MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL Notas de aula

Prof. Márcio J. Estefano de Oliveira

4. AGLOMERANTES INORGÂNICOS

CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES INORGÂNICOS
AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS Quando endurecem devido a reações químicas são classificados em: a. Aéreos b. Hidráulicos: simples, compostos, mistos, com adições. 4.1 Aglomerantes Aéreos a) Cal virgem e cal hidratada

a.1) Fabricação da cal virgem (cal viva) Obtenção: a partir de calcários cálcicos que apresentam no máximo 20% de MgCO3, numa reação de calcinação ou queima.

Ca C O3 → CaO + CO2 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 40 12 48 56 44 ↓ ↓ ↘ ↙ Redução de peso

900°C

• A partir de calcários dolomíticos ou magnesiano que apresentam no mínimo 20% de MgCO3, numa reação de calcinação ou queima.
~900°C

CaCO3 + MgCO3 → CaO + MgO

+ 2CO2

Prof. Márcio Estefano Página 1 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.doc

22/9/2004

O CaO é o principal composto da Cal Virgem Cálcica e o CaO + MgO são os principais compostos da Cal Virgem Dolomítica ou Magnesiana.

Na prática existem dois tipos principais de cal para o uso em obra: • Cal Virgem: são usadas diretamente nas obras; • Cal Hidratada: produzida em indústria ou em obra a partir da reação de hidratação ou de extinção da cal virgem. a.1.1) Cal virgem para a construção civil (EB-172/61) É definida como material calcinado capaz de extinção com água, cujo produto principal é, ou o óxido de cálcio ou o óxido de cálcio combinado com o óxido de magnésio. • Para determinar-se os resíduos de extinção e na prática, para obter-se bom rendimento do material, são reproduzidas as recomendações da American Society for Testing and Materials e adotadas no IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo. Estas instruções devem ser usadas no caso de não serem fornecidas instruções escritas pelo fabricante. • O comportamento de diferentes qualidades da cal na extinção é muito variável, devendo-se tomar cuidado a isto para que essa operação seja compensada pela obtenção de uma pasta melhor e em maior quantidade. • Desde que várias partidas da mesma marca diferem em algo e que as condições ambientais tenham alguma influência, é mais prudente experimentar uma amostra de cada partida a usar, familiarizado ou não com a marca. Para fixar o modo de extinção de uma nova partida de cal, é mais seguro experimentar alguns pedaços e verificar o seu comportamento em presença de água. • Para classificar a cal quanto a rapidez de extinção, coloca-se em um pequeno tacho, dois ou três fragmentos da cal do tamanho de um punho fechado ou no caso de pedras menores, uma quantidade equivalente. Adiciona-se água até cobrir a cal e observa-se o tempo que decorre até que o fenômeno da extinção se inicie (esse fenômeno começa quando há fragmentos que se soltam ou que se esboroam). Se a extinção começar: • Em menos de cinco minutos, diz-se que a cal é de extinção rápida; • Entre cinco e trinta minutos, diz-se que a cal é de extinção média; • Depois de trinta minutos, diz-se que a cal é de extinção lenta.

Prof. Márcio Estefano Página 2 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.doc

22/9/2004

deve-se adicionar água a cal para umidece-la completamente e deixar o material na caixa até que a reação se inicie. 88% de CaO + MgO (bases não voláteis). • Para se extinguir a cal de extinção média. Não se deve mexer enquanto a extinção não estiver completamente completa. Não recear colocar muita água com esse tipo de cal. Resultando no min. depois continuar a leitura com intervalos de 1min. Fazer a leitura de temperatura 30s após a adição da cal e depois a cada 30s de intervalo até 5min. 5%.N. verificando-se depois a perda ao fogo em porcentagem. revolver inteira e rapidamente a massa e adicionar-lhe água. Adicionar cautelosamente a água necessária um pouco por vez.T. • Para se extinguir a cal de extinção lenta. Ter cuidado em não adicionar mais água do que o necessário e nem muita água de uma só vez. até cessar o desprendimento. Para amostras colhidas na fábrica: max. até a primeira das três últimas leituras.5°C. O fim do ensaio ocorre quando a variação entre três leituras consecutivas for menor que 0. A água deve ser inicialmente suficiente para cobrir completamente toda a cal. • FÍSICAS: Determinação do tempo de extinção da cal → ensaio baseado na NBR-10791/89. Observar constantemente a cal e a mais leve aparência de desprendimento de vapor. Adicionar 400ml de água a 25°C e 100g da amostra em um recipiente com um termômetro.doc 22/9/2004 . Márcio Estefano Página 3 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. deve-se adicionar água a cal e empregar inicialmente água suficiente para que a cal fique meio submersa. O tempo total da extinção da cal é o correspondente ao intervalo medido desde a adição da amostra ao frasco. Para a cal virgem são impostas as seguintes condições: • QUÍMICAS: Perda ao fogo → este ensaio é basicamente feito a partir de uma elevação de temperatura da cal virgem até 1000°C. Para amostras colhidas nos depósitos: max. acionandose imediatamente um cronômetro.• Para se extinguir a cal de extinção rápida.B. no qual prepara-se uma amostra de cal virgem que passe na peneira n° 6 da A. 12%. deve-se adicionar sempre cal a água e não água a cal. A temperatura será aquela do final Prof. Mexer ocasionalmente se houver desprendimento de vapor e ir adicionando aos poucos a água necessária para evitar que a pasta resulte seca e friável. tomando cuidado para não provocar o resfriamento da massa por água adicionada em excesso.

