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TRABAJO ESTANDARIZADO

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INSTITUTO LEAN MERCOSUR

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MASTER LEAN INTERMEDIO

TRABAJO ESTANDARIZADO (Standardized Work)

INSTRUCTOR: Ing. Norberto Minoldo

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TRABAJO ESTANDARIZADO CICLO DE FABRICACIN CADENA DE VALOR

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VALOR DESPERDICIO
LEAD TIME COSTOS

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El objetivo de un Sistema Lean es la eliminacin de desperdicios ?

Desnivelamiento Mura Unevenness

Desperdicio Muda Waste

Sobrecarga Muri Overburden

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El objetivo de un Sistema Lean es la eliminacin de desperdicios ?

NO! no puede ser alcanzado sin eliminar primero las fuentes que originan el desperdicio! O sea la Produccin Desnivelada y la Sobrecarga

1ro Produccin Nivelada Mura

3ro Eliminacin de Desperdicio Muda

Funciona como un sistema. . Alcanzar una produccin nivelada es la base para la eliminacin de Mura que ser la base para eliminar Muri y Muda . 2do . Carga de Trabajo Nivelada Hombre + Equipamiento Muri .

El principal objetivo a alcanzar por un Sistema Lean de Manufactura es la Alta Calidad y Productividad, dentro de un marco de Seguridad.

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TRABAJO ESTANDARIZADO
Es un documento centrado en los movimientos de una persona que combina los elementos de un trabajo en la secuencia mas efectiva sin desperdicio para alcanzar el mas eficiente nivel de produccin. Es una manera disciplinada de ejecutar un proceso de trabajo bajo condiciones predeterminadas.

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HTE

Y que busca?
garantizar la seguridad, la calidad y la productividad en el puesto de trabajo. ser la base para el entrenamiento. estabilizar para comenzar el proceso de mejora: # reduciendo los desplazamientos del operador. # sirviendo de base para la eliminacin de desperdicios. # dando soporte a la resolucin de problemas.

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Sin Trabajo Estandarizado

Con Trabajo Estandarizado

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TRABAJO ESTANDARIZADO
QUE SE REQUIERE?

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Actividades repetitivas
Operaciones de Produccin

Tareas de Reparaciones

Proceso definido y calidad de piezas

Entrega de Material

Equipamientos y herramientas en buenas condiciones que permitan el flujo uniforme de trabajo

Empleados entrenados

Produccin nivelada y velocidad de produccin mantenidas

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Y QUE SE NECESITA?
Definir TT & ATT

Secuencia de trabajo

Y QUE FORMATOS?
Hoja de trabajo estandarizado

Estndares de calidad
Hoja de elemento de trabajo

Hoja de trabajo combinado

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BENEFICIOS
SEGURIDAD
Operador & Cliente

DESARROLLO DE LAS PERSONAS Simplifica el entrenamiento.

Permite la rotacin de los miembros del equipo.

CALIDAD
Producto estable. CAPACIDAD DE RESPUESTA Productividad. COSTOS Competitivos para alcanzar niveles de Exportacin.

Brinda soporte al Plan de Negocios

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QUE ETAPAS DEBO SEGUIR?

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0 - Establecer el TT & ATT 1 - Seleccionar el mejor mtodo de trabajo 2 - Identificar los Elementos de Trabajo 3 - Tomar tiempos 4 - Calcular los tiempos 5 - Crear los Elementos de Trabajo 6 - Crear las Hojas de Trabajo Estandarizado 7 - Balancear Operaciones 8 - Monitorear el sistema
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9 - Verificar si existen reas de conflicto

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TRABAJO ESTANDARIZADO
0 - Establecer el Takt Time & Actual Takt Time
Takt Time = ( TT ) tiempo disponible para producir Volumen a producir o Demanda
(seg) (unidades)

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Es el tiempo por unidad establecido para alcanzar la demanda de ventas.

La expresin takt es de origen germano y deriva de los tiempos de la segunda guerra mundial, en que alemanes y japoneses actuaban conjuntamente y aquellos ensearon al Japn a construir aviones con un ritmo asegurado, siendo el ritmo a lo que hace referencia el vocablo takt.

