MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL Notas de aula

Prof. Márcio J. Estefano de Oliveira

4. AGLOMERANTES INORGÂNICOS

CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES INORGÂNICOS
AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS Quando endurecem devido a reações químicas são classificados em: a. Aéreos b. Hidráulicos: simples, compostos, mistos, com adições. 4.1 Aglomerantes Aéreos a) Cal virgem e cal hidratada

a.1) Fabricação da cal virgem (cal viva) Obtenção: a partir de calcários cálcicos que apresentam no máximo 20% de MgCO3, numa reação de calcinação ou queima.

Ca C O3 → CaO + CO2 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 40 12 48 56 44 ↓ ↓ ↘ ↙ Redução de peso

900°C

• A partir de calcários dolomíticos ou magnesiano que apresentam no mínimo 20% de MgCO3, numa reação de calcinação ou queima.
~900°C

CaCO3 + MgCO3 → CaO + MgO

+ 2CO2

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O CaO é o principal composto da Cal Virgem Cálcica e o CaO + MgO são os principais compostos da Cal Virgem Dolomítica ou Magnesiana.

Na prática existem dois tipos principais de cal para o uso em obra: • Cal Virgem: são usadas diretamente nas obras; • Cal Hidratada: produzida em indústria ou em obra a partir da reação de hidratação ou de extinção da cal virgem. a.1.1) Cal virgem para a construção civil (EB-172/61) É definida como material calcinado capaz de extinção com água, cujo produto principal é, ou o óxido de cálcio ou o óxido de cálcio combinado com o óxido de magnésio. • Para determinar-se os resíduos de extinção e na prática, para obter-se bom rendimento do material, são reproduzidas as recomendações da American Society for Testing and Materials e adotadas no IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo. Estas instruções devem ser usadas no caso de não serem fornecidas instruções escritas pelo fabricante. • O comportamento de diferentes qualidades da cal na extinção é muito variável, devendo-se tomar cuidado a isto para que essa operação seja compensada pela obtenção de uma pasta melhor e em maior quantidade. • Desde que várias partidas da mesma marca diferem em algo e que as condições ambientais tenham alguma influência, é mais prudente experimentar uma amostra de cada partida a usar, familiarizado ou não com a marca. Para fixar o modo de extinção de uma nova partida de cal, é mais seguro experimentar alguns pedaços e verificar o seu comportamento em presença de água. • Para classificar a cal quanto a rapidez de extinção, coloca-se em um pequeno tacho, dois ou três fragmentos da cal do tamanho de um punho fechado ou no caso de pedras menores, uma quantidade equivalente. Adiciona-se água até cobrir a cal e observa-se o tempo que decorre até que o fenômeno da extinção se inicie (esse fenômeno começa quando há fragmentos que se soltam ou que se esboroam). Se a extinção começar: • Em menos de cinco minutos, diz-se que a cal é de extinção rápida; • Entre cinco e trinta minutos, diz-se que a cal é de extinção média; • Depois de trinta minutos, diz-se que a cal é de extinção lenta.

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A água deve ser inicialmente suficiente para cobrir completamente toda a cal. deve-se adicionar água a cal e empregar inicialmente água suficiente para que a cal fique meio submersa. deve-se adicionar sempre cal a água e não água a cal. até a primeira das três últimas leituras. A temperatura será aquela do final Prof. deve-se adicionar água a cal para umidece-la completamente e deixar o material na caixa até que a reação se inicie. • Para se extinguir a cal de extinção média. no qual prepara-se uma amostra de cal virgem que passe na peneira n° 6 da A. Adicionar 400ml de água a 25°C e 100g da amostra em um recipiente com um termômetro. Mexer ocasionalmente se houver desprendimento de vapor e ir adicionando aos poucos a água necessária para evitar que a pasta resulte seca e friável. O tempo total da extinção da cal é o correspondente ao intervalo medido desde a adição da amostra ao frasco.T. depois continuar a leitura com intervalos de 1min.N. até cessar o desprendimento. verificando-se depois a perda ao fogo em porcentagem. Márcio Estefano Página 3 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. • Para se extinguir a cal de extinção lenta. acionandose imediatamente um cronômetro. Não recear colocar muita água com esse tipo de cal. tomando cuidado para não provocar o resfriamento da massa por água adicionada em excesso. Não se deve mexer enquanto a extinção não estiver completamente completa. 88% de CaO + MgO (bases não voláteis). Para amostras colhidas na fábrica: max. O fim do ensaio ocorre quando a variação entre três leituras consecutivas for menor que 0. Observar constantemente a cal e a mais leve aparência de desprendimento de vapor. 5%. • FÍSICAS: Determinação do tempo de extinção da cal → ensaio baseado na NBR-10791/89.5°C. Ter cuidado em não adicionar mais água do que o necessário e nem muita água de uma só vez.B. Para a cal virgem são impostas as seguintes condições: • QUÍMICAS: Perda ao fogo → este ensaio é basicamente feito a partir de uma elevação de temperatura da cal virgem até 1000°C. Para amostras colhidas nos depósitos: max. Fazer a leitura de temperatura 30s após a adição da cal e depois a cada 30s de intervalo até 5min. Resultando no min.doc 22/9/2004 .• Para se extinguir a cal de extinção rápida. revolver inteira e rapidamente a massa e adicionar-lhe água. 12%. Adicionar cautelosamente a água necessária um pouco por vez.