5kg e proceder à sua extinção. A fabricação pode ser feita de duas maneiras: • Cal hidratada calcária: CaO + H2O → ↓ Ca(OH)2 + calor Aumento de volume • Cal hidratada dolomítica: CaO + MgO + 2H2O ↓ aumento de volume → Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + calor Prof.6472/93.do ensaio. sem vestígio de pasta. no qual moe-se o material remetido ao laboratório até que todo ele passe em peneira de malha quadrada de 25mm de lado e em seguida. com auxílio de jato moderado de água. em seguida. em caixa de madeira com tampa e revestida internamente de folha de ferro zincado.1.2) Fabricação da Cal Aérea Hidratada (Cal Extinta) A cal extinta ou cal hidratada é resultante da combinação da cal viva ou cal virgem com a água. Secar o resíduo até constância de massa e calcular o resultado em porcentagem de massa de cal virgem da qual resultou.doc 22/9/2004 . Fazer três ensaios consecutivos e usar a média das leituras para cada intervalo de tempo. fazê-la passar através de uma peneira de abertura de malha de 0. Da amostra de laboratório tomar 2. Evitar calcar os flocos de cal extinta de encontro à peneira e não prolongar a lavagem além de 30min. os quais constituem o resíduo de extinção. Márcio Estefano Página 4 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. até que sobre a peneira fiquem retidos apenas fragmentos duros. a. formar uma amostra homogênea. Essa reação de hidratação se faz com grande desprendimento de calor e aumento de volume. Deixar a pasta de cal resultante permanecer na caixa durante 2h e. Determinação do resíduo de extinção → ensaio baseado na NBR.8mm.

doc 22/9/2004 . que se transforma em pasta se quantidade de água for excessiva. portanto justificado o uso da areia para facilitar a penetração do ar no interior da argamassa.04%. A argamassa (formada com pasta de cal e areia) deve ter contato com o ar para que possa ocorrer a reação com o CO2 (teor de CO2 no ar é de apenas 0. pelos seguintes tipos e siglas: • CH-I (cal hidratada especial) → Ca(OH)2 • jazida de calcário cálcico • boa queima Prof. seca e endurece pela combinação do CO2 do ar com o hidróxido em presença da água. que funciona como um catalisador dissolvendo a cal e o CO2: • Cal hidratada calcária solúvel em água Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O → • Cal hidratada dolomítica ou magnesiana solúvel em água Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + 2CO2 CaCO3 + MgCO3 + 2H2O O endurecimento se faz com a regeneração do calcário e posterior evaporação de água. o que explica a lentidão do processo). Os produtos principais formados são: • Ca(OH)2 da cal hidratada cálcica.4) Cal Hidratada para a Construção Civil (EB-153) A cal hidratada deve ser designada conforme os teores de óxidos não hidratados e de carbonatos. Fluxograma básico de fabricação da cal aérea hidratada: calcário → queima → hidratação → moagem → distribuição a. • Ca(OH)2 + Mg(OH)2 da cal hidratada dolomítica ou magnesiana.Nestas operações que se chamam extinção da cal.3) Endurecimento da Cal Aérea Hidratada A pasta uma vez utilizada. as pedras ficam reduzidas a pó finíssimo. Márcio Estefano Página 5 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. a.1.1. Não podendo haver também a impermeabilização prematura da superfície de revestimento (através de tintas ou similares).

01g entre duas determinações espaçadas de Prof.075mm. o que pode causar o entupimento das aberturas.doc 22/9/2004 . no qual usa-se 100g de cal hidratada seca em estufa. Entende-se por peso constante uma diferença de massa inferior a 0. devendo esta estar sobre uma peneira 0. retardando a operação e impedindo que esta seja completada em 30min. A lavagem não deve ter duração maior que 30min.600mm (n°30). Márcio Estefano Página 6 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. utilizando jatos de água. Evitar o acúmulo de água na peneira 0. Secar em estufa os resíduos de ambas as peneiras (R30 e R200) até atingirem um peso constante em atmosfera com teor normal de dióxido de carbono e uma temperatura entre 100°C e 120°C. que será colocada em uma peneira 0. Lavar o material através da primeira peneira.075mm (n°200).→ Ca(OH)2 + Mg(OH)2 • Jazida de calcário dolomítico • Boa queima • Completa hidratação • • CH-II (cal hidratada comum) → Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + MgO A hidratação do óxido de magnésio é muito demorada e difícil CH-III (cal hidratada comum com carbonatos) Para a cal hidratada são feitas as seguintes exigências químicas: Limites Compostos Anidrido carbônico (CO2) na fábrica Anidrido carbônico (CO2) no depósito ou na obra Óxido não-hidratado calculado Óxidos totais na base de nãovoláteis (CaO + MgO) ≤ 10% ≥ 88% Não exigido ≥ 88% ≤ 15% ≥ 88% ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15% CH-I ≤ 5% CH-II ≤ 5% CH-III ≤ 13% E as seguintes exigências físicas: • Finura: ensaio de acordo com a NBR-9289/86. Continuar a lavagem até que a água que atravessa a peneira se torne límpida.

doc 22/9/2004 . indeformável. deixando-a secar durante 8h a 24h em estufa à temperatura de (40±5)°C. fissuração ou bolhas. Molda-se uma camada de pasta de aproximadamente 3mm de espessura sobre a placa de vidro. Misturar a esta pasta 25g de gesso (para acelerar o endurecimento da pasta e água suficiente para dar a plasticidade necessária para moldar o corpo de prova sobre a placa de vidro) e adicionar água para que a pasta readquira a consistência normal. Fabrica-se uma pasta com 100g de cal hidratada com água suficiente para uma consistência normal. resume-se em verificar óxidos não hidratados na cal já extinta. com diâmetros internos de 70mm na base e 60mm no topo. pois desta reação (de hidratação) resulta um aumento acentuado de volume. A presença destes óxidos iria provocar trincas e fissuramentos no revestimento das paredes já acabadas.14). a cal sobre o ponto de vista de pipocamento e presença de óxidos não hidratados está aprovada.60mm (n°30) é 0.5% e a porcentagem máxima retida na malha 0. verifica-se visualmente se na superfície na amostra apareceu alguma mancha amarelada. • Plasticidade suficiente: de acordo com a NBR-9206/85. em relação à massa original seca de três amostras do mesmo lote. Após esse prazo. Neste ensaio usa-se uma placa de vidro de 15x20cm. Empregar 300g de cal e amassar manualmente utilizando procedimento e aparelhagem da NBR-7215. A finura da cal hidratada deve ser calculada como a porcentagem média do resíduo seco retido acumulado em cada peneira. segundo as expressões: F30 = R30 / P x100 F200 = (R200 + R30) /P x 100 • A porcentagem máxima retida na malha 0. de material não corrosivo e não absorvente. determina-se a consistência da pasta de cal com o aparelho modificado de VICAT (fig. Se isto não ocorrer. Depois.075mm (n°200) é 15%. deixa-se a placa já moldada e endurecida durante 5h sujeita a ação dos vapores de água em ebulição. Márcio Estefano Página 7 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. pipocamento. Colocar o molde (deve ser um tronco-cônico. com uma altura de Prof. • Estabilidade ou pipocamento: de acordo com a NBR-9205.pelo menos 4h.

