CONCEPTOS DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS

Elementos de diseo del proceso productivo A la hora de disear una unidad productiva, hay que realizar una serie de decisiones estratgicas que incluyen necesariamente:

1. Localizacin de la planta: lugar donde fsicamente se ubicar la planta, teniendo en

cuenta necesidades de produccin, almacenaje y distribucin.

2. La capacidad productiva de la planta: dimensionar las instalaciones para que permitan

un volumen de produccin a especificar.

3. Seleccin del proceso de produccin y de la tecnologa: segn las caractersticas de

los productos a fabricar, volumen de fabricacin y desarrollo tcnico del sector, habr que elegir un proceso u otro, as como la tecnologa a emplear.

4. Infraestructura de servicios: entendiendo como tal el conjunto de elementos que

permitan el funcionamiento en rgimen permanente de las instalaciones y su adecuada organizacin, tales como el mantenimiento, control de calidad, etc.

5. Personal que requiere la empresa: nivel de calificacin y volumen del personal

necesario, hay que tenerlos en cuenta a la hora de los estudios de viabilidad. 2 Qu es la logstica? Qu funciones globaliza? La logstica se ocupa de la gestin de todos los materiales que interviene en la transformacin, desde la entrada a la salida, es decir, aprovisionamiento, flujo interno de materiales en fabricacin, y distribucin final.

1. PREVISIN DE LA DEMANDA: Es la previsin de las ventas potenciales reales en el

horizonte prximo de la empresa. En produccin se trata de previsiones a corto plazo y por productos. La demanda es la razn de ser de la produccin y condiciona su desarrollo.

2. GESTIN DE INVENTARIOS: Analiza los niveles deseables de stocks para satisfacer

la demanda. Los elementos fundamentales a tener en cuenta en la gestin estadstica de stocks sern: Inmovilizado medio Costes de operacin Calidad de servicio

3. PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN: Tiene como misin asignar la capacidad

disponible a la demanda prevista. Lo normal es un exceso de capacidad en algunos periodos y falta en otros. Esta planificacin no se realiza con productos individuales, sino una planificacin agregada con lneas de productos.

4. PROGRAMAR Y CONTROLAR LA PRODUCCIN: La programacin de la produccin

supone la existencia de una organizacin flexible y dinmica. Es conveniente la existencia de stock en curso en cada una de las etapas de las componentes que intervienen en la fabricacin. Como sistemas de control tenemos MRP, OPT, y JIT. Clasificacin de los mtodos de previsin de la demanda. Los mtodos de previsin de la demanda se pueden clasificar en dos tipos, fundamentalmente, los cualitativos y los cuantitativos: CUALITATIVOS: Se aplican en la poca de lanzamiento por que an no tenemos datos del producto en el mercado. No tenemos datos histricos.

1. Individuales 2. Grupales 3. Mtodo Delphi 4. Investigaciones de mercado 5. Analoga de productos

CUANTITATIVOS: Se aplican en el crecimiento y estabilidad del producto. Ya se disponen de datos histricos de la demanda que se proyectan hacia el futuro para hacer prediccin.

1. Estadsticos de extrapolacin 2. Mtodos Causales 3. Mtodos de Box-Jenkins

MAD y BIAS. Son dos indicadores para el clculo del error de aprovisionamiento, es decir, la diferencia entre la demanda real y la prevista: eT= DT - MT-1 Puede ser positivo o negativo. Segn esto genero inventario o tiro de inventario. MAD: Desviacin media absoluta. Se calcula sumando el valor absoluto de los errores de previsin dividido por el nmero de periodos que hemos evaluado. BIAS: Media de las desviaciones por periodo. Se calcula sumando los errores de previsin, con su signo, y dividiendo por el nmero de periodos que hemos evaluado.

En las previsiones me interesan que ambos sean cercanos a cero. Aspectos relevantes del lote econmico de la gestin de stocks. Los aspectos ms relevantes del lote econmico son:

1. Que la demanda se determinista no es una condicin restrictiva por que una demanda
probabilstica de media muy constante es extrapolable, es decir, los resultados siguen siendo vlidos. Ahora bien, si la tasa de la demanda es constante, entonces si es restrictiva ya que determina el inventario medio, que no se ajustara a Q/2.

2. Los dos conceptos de coste que intervienen son los de lanzamiento y los de
mantenimiento. As, la simplificacin de suponer que los valores del coste de lanzamiento de pedido A es independiente del tamao del LE, y que los de manteamiento son proporcionales al valor del stock almacenado, hacen que el mtodo sea atractivo, y adems robusto.

3. Los dos coste se comportan de modo opuesto al tamao del LE. Si aumentamos el LE
para tener menos costo de lanzamiento A, nos encontramos con mayor costo de inventario. La mejor poltica es tomar un LE que minimice es coste total.

