OTIMIZAO DA LOGSTICA INTERNA DE UMA USINA SIDERRGICA1

Ana Paula Lopes 2 Flvio Antonio Penna Soares 3 4 Gustavo Botter Maio Rocha Jlia Trindade Lorenzatto5 Sandro da Silva Guedes 6

Resumo O projeto visa aumentar a produtividade dos recursos de movimentao de estoque e reduzir as perdas de utilizao dos equipamentos de produo decorrentes da falta de abastecimento de produtos intermedirios. Com base na implantao de um conjunto de prticas relacionadas ao modelo de gesto da Produo Enxuta (Lean Production), o trabalho busca elevar o processo atual da logstica interna a um estgio de excelncia operacional. O trabalho consiste basicamente em trs partes: a) Anlise do layout de armazenamento de produtos intermedirios, utilizando a metodologia FAC PLAN; b) Reviso das rotas e definio de freqncias de abastecimentos; c) Dimensionamento dos recursos de movimentao. A partir da realizao das atividades descritas, espera-se atingir os seguintes resultados: Aumentar em 35% a utilizao dos recursos; Reduzir em 50% as perdas de utilizao dos equipamentos da Usina decorrentes da falta de abastecimento; Reduzir a distncia total percorrida pelos produtos na usina; Aumentar o aproveitamento do espao nas reas de armazenagem. O trabalho viabiliza a aplicao de novos conceitos de gesto industrial, proporcionando a empresa melhores nveis de competitividade frente aos desafios atuais. Palavras-chaves: Logstica interna, movimentao de materiais, layout industrial.

XXVI Seminrio de Logstica, 19 a 21 de junho de 2007, Vitria/ES Brasil Graduanda em Engenharia de Produo - UFRGS 3 Engenheiro Mecnico UFRGS, Gerente de Logstica Gerdau Aos Especiais Piratini 4 Graduando em Engenharia de Produo - UFRGS 5 Graduanda em Engenharia de Produo - UFRGS 6 Engenheiro Metalrgico UFRGS, Coordenador de Projetos, Engenharia Gerdau Aos Especiais Piratini
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INTERNAL LOGISTICS OPTIMIZATION OF A STEELMAKING MILL

Abstract The project aims at increasing the productivity of the resources employed to move materials throughout the mill and, as a consequence, reducing the lost time of the production equipment that are supplied by those resources. Based on an array of practices of the Lean Production Model, the goal of this work is to upgrade the current process of the internal logistics to a level of operational excellence. The work is separated into three sections: a) Analysis of the current arrangement of the intermediary products storage area, based on the FAC PLAN methodology; b) Revision of the routes and definition of the frequency of the intermediary products flow; c) Measurement of the resources in charge of making the materials flow through the mill. According to these actions, the following outcomes are expected: Increase of 35% in the utilization of the resources responsible for the movement of intermediary products; Decrease of 50% in the lost time of utilization of the equipment fed by the area responsible for the movement of intermediary products; Reduce the total distance traveled by the products in the mill; Increase the utilization of the space in the storage areas. The project makes the use of new concepts of factory management possible, thus providing higher levels of competitiveness. Key-words: Internal logistics, materials flow, factory arrangement. 1. Introduo No setor da siderurgia, onde pode ser observado o movimento de fuses e aquisies, formando grandes grupos que dominam o mercado, a manuteno de custos baixos essencial para possibilitar o crescimento das empresas. Caso contrrio, elas sero absorvidas por organizaes mais competitivas. Para atingir os objetivos de manuteno de custos baixos, de alta qualidade nos produtos/servios e de lead-time mais curto possvel, as empresas esto adotando os conceitos e tcnicas do Sistema Toyota de Produo (STP) (VILLANOVA et al. 2005 (1); GUIMARES et al. 2005 (2); NETO et al. 2006 (3)). Esse sistema de produo tem como essncia a perseguio e eliminao de toda e qualquer atividade que no agrega valor do ponto de vista do cliente (GHINATO, 2000)(4). Inserido neste contexto est o presente trabalho, que tem como objetivo elevar o padro de operao da logstica interna da empresa a um estgio de excelncia operacional que proporcione aumento da utilizao de recursos e reduo das