Márcio Estefano Página 4 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.doc 22/9/2004 . Evitar calcar os flocos de cal extinta de encontro à peneira e não prolongar a lavagem além de 30min.5kg e proceder à sua extinção. com auxílio de jato moderado de água. Determinação do resíduo de extinção → ensaio baseado na NBR. em seguida. no qual moe-se o material remetido ao laboratório até que todo ele passe em peneira de malha quadrada de 25mm de lado e em seguida. em caixa de madeira com tampa e revestida internamente de folha de ferro zincado. fazê-la passar através de uma peneira de abertura de malha de 0.2) Fabricação da Cal Aérea Hidratada (Cal Extinta) A cal extinta ou cal hidratada é resultante da combinação da cal viva ou cal virgem com a água. Deixar a pasta de cal resultante permanecer na caixa durante 2h e.do ensaio.8mm. formar uma amostra homogênea.1. Da amostra de laboratório tomar 2. A fabricação pode ser feita de duas maneiras: • Cal hidratada calcária: CaO + H2O → ↓ Ca(OH)2 + calor Aumento de volume • Cal hidratada dolomítica: CaO + MgO + 2H2O ↓ aumento de volume → Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + calor Prof.6472/93. Essa reação de hidratação se faz com grande desprendimento de calor e aumento de volume. Fazer três ensaios consecutivos e usar a média das leituras para cada intervalo de tempo. Secar o resíduo até constância de massa e calcular o resultado em porcentagem de massa de cal virgem da qual resultou. a. sem vestígio de pasta. até que sobre a peneira fiquem retidos apenas fragmentos duros. os quais constituem o resíduo de extinção.

• Ca(OH)2 + Mg(OH)2 da cal hidratada dolomítica ou magnesiana. que se transforma em pasta se quantidade de água for excessiva. Não podendo haver também a impermeabilização prematura da superfície de revestimento (através de tintas ou similares). pelos seguintes tipos e siglas: • CH-I (cal hidratada especial) → Ca(OH)2 • jazida de calcário cálcico • boa queima Prof.4) Cal Hidratada para a Construção Civil (EB-153) A cal hidratada deve ser designada conforme os teores de óxidos não hidratados e de carbonatos. seca e endurece pela combinação do CO2 do ar com o hidróxido em presença da água. o que explica a lentidão do processo). Márcio Estefano Página 5 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. portanto justificado o uso da areia para facilitar a penetração do ar no interior da argamassa. Fluxograma básico de fabricação da cal aérea hidratada: calcário → queima → hidratação → moagem → distribuição a. a.Nestas operações que se chamam extinção da cal. A argamassa (formada com pasta de cal e areia) deve ter contato com o ar para que possa ocorrer a reação com o CO2 (teor de CO2 no ar é de apenas 0. as pedras ficam reduzidas a pó finíssimo.3) Endurecimento da Cal Aérea Hidratada A pasta uma vez utilizada. Os produtos principais formados são: • Ca(OH)2 da cal hidratada cálcica.04%.doc 22/9/2004 . que funciona como um catalisador dissolvendo a cal e o CO2: • Cal hidratada calcária solúvel em água Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O → • Cal hidratada dolomítica ou magnesiana solúvel em água Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + 2CO2 CaCO3 + MgCO3 + 2H2O O endurecimento se faz com a regeneração do calcário e posterior evaporação de água.1.1.

A lavagem não deve ter duração maior que 30min. o que pode causar o entupimento das aberturas.01g entre duas determinações espaçadas de Prof. Entende-se por peso constante uma diferença de massa inferior a 0.075mm (n°200). devendo esta estar sobre uma peneira 0.→ Ca(OH)2 + Mg(OH)2 • Jazida de calcário dolomítico • Boa queima • Completa hidratação • • CH-II (cal hidratada comum) → Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + MgO A hidratação do óxido de magnésio é muito demorada e difícil CH-III (cal hidratada comum com carbonatos) Para a cal hidratada são feitas as seguintes exigências químicas: Limites Compostos Anidrido carbônico (CO2) na fábrica Anidrido carbônico (CO2) no depósito ou na obra Óxido não-hidratado calculado Óxidos totais na base de nãovoláteis (CaO + MgO) ≤ 10% ≥ 88% Não exigido ≥ 88% ≤ 15% ≥ 88% ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15% CH-I ≤ 5% CH-II ≤ 5% CH-III ≤ 13% E as seguintes exigências físicas: • Finura: ensaio de acordo com a NBR-9289/86. utilizando jatos de água. retardando a operação e impedindo que esta seja completada em 30min. que será colocada em uma peneira 0.075mm. Márcio Estefano Página 6 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.doc 22/9/2004 .600mm (n°30). Evitar o acúmulo de água na peneira 0. Secar em estufa os resíduos de ambas as peneiras (R30 e R200) até atingirem um peso constante em atmosfera com teor normal de dióxido de carbono e uma temperatura entre 100°C e 120°C. no qual usa-se 100g de cal hidratada seca em estufa. Continuar a lavagem até que a água que atravessa a peneira se torne límpida. Lavar o material através da primeira peneira.

Márcio Estefano Página 7 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.60mm (n°30) é 0. resume-se em verificar óxidos não hidratados na cal já extinta. com diâmetros internos de 70mm na base e 60mm no topo. • Plasticidade suficiente: de acordo com a NBR-9206/85. Empregar 300g de cal e amassar manualmente utilizando procedimento e aparelhagem da NBR-7215. Neste ensaio usa-se uma placa de vidro de 15x20cm. a cal sobre o ponto de vista de pipocamento e presença de óxidos não hidratados está aprovada. Após esse prazo. Colocar o molde (deve ser um tronco-cônico. Depois. Misturar a esta pasta 25g de gesso (para acelerar o endurecimento da pasta e água suficiente para dar a plasticidade necessária para moldar o corpo de prova sobre a placa de vidro) e adicionar água para que a pasta readquira a consistência normal. com uma altura de Prof. fissuração ou bolhas. Molda-se uma camada de pasta de aproximadamente 3mm de espessura sobre a placa de vidro. em relação à massa original seca de três amostras do mesmo lote.pelo menos 4h. pois desta reação (de hidratação) resulta um aumento acentuado de volume.doc 22/9/2004 . deixando-a secar durante 8h a 24h em estufa à temperatura de (40±5)°C. A finura da cal hidratada deve ser calculada como a porcentagem média do resíduo seco retido acumulado em cada peneira.075mm (n°200) é 15%. pipocamento.5% e a porcentagem máxima retida na malha 0. • Estabilidade ou pipocamento: de acordo com a NBR-9205. deixa-se a placa já moldada e endurecida durante 5h sujeita a ação dos vapores de água em ebulição.14). A presença destes óxidos iria provocar trincas e fissuramentos no revestimento das paredes já acabadas. verifica-se visualmente se na superfície na amostra apareceu alguma mancha amarelada. segundo as expressões: F30 = R30 / P x100 F200 = (R200 + R30) /P x 100 • A porcentagem máxima retida na malha 0. Fabrica-se uma pasta com 100g de cal hidratada com água suficiente para uma consistência normal. determina-se a consistência da pasta de cal com o aparelho modificado de VICAT (fig. Se isto não ocorrer. de material não corrosivo e não absorvente. indeformável.