4. El tamao del LE es proporciona a la raz cuadrada de la demanda D.

Criterios en funcin de los cuales se pueden clasificar los inventarios.

1. Segn el tipo de demanda que ha de satisfacer:

Determinista: Se conoce perfectamente. Probabilstica: Obedece a una previsin estadstica de carcter probabilstica.

2. Segn se la tasa de demanda:

Esttica: La demanda es constante en el tiempo. Dinmica: Si vara a lo largo del horizonte del tiempo.

3. Segn el nmero de productos:

Un solo producto Varios productos

4. Segn la complejidad del sistema:

Sistemas puros de inventarios: Slo se almacenan y distribuyen. Distribuidoras.

Sistema produccin-inventario: Inventarios de empresas productoras.

5. Segn origen de la demanda:

Independiente: Los productos estn sujetos a demanda externa. Dependiente: Esta sujetos a otros tipos de datos.

Qu entiende por estabilidad del lote econmico? An siendo el modelo de LE que se ha estudiado, atendiendo a simplificaciones, donde los costes que se han tenido en cuenta son los de lanzamiento de pedido A, y coste de mantenimiento, en funcin de una tasa r segn el coste del inventario v. Si una pequea variacin en el coste de lanzamiento y/o mantenimiento afectara sustancialmente al tamao ptimo del lote de aprovisionamiento, el lote econmico, el empleo de este modelo no ofrecera ninguna utilidad para decidir polticas adecuadas de la gestin de stocks. Si tenemos Q* como el lote econmico correspondiente a una situacin cierta y Q el obtenido de una errnea evaluacin de los costes que intervienen en el modelo, tenemos p como la medicin del error en el lote econmico:

Q 1 p Q*

CT

CT (Q) CT (Q*) CT (Q*)

p2 2(1 p )

Si estudiamos el comportamiento del coste relevante tanto para el tamao ptimo como el errneo, en funcin de la relacin entre los costes de lanzamiento o de mantenimiento, vemos que ante errores del cien por cien, conducen a incrementos del coste de slo el 6%. Qu entiende por calidad de servicio? La funcin de los stocks es desacoplar la produccin de la demanda, con criterios de eficiencia, esto es, mnimos costes de produccin y mxima satisfaccin del cliente. La importancia de la rotura del inventario viene determinada por el stock de seguridad que se emplee, pudiendo controlarse el nivel que alcance esta rotura. Al disear el sistema de gestin

de stocks deben considerarse las consecuencias indeseables de las rupturas de stock, actuando para disminuirlas a niveles aceptables. Esto se consigue aumentando la cantidad de stocks dedicados a reservas que absorba niveles de demanda sobre el valor medio previsto. Actuaciones de este tipo atenan las rupturas pero suponen una mayor inversin en stocks, y como consecuencia, costes de mantenimiento ms elevados. Debemos de tener en cuenta el concepto de calidad de servicio, que es un parmetro que nos permite fijar un porcentaje de clientes satisfechos e insatisfechos. Hay que tener en cuenta que tanto la probabilidad como la magnitud de rotura dependern del strock de seguridad. Debemos de jugar entre las consecuencias indeseables de la aparicin de la rotura de stock, y los costes de mantenimientos de un nivel de stock mayor. Los costes del stock de seguridad es su coste de mantenimiento. Los beneficios del stock de seguridad sera paliar sus efectos negativos, es decir las consecuencias de la rotura de stock. Con la calidad de servicio fijamos un porcentaje de unidades que van a ser servidas inmediatamente y otras que no. Sistema de gestin estadstica de stocks (R,s,S). Relacin con el sistema (R,S). En principio vamos a definir los tipos de gestin estadstica de stocks, y con ello quedar ms clara la respuesta a esta pregunta: Modelo de revisin continua con tamao de lote de aprovisionamiento constante Q, cuyo pedido se realiza cuando el nivel de stocks es una cantidad s que cubre exactamente la demanda media que se espera durante el periodo de aprovisionamiento, ms el stock de seguridad. Se le denomina sistemas (s,Q). Modelo re revisin peridica con periodo de revisin R constante. Cada vez que se realiza la revisin se lanza un pedido desde el nivel que e observa hasta un nivel mximo constante S. Este nivel superior es la magnitud que corresponde a unad demanda que se presenta de acuerdo con la demanda media prevista durante el plazo de revisin R y del de aprovisionamiento, ms una cantidad de stock de seguridad. A estos sistemas se les denomina sistemas (R,S). Modelo de revisin peridica con plazo de revisin R. Cuando se revisa el stock, si ste es superior a un nivel inferior s no se pide un lote, sino que se espera a la siguiente revisin. Si en la revisin se observa menos stock que s, se pide hasta S. A este modelo se denomina sistema (R,s,S) e intenta evitar los lotes pequeos. Modelo hibrido: modelo de revisin contina con instantes de lanzamiento peridicos. Si disminuye el nivel de stock por debajo de s antes de que se alcance el tiempo en que corresponde un lanzamiento peridico, se realiza el pedido de s a S. Si no, y se

alcanza el instante que corresponda el lanzamiento peridico se realiza ste hasta S. Se denomina sistema (s,S,R). Interpretacin de la curva ABC Tiene su origen en la regla 80-20, es decir el 20% de los productos originan el 80% de las ventas. Es una clasificacin muy extendida. Consiste en ordenar todos los productos del inventario segn el valor monetario de su demanda anual. Para ello se utiliza la curva acumulada. En la curva encontramos tres zonas:

1. Zona A: Corresponde a los productos ms importantes. Se trata del 20% de las

referencias que dan lugar al 80% de las ventas. A estas debemos dedicar un cuidado especial, si es posible individualizado. Aplicaremos sistemas de revisin continua.

2. Zona B: Incluye productos intermedios, se debe de incluir el 50% de los artculos, con
lo que cubrimos (junto zona A) el 95% de las ventas. En esta zona se relaja la atencin, aplicndose sistemas de revisin peridica.

3. Zona C: Incluye el resto de productos, para los cuales no merece la pena sistemas de
control. Supone el 5% de las ventas. Por otro lado los inventarios se puede clasificar por:

1. Importancia en los procesos

Vitales Esenciales Deseables

2. Precio del artculo

Alto Medio Bajo

3. Movimiento del artculo

Con mucho movimiento Poco movimiento Sin movimiento

4. Dificultad del aprovisionamiento

Comunes Difciles Escasos

5. Comportamiento de la demanda
Demanda estacional Demanda no estacional

De igual modo, hay que tener presente para la gestin del inventario las funciones que integran el flujo de materiales:

1. Recepcin de productos a su llegada 2. Identificacin del material 3. Almacenaje 4. Entregas para satisfacer su cometido 5. Aprovisionamiento para mantener los niveles adecuados de existencias.
Qu son las curvas de decisin? Para qu se utilizan? Las curvas de decisin, nos relacionan conceptos como el stock de seguridad, con el que cubrimos el error en la previsin de la demanda, el parmetro de calidad de servicio. Tenemos por tanto del VIM (valor inmovilizado medio), y NTL (nmero total de lanzamientos). Para ello definimos los conceptos: VIS: Valor inmovilizado stock seguridad. NTR: Nmero total de rupturas. VTNS: Valor total demanda no servida. En definitiva se trata de una gestin conjunta tanto de stock de trabajo como stock de seguridad. Desagregacin de los conceptos de artculos en artculos sencillos. Una vez se ha realizado la planificacin de la produccin de forma agregada, por conceptos de productos, hay que desagregar el plan de produccin del primer perodo para la programacin por artculos finales, en el denominado plan maestro de produccin.

Dependiendo del grado de agregacin empleado en la obtencin del plan de produccin as habr de ser la desagregacin, y los criterios que se empleen. Desagregacin 1 nivel: Se trata de una desagregacin de conceptos a familias de productos. Se utiliza para aquellos casos en los cuales hayamos utilizado modelos lineales, los cuales no tienen en cuenta los costes fijos. Se el conoce por desagregacin por costes fijo. Desagregacin 2 nivel: Se utiliza para la desagregacin del resultado del primer nivel, o directamente para los casos en los que hayamos utilizado modelo de costes fijos y variables, ya que han tenido en cuenta los costes fijos. Se le conoce por desagregacin en artculos finales.

Es acertada una poltica de aprovisionamiento/fabricacin por punto de pedido en una estructura productiva multinivel? La estructura multinivel de los productos en un entorno de fabricacin da lugar a un proceso de fabricacin en varias etapas. La aplicacin de una poltica de produccin basada en la gestin de stock de los elementos intermedios mediante punto de pedido traera consigo elevados niveles de estos stocks. Ms an si el plan de produccin al que dicha poltica responda es poco estable. En los sistemas de programacin y control de la produccin se hace distincin entre artculos a demanda externa, que estn incluidos en el programa maestro de produccin, y elementos sujetos a demanda interna, como consecuencia de la estructura de fabricacin de los primeros. La demanda de los primeros es exgena, con una componente intrnsicamente aleatoria que ha de proveerse. En cambio los componentes (los segundos) estn sujetos a una demanda dependiente, interna, inducida por la demanda externa de los productos finales. Para los productos incluidos en el programa maestro de produccin puede ser adecuada una poltica de punto de pedido, que presume un agotamiento progresivo de las existencias. Pero esta poltica es completamente inadecuada para los elementos cuya demanda es dependiente. Para ellos se emplea un sistema de generacin de rdenes de suministro que tiene en cuenta las cantidades y periodos en que hay necesidades de los mismos. Este sistema recibe el nombre de explosin de las necesidades de materiales. Job-shop, joint-venture, flow-shop, know-how. Flow-shop: Una divisin clsica de los posibles problemas de secuenciacin es segn el tipo de taller. Se dividen en Flow-shop y en Job-shop. Flow-shop es cuando todas las ordenes recorren el taller siguiendo exactamente la misma ruta de mquinas. Job-shop: Cuando no todas las ordenes siguen la misma ruta.