paradas dos equipamentos de produo por falta de abastecimento de materiais. A metodologia usada para este trabalho foi a implantao de conceitos da manufatura enxuta - mais especificamente as etapas de reformulao de layout e implementao de rotinas e rotas de abastecimento de materiais. 1.1 Projeto de layout industrial: Para executar o projeto de layout de logstica interna da empresa, optou-se pelo mtodo de planejamento sistemtico FAC PLAN, proposto por Lee (1998) (5). Alm de atender aos seis princpios bsicos do layout (princpio da integrao geral, da mnima distncia de movimentao, do fluxo, do espao cbico, da satisfao e segurana e da flexibilidade), as vantagens desse mtodo advm da sua estrutura bem definida e da sua abrangncia ao analisar tanto aspectos quantitativos, quanto qualitativos. O modelo de planejamento do layout proposto pelo mtodo FAC PLAN composto por 21 etapas, organizadas em trs blocos: informao, estratgia e layout (Figura 1). No primeiro bloco realiza-se a coleta e anlise das informaes, quantitativas e qualitativas, necessrias para desenvolver o planejamento do espao. Essa fase tem tambm como objetivo repensar a estratgia de toda organizao. J no segundo bloco, desenvolve-se a estratgia de operaes, ou seja, define-se o tipo de layout que otimiza a utilizao dos recursos atravs da eliminao das perdas do processo produtivo. No terceiro bloco, realiza-se a construo do projeto do layout propriamente dito.

Figura 1 - Modelo de planejamento do macro espao. (Fonte: Lee (1998) (5))

2. Mtodo A Gerdau Aos Especiais Piratini, empresa siderrgica localizada no interior do Rio Grande do Sul, destina grande parte de sua produo ao ramo automotivo. A empresa por filosofia da melhoria contnua vem buscando adotar estratgias que possam viabilizar a melhoria das operaes e torn-la cada dia mais competitiva. Dentro deste contexto, o STP surge como uma abordagem adequada para atingir tais objetivos. A metodologia empregada segue conforme abaixo: 2.1 Layout: O mtodo FAC PLAN foi utilizado, no projeto de layout dos trs ptios de armazenamento da empresa em estudo: (i) tarugos, (ii) barras e (iii) fio-mquina, produtos intermedirios. No entanto, para ilustrar as etapas do mtodo, apresentada somente a anlise feita no ptio de armazenamento de tarugos. 2.1.1 Planejamento do projeto e anlise de produtos e volumes: O mtodo FAC PLAN inicia com o planejamento do projeto de layout, o qual resulta em uma lista de atividades, um grfico de Gantt e um resumo incluindo os objetivos do projeto. A segunda etapa consiste na anlise dos produtos e volumes, que permite a compreenso das relaes existentes entre os produtos fabricados pela empresa. Nessa etapa, os produtos foram agrupados em famlias, as quais consideraram as suas caractersticas de fabricao. Em decorrncia dessa anlise, obteve-se a definio de vinte e seis famlias de tarugos, sobre as quais foram levantados histricos e projees de vendas, que serviram de base para a definio das necessidades da empresa, em termos de equipamentos, mo-de-obra e espao. A figura a seguir mostra um exemplo:

Figura 2 - Definio de famlias.

2.1.2 Anlise de estoques e do layout atual: O comportamento histrico e as projees de estoque auxiliaram a dimensionar as reas de armazenamento do novo layout.

Como a orientao do sistema produtivo da empresa make-to-order, o estoque acompanha proporcionalmente os volumes produzidos. Em decorrncia disso, as reas de armazenamento precisam ser flexveis para suportar o dinamismo do mix de produo. 2.1.3 Anlise dos processos existentes: A anlise dos processos existentes consiste no mapeamento das atividades s quais o produto submetido. Esse mapeamento foi feito atravs da construo de fluxogramas de processo, onde foram descritos os eventos operao, transporte, inspeo, atraso, armazenagem e manuseio que so realizados por cada famlia de produtos. Devido ao nvel de detalhamento requerido nessa etapa, foi possvel o pleno entendimento do processo e a identificao de diversas perdas. A figura a seguir apresenta exemplos de fluxogramas de processo:

Figura 3 Fluxograma dos processos.