Colocar a extremidade da sonda na superfície da pasta de cal e tomar uma leitura inicial. retirando-se o excesso. Registrar a leitura da escala a intervalos de 1min até o término do ensaio. Prof.doc 22/9/2004 . Finalmente. Márcio Estefano Página 8 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. • Como primeiro passo. Registrar o tempo e a leitura da escala ao término do ensaio. ou ainda desprender-se da placa porosa. ou o corpo de prova sofrer ruptura visível. nivelando-a com o topo do molde. Fé a leitura da escala no final do ensaio. Ligar o motor exatamente 120s após Ter sido colocada a primeira porção de pasta no molde. tomando a leitura final 30s após. Lubrificar o molde com uma lâmina fina de água e colocá-lo sobre uma placa porosa. colocando-se um recipiente seco na posição de mistura do misturador mecânico que deve atender às prescrições da NBR7215. liberar a sonda.40mm) com sua extremidade maior no prato base de vidro. A plasticidade é calculada pela expressão P=√[F² + (10t)²]. em seguida. Registrar a quantidade total de água exigida pela pasta para alcançar a consistência padrão e anotar a penetração realmente obtida. • Centralizar o molde em relação à sonda do aparelho de Vicat modificado. t é o tempo em minutos. ou qualquer nova leitura for menor que a anterior. Proteger o corpo de prova contra abalos durante todo o ensaio. Considera-se a pasta de cal com consistência padrão quando a penetração obtida for (20±5)mm. seja ela de porcelana ou de gesso. deve-se ensaiar uma argamassa composta de 500g de cal hidratada seca e 1500g de areia normal. levantando-o verticalmente sem distorcer a pasta e em sequência centralizar o prato base e a pasta no aparelho.9290/86. Preencher o molde com pasta de consistência padrão. onde P é a plasticidade da cal hidratada. determina-se a plasticidade da pasta de cal através do plasticímetro Emley. ou a escala de leitura permanecer constante durante três leituras consecutivas (2min). Considera-se o ensaio completo quando a escala da leitura atingir 100. A plasticidade obtida deverá ser no mínimo 110. Girar a manivela até que a superfície da pasta esteja em contato com o disco e o topo da placa porosa seja de 32mm. faz-se a mistura mecânica. Remover o molde. a partir do momento em que a primeira porção de pasta de cal tenha sido colocada na placa porosa até o final do ensaio. • Retenção de água: de acordo com a NBR. preenchendo-o com pasta de cal e retirar o excesso de pasta.

bem centrado.p.doc 22/9/2004 . Durante os primeiros 15s desse intervalo. e misturar por mais 30s. deixando a argamassa em repouso por 1. Adicionar a cal e ligar o misturador a baixa velocidade (140±5)r. o molde tronco-cônico com sua base maior apoiada na mesa. adicionando água e misturando à velocidade média (285±10)r. 10 na segunda e 5 na terceira. colocando-se novamente junto à argamassa em repouso. remover o material que ultrapassar o bordo superior.p. uniformemente distribuídos. Terminar a mistura com o misturador à velocidade média durante 1min. socando cada uma delas com golpes moderados do soquete. durante 30s. toda a argamassa que tenha aderido às paredes do recipiente deve ser raspada e recolocada junto ao restante da argamassa.p. raspar rapidamente qualquer excesso de argamassa que tenha ficado aderida às paredes do recipiente.m.5min. alisando o topo com o auxílio de uma colher. • Depois. deve-se proceder com a preparação de uma argamassa de consistência normal. • O índice de consistência é dado pela medida do diâmetro da base do tronco de cone da argamassa após a deformação. mudar para a velocidade média (285±10)r. em três camadas de alturas sensivelmente iguais. preencher o molde com a argamassa. antes de iniciar a nova mistura. Em qualquer caso que exija uma remistura. • Desligar o misturador. no interior do recipiente. Imediatamente após terminada a operação de mistura. Se o índice de consistência estiver abaixo de 205mm. sendo 15 golpes na primeira camada. Adicionar toda a quantidade de areia vagarosamente durante 30s com o misturador a baixa velocidade. secando-se cuidadosamente a superfície da mesa de consistência. Márcio Estefano Página 9 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.m. • Em seguida. • Desligar o misturador. Tolera-se um Prof. • Cada ajuste pode ser feito recolocando a argamassa no recipiente original. por 30s. Remover o molde e acionar a manivela. a consistência da argamassa pode ser ajustada por adições de água até que esteja dentro do intervalo 205mm a 215mm (intervalo em que se considera a argamassa com consistência normal).• Colocar uma quantidade de água no recipiente com volume conhecido. colocando sobre ela. fazendo com que a mesa dê 30 quedas em 30s. • • • O tempo restante cobrir o recipiente com tampa ou pano umidecido.m.