Joint-venture: Se trata de una empresa mixta entre emisor y receptor de tecnologa. Esta dirigida a innovacin en nuevos productos y tecnologas con grandes expectativas y riesgos. Know-how: Es la trasmisin tecnolgica de cualquier tipo. Hace referencia al conocimiento, al saber hacer de la experiencia. Modelo de planificacin con costes fijos y variables sin limitaciones de capacidad: elementos de la planificacin, planteamiento del modelo, propiedad fundamental y demostracin de la misma. El plan de produccin con costes fijos y variables sin limitacin de capacidad global ptimo es la superposicin de los N planes ptimos individuales, ya que no hay limitaciones de capacidad. Tenemos como variables: Xt It Tasa de produccin de cada periodo Inventario de cada periodo

Como datos tenemos: Dt St p ht Demanda del periodo Trmino fijo, costes fijos por lanzar una serie de produccin en el periodo t. Coste marginal de produccin para cualquier periodo. Coste unitario de mantenimiento.

0 si x=0

(x)
1 si x>0

El modelo se expresa:

min

(St

( xt ) ht I t )

s.a. xt , I t I0 , I L

It 0

xt

Dt

It

Como propiedad fundamental, en el plan de produccin ptimo slo se produce en aquellos periodos que se inician con inventario nulo.

xt* I t* 1 si _ X t* 0

t I t* 1 0

El proceso de planificacin y control de la produccin: Etapas de que consta y en qu consiste cada una de ellas. El proceso de planificacin y control de la produccin est formado por tres etapas, (planificacin, clculo y ejecucin): 1 Etapa: Se determina el Plan Maestro de Produccin que consiste en las cantidades y fechas en las que deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa, es decir, de aquellos productos sometidos a demanda externa. 2 Etapa: Esta formada por los mdulos de clculo que realizan la explosin de necesidades a partir del Plan Maestro de Produccin, dando como resultado el programa detallado de fabricacin y aprovisionamiento, y las cargas de trabajo en las secciones. 3 Etapa: Es donde se realiza el control y el seguimiento de las operaciones del taller y proveedores para que se cumpla el programa fijado en el apartado anterior. Se pueden incluir en este punto los costes de planificacin en la produccin:

1. Coste de produccin 2. Coste de mantenimiento del stock 3. Coste de ruptura de stock 4. Coste de variacin de la capacidad de produccin 5. Coste de la variacin de la produccin 6. Coste de la mano de obra.

17 El sistema OPT El sistema OPT (Optimizad Production Technology), creado por Goldratt, y es un sistema informatico de programacin y control de la produccin. Se basa en la teora de las lmitaciones. Se parte de que el nico objetivo de las empresas es ganar dinero. Para ello habr que buscar:

1. Beneficio 2. Rentabilidad de las inversiones 3. Liquidez

Y los criterios para medir la rentabilidad sern:

1. Tasa de produccin 2. Inventarios 3. Gastos de explotacin

Los principios del sistema OPT son:

1. El nivel de utilizacin de un recurso no saturado no depende de su propia capacidad

sino de alguna otra limitacin del sistema de produccin.

2. La activacin de un recurso no es igual a su utilizacin. 3. Los recursos saturados determinan la tasa de produccin y el nivel de inventarios del
sistema.

4. Una hora perdida en un recurso saturado es una hora perdida en todo el sistema. 5. Una hora ahorrada en un recurso no saturado no tiene valor 6. El lote de fabricacin no tiene por que e igual al lote de transferencia entre secciones. 7. El lote de fabricacin no tiene por que se constante de una seccin a otra, ni a lo largo
del tiempo.

8. Las prioridades deben fijarse teniendo en cuenta simultneamente todas las

limitaciones de recursos existentes.

