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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA UNIDADE ACADÊMICA DE ENGENHARIA MECÂNICA

ELETROEROSÃO

Disciplina: Oficina Mecânica Professor: Aluno: Mário José dos S. Júnior Mat.:

(Campina Grande, Março de 2008).

Introdução
O processo de Usinagem por Descargas Elétricas é muito utilizado na usinagem de materiais de elevada dureza, além de permitir a confecção de geometrias bem complexas e de dimensões diminutas. A usinagem por descargas elétricas, ou EDM (Electrical Discharge Machining), ou, como é conhecida ainda na indústria, usinagem por eletroerosão, é um processo indicado na usinagem de formas complexas em materiais condutores elétricos, especialmente aqueles de alta dureza, difíceis de serem usinados por processos tradicionais. Suas maiores aplicações são: fabricação de matrizes para estampagem, forjamento, fieiras para trefilação, extrusão, moldes de plástico, enfim, para o setor de ferramentaria em geral. O processo de Eletroerosão seja a Fio seja de Penetração, é largamente utilizado na indústria fabricante de ferramentas, principalmente por permitir usinagem após o processo de tempera, o que, em outros processos convencionais de usinagem, não é comumente possível. Apesar das inegáveis vantagens deste processo, pelas suas características, ele introduz defeitos na superfície de ferramentas, que, se não forem reduzidas ou mesmo eliminadas, contribuirão para a sua falha prematura.

A Eletroerosão, ou usinagem por descargas elétricas, ou ainda EDM (Electrical Discharge Machining), é um processo indicado na usinagem de formas complexas em materiais condutores elétricos, especialmente aqueles de alta dureza, e de dimensões diminutas, difíceis de serem usinados por processos tradicionais de usinagem. Aplicando-se uma diferença de potencial (em corrente contínua) entre duas placas condutoras de eletricidade, chamadas de eletrodo e peça, separadas por uma pequena distância (de 0,012mm a 0,050mm) denominada GAP, ocorrem descargas elétricas entre elas. Na verdade, neste espaço entre a peça e o eletrodo, circula o fluido dielétrico que se torna eletrolítico na forma gasosa. No instante da descarga elétrica, o eletrodo e a peça não estão em contato devido ao meio dielétrico que os envolve. Ao iniciar o ciclo de erosão, na pequena região de descarga elétrica, a potência despendida por unidade de área pode chegar até 1000 W/m2, a temperatura até 12.000°C, assim o fluido dielétrico evaporará, tornandose eletrolítico e no meio gasoso a pressão poderá alcançar as marcas de até 200 atm. Essa descarga elétrica durará alguns milionésimos de segundo. Este período é denominado de Ton. Cessada a descarga elétrica, inicia-se, por alguns milionésimos de segundo, o período Toff, período que ocorrerá a emersão dos gases eletrolíticos. Os espaços ocupados pelo gás serão preenchidos pelo fluido dielétrico em temperatura menor que a região em usinagem, assim, com o choque térmico, ocorrerá uma micro-explosão e a desagregação das partículas fundidas da peça, dando início ao processo de usinagem. O ferramental pode ser definido como o conjunto que engloba a geometria da ferramenta propriamente dita, o sistema de fixação da peça e o sistema de lavagem. A geometria da ferramenta modifica a velocidade de usinagem e a TRM (Taxa de Remoção de Material). Um exemplo é um eletrodo cilíndrico maciço e um eletrodo cilíndrico vazado. A usinagem por EDM com eletrodo cilíndrico maciço com parâmetros do processo constantes, terá uma velocidade menor que a usinagem com eletrodo cilíndrico vazado. Isso acontece porque com o eletrodo vazado, o volume de material a ser fundido é bem menor que no caso do eletrodo maciço, onde todo o volume do furo, por exemplo, deverá ser fundido. No eletrodo vazado, o tarugo interno não será fundido, terá que ser fundido apenas o material em volta do mesmo para obtenção da geometria desejada. Atualmente, com o advento de máquinas CNC, as ferramentas se restringem a uma fina haste com extremidade esférica. Com métodos computacionais, é possível obter-se trajetórias definidas, o que viabiliza a obtenção de superfícies complexas, como se fosse uma fresadora CNC. Isto favorece o processo, pois não há a necessidade de se fabricar ferramentas com geometrias não convencionais, que com o decorrer da usinagem requer novas correções de forma. O sistema de lavagem é outro fator de significativa importância no ferramental, tendo várias funções importantes. Uma delas é a de arrastar todo material erodido entre a ferramenta e peça, garantindo um avanço contínuo da ferramenta. Outra função é a renovação constante do fluido dielétrico na interface, mantendo as características físicas e químicas do mesmo. Essa renovação garante também o resfriamento mais pronunciado através da ferramenta ou peça. A lavagem interna pode ser feita por sucção ou injeção. As vantagens de um ou outro sistema dependem de cada caso e deve ser levado em conta não só a geometria da peça, mas também a precisão requerida.

