Instituto Tcnico Experimental De Formacin Industrial Por Cooperativa Salam, Baja Verapaz

Directora: P.E.M. Lucila Guillermina Pelez Fernndez

Materia: Mecnica Automotriz

Catedrtica: P.E.M. Heber Cantoral

Nombre:

Grupo: No. 1

Edin Roberto Canahu , Anibal Noel Xitumul , Jose Antonio Che, Henry Rojas, Wilder Colocho y Angel Antonio Archila.

Grado: 5to. Diversificado Mecnica

Tema: Ballestas u Hojas de Resorte

Fecha de entrega: 06/03/2012

INTRODUCCION
A continuacin se presenta el siguiente trabajo que trata sobre las ballestas u hojas de resorte su definicin sobre el historial de las ballestas, ballestas, reparacin de las ballestas de suspensin, engrase de las ballestas, como desmontar una ballestas y como montar una ballestas, etc.

HISTORIAL DE LA BALLESTA
La ballesta rota al cabo de seis meses de uso estaba instalada en un autobs con capacidad de 50 pasajeros sentados. Las ballestas en servicio estn sometidas a las condiciones de carga fluctuante y medio ambiente propias de un autobs urbano. Las condiciones de servicio, por tanto, son las normales, que cabe esperar en este tipo de elementos mecnicos de suspensin.

Figura 1. Vista general de la ballesta. El proceso de manufactura de las ballestas, llevado a cabo totalmente en Venezuela, parte de pletinas del acero SAE 5160H, de dimensiones 102 mm de ancho y 15.88 mm de espesor, obtenidas por laminacin en caliente. La fabricacin, consiste, bsicamente, en el corte, conformacin y perforacin de las hojas, su endurecimiento por temple y revenido, acabado superficial por decapado mecnico con introduccin de tensiones de compresin en la parte cncava de las hojas (shot peening) y ensamblaje final, con unin de las hojas a travs del agujero central mediante un perno, as como por dos abrazaderas.

BALLESTAS:
Es un tipo de muelle compuesto por una serie de lminas de acero, superpuestas, de longitud decreciente. Actualmente, se usa en camiones y automviles pesados. La hoja ms larga se llama maestra y entre las hojas se intercala una lmina de cinc para mejorar su flexibilidad (Fig. 3).

Fig. 3. La ballesta es el componente elstico ms clsico y consiste en lminas fabricadas en aleacin de acero curvadas y de diferentes longitudes colocadas de mayor a menor, las cuales tienen una gran memoria mecnica a la hora de recuperar su forma luego de haber cedido a una fuerte presin, y sujetas por un pasador central llamado perno-capuchino. Para mantener las lminas alineadas llevan unas abrazaderas. Si bien es destacable su robustez en terrenos especialmente difciles es importante destacar que ante golpes muy violentos stos no pueden ser absorbidos de una forma eficaz dado el reducido recorrido que tienen estas lminas lo que repercute en un detrimento del confort del conductor y ocupantes del vehculo, por lo que gran parte de los fabricantes de todoterrenos optan por colocar lminas de una mayor longitud y en un menor nmero de ellas en conjunto con amortiguadores hidrulicos ofreciendo un mayor confort conservando la robustez del sistema. La hoja ms larga se llama maestra. Termina en sus extremos en dos curvaduras formando un ojo por el cual, y por medio de un silembloc de goma, se articulan en el bastidor. Mediante los abarcones, se sujetan al eje de la rueda. En uno de sus extremos se coloca una gemela, que permite el desplazamiento longitudinal de las hojas cuando la rueda coja un obstculo y, en el otro extremo va fijo al bastidor. El siembloc consiste en dos casquillos de acero entre los que se intercala una camisa de goma. Si la ballesta es muy flexible se llama blanda, y, en caso contrario, dura; usndose una u otra segn el peso a soportar. Las ballestas pueden utilizarse como elemento de empuje del eje al bastidor. Para evitar que el polvo o humedad, que pueda acumularse en las hojas, llegue a soldar unas a otras impidiendo el resbalamiento entre s y, por tanto, la flexibilidad, se recurre a intercalar entre hoja y hoja lminas de zinc, plstico o simplemente engrasarlas. Suelen tener forma sensiblemente curvada y pueden ir colocadas longitudinalmente o en forma transversal, esta ltima forma es empleada en la suspensin por ruedas independientes, siendo necesario colocar en sus extremos las gemelas. Existen balletas llamadas parablicas, en las cuales las hojas no tienen la misma seccin en toda su longitud. Son ms gruesas por el centro que en los extremos. Se utilizan en vehculos que soportan mucho peso.