9. No debe de equilibrarse la capacidad de las secciones sino el flujo de produccin.

RESOLUCIN PROBLEMAS SISTEMAS PRODUCTIVOS

1 OPTIMO APROVISIONAMIENTO DETERMINISTA VARIABLE DE UN SOLO PRODUCTO CON DEMANDA

Tenemos un nico producto con demanda determinista variable. En este caso no se puede calcular el lote econmico directamente, sino que vamos a utilizar unas heursticas que nos acerquen al mismo. Modelo: Tenemos como modelo:
n

min
t 1

At (Qt )

I t ht

It

Qt

Dt

It

Qt , I t

Seleccionamos la heurstica que aplicaremos con el coeficiente de variabilidad de la demanda

D

Cv

D
L

Di D
i 1

Si Cv es menor o igual a 0,25 tomamos la heurstica del TE. Si Cv es menor a 0,25 seleccionamos entre SM, CMU, EC. a) Tiempo econmico: Hayamos para cuantos periodos hacemos el pedido, primero calculamos la demanda media y el lote econmico:

TE

Q* D
2 AD vr

LE

Q*

En caso de no obtener un nmero entero, seleccionamos entre el valor absoluto mayor y menor:

CTR

1 R

DR vr 2

b.1) Silver-Meal (mnimos costes medios): Tomamos los periodos que arrojen mnimo:
i

A vr CMi
j 1

( j 1) D j i

b.2) Mnimos costes unitarios: Tomamos los periodos que arrojen mnimo:
i

A vr CMU i
j 1 i

(j Dj
j 1

i) D j

b.3) Equilibrado de costes: Tomamos el mnimo que arroje el valor absoluto. De esta manera buscamos la mayor igualdad entre costes de lanzamiento y costes de mantenimiento:
i

min A vr
j 1

( j i) D j

Calculo de los costes relevantes y costes totales de la poltica:

CTR
t 1

At (Qt )

I t ht

CT
t 1

At (Qt )

I t ht

Dt vt

2 OPTIMO APROVISIONAMIENTO GESTIN AGREGADA STOCK CON LIMITE VALOR ECONOMICO DEL INVENTARIO

Nos encontramos con varios productos, y queremos dimensionar el tamao de los lotes para que no sobrepase cierto valor mximo de inventario, tenemos tres opciones: =0,5 =0,7 =1 si se trata de no sobrepasar el inventario medio. si se trata de no sobrepasar el inventario mximo. si se trata de no sobrepasar el inventario mximo en ninguna circunstancia. Modelo:
n

min
i 1

Di Qi

Qi vi r 2

s.a. _
i 1

vi Qi

V Im ax

1 Calculamos lotes econmicos iniciales:

LE

Q*

2 AD vr

2 Comprobamos el valor del inventario:

n

VR
i 1

vi Qi

V Im ax

3 Si no se cumple, debemos de ajustar los tamaos de los lotes:

Qi

Qi*0

V Im ax VR

4 El coste de la poltica ser:

n

CT
i 1

Di Qi

Qi vi r 2

3 OPTIMO APROVISIONAMIENTO VARIOS PRODUCTOS UN NICO PEDIDO Tenemos las gestin de aprovisionamiento de varios productos, suministrados por un nico proveedor, por lo que nos puede interesar realizar un nico pedido de todos los tems. Utilizaremos un sistema de gestin de revisin peridica.

1 Calculo del plazo:

R* r

2A
n

Di vi
i 1

2 Calculo del nivel stock:

Si

Di R*

3 Para calcular el valor medio del inventario:

n

VIM
i 1

Si vi 2

4 La tasa de rotacin del inventario ser la relacin entre el valor econmico de la demanda y el valor medio del inventario:
n

TR

VED VIM

Di vi
i 1 n i

Qi vi 1 2

5 Para los costes totales relevantes, como nos encontramos en una revisin peridica:

CTR

1 R

Rr 2

Di vi
i 1

4 GESTION AGREGADA DE STOCK MEDIANTE LA VARIABLE r Disponemos de varios productos en inventario. Queremos optimizar los costes de la poltica actual de la que conocemos los tamaos de lotes actuales, el coste de lanzamiento y la tasa de mantenimiento. Vamos a utilizar como conceptos agregados el valor medio del inventario y los costes totales de lanzamiento. Como variable utilizamos r.
n i 1

Poltica actual:

Qi vi 2

CTL
i 1

Ai

Di Qi

Calculamos el valor de c:

c
i 1

Ai Di vi 2

a)

Mantener fijo VIM y optimizar CTL 1 Partimos de la curva c2:

c2

CTL VIM

2 Despejamos el nuevo valor de CTL que se ajusta a la curva de c:

CTL

c2 VIM

3 Hallamos la tasa de mantenimiento que optimiza:

r1

CTL VIM

4 Hallamos los nuevo lotes econmicos con la nueva tasa de mantenimiento:

LE

Q*

2 AD vr

b)

Mantener fijo CTL y optimizar VIM 1 Partimos de la curva c :

2

c2

CTL VIM

2 Despejamos el nuevo valor de CTL que se ajusta a la curva de c:

VIM

c2 CTL

3 Hallamos la tasa de mantenimiento que optimiza:

r2

CTL VIM

4 Hallamos los nuevos lotes econmicos con la nueva tasa de mantenimiento:

LE

Q*

2 AD vr

Puedo moverme por la curva c2 entre los valores de r1 y r2. Por otro lado es posible que nos impongan un valor mximo de inventario medio. En tal caso, para el clculo del valor de r utilizara el valor mximo que me permiten.