de tal forma a obter uma superfície plana. sem danificar o papel de filtro. remisturar a argamassa no próprio prato com a espátula. ultrapassando este limite. B: consistência antes da sucção no funil de Buchner modificado. A seguir. Márcio Estefano Página 10 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. fechando-a em seguida. logo após o ensaio de retenção. • Com a argamassa remisturada determinar novamente o índice de consistência. Como último passo. recolher toda a argamassa da mesa de consistência e remisturar a porção por 15s em velocidade média. Adensá-la com 37 golpes de soquete. • • • • • O valor do índice de retenção de água deve ser calculado pela expressão: RA = (A – 125 / B – 125) x 100 Onde RA: índice de retenção de água em porcentagem. A seguir umidecer o papel de filtro posicionando-o sobre o fundo do prato. • Retirar o excesso de argamassa do prato mediante o uso de uma régua de bordo. com o funil de Buchner modificado. Após a determinação da consistência.doc 22/9/2004 . fechando-a em seguida. sendo 16 golpes aplicados uniformemente junto aos bordos e 21 golpes em pontos uniformemente distribuídos na parte central da amostra. A: consistência após a sucção no funil de Buchner modificado.16). pressioná-la levemente recolocando-a em contato com os mesmos. Caso ocorra deslocamento da argamassa com relação aos bordos do prato. acionar o aspirador de tal forma que se aplique ao conjunto uma sucção correspondente a uma coluna de 51mm de Hg. • Se o índice de argamassa original for maior que 215mm preparar uma nova mistura com menos água. Abrir a torneira para aplicar a amostra a sucção correspondente a coluna de 51mm de Hg durante 60s. O tempo decorrido entre o término da mistura da argamassa de consistência normal. Prof. até a determinação do novo índice. colocando-se o prato sobre o funil de Buchner modificado (fig. assegurando o preenchimento uniforme do prato. garantindo estanqueidade entre os mesmos. devese reiniciar o processo com preparo de nova mistura. não deve ultrapassar 30min. procede-se o ensaio de retenção de água. Preencher o prato com essa argamassa até pouco acima do bordo.número máximo de dois novos ajustes de consistência. Remover o prato do funil deixando escoar o excesso de água do seu fundo. Com a torneira fechada. • • Abrir a torneira para a retirada do excesso de água do papel de filtro.

Márcio Estefano Página 11 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.... CÁLCULOS: • Exigências Físicas: F30 = (R30) / 100 x 100 F200 = (R200 + R30) / 100 x 100 • F30 ≤ 0....• O índice de retenção de água é no mínimo de 80% para CH-I e CH-II e no mínimo de 70% para CH-III..... a temperatura superar 900°C... A.....1... cal virgem) que reage com o CaO formado....60mm (F30) .. chegam os bombeiros e jogam água (sobre o revestimento formado pelo aglomerante......... • GENERALIDADES: O que faz o revestimento descolar durante um incêndio? • O revestimento é formado pelo endurecimento da argamassa que contém o calcário (CaCO3............. provocando o aumento de temperatura e volume (igual 44%).....ENSAIO DE FINURA • • Peneira 0.doc 22/9/2004 .. • Posteriormente.quantidade retida = . Se num incêndio. Peneira 0...075mm (F200) ...determinação da estabilidade ou pipocamento B) CAL VIRGEM ..5) EXPERIÊNCIA: Ensaio com a cal hidratada e com a cal virgem A) Cal hidratada para argamassas . o CaCO3 se transforma novamente em CaO (cal virgem) e CO2 (anidrido carbônico) que se evapora...5% • F200 ≤ 15% Prof... por exemplo) regenerado....quantidade retida = ..DETERMINACAO DO TEMPO DE EXTINCAO C) CAL HIDRATADA . o que irá provocar o deslocamento de revestimento e a queda de paredes de alvenarias rejuntadas com argamassas de cal hidratada.

b.075 mm). AF-32 EB-758 – Cimento Portland Pozolânico: POZ-25.doc 22/9/2004 .2 b.2 Aglomerantes Hidráulicos Aglomerantes Hidráulicos Simples Aglomerantes hidráulicos Compostos Aglomerantes hidráulicos mistos.4 4.1 CIMENTO PORTLAND COMUM A especificação brasileira NBR – 5732 define o cimento portland comum da seguinte forma: “Cimento Portland comum é um aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clinquer Portland constituído em sua maior parte de silicatos de cálcio hidráulicos.Cimento Portland Comum: CP-25. Aglomerantes Hidráulicos com Adições CIMENTO PORTLAND 4.Cimento Portland de Média Resistência aos Sulfatos e Hidratação: MRS Médio Calor de Cimento Portland de Alta Resistência aos Sulfatos: ARS Conceitos gerais para a utilização dos aglomerantes: Aglomerante + Água = Pasta Pasta + Agregado Miúdo = Argamassa Argamassa de Cimento Portland + Agregado Graúdo = Concreto Prof. 1a Experiência: Determinação da Massa Específica do Cimento Portland Alguns tipos de Cimento Portland e suas especificações: EB-1 . sem adição durante a moagem de outra substância a não ser uma ou mais formas de sulfato de cálcio e até 5% de material carbonático” A moagem do cimento Portland o transforma em “material pulverulento” (material cujos grãos. CP-32. POZ-32 EB-903 . atravessam a peneira de malha 0. por peneiração.3 b.Cimento Portland de Alta Resistência Inicial: EB-208 . b.2.1 b. CP-40 ARI EB-2 . Márcio Estefano Página 12 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.Cimento Portland de Alto Forno: AF-25.

CP I – 32. que irá provocar uma fusão e desidratação da mistura. 32.São calcários (CaCO3 e MgCO3) e argilas (silicatos hidratados de ferro e alumínio) que são homogeneizados e introduzidos num forno cilíndrico onde a temperatura atinge 1450ºC. Quando o cimento é entregue em sacos. no centro. em cada extremidade. que posteriormente é moído e recebe a adição da gipsita (CaSO4. a classe (25. Os sacos devem conter 50kg líquidos de cimento e devem estar íntegros na ocasião da inspeção e recebimento.Sulfato de Cálcio CALCÁRIO + ARGILA HOMOGENEIZAÇÃO FORNO A 1450ºC GESSO MOAGEM ENSACAMENTO DISTRIBUIÇÃO Os cimentos Portland comuns são designados pelas siglas abaixo. que correspondem às adições presentes. 32 e 40 representam os mínimos de resistência à compressão aos 28 dias de idade.Carbonato de Cálcio MgCO3 . as siglas e as classes correspondentes (CP I – 25. CP I – 40 ou CP I-S – 25. às suas classes de resistência: Componentes (% em massa) Classe de resistência 25 32 40 25 32 40 Clínquer + sulfatos de cálcio Escória granulada de altoforno Material pozolânico Material carbonático Sigla CP I 100 0 CP I–S 99 – 95 1–5 CP I – Cimento Portland comum CP I–S – Cimento Portland comum com adição As classes 25. ou não e. a denominação normalizada – nome e marca do fornecedor e a massa Prof. estes devem ter impressos de forma bem visível. CaCO3 .doc 22/9/2004 . O cimento pode ser entregue em sacos. No caso de entrega a granel ou contêiner. com 60mm de altura no mínimo e. contêiner ou a granel. a denominação normalizada – nome e marca do fornecedor. 40).Carbonato de Magnésio CaSO4 . o Clínquer. em MPa. CP I-S – 32. produzindo assim. na documentação que acompanha a entrega deve conter a sigla correspondente (CP I ou CP I-S). CP IS – 40). Márcio Estefano Página 13 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.2H2O).