2.1.4 Identificao da infra-estrutura fsica: Na identificao da infra-estrutura fsica, foram relacionados os sistemas de apoio requeridos para o funcionamento da logstica interna. Esse levantamento foi importante para definir a localizao e o dimensionamento das reas de suporte, como, por exemplo, manuteno, estacionamento e escritrio. 2.1.5 Anlise do fluxo de materiais e informaes: Nesta atividade, as informaes resultantes da anlise dos processos so sobrepostas ao layout da usina, gerando um diagrama que representa os fluxos de materiais (Figura 4). Os pontos representam os equipamentos de origem e de destino de cada uma das famlias. Foi observado que havia muitos cruzamentos no fluxo de materiais e as distncias percorridas eram longas. Dessa forma, a anlise apontou oportunidades de melhoria na movimentao dos materiais, que foram contempladas na segunda parte do projeto. Ao fim desta etapa, o bloco de informao do mtodo FAC PLAN foi finalizado.

Figura 4 Diagrama espaguete

2.1.6 Desenvolvimento da estratgia das operaes: A estratgia de operaes foi definida com base nas informaes obtidas nas etapas anteriores. Analisaram-se alguns tipos de arranjos fsicos e optou-se por uma estratgia de layout hbrido, que mescla algumas reas de armazenagem com foco no produto e outras com foco no processo. 2.1.7 Definio das unidades de planejamento de espao (UPEs): As UPEs so unidades gerenciveis de operao e sua definio deve considerar a necessidade de equipamentos, pessoas e espao, de forma que todas as atividades que compem o processo possam ser executadas (LUZZI, 2004) (6). Em sntese, cada UPE uma rea de destino onde famlias de produtos similares so armazenadas. A Figura 5 ilustra algumas das etapas do bloco de layout, as quais resultam na construo do projeto das reas de armazenagem. A Figura 6 apresenta trs exemplos UPEs geradas e suas respectivas subdivises.

ID

UPE

Figura 5 Elementos do planejamento de espao Fonte: Lee (1998) (7)

Divises de rea na UPE Construo Mecnica Carbono Construo Mecnica Tarugos Ligado 150mm Construo Mecnica Resulfurado Alta Liga (Inox e Ferramenta) Construo Mecnica Carbono Tarugos Construo Mecnica 180mm Ligado Construo Mecnica Resulfurado Construo Mecnica Carbono Construo Mecnica Tarugos Ligado 240mm Construo Mecnica Resulfurado Alta Liga (Inox e Ferramenta) Figura 6 Descrio das UPEs

2.1.8 Anlise do fluxo de materiais e das afinidades: Nesta anlise, calcula-se o fluxo de materiais entre cada par de UPEs. O clculo foi feito atravs do mapeamento dos tipos de materiais, dos meios de transporte utilizados, e da intensidade do fluxo existente, determinando assim a afinidade entre duas UPEs. Alm do fator quantitativo do fluxo de materiais, a anlise das afinidades considerou tambm fatores qualitativos das afinidades no associadas ao fluxo, como comunicao, movimentao de pessoal, aspectos de sade e segurana, obtendo-se como resultado afinidades totais. 2.1.9 Construo do diagrama de configurao: O diagrama de configurao foi construdo a partir da combinao das UPEs com as afinidades totais. Nessa atividade, foram consideradas todas as reas produtivas que expedem ou recebem materiais do ptio de tarugos, alm das UPEs de armazenamento e das divises de rea dessas UPEs, apresentadas na etapa 2.1.7. A Figura 7 ilustra o diagrama de configurao da rea em estudo. Na primeira configurao foram alocadas as UPEs com maiores afinidades. A segunda configurao, alocou as UPEs restantes. Esse diagrama foi otimizado, iterativamente, com o objetivo de reduzir as distncias entre as UPEs com alta afinidade e o nmero de cruzamentos entre as linhas de afinidades. Respeitando essas regras, obteve-se, depois de cinco iteraes, a terceira configurao, ainda no ideal. Por ltimo, aps sete iteraes, obteve-se a quarta configurao, onde foi alterada a disposio de algumas UPEs.