5 GESTION AGREGADA DE STOCK MEDIANTE LA VARIABLE A/r Disponemos de varios productos en inventario. Queremos optimizar los costes de la poltica actual de la que conocemos los tamaos de lotes actuales, la demanda y el valor del inventario. Vamos a utilizar como conceptos agregados el valor medio del inventario y el nmero total de lanzamiento. Como variable utilizamos A/r. 1 Poltica actual:
n i 1

Qi vi 2

NTL
i 1

Di Qi

2 Calculamos el valor de c:
n

c
i 1

Di vi 2

3 Calculo c2:

c2

NTL VIM

4 Mantengo constante el valor que me interese y busc en la curva el nuevo valor (A/r):

A VIM ( ) r NTL
5 Hallamos los nuevos lotes econmicos con la nueva tasa de mantenimiento:

LE
2

Q*

2 AD vr

Puedo moverme por la curva c entre los valores de (A/r)1 y (A/r)2. Por otro lado es posible que nos impongan un valor mximo de inventario medio. En tal caso, para el clculo del valor de r utilizara el valor mximo que me permiten.

6 PLANIFICACION DE LA PRODUCCIN MEDIANTE MODELOS LINEALES Nuestro objetivo es satisfacer la demanda sin vulnerar la capacidad de las instalaciones, y que los costes totales de satisfacer la demanda sean mnimos. En los casos de modelos lineales, no existen costes fijos, todos son costes variables en funcin de las unidades producidas y las unidades inventariadas. Modelo:
L

min
t 1

( pt X t

ht I t )

s.a. : It 0 0 Xt Xt It Dt Kt IM It

I 0 , I F : conocidos
Resolveremos el problema mediante una matriz de transporte. En primer lugar debemos de calcular la demanda efectiva:

d1 d2 d3 ... dL

D1 D2 D3 DL

I1 SS1 SS 2

SS1 SS 2 SS3
1

SS L

IL

Creamos la tabla de nxn, en la parte inferior reflejamos la demanda efectiva de cada periodo, en la parte derecha de la tabla reflejamos la capacidad de produccin de cada fuente para cada periodo. En la parte superior izquierda de cada casilla anotaremos el coste total (produccin y mantenimiento stock). Las casillas afectada por agotamiento de capacidad produccin las marcaremos con (*), y las afectadas por limitacin de inventario las marcaremos con (-). Se resuelve secuencialmente, debiendo usar las fuentes ms baratas para cada periodo. Las fuentes no agotadas en un periodo estn disponibles para ser usadas en otros periodos, siempre que sea ms barata y que no le afecte la limitacin de inventario. Debemos de tener en cuenta los inventarios finales para cada periodo:

IT1 IT 2 ... I LT

I1 I2 IF

SS1 SS2

Como resultado tenemos el plan de produccin, donde conoceremos las unidades a producir de cada fuente de produccin en cada uno de los periodos. De igual modo podemos calcular los costes de la planificacin. Basta con multiplicar los costes anotados en cada casilla por las unidades producidas en cada periodo, de igual modo anotadas en la casilla, ms los cos costes de inventario en el ltimo periodo por el inventario final. 7 PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN MEDIANTE MODELO DE COSTES FIJOS Y VARIABLES. En este modelo se tienen en cuenta los costes variables, es decir, los proporcionales a las unidades producidas y a las unidades inventariadas, as como los costes fijos por lanzar una produccin. En el caso de no tener lmite de capacidad, el plan de produccin global optimo es la superposicin de los N planes ptimos individuales. Debemos de recordar la propiedad fundamental del modelo de planificacin con costes fijos y variables sin limitacin de capacidad, en la que nos dice que el plan de produccin ptimo solamente se produce en aquellos periodos con inventario inicial nulo. Tenemos como modelo:

min
t 1

(St

( X t ) ht I t

pt X t )

s.a. : It 1 X t X t , It 0

Dt

It

I 0 , I L : conocidos
Solamente se tienen en cuenta los costes relevantes. Normalmente los costes unitarios de produccin son comunes en todos los periodos, por lo tanto, suele perderse este trmino. Para resolver el problema utilizaremos el algoritmo de programacin dinmica de WagnerWhitin:
t 1 t

F (t )

min
1 j t

F ( j 1)