Os principais ensaios relativos ao cimento Portland comum. Efetua-se assim a primeira leitura (Lo). coloca-se no frasco de Le Chatelier. As pilhas devem ser colocadas sobre estrados secos e não devem conter mais de dez sacos cada uma.). de forma que permita fácil acesso à inspeção e à identificação de cada lote. Os sacos de cimento devem ser armazenados em locais bem secos e bem protegidos para preservação da qualidade e. Efetua-se neste momento a segunda leitura (LF). de acordo com a EB-1. 60g (aproximadamente) de cimento e através de um funil. etc. não haja imersão de bolhas de ar no interior da camada do material depositado no fundo do frasco. Benzol. Coloca-se o conjunto novamente na vasilha com água até haver o equilíbrio de temperatura. Márcio Estefano Página 14 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Neste frasco coloca-se um líquido que não reaja e nem se misture com o cimento (Xilol. inclinar ligeiramente o frasco. tendo o cuidado de não permitir que nenhum grão de cimento fique aderido na parte superior ao nível do líquido.Lo) ρ=M/V ρ = massa / (LF . até aproximadamente a marca que fica na posição entre as leituras 0 e 1.Lo) g/cm3 ou kg/L ou Mg/m3 Prof. • Pesa-se numa balança de precisão. através da parte inferior do menisco. até que haja equilíbrio térmico.doc 22/9/2004 . voltando-se o frasco à posição vertical.líquida do cimento entregue. Terminada esta operação. que deve estar apoiado em uma superfície plana horizontal e submetê-lo a movimentos pendulares até que. Cálculo: M = massa V = (LF . são: • Finura: a) Por peneiramento b) Pelo permeabilímetro de Blaine • • • • • Tempos de pega Estabilidade de volume Resistência à compressão Composição química A massa específica é determinada através de um densímetro ou frasco volumétrico de Le Chatelier. Coloca-se o frasco dentro de uma vasilha com água deixando-o um certo tempo. querosene pura.

γ : massa específica. Pesa-se o caixote vazio (M1).Onde: M: massa da amostra de cimento.2.01 g/cm3 e deve ser expresso com três algarismos significativos. Cálculo: M = (M2 . 1a Experiência: Determinação da Massa Unitária do Cimento Portland A massa unitária difere da anterior por considerar o volume de cimento com os respectivos vazios entre os grãos. MgO e SO3 e outros óxidos em menor quantidade.1. V: volume da amostra de cimento. SiO2 (sílica) a Al2O3 (Alumina). Pesa-se o conjunto caixote/cimento (M2). Despeja-se o cimento dentro do caixote de uma altura inferior a 20cm (para uniformizar a compactação do cimento dentro do caixote).doc 22/9/2004 .M1) V = 15L d=M/V d = (M2 .1 Componentes Principais do Cimento Portland Comum Um cimento Portland comum apresenta CaO (cal). Márcio Estefano Página 15 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. deve-se usar um caixote de volume nunca inferior a 15L (no nosso caso usaremos um de 15L).M1) / V kg/L Onde: M: massa de cimento contido em 15L V: volume do caixote utilizado no ensaio d: massa unitária 4. Para a execução do ensaio de determinação da massa unitária corretamente. O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não difiram entre si mais que 0. Possui também Fe2O3. A média de análises químicas dos cimentos portland nacionais apresenta os resultados: Prof. numa porcentagem que geralmente excede 90% do total.

Componentes CaO SiO2 Al2O Fe2O3 MgO SO3 Álcalis: Na2O. ao invés de quartzo e arenitos. é necessário que a mistura de matérias-primas esteja bem homogeneizada antes do tratamento térmico. são as fontes industriais comuns de cálcio. estes são propositalmente incorporados à mistura por adição de materiais secundários como a bauxita e o minério de ferro. que ocorrem naturalmente como pedra calcária. Fe2O3.3 – 2.6. moagem e mistura. MgO e álcalis na mistura de matérias-primas tem um efeito mineralizante de silicatos de cálcio. MgCO3).1. A presença de Al2O3.2 Fabricação do Cimento Portland Comum a) • Matéria-prima (obtenção e preparo) Os materiais de carbonato de cálcio. Como resultado. Isto explica porque os materiais extraídos têm que ser submetidos a uma série de operações britagem. Márcio Estefano Página 16 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Portanto. isto é.4 1. mármore.2. giz. quando não estão presentes quantidades suficientes de Al2O3 e Fe2O3 nas matétias-primas principais. e freqüentemente óxidos de ferro (Fe2O3) e álcalis. são as fontes preferidas de sílica suplementar na mistura de matérias-primas para a produção de silicatos de cálcio. • Argilas e xistos argilosos.3 0. tendo argila e dolomita (CaCO3.0 – 2. • Para facilitar a formaçâo dos compostos desejados no clinquer de cimento Portland. como as principais impurezas. A partir da análise química das Prof.3 4.doc 22/9/2004 . além dos silicatos de cálcio. • As argilas também contém alumina (Al2O3). ajuda na formação de silicatos de cálcio a temperaturas consideravelmente mais baixas do que seria possível de outro modo. pois a sílica quartzitica não reage facilmente. K2O % 61 – 67 20 – 23 5 – 12 2–6 2 –3 Máx. o produto final também contem aluminatos e ferroaluminatos de cálcio.