O sistema de fixação da peça também influi na TRM, pois se relaciona com o sistema de lavagem permitindo a passagem do dielétrico em diferentes regiões. Todo o conjunto que compõem o ferramental relaciona-se mutuamente, portanto a escolha de um ferramental adequado ao tipo de trabalho a ser executado, deve levar em consideração todos os fatores envolvidos, para que o processo tenha o melhor desempenho. O aperfeiçoamento do processo EDM, através da melhoria de suas máquinas, acessórios e sisitemas de controle, é uma realidade nas últimas décadas. A cada dia surgem novas idéias e projetos de otimização que asseguram a utilização em escala crescente do processo em todo mundo. Nos últimos anos, inúmeros pesquisadores buscaram descobrir novas técnicas de se usinar materiais, uma vez que cada dia mais materiais tem sido submetidos a aplicações e trabalhos mais severos, exigindo uma maior sofisticação na produção e desenvolvimento dos mesmos. Com esta sofisticação aplicada aos materiais, surge a necessidade do desenvolvimento de de processos refinados de usinagem por eletroerosão para a fabricação de peças e componentes das mais variadas formas e dimensões com elevada precisão. Novas tecnologias vem sendo empregadas em diversos campos da fabricação. Uma dessas, afeta diretamente o desempenho do processo EDM, e que sem dúvida tem ganhado grande impulso nos anos noventa, diz respeito a adição de pós metálicos ao fluido diéletrico. Várias são as vantagens desta nova tecnologia, como: alta Taxa de Remoção de Materiais (TRM), bom acabamento superficial, alta relação de área usinada versus acabamento superficial, alta estabilidade do processo na geração dos pulsos de descargas, superfícies resistentes a corrosão e mesmo ao desgaste. Entretanto, há uma questionamento com relação ao processo EDM, no que diz respeito a textura e integridade superficial das peças usinadas. Recomenda-se posteriores processos de usinagem, para eliminação de camadas superficiais pobres em propriedades mecânicas, como por exemplo usinagem eletroquimica (ECM) ou mesmo por processos tradicionais de usinagem, como polimento. Há três elementos participantes do processo: o anodo, correspondendo ao eletrodo, o catodo, correspondendo à peça e o dielétrico. Este último tem a função de atuar como elemento que transmite as partículas eletricamente carregadas de um lado a outro. Além disso, age como fluido refrigerante, removendo calor. O dielétrico também é importante no sentido de servir como meio para remoção de “gotas”, partículas que foram removidas do material. Há dois processos básicos: ELETRO EROSÃO POR PENETRAÇÃO E A FIO. No processo por penetração, um eletrodo usinado na geometria da superfície desejada deslocase de encontro à superfície da peça, erodindo sua superfície e transferindo seu formato superficial para a peça, formando o contorno desejado.

Peça usinada por Eletroerosão de Penetração.

No processo a fio, utilizado principalmente para corte, um arame, ou uma lâmina (em geral feitos de ligas de cobre) “cortam” o material no formato desejado.

Peças fabricadas por Eletroerosão a Fio

Ambos os processos introduzem “defeitos” na superfície, que, de alguma forma vão influenciar na vida útil do ferramental se forem ignorados. FORMAÇÃO DE CAMADAS NA SUPERFÍCIE – DEFEITOS As temperaturas na superfície da peça podem atingir valores entre 10 e 50.000 oC. Lembrando que a temperatura de fusão dos aços gira em torno de 1560 oC e as temperaturas usualmente utilizadas na tempera dos aços situam-se abaixo dos 1200 oC, conclui-se que na superfície do aço em questão a temperatura reinante chega a vaporizar o metal. Nessas condições, temos a formação de uma “camada” na superfície, que, numa analogia com o processo de soldagem, porém em escala microscópica, bem poderia ser chamada de “”ZONA AFETADA PELO CALOR DA ELETRO EROSÃO”. A figura a seguir ilustra o fenômeno.