Sj
i j

hi

Dk
k i 1

Donde: F(0)=0 hi=vr H(j,t): coste de producir en j para t. Cuando no tenemos costes de produccin, no es necesario realizar todas las interacciones para un determinado periodo, sino que comienzo con el valor de j en el que anteriormente he encontrado optimo. Para seleccionar en que periodos debemos de producir, nos vamos al ltimo periodo y vemos donde se produce el mnimo. En el periodo que nos indique produciremos para l mismo y para los sucesivos hasta el horizonte de tiempo. Seguidamente, y segn la regla del optimo (el optimo se produce en periodos, para los cuales el inventario en el periodo anterior es nulo, fijamos el inventario anterior a cero, y vemos para que j tenemos el mnimo, en ese periodo producimos para l, hasta agotar inventario. Fijamos el inventario anterior a cero y repetimos la mecnica. Con el obtenemos el plan optimo de produccin y la secuencia dominante. 8 DESAGREGACIN DE 2 NIVEL MEDIANTE AGOTAMIENTO DE FAMILIA Y PRODUCTOS

Se le conoce como desagregacin en artculos finales. Nuestro objetivo es desagregar de familia de productos a productos. Partiremos de una desagregacin de 1 nivel, o de una planificacin de la produccin mediante modelo de costes fijos y costes variables, en los que se ha tenido en cuenta los costes fijos. Debemos de conocer el plan de produccin para el primer periodo, as como los inventarios, stock de seguridad y demanda de los productos finales. Interesa que los productos que formen parte de una misma familia agoten stock al mismo tiempo. 1 Se calcula los tiempos de agotamiento de los productos finales:

TAk

Ik

SSk Dk

2 Se calcula el tiempo de agotamiento de la familia:

n

y* TAF
k 1 n

(I k Dk
k 1

SSk )

3 Se calcula las unidades finales:

Zk

Dk (TAF TAk )

9 EXPLOSIN DE LAS NECESIDADES MATERIALES (MRP) A) Hoja MRP La hoja de planificacin MRP tiene una capacidad para 6 tems y ocho periodos. Para un nmero mayor de tems utilizaremos dos o ms hojas, al igual que podemos ampliar el nmero de periodos. En la parte izquierda de la tabla tenemos valores que definen a los tems como son: Tamao del lote: este podr ser igual a las necesidades netas en caso de encontrarnos con una produccin lote a lote (LAL), tener un tamao de lote fijo y predeterminado (p.e.: item que se sirve en caja de 500), o puede determinarse de forma que se optimice su adquisicin como el Lote Econmico (LE), Mnimos Costes Medios (Silver-Meal), Tiempo Econmico (TE), Costes Medios Unitarios (CMU), Equilibrado de Costes (no se suele utiliza para MRP), Wagner-Whitin (WW).

Tiempo de suministro: Es el nmero de periodos necesarios para el suministro el tems. Cmo mnimo ser de 1, ya que al principio del periodo t debe de estar disponible las unidades del tem programadas. Disponible: Son las existencias iniciales. En caso de existir unidades comprometidas, el disponible para t=0 ser la diferencia de las unidades disponibles y las unidades comprometidas. Stock de seguridad: son las existencias que se reservan para absorber las variaciones de las necesidades (demanda). El disponible en cualquier periodo debe de ser mayor al stock de seguridad. Comprometidas: Se trata de las unidades comprometidas en el origen el MRP. Nivel de codificacin inferior: Dentro de la estructura de fabricacin, ser el menor de los niveles en los que se encuentre el tem. Referencia de tems: Es la referencia del tem, lo que nos permite diferenciarlo del resto. De igual modo, y para cada tem, nos encontramos distintos campos en la parte central de la hoja de planificacin, donde apuntaremos su valor para cada periodo: Necesidades brutas: son las necesidades del tems en cuestin. Estas necesidades pueden ser debidas a demanda independiente (para aquellos tems en nivel 0, cuya demandas viene reflejada en el Plan Maestro de Produccin), demanda dependiente (aquellos valores que se encuentra en un nivel inferior al 0, y que no se recogen en el Plan Maestro de Produccin, su valor viene inducido por el lanzamiento de ordenes de produccin de tems de nivel superior) y demanda mixta (tems no pertenecientes al nivel 0, pero que si se reflejan en el Plan Maestro de Produccin, siendo su demanda la suma de la demanda independiente del PMP, y la demanda inducida por otros tems de nivel superior. Estos ltimos se tratan de tems destinados a repuestos. Recepciones programadas: Se trata de recepciones que estn programadas. Son recepciones impuestas. Disponible: Son las existencias de inventario al final del periodo en cuestin. Es el ltimo valor de cada periodo que se calcula. Necesidades netas: Son las necesidades que efectivamente es necesario producir en el periodo. Se determina a partir de la demanda bruta del periodo, pero teniendo en cuenta los valores de inventario existente, el stock de seguridad, y las recepciones programadas. Recepciones de rdenes de produccin: se trata de los lotes que satisfacen las necesidades netas. Dependiendo del tamao del lote, pueden coincidir en nmero (Lote a Lote) por lo que el inventario (disponible) en el periodo sera 0, o tener un valor mayor, lo que genera o incrementa inventario.