Na extremidade superior do forno calcinado há uma chaminé tendo intercalado possantes exaustores. mistura-se de 30% a 40% de água na entrada de um moinho de bola ou rolo. porque a água utilizada para produzir a lama deverá ser evaporada antes da operação de cliquerização (no forno). a lama formada é depositada em tanques providos de pás giratórias chamadas de tanques de retificação. Em seguida. constituídos pr cilindros (3 a 4 m de diâmetro). as matérias-primas proporcionadas são geralmente moídas em moinhos de bolas ou de rolos até partículas menores que 75µm. b – Homogeneização da matéria-prima A homogeneização da matéria-prima pode ser executada por via úmida ou por via seca. c – Cozimento da matéria-prima A calcinação é feita em fornos rotativos. Márcio Estefano Página 17 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. a lama vai para tanques de estocagem onde espera para ser calcinado no forno. Por via úmida: Após a preparação da matéria-prima. o qual. Em seguida. Este processo resume no seguinte: matéria-prima fina e seca + estocagem em silos + moagem + peneiramento + homogeneização. até atingir a Prof. a mistura é conduzida a silos de estocagem aguardando para ser calcinado no forno. com comprimento de dezenas de metros (10 a 60 m por via seca e até 150 m por via úmida). com chama intensa cujos gases.doc 22/9/2004 . Por via seca: As fábricas modernas de cimento priorizam o processo por via seca. feitos de chapas de aço revestidas internamente por blocos refratários. Estes cilindros são montados ligeiramente inclinados e giram cerca de 1 volta por minuto. A mistura a ser calcinada (barro) entra no forno pela extremidade superior e avança lentamente. as suas proporções individuais são determinadas pela composição desejada no produto final. devido à inclinação e ao movimento de rotação do forno.pilhas de materiais estocados. em termos de energia. È aí que a mistura é corrigida e acertada afim de que o produto resultante tenha composição correta. Após. mais eficiente do que o processo por via úmida. ascendem pelo interior do forno até atingir a chaminé. Na extremidade inferior fica o injetor queimando óleo aquecido.

O pó fino resultante da moagem. cuja função é regular (retardar) o tempo de pega do cimento. Prof. pode ser transportado a granel. para os “silos de armazenamento”. d – Moagem do clinquer Portland O clinquer sai praticamente frio do resfriador. Márcio Estefano Página 18 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.3 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO CIMENTO PORTLAND • COMUM Análises químicas de rotina são expressas pelos componentes dos compostos.1. por meio de transportadores de correia. Estes moinhos têm na sua superfície externa um sistema de resfriamento por meio de água. ensacado em sacos de papel de três folhas pesando 50 quilos líquidos. a depósitos esperando a terceira operação (moagem). Um ciclone reconduz os grãos de maior tamanho de novo ao moinho. portanto. tem resíduo da ordem de 6% a 15% na peneira de 0. que são os óxidos. O clinquer já pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar. passa em seguida para o resfriador rotativo (cilindro de aço em movimento rotativo) no qual avança lentamente onde é resfriado por uma forte corrente de ar que passa em direção oposta tornando-se extremamente duro.doc 22/9/2004 . O produto aí formado denomina-se “clinquer” e apresenta o aspecto de uma massa granular incandescente. O clinquer e o gesso são transportados conjuntamente para os moinhos de bolas. empregando-se embarcações. com anterior adição de gesso britado (cerca de 3%). oposta aos gases levando neste percurso 3 a 4 horas.500ºC.2. o cimento no caso de grandes obras. Dos moinhos de cimento é transportado por meio de bombas pneumáticas. e que constitui o cimento Portland. No trajeto pelo forno a temperatura tem variação gradativa até cerca de 1.075 mm de abertura de malhas. vagões ou caminhões especiais e depositados na obra em silos especiais no geral metálicos. e é levada. a fim de facilitar a difusão do calor gerado na moagem. onde se dá a calcinação (a zona do forno em isto se dá chama-se “zona de calcinação “ ou “zona de clinquerização”). onde são moídos em uma única operação. no geral.extremidade inferior em direção. O cimento é. No entanto. peneira nº 200. 4. por canalizações. O “clinquer” formado na extremidade do forno.

no forno. durante a fabricação do clinquer Portland. Os quatro primeiros óxidos (componentes) são os principais responsáveis pela formação dos quatro compostos. exposto a altas temperaturas.Principais óxidos do CP Óxido CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 Álcalis (Na2O e K2O) • • • Abreviação C S A F M S ------% Média 62% a 67% 20% a 23% 4% a 12% 2% a 6% 2% a 3% 1% a 3% 0. moagem e homogeneização inadequadas e a temperatura ou tempo de permanência insuficientes na zona de calcinação do forno. hidrata-se lentamente e esta reação de hidratação é capaz de provocar a deterioração dos concretos.3% a 1. pois ocorre um aumento de volume (expansibilidade). O óxido de cálcio combinado (principalmente com a sílica). Márcio Estefano Página 19 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. melhora as propriedades mecânicas do cimento. raramente está presente em quantidades significativas no cimentos Portland modernos. com o aumento de seu teor. O óxido de cálcio livre. estão entre os principais fatores que contribuem para a presença de óxido de cálcio livre ou cristalino no clinquer Portland. proveniente do calcário.5% Responsáveis pela formação dos principais compostos do cimento Portland comum. O mau proporcionamento das matériasprimas. Provém quase totalmente da decomposição do carbonato de cálcio (CaCO3). • O óxido de cálcio livre.doc 22/9/2004 . não combinado. Características fundamentais dos principais óxidos: Óxido de cálcio – CaO: • É o componente essencial do Cimento portland. Prof.

prejudicando a estabilidade de volume das argamassas e concreto. Álcalis (K2O e Na2O) • Agem com fundentes no cozimento e como aceleradores de pega. Seu teor é geralmente limitado por normas em 3%. e aumenta o calor de hidratação. quando em porcentagem não muito elevada. Se o teor de álcalis superar 0. Em quantidades elevadas. Márcio Estefano Página 20 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Óxido de Ferro (Fe2O3): • Este óxido trazido pela argila. para certos agregados de composição determinada.Sílica (SiO2): • Aparece combinada com outros componentes e provém quase que totalmente das argilas usadas como matéria-prima. Também colabora para a cor verde acinzentada do cimento Portland. pois em excesso ajuda a aumentar a expansibilidade do cimento endurecido. presente no calcário sob forma de dolomita ou ainda pode vir em pequenas quantidades na argila. Além disso. Outros Óxidos.doc 22/9/2004 . age como fundamento com ação mais enérgica do que a alumina. poderá haver expansibilidade acentuada nas argamassas. devendo este composto estar presente em teor baixo. é o grande responsável pela cor verde acinzentada do cimento portland. Prof. A sua combinação com a cal fornece os compostos mais importantes do cimento Portland. A alumina em combinação com a cal forma um composto que acelera a pega do cimento reduzindo sua resistência aos sulfatos. Anidro Sulfúrico (SO3): • É originário principalmente do sulfato de cálcio que é acrescentado ao cimento para regular (retardar) sua pega. Magnésio (MgO): • Provém do carbonato de magnésio.6%. Alumina (Al2O3): Provém da argila. atua como óxido expansivo.

