulo de salidas digitales:14 salidas 5. Fuente de alimentacin: 115 / 230 VAC 24 VDC (segn la marca) con protecciones internas para picos de voltajes y trasientes. 6. Mdulo de comunicacin: Mnimo 3 puertos RS 232 7. Protocolo de comunicacin: Modbus. El PLC del tanque Marianitas Alto puede ser un micro PLC (por ejemplo Twido, Nano, Zelio, etc.), que disponga de 8 DI y 8 DO y 1 puerto de comunicacin RS 232 para protocolo Modbus.
Para obtener un proceso de control con respuestas eficientes y seguras, se debe procurar mantener uniformidad en las marcas de PLCs utilizados; actualmente las marcas de mayor uso dentro de la EMAAP-Q son ABB, Allen Bradley y Telemecanique. 2.9.1 Dimensionamiento de Entradas y Salidas
A continuacin se describen las entradas y salidas del PLC que se debe utilizar en la estacin de bombeo. Entradas digitales: 1. Paro de emergencia (NC) 2. Reset del sistema (NC) 3. Seleccin de modo de operacin manual (NA) 4. Seleccin de modo de operacin automtico (NA) 5. Sensor de nivel del tanque Marianitas Bajo (NC) 6. Sensor de nivel del tanque Marianitas Alto (NC) 7. Protecciones elctricas (NC) (Rels trmicos y supervisor de voltaje) 8. Confirmacin de apertura de vlvula (NA) (Presencia de caudal) 9. Operacin vlvula de desage (NA) 10. Seleccin de equipo de bombeo N 1 (NA) 11. Seleccin de equipo de bombeo N 2 (NA) 12. Confirmacin de accionamiento de los equipos de bombeo (NA) 13. Confirmacin cierre de vlvulas (NC) 14. Reserva 15. Reserva 16. Reserva Salidas digitales: 1. 2. 3. 4. Accionamiento equipo de bombeo N 1 Accionamiento equipo de bombeo N 2 Accionamiento de la vlvula de descarga N 1 Accionamiento de la vlvula de descarga N 1
61
5. Accionamiento vlvula de desage 6. Sealizacin de falla (Paro de emergencia) 7. Sealizacin de alarma para indicar tanque bajo vaco 8. Sealizacin de alarma para indicar tanque alto lleno 9. Sealizacin de alarma para indicar ausencia de flujo 10. Sealizacin de modo de operacin manual 11. Sealizacin de modo de operacin automtico 12. Accionamiento de banco de condensadores 13. Reserva 14. Reserva. A continuacin se describen las entradas y salidas del PLC que se debe utilizar en el tanque alto. Entradas digitales: 1 2 3 4 5 6 7 8 = Paro de emergencia (NC) = Protecciones elctricas (NC) = Nivel tanque 2 (NC) = Reset del sistema (NC) = Modo de operacin manual (NA) = Modo de operacin automtico (NA) = Operacin vlvula de desage (NA) = Reserva
Salidas digitales: 1 2 3 4 5 6 7 8 = Accionamiento de la vlvula de distribucin = Sealizacin de falla (Paro de emergencia) = Sealizacin de modo de operacin manual = Sealizacin de modo de operacin automtico = Sealizacin de alarma para indicar tanque alto lleno = Accionamiento de la vlvula de desage. = Reserva = Reserva
Entradas Analgicas: Para el presente proyecto no se necesita que los PLCs posean entradas analgicas ya que no se van a utilizar transmisores de nivel o de presin, (cuyas seales son de tipo analgico); pues no se requiere conocer el valor de estas variables para tomar acciones de control. En el punto 2.14 del presente captulo; se describen detalladamente el tipo y las caractersticas de los sensores seleccionados. 2.10 Operacin y Funcionamiento de la Estacin de Bombeo El objetivo del presente proyecto es garantizar el bombeo de agua desde el tanque Marianitas Bajo hacia el tanque Marianitas Alto, manteniendo el nivel en
62
este tanque dentro de los lmites necesarios para la distribucin de agua en la zona. El Controlador Lgico Programable (PLC) se encarga de efectuar toda la lgica secuencial para el arranque y la parada del proceso de bombeo. Adicionalmente supervisa todas las seales del proceso para que ste se desarrolle dentro de rangos seguros de operacin. A continuacin se detalla el funcionamiento de la estacin de bombeo motivo de este proyecto: El sistema posee un selector de tres posiciones: Manual / Apagado / Automtico; que permite la seleccin del modo de operacin del sistema. A. Modo de Operacin Manual: Este modo de funcionamiento se ha previsto para realizar pruebas de los equipos de bombeo durante los perodos de reparacin o mantenimiento; no para funcionamiento permanente de los mismos. 1. Se selecciona modo de operacin manual 2. Se selecciona la bomba que va a funcionar. Antes de que arranque el equipo seleccionado transcurre un perodo de tiempo controlado por el PLC. 3. El equipo de bombeo arranca hasta alcanzar su velocidad nominal. 4. En este modo de operacin, los actuadores relacionados con el equipo de bombeo en funcionamiento deben ser accionados en modo local mediante sus propios pulsadores. 5. Cuando el sistema opera en este modo no comprueba que las seales de nivel y elctricas se mantengan en los rangos preestablecidos para la operacin del proceso y en caso de que una de estas variables estn fuera del rango, el sistema no emitir seal de falla. 6. El proceso se detiene al ubicar el selector de modo de operacin en la posicin de apagado. B. Modo de Operacin Automtico: Este modo de funcionamiento se ha previsto para tener un funcionamiento permanente de los equipos; para esto se debe posicionar el selector de modo de operacin en la posicin automtico y, se debe seleccionar el equipo de bombeo que va a funcionar. El sistema revisa que no exista condiciones de falla antes de iniciar el proceso de bombeo (niveles, protecciones elctricas y reset del sistema); y despus de transcurrir un corto perodo de tiempo, se produce la siguiente secuencia: 1. El equipo de bombeo arranca hasta llegar a su velocidad nominal.
63