Lanzamiento de rdenes de produccin: lanzamos las rdenes de produccin el nmero de periodos anteriores que nos indique el tiempo de suministro. Por ello en el periodo 1 no podemos tener necesidades netas, ya que esto conllevara lanzar rdenes antes del inicio del MRP. B) Realizacin MRP 0 Datos de partida Los datos de los que partimos para la realizacin del MRP es la siguiente: Referencia o cdigo de identificacin del los tems. Estructura de fabricacin, o descripcin del proceso de fabricacin. Tamao del lote (LAL, o tamao fijo). De lo contrario debemos conocer los valores de costes necesarios para poder calcular el tamao optimo del lote por LE, SM, CMU, TE, EC, o WW. Tiempo de suministro. Disponible. Stock de seguridad. Unidades comprometidas. Recepciones programadas (nmero de unidades y periodos en los que se recibe). 1 Estructura de fabricacin Debemos de estudiar la estructura de fabricacin que nos presente, en caso contrario, implementarla a partir de la descripcin del proceso de produccin. Se crear de forma jerarquizada, reflejndose los tems que interviene, as como las cantidades de cada uno de ellos. 2 Determinacin del nivel dentro de la estructura de fabricacin Debemos de identificar el nivel ms bajo en el que se encuentra cada tem en la estructura de fabricacin. 3 Reflejar los tems en la hoja de planificacin Ubicaremos cada referencia de tems en la ltima columna de los datos de partida, en orden descendente al nivel asignado a cada tem. De esta forma en primer lugar se encontrar el tems de nivel 0, le seguir los tems de nivel 1, a estos los de nivel 2, etc. De esta forma, al cumplimentar un tems de orden n ya tenemos cumplimentados en la zona alta a este los de nivel superior.

4 Cumplimentar el resto de los datos de partida de todos los items Cumplimentamos el resto de los datos de partida de los tems, dejando para el momento que hagamos la planificacin de cada tem el tamao de lote. 5 Comenzar a cumplimentar la planificacin Se har en orden descendente, es decir, comenzaremos por tems de nivel 0, continuamos por nivel 1, etc. De esta forma cuando calculemos un tem que depende de un nivel superior, sus necesidades brutas ya estn calculadas. Cuando comencemos el clculo de cada tem, se comenzar en el periodo 1 hasta el horizonte de planificacin. 6 Calcular el tamao del lote el tem en cuestin En caso de no tratarse de un Lote a Lote (LAL), o de un tamao fijo, debemos de calcular el tamao del lote por el mtodo que nos indiquen, siendo estos LE, SM, CMU, TE, EC, o WW. 7 Definir las necesidades brutas del tems en cuestin para todos los periodos Depender de la naturaleza de la demanda: Demanda independiente o externa: Se recoge del Plan Maestro de Produccin. Demanda dependiente o interna: Se trata, para cada periodo, de la combinacin lineal de los lanzamientos de rdenes de produccin de los elementos de los que depende su demanda. Demanda mixta: En caso de tener demanda externa y demanda inducida interna, las necesidades brutas ser la combinacin lineal de la demanda externa del tem segn el PMP, y para cada periodo, de la combinacin lineal de los lanzamientos de rdenes de produccin de los elementos de los que depende su demanda. 8 Reflejar recepciones programadas Se reflejan las recepciones programadas del tem en los periodos previstos. Estas recepciones afectar a las necesidades netas, ya que se trata de un aumento del disponible al comienzo del periodo. 9 Necesidades netas. Las necesidades netas de un tem para cada periodo, en primer lugar deben de estar totalmente cumplimentados los datos de la hora de planificacin de los periodos anteriores. Para su clculo aplicamos la expresin:

NN t

( NB

SS )

Dispt

RP

En caso de obtener un nmero de unidades negativas en la expresin, se tomara el valor de 0. 10 Recepciones de rdenes de produccin para el periodo. Slo hay ROP en aquellos periodos en los que las NN sean positivas. Se tomara los lotes, segn el tamao de lote correspondiente para el tem, necesarios para cubrir las necesidades netas. 11 Lanzamiento de rdenes de produccin para el periodo. Las unidades de las recepciones de rdenes de produccin sern adelantadas (atrasadas en la tabla) tantos periodos como indique el tiempo de suministro del tem. El tem debe estar disponible al comienzo el periodo. 12 Disponible del tem en el periodo. Se trata del inventario del tem que se dispondr al final del periodo. Este disponible ser igual o superior al stock de seguridad, y nunca menor de cero. Debemos de calcular el disponible al comienzo de la planificacin del MRP, siendo esta:

Dispt 0

Exit

Comp

Para el clculo del disponible en el periodo en cuestin aplicaremos la ecuacin:

Dispt

Dispt

ROP

RP

NB