REPARACIN DE LAS BALLESTAS DE SUSPENSIN

Las ballestas estn constituidas por un conjunto de hojas o lminas de acero especial para muelles, unidas mediante unas abrazaderas que permiten el deslizamiento entre las hojas cuando stas se deforman por el peso vehculo.

El nmero de hojas y el espesor de las mismas estn en funcin de la carga que han de soportar. Funcionan como los muelles de suspensin, haciendo de enlace entre el eje de las ruedas y el bastidor. Se utilizan sobre todo en vehculos todoterrenas 4x4 y vehculos pesados como camiones.

La Reparacin de las ballestas es el siguiente:

Engrase de las ballestas. El correcto funcionamiento de las ballestas exige una limpieza y un engrase peridico. Para realizarlo se procede, en primer lugar, a evitar que acte carga sobre ella; para ello se eleva el chasis del vehculo. Una vez libre de carga se procede a su limpieza y mediante una ligera separacin sucesiva de sus hojas se introduce entre ellas grasa lubricante a base de grafito. Las zonas de mayor desgaste entre las superficies de deslizamiento suelen localizarse en los finales de las hojas (fig. inferior), impidiendo el deslizamiento y debilitando su funcin. Otra de las causas que producen estos mismos efectos es la oxidacin; de aqu la necesidad de un engrase peridico.

COMO DESMONTAR UNA BALLESTA

Cuando una ballesta se desmonta ha roto algunas de sus hojas, tiene algun desperfecto que haga necesario su desmontaje o cuando queremos realizar un levante, debemos primeramente aflojar loa tornillos de la rueda que corresponda a la ballesta. Posteriormente se debe elevar el todoterreno haciendo que la gata actu sobre el bastidor y no sobre el puente donde la rueda se apoya. Por ello es recomendable utilizar una gata Hi_lift. Una vez elevado el vehculo a la altura suficiente para que la ballesta quede sin carga se procede a retirar la rueda. De esta forma quedara a la vista todo el conjunto de la suspensin y sus anclajes. Lo primero que hay que desmontar es la fijacin del amortiguador en la parte interior del mismo para que la ballesta quede libre de elementos que dificulten su salida. En algunos casos es conveniente desmontar la fijacin del amortiguador antes de levantar el auto. Una vez conseguido estos puntos ya pueden iniciarse los trabajos de desmontaje de la ballesta. Se comienza por sacar los tornillos de la bridas enU para que la ballesta quede liberada del eje rigido del diferencial. Luego ya se pueden sacar las tuercas y tornillos que fijan por sus extremos la ballesta al bastidor. De esta forma se pueden agregar o cambiar las hojas y realizar las modificaciones que pertinentes.

COMO MONTAR UNA BALLESTA

El montaje de la ballesta a sus puntos de fijacin en el bastidor comporta algunos problemas que hay que saber resolver: por ejemplo, la distancia entre los ojos de la ballesta (cuando esta se halla completamente descargada) es inferior a la distancia entre el soporte fijo y el eje de la gemela.