2. Mientras la bomba est en el proceso de arranque; un actuador abre la vlvula de compuerta que controla la descarga de la bomba, para permitir la libre circulacin del flujo de lquido que la bomba est succionando desde el tanque. 3. El equipo debe permanecer funcionando en la velocidad nominal hasta que alguna de las condiciones siguientes impida continuar con el proceso de bombeo: Los sensores de nivel del tanque Marianitas Alto indiquen que ste se ha llenado. Los sensores de nivel del tanque Marianitas Bajo indiquen que se encuentra con el nivel insuficiente de lquido requerido para mantener el bombeo. Las protecciones elctricas se han disparado El caudal es insuficiente o no hay presencia de caudal en la lnea de salida. Accionamiento del botn de paro de emergencia. 4. Al detenerse el bombeo un actuador cierra la vlvula de descarga y por haberse detenido el flujo se cierra la vlvula de retencin (check), lo cual impide que el lquido de la columna fluya en sentido contrario. 5. Al reestablecerse las condiciones para reestablecerse el proceso de bombeo, ste se reiniciar automticamente. En cualquiera de los modos de operacin, se puede monitorear el estado del proceso de bombeo desde una PC, mediante pantallas que permiten el control remoto del sistema y mantienen registros histricos del proceso2. C. Detalles adicionales: 1. En la lnea de descarga se tiene una vlvula de compuerta manual que se utiliza para cerrar la lnea en caso de reparacin o mantenimiento de los equipos de bombeo. 2. Cada tanque tiene un sistema de desage el cual es controlado por un actuador que maneja una vlvula de compuerta (circuito independiente); este sistema se usa para vaciar el tanque en caso de mantenimiento o limpieza del mismo. El tanque alto posee una vlvula de distribucin, la cual es controlada por un actuador. 3. Los actuadores que manejan las vlvulas; pueden ser controlados mediante los pulsadores locales o desde la PC (HMI) en forma remota.
Las caractersticas del HMI requerido para este proyecto se definen en el Captulo 4: Sistema de Monitoreo.
64
4. El proceso puede detenerse en cualquier momento y en cualquier modo de funcionamiento, al enclavar el botn de paro de emergencia o al existir fallas en el suministro de energa. 5. En el caso de una parada de emergencia por falta de energa (en el tanque bajo); se ha previsto el uso de un UPS que permita tener una parada normal; es decir, que las vlvulas de descarga queden cerradas y listas para funcionar cuando el suministro de energa se restablezca3.
2.11 Diseo del Programa de Control para el PLC El programa del PLC debe considerar como prioridad, la deteccin de los posibles defectos de la parte operativa (fallas) y la ejecucin de parada de emergencia; asimismo, una cuestin fundamental es el rearme del sistema, debiendo contemplar el caso de que el proceso debe continuar en el estado previo a la emergencia, o si ya no es posible continuar, el proceso debe ser iniciado de nuevo. Resumiendo se podra decir bsicamente que el programa, lee las entradas del PLC (si estn en cero o en uno), procesa el programa almacenado, y en funcin de los resultados obtenidos activa o no las salidas que a su vez accionarn los actuadores (electrovlvulas, rels, seales, etc.). En las figuras 2.20 y 2.21 constan los diagramas de bloques del programa de control automtico del proceso de bombeo para la estacin Marianitas Bajo y del programa de control automtico del actuador del Tanque Marianitas Alto. En el Captulo 5: Anexos; se incluyen estos programas en sistema LADDER.
Las caractersticas del UPS requerido, se registran en el Captulo 5: Anexos.
65
INICIO
PARO DE EMERGENCIA
NO
SI
RESET SISTEMA OK
NO
APAGAR EQUIPO DE BOMBEO
SI SELECCIN DE MODO DE OPERACION MAN / AUTO
CERRAR VLVULA DE DESCARGA
SELECCIN DE EQUIPO DE BOMBEO
NO NIVEL TANQUE 1 OK SI NO NIVEL TANQUE 2 OK SI NO
PROTECCIONES OK SI
ENCENDER EQUIPO DE BOMBEO
ABRIR VALVULA DE DESCARGA ACCIONAR UPS NO CAUDAL OK NO SI MANTENER BOMBEO
SI CORTE DE ENERGA
Fig. 2.20 Diagrama de Bloques del Programa de Control Automtico para la Estacin de Bombeo.
66
INICIO
PARO DE EMERGENCIA
NO
SI
RESET SISTEMA OK
NO
CERRAR VALVULA DE DISTRIBUCION
SI SELECCIN DE MODO DE OPERACIN MAN / AUTO
NO
NIVEL TANQUE 2 OK SI
NO
PROTECCIONES OK SI
ABRIR VALVULA DE DISTRIBUCION
Fig. 2.21 Diagrama de Bloques del Programa de Control Automtico para el Tanque Alto.
2.12 Grfico del Proceso En la ltima pgina (Pg. 84) de este captulo, consta el esquema general del sistema de control de la estacin de bombeo (Tanque Bajo y Tanque Alto); en el cual se pueden apreciar los diferentes dispositivos que intervienen en el proceso de bombeo (figura 2.19).
67
2.13 Sensores y Transductores El transductor como elemento primario est compuesto bsicamente de dos partes: El sensor y el transmisor. El sensor se define como el elemento sobre el que acta directamente la variable a medir, y las modificaciones causadas por este se convierten en seales de informacin. El transmisor o acondicionador de seal, convierte las seales enviadas por el sensor en informacin proporcional a la magnitud de la variable dinmica, en forma que pueda ser utilizada por elementos de control o por elementos de medida. Los transductores se pueden clasificar en funcin del tipo de seal que transmiten por ejemplo: Transductores del tipo todo o nada: Suministran ua seal binaria claramente diferenciada. Los finales de carrera son transductores de este tipo. Transductores numricos: Transmiten valores numricos en forma de combinaciones binarias. Los encoders son transductores de este tipo. Transductores analgicos: Suministran una seal continua que es fiel reflejo de la variacin de la magnitud fsica medida. Algunos dispositivos funcionan de forma simultnea como sensor y transductor. En la mayora de los casos, la seal elctrica es dbil y debe ser amplificada por un circuito electrnico.
Fig. 2.22 Diversos Tipos de Sensores 4