ou então se resolvendo o sistema de equações que engloba a seqüência: % C2S = 40. A umidade absorvida retarda a pega e o gás carbônico e acelera.650A – 1.4 – COMPOSIÇÃO POTENCIAL DO CIMENTO PORTLAND COMUM • • As propriedades do cimento são. constituindo 90% do cimento: C = Cal. Márcio Estefano Página 21 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Denomina-se essa determinação de composição potencial do cimento. zircônio e sulfetos.692F % C4AF = 3.1. pelo volume de gás formado.850 S % C2S = 2.7544C3S % C3A = 2. • Outros compostos eventuais: óxidos de cromo. S = Sílica. H = H2O.2. crescerá o teor de insolúvel.867C – 0. alumínio. Tanto o calcário como os silicatos podem ser adicionados ao cliquer ou serem originários do cozimento insuficientes e são materiais inertes e portanto prejudicial ao cimento. manganês. S = SO3.430 F – 2. Prof.doc 22/9/2004 . A = alumina.043F • O cimento Portland é essencialmente constituído de 4 compostos principais. 4. • • Adicionado silicatos sob a forma de pó de pedra. Insolúveis no HCL: • Fornece indicações sobre a eficiência da cozedura. pode-se calcular o calcário (CaO3) adicionado. O cálculo pode ser feito dessa maneira. vanádio.Perda ao Fogo (de CO2 e H2O) • São perdas em gás carbônico e água que se verificam em % do peso do cimento levado a 1. F = Óxido de Ferro.600S – 6. O teor de insolúvel é limitado em 1% pelas normas brasileiras. relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos.71C – 7. entretanto. As proporções dos principais compostos podem ser determinadas a partir do resultado da análise em óxidos.000ºC.718 A – 1. Pó calcário sofre uma transformação medida pelo teor de gás carbônico.

sendo pequeno o calor desenvolvido. pouca resistência.Al2O3.CaO. Márcio Estefano Página 22 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.Al2O3(aluminado tricálcio) 4. A pasta com C2S endurece lentamente nos dias anteriores a 28. É responsável pela resistência mecânica nos primeiros dias de idade da pasta. existindo nos cimentos Portland brasileiros em teores médios de 45% a 60%. PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS PRINCIPAIS DO CIMENTO PORTLAND NACIONAL C3S (Silicato Tricálcio) • É o composto essencial.SiO2(silicato dicálcio) 3.doc 22/9/2004 . Depois aumenta rapidamente a resistência e em 2 anos atinge a resistência do C3S.Fe2O3(terroaluminato tetracálcio) • - ABREVIATURA C3S C2S C3A C4AF Além desses 4 compostos há ainda: óxidos livres (CaO.Cão.COMPOSTOS PRINCIPAIS 3. Os cimento de alta resistência inicial são ricos em C3S.SiO2). Tem 3 formas alotrópicas sendo a do cimento Portland a forma (2CaO.Cão.CaO. Sua reação é de intensidade média e o calor desenvolvido é médio. oferecendo mesmo a 28 dias.SIO2 (silicato tricálcio) 2. C2S (Silicato Dicálcico) • Os seus teores médios vão de 15% a 30%. A intensidade de sua reação é lenta. C3A (Aluminato Tricálcico) Prof. MgO e óxidos alcalinos) pequenas quantidades de sulfato de cálcio e vários resíduos sem importância.

a presença de uma quantidade considerável de Ca(OH)2 no cimento Portland hidratado. A morfologia do CSH varia de fibras pouco cristalinas a um reticulado cristalino. Desenvolve menor calor de hidratação e é mais resistente à ação de águas sulfatadas. Os seus teores médios vão e 6% a 8%. facilita o ataque por sulfatos. sob a forma de prismas exagonais. como C3A. Tem pequena resistência mecânica. Além disso. São os mais importantes na determinação das propriedades mecânicas da pasta.: No que se refere à estrutura da pasta de cimento Portland endurecida.doc 22/9/2004 . Márcio Estefano Página 23 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.• Pega quase instantânea (intensidade muito rápida de reação) com grande produção de calor. o potencial de contribuição do Ca(OH)2 para as propriedades mecânicas do cimento Portland é muito pequena. • A presença de monosulfato hidratado em pasta já endurecida de cimento Portland. por ser a solubilidade do hidróxido de cálcio muito maior que do CSH. O seu valor no cimento Portland limita-se à sua ação. • Hidróxido de Cálcio (Ca(OH)2) constituem de 20% a 25% do volume de sólidos de uma pasta hidratada. no sentido de tornar possível a calcinação nas temperaturas do forno. pode-se observar principalmente: • Silicatos de cálcio hidratados (CSH) constitui de 50% a 60% do volume de sólidos de uma pasta de cimento Portland completamente hidratada. • Sulfo Aluminatos de Cálcio (CASH) ocupam de 15% a 20% do volume de sólidos da pasta endurecida. Prof. de modo econômico. Resiste muito mal à ação de águas agressivas sulfatadas. que provoca violenta vaporização. C4AF – Ferro aluminato tetracálcico • Tem pega em poucos minutos (intensidade rápida à sua reação). tem um efeito desfavorável sobre a resistência química à soluções ácidas. A alumina por ela fixada é menos nociva que a alumina ligada exclusivamente à Cal. • Comparado ao CSH. Desempenham um papel muito pequeno nas propriedades mecânicas da pasta endurecida. Os seus teores médios vão de 6% a 12%. Sua resistência é ligeiramente inferior a do C3A. mas não instantânea. Obs. Ele tende a formar cristais grandes.