Objetivo: nivelar el programa de produccin y producir lo que es necesario y cuando es necesario.

Actual Takt Time = ( ATT )

Takt Time

disponibilidad del sistema (System Uptime)

Es el tiempo disponible para realizar las operaciones de una estacin de trabajo. Es la velocidad real a la que rueda la lnea.
System Uptime = 1 - System Downtime System Dowtime =
Paradas por roturas de equipamientos + Paradas de produccin + Paradas por falta de materiales + Paradas por problemas de calidad (incluye paradas de Andon) + Paradas por puesta a punto

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Demanda: 160 unidades Tiempo disponible: 8 horas => 28800 segundos

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20,0 uph 22,2 uph

Takt Time = 28800 segundos = 180 160 unidades Actual Takt Time = TT x disponibilidad del sistema

= 180 x 90% = 163

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QUE ETAPAS DEBO SEGUIR?

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0 - Establecer el TT & ATT 1 - Seleccionar el mejor mtodo de trabajo

HTE

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Identificacin y Divisin de Elementos

Medicin de Tiempos
Hoja de Elementos

Elemento 1

Hoja de Elementos

Operacin

Elemento 2
HTE
Hoja de Elementos

Elemento 3
Hoja de Elementos

Elemento 4
Hoja de Elementos

Elemento 5

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1 Seleccionar el mejor mtodo

Debe ser establecido entre todos los turnos de trabajo existentes, o entre todos los operadores del equipo de trabajo, cual es el mejor mtodo usado hasta ahora. Siempre considerar: 1. Seguridad 2. Calidad 3. Productividad No ser vlido el mtodo, si alguno de estos factores fuera perjudicado.

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TRABAJO ESTANDARIZADO
DEBEMOS CONSIDERAR ESTOS PRINCIPIOS BASICOS:
1. 2. 3. 4. 5. 6.

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Trabajar siempre en el sentido contrario al sentido de circulacin de la lnea de montaje. No cruzar la lnea de produccin para trabajar. Llevar el material a ensamblar hacia la unidad solo una vez, o la menor cantidad de veces posible. Ubicar las piezas y las herramientas lo mas cerca posible de la posicin de uso. Tratar de ensamblar o producir las mismas partes para los diferentes modelos en la misma estacin. Sub-montar solo los conjuntos de la unidad siguiente y en la misma estacin donde se monta. Tener solo una pieza sub-montada lista para montar.

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QUE ETAPAS DEBO SEGUIR?

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0 - Establecer el TT & ATT 1 - Seleccionar el mejor mtodo de trabajo 2 - Identificar los Elementos de Trabajo
HTE

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Identificacin y Divisin de Elementos

Medicin de Tiempos
Hoja de Elementos

Elemento 1

Hoja de Elementos

Operacin

Elemento 2
HTE
Hoja de Elementos

Elemento 3
Hoja de Elementos

Elemento 4
Hoja de Elementos

Elemento 5

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TRABAJO ESTANDARIZADO 2 Identificar los Elementos de Trabajo

Cada elemento de trabajo es una fraccin del ciclo de trabajo, o sea que los elementos de trabajo conforman el Trabajo Estandarizado.

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Y como establecer la divisin entre ellos?

Normalmente la divisin de los elementos ocurre al: Caminar Esperar Cambiar de pieza Cambiar de sector de trabajo
15 20

10 13 12 11

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AV - Adiciona Valor al Producto Son aquellas operaciones que modifican el producto, adicionndole valor. Es aquello por lo cual el cliente est dispuesto a pagar. Ej: Posicionar, montar, fijar, estampar, soldar, etc.
Trabajo Auxiliar
-Tomar piezas
Movimientos del operador

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No Adiciona Valor

NAV - No Adiciona Valor al Producto Son aquellas operaciones que aumentan el gasto de energa humana, elevando el esfuerzo por parte del operador y generando desperdicios en el proceso. Es aquello por lo cual el cliente NO est dispuesto a pagar. Ej: Caminar, esperar, retrabajar, etc.

-Tomar herramientas -Apretar botoneras