Proteger o corpo de prova contra abalos durante todo o ensaio. Registrar o tempo e a leitura da escala ao término do ensaio. preenchendo-o com pasta de cal e retirar o excesso de pasta. nivelando-a com o topo do molde. Remover o molde. • Como primeiro passo. Preencher o molde com pasta de consistência padrão.40mm) com sua extremidade maior no prato base de vidro. A plasticidade é calculada pela expressão P=√[F² + (10t)²]. levantando-o verticalmente sem distorcer a pasta e em sequência centralizar o prato base e a pasta no aparelho. Girar a manivela até que a superfície da pasta esteja em contato com o disco e o topo da placa porosa seja de 32mm.9290/86. Colocar a extremidade da sonda na superfície da pasta de cal e tomar uma leitura inicial. ou o corpo de prova sofrer ruptura visível. Prof. ou qualquer nova leitura for menor que a anterior. Registrar a quantidade total de água exigida pela pasta para alcançar a consistência padrão e anotar a penetração realmente obtida. ou ainda desprender-se da placa porosa. Finalmente. a partir do momento em que a primeira porção de pasta de cal tenha sido colocada na placa porosa até o final do ensaio. tomando a leitura final 30s após. Ligar o motor exatamente 120s após Ter sido colocada a primeira porção de pasta no molde. seja ela de porcelana ou de gesso. Fé a leitura da escala no final do ensaio. deve-se ensaiar uma argamassa composta de 500g de cal hidratada seca e 1500g de areia normal. Márcio Estefano Página 8 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. • Centralizar o molde em relação à sonda do aparelho de Vicat modificado. retirando-se o excesso. A plasticidade obtida deverá ser no mínimo 110. t é o tempo em minutos. faz-se a mistura mecânica. liberar a sonda. Considera-se a pasta de cal com consistência padrão quando a penetração obtida for (20±5)mm.doc 22/9/2004 . • Retenção de água: de acordo com a NBR. colocando-se um recipiente seco na posição de mistura do misturador mecânico que deve atender às prescrições da NBR7215. ou a escala de leitura permanecer constante durante três leituras consecutivas (2min). em seguida. Registrar a leitura da escala a intervalos de 1min até o término do ensaio. Lubrificar o molde com uma lâmina fina de água e colocá-lo sobre uma placa porosa. onde P é a plasticidade da cal hidratada. determina-se a plasticidade da pasta de cal através do plasticímetro Emley. Considera-se o ensaio completo quando a escala da leitura atingir 100.

fazendo com que a mesa dê 30 quedas em 30s. o molde tronco-cônico com sua base maior apoiada na mesa. Se o índice de consistência estiver abaixo de 205mm.p. preencher o molde com a argamassa. mudar para a velocidade média (285±10)r.m. deve-se proceder com a preparação de uma argamassa de consistência normal. Terminar a mistura com o misturador à velocidade média durante 1min. alisando o topo com o auxílio de uma colher. Durante os primeiros 15s desse intervalo.doc 22/9/2004 .p. Tolera-se um Prof. 10 na segunda e 5 na terceira. durante 30s. adicionando água e misturando à velocidade média (285±10)r. • Desligar o misturador. socando cada uma delas com golpes moderados do soquete. sendo 15 golpes na primeira camada. por 30s.p. Remover o molde e acionar a manivela.m. uniformemente distribuídos. • O índice de consistência é dado pela medida do diâmetro da base do tronco de cone da argamassa após a deformação. antes de iniciar a nova mistura. remover o material que ultrapassar o bordo superior. raspar rapidamente qualquer excesso de argamassa que tenha ficado aderida às paredes do recipiente. colocando sobre ela. • Cada ajuste pode ser feito recolocando a argamassa no recipiente original. Márcio Estefano Página 9 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Adicionar toda a quantidade de areia vagarosamente durante 30s com o misturador a baixa velocidade. secando-se cuidadosamente a superfície da mesa de consistência.m. a consistência da argamassa pode ser ajustada por adições de água até que esteja dentro do intervalo 205mm a 215mm (intervalo em que se considera a argamassa com consistência normal). bem centrado. colocando-se novamente junto à argamassa em repouso. • Depois.5min. • Desligar o misturador. no interior do recipiente. • Em seguida. Em qualquer caso que exija uma remistura. Imediatamente após terminada a operação de mistura. e misturar por mais 30s. toda a argamassa que tenha aderido às paredes do recipiente deve ser raspada e recolocada junto ao restante da argamassa. • • • O tempo restante cobrir o recipiente com tampa ou pano umidecido. em três camadas de alturas sensivelmente iguais.• Colocar uma quantidade de água no recipiente com volume conhecido. Adicionar a cal e ligar o misturador a baixa velocidade (140±5)r. deixando a argamassa em repouso por 1.