POROS TRINCAS 0.1 mm
ZAC=CAMADA BRANCA

0.1 m
ZONA AFETADA PELO CALOR DE ELETRO EROSÃO (ZAC). Aço: AISI D6.. Estado temperado: 60/62 HRC..500x..(BRASIMET)

TAXA DE REMOÇÃO (ti) A TAXA DE REMOÇÃO está relacionada diretamente com a amperagem e a freqüência elétrica impostas no processo. De modo geral, quanto maior a taxa de remoção, maior a amperagem utilizada para criar o arco, e, conseqüentemente, maior e mais profundo o calor gerado no processo. Dessa forma, o ideal é utilizar-se das menores taxas de remoção possíveis (taxa de acabamento) ao invés de taxas elevadas (desbaste). Entretanto, é evidente que o processo ficará mais demorado, e portanto mais oneroso do ponto de vista econômico, cabendo ao projetista uma combinação ideal, que permita a menor Camada Branca, pelo menor custo de processamento. O efeito da Taxa de Remoção sobre a espessura da camada branca. Observe-se, p.ex., a comparação de valores da ordem de 100 ms contra 500 ms, para um aço no estado temperado: a camada branca cresce de 20 para 60 mm e o número de trincas na zona fundida, de 21 para 43 trincas/cm. De um modo geral, taxas de remoção menores do que 100 msegundos podem ser considerados taxas de Acabamento, gerando camadas brancas da ordem de 7 a 13 mm, valor considerado normal, com pequena geração de trincas, e perfeitamente passível de correção posterior (vide capítulo a seguir). Valores maiores que 100 ms são recomendáveis somente no desbaste, preferencialmente com o aço ferramenta no estado recozido. Conclui-se portanto que, dos três fatores que mais influenciam a espessura da camada branca e o surgimento de trincas, o controle da Taxa de Remoção é o mais efetivo, sendo significativo que qualquer esforço no sentido de reduzir a Taxa deva ser considerado, para o máximo rendimento da ferramenta.

ELETROEROSÃO POR PENETRAÇÃO Peça e eletrodo são mergulhadas num recipiente que contem um fluido isolante (DIELÉTRICO ),tanto a peça quanto o eletrodo são ligados a uma fonte de corrente contínua. Por meio de cabos, geralmente o eletrodo tem polaridade positiva e a peça a ser usinada tem polaridade negativa, um dos cabos está conectado a um interruptor que aciona o fornecimento de energia para o sistema. Ao ser ligado o interruptor, forma -se uma tensão elétrica entre o eletrodo e a peça. De início não há passagem de corrente já que o dielétrico atua como um isolante. Quando o espaço entre a peça e o eletrodo é diminuído até uma distância determinada, o dielétrico passa a atuar como condutor, formando uma “ ponte” de ions entre o eletrodo e a peça. Produz-se então uma centelha que superaquece a superfície do material dentro do campo de descarga, fundindo-a. Estima - se que, dependendo da intensidade da corrente aplicada, a temperatura na região da centelha possa variar entre 2500 e 50.000ºC. O processo de erosão ocorre simultaneamente entre peça e eletrodo. Com ajustes convenientes da máquina, é possível controlar a erosão, de modo que se obtenha até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo. A distância entre a peça e o eletrodo, na qual é produzida a centelha, é denominada GAP , e depende da intensidade da corrente. O GAP é o comprimento da centelha. O tamanho do GAP pode determinar a rugosidade da superfície da peça. Com um GAP alto, o tempo de usinagem é menor, mas a rugosidade é maior. Já com um GAP mais baixo implica maior tempo de usinagem e menor rugosidade na superfície. As partículas fundidas, desintegradas na forma de minúsculas esferas, são removidas da região por um sistema de limpeza e no seu lugar fica uma pequena cratera. O dielétrico além de atuar como isolante, participa desta limpeza e ainda refrigera a superfície usinada.

O fornecimento de energia é interrompido pelo afastamento do eletrodo. O ciclo recomeça com a reaproximação do eletrodo até a distância GAP, provocando uma nova descargas. Descargas sucessivas, ao longo de toda a superfície do eletrodo fazem a usinagem da peça.

