ANEXO B ARTCULO

FABRICACIN DE UNA ALEACIN DE MAGNESIO- ALUMINIO- ZINC Y OPTIMIZACIN DE LAS PROPIEDADES MECNICAS PARA APLICACIONES AERONUTICAS Sabrina Agudelo M, Paula Cardona H, Emigdio Mendoza F. Facultad de Ingeniera Aeronutica, Universidad Pontificia Bolivariana. Medelln, Colombia

Resumen Este trabajoest basadoen la fabricacin una aleacin de magnesio-Aluminio-Zinc y la optimizacin de las propiedades mecnicas, por medio de diferentes ensayos, seguido de la fabricacin, se realiza un proceso de deformacin volumtrica, ensayos de resistencia a la indentacin, conductividad elctrica y resistencia a la corrosin, con el fin de conocer el impacto de estos en la aleacin obtenida y posteriormente presentar posibles aplicaciones en la industria aeronutica. Palabras claves: Aleaciones de magnesio, laminacin, dureza.

Abstract This study is basedalloy Magnesium-Aluminum-Zinc fabrication with and the mechanical properties optimization, after fabrication we realized a volumetrically deformation process, hardness test, electrical conductivity and corrosion, to we know impact of this process in obtain alloy and finally build possible applications in aeronautic industries. Keywords: magnesium Alloy, rolling, hardness

1. INTRODUCCIN

Las aleaciones de magnesio tienen como principales aleantes el aluminio y el zinc, el aluminio genera endurecimiento por deformacin aumentando las propiedades mecnicas, y el zinc mejora propiedades de corrosin [1,2]. Adicional a esto, debido a la baja densidad de estas aleaciones, se convierte en un material atractivo para aplicaciones aeronuticas.

mecnicas de la aleacin obtenida. Finalmente se exhiben las posibles aplicaciones donde la aleacin se puede desempear acorde a sus propiedades.

2.

FABRICACIN DE LA ALEACIN

En el presente trabajo, se abordan cuatro partes donde se describe la metodologa experimental que permite definir una metodologa para la fabricacin de una aleacin de Mg-Al-Zn y un proceso de deformacin plstica que permite conocer el impacto del proceso en las propiedades

Debido a que el magnesio se oxida a altas temperaturas con el ambiente es indispensable mitigar este fenmeno con una capa de fundentes de menor densidad que el material a fundir, para que sta capa actu en el proceso como aisladora permitiendo la fusin sin oxido, los fundentes utilizados son cloruro de potasio, cloruro de magnesio, oxido de magnesio y fluoruro de calcio [3], el proceso de fusin consiste en Introducir 4.837 gr de magnesio en un crisol, recubrindolo

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con la mezcla preparada de los fundentes. El crisol se introduce a un horno para llevarlo a 750C en una hora con tiempo de sostenimiento de 1:30 y Faltando tan solo 45 minutos para que el proceso culmine, se le agrega 0.26 gr de aluminio y 0.151 gr de zinc. Para obtener la composicin qumica de la aleacin obtenida se realiz un ensayo de fluorescencia de rayos x, los porcentajes de cada uno de los materiales presente en la aleacin se muestran a continuacin en la tabla 1. Tabla 1. Composicin qumica de la aleacin obtenida.
ELEMENTO Magnesio (Mg) Aluminio (Al) Zinc (Zn) Silicio (Si) Sodio (Na) Cloro (Cl) Potasio (K) Calcio (Ca) Cobre (Cu) Manganeso (Mn) Hierro (Fe) Nquel (Ni) Cromo (Cr) PORCENTAJE 88.990 6.300 3.360 0.608 0.280 0.200 0.133 0.047 0.030 0.016 0.012 0.007 0.004

con Nital al 4%, para revelar la microestructuras de ambos materiales. Para realizar el anlisis metalogrfico por medio de la microestructura revelada despus de la preparacin, es indispensable antes, hacer un anlisis de los respectivos diagramas de fase Mg-Al y Mg-Zn. Como se muestra a continuacin, la siguiente figura:

Figura 1. Diagrama de fase magnesio Aluminio [4]. El diagrama de fase de Mg-Al indica como sobre la isopleta a una temperatura de 25C, se observan dos fases, una fase rica en magnesio y una fase intermetlica rica en aluminio para determinar el porcentaje de cada fase se utiliza la regla de Gibbs; los resultados obtenidos se observan en la tabla 2. Tabla 2. Porcentaje de fases obtenidos a 25C en el diagrama de fase Mg-Al
Fase Fase rica en magnesio Fase intermetlica rica en Aluminio % 92.5 7.5

La tabla anterior muestra la presencia de varios elementos algunos de ellos con porcentajes ms significados que otros, a su vez tambin se observa que el porcentaje del magnesio es de 90%, aluminio 6% y zinc 3%. Esto significa que la aleacin obtenida es AZ63. De los elementos adicionales que tiene la aleacin, el porcentaje ms significativo es el silicio, porque para algunas aleaciones no ferrosas el silicio permite la formacin de intermetlicos que promueve un incremento en las propiedades mecnicas, el cloro, potasio y el calcio provienen de la composicin de los diferentes fundentes y los dems elementos de impurezas en las materias primas utilizadas para el proceso de fusin.

La figura 2 muestra el diagrama de fase Mg-Zn, cinco fases intermetlicas que presentan rangos estrechos de homogeneidad, tres de estas son: MgZn Mg2Zn3 - MgZn2, al no tener rangos de homogeneidad grandes se puede decir que los lmites de fase no han estado determinados [5].

3.

ANLISIS METALOGRFICO

Con el fin de revelar la microestructura del material se efecta un anlisis metalogrfico que consiste en obtener una superficie de acabado espejo; ste se logra mediante el uso de papeles abrasivos y el pao, despus se ataca la probeta

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Eutctico

Precipitados

Figura 2. Diagrama de fase magnesio zinc [6].

Figura 3. Microestructura de la aleacin obtenida, atacada qumicamente con NITAL al 4% (la lnea roja indica la fase , precipitados y eutcticos)

Sobre la isopleta para la aleacin obtenida se puede observar que en el diagrama de fase a una temperatura de 25C se cuenta con la presencia de dos fases; fase rica en magnesio y otra fase intermetlica rica en zinc, con la utilizacin de la regla de Gibbs se hallaron los respectivos porcentajes de cada fase se ven reflejados en la tabla 3. Tabla 3. Porcentaje de fases obtenidos a 25C en el diagrama de fase Mg-Zn.

En la figura 4 se observa la microestructura del magnesio puro, con aparentes deformaciones internas que pueden ser consecuencia de las deformaciones plsticas en frio, el tamao de grano es muy grande lo que indica que ste fue colado a altas temperaturas.

Fase Fase rica en magnesio Fase intermetlica rica en zinc

% 96.07 3.94

Figura 4. Microestructura de magnesio puro, atacada qumicamente con NITAL al 4% (la lnea roja indica se encuentra la fase rica en magnesio)

Todo este comportamiento mencionado de los respectivos diagramas de Mg-Al y Mg-Zn a temperatura ambiente y sobre la isopleta, se observa en la figura 3, que exhibe la microestructura con una fase primaria , esta corresponde a la matriz de magnesio con la presencia de precipitados que aumentan las propiedades mecnicas y partculas eutcticas variables en tamao y forma, dispersados heterogneamente [7].

4.

PROCESO DE LAMINACIN PARA LA ALEACIN DE MAGNESIO OBTENIDAY EL MAGNESIO PURO.

El procedimiento de laminacin se realiz en frio, las muestras utilizadas para este procedimiento tienen dimensiones de 2.5 cm de longitud, 0.53 cm de ancho y 0.3 de espesor para el magnesio puro y 2.3 cm de longitud, 0.51 cm de ancho y 0.31 cm de espesor para la aleacin de magnesio, en este

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procedimiento se busca reducir el espesor de ambas lminas alterando las medidas del rea transversal, mediante fuerzas de compresin, que son generadas por el paso entre dos rodillos del laminador, para as obtener una mejora de propiedades. Las fuerzas requeridas para mover los rodillos del laminador se ven reflejadas en la siguiente tabla.

Precipitados

Eutctico o
Figura 5. Microestructura de la aleacin despus de la deformacin volumtrica, atacada qumicamente con NITAL al 4% La figura 5 indica la presencia de eutcticos y de precipitados como lo mostro la microestructura antes del proceso de deformacin volumtrica, pero se observa alargamiento de granos, en la direccin en que fue llevada a cabo la laminacin.

Tabla 3. Fuerza aplicada para la laminacin.

ALEACIN OBTENIDA N Fuerza 5283.2 Kgf 539.1

MAGNESIO PURO N 2773.68 Kgf 283.03

La tabla 4 muestra claramente la diferencia de espesores del material despus del proceso de laminacin, con esta se halla y la longitud de contacto entre los rodillos y el material.

5.

ENSAYOS DE DUREZA Y MICRO-DUREZA

Tabla 4. Reduccin de espesor (d) y longitud de contacto despus de la laminacin.

ALEACIN OBTENDIA MAGNESIO PURO d (mm) L (mm) 1.1 5.23 1 4.98

5.1. Micro-dureza Vickers Este ensayo se realiza con una carga aplicada de 100 grf, con un tiempo de carga de 5 segundos y un tiempo de sostenimiento de 11 segundos, se realiz tanto a la aleacin de magnesio obtenida como al magnesio puro utilizado para la fabricacin de la aleacin [8].

A continuacin la tabla 5 muestra los resultados del momento de torsin y la potencia requerida para el proceso de laminacin

Tabla 5. Momento de torsin & potencia.

ALEACIN OBTENIDA T (N-mm) P (Hp) 13815.57 0.046 MAGNESIO PURO 6906.46 0.023

Tabla 6. Micro-dureza Vickers antes y despus de la laminacin del magnesio y la aleacin obtenida
MICRODUREZA VICKERS

ANTES DE LAMINACIN

DESPUS DE LAMINACIN

MUESTRA

MAGNESIO PURO (HR15T) 34.1 34.1 34.4 34.0 42.6 35.84

4.1 Metalografa de la aleacin despus del proceso de deformacin volumtrica.

ALEACIN OBTENIDA (HR15T) 57.4 63.8 56.9 59.3 62.7 60.02

MAGNESI O PURO (HR15T) 47.2 45.2 41.7 46.8 52.6 46.7

ALEACIN OBTENIDA (HR15T) 87.6 83.6 87.4 87.4 84.7 86.14

1 2 3 4 5 PROMEDIO

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Aunque ambos materiales arrojaron resultados favorables, la aleacin obtenida presenta mejores valores de dureza que el magnesio puro antes y despus de la laminacin.

6.

DENSIDAD

La densidad experimental y terica de la aleacin de magnesio obtenida, se presentan a continuacin: Tabla 8. Densidad experimental y terica de la aleacin
ALEACIN MAGNESIO 1,8 1,78

5.2. Dureza superficial Rockwell

En este ensayo se utiliza un indentador esfrico de dimetro pequeo, (1.588 mm), segn la norma (E18 ASTM), la carga aplicada es de 147.1 N, Esta prueba ser empleada para la caracterizacin de la aleacin de magnesio obtenida y el magnesio puro [9].

PROPIEDADES Densidad terica [g/ cm3 ] [11] Densidad experimental [g/ cm3]

Tabla 7. Dureza Rockwell antes y despus de la laminacin del magnesio y la aleacin obtenida

Debido a que la aplicacin que se le dar a la aleacin de magnesio es en el sector aeronutico, se busca reemplazar las aplicaciones de aleaciones de aluminio con las aleaciones de magnesio, por esto; la densidad es una caracterstica importante, ya que es determinante en el peso. Haciendo una comparacin de densidades de las aleaciones de magnesio y de aluminio, se observa que la densidad de la aleacin de magnesio es 3 menor, siendo de 1.78 g/cm y la de las aleaciones 3 de aluminio de 2.7 g/cm , demostrando as que piezas fabricadas con aleaciones de magnesio son ms ligeras que las fabricadas en aleaciones de aluminio [12].

DUREZA ROCKWELL

ANTES DE LAMINACIN MAGNESIO PURO (HR15T) 25.9 30 28.8 27.7 26.3 27.74 ALEACIN OBTENIDA (HR15T) 50.3 50.9 50.3 41.3 48.9 48.34

DESPUS DE LAMINACIN MAGNESIO PURO (HR15T) 41.5 44.1 44.7 42.4 40.3 42.6 ALEACIN OBTENIDA (HR15T) 65.8 64.3 72.3 66.9 69.0 67.66

MUESTRA 1 2 3 4 5 PROMEDIO

7.

CONDUCTIVIDAD ELCTRICA

En esta tabla se observa que la aleacin presenta valores de dureza ms elevados que el magnesio puro, esto es satisfactorio ya que indica que solo teniendo la aleacin an sin realizarle un proceso o tratamiento trmico se est incrementando la resistencia al desgaste por aumento de dureza, una vez realizada la laminacin el promedio de dureza tanto del magnesio puro, como de la aleacin aumentan, pero an sigue teniendo valores ms altos la aleacin. Esto afirma, la teora que dice que todo proceso de deformacin plstica tiene como objetivo mejorar las propiedades mecnicas de los materiales [10].

La medicin de la conductividad elctrica consiste en encontrar la resistencia elctrica de ambos materiales, al conocer la resistencia de la lmina de magnesio puro de dimensiones 0.014 m de longitud, 0.0025 m de espesor y 0.008 m de ancho y de la lmina de la aleacin obtenida con dimensiones 0.014 m de longitud, 0.0023 m de espesor y 0.008 m de ancho; se halla la resistividad del material; una vez se encuentre, se obtiene la conductividad que es la inversa de la resistividad.

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Tabla 9. Variables medidas en las probetas rectangulares para la medicin de conductividad elctrica
ALEACIN OBTENIDA 0.0141 0.0023 0.008 113 1.84x10-5 MAGNESIO PURO 0.014 0.0025 0.008 55 2x10-5

Tabla 10. Datos iniciales para el anlisis de corrosin

CARACTERISTICAS ALEACIN OBTENIDA 0.0141 0.0023 0.008 1.128x10 1.78
-4

MAGNESIO PURO 0.014 0.0025 0.008 1.12x10 1.74

-4

CARACTERISTICAS Longitud (m) Espesor (m) Ancho (m) Resistencia del material () rea del material (m2)

Longitud inicial (m) Espesor inicial (m) Ancho inicial (m) rea inicial del material (m2) Densidad (g/ cm3)

Con los valores indicados anteriormente se obtuvo -8 que la resistividad del magnesio es de 7.85x10 -7 m y la de la aleacin obtenida de 1.47x10 m esto indica que la aleacin se resiste ms al paso de la corriente elctrica y por consiguiente la conductividad de la aleacin ser menor que la del magnesio puro, rectificndolo matemticamente la conductividad de la aleacin 6 es de 6.7x10 S/m y la del magnesio puro de 6 12.7x10 S/m. Esto se atribuye a la obstruccin que se presenta por los elementos aleantes que actan como barreras, reduciendo el paso de la corriente.

Tabla 11. Variables despus del proceso de corrosin

CARACTERISTICAS Longitud final (m) Espesor final (m) Ancho final (m) rea final del material (m2) Densidad (g/ cm3) Masa despus de la corrosin(mg) t (horas) K (constante de magnitud) ALEACIN OBTENIDA 0.012 0.0018 0.0066 7.92x10 1.78 200 240 87.6
-5

MAGNESIO PURO 0.014 0.0024 0.007 9.8x10-5 1.74 400 240 87.6

8.

CORROSIN Conociendo que la aplicacin de la aleacin de magnesio obtenida se ubicara en el campo aeronutico, la corrosin debe ser un factor controlable, pues esta se presenta por la interaccin de las piezas y el entorno donde estar usado. Ante esto es importante conocer la velocidad de corrosin para poder tomar medidas correctivas que eviten fallas abruptas.

Este proceso se realiz con una lmina de magnesio puro de dimensiones 0.014 m de longitud, 0.0025 m de espesor y 0.008 m de ancho y una la lmina de la aleacin obtenida con dimensiones 0.014 m de longitud, 0.0023 m de espesor y 0.008 m de ancho, se introducen en un recipiente de vidrio con una solucin de salmuera con una composicin de 100 ml de agua por 3 gr de sal. Cada una de las probetas despus de la inmersin en las soluciones corrosivas, sern evaluadas pticamente y luego se medir la prdida o ganancia de masa durante el proceso corrosivo.

Tabla 12. Velocidad de corrosin de la aleacin de magnesio obtenida y magnesio puro.

ALEACIN OBTENIDA Velocidad de corrosin (mm/ao) 0.518x106

MAGNESIO PURO 0.856x106

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La tabla 12 muestra que la velocidad de corrosin 6 de la aleacin del magnesio es 0.518x10 6 mientras la del magnesio es 0.856x10 , estos valores indican que el magnesio se corroe ms rpido en comparacin con la aleacin de magnesio

La deformacin plstica aumenta la resistencia a la indentacion, tanto en el magnesio puro como a la aleacin, pero en mayor proporcin a la aleacin. El magnesio puro y la aleacin tienen comportamiento elctrico similar, ambos son conductores permitiendo fcilmente el paso de corriente, pero el magnesio puro en mayor proporcin. La composicin qumica de la aleacin obtenida indica el grado de impureza de los elemento aleantes o la mezcla de los fundentes con la aleacin, ya que esta muestra la presencia de elementos diferentes al Mg-Al-Zn en pequeas cantidades. La aleacin de Mg-Al-Zn obtenida se debe aplicar en piezas que resistan esfuerzos y que busquen reduccin de peso.

9.

APLICACIONES

La aleacin de magnesio ser aplicada en las uniones permanentes, especficamente los remaches ya que stos se fabrican de diferentes materiales y pueden utilizarse en piezas de iguales o distintos materiales, con diferentes espesores. Los criterios para aplicar la aleacin de magnesio a las uniones mecnicas estn basados en: la compatibilidad de los materiales que sern unidos evitando que exista corrosin galvnica, ( para la total seguridad de que no existir corrosin galvnica entre las aleaciones de magnesio con las aleaciones de aluminio que son con las que estn construidas las pieles, se hace un recubrimiento con vanadia que es usado para proteger las aleaciones de magnesio, este proceso se basa en la investigacin del Instituto Max Planck (MPI) que usa la vanadia como un pre-tratamiento superficial anti-corrosivo para las aleaciones de magnesio ya que es una alternativa innovadora en comparacin con los sistemas existentes y disminuye la complejidad del sistema de recubrimiento mediante un acabado en una sola capa, mientras que al mismo tiempo reducira los compuestos orgnicos voltiles. Adems, la facilidad de aplicacin del tratamiento superficial de vanadia tiene como ventaja el bajo costo y un tiempo de aplicacin corto [unos 10 min])[13], la baja densidad ya que la industria aeronutica se busca reduccin de peso para poder aumentar la cara paga y as reducir el consumo de combustible y por ende la reduccin de CO2. CONCLUSIONES El proceso de fundicin para la obtencin de la aleacin Mg-Al-Zn requiere el acompaamiento obligatorio de atmosfera reductora o fundentes que generen aislamiento del material con el oxgeno.

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