remisturar a argamassa no próprio prato com a espátula. A seguir umidecer o papel de filtro posicionando-o sobre o fundo do prato. Após a determinação da consistência. recolher toda a argamassa da mesa de consistência e remisturar a porção por 15s em velocidade média. devese reiniciar o processo com preparo de nova mistura. de tal forma a obter uma superfície plana. Adensá-la com 37 golpes de soquete. Abrir a torneira para aplicar a amostra a sucção correspondente a coluna de 51mm de Hg durante 60s.doc 22/9/2004 . logo após o ensaio de retenção.número máximo de dois novos ajustes de consistência.16). até a determinação do novo índice. B: consistência antes da sucção no funil de Buchner modificado. A: consistência após a sucção no funil de Buchner modificado. fechando-a em seguida. Márcio Estefano Página 10 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. ultrapassando este limite. colocando-se o prato sobre o funil de Buchner modificado (fig. • • Abrir a torneira para a retirada do excesso de água do papel de filtro. Prof. Caso ocorra deslocamento da argamassa com relação aos bordos do prato. pressioná-la levemente recolocando-a em contato com os mesmos. • Se o índice de argamassa original for maior que 215mm preparar uma nova mistura com menos água. A seguir. O tempo decorrido entre o término da mistura da argamassa de consistência normal. Preencher o prato com essa argamassa até pouco acima do bordo. fechando-a em seguida. acionar o aspirador de tal forma que se aplique ao conjunto uma sucção correspondente a uma coluna de 51mm de Hg. • • • • • O valor do índice de retenção de água deve ser calculado pela expressão: RA = (A – 125 / B – 125) x 100 Onde RA: índice de retenção de água em porcentagem. garantindo estanqueidade entre os mesmos. • Retirar o excesso de argamassa do prato mediante o uso de uma régua de bordo. • Com a argamassa remisturada determinar novamente o índice de consistência. com o funil de Buchner modificado. sendo 16 golpes aplicados uniformemente junto aos bordos e 21 golpes em pontos uniformemente distribuídos na parte central da amostra. sem danificar o papel de filtro. Como último passo. não deve ultrapassar 30min. assegurando o preenchimento uniforme do prato. Com a torneira fechada. procede-se o ensaio de retenção de água. Remover o prato do funil deixando escoar o excesso de água do seu fundo.

.....1. o que irá provocar o deslocamento de revestimento e a queda de paredes de alvenarias rejuntadas com argamassas de cal hidratada.. Peneira 0.. Se num incêndio....quantidade retida = ......5) EXPERIÊNCIA: Ensaio com a cal hidratada e com a cal virgem A) Cal hidratada para argamassas . por exemplo) regenerado.......DETERMINACAO DO TEMPO DE EXTINCAO C) CAL HIDRATADA ..5% • F200 ≤ 15% Prof... A........quantidade retida = .. • GENERALIDADES: O que faz o revestimento descolar durante um incêndio? • O revestimento é formado pelo endurecimento da argamassa que contém o calcário (CaCO3. Márcio Estefano Página 11 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004..doc 22/9/2004 .........075mm (F200) .... CÁLCULOS: • Exigências Físicas: F30 = (R30) / 100 x 100 F200 = (R200 + R30) / 100 x 100 • F30 ≤ 0. o CaCO3 se transforma novamente em CaO (cal virgem) e CO2 (anidrido carbônico) que se evapora.60mm (F30) ..• O índice de retenção de água é no mínimo de 80% para CH-I e CH-II e no mínimo de 70% para CH-III. cal virgem) que reage com o CaO formado.ENSAIO DE FINURA • • Peneira 0..... • Posteriormente........determinação da estabilidade ou pipocamento B) CAL VIRGEM . a temperatura superar 900°C.... chegam os bombeiros e jogam água (sobre o revestimento formado pelo aglomerante. provocando o aumento de temperatura e volume (igual 44%)..

2 Aglomerantes Hidráulicos Aglomerantes Hidráulicos Simples Aglomerantes hidráulicos Compostos Aglomerantes hidráulicos mistos.b. Márcio Estefano Página 12 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. atravessam a peneira de malha 0.1 CIMENTO PORTLAND COMUM A especificação brasileira NBR – 5732 define o cimento portland comum da seguinte forma: “Cimento Portland comum é um aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clinquer Portland constituído em sua maior parte de silicatos de cálcio hidráulicos.3 b.doc 22/9/2004 . CP-40 ARI EB-2 .4 4. b.2 b.075 mm).Cimento Portland de Alto Forno: AF-25.2.Cimento Portland de Alta Resistência Inicial: EB-208 .1 b. Aglomerantes Hidráulicos com Adições CIMENTO PORTLAND 4. por peneiração. CP-32. POZ-32 EB-903 .Cimento Portland de Média Resistência aos Sulfatos e Hidratação: MRS Médio Calor de Cimento Portland de Alta Resistência aos Sulfatos: ARS Conceitos gerais para a utilização dos aglomerantes: Aglomerante + Água = Pasta Pasta + Agregado Miúdo = Argamassa Argamassa de Cimento Portland + Agregado Graúdo = Concreto Prof. 1a Experiência: Determinação da Massa Específica do Cimento Portland Alguns tipos de Cimento Portland e suas especificações: EB-1 . sem adição durante a moagem de outra substância a não ser uma ou mais formas de sulfato de cálcio e até 5% de material carbonático” A moagem do cimento Portland o transforma em “material pulverulento” (material cujos grãos.Cimento Portland Comum: CP-25. AF-32 EB-758 – Cimento Portland Pozolânico: POZ-25.

contêiner ou a granel. estes devem ter impressos de forma bem visível. 40). Quando o cimento é entregue em sacos. a denominação normalizada – nome e marca do fornecedor. Os sacos devem conter 50kg líquidos de cimento e devem estar íntegros na ocasião da inspeção e recebimento.Sulfato de Cálcio CALCÁRIO + ARGILA HOMOGENEIZAÇÃO FORNO A 1450ºC GESSO MOAGEM ENSACAMENTO DISTRIBUIÇÃO Os cimentos Portland comuns são designados pelas siglas abaixo. que posteriormente é moído e recebe a adição da gipsita (CaSO4. que correspondem às adições presentes. em cada extremidade. as siglas e as classes correspondentes (CP I – 25. CP I-S – 32. a denominação normalizada – nome e marca do fornecedor e a massa Prof. produzindo assim.São calcários (CaCO3 e MgCO3) e argilas (silicatos hidratados de ferro e alumínio) que são homogeneizados e introduzidos num forno cilíndrico onde a temperatura atinge 1450ºC. CP I – 32. em MPa. 32 e 40 representam os mínimos de resistência à compressão aos 28 dias de idade.Carbonato de Cálcio MgCO3 . Márcio Estefano Página 13 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. No caso de entrega a granel ou contêiner. que irá provocar uma fusão e desidratação da mistura.doc 22/9/2004 . CP I – 40 ou CP I-S – 25. ou não e.2H2O). O cimento pode ser entregue em sacos. CaCO3 . a classe (25. com 60mm de altura no mínimo e. no centro. na documentação que acompanha a entrega deve conter a sigla correspondente (CP I ou CP I-S). o Clínquer.Carbonato de Magnésio CaSO4 . 32. CP IS – 40). às suas classes de resistência: Componentes (% em massa) Classe de resistência 25 32 40 25 32 40 Clínquer + sulfatos de cálcio Escória granulada de altoforno Material pozolânico Material carbonático Sigla CP I 100 0 CP I–S 99 – 95 1–5 CP I – Cimento Portland comum CP I–S – Cimento Portland comum com adição As classes 25.