A frequência das descargas pode alcançar até 200mil ci - clos por segundo. Na peça fica reproduzida uma matriz que é uma cópia fiél do eletrodo, porém invertida. ELETROEROSÃO A FIO Os princípios básicos da eletroerosão a fio são semelhantes os da eletroerosão por penetração. A diferença é que nesse caso, um fio de latão ionizado , isto é , elétricamente carrega do, atravessa uma peça submersa em agua desionizada, em movimentos constantes, provocando descargas elétricas entre o fio e a peça, as quais cortam o material. O corte a fio é programado por computador e permite o corte de perfis complexos com exatidão. Atualmente, a eletroerosão a fio é bastante usada na indústria para confecção de placas de guia, porta punções e matrizes ( ferramentas de corte dobra e repuxo ).

Toda a discussão anterior tratando da Camada Branca é de suma mportância para o processo de PENETRAÇÃO. No processo A Fio, o problema existe, mas não tem a mesma influência, devido as potencias relativamente mais baixas, e por atingir superfícies de área comparativamente menor. Raramente a camada branca ultrapassa a marca de 10 mm e a ocorrência de trincas não é normal. Entretanto, é recomendável o mesmo cuidado e atenção, particularmente na questão do TIPO DO AÇO que passará pelo processo. Um outro cuidado interessante e altamente recomendável para este processo é uma especial atenção na questão de simetria de usinagem. No caso de retirada de punções de blocos temperados, muito comuns principalmente na fabricação de ferramentas para estamparia, um cuidado especial na ordem de retirada dos punções, ajudará, em muito na prevenção de trincas no bloco. A MELHOR TÉCNICA Como visto, o meio mais efetivo através do qual pode-se prevenir os problemas com a eletro erosão, é o controle da Taxa de Remoção. Entretanto, mesmo com o melhor controle a camada branca sempre vai existir, e, em muitos casos, atinge valores e, conseqüentemente apresenta trincas, acima do tolerado pela ferramenta, particularmente naquelas ferramentas que serão solicitadas a trações e compressões elevadas, como no caso de estamparia. Assim, recomenda-se uma série de cuidados pós Eletro Erosão, como segue:

1. POLIMENTO – sempre que possível, recomenda-se um polimento em toda a superfície erodida (ou onde for possível), removendo-se mecanicamente pelo menos 10 mm. Se este procedimento for possível em toda a extensão erodida, garante-se que toda a Zona Fundida foi removida, ficando apenas a Zona Retemperada e Re-revenida, que poderá ter os problemas minimizados com o procedimento a seguir; 2. ALÍVIO DE TENSÕES – após o polimento, recomenda-se aplicar um ciclo térmico de alivio de tensões, de modo a revenir, ainda que precariamente, a camada Re-temperada, e reduzir as tensões na camada Re-revenida. COMO ESCOLHER O ELETRODO Para usinagem dos materiais metálicos o material mais indicado são o cobre eletrolítico o cobre tungstênio e o cobre sinterizado. Para usinagem dos materiais não metálicos o material mais indicado é o gráfite. Para cálculo do eletrodo devemos levar em conta a seguinte equação: mf = mn - ( 2GAP + 2r +cs ) Onde : mn = medida nominal do eletrodo a mesma da cavidade a ser produzida; GAP = o comprimento da centelha; r = rugosidade desejada na superficie da peça; cs = coeficiente de segurança; *cs gira em torno de 10% da tolerância dimensional da peça. Dependendo do trabalho a ser realizado, dois tipos de eletrodo podem ser necessários, um de desbaste e outro de acabamento. LIMPEZA Durante o processo de eletroerosão a limpeza é muito importante, pois particulas erudidas tendem a se acumular em pontos da superficie do eletrodo e da peça. Para obter maior rendimento, melhor acabamento e menor desgaste do eletrodo, um sistema eficiente de limpeza deve remover essas particulas da zona de trabalho. Este sistema de limpeza varia, conforme o modelo da máquina. Limpeza por injeção: A injeção do líquido dielétrico é feita com pressão abaixo da peça ou por dentro do eletrodo, neste tipo de limpeza o eletrodo tem de ser furado ou a peça deve estar sobre um depósito “caneca “.

Limpeza por aspiração ou sucção: O dielétrico é aspirado por baixo da peça, através de um recipiente ou do eletrodo.