Iterao um

Iterao trs
1

Iterao cinco

2 3 5

Iterao sete Figura 7 Diagramas de configurao

2.1.10 Clculo do espao: Para calcular o espao necessrio para o armazenamento e movimentao dos materiais foram feitas anlises sobre os histricos de estoque e previses de demandas futuras. Os histricos serviram como base para o dimensionamento do espao de cada UPE, partindo-se da definio de que o nvel de estoque mdio representa 70% do espao necessrio. Como conseqncia, foi avaliada que a rea total projetada comportar os picos de estoque decorrentes de algum evento no processo produtivo. Alm disso, as reas dimensionadas tero flexibilidade, atravs de corredores mveis entre cada UPE, para adequarem-se a possveis mudanas do mix de estoque. A anlise dos dados mostrou com exatido a rea necessria no ptio de tarugos para comportar o estoque mximo dentro das reas determinadas para cada UPE, confirmando que a rea disponvel suficiente para as condies normais. Conseqentemente, deve-se analisar a organizao do micro-espao a fim de buscar alternativas de armazenamento que o aperfeioe. 2.1.11 Micro-Layout: Conforme o mtodo FAC PLAN, aps definir o arranjo do espao em um nvel macro, define-se como as UPEs sero dispostas no nvel micro. Nessa etapa necessrio arranjar os materiais de forma que a utilizao da rea seja otimizada. A figura 8 ilustra como foi definido o micro-layout de uma das reas do projeto:

Cada quadrado equivale a um cavalete, unidade de transporte dentro da usina. Quadrados vermelhos so destinados a cavaletes de descarga e quadrados azuis so destinados a cavaletes de formatao de carga.

U 20 PE
rea pode ser utilizada aps reform a

U 17 PE

As reas hachuradas so reas no disponveis para armazenamento de materiais.

U 19 PE

U 18 PE

Figura 8 Micro-layout

Cada retngulo equivale a um estocador, no qual pode ser armazenada uma corrida inteira da Aciaria.

2.2 Rotinas: Para auxiliar a construo das rotinas de abastecimento, foi criado um passo-apasso como o mostrado na figura 9:

Figura 9 Passo-a-passo

O passo 1 uma etapa crtica do processo. Compreender o processo de abastecimento e retirada do ponto de vista das pessoas que realmente esto envolvidas traz informaes essenciais. possvel perceber o que so restries do processo e o que so apenas paradigmas que podem ser quebrados. Alm de envolver os operadores no processo de construo das rotinas, se ganha a sua adeso e por isso a probabilidade de sucesso da nova rotina aumenta significativamente.

O segundo passo a determinao de freqncia de abastecimento/retirada. Primeiramente, necessrio verificar os pontos crticos de ritmo de consumo do equipamento cliente. Em segundo lugar, deve-se definir a ocupao mdia dos lotes de transferncia e seu ritmo de consumo. Feito isso, necessrio verificar a capacidade de estoque interno na rea cliente e definir a cobertura do mesmo. Neste momento, adequado questionar o layout em vigor e checar se novas formas de armazenar os materiais so possveis. Ao otimizar o layout interno de estocagem, surgem novas possibilidades de freqncia de abastecimento/retirada de materiais. Para finalizar, simulam-se diversas alternativas de freqncia de abastecimento/retirada de materiais, define-se a mais adequada, e, se houver mais de um equipamento na rea cliente, faz-se uma priorizao dos equipamentos a serem atendidos, organizando uma seqncia padronizada. O passo 3 abrange a definio de uma seqncia lgica, seja ela fifo (first in, first out), lifo (last in, first out), ou alguma outra, que mantenha a ordem dos materiais padronizada e que seja de fcil gesto visual. Isto importante para viabilizar uma futura reduo nos nveis de estoque interno, caso isso seja possvel. O quarto e ltimo passo crtico assim como o passo 1. Feito toda a anlise e criada uma rotina, necessria valid-la com os operadores que iro de fato realizla. Com isso possvel fazer correes, evitar retrabalhos e mais uma vez buscar o apoio dos colaboradores, aumentando a probabilidade de sucesso da rotina implementada. 2.3. Rotas: Com todas as rotinas definidas, preciso concaten-las atravs de uma rota, analisando adequadamente os percursos (ruas e corredores) e os recursos de movimentao. Em seguida, para preencher a rota, foi necessrio: (i) identificar os tempos de todas as atividades que ocorrem durante a rota, de acordo com as rotinas criadas; (ii) calcular o tempo de abastecimento/retirada em uma clula piloto; (iii) fazer o clculo para as demais reas. 3. Resultados Para avaliar os resultados que o projeto traria empresa, foi criado um novo sistema de indicadores de controle para a rea de logstica interna. Esses indicadores tinham como funo acompanhar se os objetivos propostos no incio do projeto seriam atendidos. Os indicadores principais criados so: Tempo de parada dos equipamentos clientes devido falta de abastecimento ou retirada de materiais; Distncia percorrida pelos recursos de movimentao de materiais; Utilizao dos recursos de movimentao de materiais.