Efetua-se neste momento a segunda leitura (LF).). não haja imersão de bolhas de ar no interior da camada do material depositado no fundo do frasco. até que haja equilíbrio térmico. querosene pura. coloca-se no frasco de Le Chatelier. Márcio Estefano Página 14 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Efetua-se assim a primeira leitura (Lo). Coloca-se o frasco dentro de uma vasilha com água deixando-o um certo tempo. 60g (aproximadamente) de cimento e através de um funil. As pilhas devem ser colocadas sobre estrados secos e não devem conter mais de dez sacos cada uma. Neste frasco coloca-se um líquido que não reaja e nem se misture com o cimento (Xilol. são: • Finura: a) Por peneiramento b) Pelo permeabilímetro de Blaine • • • • • Tempos de pega Estabilidade de volume Resistência à compressão Composição química A massa específica é determinada através de um densímetro ou frasco volumétrico de Le Chatelier. até aproximadamente a marca que fica na posição entre as leituras 0 e 1. Benzol. Os sacos de cimento devem ser armazenados em locais bem secos e bem protegidos para preservação da qualidade e. através da parte inferior do menisco. etc. voltando-se o frasco à posição vertical. inclinar ligeiramente o frasco.Lo) g/cm3 ou kg/L ou Mg/m3 Prof.Lo) ρ=M/V ρ = massa / (LF . de acordo com a EB-1. • Pesa-se numa balança de precisão. de forma que permita fácil acesso à inspeção e à identificação de cada lote.líquida do cimento entregue. Os principais ensaios relativos ao cimento Portland comum. Terminada esta operação. Coloca-se o conjunto novamente na vasilha com água até haver o equilíbrio de temperatura.doc 22/9/2004 . tendo o cuidado de não permitir que nenhum grão de cimento fique aderido na parte superior ao nível do líquido. Cálculo: M = massa V = (LF . que deve estar apoiado em uma superfície plana horizontal e submetê-lo a movimentos pendulares até que.

Para a execução do ensaio de determinação da massa unitária corretamente. numa porcentagem que geralmente excede 90% do total.Onde: M: massa da amostra de cimento.M1) V = 15L d=M/V d = (M2 . Pesa-se o caixote vazio (M1). γ : massa específica. Despeja-se o cimento dentro do caixote de uma altura inferior a 20cm (para uniformizar a compactação do cimento dentro do caixote). deve-se usar um caixote de volume nunca inferior a 15L (no nosso caso usaremos um de 15L).M1) / V kg/L Onde: M: massa de cimento contido em 15L V: volume do caixote utilizado no ensaio d: massa unitária 4.1 Componentes Principais do Cimento Portland Comum Um cimento Portland comum apresenta CaO (cal). Márcio Estefano Página 15 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Cálculo: M = (M2 .01 g/cm3 e deve ser expresso com três algarismos significativos. SiO2 (sílica) a Al2O3 (Alumina).2. Possui também Fe2O3. A média de análises químicas dos cimentos portland nacionais apresenta os resultados: Prof.1. O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não difiram entre si mais que 0.doc 22/9/2004 . MgO e SO3 e outros óxidos em menor quantidade. Pesa-se o conjunto caixote/cimento (M2). V: volume da amostra de cimento. 1a Experiência: Determinação da Massa Unitária do Cimento Portland A massa unitária difere da anterior por considerar o volume de cimento com os respectivos vazios entre os grãos.

3 4. • As argilas também contém alumina (Al2O3). é necessário que a mistura de matérias-primas esteja bem homogeneizada antes do tratamento térmico. moagem e mistura. como as principais impurezas. mármore. Isto explica porque os materiais extraídos têm que ser submetidos a uma série de operações britagem. que ocorrem naturalmente como pedra calcária. pois a sílica quartzitica não reage facilmente.Componentes CaO SiO2 Al2O Fe2O3 MgO SO3 Álcalis: Na2O. são as fontes industriais comuns de cálcio.6. tendo argila e dolomita (CaCO3. A partir da análise química das Prof. Como resultado. MgCO3). K2O % 61 – 67 20 – 23 5 – 12 2–6 2 –3 Máx. o produto final também contem aluminatos e ferroaluminatos de cálcio. isto é.0 – 2. • Argilas e xistos argilosos.1. A presença de Al2O3. além dos silicatos de cálcio. MgO e álcalis na mistura de matérias-primas tem um efeito mineralizante de silicatos de cálcio. Fe2O3.2 Fabricação do Cimento Portland Comum a) • Matéria-prima (obtenção e preparo) Os materiais de carbonato de cálcio. e freqüentemente óxidos de ferro (Fe2O3) e álcalis. giz. quando não estão presentes quantidades suficientes de Al2O3 e Fe2O3 nas matétias-primas principais.3 – 2.3 0. ajuda na formação de silicatos de cálcio a temperaturas consideravelmente mais baixas do que seria possível de outro modo. Márcio Estefano Página 16 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. • Para facilitar a formaçâo dos compostos desejados no clinquer de cimento Portland. Portanto.doc 22/9/2004 . são as fontes preferidas de sílica suplementar na mistura de matérias-primas para a produção de silicatos de cálcio.4 1. estes são propositalmente incorporados à mistura por adição de materiais secundários como a bauxita e o minério de ferro. ao invés de quartzo e arenitos.2.