En la figura 2.22 se puede observar algunos tipos de sensores y a continuacin se describen brevemente los tipos ms utilizados de transductores y sensores:
Sensores Marca Allen Bradley Rockwell Catalog 2003
68
2.13.1
Interruptores de Posicin (Microinterruptores)
Se basan en la operacin de un actuador mecnico el cual mueve a una lengeta metlica donde estn colocados contactos elctricos, y los abre o cierra de acuerdo a la disposicin fsica de dichos contactos. Desde el punto de vista elctrico son extremadamente simples, ya que consisten en uno o varios juegos de contactos con capacidad de conduccin a cierto voltaje. Estos contactos pueden ser de apertura instantnea o lenta. 2.13.2 Sensores de Nivel
En muchos procesos industriales es fundamental medir o controlar la magnitud de la variable nivel. Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de lquidos y slidos. La medida de nivel de lquidos en un tanque puede realizarse por varios mtodos, segn sea el material almacenado o en tratamiento, el tipo del tanque y la precisin deseada. Prescindiendo de los instrumentos mecnicos de cinta y plomada, de nivel de cristal y de los neumticos, tenemos que los transductores elctricos de nivel ms importantes son: Flotador Desplazamiento Presin diferencial mediante un transductor Conductivo Capacitivo Ultrasnico Radiacin
2.13.3
Transductores Conductivos
Consisten en uno o varios electrodos y un rel elctrico o electrnico que es excitado cuando el lquido toma contacto con los electrodos. El lquido debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el circuito electrnico. La impedancia mnima que debe presentar el lquido es del orden de los 20 m /cm. Los electrodos deben alimentarse con corriente alterna para evitar la oxidacin por efecto de la electrlisis; deben ser colocados verticalmente y sujetos a un soporte aislante. Si las paredes del tanque son de un material conductor pueden usarse stas para cerrar el circuito y as utilizar un solo electrodo. Para superficies lquidas turbulentas el control de nivel en un punto se lo hace con dos electrodos separados una pequea distancia vertical entre ellos, introduciendo as una zona muerta y proveyendo una accin de control on-off. 69
2.13.4
Transductores de Presin
Existen diferentes tipos de transductores de presin , entre ellos los que utilizan las variaciones del valor de una resistencia cuando sobre ella se ejerce una presin de tal forma que haga que sus caractersticas fsicas se modifiquen. Para tal efecto se utilizan las galgas extensiomtricos, cuya caracterstica es justamente la de variar su longitud cuando sobre ella se ejerce una fuerza y como resultado de esa variacin de longitud se obtiene una variacin de resistencia. El puente de resistencias variables (Wheatstone) se coloca sobre un diafragma el mismo que se deforma por efecto de la presin, esta deformacin se traduce en variacin de resistencia de las galgas. La seal de voltaje generado por el puente es proporcional a la fuente de Vcc y a la cantidad de presin aplicada que genera una variacin de resistencia. La no-linealidad del voltaje de salida es de extrema importancia ya que es una fuente grande de errores. 2.13.5 Sensores de Presin:
Los sensores de presin comunes son interruptores elctricos movidos por una membrana o, un tubo Bourdn. El tubo Bourdn se abre hacia afuera con el aumento de presin y este movimiento es transmitido a un interruptor, el cual es accionado cuando la posicin del tubo corresponde con un ajuste preseleccionado. En el caso de los interruptores de presin por diafragma, la fuerza provocada por la presin sensada acta sobre un resorte, el cual al ser vencido acta sobre un microinterruptor. Es obvio que el resorte determina el rango de presin de operacin. 2.13.6 Sensores Inductivos
Estn formados por 4 elementos bsicos: 1. 2. 3. 4. Sensor Oscilador Detector Salida(estado slido)
El circuito oscilador genera un campo de radio frecuencia electromagntica que irradia desde el ncleo que se encuentra localizado en la cara activa del sensor. Cuando el objetivo metlico ingresa en el campo, se inducen Corrientes de Eddy en su superficie, reduciendo la amplitud de la seal de oscilacin. El detector aprecia este cambio y activa la salida. Cuando el objetivo sale del campo electromagntico el detector desactiva la salida. La diferencia entre la activacin y la desactivacin de la salida se conoce como Histresis del sensor
70
Estos sensores pueden ser de construccin metlica para su mayor proteccin o, de caja de plstico. Y pueden tener formas anular, de tornillo, cuadrada, tamao interruptor de lmite, etc.; por su funcionamiento pueden ser de tipo empotrable al ras en acero o de tipo no empotrable. Los de tipo no empotrable se caracterizan por tener mayor alcance de deteccin (aproximadamente el doble). Las caractersticas de los sensores inductivos son las siguientes: Inmunes a suciedad, grasa o condiciones ambientales adversas. Pueden detectar objetos muy pequeos que no son detectados por interruptores de posicin. Alta frecuencia de respuesta. Detectan solamente objetos metlicos. Los objetos a detectar pueden estar separados por barreras no metlicas tales como vidrio, plstico, etc. Larga vida de operacin (ilimitado nmero de conmutaciones). Alcance mximo 4 (100mm). Salida de estado slido.
El alcance real debe tomarse en cuenta, cuando se emplea el mismo sensor en otros materiales. Por ejemplo: Para el Acero Inoxidable debe considerarse un 80% de factor de correccin, para el Aluminio un 30 % y para el Cobre un 25%. Elctricamente se especifican por el voltaje al que trabajan (20-40 V DC., 90130 V AC, etc.) y por el tipo de circuito en el que trabajan (dos hilos, PNP, NPN, 4 hilos, etc.). Generalmente los tipos en corriente directa son ms rpidos que los de corriente alterna. 2.13.7 Sensores Capacitivos