vazios na pasta endurecida (capilares ou não) e água. Márcio Estefano Página 24 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. pode-se observar. • Endurecimento Propriamente Dito 22/9/2004 Prof.• Além do exposto. dissolvem-se até a saturação. O “término da Pega” é considerado o instante em que a pasta praticamente perde a sua viscosidade não cedendo à pressão de esforços moderados (pressão do polegar ou da agulha de “VICAT”. a solução dos compostos anidros é super saturada em relação aos compostos hidratados. • • Assim sendo. até a transformação integral do sistema anidro no sistema hidratado. Á esta transformação corresponde o endurecimento progressivo do cimento. formando massa dura e resistente. sendo sempre mais solúveis que os compostos hidratados. Os compostos anidros. que assim se resume: O cimento Portland é um sistema químico formado por compostos. grãos de clinquer não hidratados. quando em presença de água insuficiente para dissolve-los inteiramente. e assim sucessivamente vai a reação continuando. estando praticamente sólida). O endurecimento se dá em duas fases distintas: • • Pega Endurecimento propriamente dito.2.doc . instáveis na presença da água. A cristalização espontânea desta solução super saturada constitui a “PEGA”.5 – PEGA E ENDURECIMENTO “LOUIS VICAT” apresentou uma teoria bastante aceita sobre pega e endurecimento do cimento. e que se hidratando. A cristalização dos compostos hidratados permite a dissolução de nova quantidade de compostos anidros. 2.1. Pega: É o começo do endurecimento. O “início de pega” corresponde a uma descontinuidade na viscosidade da pasta. resultante da formação de finas agulhas cristalinas que aderem entre si. transformam-se em novo sistema estável e compostos hidratados. deste que haja água suficiente.

dois mecanismos de hidratação do cimento Portland. além da teoria de ”Lê Chatelier”. quando a mobilidade iônica na solução se torna restrita. características da pasta do cimento Portland são amplamente determinados por reações de hidratação envolvendo os aluminatos. têm um importante papel na determinação das características de endurecimento (taxa de desenvolvimento da resistência).• A pega e endurecimento do cimento é um problema ainda não total e suficientemente esclarecido. Na verdade. A hidratação por dissolução-precipitação envolve a dissolução de compostos anidros em seus constituintes iônicos. o enrijecimento (perda de consistência) e a pega (solidificação). • Foram propostos mais recentemente. Em estágios posteriores. Márcio Estefano Página 25 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. denominado topoquímico ou hidratação no estado sólido do cimento. • O grau de finura influe no tempo de pega. a hidratação da partícula residual de cimento pode ocorrer por reações no estado sólido. de acordo com outro mecanismo. Os aluminatos são conhecidos por hidratarem muito mais rapidamente do que os silicatos. formação de hidratos provenientes da solução super saturada. o mecanismo dissolução-precipitação visa uma completa reorganização dos constituintes dos componentes originais durante a hidratação do cimento. • Uma vez que o cimento Portland é composto de uma mistura heterogênea de vários compostos.doc . pois sua própria pega dá-se em poucas horas. pois facilita a reação de hidratação. o processo de hidratação consiste na ocorrência de reações simultâneas de vários compostos anidros com a água. havendo. as reações ocorrem diretamente na superfície dos compostos do cimento anidro sem entrarem em solução. outras teorias para especificálo. • Logo. A partir de estudos sobre pastas de cimento com microscópio eletrônico. 22/9/2004 Prof. que compõem aproximadamente 75% do cimento Portland comum. • Os silicatos. todos os compostos não hidratam à mesma velocidade. parece que o mecanismo de dissolução-precipitação e dominante nos estágios iniciais de hidratação do cimento. • Mas o silicato tricálcico também deve contribuir para o início de pega do cimento. Entretanto. • Alterações da pega inicial: no cimento Portland é atribuída principalmente a hidratação dos compostos aluminosos (formação de sufo-aluminato e do alumínio tricálcico hidratado).

A absorção de (CO2) acelera o início de pega do cimento. de alumínio e de sódio). Isto já não acontece quando só ultrapassa de 5% em que pouco influi o gesso no retardamento do início e do fim de pega. • Produtos preparados: encontrados no mercado com nomes vários e servem. acelera. aluminatos. • Carbonatos alcalinos e anidrido carbônico: produzem aceleração muito enérgica de pega (1 a 2% reduz o início de pega há poucos minutos). durante a moagem. não absorve (CO2) mesmo em pequena quantidade. a adição até 5% de gesso influi muito sensivelmente no tempo de pega. em presença de ar seco. O ar seco.doc 22/9/2004 . não tem influência sensível sobre o cimento que. • As especificações todas limitam a porcentagem de gesso a adicionar ao clinquer. São soluções aquosas de diversos sais (como de carbonatos alcalinos. • Assim. isto se justifica. Prof. é feita para retardar a pega evitando que se processe quase que instantaneamente. sem estabilidade de volume) • • • A absorção de umidade pelo cimento (“aeração do cimento”) retarda o início da pega. Márcio Estefano Página 26 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. • Açúcar: tem efeito muito pronunciado na peça (uma adição de 1% impede quase que totalmente a pega do Portland). contendo ou não (CO2). • • Adições: a adição de certos sais influem na pega do cimento. para acelerar a pega. O efeito da adição de gesso não é proporcional à quantidade adicionada. • Cloreto de sódio: de ação muito variável. mediante índices máximos de seu teor em (SO3). Vejamos alguns deles: Cloreto de cálcio: em quantidades reduzidas (< 1%) retarda a pega e em quantidades superiores. produzindo em alguns cimentos retardamento e em outros aceleração de pega. geralmente. pois o gesso em quantidade elevada ocasiona geralmente alterações sensíveis e por vezes desastrosas no cimento tornando-o expansivo (isto é. • Hidróxidos de sódio ou de potássio ou de silicato de sódio: produzem notável aceleração do tempo de início de pega. silicatos) ou misturas de diversos cloretos (como cloreto de cálcio. • A adição de gesso ao clinquer. pois formam compostos que se cristalizam rapidamente.• A alumina e óxido de ferro aceleram a pega inicial com o aumento de seus teores.

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