Se comienza pues por montar primero uno de los extrema de la ballesta. Generalmente ser preferible comenzar por el extremo fijo. A continuacin, valindose de una larga y robusta palanca que se coloca entre las hojas, se puede conseguir que la ballesta se alargue lo suficiente como para ganar el espacio necesario para la introduccin de los pernos de la gemela. Por supuesto, existen herramientas que hacen este trabajo mucho mas fcil. Un tipo de alargador universal puede ser de una gran ayuda a la hora de instalar ballestas. Una vez colocada la ballesta en posicin, se une a ella el eje soporte de la rueda colocando las bridas en U y atornillando las tuercas. Al efectuar esta operacin hay que tener en cuenta que las tuercas han de quedar a fondo y que el apriete de las mismas debe ser uniforme para lo cual se deber actuar apretando las tuercas por el orden diametral y en varias fases. Este apretado es muy importante ya que es de esta forma como se trasmiten los esfuerzos que dan lugar al trabajo de la suspensin, de modo que hemos de conseguir que las roscas y las tuercas se encuentren en el mejor estado posible. Si cuando anteriormente se demuestran se observo la presencia de barro entre los hilos de la roca as como posible oxidacin, ser necesario limpiarlas y lubricarlas prolijamente; pero siempre lo ms recomendable ser cambiarlas.

Recuperacin de las ballestas. Por su trabajo continuo las ballestas pierden tensin con el tiempo y entonces no cumplen con su funcin cuando se las aplica la carga mxima. Una ballesta ineficaz es susceptible de recuperacin desmontndola y dndole de nuevo el curvado que le corresponde. Para ello se desmontan todas las hojas por medio de dispositivos especiales y es la hoja maestra la primera que se adapta a la curvatura ideal, que debe estar en funcin de la "cuerda" y su "altura" (fig. inferior). El resto de las hojas se curva ligeramente un poco ms, de forma que todas las hojas distendidas y superpuestas deben dejar entre s, en su parte central, un pequeo espacio intermedio. El curvado se realiza en fro por medio de una mquina especial de curvar y despus se las da un nuevo temple. Las hojas de ballesta desgastadas deben ser sustituidas por otras nuevas de las mismas caractersticas.

Verificacin de las ballestas recuperadas. Una vez montadas las ballestas deben poseer igual elasticidad que de nuevas y, para comprobarlo, se mide por medio de una prensa de enderezar y un dinammetro (fig. inferior). La presin a que se las somete debe ser la misma a la que estn expuestas una vez montadas en el vehculo. La caracterstica de

elasticidad, que depende de su curvatura por flexin y su carga, se puede medir con toda precisin por medio de mquinas especiales de verificacin. Los pernos y los manguitos desgastados y descentrados ocasionan una defectuosa conduccin de las ruedas; por esta razn, es conveniente revisar el estado de las suspensiones antes de su montaje.

OBSERVACIONES MACROSCPICAS Se llevaron a cabo observaciones visuales y macroscpicas de la ballesta fallada, con ayuda de una lupa. En la figura 2 se muestra una macrofotografa, en una vista de planta, de la fractura ocurrida en la hoja segunda de la ballesta rota al cabo de 6 meses.

Figura 2. Macrofotografia de la fractura de la hoja segunda fallada en servicio. La rotura tuvo lugar por el agujero central, en un plano perpendicular al eje mayor de la hoja, sin que se haya producido macro deformacin plstica previa. Por su parte, la figura 3 ilustra el aspecto de la superficie de fractura de dicha hoja. La morfologa de la fractura es la tpica del fallo por fatiga [3]. La superficie se compone de una regin lisa con marcas anulares, que apuntan hacia el origen de la grieta, y se extiende a ambos lados del agujero hasta ocupar algo menos de la mitad de la superficie de fractura. El resto del material que no ha sido capaz de soportar la carga ha roto bruscamente por un mecanismo de sobrecarga. La direccin de propagacin de la grieta de fatiga est a 90 del eje principal de la hoja de la ballesta. En pocas palabras, las caractersticas fractogrficas son las propias de una rotura por fatiga. Por otro lado, las marcas parecen indicar que la grieta de fractura proviene de la vecindad a la esquina superior del lomo del agujero, figura 3. Esta es una regin de alta concentracin de esfuerzos, debido al alto y bajo relieve, que, como es de esperar, perjudica la resistencia a fatiga del material [4].