b – Homogeneização da matéria-prima A homogeneização da matéria-prima pode ser executada por via úmida ou por via seca. Estes cilindros são montados ligeiramente inclinados e giram cerca de 1 volta por minuto. ascendem pelo interior do forno até atingir a chaminé. constituídos pr cilindros (3 a 4 m de diâmetro). Este processo resume no seguinte: matéria-prima fina e seca + estocagem em silos + moagem + peneiramento + homogeneização. feitos de chapas de aço revestidas internamente por blocos refratários. com chama intensa cujos gases. as suas proporções individuais são determinadas pela composição desejada no produto final. até atingir a Prof.doc 22/9/2004 . em termos de energia. a lama formada é depositada em tanques providos de pás giratórias chamadas de tanques de retificação. as matérias-primas proporcionadas são geralmente moídas em moinhos de bolas ou de rolos até partículas menores que 75µm. mais eficiente do que o processo por via úmida. porque a água utilizada para produzir a lama deverá ser evaporada antes da operação de cliquerização (no forno). Após. mistura-se de 30% a 40% de água na entrada de um moinho de bola ou rolo. com comprimento de dezenas de metros (10 a 60 m por via seca e até 150 m por via úmida). A mistura a ser calcinada (barro) entra no forno pela extremidade superior e avança lentamente. Na extremidade superior do forno calcinado há uma chaminé tendo intercalado possantes exaustores. c – Cozimento da matéria-prima A calcinação é feita em fornos rotativos. Em seguida. È aí que a mistura é corrigida e acertada afim de que o produto resultante tenha composição correta. Por via úmida: Após a preparação da matéria-prima. o qual. a mistura é conduzida a silos de estocagem aguardando para ser calcinado no forno. Por via seca: As fábricas modernas de cimento priorizam o processo por via seca. Em seguida. Márcio Estefano Página 17 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. a lama vai para tanques de estocagem onde espera para ser calcinado no forno. devido à inclinação e ao movimento de rotação do forno. Na extremidade inferior fica o injetor queimando óleo aquecido.pilhas de materiais estocados.

O “clinquer” formado na extremidade do forno. Prof. e que constitui o cimento Portland. Dos moinhos de cimento é transportado por meio de bombas pneumáticas. vagões ou caminhões especiais e depositados na obra em silos especiais no geral metálicos. que são os óxidos.2. Márcio Estefano Página 18 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.3 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO CIMENTO PORTLAND • COMUM Análises químicas de rotina são expressas pelos componentes dos compostos. 4. no geral.500ºC. O produto aí formado denomina-se “clinquer” e apresenta o aspecto de uma massa granular incandescente. ensacado em sacos de papel de três folhas pesando 50 quilos líquidos.1. com anterior adição de gesso britado (cerca de 3%).doc 22/9/2004 . O pó fino resultante da moagem. para os “silos de armazenamento”. d – Moagem do clinquer Portland O clinquer sai praticamente frio do resfriador. onde são moídos em uma única operação. peneira nº 200. tem resíduo da ordem de 6% a 15% na peneira de 0. pode ser transportado a granel. O cimento é. O clinquer já pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar. O clinquer e o gesso são transportados conjuntamente para os moinhos de bolas. empregando-se embarcações. e é levada. No entanto. por meio de transportadores de correia. por canalizações. o cimento no caso de grandes obras. a fim de facilitar a difusão do calor gerado na moagem. passa em seguida para o resfriador rotativo (cilindro de aço em movimento rotativo) no qual avança lentamente onde é resfriado por uma forte corrente de ar que passa em direção oposta tornando-se extremamente duro. cuja função é regular (retardar) o tempo de pega do cimento. onde se dá a calcinação (a zona do forno em isto se dá chama-se “zona de calcinação “ ou “zona de clinquerização”).extremidade inferior em direção. Estes moinhos têm na sua superfície externa um sistema de resfriamento por meio de água. No trajeto pelo forno a temperatura tem variação gradativa até cerca de 1. a depósitos esperando a terceira operação (moagem). Um ciclone reconduz os grãos de maior tamanho de novo ao moinho. portanto.075 mm de abertura de malhas. oposta aos gases levando neste percurso 3 a 4 horas.

Márcio Estefano Página 19 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. O mau proporcionamento das matériasprimas. no forno.doc 22/9/2004 . raramente está presente em quantidades significativas no cimentos Portland modernos. Provém quase totalmente da decomposição do carbonato de cálcio (CaCO3).5% Responsáveis pela formação dos principais compostos do cimento Portland comum.Principais óxidos do CP Óxido CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 Álcalis (Na2O e K2O) • • • Abreviação C S A F M S ------% Média 62% a 67% 20% a 23% 4% a 12% 2% a 6% 2% a 3% 1% a 3% 0. • O óxido de cálcio livre. O óxido de cálcio combinado (principalmente com a sílica). hidrata-se lentamente e esta reação de hidratação é capaz de provocar a deterioração dos concretos.3% a 1. moagem e homogeneização inadequadas e a temperatura ou tempo de permanência insuficientes na zona de calcinação do forno. melhora as propriedades mecânicas do cimento. O óxido de cálcio livre. Características fundamentais dos principais óxidos: Óxido de cálcio – CaO: • É o componente essencial do Cimento portland. proveniente do calcário. não combinado. durante a fabricação do clinquer Portland. estão entre os principais fatores que contribuem para a presença de óxido de cálcio livre ou cristalino no clinquer Portland. Prof. exposto a altas temperaturas. pois ocorre um aumento de volume (expansibilidade). Os quatro primeiros óxidos (componentes) são os principais responsáveis pela formação dos quatro compostos. com o aumento de seu teor.

atua como óxido expansivo. age como fundamento com ação mais enérgica do que a alumina. é o grande responsável pela cor verde acinzentada do cimento portland. prejudicando a estabilidade de volume das argamassas e concreto. presente no calcário sob forma de dolomita ou ainda pode vir em pequenas quantidades na argila. Anidro Sulfúrico (SO3): • É originário principalmente do sulfato de cálcio que é acrescentado ao cimento para regular (retardar) sua pega. devendo este composto estar presente em teor baixo. e aumenta o calor de hidratação. A sua combinação com a cal fornece os compostos mais importantes do cimento Portland. quando em porcentagem não muito elevada. Se o teor de álcalis superar 0. para certos agregados de composição determinada. Prof. Seu teor é geralmente limitado por normas em 3%. Além disso. Em quantidades elevadas. Alumina (Al2O3): Provém da argila. Álcalis (K2O e Na2O) • Agem com fundentes no cozimento e como aceleradores de pega. A alumina em combinação com a cal forma um composto que acelera a pega do cimento reduzindo sua resistência aos sulfatos. Também colabora para a cor verde acinzentada do cimento Portland.doc 22/9/2004 .6%. Outros Óxidos.Sílica (SiO2): • Aparece combinada com outros componentes e provém quase que totalmente das argilas usadas como matéria-prima. Márcio Estefano Página 20 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. poderá haver expansibilidade acentuada nas argamassas. Magnésio (MgO): • Provém do carbonato de magnésio. Óxido de Ferro (Fe2O3): • Este óxido trazido pela argila. pois em excesso ajuda a aumentar a expansibilidade do cimento endurecido.