Operan como los sensores inductivos. Sin embargo la forma de sensar es la principal diferencia. Los sensores capacitivos (figura 2.23) operan bajo el principio de capacitancia dielctrica. Capacitancia dielctrica es la propiedad de los aisladores para almacenar carga elctrica. Un capacitor consiste de dos placas separadas por un aislador (dielctrico). La distancia entre las placas determina la capacidad de almacenar carga, la cual con ayuda de un comparador puede ser convertida en una funcin de salida tipo On-Off. Estn formados por 4 elementos bsicos: 1. 2. 3. 4. Sensor Oscilador Detector Salida(estado slido)
71
Fig. 2.23 Sensores Capacitivos de Nivel3
El elemento funcional primario del sensor capacitivo de proximidad es un oscilador de alta frecuencia con un electrodo flotante en el circuito de base de un transistor. En el estado de inactividad hay un campo ruidoso en la regin de base, que representa el rea activa del sensor de proximidad. Cuando un objeto aparece dentro del rea activa, empiezan las oscilaciones. La etapa de conmutacin rectifica las oscilaciones de alta frecuencia y la seal continua resultante se aplica a la etapa de salida. La etapa de conmutacin incluye un sistema de seal de retroalimentacin, el nivel del cual puede ajustarse en algunos modelos, a travs de un potencimetro; esto capacita al sensor de proximidad de variar su sensibilidad de respuesta (Histresis). Las caractersticas de los sensores capacitivos son las siguientes: Pueden detectar objetos muy pequeos que no son detectados por interruptores de posicin. Alta frecuencia de respuesta. Pueden detectar objetos no metlicos. Pueden detectar lquidos separados por barreras no metlicas tales como vidrio, plstico, etc. Larga vida de operacin (ilimitado nmero de conmutaciones). Salida de estado slido. Se afectan por variacin de las condiciones de humedad.
Externamente son muy parecidos a los sensores inductivos; tanto los sensores inductivos como los capacitivos tienen una distancia mxima de accionamiento, que depende en gran medida del rea de la cabeza sensora (bobina o electrodo), por ello a mayor dimetro, mayor distancia mxima; adems, la distancia de sensado siempre se especifica para agua en estado lquido pero, para otros materiales es diferente. Para el vidrio se tiene que considerar un factor de correccin del 65%, mientras que para el agua congelada del 30%. A ms de los voltajes y circuitos mencionados en los sensores inductivos, existe en los sensores capacitivos un tipo con salida analgica (4-20 mA).
72
2.13.8
Sensores de Reluctancia Variable
Existen ciertos casos donde las condiciones fsicas de operacin requieren un sensor a prueba de casi todo. La solucin acostumbrada son los sensores de reluctancia variable. Funcionan de la siguiente manera: El campo de un imn permanente es deformado al paso de un objeto de alta reluctancia, como los dientes de un engrane metlico; este cambio en el campo, induce un voltaje en una bobina colocada rodeando al imn. La magnitud de este voltaje depende de la velocidad con la que el diente en nuestro ejemplo pasa frente al campo magntico y, cuando es suficientemente grande (4500 mm/seg), puede ser empleado en contadores o indicadores de velocidad directamente. En nuestro medio usualmente se conocen estos sensores como de "Pick Up" magntico y tienen forma de cilindro metlico, a manera de un tornillo. 2.13.9 Sensores Ultrasnicos
Los sensores ultrasnicos (figura 2.24) funcionan enviando y recibiendo ondas sonoras de alta frecuencia, generalmente en el orden de los 200 KHz, la cual es imperceptible al odo humano. Su principio de funcionamiento es igual al de los sistemas de sonar usados por los submarinos, es decir; emiten un pulso ultrasnico contra el objeto a sensar y, al detectar el pulso reflejado, se detiene un contador de tiempo que inici su conteo al emitir el pulso; este tiempo es referido (transformado) a distancia y de acuerdo con los parmetros de respuesta elegidos (Set Point) manda una seal elctrica digital o analgica la cual puede ser evaluada por un dispositivo de control.
Fig. 2.24 Sensor Ultrasnico3
La tcnica actual permite la fabricacin de estos sensores con un rango de deteccin desde 60 mm hasta 6000 mm con una exactitud de 0.05%. Estos sensores son empleados para detectar objetos de distintos materiales y de caractersticas de superficie y formas diversas, los mismos que pueden ser slidos o lquidos (sensores de nivel), transparentes o de color, brillosos u opacos, metlicos y no metlicos, etc. Las caractersticas de los sensores ultrasnicos son las siguientes:
73
Conmutacin: Sin desgaste y de gran longevidad. Libre de rebotes y sin errores de impulsos. Libres de mantenimiento. De precisin electrnica. Soporta ambientes hostiles. Transductores de Caudal
2.13.10
Los transductores de caudal se basan en distintos principios segn se trate de fluidos compresibles o no. El caudal puede definirse como masa por unidad de tiempo (caudal msico) o como volumen por unidad de tiempo (caudal volumtrico). El caudal volumtrico depende slo de la seccin considerada y de la velocidad del fluido, pero el caudal msico depende adems de la densidad del fluido y esta a su vez de la presin y temperatura del mismo. Para fluidos incompresibles ambos caudales se pueden relacionar por una densidad que puede asumirse como constante, pero para fluidos compresibles no es as. La mayor parte de los sensores miden caudal volumtrico. En el caso de fluidos incompresibles la forma habitual de medicin es hallar la velocidad de paso por una seccin conocida. Para los compresibles, los mtodos ms adecuados se basan en el empleo de turbinas.
Efecto Venturi: El efecto Venturi consiste en la aparicin de una diferencia de

presin entre dos puntos de una misma tubera con distinta seccin y, por tanto, diferente velocidad de paso del fluido. Para fluidos incompresibles, dicha diferencia de presin depende de la relacin de dimetros, del caudal y de la densidad y por tanto de la temperatura. Por tanto se puede medir de forma indirecta el caudal a partir de la medida diferencial de presiones.
Presin Dinmica: Estos transductores se basan en el desplazamiento de un pequeo pistn o flotador sometido a la presin dinmica de la corriente de fluido. Dicha presin equilibra el peso del cuerpo y provoca un desplazamiento del pistn proporcional a la velocidad del fluido, la medicin de dicho desplazamiento permite obtener una indicacin indirecta de la velocidad. Por velocidad y por induccin: Este tipo de transductores se basan en la
ley de induccin de Faraday, segn la cual, sobre un conductor que se desplaza transversalmente a un campo magntico se genera una fuerza electromotriz proporcional a la longitud del conductor, a su velocidad de desplazamiento y a la induccin del campo:
En el caso de un fluido conductor en movimiento, se produce por este principio una fuerza electromotriz en sentido perpendicular al movimiento y a la direccin del campo. La Figura 2.25 muestra un esquema, en el que se indican las direcciones de movimiento (v), campo magntico (B) y fuerza electromotriz producida (E), que es captada por dos electrodos situados en las paredes del tubo.
74
Fig. 2.25 Transductor de caudal por induccin
La fuerza electromotriz obtenida es proporcional al campo inductor, a la distancia entre electrodos de captacin y a la velocidad del fluido, por tanto manteniendo constantes los dos primeros, se obtiene una indicacin de la velocidad, y para seccin y densidad constantes de manera indirecta de caudal. El mtodo de medida tiene la ventaja de no interrumpir el flujo, por tanto no hay prdidas de carga, por otro lado es apto para lquidos corrosivos o muy viscosos. Sin embargo las medidas pueden tener errores si la tubera no est completamente llena o si hay burbujas, y la fuerza electromotriz depende de la permeabilidad magntica del fluido.
Volumtricos: Para medir caudal de gases suelen emplearse mtodos de

medicin volumtricos intentando mantener presin y temperatura constantes. Los ejemplos ms tpicos son los de turbina, disco oscilante y lbulos (figura 2.26).
Fig. 2.26 Transductor de caudal de turbina
75
2.13.11
Sensores Magnticos
Entre los sensores magnticos tenemos los siguientes tipos: los mecnicos o tipo "reed", los de tipo electrnico o de efecto Hall y, los transformadores lineales variables (LVDT) utilizados en sensores de flujo. Los sensores de tipo "reed" tienen gran difusin al emplearse en muy bajos voltajes, con lo que sirven de indicador de posicin a PLCs y, adems, por emplearse como indicador de posicin de los cilindros neumticos de mbolo magntico de las marcas que tienen mayor difusin. Los sensores de efecto Hall, son semiconductores y por su costo no estn muy difundidos pero en codificadores (encoders) de servomecanismos se emplean mucho. Los transformadores lineales variables (LVDT) proporcionan una lectura de posicin, usando la inductancia mutua entre dos bobinados. Un ncleo magntico mvil acopla el voltaje de excitacin en corriente alterna a los dos secundarios. La fase y la amplitud del voltaje del secundario varan de acuerdo con la posicin del ncleo. Cuando el ncleo est en medio de los bobinados, los voltajes de ambos estn 180 grados desfasados y son de igual magnitud, por lo que el voltaje neto es cero. Cuando el ncleo se mueve hacia la escala positiva, la seal en fase con la onda de entrada crece y viceversa cuando el ncleo se mueve hacia la escala negativa. 2.13.12 Sensores Fotoelctricos
Est formado por dos elementos principales: Emisor: Es un diodo electro luminiscente, emite luz visible o invisible dependiendo de la longitud de onda. Receptor: Consiste de un fototransistor. Los diodos y fototransistores son utilizados por su gran rendimiento luminoso, insensibilidad a choques y vibraciones, resistencias a temperaturas extremas, gran duracin de vida. Adicionalmente los LEDs presentan la ventaja de su gran velocidad de respuesta. Algunos modelos de estos sensores son fabricados con inmunidad a la luz solar incidente o reflejada. Para insensibilizar el sistema a la luz ambiente, se modula la corriente que atraviesa el LED con el fin de obtener una emisin luminosa impulsada que nicamente puede ser detectada por receptores sintonizados a la frecuencia de modulacin. Estos sensores (figura 2.27) son muy usados en algunas industrias para contar piezas, detectar colores, etc., ya que reemplazan una palanca mecnica por un rayo de luz que puede ser usado en distancias desde menos de 20 mm hasta de varias centenas de metros, de acuerdo con los lentes pticos empleados.
76
Fig. 2.27 Sensor Fotoelctrico
Las caractersticas principales de los sensores fotoelctricos son las siguientes: Pueden detectar todo tipo de objetos. Alta frecuencia de respuesta. Larga vida de operacin (ilimitado nmero de conmutaciones). Se afectan por las condiciones ambientales externas, polvo, polucin, humedad.
Los sensores fotoelctricos se clasifican por su forma de deteccin: 1. Sensores de Transmisin Directa: Cuando existe un receptor y un emisor apuntados uno al otro. Tiene este mtodo el ms alto rango de deteccin (hasta unos 60 m). 2. Sensores Reflex: Cuando la luz es reflejada por un reflector especial cuya particularidad es que devuelve la luz en el mismo ngulo que la recibe (9 m de alcance). 3. Sensores Reflex Polarizados: Son iguales a los anteriores, pero en stos el emisor tiene un lente que polariza la luz en un sentido y el receptor otro que la recibe mediante un lente con polarizacin a 90 del primero; de esta forma el control no responde a objetos muy brillosos que pueden reflejar la seal emitida (5m de alcance). 4. Sensores de Foco Fijo: Cuando la luz es reflejada difusamente por el objeto y es detectado por el hecho de que el transmisor y el receptor estn estereoscpicamente acoplados, evitando con ello interferencia del fondo (3.5 m de alcance). 5. Sensores de Deteccin Difusa: Iguales a los anteriores pero los lentes son divergentes, y se usan para detectar objetos muy prximos (1.5 m de alcance). 6. Sensores de Fibra ptica: En este tipo, el emisor y receptor estn nter construidos en una caja que puede estar a varios metros del objeto a sensar. Para la deteccin emplean los cables de fibra ptica por donde circulan los haces de luz emitido y recibido. La mayor ventaja de estos sensores es el pequeo volumen o espacio ocupado en el rea de deteccin. 2.13.13 Encoders
Un tipo especial de sensor de proximidad es el "encoder" o codificador, ya que con l se puede obtener la distancia exacta de proximidad.
77
Para la medicin angular se utiliza un disco codificado montado en un eje. La transformacin de la codificacin mecnica en una seal elctrica proporcional se consigue por la posicin del disco utilizando sensores electromagnticos (tipo Inductosyn), inductivos o acopladores pticos. En el caso de posicionado inductivo, el cdigo del disco tiene la forma de segmentos de cobre en serie. Con este mtodo, el transductor consiste en un sensor tipo herradura, cuyo consumo elctrico vara de acuerdo con el grado de interferencia de su campo magntico. Esta seal es empleada a continuacin por el equipo de control. El posicionamiento ptico de un disco segmentado es el mtodo ms usual, donde la codificacin consiste en sectores transparentes y opacos. Cuando el disco gira, el recorrido de la luz al sensor ptico se abre y se bloquea alternadamente, produciendo as una salida digital en proporcin con el movimiento y la posicin. Existen dos tipos de Encoders: 1. Encoders Incrementales.- Los encoders incrementales suministran un nmero especfico de impulsos por cada revolucin completa del eje. Esta cuenta de impulsos est determinada por el nmero de divisiones o segmentos del disco de codificacin. Ej. El disco de codificacin consta de 360 segmentos, por lo tanto por revolucin del eje, se obtendrn 360 impulsos. Es decir, un impulso por grado angular. 2. Encoders Absolutos.- A diferencia de los encoders incrementales, los del tipo absoluto proporcionan una combinacin nica de seales para cada posicin fsica. Esto resulta una ventaja importante, ya que no es necesario un contador para la determinacin de la posicin. La combinacin de seales se establece mediante un patrn de cdigo de sectores transparentes y opacos en varias pistas de un disco rotativo. El nmero de pistas de cdigo disponibles determina la resolucin mxima del codificador en la totalidad de los 360 grados. En el caso de las pistas codificadas en binario, la resolucin mxima es de 2n siendo "n" el nmero de pistas. Por consiguiente, para 10 pistas, la resolucin es de 210= 1024. Aunque se ha mencionado nicamente el funcionamiento de los encoders rotativos, los lineales trabajan de la misma manera. 2.13.14 Sensores de Temperatura
Los sensores de temperatura ms sencillos son los que actan sobre un interruptor miniatura y en general, stos son de dos tipos: Sistemas de Dilatacin de un fluido y Bimetlicos. Los primeros actan al dilatarse el lquido o el gas contenido dentro de un capilar y, los segundos actan directamente el interruptor mediante el efecto de diferencia de dilataciones de tiras de dos metales diferentes. En general, se usan para interrumpir corrientes hasta de 30 Amperios en 120 voltios. Otros sensores de temperatura son los termopares, detectores de temperatura por resistencia (RTD) y, los termistores.
78
Termopares: Los termopares estn hechos de dos alambres de metales diferentes unidos precisamente en el punto de medicin, tambin conocido como "unin caliente". Un pequeo voltaje llamado Seebeck, en honor a su descubridor, aparece entre los dos alambres en funcin de la temperatura de esa unin y, ese voltaje es la seal que acta sobre el controlador de temperatura. Los termopares son en general de los sensores los ms baratos y los ms robustos, aunque para evitar errores de materiales dismiles, los cables de extensin deben ser del mismo material del termopar. Existen termopares apropiados para diferentes rangos de temperatura y diferentes ambientes industriales. RTD: Los RTDs son principalmente hechos de alambre de platino enrollado en una base cermica cubiertos de vidrio o de material cermico. Adems pueden encontrarse como pelcula en un sustrato. Con la temperatura el platino cambia de resistencia y, con un circuito similar al conocido Puente de Wheatston este cambio puede ser utilizado en un indicador o controlador de temperatura. Este tipo de sensor se fabrica tambin de Nquel en lugar de Platino pero son ms usuales los de este ltimo material, en sus variantes de norma alemana o japonesa. Es sencilla la conexin de estos elementos y su prueba, ya que a 0 C, la resistencia del RTD de Platino es de 100 ohms y vara a razn de 0.385 ohms por grado Celsius. Termistores: Los termistores estn fabricados de un material semiconductor que cambia su resistencia elctrica abruptamente en un pequeo rango de temperatura, por lo que son empleados en sistemas de adquisicin de datos y en equipos delicados. Ejemplo: Control de Temperatura de Osciladores Electrnicos. Su desventaja es que requieren de potencia para funcionar por lo que se auto calientan, y eso debe ser compensado en el circuito de medicin. 2.14 Seleccin de Sensores Por las condiciones fsicas del agua potable, la cual tiene un alto contenido de cloro, el nivel de corrosin de los metales sumergidos (especialmente hierro) dentro de los tanques es alto; por lo que no es recomendable el uso de sensores que tengan componentes metlicos; por esta misma razn los tanques se construyen totalmente de concreto lo cual, en cambio, dificulta el uso de sensores capacitivos. Como se anot anteriormente en el presente proyecto no se utilizan sensores de presin o presstatos ya que no se est bombeando hacia la red sino a un tanque abierto (a presin atmosfrica); por lo cual no es necesario mantener una presin constante en la lnea.
79
Para el control del nivel de lquido en los tanques, se ha escogido a los sensores ultrasnicos como la mejor opcin; ya que por sus caractersticas de construccin y funcionamiento tales como: resistencia a ambientes hostiles, precisin electrnica, estabilidad y rapidez de respuesta en el tiempo, ausencia de rebotes o errores de impulsos, no contacto con el proceso y no necesidad de mantenimiento; brindan confiabilidad en la operacin del sistema de bombeo. Los sensores ultrasnicos seleccionados para este proyecto deben tener las siguientes caractersticas: 1. 2. 3. 4. Rango de deteccin: 0.5 a 5 m Temperatura ambiente: -10 a 40 C Grado de Proteccin: IP 65 Precisin: Estndar = 0.05%
Para el medir el caudal se requiere instalar un flujmetro por induccin con totalizador, el mismo que permita a futuro emitir esta informacin de cantidad de agua bombeada al sistema SCADA. Los parmetros de dimensionamiento del sensor de flujo deben ser los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Dimetro de la lnea: 6 Presin en la lnea: 0 a 20 PSI Material de la tubera: fundicin de Hierro Conexin a tubera: brida Temperatura del proceso: -10 a 40 C Precisin: 0.05%
Los transductores de seal deben poseer las siguientes caractersticas: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Voltaje de operacin: 220 V +/- 10 % Salidas: rels de estado slido Corriente de carga en las salidas: 500 mA Temperatura ambiente: 0 a 40 C Grado de Proteccin: IP 40 Puerto de comunicacin serial RS-232 Protocolo de comunicacin Modbus
80
CMA
LS
PLC
RM HMI
RM
M2 TANQUE MARIANITAS ALTO
M1 PLC Soft Start Soft Start
M1 Q CMA
M2
B1
B2
LS
M3
Fig. 2.19 Esquema del Proceso

TANQUE MARIANITAS BAJO
68

Capitulo 2. Equipos de Arranque y Control

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Capitulo 2. Equipos de Arranque y Control

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMTICO Y MONITOREO PARA UNA ESTACIN DE BOMBEO DE AGUA POTABLE ING. DANILO GARCIA V.

CAPTULO 2 EQUIPOS DE ARRANQUE Y CONTROL

Circuito de Control para Arranque Directo

Circuito de Fuerza para Arranque Directo

Circuito de Control para Arranque Estrella Tringulo

Circuito de Fuerza para Arranque Estrella Tringulo

Arranque por Autotransformador

Circuito de Control para Arranque con Autotransformador

Circuito de Fuerza para Arranque con Autotransformador

Arrancadores Electrnicos de Estado Slido

Fig. 2.7 Arrancador de Estado Slido SIEMENS

Fig. 2.8 Estructura de un Variador de Frecuencia

Fig. 2.9 Unidad de Conversin de Potencia

Fig. 2.10 Forma de Onda de Seis Pasos

Fig. 2.11 Unidad de Conversin de Potencia (PWM)

Fig. 2.12 Forma de Onda de Salida del Drive PWM

Seleccin del Equipo de Arranque

Automatizacin.- Definicin y Caractersticas

Fig. 2.13 Aspecto Externo de algunos PLCs

Fig. 2.14 Estructura de un PLC2

A continuacin se describen cada uno de estos elementos: 2.7.3.1 Memoria

Unidad Central de Proceso (CPU)

Unidades de Entradas y Salidas

Fig. 2.15 Unidad de Programacin de un PLC

Fig. 2.16 Ciclo de Operacin del PLC

Fig. 2.17 Representacin de los Programas

RTU. Descripcin y Caractersticas

Fig. 2.18 Componentes del RTU

Las caractersticas del UPS requerido, se registran en el Captulo 5: Anexos.

APAGAR EQUIPO DE BOMBEO

SI SELECCIN DE MODO DE OPERACION MAN / AUTO

CERRAR VLVULA DE DESCARGA

SELECCIN DE EQUIPO DE BOMBEO

NO NIVEL TANQUE 1 OK SI NO NIVEL TANQUE 2 OK SI NO

ENCENDER EQUIPO DE BOMBEO

ABRIR VALVULA DE DESCARGA ACCIONAR UPS NO CAUDAL OK NO SI MANTENER BOMBEO

CERRAR VALVULA DE DISTRIBUCION

SI SELECCIN DE MODO DE OPERACIN MAN / AUTO

ABRIR VALVULA DE DISTRIBUCION

Fig. 2.22 Diversos Tipos de Sensores 4

Sensores Marca Allen Bradley Rockwell Catalog 2003

Interruptores de Posicin (Microinterruptores)

Fig. 2.23 Sensores Capacitivos de Nivel3

Sensores de Reluctancia Variable

Fig. 2.24 Sensor Ultrasnico3

Efecto Venturi: El efecto Venturi consiste en la aparicin de una diferencia de

Fig. 2.25 Transductor de caudal por induccin

Volumtricos: Para medir caudal de gases suelen emplearse mtodos de

Fig. 2.26 Transductor de caudal de turbina

Fig. 2.27 Sensor Fotoelctrico

M2 TANQUE MARIANITAS ALTO

M1 PLC Soft Start Soft Start

Fig. 2.19 Esquema del Proceso

Você também pode gostar