Figura 3. Macrofotografa de la superficie de fractura de la hoja segunda. Por otro lado, se han podido observar defectos superficiales tanto en las caras externas de las hojas como en la superficie interna del agujero central. En la figura 4 se ilustra el estado superficial de la hoja primera (maestra) de una ballesta representativa de un lote producido. La superficie se someti a un desbaste fino en hmedo previamente a su examen. Puede observarse la presencia de discontinuidades superficiales en forma de pliegues y marcas de laminacin. Tambin se ha podido detectar la presencia de poros y pequeas oquedades o fisuras.

Figura 4. Superficie, del lado de traccin, de una hoja maestra mostrando lneas de laminacin y pliegues.

Figura 5. Fibrado en la superficie del agujero de una hoja fracturada. Asimismo, se han detectado, en ballestas fracturadas, lneas de deformacin paralelas (fibrado) en la superficie del agujero, en direccin del espesor, tal como muestra la figura 5. Estas irregularidades superficiales provienen de la operacin de perforacin en caliente, realizada con una punzonadora. Todos los defectos superficiales mencionados previamente disminuyen la resistencia a fatiga [4]. 4. ANLISIS QUMICO Muestras de hojas rotas en servicio fueron analizadas, en cuanto a su composicin qumica, tanto en su superficie como en el ncleo, por medio de un espectrmetro de emisin ptica SPECTROLAB, modelo M5. El anlisis qumico de la regin fracturada refleja lo siguiente: (a) Ncleo: Fe-0.64%C-0.73%Cr-0.83%Mn-0.22%Si0.013%S-0.001%P-0.19%Cu, y trazas de otros elementos; (b) Superficie: Fe-0.48%C-0.73%Cr-0.83%Mn-0.24%Si-0.013%S-0.001%P-0.21%Cu y trazas de otros elementos. De acuerdo con estos resultados, el material de la ballesta corresponde, de acuerdo con lo especificado, al acero SAE/AISI 5160H o bien al UNS H51600. Sin embargo, se advierte que el contenido de C es menor en la

superficie que en el interior del material (0.48 frente a 0.64%C). Esto puede atribuirse a fenmenos de descarburacin ocurridos durante el proceso global de fabricacin de la ballesta, incluida la etapa previa de laminacin en caliente. La descarburacin en la superficie de las hojas disminuye la resistencia a fatiga del acero [4].

5. EXAMEN METALOGRFICO Para la preparacin de las muestras metalogrficas se sigui el mtodo descrito en la norma ASTM E3. Las muestras fueron cortadas, montadas en resina fenlica y desbastadas y pulidas siguiendo las directrices all indicadas. El ataque se realiz por inmersin en el reactivo Nital para las observaciones microscpicas. En particular, se examinaron muestras fracturadas, en estado de temple y revenido. Normalmente el temple en aceite a 50C, desde 860C, y el revenido tiene lugar a 490C, durante 45 minutos. La figura 7 es una micrografa de la regin adyacente a la fractura de una hoja rota, correspondiente a una seccin longitudinal perpendicular a la superficie de laminacin (Orientacin E, segn ASTM E 3). El material se encontraba en estado de temple y revenido (bonificado). Adems de la estructura de martensita revenida, que es la tpica de esta condicin, aparecen islas de ferrita, que es el constituyente claro. Esta micro estructura revela que el temple ha sido imperfecto. La presencia de esta ferrita, que es un producto blando, puede causar una reduccin significativa del lmite de fatiga [5].

Figura 7. Micrografa de una zona adyacente a la fractura, tomada de una seccin longitudinal perpendicular a la superficie de laminacin. Por otro lado, para tener un mejor conocimiento de la efectividad del temple industrial, durante el proceso de fabricacin de la ballesta, se examin metalogrficamente una hoja en estado de temple, realizado en las condiciones indicadas previamente. La figura 8 corresponde a una micrografa de la hoja templada, tomada segn la orientacin E (ASTM E3). La estructura no es totalmente martenstica, como es de desear, sino que aparecen numerosas zonas claras, distribuidas por toda la microestructura, que corresponden a la presencia de austenita retenida. Tanto la austenita retenida como sus productos de transformacin por revenido son ms blandos que la martensita revenida, por lo que inciden negativamente en la resistencia a la fatiga.

Figura 8. Micrografa de una seccin longitudinal paralela a la direccin de laminacin de una hoja templada en aceite. La cantidad de austenita retenida depende, adems de la composicin qumica del acero, de la temperatura tiempo de austenizacin, y de la velocidad de enfriamiento. El tiempo de austenizacin tpico es de "una hora por pulgada de espesor". La temperatura de austenizacin es muy importante, porque puede 559 modificar la cantidad de carbono y elementos de aleacin disueltos en la austenita, que influyen en la cantidad de austenita retenida. Asimismo, el mantenimiento en caliente de la austenita, especialmente durante el enfriamiento, tiende a hacer perezosa su transformacin en martensita. En el proceso concreto de fabricacin de la ballesta, segn nuestras noticias, la temperatura de austenizacin es ms bien alta, de 860 a 890C, en relacin con la temperatura recomendada, que es de 800 a 845C [6]. Asimismo, en la planta de fabricacin, se han medido tiempos altos (~12 segundos) en la transferencia de las hojas desde el horno al bao de aceite. Asimismo, la temperatura medida en el bao es alta, siendo de 70 a 80C. Estos factores conllevan a un enfriamiento ms lento del acero, y, con ello, al posible desarrollo de una estructura ms dbil. El calentamiento por encima de las temperaturas recomendadas del aceite de temple puede ser debido a un envejecimiento de los mismos, que originan la deposicin de barros grasientosalquitranosos, que interfieren con los refrigeradores, disminuyendo la eficiencia de los equipos intercambiadores de calor, ocasionando un disminucin de la velocidad de enfriamiento del aceite [7]. Algunos autores [8] recomiendan que la temperatura del bao de aceite se mantenga a unos 40C. Por otra parte, una ayuda adicional para la obtencin de una estructura martenstica en el temple sera la sustitucin del material de la ballesta por el acero SAE 4161H, que posee mejor templabilidad, y que se diferencia del utilizado, desde el punto de vista de la composicin qumica, en que contiene 0.30% Mo. 560 6. MEDIDAS DE DUREZA Se realizaron medidas de dureza Brinell (HB), de conformidad con las normas ASTM 110, y de dureza Rockwell C (HRC), de acuerdo con la norma ASTM E18. Para las medidas de dureza Brinell, utilizando como penetrador una bola de acero endurecido de 10 mm de dimetro y una carga de 3000 kgf. Se practicaron indentaciones sobre la superficie convexa de una hoja maestra fracturada, desde su centro hasta uno de sus extremos, a espaciados de 10 mm. El valor promedio fue de 397 HB, si bien existe una clara dispersin de valores, que en algunos casos solo alcanza 364 HB. Esto parece apuntar a que durante el proceso de manufactura de la ballesta han ocurrido calentamientos localizados, sin control, que deben haber producido descarburaciones y ablandamientos puntuales. Asimismo, el valor medio de 397 HB es algo inferior al mnimo aconsejado, para este tipo de componentes, en la norma japonesa JASO C 601 (401 a 425 HB) o en el manual de diseo de SAE [9], que indica el rango 415-461 HB. Conviene mencionar que este valor de dureza es inferior al utilizado en ballestas tipo parablico (450 HB) que emplean el mismo material que en las ballestas aqu estudiadas [10].

Por su lado, las medidas de dureza Rockwell C se realizaron sobre muestras de una hoja fracturada, y por tanto, revenida, en la regin vecina a la localizacin de la grieta, as como en hojas en curso de fabricacin, en los estados de recepcin y temple, respectivamente. Se midi tanto la dureza en superficie como en el ncleo de las muestras.

Figura 9. Dureza HRC de la regin de la fractura revenido contrastada con la obtenida tras temple y en estado de recepcin. En la figura 9 se evidencia que la dureza HRC de la muestra fracturada en la superficie es un 18% menor que en el ncleo (37 frente a 45 HRC). Este valor de la dureza en la superficie (37 HRC) es inferior al recomendado en el manual SAE, que indica como valor habitual de 42 a 49 HRC [9]. Por otra parte, tambin se observ, en la hoja templada, una diferencia de dureza entre la superficie y el ncleo (49 frente a 63 HRC), siendo muy ligera la diferencia de dureza entre superficie y ncleo, en estado de recepcin (27 frente 28 HRC). Los resultados anteriores expresan que existe una prdida importante de dureza en la superficie de las hojas como consecuencia del procesado termomecnico de fabricacin. Esto se debe, principalmente, a fenmenos de descarburacin del acero, producidos por falta de control protector de las atmsferas en los equipos de calentamiento (fraguas y hornos).

7. ENSAYOS DE CARGA ESTTICA Los ensayos de carga esttica se llevaron a cabo usando un dinammetro universal. La ballesta, en posicin invertida, fue sometida a flexin gradual en el intervalo de 0 a 107 mm y, la carga aplicada en dicho intervalo estuvo comprendida entre 0 y 3810 kgf. La figura 10 muestra una relacin lineal entre la carga y la deflexin, lo que indica un comportamiento elstico. La posicin plana de la ballesta se obtuvo a 97 mm, aplicando una carga de 3560 kgf. La mxima deformacin de la ballesta, 10 mm por encima de la posicin plana, se alcanz para una carga de 3810 kgf. Tras la descarga la ballesta retorn a su posicin inicial. De acuerdo a estos resultados se puede decir que la ballesta bajo cargas estticas se comporta de modo elstico, incluso a cargas mayores (3600 kgf) que la de diseo, que es de 1900 kgf.

Figura 10. Carga frente a deflexin obtenida en el ensayo de carga esttica.

8. ENSAYOS DE FATIGA Los ensayos de fatiga siguieron las directrices de la norma SAE J1528 y de la norma venezolana COVENIN 966-78. En el ensayo, la ballesta, apoyada en posicin invertida sobre la mquina, se somete a cargas fluctuantes entre 970 a 3600 kgf, a una frecuencia de 80 cpm. El ensayo se da por concluido cuando son visibles grietas en la hoja principal o en ms de dos hojas soportes. Las ballestas ensayadas tenan diferente diseo del agujero central, bien en copa (muestras BAC), del estilo de las mostradas en las figuras 2 y 3, o con agujeros planos (muestras BAP), tal como en las figuras 11 y 12.

Figura 11. Marcas de deformacin en el orifico de la hoja maestra de una ballesta ensayada a fatiga, producidas por el perno.

Figura 12. Grietas principales, y secundarias, formadas una hoja, con agujero rectangular, fallada a fatiga. El primero de estos diseos (muestras BAC), con zonas entrantes y salientes (copa) conseguidas por procesos de deformacin en caliente, tena como objetivo evitar el deslizamiento de las hojas entre si. Se ensayaron tres ballestas del tipo copa, designadas BAC1, BAC2 y BAC3. Del segundo tipo, con agujero plano, se ensayaron dos muestras designadas BAP1 y BAP2.

En la tabla 1 se resumen los resultados de los ensayos de fatiga. En la segunda columna de dicha tabla se indica la hoja que fractur en primer lugar durante el ensayo y, entre parntesis, la que fractur en segundo lugar. Como se observa, las ballestas fallan por fractura de una de sus tres primeras hojas. Esto era de esperar, ya que, en las primeras hojas se generan los mayores esfuerzos de trabajo, al ser deformadas en mayor extensin, cuando la ballesta es sometida a cargas de flexin [11]. Se observa, igualmente, que las hojas fracturan a travs del agujero, salvo en un caso (BAC3), que lo hizo tangencialmente al borde del mismo. El agujero, como se sabe, es un concentrador de tensiones. Es de sealar la gran diferencia en el comportamiento a fatiga de las ballestas, como consecuencia de la configuracin geomtrica del agujero. As, las ballestas con agujero tipo copa, BAC, no alcanzaron los 24 000 ciclos de aplicacin de la carga, mientras que las de agujero plano, BAP, superaron los 52 000 ciclos, es decir, ms del doble. Esto se explica por el mayor nivel de concentracin de esfuerzos en el agujero con copa, que promueve el fallo prematuro. Por ello, el diseo en copa es un mal diseo. Debe anotarse que el resultado, relativamente mejor, de las hojas de ballesta con orificios planos circulares, ha ocurrido a pesar de que se han podido detectar marcas anulares perpendiculares al eje del orificio (Figura 11). Estas marcas han sido ocasionadas por los filetes del perno, de acero SAE 1020, que une las hojas. El roscado del perno se realiza por un proceso de deformacin plstica. Se trata de daos superficiales producidos en el orificio de cada hoja, que puedan considerarse autnticas entallas, cuyo efecto es una disminucin de la resistencia a la fatiga del acero. Por otra parte, la aparicin de estas marcas en las paredes internas del orificio indica que dichas paredes no son lo suficientemente duras, probablemente, debido a la descarburacin. Asimismo, la morfologa rectangular del agujero de la segunda hoja, figura 12, sugerida para mejorar el encaje de las hojas durante el ensamblaje de la ballesta, es tambin, un diseo no recomendable, por facilitar la concentracin de esfuerzos. Puede contemplarse en la figura 12 que las grietas de fatiga, principales, parten de las esquinas del agujero rectangular. Tales esquinas presentan radios agudos y, por tanto, actan como altos concentradores de esfuerzos, promoviendo el inicio de la fractura. En la figura 12 tambin se observa una grieta secundaria que se ha iniciado en la esquina superior izquierda del agujero. En general, ninguna de las ballestas ensayadas a fatiga alcanz la meta de 10 ciclos sealada en normas. Tabla 1. Vida a fatiga para dos tipos de diseo del agujero de la ballesta.

9. CONCLUSIONES

El fallo prematuro de la ballesta, por fractura de una de sus hojas, ha tenido lugar por fatiga mecnica. Diversos factores de diseo, fabricacin y metalrgicos se han combinado para producir el fallo. El dao por fatiga se inicia en la vecindad del agujero central de la hoja, debido a la existencia de concentradores de tensiones, y a 90 de las tensiones de traccin actuantes. Entre los concentradores de tensiones cabe mencionar: (i) Geometra compleja del agujero, (ii) Radios agudos, (iii) Fibrado de las paredes internas del agujero, (iv) Entallas producidas por la rosca del perno, y (v) Diversos defectos superficiales, tales como pliegues y lneas de laminacin, de las pletinas de partida. En combinacin con estos factores, y de forma muy importante, ha contribuido la descarburacin de las hojas durante el proceso de fabricacin, que ha dado lugar a que no se alcance la dureza deseada y, muy especialmente, la presencia local de productos blandos (ferrita) en la estructura del material. 10. ACCIONES PREVENTIVAS Un aspecto importante de la prevencin del fallo por fatiga es reducir al mnimo los concentradores de tensiones, tanto por diseo como por factores metalrgicos o de fabricacin. En el caso de la ballesta en cuestin, las medidas primarias apuntan hacia un mejor diseo del agujero de las hojas, que debera ser circular y sin relieve. Otro factor de gran inters, es evitar una descarburacin excesiva de las hojas, durante el proceso de fabricacin, as como lograr una estructura total de martensita revenida durante el tratamiento trmico. En el correspondiente apartado del texto (5. EXAMEN METALOGRFICO) se indican ms detalles sobre este punto. Otras medidas, que pueden mejorar la resistencia a la fatiga de las ballestas, son una mejora en la calidad superficial de las hojas, desde su origen (pletinas) y durante las etapas de fabricacin, evitando el fibrado o la acanaladura interna del orificio. A este respecto, podra ser aconsejable el empleo de un perno liso con parte roscada solamente en su extremo.

COMENTARIO
Pues bueno lo de informacin q conseguimos sobre las ballestas es muy importante saber por que ala hora de tener un problemas en las ballestas hay posibles soluciones o a la hora de desmontar las ballestas de un auto o montar las ballestas en auto y es bien importante para uno de estudiante de mecnica ya q debemos de ser buenos tcnicos en mecnica automotriz.

BIBLIOGRAFIA
www.wiki/hojasderesorte.com www.dg/ballestas.com