1. ou então se resolvendo o sistema de equações que engloba a seqüência: % C2S = 40.650A – 1. • Outros compostos eventuais: óxidos de cromo. A = alumina. Prof.71C – 7. S = Sílica. F = Óxido de Ferro. manganês. crescerá o teor de insolúvel.430 F – 2.600S – 6. Denomina-se essa determinação de composição potencial do cimento. entretanto. H = H2O.4 – COMPOSIÇÃO POTENCIAL DO CIMENTO PORTLAND COMUM • • As propriedades do cimento são.043F • O cimento Portland é essencialmente constituído de 4 compostos principais.2. S = SO3. Márcio Estefano Página 21 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. • • Adicionado silicatos sob a forma de pó de pedra.718 A – 1.doc 22/9/2004 . zircônio e sulfetos. As proporções dos principais compostos podem ser determinadas a partir do resultado da análise em óxidos. relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos.7544C3S % C3A = 2. pode-se calcular o calcário (CaO3) adicionado. O teor de insolúvel é limitado em 1% pelas normas brasileiras.000ºC. vanádio. Insolúveis no HCL: • Fornece indicações sobre a eficiência da cozedura. alumínio. Tanto o calcário como os silicatos podem ser adicionados ao cliquer ou serem originários do cozimento insuficientes e são materiais inertes e portanto prejudicial ao cimento. Pó calcário sofre uma transformação medida pelo teor de gás carbônico.850 S % C2S = 2. O cálculo pode ser feito dessa maneira.867C – 0. pelo volume de gás formado.692F % C4AF = 3. 4. constituindo 90% do cimento: C = Cal. A umidade absorvida retarda a pega e o gás carbônico e acelera.Perda ao Fogo (de CO2 e H2O) • São perdas em gás carbônico e água que se verificam em % do peso do cimento levado a 1.

Depois aumenta rapidamente a resistência e em 2 anos atinge a resistência do C3S. Márcio Estefano Página 22 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.SiO2(silicato dicálcio) 3. oferecendo mesmo a 28 dias. É responsável pela resistência mecânica nos primeiros dias de idade da pasta.doc 22/9/2004 . Tem 3 formas alotrópicas sendo a do cimento Portland a forma (2CaO. Sua reação é de intensidade média e o calor desenvolvido é médio. existindo nos cimentos Portland brasileiros em teores médios de 45% a 60%. C3A (Aluminato Tricálcico) Prof.Cão.Al2O3(aluminado tricálcio) 4. PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS PRINCIPAIS DO CIMENTO PORTLAND NACIONAL C3S (Silicato Tricálcio) • É o composto essencial.COMPOSTOS PRINCIPAIS 3. A intensidade de sua reação é lenta.SIO2 (silicato tricálcio) 2.CaO. sendo pequeno o calor desenvolvido. C2S (Silicato Dicálcico) • Os seus teores médios vão de 15% a 30%. A pasta com C2S endurece lentamente nos dias anteriores a 28.Fe2O3(terroaluminato tetracálcio) • - ABREVIATURA C3S C2S C3A C4AF Além desses 4 compostos há ainda: óxidos livres (CaO.Al2O3. pouca resistência. MgO e óxidos alcalinos) pequenas quantidades de sulfato de cálcio e vários resíduos sem importância.SiO2). Os cimento de alta resistência inicial são ricos em C3S.CaO.Cão.

de modo econômico. • Comparado ao CSH. Prof. Desempenham um papel muito pequeno nas propriedades mecânicas da pasta endurecida. o potencial de contribuição do Ca(OH)2 para as propriedades mecânicas do cimento Portland é muito pequena. como C3A. sob a forma de prismas exagonais. São os mais importantes na determinação das propriedades mecânicas da pasta. Os seus teores médios vão e 6% a 8%. C4AF – Ferro aluminato tetracálcico • Tem pega em poucos minutos (intensidade rápida à sua reação). Resiste muito mal à ação de águas agressivas sulfatadas. no sentido de tornar possível a calcinação nas temperaturas do forno. • A presença de monosulfato hidratado em pasta já endurecida de cimento Portland. Ele tende a formar cristais grandes. O seu valor no cimento Portland limita-se à sua ação. • Hidróxido de Cálcio (Ca(OH)2) constituem de 20% a 25% do volume de sólidos de uma pasta hidratada. Tem pequena resistência mecânica. que provoca violenta vaporização.doc 22/9/2004 . A alumina por ela fixada é menos nociva que a alumina ligada exclusivamente à Cal. pode-se observar principalmente: • Silicatos de cálcio hidratados (CSH) constitui de 50% a 60% do volume de sólidos de uma pasta de cimento Portland completamente hidratada. mas não instantânea. Sua resistência é ligeiramente inferior a do C3A. a presença de uma quantidade considerável de Ca(OH)2 no cimento Portland hidratado. • Sulfo Aluminatos de Cálcio (CASH) ocupam de 15% a 20% do volume de sólidos da pasta endurecida. A morfologia do CSH varia de fibras pouco cristalinas a um reticulado cristalino. Além disso. Márcio Estefano Página 23 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Desenvolve menor calor de hidratação e é mais resistente à ação de águas sulfatadas. Os seus teores médios vão de 6% a 12%. facilita o ataque por sulfatos. por ser a solubilidade do hidróxido de cálcio muito maior que do CSH.• Pega quase instantânea (intensidade muito rápida de reação) com grande produção de calor.: No que se refere à estrutura da pasta de cimento Portland endurecida. Obs. tem um efeito desfavorável sobre a resistência química à soluções ácidas.