Limpeza por jato lateral: A injeção do líquido dielétrico é feita por bicos que garantam alcance de toda a superficie de trabalho.

Limpeza por agitação: É obtido por meio de pulsação do eletrodo. Limpeza por fluxo transversal: Usado quando o eletrodo for rígido e a situação permitir a realização de vários furos para limpeza. Limpeza combinada: Combina o processo de aspiração e o de injeção. Limpeza por agitação: É obtido por meio de pulsação do eletrodo. Limpeza por fluxo transversal: Usado quando o eletrodo for rígido e a situação permitir a realização de vários furos para limpeza. Limpeza combinada: Combina o processo de aspiração e o de injeção. Intensidade da corrente: Para cada tipo de trabalho, de acordo com: área de erosão, material do eletrodo e material da peça. Quanto maior a amperagem, maior o volume de material erodido.

COEFICIENTES PARA CÁLCULO DE AMPERAGEM
ELETRODO Cobre Eletrolítico Grafite Cobre e Tungstênio Cobre Cobre e Tungstênio MATERIAL A SER USINADO Aço Aço Aço Cobre Pastilha de metal duro COEFICIENTE PARA AMPERAGEM 0,07 A /mm2 0,01 A / mm2 0,14 A / mm2 0,07 A /mm2 0,05 A / mm2

Com base na tabela acima é possível calcular a amperagem ( I ) que deve ser utilizada para erodir a nossa peça. I = área a ser erodida x coeficiente para amperagem Calculando o valor de I e atribuindo a rugosidade desejada a nossa peça tomamos como base uma outra tabela para saber dos outros parâmetros da usinagem. EX.: se fossemos erodir um quadrado de aço, medida do lado igual a 10,7mm com um eletrodo de cobre eltrolítico e desejassemos uma rugosidade de 0,013mm. Teriamos que I = 10,7 X 10,7 X 0,07 = 8A
TA ELAPR TICAU B Á TILIZ N A DO ELETR DO DE CO E E PEÇA DE A O BR S ÇO
IN EN AD T SID E D C R EN E A O R T T PO EM D E IM LSO PU 1 2 3 4 5 6 7 8 9 T PO EM D E PAU SA 1 2 2 2 3 3 3 3 3 G AP 17 20 25 30 35 40 45 50 55 C APAC AD ID E D ER SÃO E O ( m 3/ m ) m in 1 2 2 3 5 6 5 5 4 D ESG AST D E O ELET O O ( % R D ) 40 30 20 15 10 7 5 4 4 ÁR M IM EA ÍN A D ER SÃO E O (m 2 ) m 5 5 5 5 5 5 5 5 5 R G SID E U O AD 7 8 10 13 18 20 22 28 30 D IFER Ç EN R EN A T E M ID FIN E M ID ED A AL ED A D ELET O O ( m ) O R D m 0,048 0,056 0,070 0,086 0,106 0,120 0,134 0,156 0,170

8A

FLUIDOS DIÉLETRICOS O fluido dielétrico é muito importante para o desempenho do processo de eletroerosão, pois atua diretamente em vários aspectos da usinagem. Seu principal papel é controlar a potência de abertura da descarga elétrica, alem de refrigerar todo o sistema e de limpar a zona que está sendo erodida. As principais propriedades dos fluidos dielétricos são: Ponto de ebulição: Quanto maior o ponto de ebulição, este se mantem mais estável em temperaturas elevadas sem perder suas propriedades originais. Ponto de fulgor: É uma medida de volatilidade do fluido e é a máxima temperatura que este irá suportar antes de uma combustão; Odor: Um “ odor “ pode indicar a evaporação excessiva do fluido; Estabilidade a oxidaçaõ: Quanto maior a estabilidade a oxidação maior será a vida util do fluido;

Custo: Custo é um fator importante em qualquer produto utilizado em uma empresa; Perigo a saúde: Graças a legislação existente, deve ser utilizado sempre o fluido que apresentar-se menos nocivo.

CONCLUSÃO
Foi constatado que o processo de eletroerosão é um processo de precisão, muito utilizado atualmente na fabricação de matrizes, utilizada também para cortes em materiais muito duros e resistentes. Caracteriza-se pela complexidade dos perfis e das tolerâncias que produz, frente a outros processos de usinagem bem mais dispendiosos e de menor precisão. Algumas peças de complexidade altas só são possíveis através deste processo.