O grfico a seguir (Figura 10) mostra a evoluo do indicador de tempo de parada dos equipamentos clientes durante o ano de 2006. Foi usado um fator de converso para os dados apresentados e o valor-base 1,0 foi atribudo ao desempenho do ms de janeiro.

Interrupo dos Equipam entos devido falta de abastecim ento 2006 (Horas Paradas / Horas Program adas)
4,00%

B O M

3,00% 1,7%
1, 51%

2,00% 1,0% 1,00% 1,1% 0,8%

1,8%

0,9%

0,8% 0,7% 0,4% 0,2%

0,5%

0,3%

0,00% 2006 Jan Fev M ar Abr M ai Jun Per o d o M dia 2006 Dados 2006 Jul Ago Set Out Nov Dez

Figura 10 Grfico I.C. Horas Paradas

Ao analisar o grfico, pode-se observar uma evoluo significativa do incio do ano para o final. Ao comparar a mdia do primeiro trimestre com a do quarto, a reduo foi de aproximadamente 65%. Nos meses de abril e maio, nos quais o percentual foi muito acentuado, houve uma reformulao do nvel de estoque da usina, o que acabou afetando a eficcia do abastecimento de materiais. Os outros indicadores so acompanhados e apresentam configurao similar. Alm dos resultados quantitativos, foi possvel verificar dois efeitos que incidiram sobre o moral da equipe: (i) a rea de armazenagem estava organizada de forma mais clara, facilitando a gesto visual; (ii) houve reduo no nvel de reclamaes por parte das reas clientes, diminuindo a carga de estresse dos colaboradores. Esses resultados demonstram que a metodologia empregada neste projeto eficaz tambm em reas de armazenamento e estocagem de materiais, visto que o mtodo foi concebido inicialmente tendo em vista ambientes essencialmente de produo, e no de apoio. 4. Consideraes finais A otimizao da logstica interna viabiliza a implementao de novos conceitos de gesto industrial, permite a eliminao contnua das perdas, reduo de custos, diminuio do lead-time e aumento da qualidade. Conseqentemente, atingem-se melhores nveis de produtividade, tornando a empresa mais competitiva. A utilizao de um mtodo de planejamento sistemtico do espao (layout), como o FAC PLAN, mostra-se eficaz, pois assegura que todas as decises tomadas sejam embasadas em dados factuais. Do mesmo modo, permite que todas as opes sejam analisadas e reduz possveis retrabalhos no decorrer no projeto.

Por sua vez, a criao de um materiais, baseado nos princpios alavancar a implementao enxuta os processos apoiados por ela a materiais.

sistema mais eficiente para a movimentao de do modelo de gesto Lean Production, pode em uma empresa, uma vez que estimula todos repensarem os mtodos de enviar e receber

5. Referncias bibliogrficas (1) VILLANOVA, R; MUSETTI, M; RIGATTO, C: Sistema Enxuto de Movimentao de Materiais: Implantao numa empresa de linha branca. In: Anais do XXV Encontro Nacional de Eng. de Produo (ENEGEP), PUCRS, Porto Alegre, 2005. (2) GUIMARES, I; LEITE, J; GHINATO, P: Uma abordagem mais ampla da TRF aplicada s indstrias de base: alm dos 4 princpios de Shingo. In: Anais do XXV Encontro Nacional de Eng. de Produo (ENEGEP), PUCRS, Porto Alegre, 2005. (3) RACOWSKI, M; NETO, J: Inovaes no sistema de produo enxuta: uma anlise comparativa entre as tcnicas tradicionais de abastecimento de linha de produo e a warenkrob. In: Anais do XXVI Encontro Nacional de Eng. de Produo (ENEGEP), Fortaleza, 2006. (4) GHINATO, P. In: Produo & Competitividade: Aplicaes e Inovaes, Ed.: Adiel T. de Almeida & Fernando M. C. Souza. Recife: Editora Universitria da UFPE, 2000. (5) LEE, Q. Projeto de Instalaes e do Local de Trabalho. 1.ed. So Paulo: IMAM, 1998. (6) LUZZI, A. Uma abordagem para projetos de layout industrial em sistemas de produo enxuta: um estudo de caso. 2004. 106 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Escola de Engenharia, UFRGS, Porto Alegre, 2004.