deste que haja água suficiente. A cristalização espontânea desta solução super saturada constitui a “PEGA”. dissolvem-se até a saturação. e que se hidratando.5 – PEGA E ENDURECIMENTO “LOUIS VICAT” apresentou uma teoria bastante aceita sobre pega e endurecimento do cimento. quando em presença de água insuficiente para dissolve-los inteiramente. a solução dos compostos anidros é super saturada em relação aos compostos hidratados. resultante da formação de finas agulhas cristalinas que aderem entre si. grãos de clinquer não hidratados. sendo sempre mais solúveis que os compostos hidratados. estando praticamente sólida).• Além do exposto. e assim sucessivamente vai a reação continuando. O endurecimento se dá em duas fases distintas: • • Pega Endurecimento propriamente dito.doc . • • Assim sendo. A cristalização dos compostos hidratados permite a dissolução de nova quantidade de compostos anidros. Á esta transformação corresponde o endurecimento progressivo do cimento. até a transformação integral do sistema anidro no sistema hidratado. vazios na pasta endurecida (capilares ou não) e água. O “término da Pega” é considerado o instante em que a pasta praticamente perde a sua viscosidade não cedendo à pressão de esforços moderados (pressão do polegar ou da agulha de “VICAT”. pode-se observar. O “início de pega” corresponde a uma descontinuidade na viscosidade da pasta. • Endurecimento Propriamente Dito 22/9/2004 Prof.1. instáveis na presença da água.2. que assim se resume: O cimento Portland é um sistema químico formado por compostos. Pega: É o começo do endurecimento. transformam-se em novo sistema estável e compostos hidratados. formando massa dura e resistente. 2. Márcio Estefano Página 24 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Os compostos anidros.

• Logo. pois sua própria pega dá-se em poucas horas. denominado topoquímico ou hidratação no estado sólido do cimento. havendo. A hidratação por dissolução-precipitação envolve a dissolução de compostos anidros em seus constituintes iônicos. características da pasta do cimento Portland são amplamente determinados por reações de hidratação envolvendo os aluminatos. Em estágios posteriores. • Foram propostos mais recentemente. formação de hidratos provenientes da solução super saturada.• A pega e endurecimento do cimento é um problema ainda não total e suficientemente esclarecido. as reações ocorrem diretamente na superfície dos compostos do cimento anidro sem entrarem em solução. • Uma vez que o cimento Portland é composto de uma mistura heterogênea de vários compostos. de acordo com outro mecanismo. pois facilita a reação de hidratação. outras teorias para especificálo.doc . • Os silicatos. 22/9/2004 Prof. têm um importante papel na determinação das características de endurecimento (taxa de desenvolvimento da resistência). o enrijecimento (perda de consistência) e a pega (solidificação). A partir de estudos sobre pastas de cimento com microscópio eletrônico. quando a mobilidade iônica na solução se torna restrita. • Mas o silicato tricálcico também deve contribuir para o início de pega do cimento. Entretanto. o processo de hidratação consiste na ocorrência de reações simultâneas de vários compostos anidros com a água. Na verdade. • Alterações da pega inicial: no cimento Portland é atribuída principalmente a hidratação dos compostos aluminosos (formação de sufo-aluminato e do alumínio tricálcico hidratado). dois mecanismos de hidratação do cimento Portland. que compõem aproximadamente 75% do cimento Portland comum. • O grau de finura influe no tempo de pega. Os aluminatos são conhecidos por hidratarem muito mais rapidamente do que os silicatos. além da teoria de ”Lê Chatelier”. Márcio Estefano Página 25 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. a hidratação da partícula residual de cimento pode ocorrer por reações no estado sólido. parece que o mecanismo de dissolução-precipitação e dominante nos estágios iniciais de hidratação do cimento. todos os compostos não hidratam à mesma velocidade. o mecanismo dissolução-precipitação visa uma completa reorganização dos constituintes dos componentes originais durante a hidratação do cimento.

para acelerar a pega. contendo ou não (CO2). geralmente. não absorve (CO2) mesmo em pequena quantidade. pois o gesso em quantidade elevada ocasiona geralmente alterações sensíveis e por vezes desastrosas no cimento tornando-o expansivo (isto é. • Cloreto de sódio: de ação muito variável. não tem influência sensível sobre o cimento que.• A alumina e óxido de ferro aceleram a pega inicial com o aumento de seus teores. • Produtos preparados: encontrados no mercado com nomes vários e servem. em presença de ar seco. • As especificações todas limitam a porcentagem de gesso a adicionar ao clinquer. O ar seco. a adição até 5% de gesso influi muito sensivelmente no tempo de pega. • Hidróxidos de sódio ou de potássio ou de silicato de sódio: produzem notável aceleração do tempo de início de pega. de alumínio e de sódio). durante a moagem. Vejamos alguns deles: Cloreto de cálcio: em quantidades reduzidas (< 1%) retarda a pega e em quantidades superiores. sem estabilidade de volume) • • • A absorção de umidade pelo cimento (“aeração do cimento”) retarda o início da pega. produzindo em alguns cimentos retardamento e em outros aceleração de pega. • Assim. O efeito da adição de gesso não é proporcional à quantidade adicionada. São soluções aquosas de diversos sais (como de carbonatos alcalinos. silicatos) ou misturas de diversos cloretos (como cloreto de cálcio. pois formam compostos que se cristalizam rapidamente. isto se justifica.doc 22/9/2004 . é feita para retardar a pega evitando que se processe quase que instantaneamente. acelera. • Carbonatos alcalinos e anidrido carbônico: produzem aceleração muito enérgica de pega (1 a 2% reduz o início de pega há poucos minutos). Márcio Estefano Página 26 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. mediante índices máximos de seu teor em (SO3). aluminatos. A absorção de (CO2) acelera o início de pega do cimento. • Açúcar: tem efeito muito pronunciado na peça (uma adição de 1% impede quase que totalmente a pega do Portland). • • Adições: a adição de certos sais influem na pega do cimento. Isto já não acontece quando só ultrapassa de 5% em que pouco influi o gesso no retardamento do início e do fim de pega. • A adição de gesso ao clinquer. Prof.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful