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Automao Industrial II

SUMRIO
1. Introduo 2. Redes Industriais 2.1 Sistemas abertos ou proprietrios 2.2 Topologia de redes 2.3 Modelos de redes 2.4 Nveis de aplicao 3. Protocolos de Comunicao 3.1 Profibus 3.2 Foudation FieldBus 3.3 Hart 3.4 ControlNet 3.5 DeviceNet 3.6 EtherNet/IP 3.7 ModBus 4. PLC (Controlador Lgico Programvel) 4.1 Surgimentos do PLCs 4.2 Tecnologia dos PLCs 4.3 Arquitetura bsica dos PLCs 4.4 Estrutura interna dos PLCs 4.5 Auto avaliao de defeitos dos PLCs 4.6 Programao dos PLCs 4.7 Seqncia de programao dos PLCs 4.8 Sistema de controles com PLCs 4.9 Sistemas provisrios utilizando PLCs 5. SPC (Sistema Provisrio de Controle) 6. SDCD (Sistema Digital de Controle Distribudo) Apndice I Controle de Processos Apndice II Processos Industriais Apndice III Aes de Controle Apndice IV Tipos de Controle Automtico Exerccios Bibliografia 5 6 8 9 10 13 13 14 18 23 28 30 32 35 36 36 37 41 43 49 50 52 56 57 57 59 60 68 73 86 92 94

APRESENTAO
Apresenta-se aqui, os assuntos a serem abordados na disciplina AUTOMAO II do curso tcnico em Eletroeletrnica do Centro de Educao Tecnolgica do estado da Bahia Unidade de Camaari. A disciplina vai permitir integrar uma srie de conhecimentos na rea de automao e controle industrial, aplicados na transferncia e controle de dados em redes industriais. O programa da disciplina inclui os conceitos fundamentais sobre Protocolos de Comunicao, PLCs (Controladores Lgicos Programveis), Aes de Controle e Redes Industriais que possuem caractersticas especficas para os requisitos da transmisso e controle de dados em ambientes industriais. Parte-se da fundamentao da aplicao de redes e da sua integrao na arquitetura de organizao da indstria, aplicada automao. A prtica laboratorial ocupa um espao importante na disciplina. Contempla o desenvolvimento de sistemas baseados em PLCs que iro ser aplicados como ns de sistemas distribudos interligados por barramentos de campo. Este trabalho no pretende esgotar o tema, mas sim indicar os caminhos a serem trilhados no desenvolvimento da capacitao para desempenhar atividades relacionadas automao industrial. As motivaes subjacentes organizao e proposta desta disciplina resultam essencialmente em alguns fatores, cuja ordem irrelevante: As potencialidades do mercado de trabalho para os futuros tcnicos. O elevado crescimento atual, existente na investigao e desenvolvimento na rea da disciplina e em reas correlatas. A competitividade, devido globalizao, o que levam as indstrias e se modernizarem, aumentando sua produtividade, atravs da automao de seus processos. Segurana, atendimento as normas ambientais, bem como a qualidade final dos produtos. No que se refere ao primeiro item destes fatores de salientar que o mercado de emprego preferencial tem situado ao nvel da Indstria como: Indstria de Processos de 1, 2 e 3 gerao. Ex.: Braskem, Deten Qumica, Oxiteno, Bombril, etc. Indstria de Transformao Manufatureira. Ex.: Alcoa, Britnia, etc. Indstria Automobilstica e correlata. Ex.: Ford, Fiat, Pirelli, Continental Pneus, etc. Indstria Pesada, em particular as Siderrgicas. Ao Minas, Samarco, etc. Indstria de Minerao. Ex.: CVRD, etc.

1. INTRODUO
Desde o surgimento das indstrias, a necessidade do controle das mquinas e dos equipamentos necessrios para a produo aumentou bruscamente. Este controle sofreu vrias mudanas com o passar dos anos, em funo da necessidade de maximizar produo, diminuir custos e tambm aumentar a segurana operacional dos equipamentos e pessoas envolvidas no processo. Cronologicamente, temos a princpio o controle totalmente mecnico, depois o pneumtico, e em seguida o controle eltrico, com o surgimento dos motores eltricos e de seus dispositivos de controle. No final da dcada de 50, a instrumentao para controle regulatrio ainda era predominantemente pneumtica. No final da dcada de 60, Dick Morley e Michel Greenberg inventaram o primeiro controlador programvel. Usando tecnologia da poca, construram, a pedido de uma montadora de automveis, um testador de continuidades nos cabos usados nos carros, que posteriormente seria desenvolvido at chegar ao conhecido Program Logic Controller (PLC), que um microcomputador com o propsito especfico de controle de processos, que at hoje aplicado com sucesso na maioria das aplicaes de controle industrial. Os PLCs inicialmente foram desenvolvidos, para o controle de sistemas com entradas e sadas binrias (de dois estados apenas: ligado - desligado, alto - baixo, etc.); porm, hoje tem adquirido muitas outras funes com alta confiabilidade, como o caso de tratamento de sinais analgicos, controle modulado multivariveis, controle de posio de alta preciso, etc. Os PLC' nasceram para substituir os rels na implementao de s intertravamentos e controle seqencial se especializando no tratamento de variveis digitais. J no incio da dcada de 70, surgiu a necessidade de controladores robustos mais precisos e dedicados, pois o avano da eletrnica dos dispositivos (instrumentos) possibilitou obter um melhor controle regulatrio. Nesse estgio da automao, na metade da dcada de 70, surgiu o primeiro Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD). Com o avano da eletrnica, as vlvulas de controle passaram a possuir posicionadores inteligentes. No incio dos anos 80, por exemplo, apareceram os transmissores de presso que podiam fornecer tambm a temperatura da linha, graas diminuio cada vez mais da eletrnica. Passou a existir um microprocessador dentro de um pequeno instrumento de medio. O SDCD, dedicado ao controle analgico, conta com mais microprocessadores para executar funes especiais de controle como: Proporcional-Integral-Derivativo (PID), Feedforward, Lgica Fuzzy, etc. No incio da dcada de 90, temos o surgimento dos protocolos digitais de campo. Impulsionados pela expanso da informtica com a exploso da internet, formaram-se grupos de pesquisa para desenvolver sistemas de controle industriais que, associados aos j existentes PLCs, pudessem otimizar o sistema e o rendimento do controle industrial. Nesta poca, tambm houve o incio do desenvolvimento do protocolo Foundation Fieldbus (FF). A partir da, os principais fabricantes de PLCs criaram seus protocolos de comunicao, baseado em sua maioria no meio fsico do sinal eltrico RS-485, devido ao seu longo alcance e altas taxas de transferncia de dados. Com o surgimento das redes de comunicao, surge tambm a possibilidade de tornar os perifricos remotos, ou seja, pde-se distribuir o controle atravs de uma interface local, prximo do ponto de coleta dos dados, coletarem uma quantidade maior de dados e transmiti-la pela rede atravs de um par de fios, ao invs de lev-los todos ao painel de controle.

Figura 1 Evoluo da Automao Industrial.

2. REDES INDUSTRIAIS
A tecnologia da informao tem sido determinante no desenvolvimento da tecnologia da automao, alterou hierarquias e estruturas no ambiente dos escritrios e chega agora ao ambiente industrial nos seus mais diversos setores, desde as indstrias de processo e manufatura at prdios e sistemas logsticos. A capacidade de comunicao entre dispositivos e o uso de mecanismos padronizados, abertos e transparentes so componentes indispensveis do conceito de automao de hoje. A comunicao vem se expandindo rapidamente no sentido horizontal nos nveis inferiores (field level), assim como no sentido vertical integrando todos os nveis hierrquicos. De acordo com as caractersticas da aplicao e do custo mximo a ser atingido, uma combinao gradual de diferentes sistemas de comunicao, tais como Ethernet, PROFIBUS e ASInterface, oferece as condies ideais de redes abertas em processos industriais. No nvel de atuadores/sensores o AS-Interface o sistema de comunicao de dados ideal, pois os sinais binrios de dados so transmitidos via um barramento extremamente simples e de baixo custo, juntamente com a energia (24 Vdc) necessrios para alimentar estes mesmos sensores e atuadores. Outra caracterstica importante que os dados so transmitidos ciclicamente, de uma maneira extremamente eficiente e rpida. No nvel de campo, a periferia distribuda, tais como mdulos de E/S, transdutores, acionamentos (drives), vlvulas e painis de operao, comunicam-se com sistemas de automao via um eficiente sistema de comunicao em tempo real, o PROFIBUS DP ou PA. A transmisso de dados do processo efetuada ciclicamente, enquanto alarmes, parmetros e diagnsticos so transmitidos aciclicamente, somente quando necessrio. No nvel de clula, os controladores programveis, tais como CLPs e PCs comunicam-se uns com os outros, o que requer grandes pacotes de dados e um grande nmero de funes poderosas de comunicao. Alm disto, uma integrao eficiente aos sistemas de comunicao corporativos existentes, tais como: Intranet, Internet e Ethernet um requisito absolutamente mandatrio, o que o PROFIBUS FMS e o PROFINet podem suprir. Os sistemas de controle automtico tm se apoiado cada vez mais em redes de comunicao industriais, seja pela crescente complexibilidade dos processos industriais, seja pela distribuio geogrfica que se tem acentuado nas novas instalaes industriais. Assim, praticamente todos os sistemas existentes incluem alguma forma de comunicao de dados, seja local, atravs de redes industriais, seja remota, implementados em sistemas SCADA - sistema para aquisio, superviso e controle de processos. Embora essa disseminao de aplicao de comunicao seja recente, j algum tempo tm sido desenvolvidos em diferentes topologias para a comunicao de dados em ambientes industriais, buscando sempre estruturas que garantam a segurana na transmisso dos dados, bem como a velocidade de comunicao. Um modelo bastante abrangente para os vrios requisitos de comunicao no ambiente industrial so os 3 nveis abaixo relacionados: Nvel de informao - caracterizado por grandes volumes de troca de dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de segundos (tempo no crtico). Essencialmente de domnio da informtica; Nvel de automao e controle - caracterizado por volumes moderados de dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de milisegundos. Orientado para integrao entre unidades inteligentes, de natureza diversa. Aplicaes de caracterstica contnua, de baixa velocidade e alta segurana. Mensagens complexas, com razovel nvel de informaes de diferentes propsitos; Nvel de dispositivos de campo - caracterizado por volumes menores de dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de milisegundos (tempos de resposta muito curtos). Orientada a sensores e atuadores, tipicamente de natureza discreta. Aes executadas no nvel dos dispositivos, sem necessidade de interao com nveis superiores.

Figura 2 Nveis de automao industrial.

Dificilmente uma nica rede de comunicao local poder atender todos os trs nveis, havendo em geral, uma implementao de diferentes redes para atender cada caracterstica especfica. De forma geral, quando se est analisando o desempenho da rede usual colocar-se como primeira questo, qual a taxa de transmisso de bits, para depois inquirir sobre o protocolo usado, e finalmente, sobre o mecanismo de troca de dados. Entretanto, o impacto sobre o desempenho de uma rede nesse aspecto exatamente oposto a essa considerao: o efeito maior sobre o desempenho dado pelo modelo, seguido pelo protocolo e finalmente pela taxa de transmisso. Ou seja, no adianta comunicar a altas velocidades, com informaes mal dispostas ou redundantes. As redes industriais podem ser classificadas em Sensorbus, Devicebus e Fieldbus. As redes Devicebus so redes intermedirias entre as redes Sensorbus e Fieldbus. Esta rede tem transferncia rpida de dados, como em uma rede Sensorbus, mas consegue gerenciar mais equipamentos e dados alm de cobrir distncias maiores, graas ao seu meio fsico. O protocolo ProfibusDP, por exemplo, uma rede mestre-escravo ponto-a-ponto, cclica para processos e acclica para gerenciamento. A rede Fieldbus interliga os equipamentos de entrada/sada (I/Os) mais inteligentes e pode cobrir grandes distncias. O protocolo FF, que pertence a essa famlia, tem comunicao cclica e bidirecional, ou seja, possui tempo pr-determinado para executar as funes e usa o sistema passagem de basto para se comunicar. Os dispositivos ligados a essa rede podem desempenhar funes especficas de controle, inclusive, assumir o controle da rede, se configurados para isso.

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Figura 3 Classificao das redes e seus respectivos protocolos.

A International Electrotechnical Commission (IEC) a entidade que normaliza os protocolos digitais existentes atualmente. Existem tambm protocolos que seguem a IEC, mas no so reconhecidos por ele, como o Device Net, ou o Profibus-PA. Os Protocolos Profibus-DP e o FF so padres mundiais, com meio fsico e software, normalizados e reconhecidos pela IEC.

2.1 Sistema Aberto ou Proprietrio


Com a popularizao das redes digitais, surgiram novos termos tcnicos na automao industrial, e um deles bastante discutido hoje em dia a questo do sistema ou protocolo aberto. Uma empresa pode desenvolver seu software, neste caso seu protocolo de comunicao, e se desejar, pode torn-lo aberto, distribuindo seu cdigo e possibilitando que outros fabricantes possam construir equipamentos ou instrumentos que possa se comunicar entre eles, ou melhor, compatveis com a tecnologia. Houve uma poca em que os SDCDs na sua maioria eram sistemas proprietrios, ou seja, se comprasse o SDCD (Invensys) da Foxboro, inevitavelmente deveria adquirir os transmissores, as vlvulas e toda a instrumentao ligada a esse SDCD da Foxboro, pois a rede era proprietria e eles s conversavam entre si. Com o maior desenvolvimento dos protocolos, e a abertura ao mercado de alguns dos mais importantes, como o Profibus da SIEMENS, essa tendncia se modificou. Nota-se que essa idia de tecnologia aberta ou protocolo aberto gera alguns termos inexistentes ou com pouca importncia na automao at ento, com esse novo tipo de tecnologia, onde todos tm que conversar na mesma lngua, os equipamentos precisam ser compatveis. Um outro termo muito usado atualmente interoperabilidade. Um sistema tem essa caracterstica quando pode receber instrumentos de vrios fabricantes e se comunicar com eles, podendo utilizar todos os recursos disponveis, dessa forma pode surgir a pergunta: Como um HOST (controlador de um sistema hbrido) pode ser capaz de identificar os instrumentos? Ou ainda: Que capacidade de memria este controlador deve ter para armazenar tudo isso? 8

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Tudo isso, foi resolvido de forma simples, da mesma forma que ao instalarmos uma nova impressora em nosso computador pessoal, necessitamos de um CD-ROM ou disquete de instalao. Na automao contempornea, temos os Device Description (DD), ou Eletronic Data Sheet (EDS), que so arquivos eletrnicos, disponveis em sua maioria nos sites dos fabricantes de instrumentos ou no site da fundao reguladora do protocolo. Com esse pequeno arquivo, o HOST pode utilizar todos os recursos que o fabricante disponibilizou no instrumento, claro, que pode haver certa limitao, que o HOST de um determinado fabricante pode oferecer. Por exemplo: um eventual bloco no executa em determinado HOST. Entretanto, devido ao padro criado e mantido pela entidade reguladora do protocolo aberto, toda a mudana realizada no dispositivo, este deve seguir a norma do protocolo para poder receber o certificado.

2.2 Topologias das Redes


Existem vrias topologias aplicadas s redes de automao industrial. possvel tambm efetuar derivaes nessas topologias, todavia preciso ter bastante cuidado, pois ao usar um determinado meio fsico, a velocidade de comunicao no ser exatamente a mesma alcanada por outro protocolo que use o mesmo meio. As taxas e formas de transmisso so particulares de cada protocolo. A velocidade do sistema inversamente proporcional distncia e quantidade de dispositivos conectados a ela.

Figura 4 Topologias aplicadas s redes industriais

Rede em ESTRELA: N central: comutador ou switch. No necessitam roteamento. Desempenho depende da velocidade do n central. Problemas: confiabilidade, modularidade. Rede em ANEL: Uso de repetidores ligados ao meio fsico. Usualmente transmisso unidirecional para simplificar o projeto dos repetidores quando uma mensagem enviada por um n, ela entra no anel e circula at ser retirada pelo n de destino (ou pelo n que enviou, dependendo do protocolo). 9

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Figura 5 Derivaes aplicadas s redes industriais

Note que alm das diversas topologias e derivaes possveis de montagem, temos tambm, nas extremidades da rede principal, os terminadores (TR), que so basicamente resistores casadores de impedncia, e que tambm ajudam rede a no ser to sensvel a interferncias, nem se tornar uma antena. Os terminadores, em sua maioria, so disponveis nos dispositivos, em sua maioria, trata-se de dip switches que podem ser acionados quando se verificar que aquele dispositivo ser o ltimo da rede.

2.3 Modelos de Redes

Figura 6 Modelos de comunicao de redes.

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Figura 7 Modelo origem/destino

Figura 8 Modelo Produtor/Consumidor.

Figura 9 Classificao das redes quanto ao modelo de comunicao.

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Figura 10 Troca de dados Polling.

Figura 11 Troca de dados Cclicos.

Figura 12 Troca de dados Mudana de Estado.

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2.4 Nveis de aplicao

Figura 13 Comparao dos nveis de automao.

Figura 14 Sugesto de protocolos para cada nvel.

3. PROTOCOLOS DE COMUNICAO
Protocolo de comunicao basicamente um conjunto de regras e convenes que controla o formato e o significado dos quadros, pacotes ou mensagens trocadas pelas entidades pares em um dilogo entre as camadas. Existem no mercado vrios tipos de protocolos de comunicao abertos ou proprietrios que so aplicados ao controle de processos industriais. A sua escolha depende de cada tipo de aplicao.

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Os mais conhecidos so: Profibus - PA e DP usado em indstrias de processo e manufatura, em SDCDs e PLCs, em CCMs inteligentes e em redes de segurana; FF - Foundation Fieldbus usado em processos molhados em geral; HART usado em indstrias qumicas e petroqumicas, acar e lcool, papel e celulose; ControlNet usado em comunicao entre PLCs e sistemas de I/Os; DeviceNet usado para acionamentos de dispositivos; Interbus usado em qualquer segmento da indstria; Ethernet usado em processos e manufatura ao nvel da planta; Modbus usado em processo e manufatura ao nvel de campo; Safetybus usado em prensas, clulas robotizadas, aeroportos e mquinas em geral; LonWorks usado em automao predial, residencial e transportes; Rede GENIUS usado no controle de I/Os distribudos e para controle crtico. Um protocolo definido atravs do sistema Open Systems Interconection (OSI) que a referncia de padronizao para dispositivos de comunicao, ele define as caractersticas, regras e interface de transferncias que necessitam serem usadas nos protocolos de comunicao. Este padro formado por camadas (layers) de configurao ou de parmetros que iro definir o tipo de protocolo. Tabela 1 Camadas do modelo OSI
Emissor 7 6 5 4 3 2 1 Meio de transmisso Receptor 7 6 5 4 3 2 1 Nvel aplicativos Nvel apresentao Nvel manipulao Nvel transporte Nvel rede Nvel ligao Nvel Fsico Designao e funo dos nveis Interface para programas aplicativos, aplicativos orientados, comandos (leitura, escrita) Representao (codificao) dos dados para anlise e interpretao no prximo nvel Estabilizao e limpeza temporria das estaes conectadas, processos de sincronismo da comunicao Controle dos dados transmitidos para o nvel 5 (erros de transporte, perda de pacotes Estabilizao e limpeza das estaes conectadas, para evitar congestionamentos Descrio do protocolo de acesso ao barramento (MAC Medium Acces Control), inclusive segurana de dados Definio do meio fsico, codificao e velocidade de transmisso de dados

Descrevendo os Protocolos 3.1 PROFIBUS


O PROFIBUS um padro aberto de rede de comunicao industrial, utilizado em um amplo espectro de aplicaes em automao da manufatura, de processos e predial. Sua total independncia de fabricantes e sua padronizao so garantidas pelas normas EN50170 e EN50254 e IEC61158/61784. Com o PROFIBUS, dispositivos de diferentes fabricantes podem comunicar-se sem a necessidade de qualquer adaptao na interface.

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O PROFIBUS pode ser usado tanto em aplicaes com transmisso de dados em alta velocidade como em tarefas complexas e extensas de comunicao. Foi desenvolvido para troca rpida de dados de campo e da comunicao mestre-escravo. PROFIBUS - PA (Application Profile). O uso do PROFIBUS-PA em dispositivos e aplicaes tpicas de automao e controle de processos definido por perfil PA. O perfil pode ser obtido no documento nmero 3.042 da Associao PROFIBUS. Ele baseado no perfil de comunicao DP e dependendo do campo de aplicao, os meios de comunicao: IEC 61158-2, RS-485 ou fibra tica podem ser usadas. O perfil PA define os parmetros dos dispositivos e o comportamento de dispositivos tpicos, tais como: transmissores de variveis, posicionadores, etc. independente do fabricante, facilitando assim, a intercambiabilidade do dispositivo e a total independncia do fabricante. A descrio das funes e do comportamento dos dispositivos est baseada no modelo de Blocos Funcionais (Function Block Model). As definies e opes do perfil de aplicao PA, tornam o PROFIBUS um conveniente substituto para transmisso analgica com 4 a 20 mA ou HART. PROFIBUS - DP - (Decentralized Periphery). O DP o perfil mais freqentemente utilizado. Otimizado para alta velocidade e conexo de baixo custo, foi projetado especialmente para a comunicao entre sistemas de controle de automao e seus respectivos I/Os distribudos a nvel de dispositivo. O PROFIBUS-DP pode ser usado para substituir a transmisso de sinal em 24 V em sistemas de automao de manufatura assim como para a transmisso de sinais de 4 a 20 mA ou HART em sistemas de automao de processo. O PROFIBUS-DP usa somente as camadas 1 e 2 do modelo OSI, bem como a interface do usurio. As camadas 3 a 7 no so utilizadas. Esta arquitetura simplificada assegura uma transmisso de dados eficiente e rpida. O Direct Data Link Mapper (DDLM) proporciona interface do usurio acesso fcil camada 2. As funes de aplicao disponveis ao usurio, assim como o comportamento dos dispositivos e do sistemas dos vrios tipos de dispositivos DP, so especificados na Interface do Usurio. PROFIBUS - FMS - (Fieldbus Message Specification). O FMS o perfil de comunicao universal para tarefas de comunicao complexas. FMS oferece muitas funes sofisticadas de comunicao entre dispositivos inteligentes. No futuro, com o uso do TCP/IP no nvel de clula, o FMS ter um papel menos significativo. No PROFIBUS-FMS as camadas 1, 2 e 7 so de especial importncia. A camada de aplicao compostado FMS (Fieldbus Message Specification) e do LLI (Lower Layer Interface). O FMS define uma ampla seleo de servios de comunicao mestre-mestre ou mestre-escravo. O LLI define a representao destes servios FMS no protocolo de transmisso de dados. 3.1.1.1 Perfil Fsico (Physical Profile) A aplicao de um sistema de comunicao industrial amplamente influenciada pela escolha do meio de transmisso disponvel. Assim sendo, aos requisitos de uso genrico, tais como alta confiabilidade de transmisso, grandes distncias a serem cobertas e alta velocidade de transmisso, somam-se as exigncias especficas da rea automao de processos tais como operao em rea classificada, transmisso de dados e alimentao no mesmo meio fsico, etc. Partindo-se do princpio de que no possvel atender a todos estes requisitos com um nico meio de transmisso, existem atualmente trs tipos fsicos de comunicao disponveis no PROFIBUS: RS-485 para uso universal, em especial em sistemas de automao da manufatura; IEC 61158-2 para aplicaes em sistemas de automao em controle de processo; Fibra tica para aplicaes em sistemas que demandam grande imunidade a interferncias e grandes distncias. Atualmente, esto sendo feitos desenvolvimentos para uso de componentes comerciais de 10 e 100 Mbit/s como camada fsica para PROFIBUS. Links e acopladores so disponveis para acoplamento entre os vrios meios de transmisso. 15

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Enquanto o termo Acoplador (Couplers) aplica-se dispositivos que implementam o protocolo somente no que se refere ao meio fsico de transmisso, o termo Link se aplica aos dispositivos inteligentes que oferecem maiores opes na operao entre sub-redes. 3.1.1.1.1 Meio de Transmisso RS-485 O padro RS 485 a tecnologia de transmisso mais freqentemente encontrada no PROFIBUS. Sua aplicao inclui todas as reas nas quais uma alta taxa de transmisso aliada uma instalao simples e barata so necessrias. Um par tranado de cobre blindado (shieldado) com um nico par condutor o suficiente neste caso. A tecnologia de transmisso RS 485 muito fcil de manusear. O uso de par tranado no requer nenhum conhecimento ou habilidade especial. A topologia por sua vez permite a adio e remoo de estaes, bem como uma colocao em funcionamento do tipo passo-a-passo, sem afetar outras estaes. Expanses futuras, portanto, podem ser implementadas sem afetar as estaes j em operao. Taxas de transmisso entre 9.6 kbit/sec e 12 Mbit/sec podem ser selecionadas, porm uma nica taxa de transmisso selecionada para todos dispositivos no barramento, quando o sistema inicializado. A tabela abaixo, mostra as caractersticas do meio fsico RS-485. Tabela 2 Dimensionamento do meio RS-485.

Instrues de instalao para o RS-485 Todos os dispositivos so ligados uma estrutura de tipo barramento linear. At 32 estaes (mestres ou escravos) podem ser conectados um nico segmento. O barramento terminado por um terminador ativo do barramento no incio e fim de cada segmento. Para assegurar uma operao livre de erros, ambas as terminaes do barramento devem estar sempre ativas. Normalmente estes terminadores encontram-se nos prprios conectores de barramento ou nos dispositivos de campo, acessveis atravs de uma dip-switch. No caso em que mais que 32 estaes necessitem ser conectadas ou no caso que a distncia total entre as estaes ultrapasse um determinado limite, devem ser utilizados repetidores (repeaters) para se interconectar diferentes segmentos do barramento. O comprimento mximo do cabo depende da velocidade de transmisso. As especificaes de comprimento de cabo so baseadas em cabo Tipo-A, com os seguintes parmetros: Tabela 3 Especificaes do meio RS-485. Impedncia Capacitncia Cabo Tipo A RS-485 Resistncia Frequncia Dimetro do Fio rea do condutor 135 a 165 Ohms < 30 pF/m < 110 Ohms/km 3-20 MHz > 0,64 mm > 0,34 mm 16

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3.1.1.1.2 Meio de Transmisso IEC-61158-2 Transmisso sncrona em conformidade norma IEC 61158-2, com uma taxa de transmisso definida em 21,25 Kbuts/s, veio atender aos requisitos das indstrias qumicas e petroqumicas. Permite, alm de segurana intrnseca, que os dispositivos de campo sejam energizados pelo prprio barramento. Assim, o PROFIBUS pode ser utilizado em reas classificadas. As opes e limites do PROFIBUS com tecnologia de transmisso IEC61158-2 para uso em reas potencialmente explosivas so definidos pelo modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe Concept). O modelo FISCO foi desenvolvido pelo instituto alemo PTB Physikalisch Technische Bundesanstalt (Instituto Tecnolgico de Fsica) e hoje internacionalmente reconhecida como o modelo bsico para barramentos em reas classificada. A transmisso baseada nos seguintes princpios, e freqentemente referida como H1 (rede de baixa velocidade). Cada segmento possui somente uma fonte de energia, a fonte de alimentao; Alimentao no fornecida ao bus enquanto uma estao est enviando; Os dispositivos de campo consomem uma corrente bsica constante quando em estado de repouso; Os dispositivos de campo agem como consumidores passivos de corrente (sink); Uma terminao passiva de linha necessria, em ambos os fins da linha principal do barramento; Topologia linear, rvore e estrela so permitidas. No caso da modulao, supe-se que uma corrente bsica de pelo menos 10 mA consumida por cada dispositivo no barramento. Atravs da energizao do barramento, esta corrente alimenta os dispositivos de campo. Os sinais de comunicao so ento gerados pelo dispositivo que os envia, por modulao de + / - 9 mA, sobre a corrente bsica. A tabela abaixo, mostra as caractersticas do meio fsico IEC-61158-2. Tabela 4 Dimensionamento do meio IEC-61158-2.

Instrues de instalao para o IEC-61158 Na sala de controle normalmente esto localizados o sistema de controle de processo, bem como dispositivos de monitorao e operao interconectados atravs do padro RS485. No campo, acopladores (couplers) ou links adaptam os sinais do segmento RS485 aos sinais do segmento IEC 61158-2. Eles tambm fornecem a corrente para alimentao remota dos dispositivos de campo. A fonte de alimentao limita a corrente e tenso no segmento IEC 61158-2. 17

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Acopladores de segmento, os Couplers, so conversores de sinal que adaptam os sinais RS-485 ao nvel do sinal IEC 61158-2. Do ponto de vista do protocolo os acopladores so transparentes. Se acopladores de segmento so utilizados, a velocidade do segmento RS-485 ficar limitada em no mximo 93,75 Kbit/s. Links, por sua vez, possuem sua prpria inteligncia intrnseca. Eles tornam todos os dispositivos conectados ao segmento IEC 61158-2 em um nico dispositivo escravo no segmento RS-485. Neste caso no existe limitao de velocidade no segmento RS-485 o que significa que possvel implementar redes rpidas, por exemplo, para funes de controle, incluindo dispositivos de campo conectados em IEC 61158-2. 3.1.1.1.3 Meio de Transmisso com Fibra tica Fibra tica pode ser utilizada pelo PROFIBUS para aplicaes em ambientes com alta interferncia eletromagntica ou mesmo com o objetivo de aumentar o comprimento mximo com taxas de transmisso elevadas. Vrios tipos de fibra esto disponveis, com diferentes caractersticas, tais como, distncia mxima, preo e aplicao. Para uma rpida descrio, consulte abaixo. Os segmentos PROFIBUS que utilizam fibra normalmente so em estrela ou em anel. Alguns fabricantes de componentes para fibra tica permitem o uso de links redundantes com meios fsicos alternativos, cuja transferncia automtica quando ocorre uma falha.
Tabela 5 Dimensionamento do meio tico.

3.1.1.2 Perfil de Aplicao (Aplication Profile) O perfil de Aplicao descreve a interao do protocolo de comunicao com o meio de transmisso que est sendo utilizado, alm de definir o comportamento do dispositivo durante a comunicao. O mais importante perfil de aplicao PROFIBUS , atualmente, o perfil PA, que define os parmetros e blocos de funo para dispositivos de automao de processo, tais como transmissores, vlvulas e posicionadores. Existem ainda alguns outros perfis disponveis, tais como: Acionamentos (Drives), Interface Homem Mquina e Encoders, etc. os quais definem a comunicao e o comportamento destes equipamentos de uma maneira independente do fabricante.

3.2 FOUNDATION FIELDBUS


O (FF) Foundation Fieldbus uma arquitetura totalmente aberta e formada para a integrao das informaes numa planta industrial. uma rede totalmente digital serial e que possui comunicao bidirecional determinstica e cclica, do tipo passagem de basto (Token Ring). Esta interliga equipamentos de campo como sensores, atuadores e I/Os remotas. Esta rede foi desenvolvida em 1990. Em 1993, seu meio fsico virou padro mundial (IEC-61158), e em 2000 foram aprovados pela IEC os nveis de software. O meio fsico baseado na norma IEC 61158, e diz que o barramento pode ligar at 32 instrumentos por segmento e 4 repetidores (um segmento o par de fios que sa de um carto de gerenciamento de rede H1). 18

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A limitao da quantidade de dispositivos em um segmento dada pela corrente drenada por cada tipo de instrumento e pelo tipo de controle que fazemos nela, eventualmente, um dispositivo (instrumento) pode ter fonte prpria de alimentao e no drenar corrente do barramento. O FF permite toda a liberdade para introduzir, o dispositivo (instrumentos da concorrncia) que quiser na malha de controle, a partir das necessidades de cada processo. Na viso da FF, existem basicamente dois nveis de automao de uma planta. Um deles o H1 (31,25 kbps), uma rede de baixa velocidade concebida para interligao de instrumentos, e o outro, o nvel HSE (100 Mbps High Speed Ethernet), de alta velocidade utilizada para integrao das demais redes e para a ligao de dispositivos de alta velocidade como HOSTs, PLCs e outros sistemas de informao onde a taxa de transferncia de dados muito grande.

Figura 15 Redes do FF H1 e HSE.

O nvel H1 de uma planta substitui e implementam o antigo modo analgico de controle 4-20 mA em aplicaes como: Integridade do controle em loop; A padronizao do meio fsico; Alimentao dos dispositivos/instrumentos por um mesmo par de fios; Opo para segurana intrnseca com melhores benefcios. O protocolo FF pode proporcionar: Capacidade de comunicao completamente digital; Reduo de fiao e seus acessrios; Capacidade de comunicao com o nvel HSE de forma simples. O barramento FF determinstico para variveis de processo, ou seja, as tarefas so executadas de forma cclica em tempos pr-definidos e no determinados para parametrizao e diagnsticos em geral. Uma das grandes revolues da rede FF foi estender a viso da rea de processo at o instrumento e no at o ltimo elemento inteligente ento existente que era o PLC ou remota do SDCD. Permitiu com isso que a inteligncia se estendesse at aos instrumentos de campo.

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3.1.2.1 Compatibilidade ao padro de software OSI Ligando o modelo Fieldbus com o OSI, o nvel fsico o nvel 1 do modelo OSI. O Data Link Layer (DLL) o OSI 2 e o Fieldbus Message Specification (FMS) o nvel 7 do modelo OSI. Os outros nveis 3, 4 e 5, no so usados pelo Fieldbus. O nvel de usurio (user layer) define o modo para acessar a informao dentro dos dispositivos Fieldbus, de modo que essa informao pode ser distribuda para outros dispositivos ou ns da rede Fieldbus. 3.1.2.2 Camada de aplicao e blocos A camada de aplicao utiliza o conceito de blocos para realizar todas as suas funes. Existem 3 tipos de blocos bsicos: blocos de recursos, blocos de transdutores, utilizados para configurar os dispositivos e blocos de funo, utilizados para construir a estratgia de controle. Resource Block (Bloco de pesquisa) - Descreve as caractersticas do dispositivo, como o nome, o fabricante e o nmero serial. H somente um Resource Block num instrumento Fieldbus; Function Block (Bloco de Funo) - Os Blocos de funo so os responsveis pelo sistema de controle. a funcionalidade nos instrumentos de campo e sistemas de controle, tais como entradas e sadas analgicas, controle PID, controle lgico, entre outros. Na Figura 16 mostra um exemplo de uma malha de controle definida usando apenas os blocos de controle contidos em dois dispositivos: um medidor de vazo que fornece o bloco AI e uma vlvula que fornece os blocos AO e PID.

Figura 16 Malha de controle completa, utilizando apenas 2 instrumentos.

3.1.2.3 Relgio em tempo real em todos os dispositivos O barramento FF pode receber a hora local e ajust-la nos instrumentos do barramento. O sistema publica esse tempo periodicamente a todos os membros do barramento FF. 3.1.2.4 Comissionamento (Device Address Assignment) Cada dispositivo FF que conectado a um barramento, necessita ter um endereo na rede e um Tag (identificao) para operar corretamente. 20

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Para evitar jumpers ou chaves de endereamento dos instrumentos, o comissionamento do dispositivo executado via software pelo gerenciador do sistema. A seqncia de comissionamento de um dispositivo FF a seguinte: Um dispositivo no configurado entra na rede em um dos 4 endereos especiais; A ferramenta de configurao comissiona um Tag ao dispositivo fsico; A ferramenta de configurao escolhe e coloca o dispositivo num endereo que no esteja sendo usado, e este ser seu endereo permanente na rede; A seqncia repetida para cada novo dispositivo; Caso ocorra uma falha na alimentao do sistema, essa configurao deve ser refeita pelo sistema, pois isso gravado numa memria no-voltil do HOST, mas o dispositivo perde essas configuraes. 3.1.2.5 Comunicao Cclica entre os dispositivos O LAS tem uma lista com os tempos de execuo e transmisso de todos os dispositivos ligados ao barramento. Com essas informaes, o LAS pode determinar os tempos necessrios para as comunicaes cclicas. A comunicao do tipo pass token (passagem de basto), ou seja, somente quem est com o basto pode falar (publicar) sua informao no barramento. Todos os outros dispositivos iro escutar, mas somente o que est configurado para receb-la, ir us-la. A comunicao cclica tipicamente usada para as comunicaes regulares entre os dispositivos do barramento. (ver Figura 11). 3.1.2.6 Comunicao Acclica entre os dispositivos Todos os dispositivos Fieldbus tem a oportunidade de enviar mensagens acclicas. Estas mensagens so responsveis pela manuteno do barramento, como um exemplo, se conectado um novo dispositivo ao barramento, ele ser identificado pela comunicao acclica. Requisies do sistema supervisrio, informaes de um dispositivo, ajuste e diagnstico so mensagens acclicas. 3.1.2.7 Nvel Fsica (31.25 kbps) O nvel fsico definido pelo padro aprovado pela International Eletrotechnical Commission (IEC) e pela The International Society for Measurement and Control (ISA). O nvel fsico recebe mensagens da pilha de comunicao e converte em sinais eltricos para o meio de transmisso em vice versa. Os dispositivos consomem aproximadamente 10 mA a 31.25 kbps em uma carga de 50 para criar a variao de tenso de aproximadamente 1 Vpp (Tenso Pico a Pico), modulada na tenso de alimentao do dispositivo. A tenso de alimentao do dispositivo pode ser de 9 a 32 VDC. Para aplicaes em segurana intrnseca, essa tenso menor, dependendo da barreira utilizada.

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3.1.2.8 As regras bsicas para validao de uma rede FF H1 A rede formada por uma linha troco com stubs ou spurs. A linha tronco deve ser terminada por um terminador passivo; O comprimento mximo da linha tronco e da soma de todos os stubs de 1900 m; O nmero de instrumentos na rede pode ser de 2 a 32 instrumentos numa conexo no intrinsecamente segura com fonte de alimentao separada do sinal de alimentao. De 1 a 12 instrumentos quando a aplicao no requer segurana intrnseca e os instrumentos so alimentados pelo cabo de sinal. De 2 a 6 instrumentos para aplicaes de segurana intrnseca quando os instrumentos recebem a sua alimentao diretamente do cabo de comunicao; Repetidores podem ser utilizados para regenerar o sinal depois de excedida a especificao de distncia mxima. O nmero mximo de repetidores quatro; A distncia mxima entre dois instrumentos quaisquer no deve exceder 9500 m; O cabo Fieldbus polarizado. Inverter a polarizao pode causar danos a todos os instrumentos conectados rede. Alguns fornecedores garantem instrumentos livres de polarizao. 3.1.2.9 Integrao do sistema FF Depois de tudo construdo, chega o momento em que se deve configurar o sistema, o momento em que se escolhe quem fala primeiro, o que deve ser falado, e pra quem. Quando uma mensagem transferida, ela passa por um canal chamado Relacionamento de Comunicao Virtual (VCR) para o dispositivo fsico (PD) antes de ir para o fio. Ao chegar ao destino, passa pelo VCR e vai para o receptor. Os pacotes de informaes de controle de processos so acrescentados e retirados quando uma mensagem passa por VCRs e permite que os nveis desempenhem sua funcionalidade especfica. Dependendo do tipo de atuador que estiver sendo utilizado, pode-se ajustar a atuao tanto nos blocos PID quanto na sada analgica (AO). Pode existir o risco de inconsistncia e de confuso. Assim sendo, vale mais a pena ser consistente e implementar uma estratgia de controle. Por exemplo, uma sada PID de 100% significando que uma vlvula est totalmente aberta, independentemente do atuador, ser do tipo ar para abrir ou ar para fechar (tipo de acionamento em vlvulas de controle). Isto pode ser feito atravs da configurao do bloco AO, de modo que a opo I/O seja incremento para fechar, no caso de atuadores do tipo ar para fechar. Como j foi citado, o FF tem vrios nveis de alarme, o que possibilita que os intertravamentos sejam adequados ao processo. Por exemplo, para um intertravamento importante de shutdown (situao anormal, emergncia), deve haver ao com dados de qualidade RUIM ou INCERTA. A perda de comunicao sempre indicada como status ruim, que resulta no reincio da malha. O resultado que para aumentar a segurana do sistema, o status no deve ser exibido apenas para o operador, mas tambm deve ser includo na lgica de intertravamento do sistema. No FF o diagnstico dos dispositivos mais eficiente para identificar erros de discrepncia externa da lgica. Para uma disponibilidade alta a freqncia entra em conflito com segurana alta. A malha deve ser configurada para operar apenas quando o status for RUIM. Um status INCERTO apenas alertar o operador e, se for considerado adequado, o pessoal da manuteno. 3.1.2.10 Escalonamento Como acontece em qualquer rede, quanto maior a quantidade de informaes transmitidas em um dado espao de tempo, tanto maior dever ser a velocidade de operao da rede e de seus sistemas, para que possam acompanhar tais informaes (caso do protocolo Profibus-DP). Como o FF - H1 fica limitado a uma taxa de 31,25 kbps, a nica maneira de transmitir informaes adicionais aumentar o ciclo de tempo.

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Um link pode transmitir cerca de 30 mensagens escalonadas por segundo. Isto significa que a rede pode ter 3 dispositivos, cada um deles enviando 10 mensagens por segundo, ou 120 dispositivos conectados por repetidores, cada um deles enviando uma mensagem a cada 4 segundos. Este tempo de transmisso de dados, ou leitura de todos os dispositivos deve ser estimado inicialmente. Uma regra prtica a ser adotada nessa fase inicial, relacionada aos requisitos de largura de faixa, considerar que cada dispositivo precisa de 50 ms para executar o seu bloco de funo. Assim sendo, a largura da faixa total requerida pode ser estimada atravs da frmula (1) logo abaixo: tload = (Np+Nc) x 50 ms Onde; tload = tempo para executar todos o blocos da funo da malha; Np = nmero de produtores de informao (dispositivos no barramento); Nc = nmero de comunicaes com a IHM. O tempo no escalonado (acclico) mnimo deve ser de 70 - 80% no caso de um segmento recmcomissionado. Isto inclui uma folga para crescimento futuro, se necessrio for. Por exemplo, supondo-se que o macro ciclo LAS de 1s reserve 150 ms para a transmisso de dados cclicos, com 70% dos 500 ms disponveis para comunicaes acclicas, o tempo disponvel para utilizao futura nesse caso seria de 350 ms. O tempo de trnsito cclico pode ser determinado pelo somatrio dos tempos de execuo individuais dos blocos de funo mais o tempo de produo de informao na rede. Neste caso, um bloco de AI executado em 50 ms, um bloco PID em 150 ms e um bloco de AO em 100 ms. Pode-se dizer que cada acesso externo pelo canal FF gasta cerca de 25 ms. O nmero de dispositivos para os tempos de execuo de uma malha com vlvulas de controle deve ser o seguinte: Para malhas que requeiram tempo de execuo de 1 s, deve-se limitar o segmento a 8 dispositivos com no mximo 3 vlvulas; Para malhas que requeiram tempo de execuo de 0,5 s, deve-se limitar o segmento com 4 a 8 dispositivos; Para malhas que requeiram tempo de execuo de 0,25 s, deve-se limitar o segmento a menos de 3 dispositivos, com no mximo uma vlvula. Deve-se evitar a mistura de dispositivos com tempos de execuo muito diferentes no mesmo segmento (1 s versus 0,25 s). Esta mistura pode levar os escalonamentos, que podem no estar de acordo com a capacidade de alguns links mestres. (1)

3.3 HART
O protocolo de comunicao HART (Highway Addressable Remote Transducer) mundialmente reconhecido como um padro da indstria para comunicao de instrumentos de campo inteligentes 4-20 mA, microprocessados. O uso dessa tecnologia vem crescendo rapidamente e hoje virtualmente todos os maiores fabricantes de instrumentao mundiais oferecem produtos dotados de comunicao HART. O protocolo HART permite a sobreposio do sinal de comunicao digital aos sinais analgicos de 4-20 mA, sem interferncia, na mesma fiao. O HART proporciona alguns dos benefcios apontados pelo fieldbus, mantendo ainda a compatibilidade com a instrumentao analgica e aproveitando o conhecimento j dominado sobre os sistemas 4-20 mA existentes. 23

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3.1.3.1 Comunicao Analgica + Digital H vrios anos, a comunicao de campo padro usada pelos equipamentos de controle de processos tem sido o sinal analgico de corrente, o miliampre (mA). Na maioria das aplicaes, esse sinal de corrente varia dentro da faixa de 4-20 mA proporcionalmente varivel de processo representada. Virtualmente todos os sistemas e controle de processos de plantas usam esse padro internacional para transmitir a informao da varivel de processo.

Figura 17 Comunicao digital + sinal analgico simultneo.

O protocolo de comunicao de campo HART estende o padro 4-20 mA ao permitir tambm a medio de processos de forma mais inteligente que a instrumentao de controle analgica, proporcionando um salto na evoluo do controle de processos. As caractersticas dos instrumentos podem ser vistas via comunicao digital que so refletidas na denominao do protocolo, HART. O Protocolo HART possibilita a comunicao digital bidirecional em instrumentos de campo inteligentes sem interferir no sinal analgico de 4-20 mA. Tanto o sinal analgico 4-20 mA como o sinal digital de comunicao HART, podem ser transmitidos simultaneamente na mesma fiao. A varivel primria e a informao do sinal de controle podem ser transmitidas pelos 4-20 mA, se desejado, enquanto que as medies adicionais, parmetros de processo, configurao do instrumento, calibrao e as informaes de diagnstico so disponibilizados na mesma fiao e ao mesmo tempo. 3.1.3.2 A Tecnologia HART O Protocolo HART usa o padro Bell 202, de chaveamento por deslocamentos de freqncia (FSK) para sobrepor os sinais de comunicao digital ao de 4-20 mA. Por ser o sinal digital FSK simtrico em relao ao zero, no existe nvel DC associado ao sinal e, portanto ele no interfere no sinal de 4-20 mA. A lgica 1 representada por uma freqncia de 1200 hz e a lgica 0 representada por uma freqncia de 2200 hz, como mostrado nas figuras 1 e 2. O sinal HART FSK possibilita a comunicao digital em duas vias, o que torna possvel a transmisso e recepo de informaes adicionais, alm da normal que a varivel de processo em instrumentos de campo inteligentes. O protocolo HART se propaga h uma taxa de 1200 bits por segundo, sem interromper o sinal 4-20 mA e permite uma aplicao tipo mestre possibilitando duas ou mais atualizaes por segundo vindas de um nico instrumento de campo. O HART sobrepe o sinal de comunicao digital ao sinal de corrente 4 a 20 mA.

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Figura 18 Sinal 4-20mA + Hart.

3.1.3.3 Flexibilidade de Aplicao O HART um protocolo do tipo mestre/escravo, o que significa que um instrumento de campo (escravo) somente responde quando perguntado por um mestre. Dois mestres (primrio e secundrio) possam se comunicar com um instrumento escravo em uma rede HART. Os mestres secundrios, como os terminais portteis de configurao, podem ser conectados normalmente em qualquer ponto da rede e se comunicar com os instrumentos de campo sem provocar distrbios na comunicao com o mestre primrio. O mestre primrio tipicamente um SDCD (Sistema Digital de Controle Distribudo), um CLP (Controlador Lgico Programvel), um controle central baseado em computador ou um sistema de monitorao.

Figura 19 Instalao tpica com 2 mestres.

O Protocolo HART pode ser usado de diversas maneiras para trocar informaes de/para instrumentos de campo inteligentes controles centrais ou equipamentos de monitorao. A comunicao mestre/escravo digital, simultnea com o sinal analgico de 4-20 mA a mais comum. Este modo permite que a informao digital proveniente do instrumento escravo seja atualizada duas vezes por segundo no mestre. O sinal de 420 mA contnuo e carrega a varivel primria para controle.

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Figura 20 Comunicao mestre-escravo modo normal.

Uma modalidade opcional de comunicao o burst, que permite que um nico instrumento escravo publique continuamente uma mensagem de resposta padro HART. Esse modo libera o mestre de ficar repetindo um comando de solicitao para atualizar a informao da varivel de processo.

Figura 21 Comunicao escravo-mestre modo burst.

A mesma mensagem de resposta HART (PV ou outra) continuamente publicada pelo escravo at que o mestre instrua o escravo a fazer outra atividade. A taxa de atualizao de dados de 3-4 por segundo tpica no modo de comunicao do tipo burst e poder variar de acordo com o comando escolhido. O modo burst s pode ser usado quando existe um nico instrumento escravo na rede. O Protocolo HART tambm tem a capacidade de conectar mltiplos instrumentos de campo pelo mesmo par de fios em uma configurao de rede multidrop. Em aplicaes multidrop, o sinal de corrente fixo, ficando somente a comunicao digital limitada ao mestre/escravo. A corrente de cada instrumento escravo fixada no valor mnimo para alimentao do instrumento (tipicamente 4 mA) e no representa nenhum significado relativo ao processo.

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Figura 22 Rede Multidrop.

Do ponto de vista da instalao, a mesma fiao usada para os instrumentos analgicos convencionais de 420 mA pode carregar os sinais de comunicao digital HART. Os comprimentos de cabos usados podem variar de acordo com o tipo de cabo e dos instrumentos conectados, mas em geral chegam a 3000 metros para um nico par tranado blindado e 1500 metros para mltiplos cabos de par tranado com blindagem comum. Cabos sem blindagem podem ser usados para distncias curtas. Barreiras de segurana intrnseca e isoladores que permitem a passagem de sinais HART so disponveis para uso em reas classificadas. 3.1.3.4 Comandos do HART A comunicao HART baseada em comandos, como por exemplo, o mestre emite um comando e o escravo responde. Existem trs tipos de comando HART que permitem leitura/escrita de informaes em instrumentos de campo. Os comandos universais e os prticos so definidos nas especificaes do protocolo HART. Um terceiro tipo os comandos especficos do instrumento, permitem maior flexibilidade na manipulao de parmetros ou de funes especficas num determinado tipo de instrumento. Os comandos universais asseguram a interoperabilidade entre uma larga e crescente base de produtos provenientes de diversos fornecedores e permitem o acesso s informaes usuais em operao de plantas, como por exemplo, leitura de variveis medidas, aumento ou diminuio dos valores de configurao e outras informaes como: fabricante, modelo, tag e descrio do processo. Uma regra bsica do protocolo HART que os instrumentos escravos devem ser compatveis (interoperveis) entre si e precisam responder todos os comandos universais. Esses comandos so poderosos, como por exemplo, o comando universal 3, que permite que at quatro variveis dinmicas sejam enviadas em resposta a um nico comando solicitado do mestre.

Figura 23 Comandos Universais.

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3.4 ControlNet
uma tecnologia de rede aberta para automao e controle de processos industriais. utilizada ao nvel de superviso e controle.

Figura 24 Rede ao nvel de controle.

3.1.4.1 Caractersticas do ControlNet Rede para I/O e Controladores Alta velocidade (5 Mbps); Projetada para Processos contnuos e discretos; Rede nica para programao, mensagens ponto a ponto, intertravamento em tempo real e aquisio de I/O; Baseada no modelo Produtor/Consumidor; Entradas podem ser compartilhadas por diferentes consumidores; Permite mltiplos controladores na mesma rede; Flexibilidade para o meio fsico; Topologias barramento, rvore e estrela combinadas; Opo de redundncia para o meio fsico Pleno acesso a rede a partir de qualquer dispositivo.

Figura 25 Caractersticas da ControlNet cabos.

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Figura 26 - Caractersticas da ControlNet - conexes.

Figura 27 Clculo do segmento ControlNet.

Figura 28 Modo de acesso ao meio.

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Figura 29 ControlNet IS.

3.5 DeviceNet
DeviceNet um protocolo de comunicao aberto- ODVA em nvel de componente para automao industrial. Uma rede DeviceNet um sistema de conexo aberto de baixo custo entre os dispositivos industriais, tais como sensores e atuadores, e dispositivos de nvel superior, tais como controladores lgicos programveis e PCs. As redes DeviceNet usam um protocolo independente do tipo de rede, chamado protocolo industrial comum (Common Industrial Protocol - CIP), que responsvel pelos recursos de controle, configurao e coleta de dados da rede. Este processo garante maior flexibilidade graas capacidade de trabalhar com dispositivos de diferentes fornecedores. utilizada no nvel de dispositivo de campo.

Figura 30 Nvel de automao do DeviceNet.

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3.1.5.1 Caractersticas da rede DeviceNet Linha tronco + derivaes; Remoo de ns e diagnsticos; At 64 ns; Taxas de 125, 250 e 500Mbps; Terminadores de 121 Ohms.

Figura 31 Caractersticas gerais - DeviceNet.

Tabela 6 Caractersticas gerais - DeviceNet.

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Figura 32 Derivaes - DeviceNet

Figura 33 Conexes - DeviceNet.

3.6 EtherNet/IP
uma tecnologia de rede aberta para automao e controle de processos industriais. utilizada ao nvel de gerenciamento da informao.

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Figura 34 Nvel de automao EtherNet.

Figura 35 Histrico da EtherNet.

3.1.6.1 EtherNet Comercial Padro de fato Internet, e-mail, troca de arquivos; Embutido em vrios PCs hoje em dia; Devido base instalada possui virtualmente facilidades de fabricao marcas familiares/nvel de conforto; Tecnologia aberta Aumento de capacidade e desempenho. 33

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Tabela 7 Cabos.

3.1.6.2 Vantagens da EtherNet/IP Padronizao de cabos e acessrios da rede (IEEE 802.3); Alta velocidade de comunicao (10 Mbps, 100 Mbps, 1Gbps); Utilizao de topologias estrela; Hubs e Minihubs; Alta confiabilidade. Utilizao de fibra tica; Alta imunidade a rudos; Fcil instalao; Protocolo TCP/IP; Permite conexo de dispositivos de diversos fabricantes; Padro de fato.

Figura 36 Rede EtherNet.

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Figura 37 Analogia ao modelo OSI.

3.7 Modbus
O protocolo Modbus foi desenvolvido pela empresa Modicon em 1978/79 como um simples meio de troca de dados entre controladores e sensores, utilizando uma comunicao mestre-escravo / cliente-servidor. Uma vez desenvolvido, foi largamente difundido e bem aceito pelo meio industrial, e tambm pelo fato de tratar-se de um protocolo aberto, tornou-se um dos protocolos mais implementados em diversos produtos de diversos fabricantes para rea de automao industrial. O Modbus um protocolo que se encontra na camada de aplicao, posicionada na camada 7 do modelo OSI, e que prov a troca de dados no modelo Cliente / Servidor entre equipamentos conectados em diferentes tipos de redes, como ilustra a figura abaixo O Modbus opera taxas de transmisso de 19200 bps, sem paridade e 2 stops bits configurveis, estando implementado nos modos RTU e ASCII, atravs do canal serial RS-232C para comunicao ponto-a-ponto (estrela) ou RS-485 no padro multi-ponto (barramento), configurado para operar como um elemento escravo desta rede. Pelo fato do protocolo Modbus estar bem difundido no mercado, a maioria dos fabricantes de sistemas supervisrios e IHMs disponibilizam device drives que agilizam a integrao de equipamentos que se comunica com o Modbus em uma rede industrial. 3.1.7.1 Interface Serial RS-485 Padro de sinal eltrico para interligao de instrumentos com um CLP ou computador. constitudo de 2 fios polarizados interligando normalmente os instrumentos a um conversor RS 485 / RS 232. Capacidade mxima de 31 aparelhos por grupo. Comprimento mximo da linha no deve ser superior a 1000 metros.

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Sugesto integrada para os 3 nveis de automao.

Figura 38 Sugesto integrada de automao dos 3 nveis.

4. PLC (Controlador Lgico Programvel)


4.1 Surgimento do PLC
O controlador programvel surgiu em 1969. Anteriormente a isso, o hardware do controle seqencial era dominado principalmente pelos rels. No que concerne aos dispositivos de controle de seqncia que utilizam os rels, apresentavam as desvantagens: Mau contato; Desgastes dos contatos; Necessidade de instalao de inmeros rels, execuo de fiao entre os inmeros terminais de contatos e de bobinas; Complexidade na introduo de alterao na seqncia; Necessidade de manutenes peridicas. Apesar de apresentarem todas as desvantagens, os rels se tornaram elementos principais do hardware de controle de seqncia em razo de no haver, na poca, elementos que pudessem substitu-los eficazmente. No final da dcada de 60, iniciou-se o desenvolvimento de microcomputadores, utilizando-se o circuito integrado (Cl), e a universalidade da capacidade de processamento dos mesmos tornou-se o centro das atenes, aguardando-se com enorme expectativa o surgimento do hardware para controle dotado de grande versatilidade de processamento. Por outro lado, inicia-se a era da produo em grande escala, e os assuntos, como automao, incremento da produtividade, uniformidade na qualidade e outros, transformam-se em temas principais nas estaes de rabalho, e a soluo desses problemas era exigida tambm pelo lado da tecnologia de controle de seqncia. 36

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Na poca, a General Motors (GM empresa automobilstica americana) anunciou 10 itens relativos s condies que um novo dispositivo eletrnico de controle de seqncia deveria atender para que pudesse substituir os tradicionais rels. Os itens so os seguintes: 1. Facilidade de programao, de alterao do programa, inclusive nas estaes de trabalho; 2. Facilidade na manuteno, desejvel que fosse totalmente do tipo de encaixar (plug-inunit); 3. A confiabilidade na estao de trabalho dever ser superior em relao ao painel de controle do tipo com rels; 4. Dever ser mais compacto que o painel de controle do tipo com rels; 5. Possibilitar o envio direto de dados unidade central de processamento de dados; 6. Dever ser economicamente competitivo com o painel de controle do tipo com rels; 7. Possibilitar entradas com nveis de tenso alternada da ordem de 11 5[V]; 8. As sadas devero ser em 11 5[V] C.A. com capacidade superior a 2[A] de intensidade de corrente; dever ainda possibilitar a operao das vlvulas solenides, comando para partida de motores e outros; 9. Com um mnimo de alterao, possibilitar a ampliao do sistema bsico; 10. Dever estar dotado de memria programvel que possa ser ampliada at 4k WORDS no mnimo. Originalmente, o PLC surgiu como um dispositivo de controle tipo universal, que pudesse substituir os sistemas de rels e, posteriormente, com a evoluo das tecnologias de computao e dos CIs, desenvolveu-se tornando possvel a reduo de custo, compactao, elevao das funes e outros, at atingir a maturidade como sendo hardware principal para controle seqencial. Com a evoluo, foi eliminado o termo logic do nome PLC, passando este dispositivo a ser chamado de PC - Controlador Programvel. Com o passar do tempo os controladores programveis passaram a tratar variveis analgicas e no inicio dos anos oitenta incorporaram a funo do controle de malhas de instrumentao, com algoritmos de controle proporcionais, integrais e derivativos (PID). Ainda na dcada de oitenta com a evoluo dos microcomputadores e das redes de comunicao entre os PLC' os quais s, passaram a elevar seu desempenho, permitindo que vrios controladores programveis pudessem partilhar os dados em tempo real e que nesta mesma rede estivessem conectados vrios microcomputadores, os quais atravs de um software de superviso e controle podiam monitorar visualizar e comandar o processo como um todo a partir de uma sala de controle distante do processo.

4.2 Tecnologia dos PLCs


4.2.1 Hard Logic para Soft Logic 4.2.1.1 Hard Logic Quando se elabora uma seqncia de controle utilizando os rels convencionais e/ou mdulos lgicos de estado slido, a lgica do sistema ser de acordo com a fiao executada entre esses dispositivos, sendo que a seqncia de controle do tipo hard logic (lgica de interligao dos dispositivos por meio de fiao eltrica). A alterao na lgica significa realizar alteraes na fiao. Dessa forma existem diversos pontos deficientes, enumerados a seguir: a) Problemas relacionados ao projeto e fabricao: A elaborao do diagrama da seqncia depende, na maioria dos casos, da capacidade ou experincia pessoal do indivduo. Assim, alm do diagrama de seqncia propriamente dito, outros inmeros servios relacionados, como diagrama de fiao entre os componentes, layout dos componentes, determinao das espcies de fios e cabos e outros, tm que ser projetados. 37

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Por outro lado, quando se deseja introduzir alteraes do sistema j pronto, tem-se que efetuar adio e/ou deslocamento de componentes e da fiao, acarretando um alto custo com relao ao tempo e mo-deobra. b) Problemas relativos operao experimental e ajustes: Para efetuar a verificao no caso em que o projeto da seqncia foi elaborado corretamente ou as fiaes foram executadas conforme o projeto necessrio efetuar testes de continuidade, utilizando aparelhos de testes apropriados. Alm disso, nos ajustes de campo com a seqncia acoplada s partes mecnicas h a necessidade de assistncia e orientao de tcnicos de grande experincia. c) Problemas relativos instalao, montagem e manuteno: Como o hard logic toma um espao muito grande, encontra-se normalmente dificuldade no lay-out, alm da necessidade de se efetuar a manuteno peridica das partes mveis (contatos, etc.) e, ainda, manter um estoque de peas sobressalentes considerando-se a vida til das mesmas. d) Problemas relativos funo: Como existe um limite de tempo para acionamento dos rels, o hard logic no indicado para equipamentos que requerem alta velocidade de controle. Alm disso, torna-se extremamente difcil o controle de um sistema com hard logic quando o mesmo necessita de memorizao temporria, processamento e comparao de valores numricos. 4.2.1.2 Soft Logic O computador nada poder fazer se for constitudo apenas por hardware. As suas funes sero ativadas somente quando houver um programa denominado software. Os computadores, atravs de programas ou software, podem realizar clculos das folhas de pagamentos, assim como, clculos de equaes das mais complexas. Isto significa que, com um mesmo hardware, a lgica poder ser alterada atravs de um software denominado programa. Ou seja, a lgica do computador um soft logic. Aplicando o mesmo raciocnio de controle seqencial, pode-se dizer que as fiaes que compem a lgica do circuito de rels, podero ser substitudas pelo software, denomina-se soft wired logic (lgica de interligao dos dispositivos por meio de programas). Para realizar o controle seqencial atravs do soft Iogic, ter-se- que dotar o hardware de um dispositivo de memria, tal qual no computador, e nele armazenar uma srie de programas Esses equipamentos que objetivam o controle seqencial, so denominados Stored Program System Controller ou Programmable Controller (PLC) - Controlador Programvel, ou ainda, abreviadamente, PLC. 4.2.1.3 Significado da lgica por software O fato de se transformar a lgica da seqncia em software significa que as atribuies das fiaes do hard logic sero executadas pelo soft logic. Por conseguinte, o hardware poder ser constitudo por um equipamento standard. Isso foi possvel atravs da padronizao do controle seqencial, solucionando uma grande parte dos problemas que existiam tradicionalmente nos painis de rels, alm de possibilitar a promoo da automao e racionalizao em nveis cada vez mais elevados. Na tabela 8, indica-se a comparao entre o tradicional painel de rels e o PLC e verifica-se que, em praticamente todos os aspectos, o PLC apresenta-se com maiores vantagens. Dessa forma, com a introduo da tecnologia de computao, surgiu o controlador programvel, proporcionando uma evoluo excepcional no controle seqencial.

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Tabela 8 Comparao entre PLCs e Rels.

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4.2.2 Diferenas entre o PLC e o Computador O PLC um novo equipamento que surgiu com o advento da tecnologia do computador, sendo sua utilizao voltada estao de trabalho. a) Hardware O computador um equipamento destinado a efetuar clculos de alto nvel e processamento de dados, de sorte que as entradas e sadas, como discos magnticos e impressoras, so projetadas para atender s necessidades do computador. Portanto, os dispositivos de computao e de memria que correspondem ao crebro, ocupam um grande espao, e as entradas e sadas, que correspondem aos braos e pernas, so relativamente pequenas. Dessa forma, pode-se dizer que o computador um superdotado de cabea gigantesca com estrutura frgil, que trabalha com baixa tenso, tendo que ser instalado em sala climatizada, ou seja, um local de bom ambiente. Em relao a isso, o PLC surgiu com o objetivo de substituir os painis de rels. Assim, suas entradas e sadas so constitudas pelas chaves fim de curso, vlvulas solenides e outros, sendo, na maioria, equipamentos de alta tenso e corrente. Alm disso, esto sujeitos aos rudos provenientes das mquinas e equipamentos existentes nas estaes de trabalho, assim como, severas condies de temperatura e partculas suspensas na atmosfera. Como as partes que realizam a computao so constitudas de componentes eletrnicos de baixa tenso, como no caso dos CIs, ser necessrio instalar nas portas de entrada e sadas dos circuitos para transformao e amplificao de sinais e, ainda, conforme o caso, circuito para eliminao de rudos. Alm disso, sua estrutura construtiva dever ter uma proteo robusta para resistir s severas condies do local de instalao. b) Software Nos programas de computador so utilizadas as linguagens como C, C++, Pascal e outras, e as mesmas podem ser utilizadas apenas pelos especialistas que tiveram os cursos especficos para esse fim. Por outro lado, no caso do PLC, a linguagem idealizada de tal forma que as pessoas ligadas diretamente operao de mquinas e equipamentos, ao planejamento de instalaes eltricas e manuteno possam entend-la, utilizando cdigos e/ou linguagens mais prximos das seqncias dos circuitos tradicionais, ou seja, no que se refere programao, foi idealizada para que se possa programar utilizando cdigos obtidos atravs do fluxograma e do diagrama de tempo (time chart) do sistema a ser controlado, sendo essa programao realizvel por qualquer pessoa com um treinamento relativamente simples. Dessa forma, embora o PLC seja tecnologicamente um computador, em termos de utilizao um equipamento de controle local. Vejamos na Tabela 9 algumas comparaes entre os PLCs e os PCs.

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Tabela 9 Comparao entre PLCs e PCs.

4.3 Arquitetura interna do PLC a) Constituio geral

Como o controlador programvel - PLC - ser instalado na estao de trabalho da linha de produo para operao e controle de equipamentos, dispositivos e mquinas, o mesmo constitudo com robustez para resistir s condies desfavorveis de um local de produo, como vibrao, rudos, partculas em suspenso. etc., alm da facilidade na sua manipulao. Outro aspecto e a sua composio, que executada de tal forma que possibilite a utilizao atravs de combinaes mais adequadas, selecionando a escala e funes segundo o objeto de controle. Na Figura 39 a constituio de um PLC. Assim, tem-se a CPU (Central Processing Unit) ou UCP (Unidade Central de Processamento), que corresponde ao crebro humano, s unidades de entradas e sadas para intercmbio de sinais entre os equipamentos, dispositivos e mquinas, a fonte para fornecimento de energia eltrica, alm dos equipamentos perifricos para incrementar a operacionalidade do PLC.

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Figura 39 Constituio de um PLC.

b)

Principio de funcionamento
Inicializao

Verificar estado das entradas

Transferir para a memria

Comparar com o programa do usurio

Atualizar as saidas
Figura 40 Blocos das etapas do funcionamento de um PLC.

Ciclo de varredura

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Inicializao No momento em que ligado o PLC executa uma srie de operaes pr programadas, gravadas em seu Programa Monitor: Verifica o funcionamento eletrnico da CPU, memrias e circuitos auxiliares; Verifica a configurao interna e compara com os circuitos instalados; Verifica o estado das chaves principais (RUN / STOP, PROG, etc); Desativa todas as sadas; Verifica a existncia de um programa de usurio; Emite um aviso de erro caso algum dos itens acima falhe. Verificar Estado das Entradas O PLC l os estados de cada uma das entradas, verificando se alguma foi acionada. O processo de leitura recebe o nome de Ciclo de Varredura (scan) e normalmente de alguns micro-segundos (scan time). Transferir para a Memria Aps o Ciclo de Varredura, o PLC armazena os resultados obtidos em uma regio de memria chamada de Memria Imagem das Entradas e Sadas. Ela recebe este nome por ser um espelho do estado das entradas e sadas. Esta memria ser consultada pelo PLC no decorrer do processamento do programa do usurio. Comparar com o Programa do Usurio O PLC ao executar o programa do usurio, aps consultar a Memria Imagem das Entradas, atualiza o estado da Memria Imagem das Sadas, de acordo com as instrues definidas pelo usurio em seu programa. Atualizar o Estado das Sadas O PLC escreve o valor contido na Memria das Sadas, atualizando as interfaces ou mdulos de sada. Inicia se ento, um novo ciclo de varredura.

4.4 Estrutura Interna do PLC


O PLC um sistema microprocessado, ou seja, constitu se de um microprocessador (ou microcontrolador), um Programa Monitor, uma Memria de Programa, uma Memria de Dados, uma ou mais Interfaces de Entrada, uma ou mais Interfaces de Sada e Circuitos Auxiliares. Fonte de Alimentao A Fonte de Alimentao tem normalmente as seguintes funes bsicas: Converter a tenso da rede eltrica (110 ou 220 VCA) para a tenso de alimentao dos circuitos eletrnicos, (+ 5Vcc para o microprocessador, memrias e circuitos auxiliares e +/- 12 Vcc para a comunicao com o programador ou computador); Manter a carga da bateria, nos sistemas que utilizam relgio em tempo real; Fornecer tenso para alimentao das entradas e sadas (12 ou 24 Vcc). 43

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Unidade Central de Processamento Tambm chamada de CPU, responsvel pelo funcionamento lgico de todos os circuitos. Nos PLCs modulares a CPU est em uma placa (ou mdulo) separada das demais, podendo-se achar combinaes de CPU e Fonte de Alimentao. Nos PLCs de menor porte a CPU e os demais circuitos esto todos em nico mdulo. As caractersticas mais comuns so: Microprocessadores ou Microcontroladores de 8, 16 ou 32 bits (INTEL 80xx, MOTOROLA 68xx, ZILOG Z80xx, PIC 16xx); Endereamento de memria de at centenas de MByte; Velocidades de CLOCK variando de 4 a 100 MHz; Manipulao de dados decimais, octais e hexadecimais. Bateria As baterias so usadas nos PLCs para manter o circuito do Relgio em Tempo Real, reter parmetros ou programas (em memrias do tipo RAM), mesmo em caso de corte de energia, guardar configuraes de equipamentos etc. Normalmente so utilizadas baterias recarregveis do tipo Ni Ca ou Li. Nestes casos, incorporam se circuitos carregadores. Memria do Programa Monitor O Programa Monitor o responsvel pelo funcionamento geral do PLC. Ele o responsvel pelo gerenciamento de todas as atividades do PLC. No pode ser alterado pelo usurio e fica armazenado em memrias do tipo PROM, EPROM ou EEPROM. Ele funciona de maneira similar ao Sistema Operacional dos microcomputadores. o Programa Monitor que permite a transferncia de programas entre um microcomputador ou Terminal de Programao e o PLC, gerenciarem o estado da bateria do sistema, controlar os diversos opcionais etc. Memria do Usurio onde se armazena o programa da aplicao desenvolvido pelo usurio. Pode ser alterada pelo usurio, j que uma das vantagens do uso de PLCs a flexibilidade de programao. Inicialmente era constitudo de memrias do tipo EPROM, sendo hoje utilizadas memrias do tipo RAM (cujo programa mantido pelo uso de baterias), EEPROM e FLASHEPROM, sendo tambm comum o uso de cartuchos de memria, que permite a troca do programa com a troca do cartucho de memria. A capacidade desta memria varia bastante de acordo com o marca/modelo do PLC, sendo normalmente dimensionadas em Passos de Programa. Memria de Dados a regio de memria destinada a armazenar os dados do programa do usurio. Estes dados so valores de temporizadores, valores de contadores, cdigos de erro, senhas de acesso, etc. So normalmente partes da memria RAM do PLC. So valores armazenados que sero consultados e ou alterados durante a execuo do programa do usurio. Em alguns PLCs, utiliza-se a bateria para reter os valores desta memria no caso de uma queda de energia.

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Memria Imagem das Entradas / Sadas Sempre que a CPU executa um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificao nas sadas, ela armazena os estados da cada uma das entradas ou sadas em uma regio de memria denominada Memria Imagem das Entradas / Sadas. Essa regio de memria funciona como uma espcie de tabela onde a CPU ir obter informaes das entradas ou sadas para tomar as decises durante o processamento do programa do usurio. Circuitos Auxiliares So circuitos responsveis para atuar em casos de falha do PLC. Alguns deles so: POWER ON RESET: Quando se energiza um equipamento eletrnico digital, no possvel prever o estado lgico dos circuitos internos. Para que no ocorra um acionamento indevido de uma sada, que pode causar um acidente, existe um circuito encarregado de desligar as sadas no instante em que se energiza o equipamento. Assim que o microprocessador assume o controle do equipamento esse circuito desabilitado. POWERDOWN: O caso inverso ocorre quando um equipamento subitamente desenergizado. O contedo das memrias pode ser perdido. Existe um circuito responsvel por monitorar a tenso de alimentao, e em caso do valor desta cair abaixo de um limite pr determinado, o circuito acionado interrompendo o processamento para avisar o microprocessador e armazenar o contedo das memrias em tempo hbil. WATCH-DOG TIMER: Para garantir no caso de falha do microprocessador, o programa no entre em loop, o que seria um desastre, existe um circuito denominado Co de Guarda, que deve ser acionado em intervalos de tempo pr determinados. Caso no seja acionado, ele assume o controle do circuito sinalizando uma falha geral. Mdulos ou Interfaces de Entrada So circuitos utilizados para adequar eletricamente os sinais de entrada para que possa ser processado pela CPU (ou microprocessador) do PLC. Temos dois tipos bsicos de entrada: as digitais e as analgicas. Entradas Digitais So aquelas que possuem apenas dois estados possveis, ligado ou desligado, e alguns dos exemplos de dispositivos que podem ser ligados a elas so: Botoeiras; Chaves (ou micro) fim de curso; Sensores de proximidade indutivos ou capacitivos; Chaves comutadoras; Termostatos; Pressostatos; Controle de nvel (bia), etc. As entradas digitais podem ser construdas para operarem em corrente contnua (24 Vcc) ou em corrente alternada (110 ou 220 Vca). Podem ser tambm do tipo N (NPN) ou do tipo P(PNP). No caso do tipo N, necessrio fornecer o potencial negativo (terra ou neutro) da fonte de alimentao ao borne de entrada para que a mesma seja ativada. No caso do tipo P necessrio fornecer o potencial positivo (fase) ao borne de entrada. Em qualquer dos tipos de praxe existir uma isolao galvnica entre o circuito de entrada e a CPU. Esta isolao feita normalmente atravs de opto acopladores. 45

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As entradas de 24 Vcc so utilizadas quando a distncia entre os dispositivos de entrada e o PLC no excedam 50 m. Caso contrrio, o nvel de rudo pode provocar disparos acidentais.

Figura 41 Entrada digital 24 Vcc.

Figura 42 Entrada digital 110/220 Vca.

Entradas Analgicas As Interfaces de Entrada Analgica permitem que o PLC possa manipular grandezas analgicas, enviadas normalmente por sensores eletrnicos. As grandezas analgicas eltricas tratadas por estes mdulos so normalmente tenso e corrente. No caso de tenso as faixas de utilizao so: 0 10 Vcc, 0 5 Vcc, 1 5 Vcc, -5 +5 Vcc, -10 +10 Vcc ( no caso as interfaces que permitem entradas positivas e negativas so chamadas de Entradas Diferenciais), e no caso de corrente, as faixas utilizadas so : 0 20 mA , 4 20 mA. Os principais dispositivos utilizados com as entradas analgicas so: Sensores de presso manomtrica; Sensores de presso mecnica (strain gauges - utilizados em clulas de carga); Taco-geradores para medio rotao de eixos; Transmissores de temperatura; Transmissores de umidade relativa, etc. Uma informao importante a respeito das entradas analgicas a sua resoluo. Esta normalmente medida em Bits. Uma entrada analgica com um maior nmero de bits permite uma melhor representao da grandeza analgica. Por exemplo: Uma placa de entrada analgica de 0 10 VCC com uma resoluo de 8 bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV, enquanto que a mesma faixa em uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16 bits permite uma sensibilidade de 0,2 mV. 46

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Figura 43 Entrada analgica.

Mdulos Especiais de Entrada Existem mdulos especiais de entrada com funes bastante especializadas. Alguns exemplos so: Mdulos Contadores de Fase nica; Mdulos Contadores de Dupla Fase; Mdulos para Encoder Incremental; Mdulos para Encoder Absoluto; Mdulos para Termopares (Tipo J, K, L, S, etc); Mdulos para Termoresistncias (PT-100, Ni-100, Cu-25 ,etc); Mdulos para Sensores de Ponte Balanceada do tipo Strain - Gauges; Mdulos para leitura de grandezas eltricas (KW, KWh , KQ, KQh, cos Fi , I , V , etc). Mdulos ou Interfaces de Sada Os Mdulos ou Interfaces de Sada se adequam eletricamente os sinais vindos do microprocessador para que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem dois tipos bsicos de interfaces de sada: as digitais e as analgicas. Sadas Digitais As sadas digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Podemos com elas controlar dispositivos do tipo: Rels; Contactores; Rels de estado - slido Solenides; Vlvulas; Inversores de Freqncia, etc. As sadas digitais podem ser construdas de trs formas bsicas: Sada digital Rel, Sada digital 24 Vcc e Sada digital Triac. Nos trs casos, tambm de praxe, prover o circuito de um isolamento galvnico, normalmente opto - acoplado.

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Figura 44 Sada digital a rel.

Figura 45 Sada digital a transistor.

Figura 46 Sada digital a triac.

Sadas Analgicas Os mdulos ou interfaces de sada analgica convertem valores numricos, em sinais de sada em tenso ou corrente. No caso de tenso normalmente 0 a 10 Vcc ou 0 5 Vcc, e no caso de corrente de 0 20 mA ou 4 20 mA. Estes sinais so utilizados para controlar dispositivos atuadores do tipo: Vlvulas proporcionais; Motores C.C.; Servo Motores CC; Inversores de Freqncia; Posicionadores rotativos, etc.

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Existem tambm mdulos de sada especiais. Alguns exemplos so: Mdulos P.W.M. para controle de motores C.C.; Mdulos para controle de Servomotores; Mdulos para controle de Motores de Passo (Step Motor); Mdulos para I.H.M. (Interface Homem Mquina), etc.

Figura 47 Circuito de sada analgica.

4.5 Auto-avaliao de Defeitos em PLCs


O PLC o centro nervoso do sistema, de sorte que, se ocorrer alguma falha no mesmo, poder causar erro na execuo do programa, colocando em risco todo o sistema sob controle. Assim sendo, quando ocorrer alguma falha no sistema do PLC, muito importante identificar rapidamente a localizao do defeito, se interno ou externo ao PLC. Caso o defeito for interno, verificar se no hardware ou no software; se no rudos, etc. Para fazer frente a esses problemas, formam-se diversas providncias, como, por exemplo, a elaborao de programa do sistema que permite descobrir facilmente os defeitos, mesmo sendo no prprio sistema do PLC. A funo de auto-avaliao de defeitos muito importante como meio de preveno de falhas, reduzindo significantemente o tempo inativo (Down time). Atravs dessa funo, o prprio PLC faz a avaliao do defeito que tenha ocorrido no hardware, indicando o local avariado. Dessa forma, descobre-se o local defeituoso, permitindo ento uma rpida restaurao do sistema. Tabela 10 Exemplos de auto-avaliao de defeitos.

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4.6 Programao de PLCs


a) Consideraes sobre programao

Quando se deseja efetuar o controle de aparelhos, dispositivos e mquinas atravs de um PLC so necessrio que o contedo de controle seja previamente gravado na unidade de memria do PLC. Assim, o controlador programvel executar fielmente o controle das mquinas e dispositivos, conforme a instruo do contedo de controle. Por exemplo, mesmo que se deseje gravar uma instruo de controle, como A lmpada h dever acender-se somente quando as botoeiras b0 e b1 estiverem pressionadas ao mesmo tempo, como o PLC no entende a linguagem humana de uso cotidiano, a gravao ter que ser efetuada com termos compreensveis pelas mquinas. Assim, denomina-se programa a frase escrita segundo uma seqncia definida, observando rigorosamente uma determinada regra com os termos que podem ser compreendidos pelas mquinas, e programao, a elaborao desse programa e a subsequente gravao do mesmo na memria. b) Mtodos de programao

Na comunicao entre homens existe o portugus, o ingls, e assim por diante. Do mesmo modo, para a comunicao com PCs, existem diversos tipos de linguagem de acordo com o fabricante e o modelo do equipamento. Em geral, os usurios dos PLCs so pessoas treinadas para a utilizao de mquinas e equipamentos, manipulao de circuitos eltricos, etc. Assim, foram idealizadas diversas linguagens de programao para que fossem acessveis para essas pessoas. Classificando essas linguagens, tem-se: mtodo de diagrama de circuitos, que consiste em transformar diagrama de circuito eltrico em linguagem de programao; mtodo de diagrama funcional, no qual programam os movimentos ou operao da mquina ao PLC.

Figura 48 Mtodos de programao de PLCs.

No caso de mtodo de diagrama de circuito, elabora-se primeiramente o diagrama atravs dos recursos de circuitos a rels ou smbolos lgicos, para posteriormente transformar em programas. Trata-se de um mtodo bastante eficaz para tcnicos da rea eltrica treinados em circuitos seqenciais. No que concerne ao mtodo de transformao, existem trs, a saber: Diagrama Ladder(ladder symbol circuit); Diagrama de portas lgicas; Diagrama de lista de instrues. 50

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Na utilizao do mtodo de diagrama ladder, necessrio o display para indicao do desenho. Devido s facilidades que o mtodo oferece em termos de desenhar e indicar diretamente os circuitos de rels, ultimamente o presente mtodo est sendo o mais utilizado em termos de mtodos de programao. Por outro lado, no caso do mtodo de diagrama funcional, trata-se de mtodo no qual transferem o movimento ou operao do objeto de controle para um fluxograma (flow chart), introduzindo diretamente no PLC, sem necessidade de elaborar o diagrama de circuito seqencial. Assim, trata-se de um mtodo eficaz para as pessoas habituadas a lidar com programao de computadores inclusive tcnicos da rea de mecnica e a fins. Esse mtodo tambm classificado em outros dois, a saber: mtodo de fluxograma e mtodo seqencial (passo a passo). 4.6.1 Mtodo de diagrama de circuito A seguir, ser efetuada uma explanao sobre diversos exemplos de programao sobre um circuito a rels do mais simples, como no caso de um circuito de reteno.

Figura 49 Programa elaborado por circuitos.

No mtodo de diagrama ladder, o esquema do circuito dever ser substitudo pelos smbolos ou cdigos ladder. A seguir, pressionando sequencialmente as teclas que indicam os smbolos ladder e as linhas de conexo, dever-se- traar o circuito no display e, medida que se for concluindo grav-la na memria por unidade de circuito. Nesse mtodo, a programao poder ser efetuada confirmando passo a passo o seu encaminhamento, sendo assim o mtodo mais intuitivo e simples. Entretanto, como necessita do display, se o PLC for de pequeno porte, o seu custo relativo (do display) ser muito alto. No mtodo de apresentao por porta lgica, dever-se- elaborar o esquema do circuito utilizando os smbolos lgicos que indicam AND, OR, NOT, pressionando as teclas segundo o fluxo de sinais. Por outro lado, no mtodo de equao lgica, adotando o mtodo de entrada pela transformao do esquema do circuito em equao algbrica booleana, representando a ligao srie com , a paralela com e a sada com = e utilizando os nmeros de entrada e sadas, elaborar a equao lgica e digitar no teclado. No presente mtodo, ser necessrio certo treinamento para transformar o diagrama do circuito em equao lgica. Contudo, assim que estiver suficientemente treinado, o usurio poder elaborar facilmente a equao de qualquer circuito, mesmo os mais complexos, e, ainda, se utilizar convenientemente os parnteses ( ) poder elaborar programas muito eficazes, mesmo dispondo de limitada capacidade de memria. O mtodo de instruo consiste em elaborar o programa substituindo o esquema do circuito por determinados termos de instruo (LOAD, AND, OR, NOT, etc), tratando-se do mtodo de programao que mais se aproxima da metodologia de computao. 51

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4.6.2 Mtodo de diagrama funcional No mtodo de diagrama de circuito, foi visto que inicialmente as aes ou operaes das mquinas eram apresentadas em termos de circuitos para posterior transformao em programas. Entretanto, no caso do mtodo de diagrama funcional, as aes ou operaes das mquinas podero ser diretamente transformadas em programa, sem necessidade de elaborao prvia do circuito eltrico. No que se refere ao mtodo de fluxograma, as aes ou operaes das mquinas e dispositivos so representadas atravs de fluxograma. O PLC que adota esse mtodo proporciona facilidades quanto execuo das derivaes, de acordo com situaes de entradas e sadas ou saltos (jump) a um endereo distante.

Figura 50 Programa elaborado pelo mtodo de diagrama funcional.

O mtodo seqencial um mtodo dos mais simples em termos de diagrama de tempo e indicado para manipulao do programa do tipo em que a operao global de controle dividida em pequenas etapas em uma determinada seqncia; por exemplo: se a operao contida no 1 passo for encerrada, passar para o 2 passo e assim sucessivamente. Esse mtodo surgiu como substituto ao do tipo came rotativo e quadro de controle perfurado (pin board), que eram destinados ao controle de programas de pequeno porte. Contudo, trata-se de mtodo dotado de funo de alto nvel, utilizando as caractersticas como salto (jump), repetio, temporizador, contador e armazenamento de programas.

4.7 Seqncia de programao para PLCs


Como o PLC surgiu inicialmente em substituio aos painis de rels, o mtodo de programao foi baseado principalmente nos circuitos a rels (doravante ser designado seqncia de rels) e, assim, utiliza-se com maior intensidade o mtodo de diagrama de circuitos. Alm disso, dentro do mtodo de diagrama de circuitos, os mais adotados so o de equao lgica, que proporciona grande facilidade na representao de circuito a rels, e o de diagrama ladder. Assim, no presente item, ser efetuada a explanao sobre o procedimento para programao, fundamentando-se nesses dois mtodos. 4.7.1 Seqncia de Programao O programa dever ser elaborado obedecendo a seguinte rotina: a) distribuio das entradas e sadas; b) elaborao do diagrama de conexo de entradas e sadas; c) elaborao da seqncia para PLC; d) distribuio das sadas internas, temporizadas e contadores; e) codificao (coding) e carregamento (loading). 52

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a) Distribuio das entradas e sadas

Inicialmente, deve-se classificar o nmero dos equipamentos externos que sero conectados s unidades de entradas e sadas e, efetuando uma nova classificao, de acordo com as especificaes eltricas, deve-se definir a quantidade de mdulos de entradas e sadas necessrias. No que se refere aos mdulos de E/S, geralmente cada mdulo pode controlar 8 ou 16 pontos dos equipamentos externos. Assim, deve-se dividir o total de pontos a serem controlados pelo nmero de pontos de cada mdulo e, definir a quantidade de mdulos de entradas e sadas. Assim que a quantidade de mdulos E/S for definida, deve-se definir o seu lay-out. Para tanto, necessrio distribuir os mdulos nas posies que facilitam a execuo da fiao dos equipamentos externos. Existem inmeros equipamentos que so conectados como elementos de entradas e sadas e assim, no diagrama de circuito eltrico, os mesmos so normalmente identificados com abreviaturas como b0 (botoeira), VS (vlvula solenide), etc. Entretanto, essas abreviaturas adotadas so incompreensveis para os PLCs. As nicas palavras compreensveis para os PLCs so os nmeros especficos atribudos aos seus terminais de entrada e sada. Assim, os equipamentos representados pelas abreviaturas (b0, VS, etc.) so identificados pelos nmeros dos terminais onde sero conectados, para que o controlador programvel possa identificlos. Por exemplo, na Figura 51, distriburam-se os mdulos de entrada de n 100 e os de sadas na de n 300 e fez-se, a seguir, a distribuio dos equipamentos externos em cada um dos nmeros (terminais) de entradas e sados correspondentes. b) Elaborao do diagrama de conexo de entradas e sadas

Quando se for efetuar a distribuio das entradas e sadas, no caso de componentes que integram o esquema em grande quantidade, como no caso das botoeiras, chaves fim-de-curso, etc., existem dois mtodos de distribuio, a saber: a primeira consiste em distribuir na seqncia b0, b1,... bn, para um mesmo equipamento, e a segunda, em distribuir pela fiao proveniente de uma mesma direo, de acordo com a posio ou direo em que se encontra o equipamento. Sobre esse assunto, durante a elaborao do diagrama de conexo de entradas e sadas, importante estudar e definir qual dos dois mtodos deve ser aplicado, considerando a obra de fiao que ter que ser executada. Alm disso, deve-se identificar se os sinais provenientes dos equipamentos de entrada esto conectados atravs de contatos abridores ou fechadores, pois, caso contrrio, ser difcil avaliar durante a elaborao do programa se h ou no a necessidade de se utilizar cdigo (comando) de inverso. Dessa forma, como o diagrama de conexo de entradas e sadas torna-se um instrumento fundamental para a programao e obra de fiao, o mesmo deve ser elaborado em primeiro lugar, juntamente com a distribuio das entradas e sadas.

Figura 51 Diagrama da de conexo de entrada e sada.

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c) Elaborao da seqncia para PLC

Inicialmente, na elaborao da seqncia para PLC, no h necessidade de se pensar em economia de contatos, como no caso da seqncia de rels, bastando que se transfiram diretamente para a seqncia as aes ou operaes do sistema a ser controlado. Por outro lado, se houver uma seqncia de rels j pronta, deve-se ento re-elabor-la para o PLC.

Figura 52 Seqncia para o PLC.

Baseando-se no diagrama de seqncia do circuito de partida/parada indicado na Figura 52, ser explanada a rotina de elaborao do programa (seqncia lgica). Existem as botoeiras para parada (b0) e partida (b1), que esto conectadas aos terminais 100 e 101, respectivamente, do mdulo de entradas e a sada conectada ao terminal 300 do mdulo de sadas. Por conseguinte, o programa ser elaborado utilizando-se esses nmeros. A entrada 100 utiliza um contato abridor, e a 101 um fechador.

Figura 53 Rotina para a elaborao da seqncia lgica.

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1) Devem-se extrair os elementos do programa de tal forma que permaneam uma bobina e o bloco de contatos a ela conectados. 2) A fiao de conexo srie entre os contatos, ou entre os contatos e o circuito paralelo, deve ser substituda pelo smbolo . que significa AND (E). 3) A fiao da parte inicial do circuito paralelo deve ser substituda pelo smbolo ( (abertura de parnteses). 4) O circuito paralelo deve ser substitudo pelo smbolo +, que significa OR (OU). 5) A fiao na parte final do circuito paralelo deve ser substituda pelo smbolo ) (fechamento de parnteses). 6) A fiao bobina deve ser substituda pelo smbolo =. 7) Como o terminal de nmero 100 do tipo contato abridor (NF), ento, invertendo a entrada 100, obtm-se 100 e assim o programa ser: 100. (101 + 300) = 300. Na seqncia descrita, todas as fiaes foram substitudas por instrues. A seqncia lgica representada pelas instrues AND ., OR + e IGUAL = ser compreensvel pelo PLC e esse ser o seu programa. d) Distribuio das sadas internas, temporizadores e contadores

No PLC existem as unidades de entrada e sada que realizam o intercmbio de sinais entre os equipamentos externos. Contudo, dentre os sinais de sadas, existem aqueles que, embora no sejam enviados para fora do equipamento, so mantidos armazenados temporariamente para efeito de controle. Esta a funo dos rels auxiliares na seqncia de controle de rels, sendo estes denominados sadas internas. Trata-se de modelos padres que so utilizados nas diversas partes da seqncia de rels, que, agrupados, recebem o tratamento como se fossem sadas provisrias equivalentes aos rels auxiliares num circuito de rels. Em relao a isso, h casos em que se denominam as sadas normais como sendo sadas externas apenas para efeito de diferenciao. Durante a elaborao do diagrama de seqncia, devem-se atribuir nmeros correspondentes s sadas internas, temporizadores e contadores. Com relao ao mtodo das sadas internas, temporizadores e contadores, observam-se diferenas de acordo com os fabricantes de PLC. Assim sendo, necessrio compreender suficientemente o seu mtodo, atravs da leitura do seu manual de instrues. e) Codificao e carregamento

Assim que o programa for elaborado, deve-se ento armazen-lo na memria do usurio. Inicialmente, conforme se observa na Figura 54, deve-se efetuar a codificao a fim de saber a partir de qual endereo de memria o programa ser armazenado e quantos endereos (palavras de memria) sero utilizados para o armazenamento. Essa atividade de distribuio dos endereos de memria, e ao papel utilizado para a distribuio denominado folha de codificao.

Figura 54 Exemplo de programao.

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A atividade de gravar o programa na memria utilizando os equipamentos perifricos denomina-se carregamento (loading). Para realizar o carregamento, deve-se inicialmente ativar os endereos de memria. Essa operao deve ser efetuada apenas na primeira vez, pois, posteriormente, ocorrer o avano automtico, palavra por palavra de memria. A seguir, deve-se efetuar o carregamento do programa passo a passo, certificando-se de que no h erro de programao nos mesmos. Quando se for efetuar o carregamento pelo mtodo de diagrama ladder, pelo fato do diagrama de seqncia ser indicado no display por unidade de circuito, no h necessidade de se efetuar a codificao, isto , pode-se executar o carregamento direto a partir da seqncia para PLC.

4.8 Sistema de Controle com PLCs


Os controladores programveis inicialmente desenvolvidos para substituir os circuitos de rels e outro dispositivo liga-desliga se desenvolveram nos ltimos anos a tal ponto que hoje so muito utilizados em controle contnuo. Uma das grandes vantagens dos PLCs em relao a outros sistemas de controle a sua maior viabilidade de utilizao em processos no qual o nmero de pontos liga-desliga supera bastante o de malhas de controle contnuo no crticos.

Figura 55 Estrutura do sistema mnimo de controle com PLC.

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4.9 Sistema supervisrio utilizando PLC


O sistema supervisrio instalado no microcomputador faz aquisio de dados no controlador programvel transferindo para a tela do monitor os dados do processo. Atravs do teclado do microcomputador pode-se acessar o controlador para alterar parmetros de controle ou simplesmente buscar novas informaes. Permite uma total integrao com o cho de fbrica graas as redes industriais.

Figura 56 Sistema de controle e monitorao de nvel de um tanque.

Todo sistema supervisrio deve permitir a configurao de telas que facilitam a operao. Alguma dessas telas tem suas funes descritas abaixo. Tela de vista geral: Apresenta os set-points e os desvios, podendo ser constituda de vrias pginas; Tela de grupo: Apresenta informaes sobre pontos em grupos de funes com os esmos detalhes dos visores de instrumentos analgicos; Tela de vista geral: Visualizao de um grupo em particular, selecionado; Telas de Malhas: Apresenta uma representao grfica da malha em detalhe. Nela pudesse visualizar e/ou alterar as principais variveis da malha; Telas de alarme: Mostra ao operador as principais anomalias do processo e/ou do sistema. Telas de tendncias: Tempo Real: Registra a mudana dos valores das variveis num intervalo de tempo reduzido; Histrica: Registra a mudana dos valores das variveis num intervalo de tempo grande (dias, semanas, etc);

5. SISTEMA SUPERVISRIO DE CONTROLE SPC


A extenso natural dos sistemas DAS ou Data Logging envolve o uso do computador na malha de realimentao do processo como elemento de ajuste automtico do Set-Point dos controladores. Em funo das variaes constantes de carga no processo torna-se vantajoso alterar o Set- Point dos controladores em algumas malhas para aumentar a eficincia do controle ou para manter a operao dentro de certos limites calculados previamente. Em geral, a determinao do Set-Point se faz em funo do nmero de parmetros do processo. De fato a deciso de alterar um Set-Point pode demandar a alterao de outros Set- Points quando o efeito iterativo levado em conta. Conhecendo o nmero de malhas, as iteraes entre as variveis e os clculos necessrios em cada caso, mais natural deixar que o computador realize as operaes de acordo com um programa de controle.

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Figura 55 Sistema SPC.

O diagrama da Figura 56 mostra um sistema de controle supervisrio no qual o computado estabelece os SetPoints das malhas de controle. O sinal de sada do computador acessa o Set-Point dos controladores atravs do multiplexador e do DAC estabelecendo valores de referncia para controladores conectados a linha.

Figura 56 Diagrama de bloco de um SPC.

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6. SISTEMA DE CONTROLE DIGITAL DISTRIBUDO SDCD


A falta de confiabilidade dos sistemas DDC (Sistema de Controle Digital Direto) devido a centralizao do controle em um nico equipamento, fomentou a evoluo de uma filosofia de distribuio das funes de controle (SDCD), viabilizada em particular, pelo advento dos microprocessadores de baixo custo, elevado potencial e melhor qualidade ( mais confiveis). Para permitir maior operacionalidade, as funes do sistema SDCD foram estruturadas de forma hierrquica com diversos nveis de atividades, atenuando assim a complexidade das funes, aumentando a modularidade e expansibilidade do sistema.

Figura 57 Estrutura hierrquica de um sistema de controle de processos.

Para melhor caracterizar um SDCD, a princpio, os elementos foram agrupados em quatro subsistemas e hierarquizados segundo a sua filosofia de funcionamento. Os subsistemas padres de um SDCD segundo o princpio de sua concepo so:

Figura 58 Modelo de referncia de um SDCD.

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O primeiro subsistema aquele que est diretamente ligado ao processo, ao qual denominamos subsistema de aquisio de dados e controle. A sua principal finalidade a realizao das funes de controle, que so exercidas pelas estaes de controle local (ECL nveis 0,1 e 2) . O segundo subsistema denominado de subsistema de monitorao e operao. Nele se concentra a maior parte das funes de interface homem-mquina (nvel 3). Ao terceiro subsistema denominamos de subsistema de superviso e otimizao. onde so realizadas as funes de otimizao e gerenciamento de informaes (nveis 3 e 4). Para que seja possvel a realizao de um controle integrado, necessrio que exista uma infra-estrutura de comunicao entre os diversos subsistemas. O quarto grupo de componentes denominado de subsistema de comunicao, necessrio integrao dos diversos mdulos autnomos do sistema.

APNDICE I - CONTROLE DE PROCESSOS


1. INTRODUO
No incio, a humanidade no conhecia os meios para se obter a energia a partir da matria. Desse modo, a energia era fornecida pelo prprio trabalho humano ou pelos trabalhos de animais domsticos. Somente no sculo XVIII, com o advento das mquinas a vapor, conseguiu-se transformar a energia da matria em trabalho. Porm, o homem apenas teve a sua condio de trabalho mudada, passando do trabalho puramente braal ao trabalho mental. Nesse momento, cabia ao homem o esforo de tentar controlar esta nova fonte de energia, exigindo dele ento muita intuio e experincia, alm de exp-lo constantemente ao perigo devido falta de segurana. No princpio, isso foi possvel devido baixa demanda. Entretanto, com o aumento acentuado da demanda, o homem viu-se obrigado a desenvolver tcnicas e equipamentos capazes de substitu-lo nesta nova tarefa, libertando-o de grande parte deste esforo braal e mental. Da ento surgiu o controle automtico que, quanto necessidade, pode assim ser classificado:

Evoluo Histrica do Controle Automtico


O primeiro controlador automtico industrial de que h notcia o regulador centrfugo inventado em 1775, por James Watts, para o controle de velocidade das mquinas a vapor. Esta inveno foi puramente emprica. Nada mais aconteceu no campo de controle at 1868, quando Clerk Maxwell, utilizando o clculo diferencial, estabeleceu a primeira anlise matemtica do comportamento de um sistema mquina-regulador. Por volta de 1900 aparecem outros reguladores e servomecanismos aplicados mquina a vapor, a turbinas e a alguns processos. 60

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Durante a Primeira Guerra Mundial, N. Minorsky cria o servo-controle, tambm baseado na realimentao, para a manuteno automtica da rota dos navios e escreve um artigo intitulado Directional Stability of Automatically Steered Bodies. O trabalho pioneiro de Norbert Wiener (1948) sobre fenmenos neurolgicos e os sistemas de controle no corpo humano abreviou o caminho para o desenvolvimento de sistemas complexos de automao. A partir daqui o progresso do controle automtico foi muito rpido. Atualmente existe uma enorme variedade de equipamentos de medidas primrias, transmisso das medidas (transmissores), de regulao (controles pneumticos, eltricos e eletrnicos), de controle final (vlvulas pneumticas, vlvulas solenide, servomotores etc.), de registro (registradores), de indicao (indicadores analgicos e digitais), de computao (rels analgicos, rels digitais com microprocessador), PLCs, SDCDs etc. Estes equipamentos podem ser combinados de modo a constiturem cadeias de controle simples ou mltiplas, adaptadas aos inmeros problemas de controle e a um grande nmero de tipos de processos.

2. CONCEITOS E CONSIDERAES BSICAS DE CONTROLE AUTOMTICO


O controle Automtico tem como finalidade a manuteno de certa varivel ou condio num certo valor ( fixo ou variante). Este valor que pretendemos o valor desejado. Para atingir esta finalidade o sistema de controle automtico opera do seguinte modo: A - Medida do valor atual da varivel que se quer regular. B - Comparao do valor atual com o valor desejado ( sendo este o ltimo indicado ao sistema de controle pelo operador humano ou por um computador). Determinao do desvio. C - Utilizao do desvio ( ou erro ) para gerar um sinal de correo. D - Aplicao do sinal de correo ao sistema a controlar de modo a ser eliminado o desvio, isto , de maneira a reconduzir-se a varivel ao valor desejado. O sinal de correo introduz, pois variaes de sentido contrrio ao erro. Resumidamente podemos definir Controle Automtico como a manuteno do valor de certa condio atravs da sua mdia, da determinao do desvio em relao ao valor desejado, e da utilizao do desvio para se gerar e aplicar uma ao de controle capaz de reduzir ou anular o desvio.

Figura 59 Controle de Temperatura.

De todas as grandezas relativas ao sistema (Nvel, presso, vazo, densidade, pH, energia fornecida, salinidade etc.) a grandeza que nos interessa, neste caso, regular a temperatura da gua. A temperatura ento a varivel controlada.Um termmetro de bulbo permite medir o valor atual da varivel controlada. As dilataes e contraes do fluido contido dentro do bulbo vo obrigar o Bourdon(Tubo curvo de seo elipsoidal) a enrolar ou desenrolar. 61

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Os movimentos do extremo do bourdon traduzem a temperatura da gua, a qual pode ser lida numa escala. No diagrama representa-se um contato eltrico no extremo do bourdon e outro contato de posio ajustvel nossa vontade. Este conjunto constitui um Termostato. Admitamos que se queira manter a temperatura da gua nas proximidades de 50 C. Este valor da temperatura da gua o valor desejado. Se a temperatura, por qualquer motivo, ultrapassar o valor desejado, o contato do termostato est aberto. A bobina do contator no est excitada e o contator mantm interrompida a alimentao da resistncia de aquecimento. No havendo fornecimento de calor, a temperatura da gua vai descer devido s perdas. A temperatura aproxima-se do valor desejado. Quando, pelo contrrio, a temperatura inferior ao valor desejado o bourdon enrola e fecha o contato do termostato. O contator fecha e vai alimentar a resistncia de aquecimento. Em conseqncia, a temperatura da gua no depsito vai subir de modo a aproximar-se de novo do valor desejado. Normalmente as cadeias de controle so muito mais elaboradas. Neste exemplo simples encontramos, contudo as funes essenciais de uma malha de controle. Medida - A cargo do sistema termomtrico. Comparao - Efetuada pelo sistema de Contatos (Posio Relativa) Computao - Gerao do sinal de correo (efetuada tambm pelo sistema de contatos e pelo resto do circuito eltrico do termostato). Correo - Desempenhada pelo rgo de Controle Contactor. Observa-se que, para a correo da varivel controlada ( temperatura) deve-se atuar sobre outra varivel ( quantidade de calor fornecida ao depsito). A ao de controle aplicada, normalmente, a outra varivel da qual depende a varivel controlada e que se designa com o nome de varivel manipulada. No nosso exemplo, o Sinal de Controle pode ser a corrente eltrica i. Como veremos mais tarde, estamos diante de uma malha de controle do tipo ON-OFF. O sinal de controle apenas pode assumir dois valores. Na maior parte dos casos, como se ver a funo que relaciona o sinal de controle com o desvio muito mais elaborado. Para facilitar o entendimento de alguns termos que aqui sero utilizados, a seguir, sero dadas de forma sucinta suas definies: Planta - Uma planta uma parte de um equipamento, eventualmente um conjunto de itens de uma mquina, que funciona conjuntamente, cuja finalidade desenvolver uma dada operao. Processo - Qualquer operao ou seqncia de operaes, envolvendo uma mudana de estado, de composio, de dimenso ou outras propriedades que possam ser definidas relativamente a um padro. Pode ser contnuo ou em batelada. Sistemas - uma combinao de componentes que atuam conjuntamente e realizam certo objetivo. Varivel do Processo (PV) - Qualquer quantidade, propriedade ou condio fsica medida a fim de que se possa efetuar a indicao e/ou controle do processo (neste caso, tambm chamada de varivel controlada). Varivel Manipulada (MV) - a grandeza que operada com a finalidade de manter a varivel controlada no valor desejado. Set Point (SP) um valor desejado estabelecido previamente como referncia de ponto de controle no qual o valor controlado deve permanecer. Distrbio (Rudo) - um sinal que tende a afetar adversamente o valor da varivel controlada. Desvio - Representa o valor resultante da diferena entre o valor desejado e o valor da varivel controlada. Ganho - Representa o valor resultante do quociente entre a taxa de mudana na sada e a taxa de mudana na entrada que a causou. Ambas, a entrada e a sada devem ser expressas na mesma unidade.

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3. TIPOS DE CONTROLE
3.1. Controle Manual e Controle Automtico Para ilustrar o conceito de controle manual e automtico vamos utilizar como processo tpico o sistema trmico das Figuras 60 e 61. Inicialmente considere o caso em que um operador detm a funo de manter a temperatura da gua quente em um dado valor. Neste caso, um termmetro est instalado na sada do sistema, medindo a temperatura da gua quente. O operador observa a indicao do termmetro e baseado nela, efetua o fechamento ou abertura da vlvula de controle de vapor para que a temperatura desejada seja mantida. Deste modo, o operador que est efetuando o controle atravs de sua observao e de sua ao manual, sendo, portanto, um caso de Controle Manual.

Figura 60 - Controle Manual de um Sistema Trmico

Considere agora o caso da Figura 61, onde no lugar do operador foi instalado um instrumento capaz de substitu-lo no trabalho de manter a temperatura da gua quente em um valor desejado. Neste caso, este sistema atua de modo similar ao operador, tendo ento um detector de erro, uma unidade de controle e um atuador junto vlvula, que substituem respectivamente os olhos do operador, seu crebro e seus msculos. Desse modo, o controle da temperatura da gua quente feito sem a interferncia direta do homem, atuando ento de maneira automtica, sendo, portanto um caso de Controle Automtico.

Figura 61 - Controle Automtico de um Sistema Trmico

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3.2. Controle Auto Operado Controle em que a energia necessria para movimentar a parte operacional pode ser obtida diretamente, atravs da regio de deteco, do sistema controlado. Deste modo, este controle obtm toda a energia necessria ao seu funcionamento do prprio meio controlado. Este controle largamente utilizado em aplicaes de controle de presso e menos comumente no controle de temperatura, nvel, etc. A figura 2.5 mostra um exemplo tpico de sistema de controle de presso, utilizando uma vlvula auto-operada.

Figura 62 - Controle de presso mnima Auto-operado.

3.3 Controle em Malha Aberta e Malha Fechada Os sistemas de controle so classificados em dois tipos: sistemas de controle em malha aberta e sistemas de controle em malha fechada. A distino entre eles determinada pela ao de controle, que componente responsvel pela ativao do sistema para produzir a sada. a) Sistema de Controle em Malha Aberta aquele sistema no qual a ao de controle independente da sada, portanto a sada no tem efeito na ao de controle. Neste caso, conforme mostrado na Figura 63, a sada no medida e nem comparada com a entrada. Um exemplo prtico deste tipo de sistema a mquina de lavar roupa. Aps ter sido programada, as operaes de molhar, lavar e enxaguar so feitas baseadas nos tempos pr-determinados. Assim, aps concluir cada etapa ela no verifica se esta foi efetuada de forma correta (por exemplo, aps ela enxaguar, ela no verifica se a roupa est totalmente limpa).

Figura 63 - Controle em malha aberta.

b) Sistema de Controle em Malha Fechada aquele no qual a ao de controle depende de algum modo, da sada. Portanto, a sada possui um efeito direto na ao de controle. Neste caso, conforme pode ser visto atravs da Figura 64, a sada sempre medida e comparada com a entrada a fim de reduzir o erro e manter a sada do sistema em um valor desejado. Um exemplo prtico deste tipo de controle o controle de temperatura da gua de um chuveiro. Neste caso, o homem o elemento responsvel pela medio da temperatura e baseado nesta informao, determinar uma relao entre a gua fria e a gua quente com o objetivo de manter a temperatura da gua no valor por ele tido como desejado para o banho. 64

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Figura 64 - Controle em malha fechada.

4. REALIMENTAO
a caracterstica do sistema de malha fechada que permite a sada ser comparada com a entrada. Geralmente a realimentao produzida num sistema, quando existe uma seqncia fechada de relaes de causa e efeito entre variveis do sistema. Quando a realimentao se processa no sentido de eliminar a defasagem entre o valor desejado e o valor do processo, esta recebe o nome de realimentao negativa.

5. DIAGRAMA DE BLOCOS
Um sistema de controle pode consistir de vrios componentes, o que o torna bastante difcil de ser analisado. Para facilitar o seu entendimento e a fim de mostrar as funes desempenhadas por seus componentes, a engenharia de controle utiliza sempre um diagrama denominado Diagrama de Blocos. Diagrama de blocos de um sistema uma representao das funes desempenhadas por cada componente e do fluxo de sinais. Assim, conforme podem ser visto na Figura 65, os componentes principais de um sistema so representados por blocos e so integrados por meio de linhas que indicam os sentidos de fluxos de sinais entre os blocos. Estes diagramas so ento utilizados para representar as relaes de dependncia entre as variveis que interessam cadeia de controle.

Figura 65 Diagrama de blocos de um sistema de controle.

6. ATRASOS NO PROCESSO
Todo processo possui caractersticas que determinam atraso na transferncia de energia e/ou massa, o que consequentemente dificulta a ao de controle, visto que elas so inerentes aos processos. 65

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Quando, ento, vai se definir o sistema mais adequado de controle, deve-se levar em considerao estas caractersticas e suas intensidades. So elas: Tempo Morto, Capacitncia e Resistncia. 6.1 Tempo Morto o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma variao qualquer e o instante em que esta comea a ser detectada pelo elemento sensor. Como exemplo veja o caso do controle de temperatura apresentado na Figura 66. Para facilitar, suponha que o comprimento do fio de resistncia R seja desprezvel em relao distncia l(m) que o separa do termmetro e que o dimetro da tubulao seja suficientemente pequeno. Se uma tenso for aplicada em R como sinal de entrada fechando-se a chave S conforme a Figura 67, a temperatura do lquido subir imediatamente. No entanto, at que esta seja detectada pelo termmetro como sinal de sada, sendo V(m/min) a velocidade de fluxo de lquido, ter passado em tempo dado por L = l/V (min). Este valor L corresponde ao tempo que decorre at que a variao do sinal de entrada aparea como variao do sinal de sada recebe o nome de tempo morto. Este elemento tempo morto d apenas a defasagem temporal sem variar a forma oscilatria do sinal.

Figura 66 - Exemplo do Elemento Tempo Morto

Figura 67 - Resposta ao Degrau Unitrio do Elemento Tempo Morto

7. CAPACITNCIA
A capacitncia de um processo um fator muito importante no controle automtico. uma medida das caractersticas prprias do processo para manter ou transferir uma quantidade de energia ou de material com relao a uma quantidade unitria de alguma varivel de referncia. Em outras palavras, uma mudana na quantidade contida, por unidade mudada na varivel de referncia. Como exemplo veja o caso dos tanques de armazenamento da Figura 68. Neles a capacitncia representa a relao entre a variao de volume e a variao de altura do material do tanque. Assim, observe que embora os tanques tenham a mesma capacidade (por exemplo, 100 m3), apresentam capacitncias diferentes. Neste caso, a capacitncia pode ser representada por:

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Figura 68 Capacitncia com relao capacidade.

8. RESISTNCIA
A resistncia uma oposio total ou parcial transferncia de energia ou de material entre as capacitncias. Na Figura 69, est sendo mostrado o caso de um processo contendo uma resistncia e uma capacitncia.

Figura 69 Processo com uma resistncia e uma capacitncia.

Observao: O efeito combinado de suprir uma capacitncia atravs de uma resistncia produz um tempo de retardo na transferncia entre capacitncias. Tal tempo de retardo devido resistncia-capacitncia (RC) frequentemente chamado de atraso de transferncia.

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APNDICE II PROCESSOS INDUSTRIAIS


1. INTRODUO
uma operao ou desenvolvimento natural, que evolui progressivamente, caracterizado por uma srie de mudanas graduais que se sucedem uma em relao s outras, de um modo relativamente fixo e objetivando um particular resultado ou meta. No mbito industrial o termo processo significa uma parte ou um elemento de uma unidade de produo; por exemplo, um trocador trmico que comporta uma regulao de temperatura ou um sistema que objetiva o controle de nvel de uma caldeira de produo de vapor. A escolha de que tipo de malha de controle a utilizar implica em um bom conhecimento do comportamento do processo. O nvel da caldeira ou a temperatura apresenta uma inrcia grande? estvel ou instvel? Tem alto ganho? Possui tempo morto? Se todos esses questionamentos estiverem resolvidos voc ter condies para especificar uma malha de controle mais apropriada para sua necessidade, em outras palavras, o melhor controle aquele que aplicado num processo perfeitamente conhecido.

2. PROCESSOS DE FABRICAO CONTNUA E DESCONTNUA


2.1 Processos Contnuos Em um processo contnuo o produto final obtido sem interrupes como no caso da produo de vapor de uma caldeira. 2.2 Processos Descontnuos Um processo descontnuo um processo que seu produto final obtido em uma quantidade determinada aps todo o ciclo. A entrada de novas matrias primas s se dar aps o encerramento desse circuito.

3. PROCESSOS MONOVARIVEIS E MULTIVARIVEIS


Foi incorporado um sistema de aquecimento no tanque da Figura 70 que utiliza uma resistncia R de aquecimento para aquecimento do fluido.

Figura 70 - Malha de Controle de Um Tanque de Aquecimento.

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Desta forma podemos evidenciar: Variveis controladas: Nvel L no tanque Temperatura Te de sada Variveis reguladoras: Vazo Qe de entrada Tenso U de alimentao da resistncia Variveis perturbadoras: Temperatura Te de entrada do fluido Vazo de sada Qs. De uma forma genrica, um processo dito multivarivel quando uma varivel reguladora influencia mais de uma varivel controlada. Um processo monovarivel um processo que s possui varivel reguladora que influencia apenas uma varivel controlada. No meio industrial o tipo multivarivel predominante.

4. PROCESSOS ESTVEIS E INSTVEIS


4.1 Processos Estveis (ou Naturalmente Estveis) Consideremos o nvel L do tanque da Figura 71. A vazo de sada Qs funo do nvel L (Q k. L s =). Se L constante, implica que Qs est igual a Qe. No instante To, provocamos um degrau na vlvula, o nvel comear a aumentar provocando tambm um aumento na vazo de sada Qs. Aps um perodo de tempo o nvel estabilizar em um novo patamar N1, isso implicar que a vazo de sada Qs ser igual a vazo de entrada Qe. Quando isso ocorre, afirmamos que o processo considerado um processo estvel ou naturalmente estvel.

Figura 71 Exemplo de um processo estvel.

4.2 Processos Instveis (ou Integrador) Modificando o processo anterior com escoamento natural por um forado, ou seja, acrescentando uma bomba de vazo constante Qs (Figura 72) e repetindo o procedimento anterior observamos que o nvel no se estabilizar. Esses processos recebem o nome de processo instveis ou integrador. 69

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Figura 72 Exemplo de um processo instvel.

5. PARMETROS DE RESPOSTA DE UM PROCESSO


Mostramos anteriormente que a resposta de um processo, h uma determinada excitao, poder ser do tipo estvel ou instvel. Nesta seo determinaremos os parmetros que caracterizam o processo a partir da mesma resposta obtida anteriormente. O conhecimento desses parmetros nos auxiliar a decidir sobre a otimizao da malha de controle. 5.1 Processos Estveis Considerando o diagrama de um trocador de calor da Figura 73 com o controlador em manual provocamos um degrau MV no sinal da varivel manipulada e observamos a evoluo da temperatura Ts. A resposta obtida mostrada na Figura 73.

Figura 73 Exemplo de um trocador trmico.

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Figura 74 Resposta a um degrau de um processo estvel.

Esta forma em S a resposta de um processo estvel. O regime transitrio (ou simplesmente transitrio) o intervalo de tempo entre o instante To da origem do degrau, at o instante t3 quando PV = PVf. A resposta a um degrau de um processo estvel caracterizada pelos parmetros da Tabela 11. Tabela 11 Parmetros de resposta a um degrau unitrio de um processo estvel.

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Verificaremos, mais adiante, que o conhecimento de Gp, tea, nos permite a determinar as aes P, I e D a serem colocadas no controlador da malha. 5.2 Processos Instveis A resposta a um degrau de um processo instvel dada pela Figura 75. Os parmetros que caracterizam essa resposta podem ser vista na tabela 12.

Figura 75 Resposta a um degrau de um processo instvel.

Tabela 12 Parmetros de resposta a um degrau unitrio de um processo instvel.

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APNDICE III AES DE CONTROLE


1. INTRODUO
Foi visto que no controle automtico, efetua-se sempre a medio varivel controlada (sada), compara-se este valor medido com o valor desejado e a diferena entre estes dois valores ento processada para finalmente modificar ou no a posio do elemento final de controle. O processamento feito em uma unidade chamada unidade de controle atravs de clculos matemticos. Cada tipo de clculo denominado ao de controle e tem o objetivo de tornar os efeitos corretivos no processo em questo os mais adequados. Existem 4 tipos de aes bsicas de controle que podem ser utilizados isoladamente ou associados entre si e dois modos de acionamento do controlador. Iniciaremos definindo estes dois modos pares, em seguida iremos estudar cada tipo de ao e suas associaes principais.

2. MODOS DE ACIONAMENTO
O sinal de sada do controlador depende de diferena entre a varivel do processo (PV) e o valor desejado para aquele controle (SP ou SV). Assim, dependendo do resultado desta diferena, a sada pode aumentar ou diminuir. Baseado nisto um controlador pode ser designado a trabalhar de dois modos distintos chamados de ao direta e ao indireta. 2.1 Ao direta (normal) Dizemos que um controlador est funcionando na ao direta quando um aumento na varivel do processo em relao ao valor desejado provoca um aumento no sinal de sada do mesmo. 2.2 Ao indireta (reversa) Dizemos que um controlador est funcionando na ao reversa quando um aumento na varivel do processo em relao ao valor desejado provoca um decrscimo no sinal de sada do mesmo.

3. TIPOS DE AES DE CONTROLE


3.1 ON-OF (LIGA-DESLIGA) De todas as aes de controle, a ao em duas posies a mais simples e tambm a mais barata, e por isso extremamente utilizada tanto em sistemas de controle industrial como domstico. Como o prprio nome indica, ela s permite duas posies para o elemento final de controle, ou seja: totalmente aberto ou totalmente fechado. Assim, a varivel manipulada rapidamente mudada para o valor mximo ou o valor mnimo, dependendo se a varivel controlada estar maior ou menor que o valor desejado. Devido a isto, o controle com este tipo de ao fica restrito a processos prejudiciais, pois este tipo de controle no proporciona balano exato entre entrada e sada de energia. Para exemplificar um controle ON-OFF, recorremos ao sistema de controle de nvel mostrado na Figura 76. Neste sistema, para se efetuar o controle de nvel utiliza-se um flutuado para abrir e fechar o contato (S) energia ou no o circuito de alimentao da bobina de uma vlvula do tipo solenide. Este solenide estando energizado permite passagem da vazo mxima e estando desenergizado bloqueia totalmente o fluxo do lquido para o tanque. Assim este sistema efetua o controle estando sempre em uma das posies extremas, ou seja, totalmente aberto ou totalmente fechado.

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Figura 76 Sistema ON-OFF de controle de nvel.

Observe que neste tipo de ao vai existir sempre um intervalo entre o comando liga e o comando desliga. Este intervalo diferencial faz com que a sada do controlador mantenha seu valor presente at que o sinal de erro tenha se movido ligeiramente alm do valor zero. Em alguns casos este intervalo proveniente de atritos e perdas de movimento no intencionalmente introduzido no sistema. Entretanto, normalmente ele introduzido com a inteno de evitar uma operao de liga-desliga mais freqente o que certamente afetaria na vida til do sistema. A Figura 77 mostra atravs do grfico, o que vem a ser este intervalo entre as aes liga/desliga.

Figura 77 Intervalo entre as aes liga/desliga.

O fato de este controle levar a varivel manipulada sempre a uma das suas posies extremas faz com que a varivel controlada oscile continuamente em torno do valor desejado. Esta oscilao varia em freqncia e amplitude em funo do intervalo entre as aes e tambm em funo da variao da carga. Com isto, o valor mdio da grandeza sob controle ser sempre diferente do valor desejado, provocando o aparecimento de um desvio residual denominado erro de off-set. (vide Figura 78).

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Figura 78 Erro de Off-Set.

3.1.1 Caractersticas bsicas do controle ON-OFF Basicamente todo controlador do tipo ON-OFF apresenta as seguintes caractersticas: A correo independe da intensidade do desvio; O ganho infinito; Provoca oscilaes no processo; Deixa sempre erro de off-set. 3.2 AO PROPORCIONAL Foi visto anteriormente, que na ao liga-desliga, quando a varivel controlada se desvia do valor ajustado, o elemento final de controle realiza um movimento brusco de ON (liga) para OFF (desliga), provocando uma oscilao no resultado de controle. Para evitar tal tipo de movimento foi desenvolvido um tipo de ao no qual a ao corretiva produzida por este mecanismo proporcional ao valor do desvio. Tal ao denominou-se ao proporcional. A Figura 79 indica o movimento do elemento final de controle sujeito apenas ao de controle proporcional em uma malha aberta, quando aplicado um desvio em degrau num controlador ajustado para funcionar na ao direta.

Figura 79 Movimento do elemento final de controle.

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A ao proporcional pode ser determinada pela seguinte equao: MV = KP. DV + SO Onde: MV = Sinal de sada do controlador KP = Constante de proporcionalidade ou ganho proporcional DV = Desvio = |VP - SV| SO = Sinal de sada inicial VP = Varivel do processo (PV) SP = SV = Valor Setado (Desejado) Note que mesmo quando o desvio zero, h um sinal SO saindo do controlador cuja finalidade a de manter o elemento final de controle na posio de regime. E mais, para se obter o controle na ao direta ou reversa, basta mudar a relao de desvio. Assim, para DV = (PV - SV) tem-se a ao direta e DV = (SV - PV) tem-se a ao reversa. Um exemplo simples de controle utilizando apenas a ao proporcional o mostrado na Figura 80, onde a vlvula de controle aberta ou fechada proporcionalmente amplitude do desvio. (1)

Figura 80 Exemplo de um sistema simples de ao proporcional.

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Figura 81 Controle pela ao proporcional.

Para melhor explicar este exemplo, considera-se que a vlvula esteja aberta em 50% e que o nvel do lquido deva ser mantido em 50 cm de altura. E ainda, a vlvula tem seu curso total conforme indicado na Figura 81. Neste caso, o ponto suporte da alavanca deve estar no ponto b para que a relao ab : bc = 1:100 seja mantida. Ento, se o nvel do lquido descer 1 cm, o movimento da vlvula ser 1/10, abrindo-se 0,1 cm a mais. Deste modo, se o nvel do lquido descer 5 cm a vlvula ficar completamente aberta. Ou seja, a vlvula se abrir totalmente quando o nvel do lquido atingir 45 cm. Inversamente, quando o nvel atingir 55 cm, a vlvula se fechar totalmente. Pode-se, portanto concluir que a faixa na qual a vlvula vai da situao totalmente aberta para totalmente fechada, isto , a faixa em que se realiza a ao proporcional ser 10 cm. A seguir, se o ponto de apoio for transportado para a situao b e a relao passar a ser a.b' b' = 1 : 20 , o movimento da vlvula ser 1/20 : .c do nvel do lquido se este descer 1cm. Neste caso, a vlvula estar totalmente aberta na graduao 40 cm e totalmente fechada em 60 cm e ento, a faixa em que a vlvula passa de totalmente aberta para totalmente fechada ser igual a 20 cm. Assim, no difcil concluir que a relao entre a variao mxima da grandeza a ser controlada e o curso total da vlvula depende neste caso, do ponto de apoio escolhido. Este ponto de apoio vai determinar uma relao de proporcionalidade. E como existe uma faixa na qual a proporcionalidade mantida, esta recebe o nome de faixa proporcional (tambm chamada de Banda Proporcional). 3.2.1 Faixa Proporcional definida como sendo a porcentagem de variao da varivel controlada capaz de produzir a abertura ou fechamento total da vlvula. Assim, por exemplo, se a faixa proporcional 20%, significa que uma variao de 20% no desvio produzir uma variao de 100% na sada, ou seja, a vlvula se mover de totalmente aberta par totalmente fechada quando o erro variar 20% da faixa de medio. A Figura 82 mostra a relao entre a abertura da vlvula e a varivel controlada.

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Figura 82 Faixas proporcionais.

Observando a Figura 82 chega-se a concluso de que quanto menor a faixa proporcional, maior ser o movimento da vlvula em relao ao mesmo desvio e, portanto, mais eficiente ser a ao proporcional. Porm, se a faixa proporcional for igual zero, a ao proporcional deixa atuar, passando ento a ser um controle de ao liga-desliga. Ento, podemos concluir que existe uma relao bem definida entre a faixa proporcional (FP) e o ganho proporcional (Kp). Esta relao pode ser expressa da seguinte forma: (2) 3.2.2 Erro de Off-Set Verificamos at aqui que ao introduzirmos os mecanismos da ao proporcional, eliminamos as oscilaes no processo provocadas pelo controle liga-desliga, porm o controle proporcional no consegue eliminar o erro de off-set, visto que quando houver um distrbio qualquer no processo, a ao proporcional no consegue eliminar totalmente a diferena entre o valor desejado e o valor medido (varivel controlada), conforme pode ser visto na Figura 83.

Figura 83 Resultado do controle de ao proporcional.

Para melhor esclarecer como aparece este erro de off-set, voltemos Figura 81. Para tal, suponha que a vlvula esteja aberta em 50% e que a varivel controlada (nvel) esteja igual ao valor desejado (50 cm, por exemplo). Agora, suponha que ocorra uma variao de carga fazendo com que a vazo de sada aumente. 78

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O nvel neste caso descer e, portanto, a bia tambm, abrindo mais a vlvula de controle e assim aumentando a vazo de entrada at que o sistema entre em equilbrio. Como houve alterao nas vazes de sada e de entrada de lquido, as condies de equilbrio sofreram alterao e este ser conseguido em outra posio. Esta mudana na posio de equilbrio ento provocar o aparecimento de uma diferena entre os valores medidos e desejados. Esta diferena permanecer constante enquanto nenhum outro distrbio acontecer, j que a ao proporcional s atua no momento em que o distrbio aparece. Uma observao importante que deve ser feita de que o valor do erro off-set depende diretamente da faixa proporcional, tornando assim cada vez menor medida que a faixa proporcional diminuiu. No entanto, medida que a faixa proporcional diminuiu, aumenta a possibilidade do aparecimento de oscilaes, sendo, portanto, importante estar atento quando escolher a faixa proporcional de controle. 3.2.3 Caractersticas bsicas do controle proporcional Basicamente todo controlador do tipo proporcional apresenta as seguintes caractersticas: Correo proporcional ao desvio Existncia de uma realimentao negativa Deixa erro de off-set aps uma variao de carga. 3.3 AO INTEGRAL Ao utilizar o controle proporcional, conseguimos eliminar o problema das oscilaes provocadas pela ao ON-OFF e este seria o controle aceitvel na maioria das aplicaes se no houvesse o inconveniente da no eliminao do erro de off-set sem a interveno do operador. Esta interveno em pequenos processos aceitvel, porm em grandes plantas industriais, isto se torna impraticvel. Para resolver este problema e eliminar este erro de off-set, desenvolveu-se uma nova unidade denominada ao integral. A ao integral vai atuar no processo ao longo do tempo enquanto existir diferena entre o valor desejado e o valor medido. Assim, o sinal de correo integrado no tempo e por isto enquanto a ao proporcional atua de forma instantnea quando acontece um distrbio em degrau, a ao integral vai atuar de forma lenta at eliminar por completo o erro. Para melhor estudarmos como atua a ao integral em um sistema de controle, recorremos Figura 84, onde est sendo mostrado como se comporta esta ao quando o sistema sensibilizado por um distrbio do tipo degrau em uma malha aberta. Observe que a resposta da ao integral foi aumentando enquanto o desvio esteve presente, at atingir o valor mximo do sinal de sada (at entrar em saturao). Assim, quanto mais tempo o desvio perdurar, maior ser sada do controlador e ainda se o desvio fosse maior, sua resposta seria mais rpida, ou seja, a reta da Figura 84 seria mais inclinada.

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Figura 84 Resposta da ao integral ao distrbio em degrau.

Percebemos ento que a resposta desta ao de controle funo do tempo e do desvio e deste modo podemos analiticamente express-la pela seguinte equao: (3) Onde: ds/dt = Taxa de variao de sada do controlador DV = desvio KI = ganho integral ou taxa integral. Na maioria das vezes o inverso de KI, chamado de tempo integral integral. usado para descrever a ao

[Ti = tempo necessrio para que uma repetio do efeito proporcional seja obtida, sendo expresso em minuto por repetio (MPR) ou segundo por repetio (SPR)]. Integrando a equao acima, ns encontramos a sada atual do controlador em qualquer tempo como:

(4) Onde: MV(t) = sada do controlador para um tempo t qualquer So = sada do controlador para t = o Esta equao mostra que a sada atual do controlador MV(t), depende do histrico dos desvios desde quando este comeou a ser observado em t = 0 e, por conseguinte ao ser feita a correo do desvio, esta sada no mais retornar ao valor inicial, como ocorre na ao proporcional. Podemos ver pela equao (3), por exemplo, que se o desvio dobra, a razo de sada do controlador muda em dobro tambm. A constante KI significa que pequenos desvios produzem uma grande relao de mudanas de S e vice-versa. A Figura 85.a ilustra graficamente a relao ente S, a razo de mudana e o desvio para dois diferentes valores de KI. 80

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A Figura 85.b mostra como, para um desvio em degrau, os diferentes valores para MV como funo, do tempo conforme foi estabelecido pela equao (3). Portanto, podemos concluir que a rpida razo gerada por KI causa uma sada do controlador muito maior para um particular tempo depois que o desvio gerado.

Figura 85 a) e b) Ao de controle integral.

3.3.1 Caractersticas bsicas do controle integral: As principais caractersticas do controle integral so: Correo depende no s do erro, mas tambm do tempo em que ele perdurar. Ausncia do erro de off-set. Quanto maior o erro maior ser velocidade de correo. No controle integral, o movimento da vlvula no muda de sentido enquanto o sinal de desvio no se inverter. 3.4 AO PROPORCIONAL + INTEGRAL (AO P+ I) Esta a ao de controle resultante da combinao da ao proporcional e a ao integral. Esta combinao tem por objetivos principais, corrigir os desvios instantneos (proporcional) e eliminar ao longo do tempo qualquer desvio que permanea (integral). Matematicamente esta combinao obtida pela combinao das equaes (1) e (4), sendo ento: (5) Na prtica, como sempre desejamos conhecer a sada para um determinado tempo conhecido e um erro constante; podemos representar esta equao (5) pela: (6) 81

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Onde: T = tempo para o qual se deseja saber a sada MV. A Figura 86 mostra como esta combinao faz atuar o elemento final de controle quando a varivel controlada sofre um desvio em degrau em malha aberta. Em (b) temos o caso em que o controlador est ajustado apenas para atuar na ao proporcional, em (c) ele est ajustado para atuar na ao integral e finalmente em (d) temos as duas aes atuando de forma combinada.

Figura 86 b), c) e d) Respostas em malha aberta das aes: P, I, P+I.

Vejamos agora o grfico da Figura 87 que representa o sinal de sada de um controlador (P+I) sujeito a um distrbio, em malha aberta, que aps um determinado tempo eliminado. Observe que neste caso, depois de cessado o distrbio, a sada do controlador no mais retorna ao valor inicial. Isto acontece porque devido atuao da ao integral, uma correo vai sendo incrementada (ou decrementada) enquanto o desvio permanecer. Observe que o sinal de correo sempre incrementado (ou decrementado) enquanto o desvio se mantm no mesmo sentido.

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Figura 87 Resposta em malha aberta da ao P+I.

3.5 AO DERIVATIVA (AO D) Vimos at agora que o controlador proporcional tem sua ao proporcional ao desvio e que o controlador integral tem sua ao proporcional ao desvio versus tempo. Em resumo, eles s atuam em presena do desvio. O controlador ideal seria aquele que impedisse o aparecimento de desvios, o que na prtica seria difcil. No entanto, pode ser obtida a ao de controle que reaja em funo da velocidade do desvio, ou seja, no importa a amplitude do desvio, mas sim a velocidade com que ele aparece. Este tipo de ao comumente chamado de ao derivativa. Ela atua, fornecendo uma correo antecipada do desvio, isto , no instante em que o desvio tende a acontecer ela fornece uma correo de forma a prevenir o sistema quanto ao aumento do desvio, diminuindo assim o tempo de resposta. Matematicamente esta ao pode ser representada pela seguinte equao: (7) Onde: dt = Taxa de variao do desvio SO = Sada para desvio zero Td = Tempo derivativo. O tempo derivativo, tambm chamado de ganho derivativo, significa o tempo gasto para se obter a mesma quantidade operacional da ao proporcional somente pela ao derivativa, quando o desvio varia numa velocidade constante. As caractersticas deste dispositivo podem ser notadas atravs dos grficos da Figura 88. No caso (a), houve uma variao em degrau, isto , a velocidade de variao foi infinita. Neste caso a ao derivativa que proporcional velocidade desvio causou uma mudana brusca considervel na varivel manipulada. No caso (b), est sendo mostrada a resposta da ao derivativa para a situao na qual o valor medido mudado numa razo constante (rampa). A sada derivativa proporcional razo de mudana deste desvio. Assim, para uma grande mudana, temos uma maior sada do desvio ao derivativa.

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Figura 88 Resposta da ao derivativa a uma mudana da varivel de processo.

Analisaremos agora a Figura 89 que mostra a sada do controlador em funo da razo de mudana de desvio. Observe que para uma dada razo de mudana do desvio, existe um nico valor de sada do controlador.

Figura 89 Ao de controle derivativa onde uma sada de 50% foi assumida para o estado derivativo zero.

3.5.1 Caractersticas bsicas do controle derivativo As principais caractersticas do controle derivativo so: A correo proporcional velocidade de desvio. No atua caso o desvio for constante. Quanto mais rpida a razo de mudana do desvio, maior ser a correo. 4.6 - AO PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVA (PID) O controle proporcional associado ao integral e ao derivativo, o mais sofisticado tipo de controle utilizado em sistemas de malha fechada. A proporcional elimina as oscilaes, a integral elimina o desvio de off-set, enquanto a derivativa fornece ao sistema uma ao antecipativa evitando previamente que o desvio se torne maior quando o processo se caracteriza por ter uma correo lenta comparada com a velocidade do desvio (por exemplo, alguns controles de temperatura). A Figura 90 mostra dois tipos de desvios que aparecem num processo e como cada ao atua neste caso.

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Em (a), houve um desvio em degrau e a ao derivativa atuou de forma brusca fornecendo uma grande quantidade de energia de forma antecipada no sistema, que pode acarretar em instabilidade no sistema, pois o sistema responde de forma rpida ao distrbio. J em (b), ocorreu um desvio em rampa, ou seja, numa velocidade constante e a ao derivativa s ir atuar no ponto de inflexo quando aconteceu fornecendo tambm uma energia antecipada no sentido de acelerar a correo do sistema, pois agora se pode observar que o sistema reage de forma lenta quando ocorre o distrbio.

Figura 90 Movimento do elemento de controle pela ao PID.

Como este controle feito pela associao das trs aes de controle, a equao matemtica que o representa ser: (8) Onde: E = DV = desvio KD = TD = ganho derivativo (tempo derivativo). Esta equao na prtica pode ser simplificada para: (9) Onde: T = tempo Vc = velocidade do desvio.

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4.7 - QUADRO COMPARATIVO ENTRE O TIPO DE DESVIO E A RESPOSTA DE CADA AO Na Figura 91, esto sendo mostradas formas de resposta das aes de controle sozinhas ou combinadas, aps a ocorrncia de distrbios em degrau, pulso, rampa e senoidal, sendo que o sistema se encontra em malha aberta.

Figura 91 Resposta das aes de controle a diversos tipos de distrbios (malha aberta).

APNDICE IV TIPOS DE CONTROLE AUTOMTICO


1. INTRODUO
A maioria das malhas de controle possui uma nica varivel controlada. A minoria dos sistemas mais complexos requer o controle mais avanado, envolvendo mais de uma varivel, ora para manipular mais de um elemento final de controle, ora para monitorar mais de uma varivel controlada. Os sistemas de controle mais usados para atender aos sistemas complexos so: controle em cascata, paralelo, faixa dividida, auto-seletor, adaptativo e no-linear. Veremos os mais usados.

2. Controle Tipo Feedback


Nesse tipo de regulao automtica, a ao de correo (mV) produzida com funo das diferenas entre a varivel do processo e o set-point. A correo no mudar o seu sinal at que o desvio no mude. A correo cessada quando PV=SP. Na Figura 92, pode-se observar o esquema de regulao em malha fechada de um trocador de calor. Essa regulao tem como objetivo manter a temperatura de sada Ts igual ao set-point (SP). Nota-se na figura o comportamento da malha quando sujeita as perturbaes: Mudana de Set-Point (caso servo); Variao de carga Qc (caso regulador). 86

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Figura 92 Malha de controle fechada.

3. CRITRIOS DE PERFORMANCE E COMPORTAMENTO DAS AES PID EM MALHA FECHADA. O que um bom controle? Existem alguns critrios para se analisar a qualidade de desempenho de um controlador. A escolha de um critrio depende do processo em anlise. O que o melhor desempenho para um processo pode no ser para outro. Veremos nos prximos pargrafos qual o critrio a usar em casos determinados. Todos estes critrios referem-se forma e a durao da curva de reao depois de um distrbio. 3.1 Critrio da Taxa de Amortecimento ou rea Mnima De acordo com este critrio, a rea envolvida pela curva de recuperao dever ser mnima ver Figura 93. Quando esta rea mnima, o desvio correlaciona a menor amplitude entre dois picos sucessivos 0,25. Isto , cada onda ser um quarto da precedente. Este critrio o mais usado de qualidade de controle ou estabilidade. Ele se aplica especialmente aos processos onde a durao do desvio to importante quanto a amplitude do mesmo. Por exemplo, em determinado processo, qualquer desvio alm de uma faixa estreita pode ocasionar um produto fora de especificao. Neste caso, o melhor controle ser aquele que permite os afastamentos desta faixa pelo tempo mnimo.

Figura 93 Curva do critrio da rea mnima.

3.2 Critrio de Distrbio Mnimo De acordo com este critrio, as aes de controle devero criar o mnimo de distrbio alimentao do agente de controle e a sada do processo. Isto requer geralmente curvas de recuperao no cclicas similares a curva da Figura 94. Este critrio aplica-se a malhas de controle onde as aes corretivas constituem distrbios aos processos associados. Por exemplo, correo repentina ou cclica a uma vlvula de controle de vapor pode desarranjar a alimentao de vapor e causar srios distrbios a outros processos alimentados pela mesma linha. 87

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Do mesmo modo toda vez que se tenha uma condio onde a sada de um processo a entrada de outro, as variaes repentinas ou cclicas de sada do primeiro processo pode ser uma mudana de carga intolervel para o segundo.

Figura 94 Curva do critrio do distrbio mnimo.

3.3 Critrio da Amplitude Mnima De acordo com este critrio, a amplitude do desvio dever ser mnima. A Figura 95 mostra a curva. Este critrio aplica-se especialmente aos processos onde o equipamento ou o produto podem ser danificados por desvios excessivos, mesmo sendo de pouca durao.

Figura 95 Curva do critrio da amplitude mnima.

Aqui, a amplitude do desvio mais importante que sua durao. Por exemplo, na fundio de determinadas ligas metlicas, especialmente as de alumnio, uma ultrapassagem mesmo temporria de temperatura pode queimar o metal e reduzir consideravelmente sua qualidade. Um outro processo desta espcie o da nitrao do tolueno na fabricao de TNT (explosivo). Aqui, se tolerasse que as temperaturas se afastassem de 5F do set-point, uma grande reao exotrmica ocorreria capaz da destruio total do equipamento da fbrica. Para tais processos, as aes de controle devem ser escolhidas e ajustadas de maneira a produzir os desvios de menor amplitude. 4. CONTROLE EM CASCATA O controle em cascata implementado quando a malha de controle simples j no responde satisfatoriamente, principalmente em processos de grande inrcia e quando o processo possui uma contnua perturbao na varivel regulante. No controle em cascata normalmente encontra-se duas variveis de processo, dois controladores e um elemento final de controle. Veremos na Figura 96 um exemplo de um controle em cascata com a malha escrava regulando a vazo de vapor e malha mestre regulando a temperatura de sada.

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Figura 96 Controle em cascata de um trocador de calor.

H duas vantagens distintas obtidas no controle em cascata. So elas: 1 os distrbios que afetam a varivel secundria podem ser corrigidos pelo controlador secundrio antes que uma grande influencia seja sentida pela varivel primaria. 2 Fechando a malha de controle em torno da parte secundaria do processo reduz-se o atraso de fase visto pelo controlador primrio, resultando numa maior velocidade de resposta. 4.1 Caractersticas do controle em cascata O controle em cascata divide o processo em duas partes, duas malhas fechadas dentro de uma malha fechada. O controlador primrio v uma malha fechada como parte do processo. Idealmente, o processo deve ser dividido em duas metades, de modo que a malha secundaria seja fechada em torno da metade dos tempos de atraso do processo. Para timo desempenho, os elementos dinmicos no processo devem tambm ser distribudos equitativamente entre os dois controladores. fundamental a escolha correta das duas variveis do sistema de cascata, sem a qual o sistema no funciona ou no se estabiliza. 1 A varivel primaria deve ser mais lenta que a varivel secundaria; 2 A resposta da malha do controlador secundrio deve ser mais lenta que a do primrio; 3 O perodo natural da malha primaria deve ser maior do que a secundria; 4 O ganho dinmico da malha primaria dever ser menor que a secundria; 5 A banda proporcional do controlador primrio deve ser mais larga que a do controlador secundrio; 6 A banda proporcional do controlador primrio deve ser mais larga que o valor calculado para o seu uso isolado. Quando o perodo das malhas primaria e secundrias so aproximadamente iguais, o sistema de controle fica instvel, por causa das variaes simultneas do ponto de ajuste e da medio da malha secundaria. Usualmente o controlador primrio do tipo PID ou PI e o secundrio PI. As combinaes tpicas das variveis, primria e secundria no controle em cascata so: temperatura e vazo, composio e vazo, nvel e vazo, temperatura e presso, temperatura lenta e temperatura rpida. 89

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5. CONTROLE DE FAIXA DIVIDIDA (SPLIT RANGE) O controle consiste de um nico controlador manipulando dois ou mais elementos finais de controle. No controle de faixa dividida mandatrio o uso do posicionador da vlvula. Os posicionadores so ajustados e as aes das vlvulas so escolhidas de modo que os elementos finais de controle no so manipulados simultaneamente. Quando um estiver sendo manipulado, o outro estar desligado, ambos podem ser desligados, mas nunca podem estar ligados ao mesmo tempo. A maioria das malhas de controle de faixa dividida envolve a manipulao de agentes de aquecimento e de resfriamento. 6. CONTROLE AUTO-SELETOR tambm chamado de controle limite, over ride ou cut-back. Consiste em usar um nico elemento final de controle manipulado por um controlador, selecionando automaticamente entre dois ou mais controladores. Tendo-se duas ou mais variveis medidas, aquela que estiver em seu valor critico assume o controle do processo. 6.1 Caractersticas O sistema de controle auto-seletor, qualquer que seja o seu enfoque, sempre possui os seguintes componentes: 1 duas ou mais malhas de controle, com os transmissores de medio e os controladores; 2 um seletor de sinais, de mnimo ou de mximo. O seletor eletrnico de sinais pode receber at quatro sinais simultneos. O seletor pneumtico s pode receber dois sinais de entrada e so usados (n-1) seletores quando se utilizam n controladores pneumticos. 3 um nico elemento final de controle; 4 opcionalmente, o sistema pode ter uma estao manual de controle, para a partida suave. H sistemas que provem todos os controladores com a opo de seleo e atuao automtico-manual. 7. CONTROLE DE RELAO Este sistema mantm uma relao entre duas variveis para fornecer uma regulao de uma terceira varivel. Os sistemas de relao so usados principalmente para a mistura de ingredientes em um produto ou como controle de alimentao de um reator, por exemplo. Os sistemas de relao realmente retratam a forma mais elementar de controle preditivo antecipatrio. Este controle tambm chamado de razo ou proporo. O controle de relao tambm um sistema unitrio de controle, que consiste se manter uma proporo fixa e determinada entre duas variveis. 7.1 Caractersticas A maioria das aplicaes se refere ao sistema de relao de vazes ou de quantidades. O sistema pode envolver mais de duas substncias. Tipicamente o ganho ou a relao de uma estao de relao ajustado entre 0,3 a 3,0. A soma das relaes deve ser constante, de modo que quando um componente aumenta o outro deve diminuir correspondentemente. A soma das relaes sempre igual a 100%. Quando as medies das vazes so feitas atravs de placas de orifcio, a relao entre a presso diferencial e a vazo no-linear, o ganho da estao de relao o quadrado do ajuste de relao. Portanto, o ajuste de relao a raiz quadrada do ganho e, portanto, varivel entre 0,6 a 1,7.

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O controle de relao, tambm pode ser considerado um caso simplificado de controle preditivo antecipatrio. As medies so feitas na entrada do sistema e as variaes da vazo no controlada causam mudana da varivel controlada. 8. CONTROLE FEED FORWARD Para situaes nas quais o controle feedback no satisfatrio, melhoras significativas no controle podem ser conseguidas pela adio do controle feedforward. No entanto, para usar este tipo de controle, as perturbaes devem ser medidas ou estimadas on-line. A idia bsica do controle feedforward medir as principais perturbaes e tomar as aes corretivas antes que elas perturbem o processo. O controle FeedFoward tambm conhecido por: Regulao em malha aberta Regulao preditiva Controle por antecipao A figura 97 representa uma malha de controle que associa uma malha fechada a uma malha aberta, esse ltimo, no entanto, raramente utilizado sozinho.

Figura 97 Controle Feed Forward.

O somador FY2 necessrio para associar a malha aberta com a malha fechada. A malha aberta fornece uma correo na vazo de combustvel instantaneamente para qualquer variao em QC. De modo que sua repercusso no perturbe a varivel controlada Ts. O controle Feed Forward se justifica se a varivel perturbadora (QC) provoca grandes variaes na varivel do processo Ts.

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EXERCCIOS PROPOSTOS
1) Qual a diferena entre Varivel do Processo (VP) e Varivel Manipulada (MV)? 2) Como pode ser classificado um controle em relao a sua ao? 3) Conceitue: a) Controle Manual b) Controle Automtico c) Controle Auto-operado 4) Quais as caractersticas inerentes de cada processo, que determinam atrasos na transferncia de energia e consequentemente dificultam a ao de controle? Defina-as. 5) Como podemos caracterizar um processo como instvel ou estvel? 6) Quais so os modos de acionamento existentes? 7) Quais so as caractersticas bsicas de um controle ON-OFF? 8) O que Faixa Proporcional? 9) Quais so as caractersticas bsicas de um controle proporcional? 10) Quais so as caractersticas bsicas de um controle integral? 11) Quais so as caractersticas bsicas de um controle derivativo? 12) Um controlador integral usado para controle de nvel, estando o valor desejado ajustado para 12 metros e sendo a faixa de medio de 10 a 15 metros. A sada do controlador inicialmente 22%, sua ao direta e est ajustada com Ki = 0,15 rpm. Qual a sada do controlador aps 2 segundo, se o nvel sofre um desvio em degrau e passa para 13,5 metros? 13) Numa bancada de teste (malha aberta), um controlador PI, ao direta, se encontra com VP = SV e sada estvel em 8,00 mA. A sua faixa proporcional est ajustada em 100% e o ganho integral em 3 rpm. Em um instante qualquer foi introduzido um desvio em degrau de 10%, fazendo-se VP > SV. Ao final de 15 segundos, o desvio foi anulado voltando-se a ter VP=SP. Qual seria a sada do controlador 3 minutos aps ter sido introduzido o erro? 14) Um transmissor envia um sinal de 11,20 mA para um controlador proporcional cujo valor setado est ajustado para 12,00 mA. O controlador envia ento um sinal de 6,80 mA para o posicionador. Nestas condies e supondo que inicialmente So = 12 mA, em qual faixa proporcional o controlador est ajustado? 15) Num controlador proporcional estando a varivel do processo igual ao valor desejado, o que acontece com a sada se alterarmos o ganho de 1 para 2? 16) Qual a sada do controlador PI quando VP=SV? 17) Um controlador PI de ao direta estava em condies abaixo quando foi introduzido um desvio e VP passou a ser 40%. Qual ser a nova sada 10 segundos aps ter sido introduzido o desvio? Condies Iniciais: VP = 30% ; SP = SV = 30%; FP = 50%; Ki = 3 rpm e So = 0,4 Kgf/cm2 18) A sada de um controlador PI est equilibrada e estvel numa bancada de teste. Introduzindo-se um desvio de 10%, 15 segundos aps, a sada atinge 17,6 mA. Introduzindo-se o mesmo desvio em sentido contrrio, s sada atinge 6,4 mA no final do mesmo tempo. Considerando que a faixa proporcional ajustada igual a 50%, qual o ganho integral utilizado no teste? 19) O que um controle tipo Feedback? 20) Quais so os critrios de performance e comportamento das aes PID em malha fechada? Defina-os. 21) O que um controle em cascata? 22) O que um controle Feed Foward? 23) O que um controle Split Range? 24) O que um protocolo de comunicao? Cite 6 exemplos de protocolos utilizados na industria. 25) Cite os nveis de aplicao dos protocolos, mencionados na questo anterior. 26) O que um protocolo de comunicao aberto? Quais as vantagens de se usar eles. 27) Porque o cada protocolo possui o uso limitado de dispositivos em seus barramentos? 92

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28) O que pode ocasionar na rede, o uso de uma quantidade excessiva de dispositivos e a ausncia dos terminadores no final de cada barramento? 29) Qual a vantagem do aparecimento das redes de automao industrial, fazendo uma analogia com o sistema antigo de automao. 30) O que voc entende por controle descentralizado, totalmente no campo. 31) O que voc entende por gerenciamento de ativos. 32) O que um PLC? Qual sua funo num sistema supervisrio? 33) O que voc entende por intertravamento? 34) Descreva o que um SDCD (Sistema Digital de Controle Distribudo). 35) Para que serve a programao LADDER? Elabore o acionamento de uma bomba em LADDER. 36) Qual a diferena entre o controle Feedback e o Controle Feedforward? 37) O que voc entende por realimentao negativa? Cite um exemplo. 38) O que voc entende por realimentao positiva? Cite um exemplo. 39) O que um sistema de rede hbrido? 40) O que voc entende por: a) Variabilidade; b) Preciso; c) Exatido.

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BIBLIOGRAFIA
LIVROS
Oliveira, Jlio Csar P. - Controlador Programvel - Makron Books - 1993; Bonacorso, Nelso G. e Noll, Valdir. - Automao Eletropneumtica - rica - 1997; Porras , A. e Montanero, A.P. - Autmatas Programables - Mc Graw Hill ; 1992 Mandado, J. Marcos - Controladores Lgicos y Autmatas Programables Marcombo;1991 Otter, Job Den Programmable Logic Controller Prentice Hall,1988. Natale, Ferdinando Automao Industrial rica, 1995. Stephanoupoulos, George, Chemical Process Control: Na Introduction to Theory and Practice, Prentice-Hall Inc. New Jersey, 1984. IBP Instituto Brasileiro do Petroleo Instrumentao Bsica.

MANUAIS
Programmable Controlller - Manual do usurio - Allen Bradley - 1984; Programao Ladder Srie H -Actsip - H - Hitachi - 1996; Manual do programador Altus AL3800 - Altus - 1994. Manual do Concept 2.1 XL Groupe Schneider Manual de Hardware e Software do PLC LOGIX 500 Rockwell Manual de Hardware e Software do PLC GE-FANNUC Manual de Hardware e Software do PLC SIEMENS S7. Curso de controle de processos PUC/RJ, http://venus.rde.ppuc-rio.br <disponvel em 20/11/2005>.

ARTIGOS
Apostilas deAutomao bsica do SENAI ES; O Controlador Lgico Programvel Pedro Luis Antonelli Micro-DX - Controlador Programvel - Revista Saber Eletrnica ns 258/259; Sistema Micro - PLC - Revista Elektor Eletrnica - Portugal - Maio - 1996; Programao PLC - Revista Elektor Electrnica - Portugal - Maio/Junho - 1996; PlantWeb Artigo sobre redes de automao industrial. Emerson Process. Apostila sobre Delta V da Emerson Process. S.Paulo 2003.

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